Download - Proyecto de Investigación Snack Extruido
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA
AGROINDUSTRIAL
PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
TÍTULO:
“EFECTO DE CÁSCARA DE MARACUYÁ (Passiflora edulis flavicarpa) Y
ARROZ (Oryza sativa) EN LA CALIDAD DE SNACK EXTRUIDO”
AUTORES:
Anastacio Juarez Jorge Luis
Arroyo Lozano Junior Yorkei
Gambini Arroyo Ricardo Antonio
Huincho Aquiño Sonia Marisol
Luera Dominguez Royder Santos
Vásquez Villacorta Nelly Sofía
ASESOR:
Guisela Pilar Carbajal Romero
NUEVO CHIMBOTE – PERÚ
2015
1
ÍNDICE
I. DATOS GENERALES: ...................................................................................................... 3
1.1 TÍTULO ....................................................................................................................... 3
1.2 EQUIPO INVESTIGADOR ....................................................................................... 3
1.3 FACULTAD A LA QUE PERTENECE EL INVESTIGADOR ............................. 3
1.4 ÁREA Y LÍNEA DE DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN ........................ 3
1.5 TIPO DE INVESTIGACIÓN ..................................................................................... 3
1.6 LUGAR DONDE SE DESARROLLARA EL PROYECTO ................................... 3
1.7 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ..................................................................... 4
II. PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN: ....................................................... 5
2.1 Delimitación del problema ............................................................................................... 5
2.2 Formulación del problema ............................................................................................... 7
2.3 Objetivos ............................................................................................................................ 7
2.3.1 General ........................................................................................................................... 7
2.3.2 Específicos ...................................................................................................................... 7
2.4 Justificación e importancia del problema ..................................................................... 8
III. BASES TEÓRICAS ........................................................................................................ 9
3.1 Antecedentes de la investigación ..................................................................................... 9
3.2 Marco teórico ............................................................................................................. 10
3.2.1 Materia Prima ................................................................................................... 10
El maracuyá ................................................................................................................... 10
- El fruto ............................................................................................................... 10
- Composición de la maracuyá ........................................................................... 11
- Composición de la cascara de maracuyá ......................................................... 11
- Taxonomía.......................................................................................................... 12
El arroz ........................................................................................................................... 13
- Taxonomía.......................................................................................................... 13
- Composición nutricional de la harina del arroz ............................................. 14
3.2.2 Fibra alimentaria ............................................................................................... 15
3.2.3 Tecnologías para la Obtención de Snacks ....................................................... 17
1. Extrusión: ............................................................................................................... 17
1.1. Extrusor.......................................................................................................... 18
1.2. Proceso Tecnológico de Extrusión ............................................................... 19
2
1.3. Factores que influyen en la extrusión .......................................................... 22
1.4. Almidón: Principal formador de estructura en la Cocción por Extrusión.
22
1.5. Transformaciones del Almidón en los Procesos de Cocción ...................... 25
1.6. Ventajas de la extrusión ................................................................................ 27
1.7. Aplicaciones de la extrusión ......................................................................... 28
IV. HIPÓTESIS Y VARIABLES: ...................................................................................... 29
4.1 Hipótesis ........................................................................................................................... 29
4.2 Variables .......................................................................................................................... 29
4.2.1 Variable Independiente .................................................................................................. 29
4.2.2 Variable Dependiente ..................................................................................................... 29
4.2.3 Variable Dependiente ..................................................................................................... 29
V. MATERIALES Y MÉTODOS ......................................................................................... 30
5.1 Materiales y Equipos ........................................................................................................ 30
5.2 Metodología de Análisis .................................................................................................. 31
VI. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................................... 36
6.1. Diseño experimental. .......................................................................................................... 36
6.2. Diseño estadístico. .............................................................................................................. 37
VII. RESULTADOS Y DISCUSIONES .............................................................................. 38
VIII. CONCLUSIONES ..................................................................................................... 42
IX. RECOMENDACIONES ............................................................................................... 43
X. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................ 44
XI. ANEXOS ........................................................................................................................ 46
3
I. DATOS GENERALES:
1.1 TÍTULO
EFECTO DE CÁSCARA DE MARACUYÁ (Passiflora Edulis Flavicarpa) Y
ARROZ (Oryza sativa) EN LA CALIDAD DE SNACK EXTRUIDO
1.2 EQUIPO INVESTIGADOR
Anastacio Juarez Jorge Luis
Arroyo Lozano Junior Yorkei
Gambini Arroyo Ricardo Antonio
Huincho Aquiño Sonia Marisol
Luera Dominguez Royder Santos
Vásquez Villacorta Nelly Sofía
Asesor:
Guisela Pilar Carbajal Romero
1.3 FACULTAD A LA QUE PERTENECE EL INVESTIGADOR
Facultad de Ingeniería.
Universidad Nacional del Santa.
1.4 ÁREA Y LÍNEA DE DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN
Área: Investigación.
Línea: De Producción Agroindustrial.
1.5 TIPO DE INVESTIGACIÓN
Experimental y aplicada.
1.6 LUGAR DONDE SE DESARROLLARA EL PROYECTO
Instituto de Investigación Tecnológica Agroindustrial.
Laboratorio de Investigación y Desarrollo de Productos Agroindustriales.
Laboratorio de Control de Calidad de Productos Agroindustriales.
Laboratorio de Análisis y Composición de Productos Agroindustriales.
Laboratorio de Operaciones Unitarias.
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1.7 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
MESES
ACTIVIDADES SETIEMBRE
2015
OCTUBRE
2015
NOVIEMBRE
2015
DICIEMBRE
2015
1. ELABORACIÓN Y PREPARACIÓN DEL
PROYECTO X X X X
2. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA X X X X X X X X X X X X X X X X
3. EJECUCIÓN DEL PROYECTO X X X X X X X X X X
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES X X X X X X X X
5. REDACCIÓN DEL INFORME FINAL X X X X X X
6. PRESENTACIÓN DEL INFORME FINAL X X
7. SUSTENTACIÓN DEL INFORME X
5
II. PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN:
2.1 Delimitación del problema
Análisis de laboratorio demuestran que la cáscara de maracuyá contiene
aproximadamente 60% de fibra dietética en base seca (Canteri et al. 2010).
Este subproducto podría ser utilizado para reemplazar a los agentes
espesantes que actualmente se utilizan en la industria de conservas como la
pectina y goma xanthan.
Una iniciativa de investigadores brasileños ha logrado transformar residuos
de la industria alimenticia en "snacks", sopas instantáneas y bebidas con
base en los cereales, con alto contenido de fibras, ricos en nutrientes,
sabrosos y de bajo costo.
La técnica utilizada para la transformación de los residuos es la llamada
extrusión termoplástica, por la que una materia prima es embutida en un
troquel de una sección transversal deseada y extraído al otro lado como un
material con características diferentes.La técnica utiliza una combinación de
calor, humedad y trabajo mecánico para modificar la materia prima y darle
nuevas formas, estructuras y características funcionales y nutricionales.
Los residuos son mezclados en la máquina extrusora con harina de arroz,
sometidos a elevadas temperaturas, presionados y moldeados en la forma de
snacks o de cereales matinales.
Entre los residuos orgánicos de mayor importancia y relevancia en el área
hortofrutícola se encuentran las cáscaras, las semillas, las pulpas y
vegetales, entre otros. (Vélez et al. 2009). Diversas fuentes indican que los
desechos del procesamiento contienen varios componentes como gomas
vegetales, que son capaces de formar soluciones altamente viscosas, por lo
cual pueden ser usados como agentes espesantes en la tecnología de
alimentos (Dongowski et al., 2005).
Una iniciativa de investigadores brasileños ha logrado transformar residuos
de la industria alimenticia en "snacks", sopas instantáneas y bebidas con
base en los cereales, con alto contenido de fibras, ricos en nutrientes,
sabrosos y de bajo costo.
6
La semilla de maracuyá contiene un 20-25 % de aceite, que según el
Instituto de Tecnología y Alimentos de Brasil se puede usar en la
fabricación de aceites, tintas y barnices. Este aceite puede ser refinado para
otros fines como el alimenticio, ya que su calidad se asemeja al de la semilla
de algodón en cuanto a valor alimenticio y a la digestibilidad; además
contiene un 10% de proteína. Otro subproducto que se extrae es la
maracuyina, un tranquilizante muy apreciado en Brasil y que se comienza a
conocer en El Salvador como Pasiflora.
Si bien su contenido de proteína es bajo (7-9% promedio en peso) el grano
de arroz es la mayor fuente proteica en los países consumidores de este
cereal aportando el 60% de la proteína total de la dieta en Asia (Shih, 2003).
Se conocen variedades de arroz salvaje en China y Estados Unidos con 12,0
y 15,2% de proteína en grano integral (Zhai et al., 2001).
El componente proteico mayoritario del grano de arroz lo constituyen las
glutelinas en proporción de 75-90% con respecto a la proteína total. Son las
únicas proteínas de cereales ricas en glutelinas y pobres en prolaminas
(Juliano, 1985).
"Para obtener diversos efectos en el producto final, podemos alterar la
fuerza mecánica y la temperatura, y agregar otros ingredientes. Para que un
snack quede más crocante, por ejemplo, se le agrega más harina de arroz,
que también es usada para darle más sabor y textura al alimento", según el
especialista.
7
2.2 Formulación del problema
¿Cuál será el efecto de cáscara de maracuyá (Passiflora edulis flavicarpa) y
arroz (Oryza sativa) en la calidad de snack extruido?
2.3 Objetivos
2.3.1 General:
Evaluar el efecto de cáscara de maracuyá (Passiflora edulis
flavicarpa) y arroz (Oryza sativa) en la calidad de snack extruido.
2.3.2 Objetivos Específicos
Desarrollar un snack extruido elaborado con una mezcla de harina
de cáscara de maracuyá y harina de arroz para obtener un
producto nutritivo, con propiedades funcionales y sensoriales que
permitan su aceptabilidad por parte del consumidor.
Determinar la proporción cáscara de maracuyá/arroz que presente
las mejores características funcionales en el proceso de extrusión
para la obtención de un snack de buena calidad.
Determinar las características fisicoquímicas de las harinas.
Evaluar las características sensoriales de aceptación mediante
panel de consumidores no entrenado.
Determinar las características fisicoquímicas del producto
terminado.
Determinar el valor nutricional y vida útil de la mejor
formulación de snack a base de cáscara de maracuyá (Passiflora
edulis flavicarpa) y arroz (Oryza sativa).
8
2.4 Justificación e importancia del problema
Es conocido que el consumo de alimentos tipo “snack” está integrado
principalmente por niños y jóvenes de todos los sectores de nuestra
población, y lo consumen debido a su aspecto y sabor agradable, son fáciles
de manipular, constituyen porciones individuales, satisfacen el apetito en
corto tiempo y no necesitan de preparación.
Pero conjuntamente a estas características, encontramos que estos alimentos
en la mayoría de los casos son energéticos y proporcionan principalmente
calorías provenientes de carbohidratos y grasas, por lo que se les considera
como alimentos de bajo valor.
Los principales productores del maracuyá se dedican a la explotación del
jugo, considerando la cáscara como un producto de desecho.
La cáscara contiene una alta cantidad en fibra; se sabe que la fibra trae
efectos benéficos a la salud, es por eso que se pensó en cuál podría ser la
manera de poder aprovechar los residuos fibrosos de la cáscara del
maracuyá; se concluyó que una de las mejores alternativas para poder
impactar a los consumidores era por medio de snacks, los cuales
constituirían una excelente opción nutricional para mejorar los hábitos
alimenticios.
El presente estudio tiende a sustituir en parte la harina de arroz por la harina
de cáscara de maracuyá en la elaboración de snacks.
La elaboración de bocaditos empleando extrusores presenta ventajas, puesto
que no emplea grasa durante la cocción, el producto “snack” tiende a
mantener las propiedades químicas de la materia prima, emplea menor de
esta última en comparación con los procedimientos alternativos y sobretodo
es un método rápido. Asimismo el producto final es de buena calidad y de
bajo costo.
Como tecnología de punta revolucionaria en la industria alimentaria, la
extrusión ofrece ventajas económicas, nutricionales y productivas muy
tentadoras cuando se requiere brindar alimentos nutritivos, de conveniencia
y a su vez dar rentabilidad y ganancias sustanciales (Ramos 2002).
Por los motivos expuestos se plantea elaborar alimentos extruidos tipo
“snack” empleando como materia prima cáscara de maracuyá y arroz.
9
III. BASES TEÓRICAS
3.1 Antecedentes de la investigación
Salgado (2010) Realizaron ensayos con ratas Wistar con tres concentraciones (5,
10 y 15%) de harina de cáscaras de maracuyá dentro de la dieta total,
encontrando una reducción de la tasa glucémica. La dieta con un contenido del
5% fue la que presentó los mejores efectos en las ratas, al reducir los niveles de
glucosa en sangre en un 59% y un incremento en los niveles de glicógeno
hepático del 71%. Esta situación demuestra el efecto de la cáscara de maracuyá
en el metabolismo de los hidratos de carbono, influyendo positivamente en el
control metabólico de la diabetes, ayudando en la prevención o el retraso de
algunas complicaciones asociadas con esta enfermedad.
Gonzalez(1998). Se ha observado que el grado de cocción de la harina
extrudida aumenta al disminuir el contenido de amilosa, indicando que la
estructura del almidón se hace más susceptible a las modificaciones causadas por
la extrusión, obteniéndose una mayor destrucción de la estructura granular del
almidón durante la extrusión. Este efecto se verifica analizando los valores de la
solubilidad en agua y las características amilográficas, particularmente la
consistencia de retrogradación.
Chau y Huang (2004). Identificaron que la semilla de maracuyá, es una fuente
muy rica en FD insoluble, además de tener una buena capacidad de retención de
agua y grasa, lo que sugiere una alta aplicación desde el punto de vista de la
industria de alimentos.
Figuerola(2005). Las propiedades de hidratación de la fibra dietética se refieren
a su habilidad de retener agua dentro de su matriz, propiedades que dependen en
gran medida de la naturaleza fisicoquímica de los constituyentes de la fibra.
Están determinadas fundamentalmente por su contenido en pectinas, gomas,
mucílagos y hemicelulosas solubles, mientras que la celulosa, hemicelulosa
insoluble, lignina y otros componentes relacionados con la fibra tienen una
influencia limitada sobre estas propiedades.
Wong y Cheung(2005). Las propiedades de hidratación de un ingrediente rico
en fibra son cruciales para su aplicación satisfactoria en alimentos que serán
sometidos a stress físico, como sucede, por ejemplo, en la extrusión de cereales.
10
3.2 Marco teórico
3.2.1 Materia Prima
El maracuyá
- El fruto
Es una baya globosa u ovoide de color entre rojo intenso a amarillo
cuando está maduro, las semillas con arilo carnoso muy aromáticas,
miden de 6 a 7 cm de diámetro y entre 6 y 12 cm de longitud. El fruto
consta de 3 partes (figura Nº 1).
Exocarpio: Es la cáscara o corteza del fruto, es liso y está recubierto de
cera natural que le da brillo.
El color varía desde el verde, al amarillo cuando está maduro.
Mesocarpio: Es la parte blanda porosa y blanca, formada principalmente
por pectina, tiene grosor aproximadamente de 6mm que, al contacto con
el agua, se reblandece con facilidad.
Endocarpio: Es la envoltura (saco o arilo) que cubre las semillas de color
pardo oscuro.
Contiene el jugo de color amarillo opaco, bastante ácido, muy aromático
y de sabor agradable.
Figura N° 1: Partes de la maracuyá
11
- Composición de la maracuyá:
El maracuyá amarillo tiene frutos de forma circular u ovoide con
longitudes de 4 o 9 cm y de 3,5 a 8,5 cm de diámetro, color amarillo
pálido a intenso, su peso aproximado de 100 g en promedio, de
pericarpio (exocarpio) resistente, de superficie lustrosa, cubierta con una
fina capa de cera.
La corteza constituye del 45 al 50 % del peso del fruto, se puede usar
hasta un 4% en la alimentación de porcinos y 20% en la alimentación de
vacunos . (Cereda, E. 1994)
Su composición según Pruthi (1959; citado por Isique, 1986: 3) es:
Cuadro N°1: composición en % de las partes de la maracuyá
Fuente: Pruthi(1959); citado por isique(1986:3)
Esta fruta es rica en ácido ascórbico y posee un alto contenido de
carotenoides, esenciales para el metabolismo, crecimiento y para el buen
funcionamiento del organismo.
Además es una fuente de proteínas, carbohidratos, minerales y grasas.
- Composición de la cascara de maracuyá:
La composición de las cáscaras muestra que tiene entre un 17 y 20% de
materia seca, alta en carbohidratos y fibra, baja en materiales solubles y
es una buena fuente de proteínas, pectinas y minerales, como se lo
muestra en el cuadro 2, por lo cual puede ser utilizado en la alimentación
de ganado vacuno, también en las dietas de cerdo de engorde y
crecimiento.
Composición %
Cascara 57-60% Materia seca:26-27% - humedad:73-74%
Jugo 30-33% Jugo final:27-30% - pulpa:3%
Semillas 10% Residuos:8% - aceite:2%
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Cuadro N°2: composición de la cascara de maracuyá
PARAMETROS CANTIDADES EN 100g
Lípidos 0,01g
Proteínas 0,67g
Fibras 4,33g
Carbohidratos 6,78g
Calorías 29,91Kcal
Calcio 44,51mg
Hierro 0,89mg
Sodio 43,77mg
Magnesio 27,82mg
Zinc 0,32mg
Cobre 0,04mg
Potasio 178,40mg
Fuente: Arauzo Indira 2006
- Taxonomía
Nombre común: maracuyá amarillo, parchita, calala, maracujá, yellow
passion-fruit. Su clasificación sistemática es la siguiente:
Cuadro N°3: taxonomía de la maracuyá
Clasificación Taxonómica
División Espermatofita
Sub-división Angiosperma
Clase Dicotiledónea
Sub-clase Arquiclamidea
Orden Parietales
Sub-orden Flacoutinae
Familia Passifloraceae
Género Passiflora
Especie Passiflora edulissims
Variedad Purpúrea y Flavicarpa
Fuente :ORTIZ, Juan Carlos.
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El arroz
El arroz es una planta monocotiledónea. El nombre científico es Oryza
sativa. Evolutivamente se acepta que la forma perenne del Oryza
perennis y para otros, el Oryza rufipogon, es el antecesor común, tanto
del arroz cultivado como del arroz rojo. Aunque el arroz rojo, no se
originó directamente del arroz cultivado, es frecuente el uso de O.
Sativa f. Spontanea como el nombre científico del arroz rojo.
- Taxonomía:
Cuadro No 4: Taxonomía del Arroz
Reino Plantas
Sub reino Tracheobionta
División Magnoliophyta
Clase Liliopsida
Orden Poales
Familia Poaceae
Subfamilia Ahrhartoidea
Tribu Ehrhartoidea
Genero Oryzeae
Especie Sativa
Fuente: Centro Nacional de Tecnología Agropecuaria y Forestal. El
Salvador, 2002
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- Composición nutricional de la harina del arroz (100gr)
Cuadro No 5: composición nutricional del arroz por cada 100gr de
harina:
Composición química
Proteína 6.2g
Agua 15.5%
Fibra 0.3g
Cenizas 0.6g
Grasa 0.8g
Carbohidratos 76.9g
Hierro 0.4mg
Sodio 2.0g
Vitamina B1 0.09mg
Vitamina B2 0.03mg
Niacina 1.4mg
Calcio 6.0mg
Fosforo 0.4mg
Calorías 351cal
Fuente: Pontificia Universidad Católica del Perú, Faculta de Ciencias e
Ingenierías
El almidón es el más importante carbohidrato de los cereales y constituye
el principal componente del grano de arroz, puede llegar hasta el 86%.El
almidón está formado por dos polímeros de glucosa: amilosa y
amilopectina. La amilosa constituye el 22-26% del almidón de arroz,
mientras que la amilopectina está alrededor del 70-75% (FAO,1993).
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3.2.2 Fibra alimentaria
La fibra alimentaria se puede definir como la parte comestible de las plantas que
resiste la digestión y absorción en el intestino delgado humano y que
experimenta una fermentación parcial o total en el intestino grueso. Esta parte
vegetal está formada por un conjunto de compuestos químicos de naturaleza
heterogénea (polisacáridos, oligosacáridos, lignina y sustancias análogas). Desde
el punto de vista nutricional, y en sentido estricto, la fibra alimentaria no es un
nutriente, ya que no participa directamente en procesos metabólicos básicos del
organismo. No obstante, la fibra alimentaria desempeña funciones fisiológicas
sumamente importantes como estimular la peristalsis intestinal.
Componentes de la fibra alimentaria
La fibra vegetal es a veces denominada como un conjunto heterogéneo de
moléculas complejas que suelen contener compuestos tales como:
- Celulosa: parte insoluble de la fibra dietética, abundante en harina entera
de los cereales, salvado y verduras. La celulosa forma parte de las
paredes celulares vegetales.
- Hemicelulosa: mezcla de glucosa, galactosa, xilosa, arabinosa, manosa,
y ácidos urónicos, formando parte de la fibra insoluble que se encuentra
en salvado y granos enteros de diferentes cereales.
- Sustancias pécticas: son polímeros del ácido metil D-galacturónico. Se
encuentran sobre todo en la piel de ciertas frutas como la manzana o en la
pulpa de otros vegetales como los cítricos, la fresa, el membrillo y la
zanahoria. Puesto que retienen agua con facilidad, formando geles muy
viscosos, se emplean para conferir unas características de textura
determinadas. Además, los microorganismos intestinales las fermentan y
con ello aumenta el volumen fecal. Su principal uso alimentario es el de
espesante en la fabricación de mermeladas y productos de confitería.
Para ello es suficiente que se encuentren en concentraciones del 1 % en
el producto.
- Almidón resistente: en tubérculos como la patata y semillas, también en
frutos, rizomas y médula de muchas plantas. Este almidón, que no se
hidroliza en todo el proceso de la digestión, constituye el 20 % del
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almidón ingerido en la dieta. Dicha proporción se reduce cuando los
alimentos se someten a tratamiento térmico.
- Inulina: es un carbohidrato de reserva que se encuentra en la achicoria,
cebolla, ajo, cardo y alcachofa. Es soluble en agua y no es digerible por
los enzimas digestivos, sino por los de los microorganismos pobladores
del intestino.
- Compuestos no carbohidratados: como la lignina que posee gran
cantidad de ácidos y alcoholes fenilpropílicos formando la fibra insoluble
con gran capacidad de unirse y arrastrar otras sustancias por el tubo
digestivo, forma la estructura de la parte más dura o leñosa de los
vegetales, como acelga, lechuga, el tegumento de los cereales, entre
otros.
- Gomas: formadas por ácido urónico, xilosa, arabinosa o manosa, como
la goma guar, arábiga, karaya y tragacanto. Son fibra soluble.
- Mucílagos: son polisacáridos muy ramificados de pentosas (arabinosa y
xilosa) que secretan las plantas frente a las lesiones. La composición
depende del grado de maduración de la planta. Cuanto mayor es su
maduración, mayor es la cantidad de celulosa y lignina y menor la de
mucílagos y gomas. Forman parte de la semilla de la planta Plantago
ovata, de ciertas algas y de las semillas de acacia y tomate. Forman parte
de las fibras solubles y algunos tienen función laxante.
- Otras sustancias: cutina, taninos, suberina, ácido fítico, proteínas, iones
como calcio, potasio y magnesio.
Maracuyá y la fibra dietética
La corteza de la maracuyá tiene un contenido de pectina muy bajo, sólo el 2.4%
(14% sobre la base de peso seco). El residuo de la cáscara contiene de 5 a 6% de
proteína y podría ser utilizado como relleno en los piensos de aves de corral y
los forrajes. En Brasil, la pectina se extrae de la forma morada que tiene mejor
calidad que la de la amarilla. En Hawai, la pectina no se extrae. En cambio, las
cortezas se cortan, se secan y combinan con miel de caña y se usan como pienso
para el ganado o los cerdos. También pueden ser convertidas a ensilaje. (Verdú
1995)
17
3.2.3 Tecnologías para la Obtención de Snacks
Los aperitivos o snacks son alimentos ingeridos como entremés, han sido
ideados para ser consumidos por placer o como complemento energético o
nutritivo, pero no constituyen por sí mismo ninguna de las principales comidas
del día. Una gran variedad de alimentos como: cereales, tubérculos, carne,
pescado, etc. pueden ser industrialmente transformados en snacks (García,
2008).
Los snacks se clasifican de acuerdo al tipo de técnicas que han sido usadas, así,
se encuentran los snacks obtenidos mediante un proceso de fritura (chips de
frutas y tubérculos) y los que pasan por un proceso de extrusión o expansión
(hojuelas de maíz, cebada, chitos, etc.).Además existen las confituras obtenidas
mediante deshidratación osmótica (Roberson, 1993).
1. Extrusión:
La tecnología de la extrusión se aplicó por primera vez a los alimentos a
mediados del siglo XIX, cuando la carne picada empezó a embutirse en tripas
mediante un extrusor de pistón(Brennan,2008).El extrusor de tornillo simple se
introdujo en la industria de pastas o fideos en los Estados Unidos a mediados de
la década de los 30;entre 1950 y 1960 se desarrollan las primeras instalaciones
de comida extruida para animales; a partir de 1970 empieza la nueva generación
de extrusores, es decir, extrusores de doble tornillo(García,2004).
La extrusión es un proceso que combina diversas operaciones unitarias: mezcla,
cocción, compresión, amasado y moldeo (Harper, 1992).Según Callejo 2002, la
extrusión se define como “el moldeado o conformación de una sustancia blanda
o plástica mediante tratamiento por calor y fuerzas de corte y fricción mecánicas,
hasta hacerla pasar por un orificio con forma especial para conseguir una
estructura y características del producto terminado”
El principal objetivo de la extrusión consiste en ampliar la gama de alimentos
que componen la dieta, a partir de ingredientes básicos, alimentos de distinta
forma, textura, color y bouquet (Fellows, 1993).
18
1.1.Extrusor:
El extrusor es una máquina para moldear materiales por el proceso de cambio de
presión y calor, un extrusor consta principalmente de un tornillo de Arquímedes
con las aletas helicoidales adheridas a su alrededor, con rotación corta, en una
estrecha armadura cilíndrica (Mújica et al., 2006).
El preacondicionador está en la mayor parte de extrusores y sirve para mezclar
los ingredientes con el agua y el vapor previo a la cocción. Provee una
dispersión homogénea de todos los microingredientes a través de una matriz
conformada por almidones o proteínas. Una función adicional es el
calentamiento con vapor que se combina con la humedad anterior, para poder
alcanzar la humedad prevista para el proceso (Harper, 1992). Durante el
preacondicionamiento la humedad alcanzada está en el rango de 18-25% de
humedad y alcanza una temperatura de 80-95°C en un lapso de 2.5 minutos
(Rokey, 1995).
El cilindro mezclador consiste en un compartimento en donde se homogeniza la
mezcla de la materia prima e insumos, asegura un mezclado continuo y completo
de todas las sustancias el momento que ingresan al barril extrusor.
El extrusor en sí, puede ser de tornillo simple o de doble tornillo co-rotante con
inter-engranado (Guy, 2002). En el tornillo de extrusión la materia prima es
comprimida y arrastrada con el objeto de transformar su estructura granular en
una masa semisólida plástica. Dicha masa es posteriormente extruida a través de
una boquilla y cortada a su salida por una cuchilla rotatoria o guillotina, que da
lugar a diversas formas: tubos, cintas, barritas, etc. (Callejo, 2002).
El tornillo de extrusión consta de tres secciones: la alimentación donde entra el
producto, la de transición y en la parte final donde se produce la presión. En la
parte de alimentación las aletas son altas y ayudan a transporta la masa. A
medida que la masa avanza, la presión aumenta de forma gradual hasta llegar a
la sección donde hay más presión. En la sección final se logra una alta
homogenización del producto, lo que permite que se eleve la presión previa a la
salida por el dado final (Harper, 1992).
La forma particular del tornillo hace que cumpla doble función: transportar el
producto y aplicar sobre el mismo una presión creciente. La relación de presión
19
en el tornillo es la relación de presión existente entre los volúmenes de masa en
la parte izquierda y derecha (Harper, 1992).
El dado constituye el dispositivo en el cual el efecto de flujo continuo es el
máximo, obliga al material a tener un alineamiento que posteriormente
constituirá la textura del producto final (Harper, 1992).
Figura Nº 2: Extrusor de doble tornillo
1.2.Proceso Tecnológico de Extrusión:
El procedimiento se puede hacer bien en frío o en caliente. Mediante la extrusión
en frío, la temperatura del alimento no aumenta y se obtienen productos de
elevada densidad y elevada humedad, como galletas, panecillos o golosinas
(Gimferrer, 2009).
En la extrusión en caliente se utiliza un sistema de calefacción que aumenta la
temperatura y que permite obtener los productos con poca densidad y baja
humedad, como aperitivos o snacks y también productos más densos que
posteriormente pasan por un secado como el pienso para
animales(Gimferrer,2009).
La extrusión de alimentos es un sistema de cocción de alta temperatura en corto
tiempo (HTST, por sus siglas en inglés), utilizado para reestructurar material
alimenticio con contenido de almidón y proteínas y de esta forma elaborar
diferentes tipos de alimenticios texturizados (Mújica et al., 2006).
20
Las características de cocción de la tecnología de extrusión permiten procesar
cualquier tipo de cereales y productos basados en almidón, con una alta
productividad y diversidad de productos en comparación con la cocción
convencional discontinua hidrotérmica (Guy, 2002).
El agua necesaria para la cocción de la mezcla proviene de la materia prima y de
los ajustes de humedad que se realizan mediante una bomba volumétrica dentro
de la sección de alimentación; el contenido total de humedad dentro del extrusor
está en un intervalo de 16%-20%, la velocidad de tornillo usualmente se halla
entre 200 a 450rpm (Guy, 2002).
Durante la extrusión, los alimentos ricos en almidón incrementan su humedad
debido a la adición de agua, también se somete a elevadas temperaturas y a
intensas fuerzas de cizalla. Como consecuencia de ello los gránulos de almidón
se hinchan, absorben agua y se gelatinizan, y su estructura macromolecular se
abre y da paso a una masa viscosa y plástica (Fellows, 1993).
Las elevadas temperaturas a las que se lleva a cabo el proceso, así como el
incremento de humedad hace que la estructura cuaternaria de las proteínas
durante la extrusión se abra y se genere una masa húmeda y viscosa. Las
moléculas de proteína se polimerizan, se establecen enlaces intermoleculares y
se reorientan, que permiten obtener una textura fibrosa, clásica de las proteínas
vegetales texturizadas (Fellows, 1993).
La tensión que sufre el producto al salir del extrusor (40-100bar), hace que tenga
lugar una evaporación del 10% en el mismo, y a la vez, la expansión (Callejo,
2002). La evaporación del agua genera una caída rápida de la temperatura de la
mezcla fundida, que se vuelve más y más viscosa. Una vez afuera del extrusor,
el producto se endurece rápidamente en una estructura altamente aireada que da
al producto final una textura crujiente (Guy, 2002).
Desde que el producto entra en el extrusor hasta que sale por las boquillas
transcurren 30 segundos. Este corto tiempo permite mantener mejor los valores
nutritivos y se produce la gelatinización del almidón. Cada producto y cada
proceso requieren parámetros diferentes (Callejo, 2002).
21
En resumen, durante la extrusión el alimento se somete a altas temperaturas,
elevada compresión e intenso esfuerzo cortante, en períodos cortos, las cuales
producen entre otros, los siguientes fenómenos:
Modificación de las características físicas, químicas y físico-químicas de las
macromoléculas; ocurren fenómenos como la gelatinización y dextrinizacion
del almidón, desnaturalización y/o texturización de las proteínas y la
desnaturalización de partes de las vitaminas presentes. Además se reduce la
contaminación microbiana con pérdidas mínimas en el valor nutritivo del
alimento. Por su baja actividad de agua, estos alimentos se pueden conservar
por mucho tiempo.
Fusión y plastificación de la materia prima, en este sentido las partículas
cambian de granular a amorfo, luego a masa plástica viscosa y uniforme.
Tendencia a la orientación de las moléculas en dirección del flujo de masa.
Expansión de la materia prima por evaporación instantánea de la humedad
(Fellows, 1993).
Normalmente un proceso de extrusión tiene las características que se presentan
en la tabla siguiente:
Cuadro N° 06: Condiciones Normales en el Proceso de Extrusión
Variable Condiciones
Temperatura 150°-220°C
Tiempo de residencia 10-200 seg
Presión 100-200 bar
Velocidad de corte >100/seg
Giro del tornillo 50-1000rpm
Humedad 10-30%
Energía dada al producto 0.3-2.0 MJ/Kg(70-480kcal/kg)
Fuente: Pólit, 1996
La tecnología de extrusión es una de las utilizadas para fabricar los cereales y
snacks listos para el consumo. Acepta tanto cereales como almidones aislados,
crea productos expandidos con gran variedad de formas y texturas, coce y forma
en un solo paso, además de procesar con humedades relativamente bajas
(Harper, 1992).
22
1.3.Factores que influyen en la extrusión:
Existen dos factores que influyen principalmente sobre la naturaleza del
producto extruido, estos son: las condiciones durante la extrusión y las
propiedades reológicas del alimento en cuestión.
Dentro de los parámetros durante la extrusión están: temperatura, presión,
diámetro de los orificios de la boquilla y la velocidad de cizalla (depende de la
forma del tornillo así como del diseño interno del cilindro del extrusor).
Las características del material a extruir influyen sobre la textura y el color del
producto, las más importantes son: el contenido de agua, el estado físico de los
componentes y la composición química, es decir, el contenido de almidón,
proteína y grasa (Fellows, 1993).
Los gránulos de almidón son insolubles en agua fría. Cuando estos están en agua
caliente, la absorben, se hinchan y explotan; este fenómeno es conocido como
gelatinización. Los gránulos de almidón son susceptibles a los daños mecánicos
durante la molienda, el daño resultante en el almidón juega un rol importante en
el proceso de cocción (Kent, 1982).
Es importante que el funcionamiento del extrusor sea estable, esto permite la
obtención de un producto uniforme con las características deseadas. Variaciones
pequeñas en algunas de las variables pueden generar grandes cambios en el
producto terminado. Entre las variables a controlar están: humedad, contenido de
grasa, flujo de alimentación, aditivos adicionados a la mezcla, modificador de
pH o emulsificantes en la formulación (Pólit, 1996).
1.4.Almidón: Principal formador de estructura en la Cocción por
Extrusión.
Muchos estudios reconocen que el almidón, como componente predominante
en los cereales, juega un rol principal en la expansión, mientras que los otros
ingredientes tales como proteínas, azúcares, grasas, y fibras actúan como
“diluyentes”, con efectos diversos. Guy (Guy ,2001), ha propuesto un
sistema para clasificar los materiales de acuerdo con su funcionalidad
utilizando un enfoque fisicoquímico.
23
En el almidón se distinguen dos tipos de polímeros: amilosa, esencialmente
lineal y amilopectina, altamente ramificada. La amilosa se caracteriza por ser
un polímero lineal de α-D–glucosa unidas con enlaces α1-4, que tiene un
peso molecular (PM) promedio aproximado 2,5 105 Da. Mientras la
amilopectina que también está compuesta de α-D–glucosa, unida
primariamente por enlaces α1–4; está muy ramificada presentando de un 4 a
un 5% de enlaces α1–6. Este nivel de ramificación produce una longitud de
cadena promedio de 20 a 25 unidades de glucosa. La amilopectina tiene un
peso molecular (PM) aproximado de 108 Da, y tomado un promedio de
cadena de 20 unidades de glucosa resultan un número total de cadenas del
orden de 30.000. Estas cadenas son de tres tipos: cadena tipo A, compuesta
de glucosa unidas por enlaces α1–4; cadena tipo B, compuesta de glucosa
unidas por enlaces α1–4 y α1–6; cadena tipo C, compuesta de glucosa unidas
por enlaces α1–4 y α1–6, incluido el grupo reductor (Figura Nº3).
Figura Nº3: Organización del gránulo de almidón a nivel supramolecular
(Osella, 2000).
Ambos tipos de polímeros (amilosa y amilopectina) son altamente
polidispersos, presentando un alto rango de PM. El rango de PM varia para
cada fuente de almidón, por ejemplo la amilosa de papa posee un rango del
grado de polimerización de 840 a 22.000 residuos de glucosa y el
correspondiente de la amilosa de maíz de 400 a 15.000 residuos de glucosa.
Las cadenas de amilosa y amilopectina se encuentran formando gránulos,
cuya morfología y organización supramolecular, está determinada
genéticamente. (Jovanovich, 1997). Los gránulos de almidón son
24
parcialmente cristalinos y parcialmente amorfos. El carácter cristalino
proviene de la organización de las moléculas de amilopectina dentro del
gránulo, mientras que la región amorfa está formada por la amilosa que está
distribuida al azar entre los clusters de amilopectina. (Abd Karim, et tal,
2000). El enlace α1–4 imparte a la “molécula” un giro natural, con lo que la
conformación de las cadenas es helicoidal. El modelo actualmente aceptado
para la conformación de la amilopectina es el de “clusters” o racemoso
(Zobel, et al 1988), que explica la presencia de zonas cristalinas (arreglos de
doble hélice) y amorfa (zonas de ramificación densa), con parte de las
cadenas lineales de amilosa cocristalizadas. Otro modelo para la estructura
del almidón propuesto por (Blanshard y Bowler, 1987) incluye a la amilosa y
al complejo amilosa-lípido, distribuyéndolo en forma radial y paralela a las
ramas de amilopectina.
El orden molecular en el almidón nativo se evidencia por la birrefringencia
(Cruz de Malta) que presentan los gránulos cuando se observan bajo luz
polarizada. El hecho de que el almidón sea birrefringente implica que hay un
alto grado de orientación molecular en el gránulo, aunque la cristalinidad no
es prerrequisito de birrefringencia. El índice de refracción es mayor en la
dirección radial, por lo que las macromoléculas están dispuestas
perpendicularmente a la superficie del gránulo. Las estructuras, amorfa y
cristalina del almidón y la relación entre ellas son los factores que
determinan ciertas propiedades del almidón. Pudiéndose determinar la
estructura cristalina del almidón por difracción de rayos X.
Se estima que el límite más bajo de contenido de almidón para obtener una
buena expansión es del 60-70%. Se ha sugerido que un alto contenido de
amilopectina conduce a la obtención de texturas expandidas homogéneas y
elásticas, mientras que altos contenidos de amilosa conducen a extrudidos
duros y menos expandidos. A un mismo contenido de humedad, los
almidones ricos en amilopectina son más blandos que los almidones ricos en
amilosa, lo que favorece la expansión.
Otro componente de este grupo son las proteínas, aunque no todas favorecen
la expansión. El efecto de las proteínas sobre la expansión depende del tipo y
concentración de la misma. Estas ejercen su efecto sobre la expansión a
través de su capacidad de afectar la distribución del agua en la matriz y a
25
través de su estructura y conformación macromolecular, lo que a su vez
afecta a las propiedades del “melt” (masa en estado fluido).
1.5.Transformaciones del Almidón en los Procesos de Cocción:
El almidón puede sufrir diversas transformaciones, cuya intensidad depende
de varios factores a saber: concentración, nivel de esfuerzos mecánicos
durante el proceso de cocción, tiempo de tratamiento, temperatura alcanzada,
velocidad de calentamiento, etc. Tales transformaciones pueden involucrar
desde la pérdida de estructura cristalina sin ruptura del gránulo, hasta la
dextrinización, es decir hidrólisis de los enlaces glicosídicos. Estados
intermedios incluyen la cocción por extrusión, con la cual se puede alcanzar
un estado del almidón caracterizado no solo por la pérdida de la cristalinidad
sino también por la destrucción de la estructura granular.
La gelatinización es un proceso hidrotérmico (calentamiento en exceso de
agua), mediante el cual el gránulo pierde la estructura cristalina y sufre un
proceso de hinchamiento irreversible. La pérdida de la estructura cristalina
ocurre a una cierta temperatura llamada (temperatura de gelatinización o
TG), pero para que eso ocurra, el agua debe poder penetrar dentro del
gránulo. Sin embargo cada gránulo posee su propia TG, debido a diferencias
estructurales individuales (es la arquitectura lo que determina la resistencia a
hidratarse), así cuando se tiene una población de gránulos, se habla de rango
de TG, y no de una TG fija. Por ejemplo, cuando la harina de maíz es
calentada en agua y mantenida a 100 ºC durante 30 min, prácticamente todos
los gránulos de almidón contenidos en las partículas de harina pierden la
estructura cristalina (desaparición de la “cruz de Malta”). Sin embargo, en
ensayos realizados en el laboratorio del ITA (Instituto de Tecnología de
Alimentos-Fac de Ing Química-UNL), se ha podido observar que en los
granos de maíz enteros, aún luego de 60 min de cocción en agua a 100 ºC, la
mayor parte de los gránulos de almidón, mantienen su estructura cristalina y
la proporción de éstos es mayor cuanto mayor sea la dureza del endospermo.
Este fenómeno está relacionado con el hecho de que la temperatura a la cual
la estructura cristalina se desestabiliza, depende del contenido de agua dentro
del gránulo, a medida que la cantidad de agua disponible para hidratar el
gránulo disminuye, la temperatura de transición (cristalina–amorfa),aumenta
26
(Blanshard, 1987). Es sabido que las proteínas de reserva del maíz
(mayoritariamente las zeínas) son insolubles y no hidratables y constituyen
verdaderas barreras a la penetración del agua en el citoplasma de las células
del endospermo, donde los gránulos de almidón se encuentran dispersos.
Una vez completado el proceso de gelatinización e hinchamiento, al enfriar
la dispersión, se produce otro proceso llamado retrogradación, involucra la
asociación por puente hidrógeno, de cadenas de las amilosa que han sido
dispersadas fuera del gránulo, formándose una nueva estructura (tipo “gel”)
que incluye a los restos de gránulos parcialmente dispersados. Este proceso,
cinéticamente lento, culmina con la separación de dos fases: una fase acuosa
en la capa superior y una fase “gel”, en la parte inferior. Esta separación es
llamada “sinéresis”. La velocidad a la que ocurre este fenómeno puede
alterarse, variando las condiciones del proceso de cocción o agregando
aditivos que retardan la asociación molecular. La agregación producida por
la asociación de moléculas de amilosa es relativamente rápida, en cambio el
correspondiente a la amilopectina transcurre mucho más lentamente, esto es
debido al impedimento estérico de sus ramificaciones. La malla formada por
estas macromoléculas atrapa o retiene a los fragmentos de gránulos,
aumentando considerablemente la viscosidad de la pasta, la cual a
temperatura ambiente adquiere apariencia de gel.
El proceso de gelatinización, como ya se ha dicho involucra el hinchamiento
y dispersión del gránulo. No obstante no todos los almidones pueden ser
dispersados totalmente en agua cuando se los cocina a 100ºC. Los almidones
de papa, mandioca y los de cereales tipo “waxy” (escaso contenido de
amilosa), son fácilmente dispersables, en cambio el almidón de cereales con
almidón “normal” (contenido de amilosa entre 25 y 30 %) solo puede ser
totalmente dispersado en condiciones extremas (temperaturas mayores a
100ºC y suficiente tiempo de tratamiento), por ejemplo el almidón de maíz
se puede dispersar a 140ºC en 10 minutos (este es el tratamiento utilizado
para la hidrólisis del almidón en el proceso de obtención de jarabes de
glucosa).
Cuando el proceso de cocción se realiza a niveles de contenido de agua
inferiores a 30 % (como es el caso de la cocción por extrusión), ya no se
verifica el proceso de hinchamiento, y la transformación estructural del
27
almidón, dependerá no solo de la temperatura alcanzada y del contenido de
agua, sino también del nivel de esfuerzos de corte al que se haya alcanzado
durante la extrusión. De esta forma se podrá alcanzar un grado de
transformación que puede variar desde un estado caracterizado por una
mezcla de: gránulos enteros (con y sin la “cruz de malta”), conjuntamente
con gránulos rotos o parcialmente dispersos, hasta un estado caracterizado
por la ausencia de estructura granular, en el cual predomina la dispersión de
macromoléculas.
En cuanto a los almidones pregelatinizados, estos son una forma de almidón
modificado que se caracteriza por captar agua rápidamente a temperatura
ambiente y formar pastas uniformes, por esto son utilizados para la
elaboración de productos instantáneos (sopas, cremas, flanes instantáneos,
etc).
Con respecto a la dextrinización se debe decir que se produce esencialmente
por dos vías: una por vía ácida y la otra por acción enzimática (amilasas), en
ambos casos se produce la hidrólisis de los enlaces glucosídicos. El grado de
dextrinización se puede medir a través de grupos reductores libres y
expresarlo como equivalente de glucosa.
1.6.Ventajas de la extrusión:
La extrusión posee ventajas que han hecho que gane popularidad, entre ellas
están:
Versatilidad: permite combinar una diversa proporción de ingredientes a
partir de los cuales se puede obtener una gran variedad de productos. Los
productos extruidos difícilmente se pueden obtener por otros métodos.
Menores gastos: Es un proceso económico, pues combina varias
operaciones en un solo equipo.
Mínimo deterioro de nutrientes de los alimentos en el proceso.
Ausencia de efluentes.
Inactivación de enzimas y factores antinutricionales.
Producción de alimentos inocuos.
Proceso automático con gran capacidad de producción (Callejo, 2002;
Apró et al., 2000).
28
1.7.Aplicaciones de la extrusión:
Las aplicaciones de la extrusión son muy variadas, en todas se aprovecha en
distinto grado las funciones de mezclado, cocción y formado. El efecto de
mezclado se aprovecha en la producción de confites, piensos, para la
elaboración de productos complejos con cereales, productos cárnicos. Las
aplicaciones en las que predomina la cocción permiten la transformación de
alimentos amiláceos para mejor sus aptitudes tecnológicas y nutricionales. Entre
las aplicaciones en las que predomina la formación de productos se puede
mencionar a los snacks y a los cereales para desayuno (Casp y Abril, 2003). En
el cuadro N° 07, se muestran varias de las aplicaciones de la extrusión.
Cuadro N° 07: Aplicaciones Industriales de la Extrusión
Aplicación
Industrial Ejemplo
Procesado de
cereales
Alimentación
humana
Cereales para desayuno, aperitivos,
alimentos infantiles
Alimentación
animal Fish, foods, Pet foods
Elaboración de
dulces
Chicles, masapan, caramelos, barritas de frutas y
chocolates
Industria
Cárnica Proteínas vegetales texturizadas
Industria Láctea Proteínas texturizadas, procesado de queso, helados
Ingredientes Sabores Maillard, Almidones modificados,
Nutracéuticos
Fuente: García, 2004.
29
IV. HIPÓTESIS Y VARIABLES:
4.1 Hipótesis:
La formulación de las materias primas, cáscara de maracuyá (Passiflora
Edulis Flavicarpa) y arroz (Oryza sativa), influirá en la calidad del snack
extruido.
4.2 Variables:
4.2.1 Variable Independiente:
Formulación.
Harina de cáscara de maracuyá (Passiflora Edulis Flavicarpa)
Harina de arroz (Oryza sativa)
4.2.2 Variable Dependiente:
Extrusión.
4.2.3 Variable Dependiente:
Calidad
Análisis funcional:
- Índice de Expansión
- Índice de Absorción de Agua
- Índice de Solubilidad en Agua
Análisis sensorial:
- Olor
- Color
- Sabor
- Textura
Vida útil
30
V. MATERIALES Y MÉTODOS
5.1 Materiales y Equipos
Materia prima
Cáscara de maracuyá.
Arroz.
Sal.
Reactivos
Agua destilada.
Materiales de vidrio
Probetas (50ml)
Vasos precipitados (500 y 1000ml)
Fiolas (50ml)
Tubos de centrífuga.
Pipetas de (1, 2, 5, 10) ml
Otros materiales
Mesa de acero inoxidable.
Bandejas de plástico.
Espátula.
Equipos
Equipo: Módulo de molienda y tamizado. Modelo: MDMT-60XL.
Equipo: Extrusor de doble tornillo labor PQ DRX-50, Marca:
IMBRAMAQ, Modelo: IMBRA LABOR PQ DRX-50.
Equipo: Secador de bandejas. Modelo: 5BT-10X10.
Equipo: Centrífuga, Marca: SIGMA, Modelo: 2 – 16, Velocidad: 15 000
rpm, Motor: 1 HP Eléctrico.
Equipo: Balanza, Marca: Precisa, Modelo: 4200 C, Serie: 321LX, Rango
MAX. 4200 gr. MIN. 0,5 gr. e = 0,1 gr.
Equipo: Balanza Analítica, Marca: Precisa, Modelo: 220 A, Serie:
321LX, Rango MÁX. 220 gr. MIN. 0,01 gr. e = 0,001 gr.
Equipo: Estufa Marca: POL - EKO APARATURA, Modelo: SLW115
TOPT.
31
5.2 Metodología de Análisis
Análisis Físicos y químicos de la cáscara de maracuyá y del snack
extruido a base de harina de arroz y harina de cáscara de maracuyá.
5.2.1 Análisis de Harinas
5.2.1.1 Análisis químico proximal de la harina
La caracterización se realizará individualmente a las harinas y a
las formulaciones del snack extruido. Los análisis se realizarán en
el laboratorio de Investigación y Desarrollo de Productos
Agroindustriales de la escuela de Agroindustria.
Humedad:
Se determinará por el método de la estufa AOAC(1990).
Proteína:
La determinación de la proteína total se realizará según el
método UNE-EN ISO 5983-2 Parte 2 Dic. 2006.
Grasa:
Se utilizará el equipo extractor de grasa marca FOSS tipo
SOXTEC, usando hexano como solvente. Metodología de la
asociación Oficial de químicos Analistas (AOAC) 963.15
2005.
Ceniza:
Se realizará por la incineración de la materia orgánica en una
mufla; siguiendo la metodología por la NTP 205.038: 1975
(Revisada el 2011): harinas. Determinación de cenizas.
Fibra:
Se determinará después de una hidrolisis acida y otra
alcalina; siguiendo la metodología por la AOAC (930-10).
32
Carbohidratos:
Se obtendrá por diferencia, restando el 100% la suma de los
porcentajes de humedad (H), ceniza (C), grasa (G) y
Proteínas (P). Metodología para carbohidratos, por diferencia
de materia seca (MS-INM) señalada por COLLAZOS et al.
(1993).
Usando la fórmula:
% Carbohidratos = 100-(H+C+G+P)
5.2.2 Características funcionales del extruido.
Índice de solubilidad en agua (ISA), índice de absorción de agua (IAA)
(Anderson y col., 1969) e índice de expansión (Casas 1996).
5.2.2.1 Determinación del índice de absorción de agua:
Se pesó 2,5 g de muestra de harina del producto extruido y se agregó 30
ml de agua destilada (se pesó en los tubos de centrífuga previamente
tarados). Luego se atemperó en Baño María a 30ºC sometiéndolo a
agitación intermitente por 30 minutos, luego se colocó en una
centrífuga de 3000 rpm por 10 minutos, el sobrenadante se pasó a una
placa petri previamente tarado y se tomó el peso del gel que quedó en el
tubo de centrífuga.
5.2.2.2 Determinación del índice de solubilidad en agua:
En esta prueba se pesó 2,5 g de muestra de harina del producto extruido
y se agregó 30 ml de agua destilada (se pesó en los tubos de centrífuga
previamente tarados). Luego se atemperó en Baño María a 30ºC
sometiéndolo a agitación intermitente por 30 minutos, posteriormente
se colocó en una centrífuga de 3000 rpm por 10 minutos, el
sobrenadante se pasó a una placa petri previamente tarado y fue
colocado en una estufa a 45ºC por 4 horas para concentrar por
evaporación, finalmente se pesó la placa Petri con la muestra seca.
33
5.2.2.3 Determinación del índice de expansión:
Se determinó el diámetro promedio de la muestra de los productos
extruidos y finalmente se midió el diámetro de la boquilla del troquel
utilizado.
Expansión:
Baja: Índice de expansión menor a 1,5
Mediana: Índice de expansión entre 1,6 a 2
Alta: Índice de expansión: mayor a 2
5.2.3 Evaluación sensorial:
Se evaluaron los atributos de sabor, olor, textura (crocantés) y color de
los productos extruidos y se determinó la aceptabilidad según el nivel
de sustitución proveniente de harina de cáscara de maracuyá. Para la
evaluación sensorial se utilizó la prueba hedónica para medir cuánto
agrada o desagrada el producto empleando una forma de escala
categorizada, de 5 puntos que va desde: Muy desagradable,
desagradable, regular, agradable, muy agradable.
5.2.4 Caracterización químico-proximal:
La caracterización se realizará tanto al snack extruido óptimo como al
control.
Humedad:
Se realizará utilizando el procedimiento descrito en la norma
técnica peruana N.T.P 206.011:1981 (Revisada el 2011) para
bizcochos, galletas, pastas y fideos.
Proteína:
Se determinará el porcentaje de proteínas en el laboratorio Lab.
Cerper.
Grasa:
Se realizará según el método UNE 64021 1970.
34
Ceniza:
Se realizará utilizando el procedimiento descrito en la norma
técnica peruana N.T.P 206.007:1976 (Revisada el 2011) para
productos de panadería.
Fibra:
Se realizará según el método NMX-F-090-1978.
Carbohidratos:
Se obtiene por diferencia, restando del 100% la suma de los
porcentajes de humedad (H), ceniza (C), grasa (G) y proteínas (P).
Siguiendo la metodología para carbohidratos, por la diferencia de
materia seca (MS-INN) señalada por Collazos et al; (1993).
Usando la fórmula:
% Carbohidratos= 100-(H+C+G+P)
5.2.5 Vida útil del snack extruido:
Para la determinación de la vida útil del snack extruido óptimo se
utilizará la evaluación sensorial para saber el porcentaje de
aceptabilidad de los panelistas para snack extruido con diferentes días
de almacenamiento.
35
5.3 Obtención de la harina de cáscara de maracuyá
CÁSCARA DE MARACUYÁ
Figura N° 4: Obtención de Harina de Cáscara de Maracuyá
Lavar
Cortar en trozos
Secar
Moler
Tamizar
Empaquetar
Almacenar
Proceso realizado
en el molino
El tamizado es el
proceso de cernir
la harina
Este proceso se
llevará a cabo en el
secador de bandeja
36
VI. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
6.1. Diseño experimental.
DCA
Recepción de la materia prima
Almacenamiento
Cáscara de maracuyá Arroz Saborizantes
Lavado
Molienda I
Secado
Molienda II
Tamizado
Ob
ten
ción
de h
arina d
e arroz
Maracuyá: 2.5 gr. Sal : 7.5 gr.
Arroz : 490gr
gr.
F1 F1
Cáscara de maracuyá
Arroz
Sal
F1 F1 F1 F1 F1
Maracuyá: 3 gr. Sal : 7.5 gr.
Arroz: 489.5 gr
Maracuyá: 5 gr. Sal : 7.5 gr.
Arroz : 487.5gr
gr.
Maracuyá: 3.5 gr. Sal : 7.5 gr.
Arroz : 489gr
gr.
Maracuyá: 4 gr.
Sal : 7.5 gr. Arroz : 488.5gr
Maracuyá: 4.5 gr. Sal : 7.5 gr.
Arroz : 488gr
gr.
Maracuyá: 5.5 gr. Sal : 7.5 gr.
Arroz : 487gr gr.
Mezclado y acondicionamiento
Extrusión
Empaque
Análisis fisicoquímicos
Figura Nº5: Diseño de la investigación
37
DCA:
6.2. Diseño estadístico.
FUENTE DE
VARIACION
Grado de
libertad
Suma de
cuadrados
Cuadrado
medio
F
calcular
F
tabular
Significancia
Tratamientos
Error experimental
Total
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
1
2
3
4
5
38
VII. RESULTADOS Y DISCUSIONES
7.1 Producto obtenido por extrusión:
7.1.1 Nivel de aceptabilidad:
En la Tabla 01, se presenta la calificación promedio en la evaluación
sensorial de aceptabilidad para cada formulación.
Tabla 01: Calificación promedio en la evaluación afectiva para los
snacks extruidos
ANÁLISIS SENSORIAL AFECTIVO
FORMULACIONES Color Sabor Olor Textura
F1 3.667 2.867 3.267 2.733
F2 3.667 2.8 3.133 2.6
F3 3.8 2.933 3.067 3.4
F4 3.667 3.133 3.267 3.6
F5 3.333 2.533 3.067 3.067
F6 3.4 2.733 3.267 2.667
F7 3.067 3.267 2.867 3.533
Con base en las calificaciones concedidas por los panelistas, se
escogió la formulación con niveles de sustitución de cáscara de
maracuyá, con mayor calificación, la cual fue la formulación 4. Por
lo tanto, el tratamiento correspondiente a 100% arroz no fue tomado
en cuenta.
La prueba de degustación constó de siete formulaciones las cuales
estaban elaborados con el 0.5%, 0.6%, 0.7%. 0.8%, 0.9% y 1.0% de
harina de maracuyá con respecto al contenido de harina de arroz,
para así poder determinar la formulación con mayor aceptabilidad.
Con respecto al color del snack extruido se hizo la prueba sensorial
para determinar la aceptación del producto extruido, para esto
obtuvimos los datos de la prueba sensorial y analizamos cual tenía
más aceptación por los panelistas, entre la que fue más aceptada y
39
cumpliendo con las expectativas fue la formulación No 2, dando a
saber que su color es la más agradable, esto debido que contiene un
0.6% de harina de maracuyá con respecto a la harina arroz.
Los resultados de la cantidad de panelistas en la degustación del
snack extruido, determinaron con respecto al sabor, que la
formulaciones más aceptables fueron la formulación 3 y 4, pero para
obtener el mejor resultado del producto, debemos tomar en cuenta no
solo la calidad, sino también la reducción de costos, las cuales nos
beneficien, por lo tanto escogemos la formulación 3 ya que hacemos
usamos menor cantidad de maracuyá, ya que el arroz siempre estará
en gran proporción.
La degustación del snack extruido nos mostró que la formulación 3
es la más aceptable, pero considerando que nos basamos en un snack
no dulce, por eso usamos sal en vez de estevia, la razón de no usar
estevia fue por su elevado costo y por la cantidad de pruebas que
tomábamos para obtener un snack extruido de buena calidad, por esa
razón el sabor de nuestro snack, es de un sabor no tan dulce ni tan
salado, eso debió a la proporción de sal que colocábamos en cada
formulación.
Con los datos obtenidos de la encuesta realizada y después de
analizarlos, obtenemos que la formulación No 1 tiene más aceptación
con respecto a las demás formulaciones en cuanto al olor se trata.
Otro punto también importante en los resultados del snack extruido,
fue la textura, por lo cual también elegimos como un factor
importante en la determinación de la calidad del producto, por eso
también fue otro punto, el cual se determinó mediante la prueba de
análisis sensorial que también tomo como punto importan a la
textura, dentro de los resultados, obtuvimos que las formulaciones 3
y 4 se asemejan otra vez, pero como nosotros buscamos un snack de
buena calidad, encontrando que cada punto hallado sea el adecuado,
40
por lo tanto estamos llegando a determinar que la mejor formulación
es la N° 03.
7.1.2 Determinación de las características funcionales de los snacks
extruidos
7.1.2.1 Índice de Absorción de Agua e Índice de Solubilidad en Agua
Para productos extruidos la condición deseable (menor índice de
absorción de agua), se obtuvieron en la formulación 5 (0.9% de
Maracuyá, 97.7% de Arroz y 1.5% de sal) y en la formulación 6 (1%
de Maracuyá, 97.5% de Arroz y 1.5% de sal), con los que se
alcanzaron valores de 3.00092 gel/g y 3.19996gel/g, respectivamente
los valores IAA para todos los tratamientos estudiados se presentan en
la figura Nº 6.
Figura Nº 6: Índice de Absorción de Agua.
El valor del ISA reflejará la severidad del proceso, mismo que
aumenta por modificaciones en el almidón ocasionadas por el molino
y por condiciones térmicas (Contreras, 2009).
En la figura Nº 7 se aprecia los valores de ISA para cada formulación
en estudio. Se obtuvieron los mayores índices de solubilidad en agua;
41
la formulación 5 (0.9% de Maracuyá, 97.7% de Arroz y 1.5% de sal)
se obtuvo 0.21292 y en la formulación 6 (1% de Maracuyá, 97.5% de
Arroz y 1.5% de sal) se obtuvo 0.21512, observándose una relación
directa entre el índice de absorción de agua (IAA) y el índice de
solubilidad en agua (ISA). Lo cual no es correcto ya que debe haber
una relación inversa entre los índices ya que a medida que se
incrementa el agua absorbida, parte de las moléculas amilosa de bajo
peso molecular se disuelven fuera del gránulo, mientras que las
cadenas de mayor tamaño permanecen en él con lo que impiden que
exista más solubilización de las de bajo peso molecular.
Figura Nº 7: Índice de Solubilidad en Agua.
0.188160.203 0.20152
0.16492
0.21292 0.215120.1974
0
0.05
0.1
0.15
0.2
0.25
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
ISA
%
FORMULACIONES
ÍNDICE DE SOLUBILIDAD EN AGUA
42
VIII. CONCLUSIONES
Se evaluó el efecto de la cáscara de maracuyá (Passiflora edulis flavicarpa)
y arroz (Oryza sativa) en la calidad de snack extruido, comprobándose la
hipótesis de que la formulación de las materias primas influye en la calidad
del snack extruido. Se concluye que la formulación con propiedades
funcionales y sensoriales que permiten su aceptabilidad por parte del
consumidor es la formulación 4, la cual contiene 0.8% de cáscara de
maracuyá.
Se desarrolló un snack extruido elaborado con una mezcla de harina de
cáscara de maracuyá y harina de arroz.
Se determinó la proporción cáscara de maracuyá/arroz que presentó las
mejores características funcionales en el proceso de extrusión para la
obtención de un snack de buena calidad, esto se dio gracias a las pruebas
exploratorias. Al realizar las formulaciones, cuando se iba aumentando el
porcentaje de harina de maracuyá, el snack presentaba buenas
características, pero después de cierto porcentaje (formulación 5) el snack
ganaba cierta amargura y perdía su sabor agradable, lo cual disminuía la
calidad del producto.
Se evaluó las características sensoriales de aceptación mediante un panel no
entrenado, el cual ayudó a elegir el snack más agradable según las
evaluaciones que realizaron.
Para el futuro se espera obtener un snack nutritivo, con propiedades
funcionales y sensoriales que permitan su aceptabilidad por parte del
consumidor (el mercado).
Como no se contó con el tiempo y los reactivos necesarios fue complicado
realizar las características fisicoquímicas de las harinas, lo que queda como
objetivo no logrado por el momento.
Debido a las mismas razones mencionadas anteriormente, no se pudo
determinar el valor nutricional y vida útil de la mejor formulación de snack
a base de cáscara de maracuyá (Passiflora edulis flavicarpa) y arroz (Oryza
sativa), por lo que este objetivo queda pendiente de lograrse.
43
IX. RECOMENDACIONES
Efectuar estudios tecnológicos empleando el proceso de cocción-extrusión
haciendo uso de otros modelos de extrusiones y ensayando con otras
formulaciones y materias primas.
Efectuar un estudio sobre la factibilidad económica para el procesamiento de
alimentos tipo “snack” empleando este tipo de tecnología evaluando los costos y
su rentabilidad.
Es preciso tomar todas las medidas de asepsia posibles durante todo el proceso
de elaboración del alimento tipo snack, verificar los puntos críticos de control,
para aplicar las correcciones necesarias y así evitar la contaminación y la
proliferación de microorganismos que alteren al producto, y garantizar la
seguridad alimentaria.
Sería necesario la ampliación de la investigación a nivel industrial para una
obtención de diferentes productos alimenticios, que tenga como base la harina de
arroz y harina de maracuyá.
Aprovechar la aceptabilidad de los productos extruidos y desarrollar
formulaciones que fortifiquen algún nutriente deficiente en nuestra población.
Promover el consumo de productos extruidos fortificados a partir de desechos
orgánicos como es el caso de la harina de la cascara de maracuyá.
A pesar de que no fue necesario utilizar preservantes y conservantes en la
estabilidad de los productos extruidos, se debe realizar un estudio de vida útil en
estos.
44
X. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
- Arnao, M. (2000). “Some methodological problems in the determination of
antioxidant activity using cromogen radicals: A practical case”. Trends in Food
Science and Technology. Vol. 2. Elsevier B. V.
- Association of Official Analytical Chemists (AOAC) (1995). Official methods
of analysis. 15a edición. Washington D. C.: Association of Official Analytical
Chemists.
- Badui D., (1984): Química de los Alimentos.. Editorial Perrazo Educación.
México.
- Baltes W 2007. Química de los alimentos España: Editorial Acribia Zaragoza.
- Cheftel J. y Cheftel H., (1976): Introducción a la Bioquímica y tecnología de los
alimentos. Vol. I Edit. Acribia. Zaragoza. España.
- Gondim Jam, Mouramfv, Dantas As, Medeirosrls, Santos Km. 2005.
Composición aproximada y minerales en la corteza de la fruta. Ciencia y
Tecnología Alimentos.
- González, R.J.;Torres, R.L.; De-Greef, D.M.; Gordo, N.A. (1986).
“Evaluación de almidón de maíz precocido por extrusión-cocción”. Revista
Agroquímica y Tecnología de Alimentos. 26(4): 552-564.
- Guy, R. (2002). “Extrusion cooking: Technologies and applications”. Woodhead
Publishing Limited. Washington D. C.: CRC Press.
- Guy, R. (2001). “Materias primas para la cocción por extrusion”. En Extrusión
de los alimentos, Cap 2, Editor Guy, R, Acribia SA, Zaragoza.
- Harper, J.M. (1981). “Extusion Food”. CRC. Press. Boca Ratón, Florida. pp:
127-163.
45
- Lima, A. de A. et al. Tratos culturais. In: LIMA, A. de A. Maracujá Produção:
aspectos técnicos.
- Pedrero, F. y R. Marie (1996). Evaluación sensorial de los alimentos. Métodos
analíticos. México D. F.: Alhambra Mexicana.
-
46
XI. ANEXOS
ANEXO 1: Métodos de análisis fisicoquímicos
DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE ABSORCIÓN DE AGUA Y
SOLUBILIDAD
Anderson y col., 1969
Fundamento:
Las propiedades funcionales del almidón son la capacidad de absorción de
agua del gránulo de almidón, y la exudación de fracciones de almidón, a
medida que se incrementa la temperatura del medio circundante.
Materiales y Equipo:
Placas Petri
Tubos de centrífuga(50ml) de vidrio o plástico
Agitadores magnéticos
Probeta de 50ml
Plancha de agitación
Baño de temperatura controlada a 30°C
Centrifuga
Tubos de centrifuga graduados
Papel filtro de poro delgado
Embudos
Vasos de precipitados
Pipetas de 10ml
Desecador
47
Método:
1. Tarar las placas Petri a 90°C por 4 horas o a 75°C por una noche.
2. Pesar 2.5g de muestra en un tubo de centrifuga que contiene un agitador
magnético. Realizar el análisis por duplicado.
3. Mientras se pesa las muestras, calentar 30ml de agua destilada, a 30°C, y
también tener el baño a temperatura controlada de 30°C.
4. Agregar 30ml de agua a cada tubo, y agitar bien en el equipo de
agitación. En lo posible debe evitarse utilizar una varilla de vidrio.
5. Incubar en el baño con agitación durante 30 minutos.
6. Secar bien los tubos y ponerlos en la centrifuga.
7. Centrifugar a 5000rpm durante 20 minutos.
8. Después de centrifugar se deben tener separados el gel y el sobrenadante.
Si no es así centrifugar por 10 minutos más a 6000rpm.
9. Decantar el sobrenadante en un tubo de centrifuga graduado y medir el
volumen. No descartar el gel del tubo.
10. Filtrar el sobrenadante.
11. Descartar lo que queda en el papel filtro.
12. Tomar 10ml del filtrado y secar por 4 horas a 90°C en las placas Petri.
13. Pesar el gel que quedó en el tubo.
14. En el caso de que no se haya separado el sobrenadante, pesar todo lo que
queda en el tubo.
Realizar una tabla donde se registran los siguientes valores:
-Nombre de la muestra.
-Peso del tubo con agitador.
-Peso de la muestra.
-Volumen del sobrenadante.
-Peso del tubo con el gel y agitador.
-Peso de la placa Petri tarada.
-Peso de la placa Petri con la muestra seca.
48
Cálculos:
Índice de absorción de agua (IAA)
IAA=𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑒𝑙(𝑔)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎(𝑔)
Índice de solubilidad en agua (ISA)
ISA=𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑏𝑙𝑒𝑠(𝑔)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎(𝑔) × 100
Determinación del índice de expansión
49
ANEXO 2: Formato de análisis sensorial para determinar la aceptabilidad.
Prueba de análisis sensorial para determinar la aceptabilidad
Fecha: ___________________
Instrucciones: Evalúe las muestras de “snacks” en sus atributos de Color, Olor, Sabor
y Textura. Marque con un aspa en el recuadro donde corresponda.
Evaluación de Atributos
Evaluación de Atributos
Evaluación de Atributos
Evaluación de Atributos
1 Muy desagradable
2 Desagradable
3 Regular
4 Agradable
5 Muy agradable
N° Muestra
Color 1 2 3 4 5
Olor 1 2 3 4 5
Sabor 1 2 3 4 5
Textura 1 2 3 4 5
N° Muestra
Color 1 2 3 4 5
Olor 1 2 3 4 5
Sabor 1 2 3 4 5
Textura 1 2 3 4 5
N° Muestra
Color 1 2 3 4 5
Olor 1 2 3 4 5
Sabor 1 2 3 4 5
Textura 1 2 3 4 5
N° Muestra
Color 1 2 3 4 5
Olor 1 2 3 4 5
Sabor 1 2 3 4 5
Textura 1 2 3 4 5
50
ANEXO 3: Obtención de la harina de cascara de maracuyá
Uso del módulo de molienda y tamizado:
51
Tamizado de la harina de maracuyá:
Pesado:
Maracuyá Arroz Sal
52
Determinación de humedad de la harina de cáscara de maracuyá
ANEXO 4: Extrusión
53
ANEXO 5: Determinación del IAA y del ISA
Centrifugado:
Pesado del gel:
Muestras para el IAA y el ISA Baño María
54
ANEXO 6: Evaluación sensorial del snack
55
ANEXO 7: Formulaciones
Formulaciones
- Formulación n° 1: En base a 500g
0.5:99.5 (maracuyá: arroz)
Maracuyá: 0.5% 2.5 gr.
Sal : 1.5% 7.5 gr.
Arroz : 98% 490 gr.
- Formulación n° 2: En base a 500g
0.6:99.4 (maracuyá: arroz)
Maracuyá: 0.6% 3 gr.
Sal : 1.5% 7.5 gr.
Arroz : 97.9% 489.5 gr.
- Formulación n° 3: En base a 500g
0.7:99.3 (maracuyá: arroz)
Maracuyá: 0.7% 3.5 gr.
Sal : 1.5% 7.5 gr.
Arroz : 97.8% 489 gr.
- Formulación n° 4: En base a 500g
0.8:99.2 (maracuyá: arroz)
Maracuyá: 0.8% 4 gr.
Sal : 1.5% 7.5 gr.
Arroz : 97.7% 488.5 gr.
- Formulación n° 5: En base a 500g
0.9:99.1 (maracuyá: arroz)
Maracuyá: 0.9% 4.5 gr.
Sal : 1.5% 7.5 gr.
Arroz : 97.7% 488 gr.
56
- Formulación n° 6: En base a 500g
1:99 (maracuyá: arroz)
Maracuyá: 1% 5 gr.
Sal : 1.5% 7.5 gr.
Arroz : 97.5% 487.5 gr.
- Formulación n° 7: En base a 500g
1.5:98.5 (sal: arroz)
Sal : 1.5% 7.5 gr.
Arroz : 98.5% 492.5 gr.
57
ANEXO 8: Tablas de datos obtenidos del análisis sensorial
COLOR Formulación Panelista F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
1 4 5 4 3 3 4 4
2 4 4 3 4 4 3 2
3 4 4 4 4 4 4 4
4 3 4 4 3 3 3 3
5 3 4 4 4 3 3 3
6 3 4 4 4 3 3 3
7 3 4 4 3 3 4 2
8 4 3 4 4 4 3 3
9 3 3 5 5 2 3 3
10 3 2 2 3 3 2 2
11 4 4 5 5 4 4 3
12 4 4 4 4 3 4 3
13 4 4 3 3 4 3 4
14 5 2 3 2 4 5 4
15 4 4 4 4 3 3 3
SABOR
Formulación Panelista F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
1 2 2 4 3 3 3 3
2 3 4 3 4 3 3 4
3 4 4 4 4 3 3 3
4 3 4 3 3 3 4 3
5 2 2 2 3 1 1 3
6 2 2 3 2 3 3 3
7 4 2 4 3 3 2 4
8 2 2 2 3 1 2 3
9 2 5 3 4 2 2 4
10 2 1 1 2 1 3 1
11 2 3 3 2 2 3 4
12 5 3 4 4 4 2 4
13 4 2 2 3 2 2 3
14 3 3 2 4 3 5 4
15 3 3 4 3 4 3 3
58
OLOR Formulación Panelista F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
1 3 2 4 3 3 4 4
2 4 4 3 3 4 4 2
3 3 3 3 3 3 3 3
4 5 4 4 4 4 4 4
5 2 3 2 3 2 2 2
6 3 3 3 3 3 2 2
7 3 3 3 3 3 3 3
8 4 3 4 4 4 3 3
9 4 3 3 3 2 4 3
10 2 2 1 3 2 2 2
11 4 5 4 4 4 4 3
12 3 4 3 4 3 5 3
13 3 2 3 3 3 3 3
14 3 3 3 3 3 3 3
15 3 3 3 3 3 3 3
TEXTURA
Formulación Panelista F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
1 2 2 3 3 3 2 3
2 5 4 2 4 4 4 4
3 3 3 5 4 3 3 4
4 4 3 4 3 3 3 3
5 1 1 3 3 3 1 3
6 1 2 3 4 3 3 3
7 4 3 4 3 3 2 4
8 2 2 3 4 1 3 3
9 1 3 4 5 3 2 5
10 2 2 3 3 2 2 2
11 4 4 5 4 5 3 4
12 3 3 3 5 2 4 4
13 4 2 4 3 4 3 4
14 2 1 3 4 4 2 3
15 3 4 2 2 3 3 4