MANEJO INTEGRAL DE RESIDUOS SÓLIDOS
EN COLCERAMICA S.A. PLANTA MADRID NEGOCIO DE REVESTIMIENTO
LUISA FERNANDA RODRIGUEZ GIRALDO
UNIVERSIDAD LIBRE
FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE AMBIENTAL
BOGOTA D.C.
AÑO: 2005
MANEJO INTEGRAL DE RESIDUOS SÓLIDOS
EN COLCERAMICA S.A. PLANTA MADRID
NEGOCIO DE REVESTIMIENTO
LUISA FERNANDA RODRIGUEZ GIRALDO
Proyecto de grado presentado como requisito
para optar al título de Ingeniera Ambiental
ASESOR: Claudia Patricia Gómez Rendón
Ingeniera Sanitaria
UNIVERSIDAD LIBRE
FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE AMBIENTAL
BOGOTA D.C.
AÑO: 2005
NOTA DE ACEPTACION
____________________________
____________________________
____________________________
Ing. Claudia Patricia Gómez Rendón
____________________________
Firma del Jurado.
____________________________
Firma del Jurado.
Bogotá D.C. octubre 2005
A mi refugio y fuerza de todos los días. Dios.
A mi papá y mi mamá.
A mis hermanos.
A mis maestros.
A mis amigos.
A mi tía.
Y a todos los que en este camino, me han ayudado a crecer…
AGRADECIMIENTOS A:
Mi padre, Alfonso, por su amor, ejemplo y apoyo en toda mi carrera.
Mi madre, Myriam, por su dedicación, amor, entrega, y todos los valores transmitidos.
Mis hermanos, porque en silencio hemos llevado cargas y soñado juntos.
Mis maestros porque me brindaron las herramientas suficientes para iniciar y continuar
esta nueva etapa de la vida.
Mis amigos, por haber recorrido un camino juntos y por la valentía y perseverancia
para alcanzar los sueños.
Mi tía Margoth por su fortaleza, su apoyo, y su buen corazón.
Ingeniera Claudia Gómez, por todo su esfuerzo y dedicación dirigido al crecimiento de
los alumnos y de la facultad. Por dirigir este proyecto de grado y porque durante el
tiempo compartido, abrió su corazón para brindarme su amistad.
En ColCéramica S.A., Planta Madrid:
Ingeniero Luis Velandia, por confiar en mí y brindarme la oportunidad de realizar mi
proyecto de grado en la empresa.
Ingeniero José Aurelio Soto, por compartir su experiencia y conocimientos.
Ingeniero Eduardo Gonzáles, quién me apoyo durante toda la práctica, me corrigió, y se
convirtió en un gran amigo.
Todas las personas de la planta por su inmensa colaboración.
Dios, porque esta en todas las cosas, porque es mi principio y mi fin, y porque sin él
seguramente no tendría a quienes ni que agradecer y sè que en el camino no solo
transforma mi pensamiento, también mi corazón.
CONTENIDO
PG
1 INTRODUCCIÓN................................................................................
2 OBJETIVOS.........................................................................................
2.1 Objetivo general ..................................................................................
2.2 Objetivos específicos............................................................................
3. JUSTIFICACIÓN.................................................................................
4 ALCANCE ..........................................................................................
5 MARCO CONCEPTUAL DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS .............
5.1 Generalidades ......................................................................................
5.1.2 Clasificación de los residuos sólidos....................................................
5.1.3 Composición de los residuos sólidos ...................................................
5.2 Gestión integral de los residuos sólidos ..............................................
5.2.1 Reducción en el origen ........................................................................
5.2.2 Aprovechamiento y valorización ........................................................
5.2.3 Tratamiento y transformación ............................................................
5.2.4 Disposición final controlada ..............................................................
5.2.5 Plan de minimización ..........................................................................
5.2.5.1 Diagnóstico ambiental ........................................................................
5.2.5.2 Formación ...........................................................................................
5.2.5.3 Análisis de opciones de minimización ...............................................
5.2.5.4 Implantación .......................................................................................
5.2.5.5 Evaluación y seguimiento...................................................................
5.3 Separación en la fuente........................................................................
5.4 Almacenamiento .................................................................................
5.5 Recolección ........................................................................................
5.5.1 Equipos de recolección .......................................................................
5.5.2 Camiones contenedores ......................................................................
5.5.3 Estaciones de transferencia .................................................................
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5.6 Tratamiento y transformación.............................................................. 17
5.6.1 Tratamiento químico............................................................................
5.6.1.1 Incineración........................................................................................
5.6.1.2 Pirolisis ..............................................................................................
5.6.2 Biológicamente....................................................................................
5.7 Disposición final..................................................................................
5.7.1 Tipos de relleno sanitario....................................................................
5.7.1.1 Relleno de área...................................................................................
5.7.1.2 Relleno tipo zanja o trinchera.............................................................
5.7.1.3 Relleno tipo rampa..............................................................................
5.7.2 Gases...................................................................................................
5.7.3 Lixiviados ...........................................................................................
6 ASPECTOS TECNICOS DE LA EMPRESA………………………..
6.1 Reseña histórica de la empresa………………………………………
6.2 Descripción del proceso de fabricación de la baldosa..........................
6.2.1 Preparación de la pasta.........................................................................
6.2.2 Prensado...............................................................................................
6.2.3 Secado ................................................................................................
6.2.4 Esmaltado y decorado..........................................................................
6.2.5 Secado..................................................................................................
6.2.6 Cocción ..............................................................................................
6.2.7 Producto terminado..............................................................................
7 RESIDUOS EN EL NEGOCIO DE REVESTIMIENTO...................
7.1 Métodos de cuantificación...................................................................
7.1.1 Análisis de peso volumen....................................................................
7.1.2 Análisis del número de cargas............................................................
7.1.3 Balance de materia..............................................................................
7.2 Selección del método de cuantificación .............................................
7.2.1 Análisis de peso volumen o desperdicio real........................................
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7.2.2 Balance de masas o desperdicio teórico................................................
7.3 Residuos analizados.............................................................................
8 COMPOSICION DE LOS RESIDUOS ANALIZADOS....................
8.1 Área de preparación de esmalte...........................................................
8.1.1 Coloide ...............................................................................................
8.1.2 Empaques.............................................................................................
8.2 Área de producto terminado...............................................................
8.2.1 Cartón.................................................................................................
8.2.2 Zuncho.................................................................................................
8.2.3 Plástico.................................................................................................
8.2.4 Etiquetas..............................................................................................
8.2.5 Estibas ...............................................................................................
8.3 Área de ensamble ...............................................................................
8.3.1 Aserrín................................................................................................
8.3.2 Elementos de protección.....................................................................
8.4 Área de talleres ..................................................................................
8.4.1 Chatarra..............................................................................................
8.4.2 Empaques ..........................................................................................
8.4.3 Aserrín ...............................................................................................
8.4.4 Elementos de protección ...................................................................
8.5 Oficinas...............................................................................................
9 ANÁLISIS DE DATOS ....................................................................
9.1 Área de producto terminado.................................................................
9.1.1 Cartón ................................................................................................
9.1.2 Etiquetas..............................................................................................
9.1.3 Zuncho.................................................................................................
9.1.4 Aserrín .............................................................................................
9.1.5 Guantes y mascarillas...........................................................................
9.1.6 Estibas ...............................................................................................
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9.1.7 Plegadiza.................................................................................................
10. ANÁLISIS DE GRÁFICAS ..................................................................
10.1 Análisis de gráfica en producto terminado...............................................
10.2 Análisis de gráfica en ensamble..............................................................
10.3 Análisis de gráfica en talleres de mantenimiento....................................
10.4 Análisis de gráfica en preparación esmalte..............................................
10.5 Análisis de gráfica en las oficinas...........................................................
10.6 Comparativo entre método Balance de materia y peso volumen............
10.7 Análisis de costo del residuo tipo A.........................................................
11. PLAN DE MANEJO INTEGRAL DE RESIDUOS SÓLIDOS..............
11.1 Descripción de recipientes......................................................................
11.2 Manejo de basuras .................................................................................
11.2.1 Antecedentes .........................................................................................
11.3 Densidad de la basura.............................................................................
12 RESIDUOS ESPECIALES.......................................................................
12.1 Aceites ...................................................................................................
12.1.2 Manejo de aceites...................................................................................
12.1.3 Estopa ...................................................................................................
13 PLAN DE ACCION ............................................................................
14 CENTRO DE ACOPIO .....................................................................
15 CONCLUSIONES
16 RECOMENDACIONES.....................................
16.1 Cartón ...................................................................................................
16.2 Etiquetas ..............................................................................................
16.3 Aserrín ...............................................................................................
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16.4 Elementos de protección........................................................................
16.5 Chatarra ...................................................................................................
16.6 Aceite ...................................................................................................
16.7 Estopa ....................................................................................................
16.8 Coloide ...................................................................................................
16.9 Empaques .................................................................................................
16.10 Capacitaciones ..........................................................................................
17 RESULTADOS .....................................................................................
18 Lista de Anexos ......................................................................................
19 GLOSARIO.............................................................................................
20. BIBLIOGRAFÍA.....................................................................................
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LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla N° 1 Distribución típica de los residuos sólidos .........................
Tabla N° 2 Composición de los residuos orgánicos ...............................
Tabla N° 3 Colores de identificación de recipientes .............................
Tabla N° 4 Distribución de buggys dentro de la planta .........................
Tabla N° 5 Inventario de canecas recolectoras por área .......................
Tabla N° 6 Plan de acción para la minimización de los residuos...........
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94Tabla N° 7 Toneladas de basura eliminadas por la planta ..................
.
LISTA DE GRÁFICAS
Pág.
Gráfica N° 1 Residuos en el área de producto terminado .......................
Gráfica N° 2 Residuos en el área de ensamble .......................................
Gráfica N° 3 Residuos en el área de talleres de mantenimiento...............
Gráfica N° 4 Residuos en el área de esmalte ..........................................
Gráfica N° 5 Residuos en las oficinas ....................................................
Gráfica N° 6 Comparativo entre la aplicación de las dos metodologías ..
Gráfica N° 7 Costo generado por el residuo tipo A Peso volumen .........
Gráfica N° 8 Costo generado por el residuo tipo A Balance de masas ...
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LISTA DE DIAGRAMAS
Pág.
Diagrama N° 1 Etapas de un estudio de minimización ..............................
Diagrama N° 2 Proceso productivo general de la planta .............................
Diagrama N° 3 Procesos de preparación de la pasta ..................................
Diagrama N° 4 Proceso de preparación del esmalte ...................................
Diagrama N° 5 Proceso de prensas y hornos ............................................
Diagrama N° 6 Producto terminado ............................................................
Diagrama N° 7 Residuos en el área de preparación esmalte ......................
Diagrama N° 8 Área de preparación esmalte .............................................
Diagrama N° 9 Residuos en el área de producto terminado ........................
Diagrama N° 10 Área producto terminado ....................................................
Diagrama N° 11 Residuos en el área de ensamble ........................................
Diagrama N° 12 Área de ensamble ...............................................................
Diagrama N° 13 Residuos en el área de talleres de mantenimiento .............
Diagrama N° 14 Área de talleres de mantenimiento ....................................
Diagrama N° 15 Residuos en el área de oficinas .......................................
Diagrama N° 16 Área de oficinas ................................................................
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LISTA DE ANEXOS
Pág.
ANEXO A Resultados de los balances de materia 96
ANEXO B Registro de pesos por la fundación Corepin 97
ANEXO C Registro de balances de producto terminado 103
ANEXO D Registro de balancees de el área de esmalte 104
ANEXO E Registro de peso de hojas en las oficinas 105
1
1. INTRODUCCION
El presente trabajo de grado tiene como finalidad mostrar los resultados de la actividad
práctica realizada en Col cerámica S.A., el objetivo era analizar el manejo que hace esta
compañía de los residuos sólidos y desperdicios generados de su operación, para
proponer planes de manejo y acciones correctivas que permitieran cuidar el medio
ambiente y obtener un beneficio económico adicional.
Col cerámica S.A., es una empresa dedicada a la elaboración de porcelana sanitaria y
baldosas cerámicas, una de sus plantas está localizada en el municipio de Madrid
Cundinamarca. Este punto de producción cuenta con dos áreas, una de las cuales
elabora la porcelana sanitaria y la otra las baldosas cerámicas. Este trabajo de grado se
realizó en la planta de baldosas cerámicas. Las operaciones unitarias efectuadas para
elaborar la baldosa generan residuos sólidos, que por sus características y los efectos
que producen en el medio ambiente ameritan un programa para su manejo.
Este documento se divide en cuatro partes fundamentalmente. En la primera parte se
mencionan los antecedentes institucionales de la compañía, incluyendo una descripción
del proceso y una reseña histórica, así como una descripción analítica de la situación
actual.
En la segunda parte se trata el marco de referencia (teórico y legal), el cual servirá para
articular tanto la metodología del trabajo como las posteriores recomendaciones y
conclusiones.
La tercera parte contiene la explicación de la metodología diseñada para cuantificar los
residuos sólidos generados por la planta. La información recogida en la planta se
comparó con base de datos de las dependencias de compras e insumos y ventas de
producto terminado en proceso de establecer una concordancia entre los residuos reales
pesados a la salida de la planta, y los reportados por las bases de datos de la compañía.
2
En la cuarta parte del documento, se identifican los problemas encontrados y se efectúa
un diagnóstico y una serie de recomendaciones encaminadas a mejorar el manejo que
esta planta hace de sus residuos.
Por último, se presentan las conclusiones a las que se pudo llegar, al comparar el marco
teórico, el manejo de los residuos sólidos en la empresa con los resultados. Los anexos,
incluyen las bases de datos que sirvieron de soporte para los cálculos, así como parte de
los documentos que se dejaron al personal administrativo de la planta para que pudieran
continuar la labor que se inició, luego de la implementación de este proyecto.
3
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL:
Plantear un programa que permita el manejo integral de los residuos sólidos en
Col cerámica S.A., Planta Madrid negocio de revestimientos, que incluya: identificación
en la fuente, clasificación, composición, y cuantificación de los mismos.
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS:
1. Identificar la fuente de generación de los residuos sólidos en la planta en el
negocio de revestimientos.
2. Analizar las causas de generación de los residuos y proponer un programa de
minimización de desechos desde la fuente.
3. Evaluar el impacto ambiental generado por el manejo de los residuos sólidos.
4. Proponer el manejo de los residuos sólidos para reducir el impacto sobre el
medio ambiente.
5. Generar alianzas estratégicas para la comercialización técnico-sanitaria y
ambiental de los residuos sólidos
6. Motivar a los proveedores estableciendo alianzas para que los residuos de sus
productos sean devueltos y reutilizados por ellos mismos.
7. Motivar a los trabajadores mediante programas de sensibilización para incluirlos
dentro de la cultura de respeto por el medio ambiente.
4
3. JUSTIFICACIÓN Mediante la aplicación practica de la teoría y los conceptos ambientales, se pretende
identificar y formular medidas de manejo, técnicas y sanitarias de residuos sólidos en la
industria Col cerámica S.A., planta Madrid negocio de revestimiento en los procesos
productivos y administrativos. Fué así, como se propuso un programa con medidas de
manejo ambiental, para lograr maximizar la utilidad de los recursos naturales invertidos
en las materias primas y en el aprovechamiento directo de los residuos sólidos,
avanzando mas halla del cumplimiento de la legislación vigente.
La generación diaria de residuos sólidos es alta. Los desechos que salen de los procesos
unitarios se depositan en recipientes llamados buggis,. Los residuos que actualmente
separa la compañía son la rotura cruda (baldosa que no ha ingresado al horno) y la
rotura cocida (baldosa que ha salido del horno). Estos residuos son reprocesados
nuevamente, lo demás sale para el botadero.
La frecuencia de recolección de los residuos sólidos es imprecisa y varia entre dos y tres
días. Cuando se realiza un mantenimiento correctivo a las prensas (lugar donde se da la
formación del bizcocho para la baldosa), no se tiene la más mínima precaución y la
rotura cruda resulta contaminada con aceites, agua y combustible. Tampoco se cuenta
con un adecuado almacenamiento, transporte y disposición final antes de su
reutilización.
Para el acopio de los residuos, se encuentra abierto un sitio denominado patio de
innecesarios, el cual no cuenta con los lineamientos técnicos y ambientales. Allí, se
ubica todo tipo de desechos en su mayoría chatarra, la cual se mezcla con las estibas de
baldosa incompletas, porcelana sanitaria, aceites quemados etc, obligando a
implementar un programa con correctivos, planes y medidas de manejo ambiental para
lograr maximizar el aprovechamiento de residuos. Esta eficiencia en la utilización de
residuos, iría en concordancia con el principio de austeridad mencionado en el código
de ética de Col cerámica S.A.
5
La importancia de Col cerámica S.A. a nivel local en el negocio de revestimiento, es la
generación de empleo que promueve en la región, teniendo a su cargo aproximadamente
328 trabajadores de base en diferentes turnos del día.
En cuanto a su aporte al país propende hacia el mejoramiento de calidad de la baldosa
que distribuye tanto a nivel nacional como internacional (exportando principalmente a
Centro América y Estados Unidos). Cuenta adicionalmente con una fundación
(Fundación Corona) que realiza donaciones, en especial; a las escuelas que sirven de
lugar de enseñanza a los hijos de los mismos trabajadores.
6
4. ALCANCE
El proyecto se desarrolló en Col cerámica S.A., Planta Madrid negocio de
revestimiento, incluyó las operaciones unitarias desarrolladas en ella y el área
administrativa que maneja esta planta. Se contempló la separación, segregación,
reducción en la fuente, aprovechamiento, tratamiento, comercialización y
disposición final, así como sensibilización ambiental para el personal que labora
en planta.
7
5. MARCO CONCEPTUAL DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS
5.1 Generalidades
Se define el residuo sólido como aquel material sólido que es desechado de actividades
municipales, industriales o agrícolas.
Si se realiza un análisis de la situación de los residuos sólidos en América Latina y El
Caribe se puede establecer que la población ha aumentado desde más de 283 millones
en 1970 a aproximadamente 482 millones en 1995. Se estima que la población urbana
ha crecido desde más de 196 millones aproximadamente a 360 millones en 1995,
superando ese año el 75% de la población anual.
Respecto a los residuos sólidos, se puede afirmar que existen pocos lugares para la
disposición final o plantas de tratamiento que estén equipados con básculas para el
pesaje de los vehículos recolectores. En ciertas ciudades se han realizado programas
para la caracterización de los residuos, cuyos resultados indican que la generación por
residuos varía entre 0.2 y 1.4 kg / habitante-día. Las ciudades con mayor desarrollo,
generan mayor cantidad de desechos.
Los resultados de los pocos análisis fiables indican que: La materia orgánica tiene un
porcentaje relativamente alto, valores entre 50 y 80% aproximadamente. Respecto a el
almacenamiento, este se realiza de varias maneras, desde canastas hasta cajas de cartón.
En general, los recipientes individuales no se ajustan a ninguna norma. Los recipientes
colectivos varían en tamaño y diseño; normalmente el tamaño no es el adecuado o la
recolección no se realiza con una frecuencia fija. El resultado, no es que los residuos en
los recipientes colectivos generalmente se desbordan y acaban esparcidos por los
alrededores, provocando impactos negativos de salud pública y medio ambiente.
Respecto a recolección, pocas ciudades han sido capaces de lograr porcentajes
relativamente altos de cobertura. Por otra parte, existen áreas de
8
bajos ingresos y asentamientos humanos que no reciben servicios de recolección. La
transferencia en la mayoría de las grandes ciudades es utilizada, aunque existen dos
problemas asociados con las mismas: Por un lado, la deficiente operación de las
instalaciones ocasionando olores desagradables, polvo y ruido, y por otro; la carencia de
procedimientos adecuados para la ubicación de las instalaciones.
El tratamiento, entendido como procesos de reciclaje y reutilización se practican
ampliamente en la zona, siendo la recuperación realizada por el sector informal. El
proceso de segregación puede realizarse en los puntos de almacenamiento. En éste
último, se realiza en condiciones insalubres, tanto por hombres como por mujeres y
niños.
Finalmente, la disposición final se realiza sin control, generalmente son botaderos al
aire libre, suelen estar mal ubicados, con poco mantenimiento.
5.1.2. CLASIFICACION DE LOS RESIDUOS SOLIDOS
Según la fuente productiva.
Residenciales
Comerciales
Plazas de mercado
Especiales
Barrido de calles
Según la composición:
Combustibles
Radioactivos
Explosivas
Tóxicas
9
Inflamables
Volátiles
Patógenas
5.1.3. COMPOSICION DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS
Se define la composición, como el término utilizado para describir componentes
individuales que constituyen el flujo de residuos sólidos y su distribución relativa,
usualmente basada en porcentaje por peso. La distribución típica se representa en la
tabla N° 1.
Tabla 1. DISTRIBUCIÓN TÍPICA DE RESIDUOS SÓLIDOS
PORCENTAJE EN
PESO CATEGORÍA DE RESIDUOS
RANGO TIPICO
Domésticos y comerciales excluyendo residuos especiales y
peligrosos
50 - 75 62.0
Institucionales 3 - 12 5.0
Construcción y demolición 8 - 20 14.0
Limpieza calles 2 - 5 3.8
Arboles y paisajismo 2 - 5 3.0
Parques y zonas de recreo 1.5 - 3 2.0
Sumideros 0.5 – 1.2 0.7
Lodos de PTAR 3.8 6.0
TOTAL 100.0
Fuente: Gestión integral residuos sólidos. Tchobanoglobus Vol. I Pág. 56 /1995
De la tabla anterior, se pueden establecer los siguientes componentes de los residuos
orgánicos: Tabla N° 2.
10
Tabla 2. COMPOSICIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS ORGANICOS
PORCENTAJE EN
PESO COMPONENTE
RANGO TIPICO
Residuos de comida 6 - 8 9.0
Papel 24 - 40 34.0
Cartón 3 - 1 6.0
Plásticos 4 - 10 7.0
Textiles 0 - 4 2.0
Goma 0 - 2 0.5
Cuero 0 - 2 0.5
Residuos de jardín 5 - 20 18.5
Madera 1 - 4 2.0
Vidrio 4 - 12 8.0
Latas de hojalata 2 - 8 6.0
Aluminio 0 – 1 0.5
Otros metales 1 - 4 3.0
Cenizas 0 - 6 3.0
Total 100.0
Fuente: Gestión integral residuos sólidos. Tchobanoglous Vol. I Pag 57/1995
5.2 GESTION INTEGRAL DE RESIDUOS SOLIDOS
En Colombia, los fundamentos para la gestión de residuos sólidos están contenidos
principalmente en las leyes 99 de 1993 y 142 de 1994, adicionalmente el documento
CONPES 2750 Min. – ambiente “El Salto Social hacia el Desarrollo Sostenible” es
complementario y subsidiario de la Política Nacional de Gestión Integral de Residuos
Sólidos.
11
Contempla la gestión las siguientes etapas:
5.2.1. Reducción en el origen: Disminuye la cantidad y toxicidad de los residuos, el
costo asociado a su manipulación e impactos ambientales.
5.2.2. Aprovechamiento y valorización: Implica la recogida selectiva y separación
en el origen, preparación de materiales para la reutilización, reprocesamiento,
transformación en nuevos productos y recuperación de productos de conversión
(compost, energía en forma de calor, biogas combustible).
5.2.3. Tratamiento y transformación: Implica la alteración física, química o
biológica de residuos.
5.2.4. Disposición final controlada: Cuando los residuos no tienen uso adicional, la
materia residual que queda después de la separación y de las actividades de
recuperación y transformación son enviados a los sitios de disposición final, por esto
se debe garantizar capacidad adecuada y controlada en el lugar de destino final de
los residuos.
5.2.5. Plan de minimización: Se presenta a continuación una metodología para la
elaboración de un plan de minimización, denominado metodología Bureau Veritas
Español. BVE, la que se basa en una serie de etapas diferenciadas pero no
autónomas entre ellas como se muestra en la figura 1.
12
ETAPAS DE UN ESTUDIO DE MIN
Diagnóstico ambiental
Formación Análisis opciones
minimización
Etapas de un estudio de minimiza dología BVE
Directora de proyecto: Ingeniera Claudia Gómez Rendón
Director de proyecto: Ingeniero Luis Velandia
MANSÓ
Estu
COLCERAMICA S.A. NEGOCIO DE REVESTIMIENTO
ci
Evaluación y seguimiento
IMIZACIÓN
Implantación
Diagrama N° 1
Sept. 2004
INTE RAL DE LOS RESIDUOS DOS E COLCERAMICA S.A.
nte: L a Fernanda Rodríguez Cód o: 64980064
ESC: Sin
Meto
EJOLI
dia
GN
uisig
ón.
13
5.2.5.1. Diagnóstico ambiental: Fase inicial de todo estudio de minimización. Incluye la
recopilación de datos y un estudio “in situ” en la que se realiza el inventario de los
residuos obtenido a partir del análisis de los diferentes procesos. Para cada proceso debe
evaluarse cuantitativamente las entradas y las salidas de materia y energía comparando
posteriormente las salidas existentes con los listados de residuos establecidos en la ley.
Se presentan algunos puntos importantes en este ítem:
Elaboración del mapa de procesos y productos auxiliares
Identificación de entradas y salidas por procesos
Información de materias primas (propiedades significativas, modo de
transferencia, caducidad, retorno a proveedores)
Información de productos: tipos de envases para la distribución, porcentaje fuera
de especificaciones, almacenaje, otros.
Corrientes residuales: Origen / causa de la corriente, cantidad anual generada,
propiedades significativas para el medio ambiente, tipo de gestión, costo de
tratamiento.
5.2.5.2. Formación: Constituye uno de los planes básicos para lograr mejora
medioambiental. Este ítem está en cabeza del personal.
La formación, dirigida a conseguir una reducción efectiva en la generación de residuos,
es fundamental para conocer:
Las características de los residuos
Los problemas que ocasionan para el medio ambiente
Los métodos efectivos de gestión interna y externa
Buenas prácticas de reducción de residuos
En este sentido, varias son las acciones a adoptar para formar al personal en la gestión
de los residuos:
14
Identificar requisitos del puesto de trabajo
Identificar conocimientos de la persona responsable de cada proceso
Detectar necesidades de formación
Impartir y evaluar la formación adecuada
5.2.5.3. Análisis de las opciones de minimización: No existe un protocolo único de
operación y solamente la comprensión del proceso y la experiencia y conocimiento del
mismo ha de llevar a la descripción detallada de las diferentes alternativas propuestas.
Para cada generador de residuos debe estudiarse:
Cantidad generada
Proceso donde se genera
Impacto ambiental provocado
Costo ocasionado por el escenario existente de explotación de la actividad
Para reducir en origen, se plantea: Modificación del producto y proceso. En este último,
debe considerarse: Buenas prácticas, sustitución de materiales, cambio tecnológico.
Para cada oportunidad de minimización se incluye:
Descripción de la alternativa a proponer
Estimación justificada de manera cuantitativa de las reducciones que se puedan
alcanzar
Estimación de viabilidad técnica y económica
5.2.5.4. Implantación: Es la puesta en práctica de las opciones de minimización
seleccionadas por su viabilidad técnica y económica
5.2.5.5. Evaluación y seguimiento: Es la revisión periódica del programa de minimización
hasta la valoración final del proyecto. Se deben recoger y ordenar los datos de los
indicadores definidos a través del tiempo y evaluar los progresos realizados para proceder a
evaluar los resultados.
15
5.3. SEPARACIÓN EN LA FUENTE:
El éxito de un programa de gestión de residuos sólidos implica una óptima separación
en la fuente. De hecho, si no se realiza, la contaminación entre ellos, hace que su
potencial energético y de comercialización disminuya, aumentando la cantidad de
residuos que deberán manejarse como basura. De ahí la importancia de las campañas de
selección de materiales, que permiten desarrollar programas de reciclaje de residuos.
5.4. ALMACENAMIENTO
En países desarrollados, la recolección se realiza en forma selectiva con resultados
bastante importantes en términos no solo económicos sino de beneficios ambientales, ya
que involucra una conducta personal amigable con el medio ambiente. Es así, que esta
fundamenta la base para el reciclado.
Internacionalmente, se ha manejado la recolección selectiva en recipientes que manejan
el código del color:
Fracción orgánica o compostable, la cual será depositada en un contenedor de
color gris
Envases, restos de basura domiciliaria y restos de inertes, se colocarán en un
recipiente de color amarillo
Recogida selectiva de vidrio, mediante contenedor de color verde
Recogida selectiva de papel cartón, mediante contenedor de color azul
16
5.5. RECOLECCION.
La frecuencia de recolección de residuos sólidos se ha reducido gradualmente a partir de
la década de 1950, cuando la práctica más común consistía en recoger los residuos dos
veces por semana. En la década de 1970, alrededor de la mitad de la población de los
Estados Unidos, recibía los servicios de una recolección semanal y la tendencia hacia
menos rondas de recolección ha continuado hasta los años noventa, aunque en menor
proporción, siendo las razones:
Los residuos se hacen menos desagradables a medida que la fracción putrescible
disminuye.
Los camiones empacadores y recolectores, mantienen control sobre olor y
moscas.
Los costos del servicio aumentan por el alza en los costos de mano de obra y
por los acarreos a distancias cada vez más grandes para eliminación de los
residuos.
5.5.1. Equipos de recolección:
Son utilizados camiones empacadores, los que se cargan manualmente por atrás o por
un costado, la cuadrilla de recolección la conforman 2 a 3 personas incluido el
conductor. Cada camión de 14 a 18 M3 de capacidad, puede transportar de 4 a 5
toneladas de residuos, es usual dos cargas por día y por camión.
5.5.2. Camiones contenedores:
Son aquellos que entregan un contenedor de almacenamiento vacío a una institución o
empresa, y recogen uno lleno, el cual transporta después hasta la estación de
transferencia o sitio de disposición final.
5.5.3. Estaciones de transferencia
A medida que los sitios de rellenos escasean y la distancia de acarreo aumenta, el
tiempo que la tripulación del camión empacador emplea en recorridos improductivos se
17
hace excesivo. En estos casos, puede ser más económico transferir los residuos de
pequeños vehículos de recolección, a unidades capaces de recorrer distancias más
largas. Allí, se entregan entre 4 a 5 toneladas de desechos para su transferencia a
camiones con remolque, manipulados por una sola persona, con capacidad de 27 a 46
M3 que pueden transportar entre 15 y 20 toneladas métricas.
La ruta seleccionada para la recolección de residuos es difícil. Deben manejarse
variables tales como: mano de obra, tamaño de la cuadrilla, rendimientos, costos
anuales de diversos equipos.
5.6. TRATAMIENTO Y TRANSFORMACION
5.6.1 Transformación química
5.6.1.1. Incineración: Se define como el procesamiento térmico de los residuos sólidos
mediante oxidación química con cantidades estequiométricas o en exceso de oxígeno.
Los productos finales incluyen gases calientes de combustión, compuestos
principalmente de nitrógeno, dióxido de carbono y vapor de agua y rechazos no
combustibles como la ceniza.
Los tipos de incineración son: aquellos no seleccionados (quemados en bruto) o
procesados en forma de combustible derivado (CDR quemado). Los primeros, requieren
de un procesamiento mínimo a los residuos antes de colocarlos en la tolva de
alimentación del sistema. El contenido energético de los residuos procesados en bruto
varía dependiendo del clima, estación, origen de los residuos. Entre tanto, la
incineradora de combustible derivado, requiere para la quema una parrilla móvil, en la
que puede quemarse teniendo en cuenta la introducción de aire secundario para
provocar turbulencias y combustión uniforme.
5.6.1.2. Pirólisis: Procesamiento térmico en ausencia de oxígeno. Las tres fracciones
que se dan en la pirólisis son:
18
Una corriente de gas que contiene principalmente hidrógeno, metano, monóxido
de carbono y diversos gases, según la característica del material que es
pirolizado.
Una fracción líquida que consiste en un flujo de alquitrán o aceite que contiene
ácido acético, acetona, metanol e hidrocarburos oxigenados complejos.
Coque inferior, que consiste en carbono casi puro, más cualquier material inerte
existente en los residuos.
Son alimentados con residuos y alcanzan temperaturas de 760° C en el horno
propiamente dicho y más de 870° C en la cámara de combustión secundaria. Estas
temperaturas son necesarias para evitar el olor que desprende la combustión incompleta.
Los residuos que se queman solo para reducir volumen, no necesitan combustible
auxiliar, excepto para el arranque
5.6.2. Biológicamente
Compostaje aerobio – anaerobio: Proceso biológico para la descomposición de
residuos de origen orgánico. Incorporan los siguientes pasos:
Procesamiento
Descomposición
Preparación y comercialización del producto
Los métodos principales utilizados para el compostaje de la fracción orgánica son:
hilera, pila estática aireada y biorreactor y se constituyen como consideraciones
importantes para el diseño de compostaje aerobio:
Tamaño de la partícula: entre 25 – 27 mm.
Relación carbono – nitrógeno (C/N): Optima entre 25/50
Contenido de humedad: 50 – 60% durante el compostaje
Mezcla/volteo: En forma regular
19
Temperatura: Mantenerse entre 50 – 55° C durante los primeros días y entre 55 y
60° C para el resto del periodo
Aire: Debe estar entre el 50% de la concentración de oxígeno
pH: Debe mantenerse en un rango de 7 a 7.5
5.7. DISPOSICION FINAL
Se realiza en los rellenos sanitarios. Definidos éstos como las instalaciones físicas
utilizadas para la evacuación en los suelos de la superficie de la tierra los rechazos
procedentes de los residuos sólidos. Se define como celda el espacio en el que se
acumula el volumen de los residuos, durante un periodo de explotación, normalmente
un día. Una celda incluye los residuos depositados y el material de cobertura. Se define
como nivel, a una capa completa de celdas sobre una zona activa del relleno. El nivel
final incluye la capa final de cobertura. El líquido que se acumula en el fondo de un
relleno sanitario se conoce como lixiviado.
Un relleno sanitario, para su operación, debe tener en cuenta criterios para la selección
del terreno.
Distancia al centro de producción de basuras, medido por las vías principales
desde el centroide de producción hasta el sitio elegido
Accesibilidad al sitio, medido por el número de viajes que lleguen y por el
estado de las vías
Area del sitio: medido por la cantidad de metros cuadrados con disponibilidad
para ser utilizados en el relleno sanitario
Ocupación actual del sitio, medido por el destino actual que puede ser: No
definido o sin uso, ganadero industrial agrícola, urbano
Pendiente del sitio, medido en porcentaje de la inclinación del paisaje edáfico
con los criterios antes mencionados
Profundidad de la roca dura, medida desde la superficie hasta alcanzar la roca
dura
20
Posibilidad de material de cobertura, medido por la distancia de acarreo y por la
calidad del material
Profundidad de la tabla de agua, medida como la altura dominante del nivel
freático.
5.7.1. Tipo de relleno sanitario
5.7.1.1. Relleno de área: normalmente se emplea cuando existen depresiones y
hondonadas naturales o artificiales, canteras producidas por extracción de materiales
como arenas, arcilla, grava etc.
5.7.1.2. Relleno tipo zanja o trinchera: Puede hacerse una excavación antes de vaciar los
residuos o progresivamente a medida que avanzan los trabajos. Debe hacerse de 1.8 m a
2. 5 m de alto y por lo menos el doble de ancho del equipo de trabajo
5.7.1.3. Relleno tipo rampa: Se opera en forma similar a los rellenos tipo área, pero los
residuos se apisonan y recubren diariamente con una capa de material de cobertura. La
rampa tiene pendiente de 30°.
5.7.2 Gases: La descomposición de la materia biodegradable por acción de los
microorganismos presentes en el medio, ocurre en dos etapas; aerobia y anaerobia. La
cantidad de gases que se produce depende de la composición de los residuos y de
material biodegradable, humedad, temperatura, pH, y actividad desarrollada por los
microorganismos.
5.7.3 Lixiviados: Son las corrientes de líquidos residuales que se generan por el proceso
de descomposición de la materia orgánica. Las características tales como la humedad,
pH, calidad del agua superficial y subterránea que logra pasar hacia la zona donde se
encuentran los residuos.
21
6. ASPECTOS TECNICOS DE LA EMPRESA
6.1 RESEÑA HISTORICA
La historia de la Organización Corona (Holding propietaria de Col cerámica S.A.) se
remonta al año de 1.935, cuando el Sr. Gabriel Echavarría Misas compra la fábrica de
Locería Colombiana localizada en el municipio de Caldas (Antioquia). Después de un
fuerte crecimiento que incluyó la modernización de Locería Colombiana y la creación
de Vidriera de Caldas (actualmente Peldar), se funda en 1.952 la Compañía Colombiana
de Cerámica en Madrid (Cundinamarca), primera empresa colombiana en la producción
de azulejos cerámicos. En 1.956 se construye la planta de porcelana sanitaria al lado de
la planta de producción de azulejos en Madrid.
Col cerámica S.A. hace parte del núcleo de negocios de artículos para la construcción,
del cual hacen parte también las empresas Sumicol (Suministros de Colombia), Arcesa
y Grival. Este núcleo, junto con el grupo de negocios en desarrollo y el equipo de
negocios de inversión constituyen la holding de inversiones de la Organización Corona.
Col cerámica S.A., por ser una empresa establecida en 1952, no requiere licencia
ambiental (Art. 38, Dec.1753 de agosto 03/94 del Ministerio del Medio Ambiente),
entre tanto la Licencia Sanitaria-parte aire se obtuvo en 1.993 fecha anterior a la
vigencia del decreto 1753 (Art. 38 de transición). Col cerámica desarrolla sus
actividades teniendo en cuenta el mejoramiento y protección del medio ambiente, por
tal razón ha obtenido los respectivos permisos otorgados para vertimientos de aguas
residuales, y emisiones atmosféricas por la Corporación Autónoma Regional de
Cundinamarca (CAR) (Expedientes Nº 2275 y 205).
La ampliación de la planta obligo a dar inicio a trámites para la obtención de la
Licencia Ambiental que expedía la secretaria de salud de Cundinamarca, pero al quedar
dicha entidad sin competencia para ello, recurrió a la CAR como entidad competente,
(Registro ante Secretaria de Salud Nº 02 del 28 de Febrero de 1982.
22
6.2 DESCRIPCION DEL PROCESO DE FABRICACION DE BALDOSAS
Para la fabricación de recubrimientos cerámicos, el proceso inicia con la preparación de
la pasta a partir de la materia prima seleccionada. Una vez la materia prima es adecuada
a las condiciones requeridas, es enviada al área de prensado. De allí, la baldosa se hace
pasar por el secadero, luego continua con el proceso de esmaltado y decoración,
terminando con el proceso de cocción. Estos procesos se realizan tanto para la
fabricación de baldosas de pared, como para las de piso.
La importancia de la selección de materias primas radica en que son estas las que
condicionan las operaciones siguientes hasta el producto final. Tradicionalmente las
materias primas han sido la arcilla (material plástico), los desgrasantes y el agua, esta
última permite dar plasticidad a la mezcla sólida. Las materias primas para la industria
cerámica presentan amplia variedad en su composición química y mineral, pureza,
estructura física y química, tamaño de la partícula y precio. Son en general sustancias
químicas inorgánicas con alto grado de pureza que garantizan las características físicas
deseadas.
La base plástica común de la pasta cerámica es la arcilla, la cual permite dar forma al
objeto. Para corregir el exceso de plasticidad de las arcillas y evitar que se agrieten
durante la cocción, se adicionan materiales desgrasantes, que son agregados no plásticos
que favorecen la migración de las moléculas de agua en el proceso de secado
previniendo las fracturas. El desgrasante, es uno de los parámetros más importantes
pues ayudan a prevenir defectos en la baldosa de acuerdo a la temperatura de cocción
del objeto. Los desgrasantes más utilizados son la arena sílice y el feldespato.
El principal líquido usado en el proceso cerámico es el agua, que se añade para
humedecer las partículas de las materias sólidas y generar un medio viscoso entre ellas.
Además, ayuda a disolver sales, compuestos y sustancias poliméricas en el proceso.
23
A continuación se realiza una breve descripción de cada una de las etapas del proceso
a) Selección de materias primas
b) Preparación de la pasta
c) Esmaltado y decoración
d) Secado
e) Cocción
f) Revisión y empaque
g) Almacenamiento El diagrama N° 2 página 24 presenta la descripción general del proceso de la planta de
revestimiento.
24
PREPARACION ESMALTE
PROCESO PRODUCTIVO GENERAL DE LA PLANTA POLVO
Materias
REPARACION PASTA
PRENSADO
SECADO
ESMALTADO
SECADO
COCCIÓN
REVISIÓN Y EMPAQUE
AGUA
AGUA
AGUA
TERIAS PRIMAS
LODOS
COLCERAMIDE R
ROTURA ALMACENAMIENTO
Directora de proyecto: Ingeniera Claudia Gómez Rendón
Director de proyecto: Ingeniero Luis Velandia
MANEJO TEGR DE LOS RESIDUOS SÓLID EN C CERAMICA S.A.
Estudian Luis rnanda Rodríguez digo 980064
Diagrama N° 2
ESC: Sin
Sep. 2004CA S.A. NEGOCIO EVESTIMIENTO
MA
INOS
te: Có
ALOL
a Fe: 64
P25
6.2.1. PREPARACION PASTA
La preparación de la pasta para la fabricación de baldosas se divide básicamente en tres
pasos: dosificación y pesaje, trituración y molienda, o humectación y tamizado. Se parte
de la recepción de las materias primas, para someterlas a dosificación y pesaje.
Posteriormente, se realiza el procedimiento de molienda en el cual se tiende a reducir la
dimensión del material, la que se efectúa por medio de trituración y posterior molienda
que pulveriza completamente la materia prima, cuyo objetivo es producir un material
con determinado diámetro de partículas y una distribución granulométrica adecuada
para el producto que se desea obtener. Las materias finamente trituradas son
transportadas hasta un separador de partículas donde se descargan en un tamiz, que
elimina las partículas orgánicas y suciedades que llegan con la arcilla.
Una vez se han obtenido las condiciones deseadas en la pasta, se realiza el
procedimiento de adición de agua por medio de una humectadora, con la que se
promueve la plasticidad y se mezcla. Con la ayuda de agitadores mecánicos se trata de
consigue una mezcla homogénea de materias primas susceptible de recibir una forma
determinada. La pasta húmeda y granulada, se almacena en silos, durante un periodo de
tiempo (no menor a 20 horas) para favorecer la homogenización de la humedad.
6.2.2. PRENSADO El proceso de moldeo o prensado consiste en darle a la pasta humedecida y
homogeneizada la forma que se desea a través de procedimientos mecánicos. La pasta
añejada se transporta hasta la tolva de cada prensa. La prensa consta de un carro
alimentador que recoge la pasta de la tolva y llena las cavidades del molde, desciende y
hace el primer prensado a una presión baja que permite extraer el aire que ingresó al
molde con la pasta; realiza una segunda y una tercera prensada para dar salida luego al
baldosín formado. La última fase del prensado la constituyen el limpiado superficial de
la baldosa y el raspado por medio de cepillos colocados sobre la banda. Una vez
prensado el material, sale lo suficientemente compacto para ser transportado y apilado
en los secadero. Observar el (Diagrama N° 3) Pagina 26.
26
PROCESO DE PREPARACION PASTA
RECEPCIÓN DE MATERIA
PRIMA
ALMACENAMIENTO DE
MATERIA PRIMA
ADECUACIÓN DE
MATERIA PRIMA
DOSIFICACIÓN Y
PESAJE
TRITURACIÓN Y
MOLIENDA
HUMECTACIÓN
TRANSPORTE A
SILOS
ALMACENAMIENTO EN
TOLVAS
ENVIO A
PRENSAS
Directora de proyecto: Ingeniera Claudia Gómez Rendón
Director de proyecto: Ingeniero Luis Velandia
MANEJO INTEGRAL DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS EN COLCERAMICA S.A.
Estudiante: Luisa Fernanda Rodríguez Código: 64980064
Diagrama N° 3
ESC: Sin
Sept. 2004COLCERAMICA S.A. NEGOCIO DE
27
6.2.3. SECADO
Es el proceso por medio del cual se extrae agua de la pasta. Esta migra hacia la
superficie y las partículas de arcilla se acercan aumentando la resistencia mecánica de la
baldosa. Si la evaporación es muy rápida se generan tensiones internas que producirán
posteriormente fracturas. El proceso de secado se realiza en secaderos verticales que
reciben energía térmica de combustión del kerosene.
6.2.4. ESMALTADO Y DECORADO
Este proceso se inicia con la recepción de materias primas previo almacenamiento,
posteriormente se pesan y son dirigidas al proceso de molienda con el propósito de
homogenizar el material, al cual se le adiciona una humedad constante, luego pasa al
tamizado para que allí salgan las impurezas o gránulos más grandes estos nuevamente
se muelen. Después de este proceso la materia prima ya homogenizada se almacena en
unos tanques en los que se depositan los esmaltes antes de ser aplicados a la baldosa en
las líneas de esmaltado.
La decoración de la cerámica se efectúa mediante la aplicación de materiales colorantes
como óxidos metálicos a la superficie del objeto. Las baldosas formadas, pasan a una
línea de esmaltado que tiene cabinas de diferente configuración según el efecto que se le
quiera dar al producto final. Todo producto recibe primero una capa de engobe
(esmaltado refractario) que facilita la adherencia a la pasta, cubre el color rojizo de la
pasta y la aísla de los gases emitidos durante la cocción. Luego se aplica el esmalte, y
por último la pasta serigráfica que simula efectos decorativos como la apariencia a
mármol u otras piedras naturales. (Observar diagrama N°4). Página 28.
28
PROCESO DE PREPARACION DE ESMALTE
RECEPCIÓN DE
MATERIAS PRIMAS
ALMACENAMIENTO DE
MATERIA PRIMA
PESAJE
TRANSPORTE
MOLIENDA
TAMIZADO ALMACENAMIENTO DE
ESMALTE
APLICACIÓN EN LINEAS DE PRODUCCIÓN
Directora de proyecto: Ingeniera Claudia Gómez Rendón
Director de proyecto: Ingeniero Luis Velandia
MANEJO INTEGRAL DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS EN COLCERAMICA S.A.
Estudiante: Luisa Fernanda Rodríguez Código: 64980064
Diagrama N° 4
ESC: Sin
Sept. 2004COLCERAMICA S.A. NEGOCIO DE REVESTIMIENTO
29
6.2.5. SECADO.
Una vez se le ha aplicado los diferentes esmaltes, el revestimiento se carga en carros de
transporte (box) y se introducen en secaderos horizontales que emplean aire caliente
procedente de los hornos. El objetivo de este proceso es remover el agua adicionada en
los procesos de esmaltado y decoración para restablecer la resistencia mecánica de la
baldosa.
6.2.6. COCCION.
Es la fase central del proceso cerámico caracterizada por un conjunto de
transformaciones físicas y reacciones químicas que promueven las características finales
del objeto. La tecnología utilizada son los hornos de rodillos. Las operaciones llevadas
acabo en los hornos de rodillos se encuentran altamente tecnificadas y las funciones del
operario básicamente son de control y vigilancia de el proceso.(Observar diagrama N°
5). Página 30.
30
PROCESO DE PRENSAS Y HORNOS
PRENSADO SECADO TRANSPORTE ENGOBE ESMALTE
TRANSPORTE CARROS BOX
SECADO
DECORADO
COCCION
TRANSPORTE A
DESPACHOS
MATERIAL VIENE DE PREPARACION PASTA
REVISION Y EMPAQUE
Directora de proyecto: Ingeniera Claudia Gómez Rendón
Director de proyecto: Ingeniero Luis Velandia
MANEJO INTEGRAL DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS EN COLCERAMICA S.A.
Estudiante: Luisa Fernanda Rodríguez Código: 64980064
Diagrama N° 5
ESC: Sin
Sept. 2004
COLCERAMICA S.A. NEGOCIO DE
31
6.2.7. PRODUCTO TERMINADO
Es el área en la que se revisa la calidad de la baldosa y de acuerdo a unos parámetros, se
decide si es calidad primera o segunda. Las baldosas de calidad primera tienen todas las
cualidades tanto físicas como estéticas que permiten su óptimo funcionamiento una vez
instalada. La calidad segunda presenta algunos defectos estéticos, pero funcionalmente
se desempeñan bien una vez están instaladas. Luego, es empacada en cajas que se
ubican en las estibas. Deacuerdo al tamaño se etiqueta y enzuncha para salir al centro de
distribución. (Observar diagrama N° 6). Página 32.
32
PRODUCTO TERMINADO
CALIDAD PRIMERA
CALIDAD SEGUNDA
EMPAQUE
ETIQUETADO
ESTIBADO
ENZUNCHADO
CENTRO DE DISTRIBUCIÓN
DESPUES DE HORNEADO REVISIÓN DE CALIDAD DE
LA BALDOSA
Directora de proyecto: Ingeniera Claudia Gómez Rendón
Director de proyecto: Ingeniero Luis Velandia
MANEJO INTEGRAL DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS EN COLCERAMICA S.A.
Estudiante: Luisa Fernanda Rodríguez Código: 64980064
Diagrama N° 6
ESC: Sin
Sept. 2004 COLCERAMICA S.A.
NEGOCIO DE
21
33
7. GENERACIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS EN EL NEGOCIO DE
REVESTIMIENTO
7.1. MÉTODOS DE CUANTIFICACIÓN
La razón principal para medir la cantidad de residuos sólidos, es obtener datos que se
puedan utilizar para desarrollar e implementar programas efectivos de gestión de
residuos sólidos, Las cantidades normalmente se estiman basándose en datos
recolectados durante el transcurso de un estudio de caracterización de residuos,
utilizando datos previos sobre la generación de los mismos, o alguna combinación de
los dos acercamientos. Los métodos comúnmente utilizados para valorar las
cantidades de residuos sólidos son:
7.1.1. Análisis de peso volumen: Se utilizan ambas, peso y volumen para medir las
cantidades de residuos sólidos. Desafortunadamente, el uso del volumen como
medida de cuantificación puede confundir. Por ejemplo, un metro cúbico de residuos
sueltos es una cantidad de residuos distinta a un metro cúbico de residuos
compactados, y cada uno de estos es distinto de un metro cúbico de residuos que han
sido compactados en un relleno sanitario. Sin embargo, este método permite conocer
la cantidad de residuos que se generan a la salida de cada operación unitaria
correspondiente a un proceso productivo.
7.1.2. Análisis del número de cargas: En este método, el número de cargas
individuales y las correspondientes características de los residuos (tipos de residuos,
volumen estimado) se anotan durante un período de tiempo específico. Si hay
básculas disponibles, se registran también los datos de peso. Las tasas de generación
por unidad se determinan utilizando datos de campo. Adicionalmente, este método
determina el número de cargas y volumen ocupado por los residuos, anotando durante
un período de tiempo especifico su peso, especialmente utilizado para conocer la tasa
de generación de residuos domésticos.
34
7.1.3. Balance de materia: La única forma de determinar la generación y el
movimiento de residuos sólidos con mayor grado de fiabilidad es llevando a cabo un
análisis de balance de masas detallado para cada fuente de generación. Los datos
obtenidos mediante ésta metodología incluyen las entradas, salidas y consumos que
se realizan en determinado tiempo.
7.2 SELECCIÓN DEL MÉTODO DE CUANTIFICACIÓN
Se aplicaron dos metodologías, ya que el desaprovechamiento de algunos materiales
y el desperdicio de otros así lo ameritaban. El primer método usado fue el análisis de
peso volumen o desperdicio real. El segundo método de cuantificación aplicado, fue
el de balance de masas o desperdicio teórico, este permitió; analizar el movimiento
de cada residuo desde su ingreso hasta su cumplimiento de vida útil; para cada
metodología se realizó lo siguiente:
7.2.1. Análisis de peso volumen o desperdicio real : Se ubicaron recipientes en las
áreas de: preparación de esmalte, producto terminado, talleres de mantenimiento,
oficinas y ensamble, según tipo de residuo, pesándolos durante tres meses con una
frecuencia diaria.
7.2.2. Balance de masas o desperdicio teórico: Se utilizó para dos categorías de
materiales.
A. Los primeros son elementos que compra la planta para el empaque de su
producto terminado: cartón, zuncho, plástico, etiquetas y estibas. De acuerdo a
los metros empacados e ingresados al centro de distribución, es posible
calcular el consumo teórico de cada material.
B. Los segundos, son elementos a los cuales se les puede calcular una utilización
teórica de acuerdo a la frecuencia de cambio y al número de personas que lo
utilizan. En esta categoría entran las mascarillas y los guantes.
35
Para facilidad en la interpretación de los resultados, se clasificaron los residuos de
acuerdo a tres flujos diferentes de materia identificados:
• Tipo A: Corresponden a materiales que de ser utilizados correctamente no
generarían desperdicio. En estos materiales se puede obtener un primer beneficio
económico al venderlos, sin embargo; el mejor provecho económico y ambiental
se obtiene al evitar por completo el mal uso de los materiales. En este tipo
encontramos las cajas, zunchos, plástico, etiquetas y coloides.
• Tipo B: Corresponden a materiales que inevitablemente se convierten en residuo.
El beneficio económico y ambiental de este tipo de materiales tiene que ver con
su correcta utilización. A esta categoría corresponden las mascarillas, guantes,
aserrín, chatarra, aceites y estopa.
• Tipo C: Corresponde a un material particular encontrado en la planta: las estibas,
son aquellas que se utilizan, como plataforma del producto terminado y regresan
después de ser utilizadas por los clientes. El desperdicio generado por este
elemento corresponde a estibas que han sido golpeadas por los montacarguistas y
que han cumplido su ciclo de vida.
7.3. RESIDUOS ANALIZADOS
• Por cumplimiento de vida útil, corresponden a los residuos tipo B: Son los que se
utilizan en la planta más de una vez y en forma continua hasta que se deterioran.
A esta categoría corresponden: la chatarra, aceites, empaques en los que vienen
las materias primas de esmalte, elementos de protección, aserrín y la estopa.
• Por uso inadecuado, corresponden a los residuos tipo A: Son elementos que
tienen un uso específico pero que resultan convertidos en residuo debido a un uso
inadecuado o a una mala gestión. En esta categoría entran el cartón, etiquetas,
coloides, plástico, zuncho y estibas.
En los dos tipos de residuos identificados en la planta de Madrid, negocio de
36
revestimiento y en los resultados de los balances, (Anexo A) de materia se encontró
un enorme potencial de mejoramiento, que puede traducirse para la compañía en tres
aspectos diferentes:
A. La disminución de sus costos al aprovechar de mejor forma los recursos
existentes.
B. Un mayor retorno económico al vender apropiadamente aquellos residuos que
son comercializables.
C. Una mejora en el medio ambiente al disminuir la cantidad de residuos sólidos
que no son comercializables o cuya comercialización es aún difícil en
Colombia.
37
RESIDUOS EN EL ÁREA DE PREPARACIÓN DE ESMALTE
Residuos
Coloide
Residuos
Elementos de protección
OPERARIOS
DESEMPAQUE
PESAJE
ALBERCAS
MEZCLADO
• Lonas. • Papel kraft. • Cartón. • Plástico • Big-bag • Galones de Nonfix
Residuos
INGRESO DE MATERIAS PRIMAS
Directora de proyecto: Ingeniera Claudia Gómez Rendón
Director de proyecto: Ingeniero Luis Velandia
MANEJO INTEG L DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS EN LCERAMICA S.A.
Estudiante: Luisa rnanda Rodríguez Código 980064
Diagrama N° 7
ESC: Sin
Sept. 2004
COLCERAMICA S.A.
NEGOCIO DE REVESTIMIENTO
RA CO
Fe: 64
38
8. COMPOSICION DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS
8.1. AREA DE PREPARACIÓN ESMALTE
Los residuos generados del área de preparación esmalte se clasifican así:
• Coloide: por uso inadecuado, corresponde a los residuos tipo a.
• Empaques y elementos de protección: por cumplimiento de su vida útil,
corresponde a los residuos tipo b (diagrama N° 7). Pág.37
8.1.1. Coloide: la preparación se realiza con tres componentes: arcillas, defloculantes
y humedad. El coloide es utilizado para impermeabilizar y cubrir defectos
superficiales de las baldosas como lo son las porosidades sobre todo, en paredes y
algunas series de pisos.
Para calcular las pérdidas de este material, se averiguo primero cuánto se prepara
diario de este compuesto, siendo aproximadamente 460 kilogramos. Después de
realizar la mezcla se deposita en ocho albercas y se deja reposar durante 24 horas para
lograr sedimentación aprovechándose únicamente la capa líquida sobrenadante. En el
fondo queda el coloide sedimentado que termina como residuo.
Se realizó un muestreo retirando con una pala todo el material que estaba depositado
en una de las albercas para calcular el desperdicio. Como este sólido contiene un alto
porcentaje de humedad, se procedió a tomar una muestra de 100 gramos y se sometió
al calor en un horno de cocina Haceb de 60 vp, durante 15 min, luego se pesó tipo de
balanza. De esta manera se estableció la cantidad de material que salía como sólido
seco de las ocho albercas teniendo en cuenta que a diario se le realiza limpieza a
máximo dos. Del sobre nadante que es trasladado a las líneas de producción para ser
aplicado a las baldosas se pierde aproximadamente un 11% cálculo ya determinado
por los químicos del área, Este desperdicio no fue posible medirlo. Este material es
enviado al botadero de Mondoñedo.
39
Como residuo se obtuvo lo siguiente durante un mes:
Entrada: 45.630 kg/mes
Consumo: 26.784 kg/mes
Desperdicio: 18.846 kg/mes
Esto representa un costo de: $1.261.980 de desperdicio mensual.
8.1.2. Empaques
Para obtener un cálculo aproximado del número de empaques que ingresan a la planta
se le hizo seguimiento a la cantidad de materias primas afluente al área de
preparación esmalte durante el último trimestre del 2003.
Los empaques que se identificaron fueron:
• Papel kraft de 25 y 40 kg.
• Lonas de 25, 45, y 50 kg.
• Cajas de cartón.
• Bolsas plásticas.
• Big-bag de 1000 kg.
• Galones de Nonfix de 1000 lt.
Para estimar la salida de empaque se utilizaron dos metodologías:
• Análisis de peso volumen: Cada empaque se peso y se multiplicó por la
cantidad existente de cada día durante el mes de noviembre. (Diagrama n° 8)
Pág. 40.
• Balance de masas: La cantidad de empaques que salían por mes se determinó
mediante la medida de materia prima consumida, dividida por la capacidad de
cada empaque. fue así como se encontró el número de empaques que salían
por mes, después cada uno de estos se peso en una balanza con el objetivo de
cuantificar su peso total a la salida. Estos residuos, antes del programa de
manejo de residuos, eran enviados a Mondoñedo.(Diagrama n° 8) Pág.40.
40
Residuos Tipo
B
Residuos Tipo
A
Elementos de protección. 0.004 Ton. Empaques (ND)
Elementos de protección. 0.004 Ton. Empaques 2.286 Ton
Coloide 46 Ton. Coloide 21 Ton.
Base de cálculo: un mes
Entrada Peso de residuos
Directora de proyecto: Ingeniera Claudia Gómez Rendón
Director de proyecto: Ingeniero Luis Velandia
MAN UOS S A.
EJO INTEGRAL DE LOS RESIDÓLIDOS EN COLCERAMICA S.
Estudiante: Luisa Fernanda Rodríguez Código: 64980064
Diagrama N° 8
ESC: Sin
Sept. 2004COLCERAMICA S.A.
NEGOCIO DE REVESTIMIENTO
AREA DE PREPARACIÓN DE ESMALTE
Ver Anexo A Ver Anexo A
Peso de residuos
Método: peso volumen
Entrada
Residuos Tipo
B
Empaques (ND). Elementos de protección 0.004 Ton.
Empaques 1.3 Ton. Elementos de protección 0.004 Ton.
Residuos Tipo
A Coloide 46 Ton. Coloide 19 Ton.
Método: Balance de materia
PROCESO DE EMPAQUE
Cartón
Plástico tiquetas
Estibas
Elementos de protección
RESIDUOS EN EL ÁREA DE PRODUCTO TERMINADO
ASEO DE ÁREA
serrín im gnado de ker ne
Zun
Directora de proyClaudia Góm
Director de proLuis V
COLCERAMICA S.A. NEGOCIO DE REVESTIMIENTO
41
A
ecto: Ingeniera ez Rendón
yecto: Ingeniero elandia
L
preose
MANRE
Estudi
E
EJO INT RAL DE LOS SIDUOS LIDOS EN
ante: Lu Fernanda Rodríguez Códi 64980064
Diagrama N°: 9
ESC: Sin
Sept. 2004
EG SÓ
isago:
cho
42
8.2. AREA DE PRODUCTO TERMINADO
Los elementos que salen del área de producto terminado son:
• Cartón: Residuo que sale por manejo inadecuado, tipo a.
• Zuncho: Residuo que sale por cumplimiento de vida útil, tipo b.
• Plástico: Residuo que sale por cumplimiento de vida útil, tipo b.
• Etiquetas: Residuo que sale por uso inadecuado, tipo a.
• Estibas: Residuo que sale por cumplimiento de vida útil, tipo b.
• Elementos de protección: Residuo que sale por cumplimiento de vida útil, tipo
b. (Diagrama n° 9). Pág.41
8.2.1. CARTON
Entradas:
Para hallar el ingreso de cartón se verificaron los datos de las compras en el último
trimestre Esta actividad procuró establecer la cantidad de adquirida por formato.
Consumo:
Para calcular el consumo de cartón se indagó sobre la cantidad de metros de baldosa
producida que salen de la planta, y se estableció con exactitud cuantas cajas se
necesitaban para empacar dichos metros.
Salida:
• Primera metodología: Después de separado el cartón se retiraba de los
recipientes y era llevado a báscula para ser pesado, Este procedimiento se
llevó a cabo durante un mes, del 24 de noviembre al 24 de diciembre, por una
persona contratada de la fundación COREPIN. Fue así como se obtuvieron los
primeros resultados de 1.5 Kg. de cartón en el mes.
• Segunda metodología: Las salidas de cartón se determinan sustrayendo las
entradas menos los consumos de acuerdo a las bases de datos de la compañía.
43
Respecto a las cajas suministradas en empaques.
8.2.2. ZUNCHO
Entradas:
El almacén suministró los datos de la cantidad de rollos de zuncho, tanto los que
quedaban en inventario como los que mensualmente se compraron, durante los meses
de Octubre, Noviembre y Diciembre.
Consumos:
Se observó la modulación (cantidad de por estiba según el tamaño de la baldosa o
formato). Las estibas llevan determinado número de pisos según formato. El zuncho
se coloca alrededor de toda la estiba con el propósito de brindar estabilidad al
material, en las baldosas de formato grande se colocan de 5 a 6 vueltas, y para
formato pequeño dos vueltas. Una de las tiras de zuncho que rodea la estiba se midió
y se peso con el propósito de establecer en peso el consumo mensual. La totalidad del
consumo se determinó, mediante los metros de baldosa empacados y enviados al
centro de distribución.
Salida:
• Primera metodología: El desperdicio de zuncho se determinó mediante la resta
de los rollos de zuncho que ingresan a planta menos los consumos, así se halló
la cantidad de zuncho que es arrojado a la basura.
• Segunda metodología: El zuncho después de ubicado en los recipientes se
pesaba, así se conoció la cantidad en peso de este material a la salida.
44
8.2.3. PLASTICO
Entrada:
Los ingresos de plástico se obtuvieron por los datos del último trimestre del 2004.
Consumo:
Este dato se obtuvo teniendo en cuenta la cantidad de estibas que salieron en el
último trimestre hacia el centro de distribución más la cantidad en metros consumidos
por cada una de ellas. Una tira de 1 m de plástico se pesó y se multiplicó por los
metros a los que equivale la envoltura de cada estiba.
Salida:
• Primera metodología: El desperdicio de éste material se midió pesando el
material reciclado de las canecas luego se pesó y se obtuvo la cantidad de
plástico que a diario sale de la planta.
8.2.4. ETIQUETAS
Entradas:
El ingreso de las etiquetas se midió de la siguiente manera: la cantidad de etiquetas en
cada rollo que se compraron durante el último trimestre más la cantidad de las
mismas que quedaba como reserva del mes anterior tanto para el negocio de paredes
como para el de pisos.
Consumo:
Existen dos tipos de etiquetas para colocar en la caja según el producto: la grande que
consta de 2000 etiquetas/rollo y la pequeña que consta de 3900 etiquetas/rollo, el
consumo se determinó mediante el dato obtenido de la cantidad de cajas que salieron
hacia el centro de distribución.
45
Salida:
• Primera metodología: En los puntos de impresión de las etiquetas se ubicaron
cajas, para que cuando estas se dañaran, se depositarán allí. Las etiquetas se
contaron una a una por día en un mes. De cada rollo se tomo una etiqueta y se
peso.
• Segunda metodología: Conociendo el consumo de las etiquetas mediante la
salida de cajas al centro de distribución, y las entradas, se pudo encontrar la
cantidad de etiquetas que se desperdiciaron en el último trimestre.
8.2.5. ESTIBAS
Entradas:
Son las estibas que se compran para soportar la producción, algunas de ellas salen de
la planta con producto exportación y no regresan. Otras son usadas y después de
determinado tiempo de uso son enviadas a reparar y reingresan nuevamente. Parte de
estibas que salen son las que se ubican en los recipientes y las que se cuantifican.
Consumos:
Para conocer los consumos de estibas, se tuvo en cuenta la cantidad en metros que
dependiendo del formato cabía en cada en caja, más la cantidad de cajas que salieron
de planta y su modulación en cada estiba. Determinando los metros que van en una
estiba según el formato de baldosa, se llega al total de estibas que se usaron durante el
tiempo de cuantificación.
46
Salidas:
• Primera metodología: Se tomo el peso de varias estibas y estos se
promediaron. Las partes de estiba que salían y eran ubicadas dentro de los
recipientes posteriormente se pesaban, luego se dividía por el peso de cada
estiba. Con la medición tomada durante un mes se determinó cuántas estibas
se perdían en el mes. (Diagrama n° 10). Pág.47
47
Base de cálculo: un mes
Residuos tipo
A
Residuos Tipo B Y C
Cajas de cartón 110 Ton Etiquetas 0.466 Ton Zuncho 0.6852 Ton
Guantes 0.088 Ton Mascarillas 0.0056 Ton Aserrín 12 Ton Madera 196.82 Ton Plegadiza 0.129 Ton
Entrada
Guantes 0.088 Ton Mascarillas 0.0056 Ton Aserrín 12 Ton Madera 196.82 Ton Plegadiza 0.129 Ton
ESC: Sin
Ver anexo a
AREA DE PRODUCTO TERMINADO
Directora de proyecto: Ingeniera Claudia Gómez Rendón
Director de proyecto: Ingeniero Luis Velandia
MANEJO INTEGRAL DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS EN COLCERAMICA S.A.
Estudiante: Luisa Fernanda Rodríguez Código: 64980064
Diagrama N°: 10
Sept. 2004
COLCERAMICA S.A.
NEGOCIO DE REVESTIMIENTO
Peso de los residuos
Basura Guantes 0.088 Ton Mascarillas 0.0056 Ton Aserrín 12 Ton Madera 196.82 Ton Plegadiza 0.129 Ton
Ver anexo a
Guantes 0.088 Ton Mascarillas 0.0056 Ton Aserrín 12 Ton Madera 196.82 Ton Plegadiza 0.129 Ton
Residuos Tipo B Y C
Cajas de cartón 110 Ton Etiquetas 0.466 Ton Zuncho 0.6852 Ton
Residuos Tipo
A
Entrada Peso de los residuos
Cajas de cartón 1.5 Ton Etiquetas 0.0442 Ton Zuncho 0.019Ton
Método: peso volumen Método: Balance de materia
Cajas de cartón 105 Ton Etiquetas 0.37 Ton Zuncho 0.43 Ton
48
ASEO DEL ÁREA OPERARIOS
Aserrín Elementos de protección
RESIDUOS EN EL ÁREA DE EN E
Directora de proyecto: Ingeniera Claudia Gómez Rendón
Director de proyecto: Ingeniero Luis Velandia
MANESÓ
Estud
COLCERAMICA S.A NEGOCIO DE REVESTIMIENTO
JO INTE AL DE LOS RESIDUOS LIDOS E OLCERAMICA S.A
iante: L a Fernanda Rodríguez Cód : 64980064
Diagrama N°: 11
ESC: Sin
Sept. 2004
GRN C
uisigo
SA
MBL49
8.3. AREA DE ENSAMBLE
Listado de elementos que salen del área de ensamble:
• 8.3.1. Aserrín: Residuo que sale por cumplimiento de vida útil.
• 8.3.2. Elementos de protección: Residuo que sale por cumplimiento de vida
útil.(Diagrama n° 11). Pág.48
La metodología utilizada para el cálculo de estos residuos se expondrá al final debido
a que se aplicó la misma. (Diagrama n° 12).Pág.50
50
Residuos Tipo
B
Residuos Tipo
B
Aserrín 2.592 Ton Elementos de protección 0.1614 Ton
Aserrín 2.653 Ton Elementos de protección 0.0197 Ton
Elementos de pro0.1614 Ton.
Elementos de protección 0.004 Ton.
Base de cálculo: un mes
Entrada Peso de los residuos
Entrada Peso de los residuos Método: peso volumen
Método: Balance de materia
AREA DE ENSAMBLE
Ver anexo A
Directora de proyecto: Ingeniera Claudia Gómez Rendón
Director de proyecto: Ingeniero Luis Velandia
MANEJO INTEGRAL DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS EN COLCERAMICA S.A
Estudiante: Luisa Fernanda Rodríguez Código: 64980064
Diagrama N°: 12
ESC: Sin
Sept. 2004COLCERAMICA S.A.
NEGOCIO DE REVESTIMIENTO
tección
51
Residuos
Residuos
INGRESO DE REPUESTOS
DESEMPAQUE
MANTENIMIENTO
OPERARIOS
ASEO
• Cartón. • Plástico. • Icopor. • Madera. • Aceites.
• Chatarra.
Elem. De protección.
R iduos
RESIDUOS EN LOS TALLERES DE MA NTO.
Directora de proyecto: Ingeniera Claudia Gómez Rendón
Director de proyecto: Ingeniero Luis Velandia
MANEJSÓL
COLCERAMICA S.A. NEGOCIO DE REVESTIMIENTO
Estudian
es
Residuos
Aserrín.
O INTEG L DE LOS RESIDUOS IDOS EN LCERAMICA S.A
Diagrama N°: 13
ESC: Sin
Sept. 2004te: Luis ernanda Rodríguez Código 4980064
RA CO
a F: 6
NT
ENI MIE52
8.4. AREA DE TALLERES
Se listan los residuos encontrados en esta área y los motivos que lo generan:
• Aceites quemados: Considerado como residuo peligroso. Cumplimiento de
vida útil y por uso inadecuado.
• Chatarra: Cumplimiento de vida útil.
• Empaque: Cumplimiento de vida útil.
• Aserrín: Cumplimiento de vida útil.
• Elementos de protección: Cumplimiento de vida útil. (Diagrama n° 13).
Pág.51
8.4.1. CHATARRA
El balance de chatarra no fue posible hacerlo ya que la cantidad de repuestos que
entran mensualmente es muy variable, así mismo sucede a la salida. La cantidad de
residuos que resultan de los mantenimientos es muy distinta entre un mes y otro. Por
lo tanto la metodología usada en esta área fue la de pesar el volumen a la salida.
Se realizó un muestreo en el que se separó todo el material: Aluminio, Cobre, Hierro,
Latón y Acero (principales componentes del material que sale como chatarra de los
mantenimientos), cada uno de estos se pesó para reconocer la cantidad proveniente de
cada tipo.
Al ser comercializado y dispuesto en un camión antes de salir de planta se hacia pasar
por báscula de forma que se conociera la cantidad de material que salía como chatarra
durante un mes.
53
8.4.2. EMPAQUES
Salen como empaques cartón, plástico, lonas, papel kraft y guacales. Estos son los
empaques en los que ingresan los repuestos. A este residuo tampoco se le realizó
balance así que se usó la misma metodología peso volumen. En esta área también se
ubicaron unos recipientes en los que se depositó el material correspondiente y se pesó
durante un mes.
8.4.3 ASERRIN
El aserrín, considerado a la salida como residuo peligroso, es usado para realizar el
aseo en la planta, se le aplica kerosene para aplacar el polvo y dejar más brillantes
los pisos.
Se cálculo de la siguiente manera: El personal en su lugar de trabajo contaba con unos
recipientes en los cuales depositaban el aserrín humedecido de kerosene. Cada
recipiente con aserrín se peso seco, húmedo y después de haber sido usado, también
se determinó el tiempo de duración de este por turno y por días según la cercanía al
material particulado presente en la planta.
8.4.4. ELEMENTOS DE PROTECCION
Se listan los elementos de protección que salen de los talleres:
• Mascarillas
• Guantes
Para realizar el balance de este residuo se hizo uso de dos metodologías:
• Primera metodología: Se ubicaron recipientes en todas las áreas marcados con
el nombre del residuo en este caso elementos de protección. Después que
54
estos eran depositados, se observó que su uso fuera el adecuado y que salieran
nuevos o medio usados. Después de la selección se pesaron según guantes o
mascarillas durante un mes.
• Segunda metodología: Las entradas se midieron de acuerdo a los ingresos de
los elementos de protección reportados por suministros. El consumo está dado
por la ocupación y el área de trabajo del personal. El mayor consumo se
presenta en el área de ensamble que comprende desde el prensado hasta los
hornos. La salida se cuantificó después de la separación en los recipientes,
pesando cada uno al final del día durante un mes. (Diagrama n° 14). Pág.55
55
Residuos Tipo
B
Residuos Tipo B
Elementos de protección. 0.0209 Ton. Aceite 2 Ton
Elementos de protección. 0.0209 Ton. Aserrín 1.974 Ton
Elementos de pro ción 0.0209 Ton. Aceites 2 Ton.
Elementos de protección 0.0209 Ton. Aceites 2.97 Ton.
Base de cálculo: un mes
Entrada Peso de los residuos Entrada Peso de los residuos
Residuos Tipo B
D).
on.
).
Empaques (ND)
Chatarra 6.385 Ton. Aceites 2 .97 Ton Estopa 0.008 Ton. Empaques 1.64 Ton Aserrín 0.463 Ton. Basura 0.012 Ton
: peso volumen Método: balance de materia
AREA DE TALLERES DE MANTENIMIENTO
Ver Anexo A
Directora de proyecto: Ingeniera Claudia Gómez Rendón
Director de proyecto: Ingeniero Luis Velandia
MANEJO INTEG L DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS EN LCERAMICA S.A.
Estudiante: Luisa rnanda Rodríguez Código: 980064
Diagrama N°: 14
ESC: Sin
Sept. 2004
COLCERAMICA S.A
NEGOCIO DE REVESTIMIENTO
tec
Chatarra (N Aceites 2 T Estopa (ND
Método
RA CO
Fe 64
56
OFICINISTAS
Hojas de papel
RESIDUOS EN EL ÁREA DE OF
Directora de proyecto: Ingeniera Claudia Gómez Rendón
Director de proyecto: Ingeniero Luis Velandia
MAS
EsCOLCERAMICA S.A NEGOCIO DE REVESTIMIENTO
O IN RAL DE LOS RESIDUOS IDOS COLCERAMICA S.A
iante isa Fernanda Rodríguez C igo: 64980064 Sept. 2004
ESC: Sin
Diagrama N°: 15
NEJÓL
tud
TEGEN
: Luód
IC
INAS57
8.5. OFICINAS
En las oficinas el único residuo sólido cuantificado fue el de las hojas de papel
(diagrama n°15), Pág.56 ya que su desperdicio es el más representativo. La
metodología adecuada para ésta medición fue peso volumen, debido a que solo se
deseaba conocer la tasa de generación de su residuo al mes. (Diagrama n° 16).Pág.58
58
Residuos Tipo
B
Entrada Salida
• Hojas (ND) • Hojas 0.147 Ton
Base de cálculo: un mes
ÁREA DE OFICINAS
Método: peso volumen
Ver anexo A
Directora de proyecto: Ingeniera Claudia Gómez Rendón
Director de proyecto: Ingeniero Luis Velandia
MANEJO I GRASÓLIDO N CO
Estudiante uisa FC igo: 6
COLCERAMICA S.A NEGOCIO
DE REVESTIMIENTO
E LOS RESIDUOS ERAMICA S.A
anda Rodríguez 80064
Diagrama N°: 16
ESC: Sin
Sept. 2004
NTES E
: Lód
L DLC
ern49
32
59
9. ANALISIS DE DATOS
9.1. AREA DE PRODUCTO TERMINADO
Los residuos que salen por uso inadecuado son:
9.1.1. Cartón: Se determinó con base en la información de compras de cartón y de
salida de producto terminado que el desperdicio teórico es de 5 toneladas mensuales
de cartón, lo cual representa un costo de $2.2 millones de pesos mensuales. Esta
diferencia puede deberse a problemas en el manejo de datos de inventario de cajas al
final de cada mes, o de ingreso de cajas por el almacén.
De otro lado, al pesar el cartón que estaba en los recipientes de recolección, se
cuantificó un desperdicio de 1,5 toneladas mensuales, lo cual representa un costo de
$0.63 millones de pesos. Las cuatro más importantes causas del desperdicio real de
cartón son:
A. Procesos de reempaque debido a estibas rechazadas por el inspector en el área
de producto terminado por incumplimiento de algunos criterios de aprobación.
B. Porque el proveedor entrega las cajas con pestañas imperfectas y con bajo
calibre (no soportan el peso de las baldosas y se rompen).
C. Porque se empaca producción de calidad primera en cajas de segunda lo cual
origina procesos de reempaque.
D. Porque las encantadoras no están bien calibradas y dañan el cartón.
De otra parte, se detectó una gran diferencia entre el dato obtenido por medio del
análisis de peso volumen de cartón (pesado en los recipientes) y el del balance de
masas calculado con base en la información de compras y de metros empacados. No
se pudo encontrar una causa específica para esta diferencia, pero vale la pena que la
planta implemente procesos de auditoria del número de cajas recibidas del proveedor,
60
así como del uso que se le está dando a estos elementos (en ocasiones se utilizan para
que los revisores de los hornos se sienten).
9.1.2. Etiquetas: Primero se calculó mediante el balance de masas, la diferencia entre
las etiquetas consumidas realmente (que deben coincidir con el número de cajas
utilizadas para empacar el producto) y las etiquetas compradas por la fábrica. Al
hacer esta diferencia se obtuvo que se desperdician 0.10 toneladas mensuales, que
corresponden a 65765 etiquetas aproximadamente. El desperdicio real obtenido por
medio del análisis de peso volumen fue de 0.044 toneladas mensuales que
corresponden a 29552 etiquetas. El porcentaje de desperdicio real de etiquetas,
calculado como el número de etiquetas desperdiciadas sobre el número de etiquetas
compradas por la planta es de 9.4%. Las causas del desperdicio real de etiquetas son:
Cambio de tono y tamaño de la baldosa (si se ha impreso un rollo se puede
llegar a desperdiciar).
Error en la Digitación del número de etiquetas a imprimir.
Cuando no se avisa el cambio de color o de tamaño de la baldosa.
Cambio en la calidad del papel de impresión.
Problemas de configuración con la impresora del negocio de pisos.
No se pudo establecer con certeza la causa de la diferencia entre el desperdicio
teórico y el real, pero puede deberse a que cada rollo no contenga el número
de etiquetas que dice tener (2.000 etiquetas / rollo para etiquetas grandes y
3.900 etiquetas / rollo para etiquetas pequeñas).
9.1.3. Zuncho: Se efectuó un cálculo de la cantidad de zuncho por medio del balance
de masas que debe consumir la planta con base en los datos del número de vueltas
que se le da a cada estiba y la cantidad de metros consumidos por vuelta. Este cálculo
arrojó que la planta debe consumir un promedio mensual de 0.43 toneladas mensuales
de zuncho. El dato real de consumo de zunchos es de 0.685 toneladas mensuales
obtenidos mediante el análisis de peso volumen de acuerdo a los datos de salidas de
61
almacén. Significa, un desperdicio del 37.2%. El dato de desperdicio real, medido
como la cantidad de zuncho que se recogía en los recipientes fue de 0.019 toneladas,
que arroja un porcentaje de desperdicio real del 2.8% establecido como la relación
entre lo pesado en los recipientes y lo ingresado por almacén. La alta diferencia puede
deberse a que cuando las estibas eran rechazadas por los auditores, el zuncho que se
cortaba era depositado en la basura y no en el recipiente en el que se separaba.
Los residuos que salen por cumplimiento de vida útil son: aserrín (utilizado para el
aseo de la planta), mascarillas y guantes (elementos de protección personal), plástico,
estibas y plegadiza. De los anteriores, es importante comentar lo siguiente:
9.1.4. Aserrín: Es utilizado con Kerosene y representa un alto riesgo para la
propagación de un conato de incendio, especialmente en el área de hornos de rodillos.
9.1.5 Guantes y mascarillas: Es importante mencionar que los guantes y las
mascarillas que se detectaron en la planta correspondían a elementos que habían
cumplido su vida útil, en otras palabras, existe una buena conciencia por parte de los
controladores del buen aprovechamiento de estos recursos.
9.1.6. Estibas: Teóricamente, las estibas que ingresan a la planta deben ser iguales a
las que salen acompañando el producto terminado. Sin embargo, debido al uso de
estos elementos, las que no son reparables terminan como un desperdicio. Se pudo
medir que la cantidad mensual de madera que la planta elimina es de 0.3924
toneladas mensuales. Dado que una estiba pesa 46 kilogramos, se tiene que la planta
desperdicia 8 estibas mensuales. Durante el período analizado, la planta utilizó un
promedio de 3.600 estibas mensuales, por lo tanto el porcentaje de desperdicio
medido como las estibas que salen inutilizadas sobre las que son empleadas para
transportar el producto terminado es de 0.20 %. También vale la pena mencionar que
durante el período analizado se compraron un promedio de 744 estibas mensuales
para reponer aquellas que los clientes no regresaban.
62
9.1.7. Plegadiza: Se llama plegadiza a los rollos de cartón que se utilizan para
transportar los zunchos. Anteriormente la plegadiza era botada como basura. Se
efectuó una alianza con el proveedor para que la reutilizara, pagando una suma de
$300 / rollo. La planta utiliza un promedio mensual de 42 rollos.
63
10.ANÁLISIS DE GRÁFICAS
Los resultados gráficos que se presentan a continuación son los datos reales obtenidos
a partir de la disposición de los residuos en cada una de las canecas que se ubicaron
en todas las áreas de la planta del negocio de revestimiento.
Los residuos se cuantificaron día a día durante un mes, datos que se encuentran en el
soporte técnico anexo B Pág. 99-104. El método por el cual se llevó a cabo la
medición fue el análisis de peso volumen, la medida usada fue la tonelada y en
kilogramos se expresó el peso de las hojas de papel únicamente.
Para mostrar los resultados se utilizaron dos tipos de gráfica una que marca los puntos
máximos y mínimos de emisión de residuos por área, y la otra se utiliza para realizar
diferentes comparativos como la generación de los residuos tipo A y el costo que
genera para la empresa el uso inadecuado de sus productos, también se realiza la
comparación entre los dos métodos de cuantificación; balances de materia y análisis
de peso volumen.
10.1 Análisis de gráfica en el área de producto terminado
Por ser el lugar en el que se empaca el producto terminado se originan los residuos
tipo a, que representan gran importancia para la empresa ya que salen por mal uso y
generan un desvío económico, son los siguientes:
Cartón: con 1.5 Ton /mes, las causas por las cuales se desperdicia y se rechazan las
cajas se encuentran enumeradas en el plan de acciones correctivas.
Etiquetas: se encuentran en el punto decreciente N°2 , ya que su peso no representa
gran importancia, aunque ocupa un amplio volumen en los recipientes, las etiquetas
con un peso de 0.0442 Ton / mes, Representan un serio problema por que su
64
desperdicio es de los más altos.
Zuncho: Al igual que las etiquetas su peso no es significativo como el espacio que
ocupa. En el punto decreciente N°3 se observa que el comportamiento de este
residuo, es similar al de las etiquetas con 0.019 ton / mes.
Aserrín: Ubicado en el punto 4 se observa el crecimiento de línea que con 3.416 ton /
mes, Representando dentro del área el residuo con mayor salida. La razón es que el
aserrín es impregnado con kerosene para la limpieza de los pisos y así al retirarlo sale
con mugre y humedad. Esta actividad se realiza en los tres turnos, todos los días.
Elementos de protección: guantes y mascarillas, la línea decreciente de los puntos 5
y 6 desciende al mínimo de generación dentro del área con 0.013 ton / mes . Este
mínimo valor se debe a que los controladores no siempre dispusieron sus elementos
de protección en las canecas correspondientes al área, adicionalmente no siempre los
usan.
Estibas: En este punto la línea crece nuevamente con 0.392 ton / mes, la razón es que
las estibas que reingresan a la planta se reutilizan varias veces hasta que sufren algún
daño, propiciado por los golpes que los montacarguistas les dan o simplemente ya se
cumplía su ciclo de vida útil.
Plástico y plegadiza: En los puntos 8 y 9 se observa el comportamiento de estos 2
residuos muy semejantes. El plástico se usa para cubrir las pacas de cartón durante su
almacenamiento. Su generación se da básicamente por mal uso, no siempre termina
de cumplir su vida útil, se encuentra en el punto N°8 con 0.1038 ton / mes. La
plegadiza es el rollo de cartón en el que vienen envueltas las etiquetas, su generación
es diaria con aproximadamente 15 a 20 rollos, con 0.116 Ton / mes, sale por
cumplimiento de vida útil.
65
Basura: Se cuantificó 0.533 Ton / mes de basura arrojada de está sola área. La
razón es que se revolvía de todos los residuos impregnados de grasa y aceites. Esto se
realizó antes del programa de manejo de residuos sólidos. Graf. N°1 Pág. 66
Anexo B. Pág.99-100
TONELADAS
RESIDUOS EN EL ÁREA DE PRODUC MINADO
Toneladas
Residuos
BasuraPlegadizaPlàsticoEstibasGuantesAserrinZuncho
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
10
98
7
6 5
4
2
1
Etiquetas Cartòn
0,533
0,1160,1038
0,392
0,0134 Mascarillas
0,0134
3,416
0,01930,0442
1,5
Directora de proyecto: Ingeniera Claudia Gómez Rendón
Director de proyecto: Ingeniero Luis Velandia
MANEJO EGRA DE LOS RESIDUOS SÓLID EN C CERAMICA S.A.
Estud te: Lu a Fernanda Rodríguez Cód : 64980064
Gráfica N°: 1
ESC: Sin
Sept. 2004COLCERAMICA S.A.
NEGOCIO DE REVESTIMIENTO
66
INTOS
ian
LOL
isigo
TO T
ER67
10.2 Análisis de gráficos en el área de ensamble
El área de ensamble comprende desde el punto en que la baldosa ingresa a las
prensas hasta su entrada al horno. Al observar la gráfica en el punto 1 se denota que
los elementos de protección alcanzan un mínimo de 0.0197 ton / mes, la razón de su
salida es el cumplimiento de vida útil y el incumplimiento de algunos trabajadores en
cuanto al uso de ellos, adicionalmente no todos los controladores ubicaron los
residuos en los puntos indicados.
En cuanto al aserrín es el residuo de mayor generación con 2.653 ton / mes, la razón
es que se usa para realizar el aseo, es impregnado con kerosene y al salir arrastra
consigo todo el mugre, ésta es el área de mayor perímetro por lo tanto se usa gran
cantidad de aserrín. Aunque este residuo no genera desangre económico para la
empresa, representa alto riesgo de accidente ya que los hornos se encuentran ubicados
en el área y una pequeña chispa de fuego desencadenaría un incendio por que el piso
se convierte en un gran conductor al estar impregnado de kerosene. Adicionalmente
perjudica el medio ambiente. Por esta razón se propuso la aplicación de un líquido no
inflamable e hidrosoluble para la limpieza de los pisos de la planta. Y como residuo
debe ser tratado en categoría de peligroso. Graf N°2. Pág.68
TONELADAS
RESIDUOS EN EL ÁREA DE EN
Toneladas
Residuos
AserrinElementos de protecciòn
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
2
1
2,653
0,0197
Directora de proyecto: Ingeniera Claudia Gómez Rendón
Director de proyecto: Ingeniero Luis Velandia
MANE INTE AL DE LOS RESIDUOS SÓ OS E OLCERAMICA S.A.
Estud te: L Fernanda Rodríguez Cód : 64980064
Gráfica N°: 2
ESC: Sin
Sep. 2004COLCERAMICA S.A.
NEGOCIO DE REVESTIMIENTO
68
JOLID
ian
GRN C
uisaigo
SAMB
LE69
10.3 Análisis de gráfica en el área de talleres de mantenimiento.
Todos los elementos que se extraen de los talleres de mantenimiento corresponden a
elementos que han llegado al final de su vida útil: Chatarra, elementos de protección,
aceite, estopa y aserrín.
Chatarra: Es el residuo de mayor generación en el área, alcanzando en el punto
número 1 un máximo de 6.38 Ton / mes, debido a los mantenimientos diarios y
mensuales que se le realiza a toda la máquinara de la planta, siendo de materiales
como: aluminio, hierro, zinc, acero inoxidable y otros metales.
Elementos de protección: En el punto decreciente N°2 se encuentran ubicados estos
residuos con 0.0209 Ton / mes, representando un peso mayor al de otras áreas ya que
los operarios los usan adecuadamente y participaron correctamente en la disposición
de ellos en los puntos indicados.
Aceite: En el punto creciente N°3 el aserrín sale con 0.463 Ton / mes, esto se debe a
que el área de aseo es muy pequeña y a que el aserrín es reutilizado varias veces.
Estopa: Este residuo alcanza el punto mínimo con 0.008 ton / mes, se utiliza solo
durante los mantenimientos para la limpieza de los rodillos de los hornos y también
para retirar grasa y aceite de las manos de los operarios de sus elementos y de las
máquinas.
Empaques: Este residuo se genera por el desempaque de repuestos, partes y
máquinas, se ubica en el punto N° 6 con 0.095325 ton / mes.
Basura: Se ubica en el punto N° 6 con 0.012 ton / mes su generación es pequeña en
comparación con otras áreas. Graf. N°3. Pág.70
70
Anexo B. Pág. 102
Serie2
T O N E L A D A S
Residuos
BasurapaquesAceiteAserrínElem. De protección
7
6
5
4
3
2
1
0Chatarra
0,0120,0953250,00Estopa
2,97
0,463
0,0209
6,385
RESIDUOS EN EL ÁREA DE MANTENIM
Directora de proyecto: Ingeniera Claudia Gómez Rendón
Director de proyecto: Ingeniero Luis Velandia
MA JO IN GRAL DE LOS RESIDUOS S IDOS COLCERAMICA S.A.
Estu nte: L a Fernanda Rodríguez Código: 64980064
Gráfica N°: 3
ESC: Sin
Sep. 2004
COLCERAMICA S.A. NEGOCIO DE REVESTIMIENTO
8
NEÓL
dia
Em
TE EN
uis
IENTO
71
10.4 Análisis de gráfica en el área de preparación de esmalte
En esta área se analizaron los elementos de protección personal, el coloide y los
empaques.
Empaques: Ocupando el punto N° 1 de la gráfica con 1.3 Ton / mes, los empaques
representan el residuo de menor generación en el área, Este se origina por el
desempaque de materias primas, el material es variado, la mayoría de ellos son lonas,
cartón, madera e icopor y mediante el manejo de residuos propuesto se genera un
ingreso económico mas para la empresa con la venta de los residuos.
Coloide: Se encuentra en el punto creciente N°2 con 19 ton / mes, es el residuo con
mayor peso del área, esto se debe a que es una materia prima que no se aprovecha al
máximo.
Elementos de protección: En el punto decreciente N°3, con 0.04 ton / mes, se
ubican estos residuos En esta área el uso de los elementos de protección y la
participación en disponer sus elementos fue la adecuada. Graf. N°4 Pág. 72
72
Anexo B. Pág. 101
TONELADAS
RESIDUOS EN EL ÁREA DE PREPARACIÓN LTE
Total toneladas
Residuos
rotecciónlem. De ColoideEmpaques
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
03
2
1
0,04
19
1,3
Directora de proyecto: Ingeniera Claudia Gómez Rendón
Director de proyecto: Ingeniero Luis Velandia
MANEJO EGR DE LOS RESIDUOS SÓLID EN C CERAMICA S.A.
Estudiant uisa nanda Rodríguez igo: 80064
Gráfica N°: 4
ESC:
Sep. 2004
COLCERAMICA S.A. NEGOCIO DE REVESTIMIENTO
INTOS
e: LCód
pE
AL OL
Fer649
ESMA
73
10.5 Análisis de gráficas en las oficinas
Para el análisis del residuo hojas en las oficinas y su costo desperdicio, fue necesario
cambiar de gráfica de líneas de tendencia a gráfica de barras, complementada con
líneas de tendencia. La medida en peso fueron los kilogramos.
En el eje de las x se ubicó el nombre de cada una de las oficinas para saber cual
generaba mayor desperdicio dando como resultado el centro de información con 20
kg/mes.
En el eje Y se encuentra la medida en peso de dada en Kg. / mes, y frente a ella se
observa el costo que se genera por el mal uso de las hojas blancas.
La mayoría de las hojas en tiempo de medición fueron encontradas en buen estado,
por esto se propuso el programa de reutilización y reciclaje de ellas. Graf. N°5. Pág.
74
1
5
2 2
5
2 2
20
0,9 1
3
14
16,5
5
2
10,56
-1
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
PLANEACIÒ
N Y P
ROGRAMACION
INGENIERIA D
E PROYECTOS
ADMIN. D
E PERSONAL
ASISTENTE DE D
ESARROLLO H
UMANOMANT. E
LECTRIC
O
ASISTENTE DE ADMIN
ISTRACIÒN D
E PERSONAL
GERENTE TECNICO
CENTRO DE IN
FORMACIÒN
MTO. MECANIC
O
PISOS
PAREDES
SUMICOL
CONTABILIDAD
SUMINISTROS
PRACTICANTES
MANTENIMIENTO 0
50000
100000
150000
200000
250000
C O ST O S P E SO EN kg
D ATO S E N O FIC IN AS AD M IN ISTR ATIVAS
Anexo B: Pág.107-108
COSTOS
OFICINAS
KILOGRAMOS
Directora de proyecto: Ingeniera Claudia Gómez Rendón
Dire iero ctor de proyecto: IngenLuis Velandia
MANEJO INTEGRAL DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS EN COLCERAMICA S.A.
Estudiante: Luisa Fernanda Rodríguez Código: 64980064
Gráfica N°: 5
ESC: Sin
Sep. 2004
COLCERAMICA S.A. NEGOCIO DE REVESTIMIENTO
74
75
10.6 Paralelo gráfico de los métodos de balance de materia y análisis de peso
volumen.
En cada uno de los métodos aplicados para la cuantificación de residuos sólidos de la
planta se encontraron diferencias, las barras representan el resultado que arrojó el
análisis de peso volumen y las líneas de puntos de tendencia nos muestran el resultado
de los blances de materia.
La diferencia marcada en los dos métodos radica en que el análisis de peso volumen
permite ver los pesos de los residuos que a diario salen, mientras que el balance de
materia muestra los movimientos que ha tenido el elemento desde su ingreso a la planta,
su consumo y desperdicio hasta terminar como residuo. Al realizar la sumatoria final de
todos los residuos con el método de peso volumen se observa que el creciente máximo
lo alcanza el coloide con 19 toneladas / mes, mientras que en el balance de materia el
primer lugar lo ocupan las estibas con 0.3924 Ton / mes. La diferencia establece que
los materiales no siempre se usan correctamente, por ejemplo las cajas de cartón en el
análisis de peso volumen pesan 1.5 ton/ mes, mientras que en el balance se proyectan
pérdidas de 5 ton / mes.
Los resultados determinados a partir de los dos métodos son importantes y han sido
tenidos en cuenta para supervisar el movimiento de cada material que ingrese a la planta
así como de los planes correctivos propuestos. Graf. N°6 Pág.76
76
.
Anexo: A Pág. 98 Método: Balance de materia Método: Peso volumen
20,0
18,0
16,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
40
35
30
25
20
15
10
5
0
-5
EstibasPlásticoHojasEstopaAceites (*)ChatarraAserrínElem. ProtColoidesZunchoEtiquetas 0,39240,1040,127
1,300Empaques
0,008
2,97
6,39
3,416
0,137
19
0,0190,044
1,5 Cajas
PARALELO GRÁFICO DE LOS MÉTODOS DE BALANCE DE MASAS Y ANÁLISIS DE PESO VOLUMEN
Directora de proyecto: Ingeniera Claudia Gómez Rendón
Dire iero ctor de proyecto: IngenLuis Velandia
MANEJO INTEGRAL DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS EN COLCERAMICA S.A.
Estudiante: Luisa Fernanda Rodríguez Código: 64980064
Gráfica N°: 6
ESC: Sin
Sep. 2004
COLCERAMICA S.A. NEGOCIO
DE REVESTIMIENTO
77
10.7Análisis de costo del residuo tipo a para las metodologías de peso volumen y
balance de materia.
El residuo tipo A corresponde a los residuos que salen por uso inadecuado entre ellos se
encuentran: el cartón, etiquetas, zuncho y coloide por esto es de ellos que se realiza un
análisis de costos, como lo indican la gráficas la tendencia que se marca en el balance
de masas es: las cajas de cartón con 5 ton / mes con un costo desperdicio de $
8.410.000.
Para las etiquetas con 0.1 ton / mes un costo de: $ 892.732.
El zuncho con 0.25 Ton / mes un costo de $ 1.390.000.
Y para el coloide con 25 ton / mes un costo de $ 1.660.500.
Si este tipo de desperdicio no se presentara el ahorro mensual sería aproximadamente
de: $ 12.353.232 según metodología. Graf .N° 7. Pág.78
Análisis de peso volumen:
Para el cartón con 1.5 Ton / mes el costo desperdicio es de $ 2.566.733
En cuanto a las etiquetas con 0.04 ton / mes el costo es de $ 892.732.
El zuncho con 0.0198 Ton / mes el costo es de $ 102.919.
Y por último para el coloide con 19 ton / mes, un costo de $1.261.980.
El ahorro por mes seria de: 8.824.364 Gráf. N°8. Pág.79
78
C O S T O S
T O N E L A DAS
Balance de masa Costo del desperdicio
3.000.000
2.500.000
2.000.000
1.500.000
1.000.000
500.000
0
30
25
20
15
10
5
0
-5
ColoidesZunchoCajas
25
0,25520,10
5
1.261.980
102.919147.876Etiquetas
2.566.732
COSTO ECONOMICO GENERADO POR E O TIPO A METODOLOGÍA APLICADA: BALAN TERIA
Directora de proyecto: Ingeniera Claudia Gómez Rendón
Director de proyecto: Ingeniero Luis Velandia
MANEJO TEG L DE LOS RESIDUOS SÓLI S EN LCERAMICA S.A.
Estud e: Lu Fernanda Rodríguez
Gráfica N°: 7
ESC: Sin COLCERAMICA S.A. NEGOCIO
DE REVESTIMIENTO
Anexo A. Pág. 98
INDO
iant
Código: 64980064 Sep. 2004RA CO
isa
CE
L RESDE
IDUMA79
COSTOS
T O N E L A D A S
Método: Balance de masas Método: peso volumen
9.000.000
8.000.000
7.000.000
6.000.000
5.000.000
4.000.000
3.000.000
2.000.000
1.000.000
0
25,0
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
-5,0
COSTO ECONOMICO GENERADO POR LOS RESIDUOS TIPO A METODOLOGIA APLICADA: PESO VOLUMEN
ColoidesZunchoCajas
19
0,044
1,5 1.660.5001.390.8000,019
892.732Etiquetas
8.410.000
Directora de proyecto: Ingeniera Claudia Gómez Rendón
Director de proyecto: Ingeniero Luis Velandia
MANEJO INTEGRAL DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS EN COLCERAMICA S.A.
Estudiante: Luisa Fernanda Rodríguez Código: 64980064
Gráfica N°: 8
ESC: Sin
Sep. 2004 COLCERAMICA S.A. NEGOCIO
DE REVESTIMIENTO
80
11. PLAN DE MANEJO INTEGRAL DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS EN
COLCERAMICA S.A PLANTA MADRID
11.1. Descripción de los recipientes: En el diagnóstico realizado al inicio del proyecto se observó que todos los residuos
sólidos se disponían en tres tipos de recipientes buggys, canecas y góndolas. Las
canecas se encontraban cerca de las líneas, para que los operarios depositaran sus
residuos, la basura y residuos revueltos se depositaban en buggis y góndolas, hasta el
día en que el camión de basuras del municipio hiciera la recolección. La primera tarea que se realizó fue reubicar y reutilizar en los puntos de mayor
generación de residuos los recipientes con los que se contaba en planta, identificados
con su respectivo color y nombre del residuo. En total quedaron dispuestos 18 canecas,
21 cajas para recolección de hojas en oficinas y 29 buggis. El contenido de cada
recipiente es recogido todas la mañanas entre 6:00 y 8:00 a.m. y entre 12:00 y 1:00
p.m., por el reciclador de la fundación FUNAMA, quien antes del plan de manejo
recuperaba los residuos que salían revueltos con la basura perdiéndose gran parte de
ellos, ahora casi el 100% de estos se recuperan ya que los trabajadores hacen la
respectiva separación. El medio de transporte propuesto para el desplazamiento de los
residuos es un carrito liviano y con alta capacidad de carga, que permite la fácil
manipulación de ellos y no resulta incomodo para el operario recolector.
Los colores usados para la identificación de los residuos son los siguientes
81
TABLA N° 3 COLORES DE IDENTIFICACIÓN Y RECIPIENTES PARA
CADA RESIDUO
RECIPIENTE RESIDUO COLOR
Buggy Rotura cruda Amarillo
Buggy Rotura cocida Naranja
Buggy Chatarra Beige
Buggy Coloide Lila
Buggy Basura Verde
Cajas Hojas Natural
Caneca Zuncho + plástico Blanco
Caneca Madera Café
Caneca Elem. De protección Azul claro
Caneca Residuos peligrosos Rojo
Caneca Empaques Gris
Caneca Cajas y plegadiza Azul
82
Esta fotografía permite visualizar los recipientes usados actualmente para la
recolección y separación de los residuos.
s
El arreglo y
cada uno de
que les corres
facilitadores
desocuparlos
buggys eran
uno o dos me
cruda.
Antes
mantenimiento de cada buggy tubo un costo de $1
los superintendentes se le entregaron inventariad
pondía según su área, y a su vez estos delegaron e
y montacarguistas, los últimos porque son e
, sacarlos y entrarlos a la planta. En varias ocasi
tratados sin ningún cuidado y por no asegurarlos a
tros de altura especialmente los buggys utilizados
Despué
50.000, por esta razón a
os el número de buggys
sta responsabilidad entre
llos los encargados de
ones se observó que los
la montacarga caían de
para el manejo de rotura
83
TABLA N° 4 DISTRIBUCIÓN DE BUGGYS DENTRO DE LA PLANTA ES LA SIGUIENTE:
Area Superintendente Facilitador Buggi Nº Color Residuo Ubicación Montacarguista
18 Verde Basura Producto terminado
10 Verde Basura Prensa 10
9 Naranja Rotura cocida Prensa 10
2 y 1 Amarillo Rotura cruda Prensa 10
Juan Carlos Bernal
11 Amarillo Rotura cruda Horno 7
Luis Avellaneda
4 y 13 Amarillo Rotura cruda Línea 7 y 8
Pisos
Pedro Porras
Guerly olaya 3 Amarillo Rotura cruda Horno3
German Ordoñez
6 Verde Basura Línea 5
11 Amarillos Rotura cruda Horno 4 Gerson Quiroga
12 Amarillos Rotura cruda Horno 7
Luis Cárdenas
7 Amarillo Rotura cruda Línea 2
5 Amarillo Rotura cruda Box
14 y 20 Naranja Rotura cocida Horno 5
Pared José Aurelio
Soto
Néstor correa
22 Amarillo Rotura cruda Box
Miguel Sánchez
19 Verde BasuraÁlvaro Ramírez
23 y 26 Lila Coloide Esmalte
Esmalte Beatriz EscobarJuan Manuel
Guacaneme 28 y 29 En mantenimiento Reciclaje de finos
Luis Poveda
8 Verde BasuraMantenimiento
Eduardo González
Ricardo Sarmiento 17 Beige Chatarra
Taller de Mantenimiento
Centro de distribución
Wilson González 24 y 25 Naranja Rotura cocida Centro de distribución
Juan Carlos
Hernández
84
TABLA N° 5 INVENTARIO DE CANECAS RECOLECTORAS POR AREA
AREA RESIDUO COLOR TAMAÑO RECIPIENTE
Cajas + plegadiza Azul
55 galonesó
81kgCaneca
Elem. De protección Azul claro 81 kg CanecaAserrín contaminado Rojo 81 kg CanecaPlástico + zuncho Blanco 81 kg Caneca
Madera Café 81 kg Caneca
Cajas + plegadiza Azul55 galones
ó 81kg
Caneca
Elem. De protección Azul claro 81 kg CanecaAserrín contaminado Rojo 81 kg CanecaPlástico + zuncho Blanco 81 kg Caneca
Madera Café 81 kg Caneca
(*) Aceites55 galones
ó 81kg Caneca
Elem. De protección Azul claro 81 kg Caneca(°) Estopa Roja BolsaMaderas Café 81 kg Caneca
Aserrín contaminado Roja 81 kg CanecaEmpaques Gris 81 kg Caneca
Cajas + plegadiza Azul55 galones
ó 81kg
Caneca
Elem. De protección Azul claro 81 kg CanecaAserrín contaminado Rojo 81 kg CanecaPlástico + zuncho Blanco 81 kg Caneca
Madera Café 81 kg CanecaElem. De protección Azul claro 81 kg Caneca
Empaques Gris 81 kg Caneca
Producto Terminado hornos 1-6
Esmalte
Ovalo
Talleres de mantenimiento
Producto Terminado hornos 1-6
(*) Aceites: se propuso que se determinara un área dentro de la planta para la
disposición de los aceites según el Manual de Manejo de Aceites expedido por el
DAMA.
(°) Estopa: La estopa contaminada se deposita en bolsas rojas y es almacenada hasta que
la empresa autorizada por el DAMA hace la recolección de estos residuos.
85
11.2 Manejo de la basura
11.2.1 Antecedentes:
Antes de iniciar con el proceso de separación de
residuos sólidos todos terminaban en la basura.
Así como se observa en la fotografía quedaban
los buggys hasta el día de la recolección. Los
residuos se podían ver dispersos por toda la
planta, adicionalmente la frecuencia de
recolección del camión de la basura es imprecisa
y el espacio para depositar los residuos era cada
vez menor, por lo tanto cualquier lugar que se detectara como punto de acopio para la
basura y sus alrededores era el receptor de todo desecho. Esta fotografía muestra
como se disponían los residuos por toda la planta.
En algunas ocasiones para agilizar el retiro de la basura se usaba la retroexcavadora,
y montacargas de la planta.
Este tipo de tratamiento tiene numerosos
puntos negativos como:
• Lixiviados y gases producto de la descomposición.
• Enfermedades infecciosas.
• Propagación de plagas en la zona.
• Deterioro del suelo por absorción de lixiviados.
• Afección al paisajismo.
• Procedimiento fuera de la ley (Decreto 1713 de 2004)
• Malos olores.
86
• Difícil evacuación, por la dificultad de cargar en la volqueta.
• Contaminación de los otros materiales alojados en la zona.
• Contaminación del cucharón del cargador.
• Demoras en el proceso productivo.
Por esta razón se realizaron dos propuestas:
La primera: contratar otra empresa de recolección de basuras llamada
RAMONERRE S.A. que ofrece los servicios de un equipo recolector y compactador
de basura, que venga y se lleve los desperdicios hasta Mondoñedo.
Costo:
Por cada metro cúbico de basura: $ 37.120
Costo de alquiler de cajas estacionarias: $ 160.967
Costo de 4 viajes al mes (1 por semana): $ 2.613.248
Segunda propuesta:
Adecuar el centro de innecesarios como centro de acopio para los residuos. No
recipientes fuera de la planta, ya que con el programa propuesto todos los residuos
deben salir directamente organizados y separados desde el interior de la planta. La
basura debe salir de la planta en bolsas color verde al centro de acopio.
• El turno encargado del aseo de cada área debe revisar como le ha sido entregado
el recipiente de la basura, para evitar acumulaciones dentro de la planta.
• Dentro del centro de acopio debe haber una sola nave para la ubicación de la
basura.
• No permitir la ubicación de recipientes en el área exterior de la planta.
• Cada área debe hacerse cargo de sus residuos.
• Realizar más campañas para reforzar la cultura ambiental que se ha generado
87
hasta el momento, utilizando incentivos para las áreas que den un mejor manejo a
sus residuos.
11.3. DENSIDAD DE LA BASURA:
La densidad de la basura fue calculada llenando una caneca de 55 galones de
capacidad volumétrica con la basura generada en la planta. Dicha caneca se pesó y el
resultado es el siguiente
Caneca de 55 galones llena de basura = 81 Kg.
55 galones equivalen a 0.19 m3
Entonces Densidad = 81 Kg.
0.19 m3
Densidad de la basura: 426.31 kg/m3
88
12. RESIDUOS ESPECIALES
12.1. Aceites:
Antes de iniciar con el programa de manejo de residuos sólidos, los aceites se
acopiaban sin precaución alguna para evitar accidentes, ni derrames. (ver fotografías).
Aproximadamente la planta elimina en un mes 2.97 toneladas. Es importante
mencionar que parte de este residuo sale contaminado con el agua de las prensas
durante el mantenimiento. De los primeros aceites fue complicada su venta porque al
estar destapadas las canecas los operarios depositaban residuos de estopa, colillas de
cigarrillo, partes de cartón, tornillos más agua lluvia, etc.
Este tipo de manejo genera un impacto negativo por:
• Derrames que pueden contaminar aguas subterráneas.
• Incendios por la acción solar.
• Incendios porque cerca de este lugar los técnicos realizan soldaduras.
• Incumplimiento de la norma del manejo de los aceites.
89
12.1.1. Manejo de aceites:
Primera Alternativa: Para este residuo peligroso, se propuso la construcción de un
dique en el que se depositaran los aceites quemados después de cada mantenimiento,
para ser luego retirados por la empresa que los compra, como lo propone la norma
delegada por el DAMA para el manejo de aceites quemados. La propuesta quedó en
manos de los gerentes quienes se dispusieron a estudiarla.
Segunda Alternativa: Durante éste lapso se propuso resolver la situación
provisionalmente y de inmediato, construyendo en este mismo lugar un cuarto en el
que los aceites continuarán en las canecas pero cubiertos. Bajo estricta orden los
recipientes que contuvieran los aceites quemados se taparían para que no quedara
abierta la posibilidad de que los operarios dispusieran otro tipo de residuos dentro de
las canecas. Su comercialización se realiza actualmente con la empresa Domínguez y
Sánchez aprobada por el DAMA para manejo y transporte de aceites. Se vende a
$275 cada galón.
Tercera Alternativa: También se propuso la alternativa de filtrar y reutilizar
nuevamente los aceites, pero no se aprobó ya que la calidad del filtrado no aseguraba
las condiciones estándar del aceite para el proceso de prensado.
12.1.2. Estopa:
Cuando se realiza mantenimiento en las diferentes áreas y equipos, los mecánicos
utilizan la estopa, la usan para limpiar sus manos, aceitar partes de los equipos, retirar
grasa, etc. Por lo tanto se convierte en un residuo peligroso que debe tener un manejo
especial.
Primera Alternativa: Después del mantenimiento y ubicación de los buggys, se
observó que sobraron dos, éstos recibieron por nombre buggys de reposición, quiere
90
decir que cuando se le este realizando mantenimiento a uno de éstos recipientes, el
buggy de resposición puede tomar su lugar. Por lo tanto la propuesta es que éstos
buggys sean utilizados durante el mantenimiento para que allí se dispongan todos los
residuos que se contaminan y normalmente son: pedazos de cartón y estopa, de allí
los mecánicos se encarguen de utilizar bolsas rojas para empacar todo el material que
salga de los buggys y llevarlo al centro de Acopio, la empresa que se encarga de
recoger estos residuos es la misma que compra los aceites, pues cuentan con la
licencia y autorización del DAMA para hacerlo. Para poner en funcionamiento ésta
práctica se capacitó al personal, durante 40 min.
91
13. PLAN DE ACCION
El desarrollo del plan de acción para minimizar la generación de residuos en la planta
consistió en seguir paso a paso el movimiento de cada material y numerar las
múltiples causas por las cuales es rechazado, mal utilizado o no aprovechado
correctamente hasta finalizar como residuo, aun sin cumplir su ciclo de vida útil.
Algunos motivos van desde errores humanos, problemas con los proveedores hasta el
incorrecto uso y estado de las máquinas.
Las estrategias propuestas a continuación se basan en un registro de errores para
lograr mejoras que no requieren de gran inversión económica pero si de
mantenimientos correctivos y compromiso de gerencia y operarios para el buen
resultado del proyecto.
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14. CENTRO DE ACOPIO
Actualmente existe un área llamada flujo de innecesarios es allí dónde se desecha todo
tipo de material excepto basura, ésta forma de acopio es poco técnica e insuficiente ya
que los residuos duran mucho tiempo oxidándose y sin una frecuencia de recolección
que permita evacuar constantemente. (fotografías).
Por esta razón se propuso utilizar ésta misma área pero organizándole unos cuartos que
deben ser cubiertos y separados por mallas en los que se pueda guardar y separar los
residuos, el espacio de estos cuartos se determinó según el volumen más alto de cada
residuo, las densidades se obtuvieron pesando los residuos en una caneca así tendríamos
los metros cúbicos traducidos a metro cuadrados, los Ingenieros de la empresa
decidieron dar aún más espacio para evitar márgenes de error. Los datos escogidos para
las diferentes áreas fueron los resultados de los balances teóricos. La frecuencia de
recolección para la Fundación Funama, empresa Domínguez y Sánchez y el camión de
la basura quedaron establecida así:
• Chatarra: 2 veces a la semana.
• Cartón, hojas, plástico, plegadiza, galones de nonfix, elementos de protección y
madera: 1 vez por mes.
• Residuos peligrosos: Aceites, Estopa, aserrín y canecas: 1 vez cada dos meses.
• Basura: 2 veces por semana.
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15. CONCLUSIONES
1. El proceso de identificación de los residuos sólidos desde el origen, se llevo a cabo
mediante un diagnostico que se realizó por área, con el objetivo de cuantificar la
cantidad, volumen y así clasificarlos para posterior segregación y separación. La empresa Col cerámica S.A. Planta Madrid en el negocio de revestimiento no contaba
con un programa adecuado para el manejo, ni cuantificación de sus residuos.
2. Después de analizadas las causas de generación, se procedió a proponer el plan de
acción para la minimización de los residuos sólidos, que incluye desde el
mantenimiento de las máquinas, hasta la revisión de materia prima de embalaje que
ingresa a la planta en mal estado generando pérdida para la empresa a nivel económico
y ambiental.
3. El impacto ambiental generado por los residuos se determinó a partir del malestar que
generaba dentro de la planta la inadecuada disposición de los residuos.
- La empresa de recolección del municipio, se quejó por las toneladas demás recogidas
y que sobrepasan la norma para desechos industriales.
4. A partir de conocer el impacto ambiental generado por el inadecuado uso de los
residuos, se propuso el plan de manejo que incluye: separación en la fuente,
minimización, reciclaje, reuso, reutilización, alianzas con los proveedores,
comercialización y capacitación al personal. Adicionalmente se realizaron acuerdos en
la reducción de tarifas al minimizar las cargas de toneladas de residuos recolectadas por
la empresa de basuras del municipio.
5. Se realizaron alianzas con los proveedores de cartón-plegadiza en las que su material
se les regresa en buenas condiciones y ellos lo reutilizan para enrollar nuevas etiquetas.
Lo mismo se realizó con el proveedor del suncho, con los rollos de cartón.
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6. La motivación desarrollada es el ahorro económico a proveedores y compradores del
producto, ya que se descuenta del pedido la parte a reutilizar convenida.
7. Durante toda la práctica los operarios se capacitaron en:
a. Impacto ambiental generado por el inadecuado manejo de los residuos.
b. Separación en la fuente y disposición de los residuos sólidos y peligrosos
c. Consecuencias para la salud el inadecuado uso de los elementos de protección.
d. Reciclaje.
e. Manejo del centro de acopio.
f. Inadecuado uso de los residuos sólidos, desangre económico para la empresa.
g. Plan de minimización de residuos.
h. Apertura a Iso 14.000
8. En cuanto al manejo de residuos peligrosos como el aceite quemado salido de las
prensas, se realizaron varias propuestas para su correcto almacenamiento y posterior
reuso, con la respectiva empresa autorizada por el DAMA.
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16. RECOMENDACIONES
15.1. Cartón:
1. Fijar una frecuencia de revisión de la calibración de las encintadoras de tal forma
que no rompan las cajas y se genere desperdicio por esta causa.
2. Efectuar una revisión periódica del estado en que llegan a la planta las cajas de
cartón con el objetivo de evitar que sean utilizadas cuando traen imperfectos de
fábrica.
3. Se deben unificar los criterios de clasificación de producto, de tal forma que ocurran
menos errores y se evite el reempaque de producto que termina dañando la caja.
15.2. Etiquetas:
1. Revisar la calidad del papel de las etiquetas antes de su utilización. Particularmente
las etiquetas que son más brillantes suelen molestar en el proceso de impresión.
2. Imprimir las etiquetas en grupos más pequeños de tal forma que se minimice la
posibilidad de imprimir más etiquetas de las que se necesitan.
3. Realizar revisiones y mantenimiento a las impresoras.
4. Generar un stop dentro del sistema de impresión, para que cuando el operario
detecte su error pueda parar y corregir sin dañar todas las etiquetas.
5. Encargar a una sola persona por turno de la impresión de las etiquetas.
6. Incluir dentro de la etiqueta el turno e iniciales del nombre del digitador para
detectar en que turno se desperdicia más.
15.3. Aserrín:
1. Como una medida para mejorar el nivel de seguridad de la planta, es recomendable
sustituir la técnica de limpieza de pisos actual, en la cual se utiliza aserrín
impregnado con kerosene, por una técnica en la cual no se utilice un material
combustible. En este aspecto el departamento de seguridad
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2. industrial ya viene adelantando contactos con algunos proveedores de insumos
químicos.
15.4 Elementos de protección personal:
1. Se pudo determinar que en algunos casos la planta se ha quedado sin suministros de
mascarillas y guantes. Es conveniente hablar con el proveedor y con el
departamento de suministros para garantizar que en todo momento se cuente con
mascarillas y guantes, de tal forma que no se ponga en peligro la seguridad de las
personas.
15.5. Chatarra:
1. Es importante separar la chatarra de acuerdo al material. Actualmente toda la
chatarra se vende como acero (a un precio de $120 / kilo), aunque contiene otros
metales como cobre y aluminio. En el mercado de la chatarra, el cobre se paga a
$1.200 / kilo y el aluminio a $600 / kilo. El proceso cerámico no utiliza muchos
materiales como cobre y aluminio, estos principalmente se encuentran en elementos
eléctricos como motores y cables. Sin embargo, una selección de estos elementos
puede traer un beneficio económico importante.
15.6. Aceite:
1. Es necesario construir el almacenamiento para el manejo adecuado de este
desperdicio. El cuarto actual evita que el aceite se contamine con agua, pero es
necesario una construcción que prevenga la infiltración del aceite al suelo en caso de
un derrame. Esto se hace normalmente con un dique de suficiente capacidad de
acuerdo al manual de normas y procedimientos para la gestión de aceites usados
(Publicación impresa por el DAMA).
2. Mejorar la eficiencia de los empaques de los intercambiadores de calor, de tal forma
que se evite la contaminación del aceite con agua.
3. Si el aceite es contaminado con agua, se puede acudir a firmas que eliminan el agua
contenida en el aceite, recuperándolo para su uso posterior. De esta forma la
compañía puede ahorrarse el costo de comprar el aceite nuevo.
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15.7. Estopa:
1. Dado que la estopa tiene impregnados aceite y grasa, se le considera un residuo
peligroso. Por consiguiente se recomienda el almacenamiento de esta estopa en
canecas rojas (estándar para residuos peligrosos) y envueltas en bolsas plásticas para
prevenir que el aceite pueda afectar el medio ambiente. La empresa que
actualmente esta comprando este elemento (Domínguez y Sánchez) está autorizada
por el Dama para efectuar esta labor.
15.8. Coloide:
1. Para evitar el alto porcentaje de desperdicio de coloide se recomienda construirle un
cuarto ventilado en un área específica, de tal forma que se le pueda reducir la
humedad a lo que se decanta en la parte inferior de las albercas, y pueda ser
reutilizado para elaborar más coloide. Esto ayudaría a disminuir parte de los $1.26
millones mensuales que se desperdician en la actualidad.
2. Si no es posible construir el área de secado del coloide, se recomienda gestionar su
comercialización con www.borsi.com. (Bolsa virtual para comercialización de
residuos industriales.
15.9. Empaques:
1. Se tuvo la oportunidad de gestionar la venta de estos elementos con una cooperativa
de recicladores (FUNAMA) para que la empresa obtenga un beneficio económico.
15.10. Capacitaciones:
1. Todo el personal fue capacitado desde la alta gerencia de la planta hasta los
operarios de los tres turnos, lo más importante es que se sintio responsabilidad
y compromiso los resultados lo demuestran.
2. La mejor forma de expresarle a un empresario el derroche de recursos naturales
y el incumplimiento de las normas ambientales es mediante los balances que
arrojan resultados de desperdicio que se traducen en pesos, cuando se tiene esta
información se logra capturar la atención de los altos mandos y hacer que
entren en el proceso de ahorro y reducción de generación de residuos.
100
3. Durante la cuantificación se detectó que los proveedores no envian siempre la
cantidad que viene cifrada en sus etiquetas, ni con la calidad necesaria para los
trabajos que se realizan en la planta, es por eso que se propuso realizar
auditorias al material que ingrese a la planta.
4. La alta Gerencia está comprometida con el desarrollo sostenible de la
organización. Continuar con las capacitaciones y supervisión al personal en
cuanto a la separación y aplicación de la disminución de residuos eso asegurara
el éxito del proyecto para la empresa.
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17. RESULTADOS
Tabla 7. TONELADAS DE BASURA ELIMINADAS POR LA PLANTA.
SEPTIEMBRE 14
OCTUBRE 11.4
NOVIEMBRE 5.4
DICIEMBRE 5.7
1. Antes de que se iniciara el proyecto de manejo de residuos sólidos, Planta Madrid
eliminaba un promedio de 13 toneladas mensuales de basura. En los meses de
Noviembre y Diciembre, este promedio bajo a 5.4 y 5.7 toneladas mensuales,
debido en parte a la recuperación de muchos materiales que pueden ser vendibles o
reutilizables como también a la colaboración de los operarios en el correcto uso de
otros materiales.
2. El material recuperable se separó en la fuente por los controladores de proceso de la
empresa en canecas, ya que no se podía utilizar otros recipientes diferentes a estos
por el espacio, Al reciclador de la fundación FUNAMA se le establecieron dos
frecuencias de recolección una en la mañana y otra en la tarde para mantener
evacuados los puntos de acopio.
3. Se hicieron aportes en el área de salud ocupacional, el aserrín que era impregnado
con kerosene para la limpieza de los pisos, ahora es diluido con una solución
hidrosoluble no inflamable, ni contaminante.
4. El cartón se convierte en el residuo sólido recuperable de mayor generación en la
planta. El mayor número se produce en el área de revisión final el cartón que es
desechado por reempaque o por defecto de fábrica, se recupera en un 100%.
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5. Se logró involucrar al personal de toda la planta, rebelaron interés y compromiso.
6. La mayor parte de los residuos se reciclan actualmente un 90%. El 10 % restante se
sigue mezclando con la basura.
7. Se establecieron alianzas con los proveedores para reutilización de algunos residuos
como la plegadiza.
8. Después de analizar las causas de generación de residuos en la fuente, se propuso
una serie de soluciones que actualmente se están implementando.
9. Con las capacitaciones se logró sensibilizar y comprometer al personal e inducirlos
al plan propuesto para el manejo de los residuos.
10. Se tubo la oportunidad de gestionar cambio de empaques para evitar daños a largo y
corto plazo en la espalda de los controladores del área de esmalte por cargue de
bultos. La gestión quedo en proceso.
11. El desperdicio de etiquetas disminuyo un 15%.
12 Con la venta de los residuos que salen de la planta ingresa por mes
aproximadamente $3.000.000 (tres millones de pesos), con los que antes no contaba
la fundación Corona.
13 Se tuvieron en cuenta los residuos peligrosos, de mayor generación en la planta
como el aceite quemado que sale del mantenimiento de prensas.
14 Se logro en alto grado el objetivo de realizar la separación en la fuente de los
residuos.
16. Se detectó que la información sobre registro de compras, consumos, en la planta Es
confusa
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19. GLOSARIO.
• Residuos o desperdicios naturales: Son aquellos residuos que deben salir por
que a llegado su tiempo final de vida útil dentro de los procesos productivos de
la empresa.
• Residuos generados por mal uso: Son aquellos residuos que resultan como
producto de una mal manejo y de una mala administración de los materiales.
• Colmató: excedió su capacidad.
• Aprovechamiento: Proceso mediante el cual, a través de un manejo integral de
los residuos sólidos, los materiales recuperados se reincorporan al ciclo
económico y productivo en forma eficiente, por medio de la reutilización, el
reciclaje, la incineración con generación de energía, el compostaje entre otros.
• Basura: Son desechos sólidos que se producen el medio doméstico e industrial.
• Big-Bag: Bolsa en la que vienen empacadas las materias primas, están echas en
loan y su capacidad varia entre 800 y 1000kg.
• Biodegradable: Hace referencia a aquellos materiales que por medio de la
acción de los microorganismos, al descomponerse, devuelven los nutrientes al
suelo, agua o aire. Este proceso se lleva a acabo en un corto tiempo.
115
• Buggy: Recipientes usados en planta para la disposición de la rotura quemada,
la rotura cocida, y la basura.
• Cargador: Maquinaria pesada utilizada para levantar pesos considerables.
• Catalizador: Sustancia que produce una reacción química en otros cuerpos sin
sufrir una cambio en si misma:
• Centro de Acopio: Instalaciones de almacenamiento transitorio en los que una
vez realizada la separación en la fuente y la recolección selectiva, se almacenan,
seleccionan, acondicionan y o transforman los residuos sólidos en productos
semielaborados para cumplir los estándares de calidad requeridos por la
industria.
• Compostaje: Proceso biológico controlado que permite la degradación y
estabilización de la materia orgánica por la acción de microorganismos.
• Desarrollo sostenible: El que satisface la necesidades del presente sin dañar la
capacidad de las futuras generaciones para satisfacer sus propias necesidades.
• Desperdicio: Parte de una cosa que no se utiliza.
• Disposición final adecuada: Es la última alternativa (y la menos deseada)
dentro del manejo integral de los residuos, destinada a aquellos residuos que no
pueden aprovecharse. Se realiza mediante obras de Ingeniería controlada que
garanticen la eliminación de riesgos para la salud pública y el medio ambiente.
• Efecto invernadero: Calentamiento de la atmósfera debido a la retención de de
los rayos solares que como resultado trae un aumento en la concentración de
dióxido de carbono en la atmósfera.
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• Emisiones atmosféricas: Nombre dado a los gases, o vapores que se emiten o
se envían a la atmósfera luego de ser empleados: en la mayoría de los casos
salen cargados de sustancias que alteren su calidad.
• Estiba: Estructura de madera de 1.20m de ancho * 1.20m de largo *12cm de
alto, que se utiliza para facilitar el almacenamiento vertical de la producción.
• Impacto: Indicador que busca determinar el grado de modificación del
ambiente, puede ser de carácter cuantitativo o cualitativo.
• Manejo integral de los residuos sólidos: Es la selección y aplicación de
técnicas tecnologías y programas que puestos en práctica en forma jerarquizada,
conducen a la reducción en la fuente, el aprovechamiento y la disposición final.
• Polietileno: Sustancia plástica obtenida por la polimerización del etileno a muy
elevadas presiones, que es muy resistente a los agentes químicos.
• Polipasto: Sistema de poleas compuesto por un grupo fijo y otro móvil, y
accionado a mano, por aire comprimido o por electricidad, que se usa para
elevar cargadas pesas.
• Reciclaje: Se aplica a aquellos materiales que luego de ser utilizados y
posteriormente arrojados como elementos inservibles, mediante un proceso
físico-químico, pueden volver a ser utilizados y aprovechados.
• Recursos naturales: Son aquellos elementos a los cuales el hombre tiene
acceso, y de allí toma las materias primas.
• Reducción en la fuente: Es la forma más eficaz de minimizar la cantidad de
residuos sólidos, los impactos ambientales y los costos asociados a su
manipulación, a través del diseño y la fabricación de productos, empaques,
117
envases con una cantidad mínima de material, una vida útil más larga y un
contenido mínimo de sustancias toxicológicas.
• Recursos renovables: que se renueva a si mismo en un periodo breve de tiempo
relativo al hombre. Estimado en un periodo promedio de minutos hasta unos 25
años.
• Residuos industriales: Todo residuo resultante de una actividad industrial
incluyendo emisiones y efluentes.
• Residuos sólidos: Cualquier material, objeto sustancia o elemento sólido que
no tiene valor de uso directo para quien lo genera y lo descarta.
• Residuos peligrosos: Son aquellos residuos que por sus características
infecciosas, inflamables, explosivas, radiactivas, tóxicas, volátiles o corrosivas
pueden causar daño a la salud humana o al medio ambiente. Adicionalmente, se
consideran residuos peligrosos los envases, empaques y embalajes que hayan
estado en contacto con ellos.
• Reutilización: Es la acción por la cual el residuo sólido previa limpieza es
utilizado directamente para su función original o para alguna relacionada, sin
adicionarle procesos de transformación.
• Revestimiento: Material que constituye la cubierta protectora o decorativa de la
baldosa.
• Rotura cruda: Es la baldosa que sale durante el proceso de elaboración antes de
ser cocida en el horno, no se cuenta como residuo ya que esta vuelve s ase
reprocesada.
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• Rotura cocida: Es la baldosa que se genera después del proceso de cocción o
ingreso al horno, tampoco se cuenta como residuo porque es almacenada en
patios para su previo reproceso.
• Tratamiento: Proceso de transformación física, químicas o biológicas de los
residuos sólidos para modificar sus características o aprovechar su potencial, y
en el cual se puede generar un nuevo residuo sólido, de características diferentes.
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20. BIBLIOGRAFIA
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ORTEGA DOMINGUEZ, Ramón, RODRÍGUEZ MUÑOZ, Ignacio. Manual de gestión
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ALFONSO AVILA, Nury Zaride Hazmine. Principios Básicos para la gestión
ambiental. Santafé de Bogotá, 2000.
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