Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
8
Perbaikan Tata Letak Lantai Produksi dan
Penggunaan Alat Material Handling untuk
Meminimasi Waktu Produksi Menggunakan
Pendekatan Simulasi (Studi Kasus: PT. Sharp
Electronics Indonesia) Parwadi Moengin, Eka Rahma Saputri, Sucipto Adisuwiryo
Laboratorium Sistem dan Simulasi Industri Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri
[email protected], [email protected], [email protected]
Intisari— Persaingan industri yang terus berkembang mendorong PT. Sharp Electronics Indonesia sebagai
perusahan industri elektronik rumah tangga selalu berupaya untuk meningkatkan kualitas dan kecepatan
produksinya. Permasalahan yang terjadi di lantai produksi PT. Sharp Electronics Indonesia adalah keterlambatan
waktu proses produksi. Hal ini disebabkan oleh tata letak fasilitas di lantai produksi yang kurang beraturan yang
ditunjukkan dengan jarak antar area kerja yang jauh dan juga penggunaan alat material handling yang tidak optimal
yang dapat menyebabkan perpindahan material menjadi lebih lama. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk
mengevaluasi tata letak lantai produksi dan penggunaan alat material handling serta melakukan perbaikan pada
tata letak dan penggunaan alat material handling tersebut. Layout Checklist dan Material Handling Checklist
digunakan untuk mengevaluasi tata letak dan penggunaan alat material handling yang diterapkan oleh perusahaan
saat ini. Untuk meminimasi waktu produksi dilakukan perbaikan tata letak lantai produksi dengan menggunakan
Systematic Layout Planning dan perbaikan penggunaan alat material handling dengan General Analysis Procedure
serta melakukan usulan perbaikan dengan simulasi.
Dari hasil perbaikan tata letak menggunakan Systematic Layout Planning didapat tata letak lantai produksi yang
sesuai dengan nilai tingkat kedekatannya yang dapat meminimasi jarak perpindahan material dan dari perbaikan
penggunaan alat Material Handling dengan General Analysis Procedure diperoleh waktu transportasi yang lebih
singkat. Dengan menggunakan simulasi didapat 3 model skenario usulan dimana masing-masing skenario dapat
mengurangi waktu produksi awal yaitu skenario 1 sebesar 19.33%, skenario 2 sebesar 12.47%, dan skenario 3 sebesar
27.87%. Ketiga model skenario mampu mengurangi keterlambatan waktu produksi dan ditinjau dari sisi tersebut
maka skenario terbaik yang dapat dilakukan adalah skenario 3 dengan hasil minimasi keterlambatan waktu produksi
terbesar.. Hasil dari usulan perbaikan ini menunjukkan bahwa tahapan perbaikan memberikan manfaat bagi
perusahaan untuk mempercepat waktu produksinya.
Kata kunci : Layout, Material Handling, Systematic Layout Planning, General Analysis Procedure,
Simulasi
Abstract— Industrial competition which continues to grow encourages PT. Sharp Electronics Indonesia as a home
electronics industry company always strives to improve the quality and speed of its production. The problems that
occur on the production floor of PT. Sharp Electronics Indonesia is the time of the production process. This is due to
the irregular layout of the facilities on the production floor, indicated by the distance between the working areas and
the use of material handling tools that are not optimal, which can make the material take longer. The purpose of this
research is to study the layout of the production floor and the use of material handling tools and to make
improvements to the layout and use of these material handling tools. The Layout Checklist and Material Handling
Checklist are used for the layout and use of the material handling tools the company currently employs. To minimize
the time to repair the layout of the production floor using Systematic Layout Planning and use of material handling
tools with General Analysis Procedures and make repairs with simulations.
From the results of improving the layout using Systematic Layout Planning, it is obtained that the layout of the
production floor is in accordance with the value of its proximity which can minimize the layout and from the
improvement of the use of Material Handling tools with General Analysis Procedures obtained short transportation
times. By using simulation simulations, scenario model scenarios where each scenario can reduce the initial time,
namely scenario 1 by 19.33%, scenario 2 by 12.47%, and scenario 3 by 27.87%. The third model which is able to
narrow down the time and review from this point of view, the best scenario that can be done is scenario 3 by
minimizing the largest production time. The result of this increase shows that the improvement phase provides the
company with the benefit of accelerating its production time.
Keywords: Layout, Material Handling, Systematic Layout Planning, General Analysis Procedure, Simulation
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
9
I. PENDAHULUAN
Terdapat banyak faktor yang dapat mendukung PT.
Sharp Electronics Indonesia untuk dapat memenuhi
kebutuhan pelanggan akan produk-produk elektronik
yang dihasilkannya. Data permintaan rata-rata produk
lemari es tipe base model 180 adalah sebesar 90-100
produk per minggunya. Namun pada saat dilakukan
proses produksi, sering terjadi keterlambatan waktu
produksi yang dapat berdampak pada jadwal
pengiriman kepada konsumen.
Tabel 1.1 Data Keterlambatan Proses Produksi Produk Lemari Es Tipe Base Model 180
Bulan Jumlah
(Unit)
Target Waktu
Produksi
Aktual Waktu
Produksi Delay
November 278 14 hari 16 hari 2 hari
Desember 337 17 hari 19 hari 2 hari
Januari 378 19 hari 21 hari 2 hari
Februari 240 12 hari 14 hari 2 hari
Maret 396 20 hari 22 hari 2 hari
Sumber : PT. Sharp Electronics Indonesia Business Unit Refrigerator
Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan,
faktor penyebab dari keterlambatan waktu produksi ini
dikarenakan jarak antar area kerja yang jauh dan
penggunaan alat material handling yang kurang
optimal sehingga menyebabkan proses perpindahan
material/part membutuhkan waktu yang lama dan
mempengaruhi waktu produksi itu sendiri. Tujuan dari
dilaksanakannya penelitian ini adalah untuk
mengevaluasi tata letak lantai produksi dan penggunaan
alat material handling yang digunakan di PT. Sharp
Electronics Indonesia dan melakukan perbaikan pada
tata letak lantai produksi dan penggunaan alat
material handling dengan merancang model usulan
perbaikan dengan pendekatan simulasi.
II. LANDASAN TEORI
Tata letak pabrik merupakan suatu rancangan tata
cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik dengan
memanfaatkan luas area yang tersedia secara optimal
guna menunjang kelancaran proses produksi di suatu
perusahaan (Wignjosoebroto, 2003). Adanya
pengaturan tata letak pabrik memiliki tujuan untuk
memudahkan proses manufaktur, menaikkan output
produksi, mengurangi waktu perpindahan bahan,
penghematan areal produksi, gudang dan service
(Tompkins, 2010).
Pada perancangan tata letak dan fasilitas, dikenal
empat tipe dasar tata letak lantai produksi yang pada
umumnya banyak diterapkan di berbagai industri
manufaktur. Tipe-tipe tata letak tersebut adalah sebagai
berikut, yaitu (Wignjosoebroto, 2003):
1. Production Line Product atau Product
Layout
2. Functional Layout atau Process Layout
3. Fixed Material Location Product Layout atau
Fixed Position Layout
4. Product Family Layout atau Group
Technology Layout
Permasalahan yang seringkali terjadi berkaitan
dengan tata letak dapat mengakibatkan terjadinya
penata letak ulang dari suatu proses pada mesin-mesin
ataupun susunan peralatan yang telah ada. Adapun jenis
persoalan tata letak tersebut antara lain (Apple, 1990) :
1. Perubahan rancangan
2. Perluasan departemen
3. Pengurangan departemen
4. Penambahan produk baru
5. Pemindahan departemen
6. Peremajaan peralatan yang rusak
Systematic Layout Planning merupakan metode
perbaikan terhadap suatu tata letak yang sudah ada yang
dikembangkan oleh Richard Muther. Metode ini
bertujuan untuk menyesuaikan area kerja- area kerja di
lantai produksi berdasarkan tingkat hubungan
kedekatan dan penyesuaian antara luas suatu area kerja
yang dibutuhkan dengan yang telah disediakan di lantai
produksi tersebut (Wignjosoebroto, 2003). Manfaat
dari metode ini adalah penyusunan mesin atau area
kerja berdasarkan tingkat kedekatannya akan dapat
meminimalisi jarak perpindahan yang terlalu besar.
Selain itu, penyesuaian berdasarkan kebutuhan luas
mesin/area kerja dapat mengefisienkan ruang yang
dapat digunakan untuk kepentingan lain.
Material handling menurut Material Handling
Industry of America didefinisikan sebagai pergerakan
(movement), penyimpanan (storage), perlindungan
(protection), pengendalian (control) material diseluruh
proses manufaktur dan distribusi termasuk penggunaan
dan pembuangannya.
General Analysis Procedure
General Analysis Procedure merupakan
pendekatan logis yang memfasilitasi penulis dalam
menganalisa dan mencari solusi terbaik tentang
masalah material handling dengan langkah yang tepat
dan hati–hati serta prosedur yang detail. Hal ini dapat
membantu mencegah terabaikannya faktor–faktor yang
signifikan (Apple, 1990).
Sistem dapat didefinisikan sebagai kumpulan entitas
orang maupun mesin, yang bertindak dan berinteraksi
bersama untuk menuju pencapaian suatu tujuan yang
logis dan diinginkan (Law dan Kelton, 2000).Simulasi
adalah suatu teknik meniru operasi-operasi atau proses-
proses yang terjadi dalam suatu sistem dengan bantuan
perangkat komputer dan dilandasi oleh beberapa
asumsi tertentu sehingga sistem tersebut bisa dipelajari
secara ilmiah (Law and Kelton, 2000).
Model konseptual adalah hasil dari usaha pengumpulan
data dan formulasi dalam pemikiran seseorang
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
10
(dilengkapi dengan catatan dan diagram) tentang
bagaimana sistem beroperasi. Membangun model
simulasi membutuhkan model konseptual yang
dikonversikan dengan ke dalam model simulasi. Untuk
melakukan transformasi tersebut membutuhkan dua hal
penting dalam pemikiran seseorang. Pertama, pemodel
harus mampu untuk memikirkan sistem dalam
paradigma model yang didukung oleh software yang
sedang digunakan. Kedua, berbagai cara berbeda yang
memungkinkan untuk memodelkan sistem harus
dievaluasi untuk menentukan cara terefisien dan
terefektif dalam merepresentasikan sistem (Harrel,
Ghosh, dan Bowden Jr, 2003).
Verifikasi adalah proses penentuan apakah model
beroperasi sesuai dengan semestinya. Selama proses
verifikasi, pemodel berusaha mendeteksi error yang
tidak semestinya pada data model dan logika kemudian
menghilangkannya.Validasi adalah proses penentuan
apakah model sudah secara akurat merepresentasikan
sistem nyata yang diamati. Model dapat berjalan
dengan tepat namun belum tentu akurat. Maka dari itu
perlu dilakukan uji validasi model. Pada proses
pengujian validasi untuk simulasi ini kita akan
menggunakan interval kepercayaan berpasangan-t. Hal
tersebut dikarenakan observasi antara populasi dari
sistem yang disimulasikan bersifat independen.
III. METODOLOGI PENELITIAN
Metode penelitian merupakan suatu cara yang
tersusun atas tahapan-tahapan kerangka berpikir dalam
suatu penelitian yang disusun dan ditetapkan terlebih
dahulu sebelum melakukan pemecahan masalah yang
akan dibahas. Dengan adanya metodologi penelitian
yang tersusun secara sistematis, dapat membantu
peneliti dalam melakukan penelitian secara terarah dan
dapat memudahkan dalam analisa permasalahan dan
menarik kesimpulan dari permasalahan tersebut.
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
Berdasarkan permasalahan keterlambatan
waktu produksi yang ada di PT. Sharp Electronics
Indonesia diperlukan adanya evaluasi terhadap
penyebab permasalahan tersebut. Untuk
mengetahui penyebabnya, evaluasi tersebut
dilakukan dengan menggunakan Layout Checklist
dan Material Handling Checklist. Berikut adalah
hasil dari evaluasi kedua jenis checklist yang
ditunjukkan pada Tabel 4.1 dan 4.2.
Tabel 4.1 Checklist Kriteria Tata Letak No Kriteria Tata Letak Ya Tidak
Kriteria Berdasarkan Kegiatan Pola Aliran Produksi
1 Keterkaitan kegiatan terencana
2 Pola aliran bahan terencana
3 Aliran yang lurus
4 Langkah balik (backtrack) minimum;
5 Pemindahan antar-operasi minimum;
6 Metode pemindahan yang terencana
7 Pemrosesan digabung dengan pemindahan bahan
Jumlah 5 2
Persentase 71.43 28.57
Kriteria Berdasarkan Jarak Perpindahan
8 Jarak pemindahan minimum
9 Jalur aliran tambahan
10 Gang yang lurus
11 Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman
12 Tata letak fleksibel
Jumlah 2 3
Persentase 40 60
Kriteria Berdasarkan Penanganan Bahan dan Proses Produksi
13 Operasi pertama dekat dengan penerimaan
14 Operasi terakhir dekat dengan pengiriman
15 Persediaan barang setengah jadi atau work in process (WIP) minimum
16 Sesedikit mungkin bahan yang tengah diproses
17 Fungsi pelayanan pekerja cukup
18 Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap, dan kelembaban memadai
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
11
Tabel 4.1 Checklist Kriteria Tata Letak (Lanjutan) 19 Waktu pemrosesan bagi waktu produksi total maksimum
20 Pembuangan bahan sisa sekecil mungkin
Jumlah 4 4
Persentase 50 50
Kriteria Berdasarkan Lantai Produksi
21 Penyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin
22 Mampu mengakomodasi rencana perluasan di masa datang.
23 Pemakaian seluruh lantai produksi maksimum
24 Ruang penyimpanan yang cukup
25 Bangunan didirikan di sekeliling tata letak
26 Penyediaan ruang yang cukup antar-peralatan
27 Penempatan yang pantas bagi penerimaan dan pengiriman
28 Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja
29 Sesedikit mungkin jalan kaki antar-operasi produksi
30 Penempatan yang tepat untuk fasilitas pelayanan produksi dan pekerja
31 Alat pemindah mekanis dipasang pada tempat yang sesuai
32 Sesedikit mungkin pemindahan bahan
33 Pemindahan ulang minimum
34 Pemisah tidak mengganggu aliran bahan dan barang
35 Pemindahan bahan oleh operator sebuah mesin langsung sesedikit mungkin
Jumlah 7 8
Persentase 46.67 53.33
Berdasarkan hasil checklist kriteria tata letak diatas
business unit Refrigerator PT. SEID telah memenuhi
beberapa kriteria tata letak yang baik. Namun, terdapat
juga beberapa kriteria yang masih belum memenuhi
kategori tata letak yang baik. Hal ini ditunjukkan dari
jumlah nilai “Tidak” terbanyak terdapat pada Kriteria
Tata Letak Berdasarkan Jarak Perpindahan sebanyak 3
dari 5 kriteria dan Kriteria Tata Letak Berdasarkan
Lantai Produksi sebanyak 8 dari 15 kriteria yang
ditunjukkan. Hal ini menunjukkan bahwa terdapat
permasalahan pada tata letak lantai produksi yang
diindikasikan dari kriteria Jarak Perpindahan dan
Lantai Produksi itu sendiri.
Tabel 4.2 Checklist Kriteria Material Handling
No Material Handling Checklist Ya Tidak
Checklist Berdasarkan Perpindahan Material
1 Load Unload dilakukan dengan menggunakan tangan (manual)
2 Perpindahan material memperhatikan kepentingan ekonomi
3 Pemindahan material tidak ada manual, melainkan secara otomatis
4 Operator tidak mengangkut benda berat secara manual
5 Perpindahan material secara manual oleh operator menyebabkan pertambahan waktu perpindahan
6 Perpindahan material secara manual oleh operator mengganggu kelancaran produksi
7 Perpindahan material dikontrol
8 Flow proces s produk dapat menggambarkan produk yang dihasilkan
9 Line assembly berhenti beroperasi apabila terjadi pemindahan material
10 Operator melakukan tugas pemindahannya dengan baik
11 Operator tidak melewatkan waktunya untuk memindahkan material
12 Operator tidak mengangkut beban peralatan sendiri
13 Waktu perpindahan material rendah
14 Penanganan material dalam waktu yang lama
15 Penggunaan tangan untuk pemindahan singkat
Jumlah 7 8
Persentase 46.67 53.33
Checklist Berdasarkan Area dan Jarak Perpindahan
16 Area penerimaan dan pengiriman terlindung dari cuaca
17 Area papan lantai produksi memadai
18 Area servis dan pelayanan untuk peralatan terletak secara layak dan nyaman
19 Terdapat penggunaan area tambahan dalam
a) Penyimpanan
b) Fabrikasi
c) Assembly dan Pengepakan
d) Gudang
e) Kantor
20 Terdapat penggunaan cube bangunan
a) Ketinggian area penyimpanan setinggi 6m
b) Ketinggian area penerimaan setinggi 6m
c) Penggunaan konveyor
d) Jumlah material handling berpengaruh terhadap waktu perpindahan material
21 Penyimpanan material tidak ada di dalam lorong
22 Penyimpanan material pada outdoor
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
12
Tabel 4.2 Checklist Kriteria Material Handling (Lanjutan)
23 Area pembuangan sampah diperhatikan
a) Pemisahan
b) Area penyimpanan
24 Terdapat area perbaikan pallet
25 Penyimpanan material tersedia secara lokal
26 Besar jarak perpindahan material berpengaruh terhadap biaya perpindahan material
27 Besar jarak perpindahan material berpengaruh terhadap waktu perpindahan material
28 Jarak perpindahan material dikurangi
29 Pintu dalam area produksi terlalu kecil
30 Pintu yang tersedia terlalu banyak
31 Peletakan material tidak terlalu jauh dari lokasi dimana material tersebut digunakan
Jumlah 10 14
Persentase 41.67 58.33
Checklist Berdasarkan Alat Material Handling dan Perawatan
32 Peralatan yang rusak diganti yang baru
33 Peralatan material handling terstandarisasi untuk mengurangi kebutuhan suku cadang
34 Terdapat program perawatan secara preventative untuk setiap peralatan material handling
35 Terdapat program kontrol pallet
36 Pengukuran dan penelitian rasio dari penanganan material terhadap pekerja secara langsung
37 Terdapat program pelatihan penggunaan material handling
38 Terdapat catatan keamanan untuk penggunaan material handling
39 Penggunaan material handling diperlukan hanya untuk satu jenis perpindahan
40 Penggunaan kekuatan gravitasi untuk menggerakkan peralatan material
41 Penggunaan material handling untuk operasi sekunder secara otomatis
a) Perhitungan
b) Merek atau nomor
c) Assembly
42 Kontrol berat terukur dan tercatat secara otomatis
43 Jumlah alat material handling sudah cukup
44 Kurangnya jumlah alat material handling menghambat kelancaran produksi
45 Pemindahan material mencapai 20 persen dari waktu produksi secara keseluruhan
46 Cara melakukan pekerjaan terhadap penanganan material
a) Melalui praktek pendahuluan
b) Melalui waktu standar
c) Perkiraan
Jumlah 8 11
Persentase 42.11 57.89
Checklist Berdasarkan Tata Letak dan Penanganan Operator
47 Operator tidak perlu menghentikan pekerjaan ketika material dipindahkan menuju stasiun
48 Pengemudi alat MH menggunakan dua arah dalam pengiriman material
49 Kapasitas dari peralatan diketahui
a) Operator penanganan material mengetahuinya
b) Kapasitas peralatan ditandai
50 Lantai produksi teratur
51 Tata letak lantai produksi berpengaruh terhadap kelancaran aliran perpindahan material
Jumlah 4 2
Persentase 66.67 33.33
Checklist Berdasarkan Biaya Perpindahan Material
52 Pembayaran biaya waktu yang berlebih
53 Biaya perpindahan material yang tinggi menganggu perusahaan
54 Biaya perpindahan material tinggi
55 Peralatan murah (alat bantu) diletakkan dekat stasiun kerja
56 Penerimaan saran dari karyawan diberitahukan secara formal
Jumlah 4 1
Persentase
80 20
Dari hasil checklist kriteria material handling yang
telah dilakukan diatas, beberapa kriteria telah
terpenuhi, namun masih terdapat beberapa kriteria
penanganan material yang masih belum optimal.
Kriteria tersebut antara lain Kriteria Berdasarkan
Perpindahan Material yang ditunjukkan dengan
jumlah nilai “Tidak” yang ada sebesar 8 dari 15
kriteria, Kriteria Berdasarkan Area dan Jarak
Perpindahan dengan jumlah nilai “Tidak” sebesar
14 dari 24 kriteria, dan Kriteria Berdasarkan Alat
Material Handling dan Perawatan dengan jumlah
nilai “Tidak” sebesar 11 dari 19 kriteria.
Evaluasi Tata Letak Lantai Produksi dengan
Systematic Layout Planning
Perhitungan jarak dilakukan dengan mengukur
jarak rectilinier dari titik tengah koordinat x dan y dari
mesin atau peralatan yang ada didalam area kerja lantai
produksi. Setelah didapat titik tengah dari masing-
masing mesin atau peralatan dilakukan perhitungan
jarak antar kedua mesin/ area kerja dengan rumus dij =
| xi-xj| + |yi-yj. Berikut adalah hasil perhitungan jarak
pada Tabel 4.3. dan 4.4.
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
13
Tabel 4.3 Jarak Titik Tengah X dan Y
Tabel 4.4 Jarak Antar Masing-Masing Area Kerja
No. Area Kerja Nama Mesin/Stasiun Kerja X (meter) Y (meter)
1 GBB 1 75.6 7.4
2 GBB 2 4 18.8
3 GBP 58.1 8.5
4
Roll Forming
Mesin Punching 17.8 56.5
5 OP RF1 25.8 56.5
6 OP RF2 31.8 56.5
7 Mesin Screw RF 37.8 56.5
8 Food Liner
Mesin Vaccum Forming FL 18.5 26.8
9 Mesin Trimming FL 22 25.3
10
Food Liner Assy
OP FLA1 15.3 53.4
11 OP FLA2 18.3 53.4
12 OP FLA3 21.3 53.4
13 OP FLA4 24.3 53.4
14 OP FLA5 27.3 53.4
15 OP FLA6 30.3 53.4
16 OP FLA7 33.3 53.4
17 OP FLA8 36.3 53.4
18 OP FLA9 39.3 53.4
19
Cab Assy
OP CA2 45.8 55
20 OP CA3 47.8 55
21 Mesin Screw CA1 49.85 55
22 OP CA4 51.9 55
23 Mesin Screw CA2 53.95 55
24 BTP Assy
OP BTP1 62.85 30.7
25 OP BTP2 65.35 30.7
26 Compressor Assy OP COM 64.1 29.35
27 Total PU
Mesin Screw TP1 73.05 56
28 Mesin Screw TP2 75.6 56
29 PAP OP PAP 63.6 27.85
30
Total Assy
Mesin Screw TA1 77.85 43.05
31 OP TA1 76.25 43.05
32 OP TA2 72.75 43.05
33 Mesin Screw TA2 71 43.05
34 OP TA3 69.25 43.05
35 Mesin Screw TA3 67.75 43.05
36 OP TA4 66.25 43.05
37 Mesin Screw TA4 66.25 41.55
38 OP TA5 66.25 40.05
39 OP TA6 64.75 40.05
40 OP TA7 63.25 40.05
41 OP TA8 61.75 40.05
42 Kitting Area OP KA 73.35 28.3
43 Evacuanting OP EV1 46.75 40.05
44 Door Liner
Mesin Vaccum Forming DL 18.5 16.8
45 Mesin Trimming DL 22 15.3
46 Door PU Mesin Polyurethane Injection2 48.5 26.3
47 Door Assy
OP DA1 53.5 29.55
48 OP DA2 47.5 29.55
49
Test Room
Mesin Screw TR1 42.5 42.05
50 OP TR1 40.75 42.05
51 Mesin Screw TR2 39 42.05
52 OP TR2 37.25 42.05
53 Aging OP AG 35.75 42.05
54
Packing
OP PC1 24.5 40.55
55 OP PC2 21.75 40.55
56 OP PC3 18.25 40.55
57 OP PC4 15.75 40.55
58 OP PC5 14 40.55
59 GBJ 24.8 4.9
No. Area Produksi Dari (From) Ke (To) Area Produksi Jarak (m)
1 GBB 2 Mesin Punching Roll Forming 51.5
2 GBB 1 OP RF2 Roll Forming 92.9
3 GBB 2 Mesin Vaccum Forming FL Food Liner 22.5
4 GBB 1 OP FLA1 Food Liner Assy 106.3
5 GBB 1 OP FLA3 Food Liner Assy 100.3
6 GBB 1 OP FLA4 Food Liner Assy 97.3
7 GBB 1 OP FLA5 Food Liner Assy 94.3
8 GBB 1 OP FLA6 Food Liner Assy 91.3
9 GBB 1 OP FLA7 Food Liner Assy 88.3
10 GBB 1 OP FLA9 Food Liner Assy 82.3
11 GBB 1 OP CA2 Cab Assy 77.4
12 GBB 1 OP CA3 Cab Assy 75.4
13 GBB 1 OP BTP1 BTP Assy 36.05
14 GBB 1 Mesin Screw TP1 Total PU 51.15
15 GBB 1 OP COM Compressor Assy 33.45
16 GBB 1 OP PAP PAP 32.45
17 GBB 1 OP PAP PAP 32.45
18 GBB 1 OP TA1 Total Assy 36.3
19 GBB 1 OP TA2 Total Assy 38.5
20 GBB 1 OP TA3 Total Assy 42
21 GBB 1 OP TA4 Total Assy 45
22 GBB 1 OP KA Kitting Area 23.15
23 GBB 1 OP KA Kitting Area 23.15
24 GBB 1 OP TA7 Total Assy 45
25 GBB 1 OP TA8 Total Assy 46.5
26 GBB 1 OP EV1 Evacuanting 61.5
27 GBB 2 Mesin Vaccum Forming DL Door Liner 66.5
28 GBB 1 OP DA1 Door Assy 44.25
29 GBB 1 OP DA2 Door Assy 50.25
30 GBB 1 OP AG Aging 74.5
31 GBP OP RF1 Roll Forming 80.3
32 GBP Mesin Screw RF Roll Forming 68.3
33 GBP OP FLA2 Food Liner Assy 84.7
34 GBP OP FLA8 Food Liner Assy 66.7
35 GBP Mesin Screw CA1 Cab Assy 54.75
36 GBP OP BTP1 BTP Assy 26.95
37 GBP OP BTP2 BTP Assy 29.45
38 GBP Mesin Screw CA2 Cab Assy 50.65
39 GBP Mesin Screw TA2 Total Assy 47.45
40 GBP Mesin Screw TA3 Total Assy 44.2
41 GBP Mesin Screw TA4 Total Assy 41.2
42 GBP OP TA6 Total Assy 38.2
43 GBP Mesin Screw TR1 Test Room 49.15
44 GBP Mesin Screw DA1 Door Assy 25.65
45 GBP Mesin Screw TR2 Test Room 52.65
46 GBP OP TR2 Test Room 54.4
47 GBP OP PC1 Packing 65.65
48 GBP OP PC2 Packing 68.4
49 GBP OP PC3 Packing 71.9
50 GBP OP PC4 Packing 74.4
51 GBP OP PC5 Packing 76.15
52 Food Liner Mesin Trimming FL OP FLA1 Food Liner Assy 34.8
53 BTP Assy OP BTP2 OP CA4 Cab Assy 37.75
54 Compressor Assy OP COM Mesin Screw TP2 Total PU 38.15
55 PAP OP PAP Mesin Screw TA1 Total Assy 29.45
56 Kitting Area OP KA OP TA5 Total Assy 18.85
57 Door Liner Mesin Trimming DL Mesin Polyurethane Injection2 Door PU 37.5
58 Door Assy OP DA2 OP TR1 Test Room 19.25
59 Packing OP PC5 GBJ 46.45
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
14
Activity Relationship Chart (ARC)
Pembuatan Activity Relationship Chart dibuat
berdasarkan data urutan produksi dan tingkat
kepentingan kedekatan masing-masing area kerja.
Output dari ARC ini adalah hubungan kedekatan antar
area kerja beserta alasan area kerja-area kerja tersebut
perlu diletakkan pada posisi yang berdekatan atau
tidak. Area kerja-area kerja yang memiliki tingkat
kedekatan yang tinggi (mutlak didekatkan) antara lain
area kerja Cab Assy dan BTP Assy, Compressor Assy
dan Total PU, PAP dan Total Assy, Evacuanting dan
Total Assy.
Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan
Pembuatan Activity Relationship Diagram
dilakukan dengan berdasarkan Tabel Skala Prioritas.
Tabel Skala Prioritas ini berisi data area kerja yang
memiliki tingkat prioritas I dan II yang dibuat
berdasarkan data tingkat kedekatan dari ARC yang
telah dibuat. ARD usulan yang dibuat
mempertimbangkan skala prioritas dan derajat
kedekatan dari ARC.
Perhitungan Luas Area yang Dibutuhkan dan Luas
Area Tersedia
Perhitungan luas area yang dibutuhkan dan
luas area yang tersedia digunakan untuk melihat
perbandingan dari kedua jenis luas area kerja
tersebut. Untuk menghitung luas area yang
dibutuhkan dilakukan perhitungan dengan
mempertimbangkan nilai kelonggaran pekerja
untuk setiap lili di area kerja. Perhitungan luas area
yang dibutuhkan nantinya akan digunakan untuk
menyesuaikan layout usulan yang akan dibuat
dengan menggunakan AAD. Berikut adalah
contoh perhitungan luas area yang dibutuhkan
untuk area kerja Roll Forming pada Tabel 4.5.
Tabel 4.5 Perhitungan Luas Area yang Dibutuhkan
No. Area Kerja Mesin/Alat Jumlah Mesin/
Operator
Dimensi Luas (m²)
Luas Total
(m²)
Allowance
Operator (m²) Total Allowance (m²)
Kebutuhan
Area (m²) Panjang (m) Lebar (m)
1
Roll Forming
Mesin Punching 1 10 2.5 25
46.6
12.5
26.9
73.5 2 OP RF1 2 6 1.2 7.2 7.2
3 OP RF2 1 6 1.2 7.2 3.6
4 Mesin Screw RF 1 6 1.2 7.2 3.6
Space Relationship Diagram
Space Relationship Diagram adalah
ARD yang dibuat dengan mempertimbangkan
luas area yang dibutuhkan di suatu area kerja.
Pembuatan Space Relationship Diagram ini
merupakan bagian dari langkah-langkah yang
ada dalam Systematic Layout Planning yang
digunakan untuk mengevaluasi dan
merancang suatu layout.
Perancangan Tata Letak Usulan
Dalam Systematic Layout Planning,
proses perancangan tata letak usulan termasuk
kedalam Fase Sintesis yang merupakan fase
pembuatan desain layout. Untuk merancang
layout usulan ini terlebih dahulu dibuat desain
secara umum dalam bentuk Area Allocation
Diagram (AAD) Blok. AAD Blok ini dibuat
berdasarkan data space relationship diagram.
Perhitungan blok-blok dalam AAD dibuat
dengan membagi luas kebutuhan masing-
masing area kerja dengan luas 1 unit blok yang
berukuran 9 m2. Berikut adalah hasil
rancangan AAD Blok usulan I dan II pada
gambar 4.1 dan 4.2.
Gambar 4.1 Alternatif 1 layout AAD Gambar 4.2 Alternatif 2 layout AAD
Ket : A Roll Forming E BTP Assy I PAP M Test Room Q Aging 3 GBP
B Food Liner F Cab PU J Total Assy N Door Liner R Packing 4 GBJ
C Food Liner Assy G Total PU K Kitting Area O Door PU 1 GBB 1 D Cab Assy H Compressor Assy L Evacuanting P Door Assy 2 GBB 2
A A A A A A D D D D B B B B
A A A A A A D D D D B B B B
A A A A A A D D E E B B
A A A A A C C C C F F F N N
2 2 L L L C C C C F F F N N
2 2 L L L C C C C F F G N N
2 2 M M J C C C C H G G N N
2 2 M M J J J J J K K N N
2 2 M M J J J J J K K K 1 1
2 2 M M J J J J J K K K 1 1
2 2 Q Q R R J J J O O 1 1
2 2 Q Q R R I P P O O O 1 1
4 4 Q Q R R R P P O O O 1 1
4 4 Q Q R R R 3 3 3 3 1 1
4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 1 1
4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 1 1
4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 3 1 1
4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 1 1 1
4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 1 1 1
4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 1 1 1
4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 3 1 1 1
A A A A A A D D D D F F F F
A A A A A A D D D D F F F F
A A A A A A D D E E H G G G
A A A A A C C C C J J J J J
2 2 C C C C C C J J J J J
2 2 C C C C C C J J J J J
2 2 B B P P L L L J J J J I
2 2 B B P P L L L K K K K
2 2 B B O O M M M K K K K
2 2 B B O O M M M 3 3 3 1 1
2 2 B B O O M M 3 3 3 1 1
2 2 N N O O Q Q Q 3 3 3 1 1
4 4 N N Q Q Q Q Q 3 3 3 1 1
4 4 N N R R R R R 3 3 3 1 1
4 4 N N R R R R R 3 3 3 1 1
4 4 N N 4 4 4 4 4 3 3 1 1 1
4 4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 1 1 1
4 4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 1 1 1
4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 1 1 1
4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 1 1 1
4 4 4 4 4 4 4 4 3 3 3 1 1 1
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
15
Dari pembuatan AAD Blok ini kemudian
dibuat template layoout usulan dengan
pertimbangan ukuran gang yang digunakan di
lantai produksi perusahaan. Template layout
usulan I dan II dapat dilihat pada lampiran L.3 dan
L.4.
Pemilihan Tata Letak Usulan Terbaik
Dari hasil rancangan layout usulan yang telah dibuat
sebelumnya maka pemilihan layout usulan terbaik dapat
dilakukan dengan menghitung jarak perpindahan antar
area kerja untuk masing- masig rancangan layout
usulan.Tata letak terpilih merupakan tata letak yang
memberikan jarak perpindahan minimum terbanyak.
Berdasarkan hasil perhitungan tersebut, tata letak usulan
terbaik yang dipilih adalah tata letak usulan II yang
memberikan jumlah pengurangan jarak di 39 lini di area
kerja lantai produksi dibandingkan dengan tata letak
usulan I yang memberikan pengurangan jarak di 34 lini
di area kerja.
Evaluasi Penggunaan Alat Material Handling
dengan General Analysis Procedure
Spesifikasi dan Perhitungan Penggunaan Alat
Material Handling Saat Ini
Perhitungan penggunaan alat Material
Handling saat ini dilakukan untuk mengetahui
biaya serta total waktu perpindahan material pada
lantai produksi. Hal ini dilakukan untuk
membandingkan total waktu tempuh dalam proses
perpindahan dengan menggunakan alat MH lama
dan setiap alternatifnya. Perhitungan ini dilakukan
untuk melihat total waktu tempuh pada layout lama
dengan menggunakan alat MH lama. Berikut
adalah contoh perhitungan penggunaan alat MH
saat ini yang ditampilkan pada Tabel 4.6.
Tabel 4.6 Perhitungan Penggunaan Alat MH Saat Ini
No Area Kerja Dari (From) Ke (To) Area Kerja Part/ Material Alat Material
Handling
Jumlah Pekerja/
Operator
1 GBB 2 Mesin Punching Roll Forming Plate Forklift 1
Jumlah yang Dipindahkan Kapasitas Alat Angkut
(kg) Jarak (m)
Waktu Perpindahan
(Menit)
Waktu Perpindahan +
Load/Unload (Menit)
Frekuensi
Perpindahan
Total Waktu
Perpindahan Biaya Angkut (Rp/meter) Total Ongkos Material Handling (Rp)
663 2000 51.5 3.03 4.53 1 4.53 583 148458.67
Dari hasil perhitungan didapat total waktu
perpindahan sebesar 1979.07 menit dan total
ongkos MH sebesar Rp.7139182.26.
Usulan Penggunaan Alat Material Handling
Usulan penggunaan alat material handling
dilakukan dengan mengkombinasikan beberapa
alat material handling yang dapat digunakan
dalam proses perpindahan material. Kombinasi
beberapa alat material handling yang digunakan
pada beberapa usulan dilakukan untuk
membandingkan waktu perpindahan dan biaya
perpindahan. Dibawah ini terdapat tiga jenis
usulan alat material handling yang digunakan
yang ditunjukkan pada Tabel 4.7.
Tabel 4.7 Jenis Usulan Penggantian Alat MH
Usulan Perubahan
1
Perpindahan dari GBB1-FLA menggunakan Trolley diganti dengan AGV
Perpindahan dengan cara manual diganti dengan menggunakan trolley
Perpindahan dari GBB1-Total Assy menggunakan Trolley diganti dengan Carrier
Truck
2
Perpindahan dari GBB1-FLA menggunakan Trolley diganti dengan Carrier Truck
Perpindahan dari GBB1-PAP, GBB1-OP DA1, OP BTP2-OP CA4 dilakukan
dengan manual diganti dengan Trolley
Perpindahan dari GBB1 dan GBP-Total Assy menggunakan Trolley dan manual
diganti dengan AGV
Perpindahan dari GBP dilakukan dengan manual diganti dengan Hand Pallet
(kecuali ke Total Assy)
3
Perpindahan dari GBB1 ke FLA menggunakan Trolley diganti dengan
menggunakan Carrier Truck
Perpindahan dari GBB1-PAP, GBB1-OP DA1, dilakukan secara manual diganti
dengan menggunakan Trolley
Perpindahan dari GBB1-Total Assy menggunakan Trolley diganti dengan Hand
Pallet dan OP BTP2-OP CA4 dilakukan dengan manual diganti dengan Hand
Pallet
Perpindahan dari GBP yang dilakukan dengan cara manual diganti dengan Hand
Pallet
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
16
Kemudian, dilakukan perhitungan biaya dan
total waktu perpindahan untuk masing-masing
usulan penggunaan alat MH dengan melihat
spesifikasi alat Material Handling dan mengganti
alat Material Handling tersebut berdasarkan
spesifikasinya. Perhitungan ini dilakukan dengan
metode yang sama seperti pada perhitungan biaya
dan total waktu perpindahan untuk layout saat ini.
Pemilihan Usulan Penggunaan Alat Material
Handling Terbaik
Pemilihan usulan penggunaan alat material
handling terbaik dilakukan berdasarkan hasil
perhitungan biaya material handling untuk setiap
usulan yang diberikan. Hasil perhitungan biaya
material handling untuk masing-masing usulan
dapat dilihat pada Tabel 4.8 berikut ini.
Tabel 4.8 Hasil Perhitungan Ongkos MH untuk Usulan I, II, dan III
No Jenis Total Waktu Perpindahan
(Menit)
Ongkos MH
(Rp)
Selisih
(Rp)
1 MH Awal 1979.07 7139182.26
2 MH Alternatif 1 266.95 7429243.66 290061
3 MH Alternatif 2 213.82 7514040.81 374859
4 MH Alternatif 3 223.46 7314157.36 174975
Dari hasil tersebut, pemilihan usulan dapat
dilakukan berdasarkan kriteria yang memenuhi
keputusan usulan terbaik. Usulan terbaik dipilih
dengan melihat dari total waktu perpindahan
terkecil yang diberikan oleh usulan. Sehingga, dari
Tabel 4.8 dapat diambil keputusan bahwa usulan
terbaik yang dipilih adalah usulan II dengan nilai
total waktu perpindahan sebesar 213.82 yang
berhasil mengurangi total waktu perpindahan MH
awal dan dengan selisih biaya MH sebesar Rp.
374859,- dari biaya MH awal.
Identifikasi Variabel dalam Sistem
Terdapat tiga macam variabel yang terkait dalam
penelitian ini, yaitu variabel terkendali, variabel tidak
terkendali dan variabel respon. Gambar 4.3 berikut
merupakan penjelasan dari gambaran umum sistem
beserta variabel-variabelnya.
Gambar 4.3 Variabel-Variabel dalam Sistem
Model Konseptual
Model konseptual digunakan dalam penelitian ini
untuk mengetahui dan menguraikan variabel-variabel
yang mempengaruhi sistem agar dapat menghasilkan
usulan sebagai pemecahan masalah. Berikut pada
Gambar 4.4 merupakan model konseptual dari sistem
yang akan disimulasikan.
Simulasi Tata Letak Lantai Produksi dan
Penggunaan Alat Material Handling di Business
Unit Refrigerator PT. SEID
Variabel Input Tidak Terkendali :
Waktu proses produksi untuk tiap operasi
Waktu perpindahan material/part
Urutan aliran proses produksi
Variabel Input Terkendali :
Tata letak fasilitas di lantai produksi
Jarak antar lini area kerja
Jenis dan jumlah material/part
Jenis dan jumlah alat MH
Jenis dan jumlah mesin
Jumlah operator
Variabel Respon :
Waktu produksi produk lemari es tipe base
model 180 di PT. SEID
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
17
Gambar 4.4 Model Konseptual
Distribusi Fitting
Dalam menggunakan suatu data numerik
dalam model simulasi dapat digunakan 3 macam
cara, yaitu (Harrel, Ghosh, dan Bowden Jr, 2003):
1. Memasukkan data sesuai dengan
data sebagaimana yang telah kita ambil
2. Menggunakan distribusi empiris
untuk mengkarakterisasikan data yang akan digunakan
3. Menggunakan dan memilih
distribusi teoritis yang paling cocok dengan data
yang akan digunakan
Dari ketiga macam cara tersebut, cara yang akan
digunakan dalam memproses pemakaian data numerik
dalam simulasi pada penelitian ini adalah dengan
menggunakan cara ketiga. Cara seperti ini biasa disebut
dengan istilah distribution fitting. Pada penelitian ini
proses distribusi dilakukan dengan menggunakan
software stat::fit dengan data yang akan didistribusikan
berupa data waktu proses untuk setiap proses operasi
yang dilakukan di lantai produksi.
Membangun Model
Dalam pembuatan sebuah model simulasi tata
letak lantai produksi location dapat diartikan
sebagai area kerja atau departemen, suatu lini atau
stasiun, mesin-mesin, dan juga conveyor. Pada
simulasi tata letak klantai produksi business unit
Refrigerator PT. SEID, location-nya berupa
mesin- mesin di setiap lini area kerja dan juga
conveyor yang ada di lantai produksi.
Entities dalam model simulasi ini adalah
semua material/part bahan baku, bahan pembantu
dan juga produk jadi berupa lemari es tipe base
model 180 yang di produksi di lantai produksi.
Arrival merupakan kedatangan semua
material/part bahan baku dan bahan pembantu
yang digunakan dalam pembuatan produk lemari
es. Material/part bahan baku berasal dari Gudang
Bahan baku 1 dan 2, sedangkan material bahan
pembantu berasal dari Gudang Bahan Pembantu.
Processing dalam model awal ini merupakan
urutan proses operasi bahan baku hingga menjadi
produk jadi. Processing menjelaskan proses
operasii yang dialami suatu materia/part yang
diproses dengan mesin/peralatan yang digunakan
oleh operator dari suatu location ke location yang
lain dalam waktu tertentu. Dalam processing juga
tidak hanya proses operasi yang dijelaskan namun
proses perpindahan dengan menggunakan alat MH
yang telah ditentukan juga dijelaskan.
Compressor
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
18
Untuk melakukan proses perpindahan di suatu
lantai produksi dibutuhkan alat material handling
yang sesuai agar proses dapat berlangsung dengan
lancar. Semua alat MH ini kemudian dalam
pembuatan model simulasi disebut dengan
Resources. Namun, resources tidak hanya terdiri
dari alat MH tetapi juga operator yang bekerja di
lantai produksi. Dalam simulasi model awal ini,
resources yang digunakan adalah Forklift, Carrier
Truck, AGV, Trolley, Hand pallet, dan manual
serta operator yang bekerja di lini area kerja.
Path Network dalam model simulasi ini adalah
jalur yang dilalui oleh alat material handling untuk
memindahkan material/part bahan baku dan bahan
pembantu dari suatu location ke location yang lain.
Setelah elemen-elemen yang digunakan untuk
membangun sebuah model simulasi dimasukkan,
model simulasi dapat dijalankan dan diamati.
Proses verifikasi dapat dilakukan setelah terlebih
dahulu memastikan bahwa setiap elemen-elemen
dalam model simulasi yang dibuat telah sesuai
dengan elemen-elemen dalam sistem nyatanya dan
juga model simulasi dapat berjalan tanpa adanya
errors.
Gambar 4.5 Model Awal Setelah Run
Validasi merupakan suatu proses pengujian
terhadap model simulasi yang telah dibuat apakah
telah merepresentasikan sistem nyata yang ada saat
ini. Uji validasi dilakukan dengan membandingkan
hasil output dari sistem nyata dengan hasil output
dari simulasi. Model simulasi dapat dinyatakan
valid apabila tidak terdapat perbedaan antara
sistem nyata dengan model simulasi.
Tabel 4.9 Validasi Sistem Nyata dan Simulasi
No
Perbandingan Waktu Total
Sistem Nyata
(Jam)
Simulasi
(Jam) Selisih
1 112 112.36 -0.36
2 133 132.56 0.44
3 147 146.62 0.38
4 98 98.86 -0.86
5 154 154.06 -0.06
Dari hasil selisih antara sistem nyata dengan
simulasi dilakukan perhitungan nilai rata-rata dan
standar deviasi yang kemudian dilanjutkan dengan
perhitungan half-width (hw). Dari hasil
perhitungan tersebut diketahui bahwa nilai rata-rata
sebesar -0.092 dan nilai hw adalah sebesar 0.671.
Sehingga dapat diketahui selang intervalnya
dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
19
x (12) hw (12) x (12) hw
-0.092– 0.671 ≤ (12) ≤ -0.092 + 0.671
-0.763 ≤ (12) ≤ 0.579
Keputusan yang dapat diambil dari perhitungan tersebut adalah Terima H0 dan
simpulkan bahwa model simulasi yang dibuat telah
valid karena nilai interval yang dihasilkan memuat
angka nol (0).
Replikasi merupakan metode untuk
mengurangi tingkat kesalahan dalam simulasi
dengan menentukan berapa kali jumlah percobaan
terhadap model simulasi yang harus dilakukan.
Berikut merupakan perhitungan yang digunakan
untuk menentukan jumlan n-replikasi.
Tabel 4.10 Data Hasil Replikasi Waktu Produksi Percobaan Awal Replikasi
ke-
Waktu Proses
(Jam)
1 154.06
2 154.06
3 154.09
4 154.13
5 154.16
Perkiraan nilai n
x
x i1 i
n
= 154.10
s
=
= 0.0442
Perkiraan selisih/interval
hw (t
n1, / 2 )s
hw (t51,0.05 / 2 )s
Dengan nilai t 5-1, 0.025 = 2,776 , maka nilai hw = 0.05482
Setelah nilai hw tersebut diketahui, maka dapat ditentukan nilai error (e) yang digunakan
untuk meminimasi tingkat kesalahan dari model simulasi dalam merepresentasikan sistem nyatanya. Nilai error
yang diinginkan sebesar 0.04. Maka jumlah replikasi yang harus dilakukan adalah :
Perhitungan jumlah replikasi
Z 0,025 1,96
(Z )s 2
n' / 2
e 1,96 0.05482
2
n '
0.04
n’ = 7,21599 = 8 replikasi.
[x x]
n 1
[(154.06 154.10) 2 (154.06 154.10)
2 ... (154.16 154.10)
2
5 1
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
20
Pada eksperimen model simulasi, usulan dibuat
dalam 3 skenario berbeda berdasarkan hasil usulan
terbaik terhadap tata letak lantai produksi dan
penggunaan alat material handling yang telah dihitung
sebelumnya. Tabel 4.11 menunjukkan hasil simulasi
ketiga skenario usulan tersebut.
Tabel 4.11 Data Hasil Eksperimen Model Skenario
No Model Keterangan Waktu Produksi Waktu Produksi Persentase
1 Model Awal Model simulasi dengan layout awal dan penggunaan
alat MH awal. 154.10 jam 22 hari
2 Skenario 1 Model simulasi dengan kombinasi layout awal dan
usulan penggunaan alat MH terbaik. 124.32 jam 18 hari 19.33%
3 Skenario 2 Model simulasi dengan kombinasi usulan layout baru
terbaik dan penggunaan alat MH awal. 134.88 jam 20 hari 12.47%
4 Skenario 3 Model simulasi dengan kombinasi usulan layout baru
dan usulan penggunaan alat MH terbaik. 111.15 jam 16 hari 27.87%
Dari hasil eksperimen model skenario diatas,
masing-masing model skenario mampu
mengurangi keterlambatan waktu produksi yang
terjadi di lantai produksi. Pada model skenario 1
mampu mengurangi keterlambatan waktu produksi
sebesar 19.33%. Skenario 2 mampu mengurangi
keterlambatan sebesar 12.47% dan skenario 3
mampu mengurangi keterlambatan hingga
27.87%. Pada skenario 1 dengan menerapkan
usulan penggunaan alat MH terbaik pada layout
saat ini, perusahaan mampu mencapai target
produksi dalam waktu 18 hari. Skenario 1 ini juga
dapat menghilangkan kegiatan perpindahan secara
manual tanpa perlu mengubah layout yang sudah
ada sehingga perusahaan tidak mengeluarkan
biaya yang tinggi. Pada skenario 2 dengan
menerapkan usulan layout baru dengan
penggunaan alat MH yang tidak berubah,
perusahaan mampu mencapai target produksi
sesuai jadwal waktu produksi yang telah
ditentukan. Skenario 2 ini tidak membutuhkan
pergantian alat MH utnuk mengganti perpindahan
material dengan cara manual, namun perusahaan
perlu mengubah tata letak lantai produksi untuk
meminimasi jarak perpindahan agar target waktu
produksi dapat tercapai. Untuk skenario 3
merupakan gabungan kedua usulan terbaik dari
tata letak dan penggunaan alat MH yang baru.
Penerapan skenario 3 dapat membantu perusahaan
mencapai target produksi lebih cepat dengan
waktu produksi adalah 16 hari. Implementasi
untuk skenario 3 ini membutuhkan perubahan pada
tata letak lantai produksi dan juga penggunaan alat
MH berdasarkan usulan terbaik. Sehingga jika
dilihat dari sisi pengeluaran biaya, perusahaan
akan mengeluarkan biaya lebih untuk mengubah
layout yang telah ada saat ini.
Ditinjau dari sisi waktu produksi, maka
skenario terbaik dari ketiga model skenario yang
telah dibuat adalah skenario 3 yang mempu
memberikan pengurangan keterlambatan waktu
produksi terbesar yakni 27.87%.
V. KESIMPULAN
Dari hasil perhitungan dan analisa
pembahasan data-data yang telah diolah, maka
dapat disimpulkan :
1. Berdasarkan hasil identifikasi dan analisa
permasalahan dengan menggunakan checklist
kriteria tata letak dan material handling checklist,
permasalahan yang menyebabkan terlambatnya
waktu produksi adalah akibat adanya jarak yang
jauh antar area kerja dan juga penggunaan alat
material handling yang tidak optimal. Dengan
menggunakan metode Systematic Layout Planning
untuk mengevaluasi dan memberikan solusi untuk
permasalahan tata letak didapat 2 rancangan usulan
tata letak yang baru dengan rancangan usulan
terbaik yaitu usulan II yang dapat meminimasi
jarak di 39 lini area kerja. Lalu, dengan metode
General Analysis Procedure yang digunakan
untuk mengevaluasi dan memberikan perbaikan
usulan penggunaan alat material handling didapat
3 usulan pernggunaan alat material handling
dengan usulan terbaik adalah usulan II yang dapat
meminimasi waktu perpindahan material sebesar
89.20% dari 1979.07 menit menjadi 213.82 menit
dan dengan selisih biaya material handling awal
dan usulan sebesar Rp 374859.
2. Dengan menggunakan pendekatan simulasi
dilakukan eksperimen model usulan dengan
merancang 3 jenis skenario model usulan berbeda.
Skenario 1 merupakan skenario dengan kombinasi
layout awal dan usulan penggunaan alat MH
terpilih dengan waktu produksi sebesar 124.32 jam
atau 18 hari yang meminimasi waktu produksi
awal sebanyak 19.33 %. Skenario 2 merupakan
kombinasi usulan rancangan layout terpilih dan
penggunaan alat MH awal dengan waktu produksi
sebesar 134.88 jam atau 20 hari yang meminimasi
waktu produksi awal sebanyak 12.47%. Dan
skenario 3 adalah kombinasi usulan rancangan
layout dan penggunaan alat MH terpilih dengan
waktu
Jurnal Teknik Industri ISSN 2622-5131 (Online)
Vol. 10 No. 1 ISSN 1411-6340 (Print)
21
produksi sebesar 111.15 jam atau 16 hari dan dapat
meminimasi waktu produksi awal sebanyak
27.87%. Berdasarkan eksperimen tersebut,
ketiga skenario model usulan mampu
meminimasi permasalahan waktu produksi
dan ditinjau dari waktu produksi maka
skenario terbaik adalah skenario 3 yang
memberikan pengurangan keterlambatan
waktu produksi terbesar.
DAFTAR PUSTAKA
Apple, James M. (1990). Tata Letak Pabrik dan
Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga. Penerbit
ITB, Bandung.
Harrell, Charles. Ghosh, Biman K dan Bowden Jr,
Royce O. (2003). Simulation Using
Promodel. McGraw Hill Higher Education,
Singapore.
Law, Averill M dan Kelton, David W. (2000).
Simulation Modelling and Analysis. Second
Edition. McGraw Hill Higher Education,
Singapore.
Putra, Oka Sutarto, et al. (2013). Analisis dan
Rancangan Ulang Sistem Perpindahan
Material di PT. Dwi Indah Menggunakan
Material Handling General Analysis
Procedure. Program Studi Teknik Industri :
Universitas Telkom.
Shewale, Pramod, et al. (2012). International
Journal of Advanced Engineering Research
and Studies. Improvement in Plant Layout
Using Systematic Layout Planning (SLP) For
Increased Productivitty. Vol : I (No.3) :259-
261.
Tompkins, James A. (2010). Facilities Planning.
Wiley, United States of America.
Wignjosoebroto, S. (2003). Tata Letak
Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi
Ketiga. Guna Widya, Surabaya.
Wiyratn, W and A, Watanapa. (2010).
International Journal of Mechanical,
Aerospace, Industrial, Mechatronic and
Manufacturing Engineering. Improvement
Plant Layout Using Systematic Layout
Planning (SLP) for Productivity. Vol : 4
(No.12).