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Programación de Operaciones
Producción II Enero 2014
Programación y Control de las
Actividades de Producción
Control de Actividades de Producción (CAP)
Control de Prioridad Asegura que las actividades de
producción sigan el Plan de Producción
Centrado en el estado y secuencia de las tareas en los centros de Trabajo (ordenes de trabajo, despachos, control de avance, fechas, cantidades, prioridades)
Control de Capacidad Monitorea los centros de trabajo con relación a la mano de obra y tiempo necesario para realizar el trabajo programado.
Objetivos del Control de
Actividades de Producción
Proporcionar información de:
Estado actual de los trabajos (en proceso, pendientes, avances, etc)
Adecuación de materiales y capacidades
Utilización de equipos y mano de obra
Programación de Actividades de
Producción:
Datos de Prioridad Datos de Capacidad
Información de Planeación
•Descripción del artículo •Tamaño del lotes y tiempo de entrega producción •Cantidad disponible
•Capacidad del centro de trabajo •Centro de trabajos alternativos •Eficiencia, utilización
Información de Control
•Nro de órdenes internas •Prioridad y fecha de entrega •Cantidad ordenada •Cantidad terminada
•Nro de operación •Tiempo de arranque y corrida •Cantidad realizada y rechazada •Fecha por entregar y tiempo de entrega disponible
Parámetros que afectan la función de
control de la producción
Organización de la producción
La manera en que se organiza la producción, los métodos tecnológicos que utiliza, su localización de la planta y el grado de especialización de los operarios afectara el control de la producción
Información y flujo de información
El control de la información solo puede actuar sobre la información que se recibe y lo que se recibe es muy propenso a ser impreciso.
Parámetros que afectan la función de
control de la producción
Sistema de programación Un aspecto primordial es que el programa sea entendible
Tecnología del proceso Ante varias maneras alternas de efectuar un proceso de
producción, es mejor tratar de normalizar un método tecnológico particular, para un numero de sustancias de trabajos diferentes, que tratar de obtener el mejor de cada proceso
Estabilidad de las operaciones Ninguna declaración de prioridades puede considerarse
invariable: a medida que cambian las circunstancias, las prioridades deben seguirlas.
El mito de la utilización de la planta No por tener o mantener todas las maquinas trabajando,
se obtendrá un mejor resultado. Un criterio mas racional es la velocidad de flujo del material.
Programa
Un programa es una representación del tiempo invertido en efectuar una tarea y debe deducirse de los requerimientos técnicos de la misma, los pronósticos de ventas y la capacidad disponible.
RUTA V/S PROGRAMA
Un programa NO es una simple lista de las funciones necesarias puesto que toma en cuentan las relaciones tecnológicas entre varias funciones. Por ejemplo, para hacer un producto es necesario efectuar un cierto numero e funciones, algunas de las cuales se pueden realizar simultáneamente y otras deberán ser terminadas antes de iniciar la siguiente función.
La preparación de un programa
requiere:
Las fechas en que debe entregarse el producto
Los diversos programas de tareas
las capacidades de las diversas secciones o departamentos
Las eficiencias de las diversas secciones o departamentos
El programa de mantenimiento
Los días de asueto
Enfermedades y ausentismo por anticipado
las obligaciones existentes
La disponibilidad de materiales
La prioridad de los diversos trabajos
Los desperdicios admisibles.
La carga
La carga solo difiere de la programación en la distribución de los detalles y el tiempo: un programa establecerá horarios para un departamento por un periodo de un mes, una carga establecerá horarios para un máquina o un operario por un día o una semana.
La carga en el trabajo asignado a una máquina o a un operario
La carga
La carga solo puede obtenerse del programa que a su vez, solo puede establecerse considerando la carga. Puesto que las fechas de entrega determinan el programa, es clara la necesidad de considerar la carga cuando se fija un fecha de entrega.
Fecha de entrega
Programa
Carga
Capacidad
La capacidad de una unidad es su aptitud para producir lo que el consumidor requiere y obviamente alguna concordancia entre las necesidades caracterizadas por el pronóstico de mercado y las aptitudes caracterizadas por la capacidad.
Capacidad
Cuando la carga es igual a la capacidad, se dice que el departamento, la máquina o el operario están a plena carga
Si la carga es mayor que la capacidad, la planta está sobrecargada, mientras que si la carga es menor que la capacidad, la planta está subcargada
Al plantear un programa inicial, es prudente subcargar deliberadamente la capacidasd para permitir cierta posibilidad de reaccion ante un cambio
UNA CARGA DE UN 70% ES RECOMENDABLE COMO MAXIMO
El problema de la programacion
Identificar el proposito primordial para el que emprende la programación Ejemplo:
Minizar: costos de produccion, costos de almacenaje, inversion en existencias salida de efectivo
Maximizar: Utilizacion del trabajo, utilizacion de la planta, satisfaccion del cliente, moral del operario
Cifras implicadas en los posibles programas
Si se tienen 3 tareas posibles programas
Reduccion del problema de la
programación
Para simplificar la tarea hay cierto numero de medidas de sentido comun que pueden emprenderse:
Reducir la gama de productos posibles
Reducir la gama de componentes
Examinar los recursos disponibles
Llevar a cabo un programa de ampliacion de tareas
Investigar el uso de subcontratos
Esperar los trabajos grandes y las tareas que consumen poco
Asegurar la estrecha relacion entre mercadeo y produccion
reducir el tamano de la unidades organizativas
Aumentar la autonomia en los puestos de trabajo
Reglas de Programacion
Programar primero las tareas con la mas corta operacion inicial
Programar primero las tareas con las mas corta operacion final
Programar tareas de acuerdo con su contenido total de trabajo
Programar tareas de acuerdo con la fecha de recepcion
Asignar prioridades a las tareas de acuerdo con el cliente
Lineamientos de Programacion de
carga
Proporcionar una programacion realista
Considerar tiempos adecuados para las operaciones
Considerar tiempos adecuados antes, entre y despues de las operaciones
No programar todos los trabajos internamente
No programar toda la capacidad disponible
Cargar solo centros de Trabajo seleccionados
Hacer cambios, ordenadamente, cuando sea necesario
Responsabilizarce por la programacion
Programacion hacia adelante /
hacia atras
Hacia adelante: programar los trabajos "tan pronto sea posible"
Hacia atras: programar los trabajos "cuando se necesiten"
Planeacion de Requerimientos de
Capacidad
Capacidad: Es una medida de la posibilidad productiva de una instalacion por unidad de tiempo
PRM; Se enfoca sobre las prioridades de los materiales
PRC: Esta interesada principalmente en el tiempo
Analisis de la Ruta Critica
Este muestra lo siguiente en un diagrama de red
Las tareas criticas en terminos del impacto en el tiempo total del proyecto
Las formas mas eficaces para planificar tareas de manera de llegar lo antes posible a la fecha de la meta
Se debe utilizar siempre la misma unidad de tiempo para cada tarea.
Esta herramienta es utilizada para determinar el tiempo minimo que se requiere para realizar una tarea o proyecto en particular asi como la secuencia de eventos y la distribucuion de tiempo que debe darse para lograrlo.
Carga mediante el algoritmo de
asignación
Método Húngaro o Algoritmo de Kuhn:
También llamado el método de las líneas rectas.
Funciona únicamente para matrices nxn
Es un método basado en programación matemática y uno de los más usados
Reglas El número de productos debe ser igual al
número de líneas
Restar el menor número en cada fila
Restar el menor número en cada columna
Cubrir con líneas rectas las filas o columnas que tengan un cero
Restar el menor de los números no cubiertos por líneas a los demás y sumarlo a las intersecciones de las líneas
Repetir el proceso a partir de la cuarta regla
El procedimiento termina cuando el número de líneas que cubren los ceros sea igual a n
EJEMPLOS
Análisis de Secuenciamiento
La secuenciación de paso para los pedidos por los centros de trabajo, se hace con el objetivo de cumplir con las fechas de entrega con el menor consumo de recursos posibles.
Cuando lo fundamental es el cumplimiento de las fechas de entrega planificadas y cuando la variación de los tiempos de alistamiento en los centros de trabajo en función del ítem previamente procesado, es pequeña en comparación con el tiempo total de procesamiento, la resolución del problema debe poner énfasis en la terminación a tiempo de los pedidos: La técnica de Reglas de Prioridad.
Ejemplo:
Para el restaurante “El 3er Ojito” la administración ha decidido dirigir diferentes tipos de clientes a varias áreas de servicio de meseras. La administración sabe que las diferentes combinaciones tipo de cliente/mesera pueden hacer variar los costos de servicio a causa de las distitntas características de los clientes, y a las características de habilidad y personalidad de las meseras. Determine la mejor distribución de meseras la menor costo posible
Meseras
Tipo cliente Sally Wanda Bertha
1 12,9 11,9 12,1
2 15,3 15,5 14,3
3 13,9 13,9 13
Análisis de Secuenciamiento
La secuencia de paso se determina para cada máquina por separado, y solo se consideran los pedidos que están esperando a ser procesados en ella. La mala programación puede provocar desaprovechamiento de las horas productivas.
Análisis de Secuenciamiento Reglas de Prioridad:
PEPS Primero en entrar primero en salir
UEPS Ultimo en entrar primero en salir
MINDD mínima fecha de entrega
MINSD Mínimo tiempo de inicio planeada
MINPRT Mínimo tiempo de procesamiento
MINSOP Mínimo tiempo de holgura, se entenderá como tiempo de holgura la
diferencia entre el tiempo de procesamiento y el tiempo diponible a la fecha de entrega.
Análisis de Secuenciamiento
Reglas de Prioridad:
RAMDOM o aleatorio
MINPRT con truncamiento (secuencia con prioridad a clientes importantes)
RAZON CRITICA: Tiempo disponible a la fecha de entrega entre el Tiempo de procesamiento,
Tiempo de Carestía: Q d, Q es el inventario y el d es la demanda por pedido.
Hacer ingresar primero la orden donde hay mayor throughput.
Análisis de Secuenciamiento
Para medir el rendimiento de las reglas de secuenciamiento se utilizan las siguientes normas:
Cumplir con las fechas de entrega a los clientes u operaciones posteriores.
Minimizar el trabajo en proceso
Minimizar el tiempo de flujo (tiempo que permanece en el taller o planta)
Minimizar el tiempo de inactividad de las máquinas y trabajadores.
% de retrazo de la planta.
Análisis de Secuenciamiento
Ejemplo sencillo de Secuenciamiento por diferentes reglas
Datos generales:
Trabajo (orden de llagadas)
Tiempo de procesamiento
(días)
Fecha de entrega(días a partir de
la entrega)A 3 5B 4 6C 2 7D 6 9E 1 2
Análisis de Secuenciamiento
PEPS Primero en entrar primero en salir
Trabajo
Tiempo de procesamiento
(días)
Fecha de entrega(días a partir de
la entrega)Días tardede entrega
A 3 5 0+3= 3 0B 4 6 3+4= 7 1C 2 7 7+2= 9 2D 6 9 9+6= 15 6E 1 2 15+1=16 16 14
4,6Tiempo de flujo total =3+7+9+15+16 = 50 díasMedida del tiempo de flujo= 50/5 = 10 días
Tiempo de flujo(días)
Promedio de Días de atraso
Análisis de Secuenciamiento
MINPRT Menor tiempo de procesamiento
Trabajo
Tiempo de procesamiento
(días)
Fecha de entrega(días a partir de
la entrega)Días tardede entrega
E 1 2 0+1= 1 0C 2 7 1+2= 3 0A 3 5 3+3= 6 1B 4 6 6+4= 10 4D 6 9 10+6=16 16 7
2,4Tiempo de flujo total =1+3+6+10+16 = 36 díasMedida del tiempo de flujo= 36/5 = 7,2 días
Tiempo de flujo(días)
Promedio de Días de atraso
Análisis de Secuenciamiento
MINDD Mínima fecha de entrega
Trabajo
Tiempo de procesamiento
(días)
Fecha de entrega(días a partir de
la entrega)Días tardede entrega
E 1 2 0+1= 1 0A 3 5 1+3= 4 0B 4 6 4+4= 8 2C 2 7 8+2= 10 3D 6 9 10+6= 16 7
2,4Tiempo de flujo total =1+4+8+10+16 = 39 díasMedida del tiempo de flujo= 39/5 = 7,8 días
Promedio de Días de atraso
Tiempo de flujo(días)
Análisis de Secuenciamiento
UEPS Ultimo en entrar promero en salir
Trabajo
Tiempo de procesamiento
(días)
Fecha de entrega(días a partir de
la entrega)Días tardede entrega
E 1 2 0+1= 1 0D 6 9 1+6= 7 0C 2 7 7+2= 9 2B 4 6 9+4= 13 7A 3 5 13+3= 16 11
4Tiempo de flujo total =1++7+9+13+16 = 46 díasMedida del tiempo de flujo= 46/5 = 9,2 días
Promedio de Días de atraso
Tiempo de flujo(días)
Análisis de Secuenciamiento
RAMDOM Aleatorio
Trabajo
Tiempo de procesamiento
(días)
Fecha de entrega(días a partir de
la entrega)Días tardede entrega
D 6 9 0+6= 6 0C 2 7 6+2= 8 1A 3 5 8+3= 11 6E 1 2 11+1= 12 10B 4 6 12+4= 16 10
5,4Tiempo de flujo total =6+8+11+12+16 = 53 díasMedida del tiempo de flujo= 53/5 = 10,5 días
Tiempo de flujo(días)
Promedio de Días de atraso
Análisis de Secuenciamiento
MINSOP Menor tiempo de holgura
Trabajo
Tiempo de procesamiento
(días)
Fecha de entrega(días a partir de
la entrega)Días tardede entrega
E 1 2 0+1= 1 0A 3 5 1+3= 4 0B 4 6 4+4= 8 2D 6 9 8+6= 14 5C 2 7 14+2= 16 9
3,2Tiempo de flujo total =1+4+8+14+16 = 43 díasMedida del tiempo de flujo= 43/5 = 8,6 días
Tiempo de flujo(días)
Promedio de Días de atraso
Análisis de Secuenciamiento
RESUMEN DE RESULTADOS
Regla
Tiempo de procesamiento
(días)
Tiempo promedio de terminación
(días)PEPS 50 10MINPRT 36 7,2MINDD 39 7,8UEPS 46 9,2RAMDOM 53 10,6MINSOP 43 8,6
4,05,43,2
Atraso Promedio (días)
4,62,42,4
Secuencia entre dos centros de
trabajo Algoritmo de Jhonson
Se escoje el menor
Si el tiempo menor está en la máquina 2, la operación va de último
Si el tiempo menor está en la máquina 1, la operación va de primero
Repita hasta asignar todas las tareas
EJEMPLOS
Algoritmo de Jhonson:
Diseñado para asignar n órdenes a 2 CT Minimizando el tiempo de producción.
Se escogen los menores. Si el menor queda en LB va de
segundo (último) Si el menor queda en LA va de primero.
Análisis de Secuenciamiento
Orden Centro de trabajo 1 (lámina metálica)
Centro de Trabajo " (pintura)
A 4 5
B 17 7
C 14 12
D 9 2
E 11 6
Algoritmo de Jhonson:
Diseñado para asignar n órdenes a 2 CT (ampliado a 3 CT). Minimizando el tiempo de producción.
El orden de producción sería D, B, C, y A
Se escogen los menores. Si el menor queda en LB va de segundo (último) Si el menor queda en LA va de primero.
Tiempo de Carga
Producto A B C D
Línea 1 6 8 7 5.5
Línea 2 4 4.5 5 4
Línea 3 5 10 5 7
Tiempo de Carga
Producto A B C D
LA 10 12.5 12 9.5
LB 9 14.5 10 11
Análisis de Secuenciamiento
Algoritmo de Jhonson:
Diseñado para asignar n órdenes a 2 CT (ampliado a 3 CT)
Minimizando el tiempo de producción.
El orden de producción sería D, B, C, y A
Se escogen los menores. Si el menor queda en LB va de segundo (último) Si el menor queda en LA va de primero.
Tiempo de Carga
Producto A B C D
Línea 1 6 8 7 5.5
Línea 2 4 4.5 5 4
Línea 3 5 10 5 7
Tiempo de Carga
Producto A B C D
LA 10 12.5 12 9.5
LB 9 14.5 10 11
Análisis de Secuenciamiento