107
Lampiran 1 : Pedoman Wawancara
PEDOMAN WAWANCARA
Bagian 1 : Info Narasumber
Nama Narasumber :
Usia Narasumber :
Alamat :
Jabatan :
Bagian 2 : Pelaksanaan Wawancara
Hari/Tanggal Wawancara :
Waktu Wawancara :
Lokasi Wawancara :
Bagian 3 : Materi Wawancara
A. Data Permintaan Konsumen
1. Bagaimana cara mengumpulkan data permintaan konsumen?
2. Bagaimana kecenderungan permintaan konsumen terhadap masing-
masing produk?
3. Berapakah rata-rata permintaan konsumen setiap bulannya untuk masing-
masing varian produk?
B. Aktivitas Utama
1. Ada berapa divisi besar yang berada di PT So Good Food, Wonoayu,
Sidoarjo?
2. Apa saja yang menjadi aktivitas utama dalam setiap divisi di PT So Good
Food, Wonoayu, Sidoarjo?
3. Apakah ada aktivitas bisnis yang berhubungan dengan perusahaan lain,
seperti pemasok, distributor, dan pergudangan?
108
Lampiran 1 : Pedoman Wawancara (sambungan)
C. Variasi Produk
1. Ada berapa macam produk yang diproduksi untuk masing-masing divisi?
2. Untuk masing-masing produk, apakah proses yang dilalui sama?
3. Apakah ada proses tambahan yang membedakan masing-masing produk?
D. Instruksi Standar Pekerjaan
1. Bagaimana instruksi standar pekerjaan dikomunikasikan kepada para
pekerja?
2. Apakah ada pergantian instruksi standar pekerjaan yang dilakukan secara
berkala?
3. Siapakah yang menentukan instruksi standar pekerjaan?
E. Jumlah Inventori dan Work in Process (WIP)
1. Siapa yang bertanggung jawab untuk memonitor jumlah inventori dan
WIP di masing-masing proses bisnis?
2. Apakah ada otomatisasi perhitungan jumlah WIP untuk setiap mesin?
3. Berapa lama pengecekan berkala yang dilakukan untuk menghitung
inventori dan WIP?
4. Apakah ada perbedaan cara penghitungan inventori untuk masing-masing
produk yang berbeda?
F. Aliran Informasi dan Logistik
1. Apakah perusahaan memiliki sistem manajemen informasi tertentu untuk
mengalirkan informasi?
2. Apakah perusahaan memiliki sistem aliran logistik tersendiri untuk
masing-masing produk?
3. Bagaimana mengintegrasikan informasi dan logistik pada pemasok,
perusahaan manufaktur, distributor, dan konsumen?
109
Lampiran 1 : Pedoman Wawancara (sambungan)
G. Jadwal Pengiriman Barang
1. Apakah ada jadwal pengiriman barang khusus untuk masing-masing
produk?
2. Apakah barang diambil oleh distributor di perusahaan atau perusahaan
mengiriman barang tersebut pada distributor?
3. Apakah ada batasan jumlah pengiriman produk untuk masing-masing
distributor?
4. Dengan apakah produk biasa dikirimkan?
5. Dapatkah produk yang berbeda dikirim dalam satu kali pengiriman secara
bersamaan dalam satu truk pengangkut yang sama?
H. Informasi Waktu Pengerjaan Produksi
1. Apakah ada jadwal pengerjaan produksi untuk masing-masing produk?
2. Dalam satu hari apakah pengerjaan produksi hanya difokuskan kepada
satu produk saja sampai memenuhi kuota ataukah pengerjaan produksi
dilakukan bersama-sama untuk seluruh produk?
I. Ukuran Batch
1. Berapa kapasitas maksimum untuk setiap mesin per varian produk?
2. Apakah dalam satu shift selalu menghasilkan jumlah produk yang sama
banyaknya?
3. Hal apa saja yang menentukan ukuran batch dalam produksi?
J. Pembelajaran Proses Waktu
1. Berapa waktu yang dibutuhkan seorang operator untuk menyelesaikan
satu siklus pekerjaannya?
2. Berapa waktu yang dibutuhkan untuk membuat satu buah produk, mulai
dari awal sampai dengan akhir prosus produksi?
110
Lampiran 1 : Pedoman Wawancara (sambungan)
3. Berapa waktu yang dibutuhkan untuk suatu nilai volume produksi per
satuan waktu produksi dapat menunjukkan tingkat produksi dengan
menyebutkan waktu per item diproduksi pada tingkat penjualan rata-rata?
4. Berapa waktu yang dibutuhkan untuk satu kali siklus sanitasi mesin?
5. Berapa waktu bekerja yang dimiliki pekerja dalam satu hari?
6. Berapakah hari kerja di perusahaan?
7. Berapakah waktu kerja optimal di perusahaan?
8. Berapakah waktu yang dibutuhkan untuk mengganti produksi dari satu
produk menjadi produk yang lainnya?
9. Berapakah waktu yang digunakan untuk mempersiapkan pengiriman
barang?
10. Berapakah waktu yang disarankan untuk menyimpan produk di dalam
gudang?
K. Ketersediaan Peralatan
1. Ada berapa peralatan yang digunakan untuk memproduksi masing-masing
varian produk?
2. Ada berapa peralatan yang digunakan sebagai cadangan apabila mesin
sedang mengalami kerusakan?
3. Apakah ada penjadwalan untuk memperbaiki peralatan atau untuk
sanitasi?
4. Apakah ada penjadwalan untuk membeli peralatan baru setiap periode
tertentu?
5. Berapa kapasitas dan masa pakai yang dimiliki oleh setiap peralatan yang
digunakan untuk masing-masing varian produk?
L. Defects in Product
1. Bagaimana cara menghitung produk cacat yang dihasilkan saat produksi?
2. Apakah ada pengontrolan khusus untuk produk cacat?
111
Lampiran 1 : Pedoman Wawancara (sambungan)
3. Apa saja kriteria produk yang dikatakan cacat?
4. Bagaimana cara mengatasi produk cacat yang sudah pernah dilakukan?
5. Apa saja yang sudah dilakukan untuk mengurangi produk cacat?
6. Dimana letak kesalahan yang paling sering terjadi sehingga membuat
produk menjadi cacat?
7. Apakah ada proses rework yang berbeda untuk setiap produk cacat pada
masing-masing varian produk?
M. Waiting People
1. Apakah terjadi bottleneck pada proses produksi?
2. Adakah proses yang memiliki lag time karena harus menunggu proses
sebelumnya yang belum selesai?
3. Apakah seluruh pekerja dapat mengakses informasi produksi dalam
perusahaan dengan cepat? Melalui apa?
4. Apakah ada tempat sementara untuk meletakkan barang sebelum diproses
pada proses selanjutnya?
N. WIP Queues
1. Bagaimana cara membeli bahan baku per periodenya? Apakah untuk satu
bulan atau untuk per batch produksi?
2. Apakah perusahaan masih menyimpan produk yang kadaluarsa?
3. Bagaimana cara perusahaan menangani produk yang sudah kadaluarsa?
4. Bagaimana sistem pengeluaran barang pada gudang produk? Apakah
FIFO (First in First Out) atau LIFO (Last in First Out)?
O. Unapropriate Processing
1. Proses apa saja yang memberi nilai tambah pada masing-masing produk?
2. Apakah ada proses yang membedakan antara satu varian produk dengan
produk yang lainnya?
112
Lampiran 1 : Pedoman Wawancara (sambungan)
P. Unnecessary Motion
1. Apakah ada aktivitas yang mengharuskan pekerja untuk memindahkan
bagian-bagian produk dalam proses produksi?
2. Adakah penataan peralatan yang tidak dikelompokkan dalam satu area
tertentu?
3. Berapa banyak pekerjaan yang dilakukan secara manual oleh operator?
4. Apakah pekerja sering berpindah tempat untuk melakukan tugasnya?
5. Apakah ada satu proses produksi yang mengalami double handling?
Q. Excessive Transport of Parts
1. Apakah letak mesin di lantai produksi berada dalam satu area?
2. Apakah letak gudang dengan mesin terakhir berada dalam satu area?
3. Apakah letak bahan baku dengan proses pertama dalam produksi berada
dalam satu area?
R. Overproduction
1. Apakah perusahaan memiliki safety stock untuk mengantisipasi
permintaan?
2. Apalah perusahaan memiliki buffer stock sebagai persediaan?
3. Apakah perusahaan memiliki jumlah shipping stock yang sesuai dengan
permintaan konsumen?
S. Efektivitas
1. Bagaimana selama ini perusahaan mengukur efektivitas?
2. Usaha apa saja yang sudah dilakukan untuk meningkatkan efektivitas
dalam proses produksi?
3. Apakah perusahaan memiliki pekerja khusus yang menangani
permasalahan efektivitas dalam proses produksi?
113
Lampiran 2 : Lembar Observasi 1
LEMBAR OBSERVASI 1
Nama : Aurelia Kukuh
Status : Peneliti
Hari/Tanggal : Senin, 20 Oktober 2014; Kamis, 23 Oktober 2014
Waktu : 07.00 – 12.00
Lokasi : Lantai Produksi RTE (Ready to Eat) PT So Good Food
Alamat : Jalan Raya Popoh, Wonoayu Semambung, Sidoarjo
Deskripsi Kegiatan : Aktivitas Utama
- Mengamati proses produksi
Hasil : - Mengetahui rangkaian proses produksi.
- Kedua varian sosis siap makan melalui tahapan yang
sama
- Terdapat 10 tahapan utama dalam proses produksi,
yaitu: persiapan bahan baku, grinding, mixing, metal
detector and hopping, filler, sortir I, retort, washing
and drying, sortir II, packaging.
114
Lampiran 3 : Lembar Observasi 2
LEMBAR OBSERVASI 2
Nama : Aurelia Kukuh
Status : Peneliti
Hari/Tanggal : Senin, 27 Oktober 2014
Waktu : 07.00-12.00
Lokasi : Lantai Produksi RTE (Ready to Eat) PT So Good Food
Alamat : Jalan Raya Popoh, Wonoayu Semambung, Sidoarjo
Waktu Deskripsi
Kegiatan
Hasil
07-00 -
07.30
Aktivitas Utama
- Mengamati
proses bisnis
- PT So Good Food merupakan pabrik manufaktur
pembuat sosis siap makan.
- Hanya memiliki 7 departemen, yaitu produksi
(dibagi menjadi dua bagian, yaitu RPA dan
RTE), QC, purchasing (dibagi menjadi dua
bagian, yaitu raw material dan supporting
material), logistik, maintenance (dibagi menjadi
dua bagian, yaitu utility dan spare part), general
affair, dan finance-accounting.
- Pabrik tidak melakukan estimasi permintaan
karena marketing berada pada pusat.
- Tugas utama bisnis adalah memproduksi barang
jadi sesuai dengan permintaan pusat dan
menyalurkan kepada pihak ketiga atau
distributor yang bersangkutan.
115
Lampiran 3 : Lembar Observasi 2 (Sambungan)
07.00 –
07.30
- Mengamati
proses
penerimaan
bahan baku
- Bahan baku untuk pembuatan sosis dipisahkan
antara bahan baku daging dan bahan baku
tambahan.
- Bahan Baku Daging (BBD) disimpan dalam
blast freezer sedangkan Bahan Baku Tambahan
(BBT) disimpan dalam gudang.
- Mengamati
proses
pengiriman
barang
- Pengiriman barang jadi dilakukan setiap pagi.
- Pihak ketiga atau distributor datang dengan truk
dan langsung mengambil barang jadi di gudang
penyimpanan.
- Jumlah barang yang diambil berdasarkan total
hasil produksi H-1.
- Jadi, tidak ada sisa barang jadi di dalam gudang
setiap paginya.
07.30 -
07.45
Instruksi Standar Pekerjaan
- Mengamati
letak SOP
untuk masing-
masing
pekerja
- Tidak ada SOP lengkap pada lokasi kerja.
- Mengamati
aktivitas setiap
pekerja
- Setiap pekerja tidak pernah berhenti bekerja
kecuali pada jam istirahat.
- Tidak ada pekerja yang memiliki posisi ganda.
- Mengamati
kesesuaian
SOP dengan
aktivitas
pekerja
- Standar pekerjaan sesuai dengan aktivitas.
- Tidak ada kesulitan dalam melakukan pekerjaan.
- Seluruh aktivitas dilakukan secara mandiri dan
setiap pekerja sudah mengetahui apa yang harus
dilakukan apabila terjadi masalah atau
ketidaksesuaian dengan standar pekerjaan.
116
Lampiran 3 : Lembar Observasi 2 (Sambungan)
07.45 -
08.30
Jumlah Inventori dan WIP
- Mengamati
persediaan
bahan baku
- Persediaan bahan baku yang berada di blast
freezer tidak semuanya dapat dipakai karena
kualitas pendinginan bahan baku daging yang
tidak sesuai standar.
- Selain itu terdapat kiriman bahan baku setengah
jadi dari anak perusahaan lain yang mutunya
kurang baik.
- Mengamati
letak WIP
sementara
untuk masing-
masing
perpindahan
proses (antar
mesin)
- Dari seluruh proses, WIP hanya berada pada
proses sebelum retort (pemasakan) akibat
bottleneck.
- Mengamati
penyimpanan
WIP
- WIP disimpan di dalam tray aluminium sebelum
dimasukkan ke dalam mesin retort.
- WIP biasa ditumpuk 4-8 trolley sambil
menunggu proses retort selesai.
- Mengamati
persediaan
barang jadi
yang akan
dikirim kepada
konsumen
- Persediaan barang jadi disimpan dalam ruangan
tanpa pendingin selama satu hari.
- Sebelum disimpan, ada proses penimbangan
ulang untuk mengetahui jumlah pasti barang
jadi.
117
Lampiran 3 : Lembar Observasi 2 (Sambungan)
08.30 -
10.30
Waktu Pengerjaan Produksi
- Mengamati
jadwal
produksi
- Produksi dilakukan setiap jam 7 pagi
(kedatangan material). Produksi dilakukan setiap
hari, tidak ada hari libur (kecuali stok nasional
menujukkan kelebihan produksi untuk 10 hari
kedepan). Untuk satu kali siklus produksi
membutuhkan waktu 4 jam untuk sanitasi.
- Mengamati
kesesuaian
produksi
dengan jadwal
produksi
- Jumlah produksi selalu melebihi target produksi
yang ditetapkan oleh pusat. Namun tidak ada
kelebihan produk yang ada dalam gudang karena
seluruh produk langsung diambil pihak ketiga
atau distributor berapapun jumlahnya.
- Mengamati
jumlah sumber
daya manusia
yang
dipakai saat
melakukan
produksi
- Tidak seluruh aktivitas menggunakan sumber
daya manusia. Sumber daya manusia terutama
hanya digunakan untuk packing (bersifat
manual), pengecekan produk (oleh QC), dan
operator mesin otomatis (biasanya 1-2 orang
saja)
10.30 -
10.45
Pembelajaran Proses Waktu
- Mengamati
waktu kerja
dalam satu
hari
- Untuk produksi, waktu kerja adalah 24 jam
dengan jam istirahat tiga kali dalam satu hari,
yaitu pada pukul 06.00-07.00, pukul 14.00-
15.00, dan pukul 21.00-22.00. Untuk setiap satu
periode istirahat dibagi menjadi dua shift,
masing-masing setengah jam.
118
Lampiran 3 : Lembar Observasi 2 (Sambungan)
10.30 -
10.45
- Mengamati
waktu yang
dibutuhkan
untuk satu kali
produksi
- Untuk satu siklus produksi dari bahan mentah
sampai bahan jadi adalah 48 jam.
- Mengamati
waktu yang
digunakan
untuk sanitasi
- Sanitasi membutuhkan waktu 4 jam untuk satu
siklus produksi
- Mengamati
waktu
pergantian
mesin
- Tidak ada perbedaan mesin untuk kedua macam
produk, hanya ada perbedaan bahan baku saja.
- Pergantian mesin tidak dapat dilakukan karena
tidak memiliki cadangan mesin. Apabila mesin
rusak, produksi akan terhenti sampai mesin
dapat digunakan kembali.
- Mengamati
waktu kerja
optimal dalam
satu hari
- Waktu kerja optimal untuk satu shift adalah 7
jam kerja. Total waktu kerja optimal adalah 3
shift x 7 jam kerja = 21 jam kerja optimal.
- Mengamati
waktu
pengiriman
- Waktu penerimaan bahan baku disesuaikan
dengan jadwal pemesanan terhadap supplier,
sedangkan pengambilan barang jadi selalu
dilakukan setiap pagi hari.
10.45 -
11.15
Waiting People
- Mengamati
aktivitas
pekerja
- Tidak ada pekerja yang menganggur/tanpa job-
desc yang jelas.
119
Lampiran 3 : Lembar Observasi 2 (Sambungan)
10.45 –
11.15
- Mengamati
aktivitas
istirahat mesin
- Mesin hanya beristirahat saat sanitasi selama 4
jam.
- Mengamati
jalannya
informasi yang
tersendat
- Informasi diletakkan di papan pengumuman.
Ada beberapa papan untuk menuliskan
informasi produksi, maintenance, dan
pengiriman setiap harinya.
11.15-
11.30
Unapropriate Processing
- Mengamati
proses yang
tidak
memberikan
nilai
tambah
- Tidak ada proses yang tidak memberikan nilai
tambah.
Unneccesary Motion
- Mengamati
gerakan
pekerja/
operator yang
tidak perlu
- Tidak ditemukan gerakan operator yang tidak
perlu. Hanya ada operator mesin retort manual
yang kurang maksimal pekerjaannya karena
memang hanya bertugas untuk mengecek
keadaan mesin setiap 5 menit satu kali.
- Mengamati
letak mesin
yang
berjauhan
- Letak mesin didesain dengan baik sehingga
tidak ditemukan letak mesin yang berjauhan.
- Seluruh mesin terhubung dengan pipa dan
conveyor belt sehingga tidak terputus
hubungannya antara satu mesin dengan mesin
lainnya.
120
Lampiran 3 : Lembar Observasi 2 (Sambungan)
11.30-
11.45
Excessive Transport of Parts
- Mengamati
perpindahan
barang yang
berlebihan
- Tidak ada perpindahan bahan baku yang
berlebihan; baik BBD atau BBT
- Masih ada penumpukan beberapa material
kemasan seperti toples dan kardus di area
pengemasan.
11.45-
12.00
Overproduction
- Mengamati
jumlah safety
stock
- Tidak ada
- Mengamati
jumlah buffer
stock
- Tidak ada
- Mengamati
jumlah
shipping stock
- Hanya ada selama tidak lebih dari satu hari
karena setiap pagi seluruh stock diangkut keluar
gudang.
121
Lampiran 4 : Transkrip Wawancara 1
TRANSKRIP WAWANCARA 1
Bagian 1: Info Narasumber
Nama Narasumber : Saroso Kukuh
Usia Narasumber : 54 tahun
Jabatan : Plant Manager
Bagian 2: Pelaksana Wawancara
Hari/Tanggal Wawancara : Kamis 30 Oktober 2014
Waktu Wawancara : 10.00 WIB
Lokasi Wawancara : PT So Good Food, Wonoayu, Sidoarjo
Bagian 3: Transkrip Wawancara dan Coding
P : Selamat pagi, Pak. Permisi apa saya bisa
minta waktu sebentar untuk wawancara?
N : Selamat pagi. Silahkan.
P : Apa saja yang menjadi aktivitas utama di
PT So Good Food, Pak?
N : Ya, disini ada dua bagian produksi besar.
Yang pertama untuk mengolah ayam dan
yang kedua untuk membuat sosis siap
makan. Produksi pengolahan ayam biasa
kita sebut RPA atau Rumah Pemotongan
Ayam, sedangkan untuk sosis siap makan
kita sebut dengan RTE atau Ready to Eat.
P : Hari ini saya akan fokus untuk bertanya
mengenai RTE ya , Pak?
N : Ohh, silahkan.
Aktivitas Utama
Produksi ayam (RPA)
dan sosis siap makan
(RTE)
122
Lampiran 4 : Transkrip Wawancara 1 (Sambungan)
P : Ada berapa variasi produk ya yang di
produksi di RTE?
N : Ada dua macam: sosis ayam dan sosis sapi.
Untuk produksinya biasa lebih banyak yang
sapi, sekitar 1:2 biasanya.
P : Berarti permintaan untuk sosis sapi lebih
banyak ya, Pak?
N : Betul sekali.
P : Kalau estimasi permintaan konsumen itu
biasanya siapa yang membuat
perkiraannya?
N : Itu dari pusat. Jadi disini hanya
memproduksi saja. Kita terima angka target
pastinya dari pusat kemudian membuat
produk sesuai dengan angka yang diminta.
P(Pb) : Selama ini apakah sudah tercapai target dari
kantor pusat?
N : Sudah. Lebih-lebih malah.
P : Kalau lebih, bagaimana untuk menyimpan
barangnya? Apakah gudang tidak penuh?
N : Kalau masalah itu, ada pengambilan barang
setiap pagi. Biasanya antara jam 7 pagi
sampai jam 8 pagi. Jadi, setiap hari gudang
selalu kosong. Kalau lagi kurang ya dikejar
produksi besoknya, kalau berlebih semua
tetap diambil pusat.
P : Ohh, jadi sistemnya diambil setiap pagi
berapapun jumlahnya ya?
Variasi Produk
Dua (ayam dan sapi)
Perbandingan
Produksi
Ayam:Sapi=1:2
Sumber Estimasi
Permintaan
Kantor Pusat
Pencapaian Target
Permintaan
Melebihi target
Pengiriman Produk
Setiap pagi (07.00-
08.00)
Pengukuran Target
Permintaan
123
Lampiran 4 : Transkrip Wawancara 1 (Sambungan)
N : Iya. Jadi selama ini memang produksi kita
akhir-akhir selalu di atas target dan jauh
melebihi jumlah produk dari saudara-
saudara yang lain. Ada yang namanya stok
nasional. Jadi, stok total dari seluruh pabrik
yang diangkut ke pusat setiap paginya di
jumlah, kemudian itu yang menjadi
pegangan jumlah stok apakah mencukupi
kebutuhan pasar atau tidak.
P(Pb) : Maksudnya saudara lain apa ya Pak ya?
Hehehe...
N : Hahaha... Itu sebutan untuk anak
perusahaan di pabrik-pabrik lain. Biasanya
kita sebut dengan saudara. Hahahaha...
P : Selama ini target kan selalu tercukupi,
berarti selalu akan ada kelebihan produksi.
Kalau kelebihan bagaimana ya Pak
penanganannya?
N : Biasanya ada standar kelebihan produksi.
Saya kasi contoh ya, untuk bulan ini target
permintaan pasar kira-kira 300.000 karton
satu bulan. Berarti satu hari harus
memproduksi total dari seluruh pabrik
10.000 karton. Lha, batas kelebihan
produksi adalah 10 hari dari target.
P : Sebentar Pak, pelan-pelan. Saya hitung
dulu. Jadi 100.000 karton.
Stok nasional: dihitung
dari jumlah total
produksi selama 1 bulan
dari seluruh pabrik
Safety Stock
10 hari dari estimasi
target per bulan
124
Lampiran 4 : Transkrip Wawancara 1 (Sambungan)
N : Iya. Misal seharusnya hari ini tanggal 5
berarti harusnya jika produksi normal
sesuai target kan ada 50.000 karton di
pusat. Kalau sudah ada 150.000 karton
maka produksi untuk seluruh pabrik
berhenti.
P(Pb) : Kalau berhenti perusahaan libur?
N : Ya ndak, kan rugi sudah bayar karyawan?
Hahaha... Jadi, kalau ada produksi libur
dimanfaatkan untuk sanitasi lengkap.
Biasanya libur sampai 2 hari lanjut
produksi lagi.
P : Dalam satu hari biasanya menghasilkan
berapa karton?
N : Untuk satu shift bisa 4.000-4.500 karton.
Paling sedikit 3.500 karton lah. Jadi dalam
sehari rata-rata 10.000-11.000 karton.
P : Dari pusat, apakah permintaan cenderung
naik atau turun?
N : Biasanya cenderung ditargetkan naik,
terutama saat lebaran. Bulan setelah lebaran
biasanya agak turun baru mulai naik lagi.
Tidak pasti sih.
P : Setiap pagi truk yang mengambil itu truk
siapa ya? Truk pabrik pusat? Atau
distributor? Atau siapa, Pak?
N : Itu truk pusat. Kalau distributor tidak
berhubungan langsung dengan kita. Semua
ke pusat.
Hasil Produksi Rata-
Rata
10.000-11.000 karton
per hari
Estimasi Target
Permintaan
Cenderung naik
Pengiriman Produk
Oleh truk kantor pusat
125
Lampiran 4 : Transkrip Wawancara 1 (Sambungan)
P(Pb) : Untuk pemasok apakah melalui pusat juga?
N : Ohh, untuk ayam hidup, bahan baku
tambahan, dan packaging dari pemasok
langsung ke sini, tidak lewat pusat. Yang
melalui pusat hanya pengiriman ke
konsumen, bisa ke distributor, retail, atau
langsung toko-toko.
P : Untuk membuat sosis ayam dan sapi
prosesnya apakah sama?
N : Sama saja, mulai dari mesin dan waktunya
sama. Yang berbeda hanya bahan baku
dagingnya saja yang beda.
P : Kalau mesinnya sama berarti produksi
dilakukan bergantian?
N : Iya. Mesin kita terbatas. Seluruh mesin
dipakai, tidak ada mesin cadangan. Jadi, ya
harus gantian.
P (Pb) : Dari seluruh rangkaian produksi, bagian apa
yang paling kritikal?
N : Ada proses retort di produksi. Proses ini
memakan waktu paling lama dan krusial.
Retort ini yang menentukan apakah produk
akan banyak cacat atau tidak.
P (Pb) : Proses retort memakan waktu berapa lama,
Pak?
N : Kalau mesin yang otomatis 51 menit, kalau
yang manual hanya 45 menit.
P(Pb) : Kok lebih lama yang otomatis ya?
Distribution Channel
Pemasok-Produsen(SGF
Wonoayu)-Kantor Pusat
Proses Produksi
Sama untuk kedua
varian
Pengadaan Peralatan
Terbatas (tidak ada
cadangan)
Critical Control Point
(CCP)
Proses retort (terlama
dan paling menentukan)
Waktu Proses Retort
- 45 menit (manual)
- 51 menit (otomatis)
126
Lampiran 4 : Transkrip Wawancara 1 (Sambungan)
N : Iya, karena proses cooling dilakukan dua
kali, sedangkan kalau yang di mesin manual
hanya sekali.
P(Pb) : Hasil untuk produk dari mesin manual dan
otomatis apakah sama?
N : Sama. Tapi kalau yang manual kan pakai
operator. Kalau sampai operator lalai
sedikit bisa beda hasilnya. Dia bertugas
untuk mengecek tekanan dalam ruang
mesin supaya stabil. Jika diluar batas maka
produk akan rusak.
P(Pb) : Setiap mesin apakah ada penghitung
produknya?
N : Tidak ada. Penghitungan dilakukan manual
oleh pekerja.
P(Pb) : Apakah setiap tahapan dihitung berat
produknya?
N : Tidak. Hanya di beberapa bagian tertentu
saja, misal sebelum masuk mesin retort dan
saat penggudangan untuk tahu jumlahnya
sudah sesuai standar atau belum.
P : Apakah ada orang tertentu yang
bertnaggung jawab untuk melihat keadaan
produk yang rusak atau cacat?
N : Di setiap tahapan atau mesin minimal akan
ada 1-4 orang QC (Quality Control). Jadi,
barang yang terlihat cacat dapat di rework
atau dibuang. Rework dilakukan untuk isi
Hasil Produk dari
Mesin yang Berbeda
Sama
Product Counter
Manual
Product Counter
Dilakukan hanya di
beberapa titik tertentu
Penanggung Jawab
Produk Cacat
1-4 orang Quality
Control (QC)
127
Lampiran 4 : Transkrip Wawancara 1 (Sambungan)
bahan saja, sedangkan apabila packaging
atau seal yang rusak akan dibuang.
P : Apakah ada catatan setiap harinya berapa
jumlah produk yang rusak?
N : Ada. Setiap QC memiliki laporan sendiri-
sendiri. Jika ditemukan barang rusak, akan
langsung disingkirkan. Barang rusak
terutama dihindari sebelum proses packing.
Bila ditemukan satu saja di tahap ini,
seluruh proses packaging akan di hold
untuk dilakukan pengecekan ulang.
P : Biasanya dalam produksi berapa persen
yang termasuk barang rework?
N : Untuk produk rusak biasanya tidak sampai
1%. Jadi barang yang di rework akan
dimasukkan ke dalam proses mixing lagi
dicampur dengan bahan lain.
Pencampurannya maksimal 1:99.
Maksudnya untuk 1 ton total bahan,
maksimal 10 kilo berasal dari proses
rework. Nah, karena barang rusaknya tidak
sampai 1%, jadi tidak ada produk rusak di
gudang penyimpanan.
P : Untuk inventori apakah ada karyawan
khusus untuk pengecekan?
N : Ada. Untuk gudang Bahan Baku Daging
(BBD), Bahan Baku Tambahan (BBT), dan
Packing Material (PM) ada 5 orang. Untuk
gudang produk jadi ada 3 orang.
Penanganan Produk
Cacat
- Rework
- Dibuang
Perhitungan Produk
Cacat
Laporan QC
Jumlah Produk Cacat
Dibawah 1%
Penanganan Produk
Cacat
Rework dengan
perbandingan 1:99
Inventori Produk
Cacat
Tidak ada
Penanggung Jawab
Inventori
8 orang
128
Lampiran 4 : Transkrip Wawancara 1 (Sambungan)
P : Apakah cara perhitungan inventori berbeda
untuk masing-masing barang?
N : Untuk BBD dan BBT dihitung berdasarkan
satuan berat. BBD dihitung sejak pertama
kali kiriman dari divisi RPA, sedangkan
BBT dihitung berdasarkan jumlah berat
bahan yang ditimbang sejak pengiriman
dari pemasok. Sedangkan untuk PM
dihitung berdasarkan jumlah pesanan dari
pemasok dalam satuan karung.
P : Kalau produk jadi bagaimana
perhitungannya?
N : Produk jadi dihitung dalam satuan karton.
Setiap karton berisi 6 toples dan masing-
masing toples berisi 24 pcs masing-masing
20 gram. Sebelum masuk ke gudang, karton
ditimbang dulu supaya tahu beratnya
apakah sudah sesuai dengan standar atau
belum.
P : Apakah ada pengecekan berkala untuk
barang-barang yang ada di gudang?
N : Ada. Untuk barang jadi setiap pagi sebelum
barang diambil. Jadi saat serah terima, tahu
jumlah totalnya berapa. Untuk BBD, BBT,
dan PM dilakukan dengan mencocokkan
setiap form permintaan material dengan sisa
inventori di gudang.
P(Pb) : Apakah ada kriteria khusus untuk
permintaan material ke gudang?
Satuan Perhitungan
Inventori
- BBD dan BBT: berat
- PM: karung
Satuan Perhitungan
Inventori
- Produk: karton
Jadwal Menghitung
Inventori
- Produk: setiap pagi
sebelum pengiriman
- BBD, BBT, dan PM:
mencocokkan form
permintaan material
dengan sisa inventori
Proses Permintaan
Material
129
Lampiran 4 : Transkrip Wawancara 1 (Sambungan)
N : Ada. Di dalam form harus dicantumkan
permintaan material untuk kode produksi
yang mana. Jadi tidak bisa sembarangan
ambil material dari gudang. Tujuan lainnya
juga supaya bisa dilacak apabila ada
komplain dari pelanggan material yang
mana yang bermasalah. Jika ada keluhan
kan bisa tahu asal pemasoknya dari mana.
Apakah kesalahan dari kita, misal cara
penyimpanan yang salah atau memang
karena bahan baku dari pemasok yang
kualitasnya jelek.
P : Dalam satu hari apa memungkinkan untuk
memproduksi sosis ayam dan daging
bersamaan?
N : Selama ini belum pernah karena satu kali
siklus produksi itu 44 jam dan sanitasinya 4
jam, persis dua hari. Jadi, kalau memang
mau ganti produk akan dilakukan setelah 48
jam itu.
P : Berarti belum pernah ada ya kasus dimana
dalam gudang ada sosis sapi dan ayam
dalam satu gudang?
N : Belum pernah. Tapi kalau di pusat saya
tidak tahu apakah penyimpanannya dalam
satu ruangan atau dibedakan ruagannya.
P : Dalam memproduksi apakah ada jadwalnya,
misalnya hari ini produksi sosis yang ayam
dulu baru yang sapi seperti itu, Pak?
- Mencantumkan kode
produksi
- Menulis form
permintaan material
Proses Produksi
Bergantian untuk kedua
varian
Waktu Produksi
44 jam/batch
Waktu Sanitasi
4 jam/batch
Produk dalam Gudang
1 varian saja
Jadwal Produksi
Ada. Diberitahukan
pada supervisor
130
Lampiran 4 : Transkrip Wawancara 1 (Sambungan)
N : Ada. Jadwal diberitahukan kepada
supervisor sebulan sekali. Jadi sudah tahu
hari ini mau produksi apa. Jarang sekali ada
pergantian varian produksi. Biasanya 10
hari untuk produksi sosis ayam dan 20 hari
untuk produksi sosis sapi.
P(Pb) : Jadwal produksi apakah hanya diketahui
oleh supervisor?
N : Sebenarnya supervisor hanya tahu
kebutuhan permintaan dari pusat berapa.
Jadi, dia bisa kira-kira sendiri berapa hari
yang dibutuhkan untuk memenuhi itu.
Untuk jadwal pastinya, ada papan
pengumuman produksi di lorong dekat
gudang. Papan itu tidak hanya untuk
mencatat jadwal produksi tapi juga untuk
mencatat setiap hasil produksi per shift.
P : Komunikasi apa lagi yang ada selain papan
produksi?
N : Ada papan lain, misalnya papan
maintenance, papan pekerja, dan papan
material. Semuanya ada di satu lokasi yang
sama untuk memudahkan pengecekan
kondisi pabrik dengan cepat. Papan
maintenance digunakan untuk melaporkan
keadaan mesin. Papan pekerja untuk
melaporkan jumlah pekerja dan operator
per shift nya. Papan material menunjukkan
estimasi permintaan dari
pusat
Jadwal Produksi
Dicantumkan di papan
pengumuman produksi
Hasil Produksi
Dicantumkan di papan
pengumuman produksi
Media Saluran
Informasi
Papan pengumuman:
produksi, maitenance,
pekerja, dan material
131
Lampiran 4 : Transkrip Wawancara 1 (Sambungan)
berapa material yang diambil dari gudang
untuk keperluan produksi.
P(Pb) : Apakah ada sistem informasi tertentu
seperti SAP?
N : Ada tapi masih belum sempurna. Baru
dipasang sekitar 2 bulan lalu. Masih belum
terintegrasi dengan pemasok dan
distributor. Selama ini SAP hanya
digunakan untuk keperluan internal saja.
P(Pb) : Kalau di luar jam kerja manajer bagaimana
informasi yang sifatnya mendadak bisa
sampai?
N : Kita punya grup ‘whats app’. Kadang kalau
ada masalah di mesin atau apapun difoto
oleh karyawan dan di share kan di grup.
Selain itu, untuk shift 2 dan shift 3 hasil
produksinya juga di share di grup. Tidak
harus ke kantor dan lihat papan
pengumuman untuk mengetahui hasil
produksi.
P : Kalau SAP nya masih belum terintegrasi,
bagaimana cara menghubungi pemasok dan
distributor?
N : Untuk distributor dan semua konsumen
tidak berhubungan langsung dengan pabrik,
tapi langsung ke pusat. Untuk ke pemasok
masih dilakukan secara manual, misalnya
lewat telepon, fax, e-mail, atau tatap muka
langsung.
Media Saluran
Informasi
SAP (hanya untuk
komunikasi internal)
Media Saluran
Informasi
Aplikasi ‘Whats App’
Cara Menghubungi
Pemasok
Manual: telepon, fax, e-
mail, dan tatap muka
langsung
132
Lampiran 4 : Transkrip Wawancara 1 (Sambungan)
(Ada orang masuk ruangan untuk
mengingatkan ada meeting)
P : Kelihatannya Bapak sibuk, saya lanjutkan
wawancaranya lain kali. Terimakasih
banyak, Pak.
N : Oh.. Iya.. Iya.. Maaf ya saya sudah ditunggu
orang.
P : Tidak apa-apa Pak. Terimakasih atas
waktunya. Selamat siang.
N : Selamat siang.
Keterangan:
P : Peneliti
N : Narasumber
(Pb) : Probing
Total Pertanyaan : 40 buah
Total Probing : 14 buah
Prosentase Probing : 35 %
133
Lampiran 5 : Transkrip Wawancara 2
TRANSKRIP WAWANCARA 2
Bagian 1: Info Narasumber
Nama Narasumber : Saroso Kukuh
Usia Narasumber : 54 tahun
Jabatan : Plant Manager
Bagian 2: Pelaksana Wawancara
Hari/Tanggal Wawancara : Senin, 3 November 2014
Waktu Wawancara : 10.00-11.00 WIB
Lokasi Wawancara : PT So Good Food, Wonoayu, Sidoarjo
Bagian 3: Transkrip Wawancara dan Coding
P : Selamat pagi, Pak.
N : Selamat pagi. Bagaimana skripsinya? Sudah
sampai mana?
P : Belum sampai mana-mana, Pak. Hahaha..
N : Ya, jadi ini melanjutkan yang kemarin ya?
P : Iya, Pak. Bisa saya mulai sekarang?
N : Oke. Silahkan.
P : Dalam satu batch produksi bisa sampai
berapa ya kapasitasnya?
N : Satu batch produksi 1 ton kapasitasnya.
P(Pb) : Satu ton itu untuk sekali giling bahan baku
ya? Itu total dengan Bahan Baku Tambahan
(BBT) atau hanya Bahan Baku Daging
(BBD) saja?
Kapasitas Produksi
1 ton
Kapasitas Produksi
Total 1 ton BBD, BBT,
dan rework.
134
Lampiran 5 : Transkrip Wawancara 2 (Sambungan)
N : Jadi satu ton itu sudah jumlah total berat
campuran, termasuk BBD, BBT, dan
rework.
P : Apakah dalam setiap batch ada ketentuan
tertentu untuk mengukur jumlah yang akan
diproduksi?
N : Tidak ada. Pokoknya sekali ‘masak’ ya total
1 ton itu. Toh semua pasti diambil pusat
berapapun jumlah akhirnya.
P : Berapa total operator untuk tiap mesin?
N : Tergantung mesin apa. Pada umumnya
mesin otomatis membutuhkan lebih sedikit
operator. Karyawan banyak digunakan
untuk pergudangan, packing, dan logistik
saja.
P : Apakah ada standar pekerja untuk masing-
masing operator?
N : Ada SOP dan Instruksi Kerja (IK). Untuk
setiap pekerjaan bahkan proses mencuci
tangan saja ada caranya.
P(Pb) : Tapi Pak, saya lihat di lokasi produksi tidak
ada IK dan SOP yang ditempel-tempel di
dinding ya?
N : Memang tidak ada. SOP dan IK ada di
perjanjian rekrut pekerja di awal saja.
Pekerja disini sudah tahu pasti apa yang
harus dilakukan. Bahkan saat ada kasus
tertentu yang diluar kendali mereka. Pekerja
disini sudah dilatih untuk hal-hal seperti itu.
Ketentuan Produksi
Tidak ada
Jumlah Operator
- Untuk mesin:
operator sedikit
- Untuk pergudangan,
packing, dan logistik:
operator banyak
SOP dan IK
Ada
SOP dan IK
Terletak di perjanjian
kerja, tidak ada di lokasi
kerja
135
Lampiran 5 : Transkrip Wawancara 2 (Sambungan)
P(Pb) : Jadi, IK sudah ada dari awal ya, Pak?
Apakah tidak ada perubahan IK selama ini?
N : Selama ini, kalau ada perubahan itu
disebabkan karena ada mesin tambahan
atau mesin baru. Kalau terjadi ya kita
adakan training lagi untuk operator yang
bertugas.
P : Apakah selama ini ada pergantian tugas?
Maksud saya seperti job rotation.
N : Tidak ada. Jadi, setiap operator hanya
bertanggung jawab pada satu alat atau
mesin atau satu pekerjaan saja. Supaya
mudah untuk pengontrolan di setiap shift-
nya.
P : Satu shift berapa jam kerja?
N : Setiap shift ada 7 jam kerja ditambah 1 jam
istirahat. Untuk satu kali istirahat dibagi
lagi menjadi dua regu. Masing-masing regu
bergantian setiap setengah jam istirahat
supaya produksi tidak berhenti.
P : Apakah ada hari libur untuk pekerja?
N : Untuk kelas manajer ke atas hari kerja
hanya sampai Jumat saja. Sabtu kalau
sempat mengontrol boleh masuk tapi tidak
wajib. Untuk pekerja yang sistemnya shift
tidak ada libur kecuali ada kelebihan stock
di pusat hanya akan melakukan sanitasi di
pabrik. Jadi, ya tidak libur juga sih. Tetap
masuk tapi tidak produksi.
SOP dan IK
Perubahan IK
disebebkan karena ada
tambahan mesin.
Perubahan IK disertai
dengan training
operator.
Job-Rotation
Tidak ada
Jam Kerja
7 jam
Jam Istirahat
1 jam: dibagi dua regu
Hari Libur Produksi
Tidak ada, kecuali
ditentukan pusat.
136
Lampiran 5 : Transkrip Wawancara 2 (Sambungan)
P : Apakah pergantian varian produk
membutuhkan waktu khusus?
N : Tidak. Hanya perlu mengubah BBT yang
harus dimasukkan saja.
P : Untuk mesin, apakah ada mesin cadangan
bila rusak?
N : Tidak ada. Kalau rusak segera dibetulkan
oleh divisi maintenance. Kalau sampai
harus mengganti spare part dan masih
belum tersedia ya harus menunggu.
Produksi bisa berhenti sebentar atau apabila
memang mesin ada beberapa akan terjadi
bottleneck sementara mesin dibetulkan.
P : Apakah semua mesin ada lebih dari satu?
N : Tidak semuanya, misal mesin untuk
grinding, mixing, hopper, dan dryer hanya
ada satu. Kalau sampai rusak produksi
benar-benar berhenti.
P : Apakah ada jadwal khusus untuk mengecek
mesin?
N : Ada. Setiap sebelum mulai produksi selalu
diperiksa. Nanti hasil pemeriksaan
diumumkan di papan maintenance. Ada
tiga stiker untuk menggambarkan keadaan
mesin. Stiker merah untuk mesin yang
benar-benar rusak dan tidak bisa dipakai.
Kuning adalah stiker yang menunjukkan
bahwa ada kerusakan kecil atau butuh
penggantian spare part tapi masih bisa
Perbedaan Varian
Hanya pada BBT
Cadangan Mesin
Tidak ada
Jadwal Pengecekan
Mesin
- Ada: sebelum
produksi
- Hasil: diletakkan di
papan maintenace
137
Lampiran 5 : Transkrip Wawancara 2 (Sambungan)
dipakai. Untuk stiker hijau berarti tidak ada
masalah dengan mesin. Kalau stikernya
hijau produksi bisa jalan terus. Kalau stiker
kuning biasanya langsung dipanggilkan
orang dari maintenance dan purchasing
untuk memesan spare part. Kalau stiker
merah berarti mesin harus segera diperbaiki
karena produksi bisa berhenti atau terjadi
bottleneck yang tadi saya ceritakan.
P : Apakah ada jadwal untuk pembelian mesin
baru?
N : Untuk sementara tidak ada. Selama masih
bisa diperbaiki dan tidak menimbulkan
banyak masalah tidak akan diganti
mesinnya. Kecuali ada teknologi baru yang
lebih baik yang bisa menggantikan mesin
yang lama.
P : Apa saja kriteria produk yang dikatakan
cacat?
N : Ada beberapa kriteria, yang paling banyak
ditemui adalah pecah cooking. Maksudnya,
ada isi yang keluar dari packing-nya. Selain
itu yang terbanyak kedua adalah bengkok.
Hal ini disebabkan oleh peletakan sosis
yang tidak lurus sebelum masuk mesin
retort.
P : Untuk produk cacat lainnya?
N : Hampir jarang ditemukan, misalnya seal
kurang rapat, seal tajam, bocor tipis, dan
Jadwal Pembelian
Mesin
Tidak ada
Kriteria Produk Cacat
- Pecah cooking
- Bengkok
Kriteria Produk Cacat
- Seal tidak sempurna
- Bocor
138
Lampiran 5 : Transkrip Wawancara 2 (Sambungan)
lain-lain. Semua keterangannya ada di
laporan Quality Control (QC) di tiap tahap.
P : Apa saja usaha selama ini yang sudah
dilakukan untuk mengurangi produk cacat?
N : Pembetulan mesin secara menyeluruh. Dulu
pembetulan hanya dilakukan di bagian yang
dirasa menjadi penyebab, padahal antara
satu mesin dan mesin lainnya saling
berhubungan. Tidak bisa hanya
membetulkan satu bagian tertentu saja.
P(Pb) : Dari usaha itu, seberapa signifikan
perbaikannya?
N : Dari 1% lebih sekarang menjadi kurang dari
1%.
P(Pb) : Wow, hampir zero defect ya, Pak?
N : Iya.
P (Pb) : Apakah di pabrik semua alat yang
bersentuhan dengan proses langsung
produk memakai conveyor belt?
N : Tidak semua, ada yang menggunakan pipa
kemudian di pompa ke bagian selanjutnya.
P(Pb) : Apakah ada bagian yang dipindahkan
menggunakan tenaga manusia?
N : Emm, saya rasa tidak ada kecuali produk
rework yang sebelumnya dikumpulkan
untuk di proses ulang.
P : Apakah ada tempat khusus untuk
meletakkan produk rework?
Penanganan Produk
Cacat
Pembetulan mesin
secara menyeluruh
Penanganan Produk
Cacat
Mengurangi defect
Jumlah Produk Cacat
dibawah 1%
Hubungan Antar
Mesin
Tidak semua terhubung
dengan conveyor belt,
ada yang dismbungkan
dengan pipa
Pemindahan Produk
Secara Manual
Rework
Inventori Rework
Tidak ada
139
Lampiran 5 : Transkrip Wawancara 2 (Sambungan)
N : Tidak ada, karena hanya sedikit jadi
langsung dibawa ke ruang mixing.
P(Pb) : Untuk membeli bahan baku, apakah dibeli
sesuai dengan kebutuhan per batch
produksi atau tergantung negosiasi?
N : Biasanya dipesan untuk kebutuhan
perkiraan satu bulan dan diambil juga satu
bulan satu kali.
P(Pb) : Bagaimana kalau stok sudah mulai habis?
N : Untuk angka pastinya saya kurang tahu,
biasanya tergantung perjanjian antara
bagian purchasing dan pemasok.
P : Apakah ada produk kadaluarsa yang
disimpan di pabrik? Mungkin sebagai
sampel atau contoh?
N : Untuk produk kadaluarsa tidak ada karena
produk selalu diambil setiap hari oleh pusat,
tapi untuk sampel dari QC, biasanya per
batch diambil 4 sampel untuk keperluan
pemeriksaan kualitas sosis. Kalau sosis nya
tidak sesuai dengan standar, misalnya kadar
logam terlalu tinggi dan lain sebagainya
maka itu sebagai patokan untuk menarik
barang dari pasar. Nah, sampel ini disimpan
selama 3 bulan untuk berjaga-jaga kalau
ada komplain dari pelanggan.
P(Pb) : Apakah ada kasus dimana tidak semua
barang bisa diambil pusat? Misal karena
Pembelian Bahan
Baku
Pemesanan dan
pengiriman per bulan
Pembelian Bahan
Baku
Diatur oleh bagian
purchasing dan
pemasok
Inventori Produk
Kadaluarsa
Tidak ada
Inventori Sampel
4 buah/batch;
Disimpan selama 3
bulan
Pengambilan Produk
Selalu habis diambil
140
Lampiran 5 : Transkrip Wawancara 2 (Sambungan)
tidak cukup masuk truk atau alasan lain
mungkin?
N : Tidak pernah karena setiap akhir shift 3,
selalu ada komunikasi dengan pusat berapa
karton hasil sosis pada hari itu. Jadi, pusat
menyiapkan jumlah truk sesuai dengan
hasil produksi yang ada disini.
P : Untuk peralatan, apakah ada tempat khusus
untuk menyimpan?
N : Peralatan seperti apa ya maksudnya?
P : Misal alat-alat untuk produksi gitu?
N : Ada di loker operator. Jadi setiap operator
bisa mengambil peralatan di dekat loker
operator.
P : Boleh tahu alatnya apa saja biasanya yang
digunakan?
N : Ada banyak: pisau untuk mengeluarkan isi
sosis yang di rework, peralatan keselamatan
kerja seperti masker, tutup kepala, sepatu
boots, dan lain-lain.
P(Pb) : Jadi sosis yang di rework dikerjakan
manual?
N : Iya.
P : Apa ada proses lain yang dikerjakan
manual?
N : Ada, seperti menyusun sosis sebelum
dimasukkan di mesin retort, memilih
produk yang cacat, mencuci sosis supaya
oleh truk pusat
Penyimpanan
Peralatan
Loker Operator
Peralatan yang
Digunakan
Pisau, peralatan K3
Pengerjaan Rework
Manual
Proses Manual
Menyusun sosis,
mencuci sosis
141
Lampiran 5 : Transkrip Wawancara 2 (Sambungan)
steril. Ada banyak, nanti kalau sudah turun
ke lapangan bisa dilihat.
P : Pertanyaan terakhir ini, Pak.
N : Loh? Kok sudah pertanyaan terakhir?
Hahaha.
P : Iya, sudah ditanyakan kemarin semua, Pak.
Hehehe. Pertanyaannya susah-susah
gampang ini.
N : Apa itu?
P : Selama ini bagaimana perusahaan
mengukur efektivitas dalam produksi?
N : Wah, kalau ini pertanyaannya susah ya.
Hahaha. Hmm... Selama ini tidak ada
pengukuran khusus untuk itu karena
memang tidak ada dalam laporan ke pusat.
Tapi selama ini yang kita kejar adalah
produksi harus diatas target. Kita tidak
pernah memikirkan secara detail tentang
yang lainnya. Memang hal yang selalu
disorot oleh pusat adalah masalah jumlah
produksi akhir dan kontribusi keuntungan
yang disumbangkan tiap-tiap pabrik.
P : Oke deh, Pak kalau gitu terima kasih atas
waktunya ya.
N : Iya sama-sama.
Pengukuran
Efektivitas Produksi
Tidak ada pengukuran
khusus, yang paling
penting adalah
pencapaian target
produksi dan kontribusi
keuntungan yang
disumbangkan tiap
pabrik
142
Lampiran 5 : Transkrip Wawancara 2 (Sambungan)
Keterangan:
P : Peneliti
N : Narasumber
(Pb) : Probing
Total Pertanyaan : 33 buah
Total Probing : 11 buah
Prosentase Probing : 33,33 %
143
Lampiran 6 : Transkrip Wawancara 3
TRANSKRIP WAWANCARA 3
Bagian 1: Info Narasumber
Nama Narasumber : Dody Irwanto
Usia Narasumber : 35 tahun
Jabatan : Assistant Manager
Bagian 2: Pelaksana Wawancara
Hari/Tanggal Wawancara : Senin, 3 November 2014
Waktu Wawancara : 11.00-12.00 WIB
Lokasi Wawancara : PT So Good Food, Wonoayu, Sidoarjo
Bagian 3: Transkrip Wawancara dan Coding
P : Selamat pagi, Pak Dody.
N : Selamat pagi. Ini yang mau belajar di
produksi ya?
P : Iya, Pak. Saya Aurel.
N : Oh, ya.. ya.. Silahkan duduk.
P : Terima kasih, Pak.
N : Ada yang bisa saya bantu?
P : Saya mau menanyakan beberapa hal terkait
produksi di RTE (Ready to Eat), Pak.
N : Kalau boleh tahu ini ke arah mana ya?
P : Saya meneliti efisiensi Pak, jadi akan ada
hubungannya dengan operator, waktu,
kapasitas, seputar itu.
N : Oke oke, saya bisa bantu ini. Mau mulai
dari mana?
144
Lampiran 6 : Transkrip Wawancara 3 (Sambungan)
P : Saya mulai dari data permintaan konsumen
ya, Pak?
N : Wadu, kalau data permintaan konsumen
saya tidak bisa bantu karena datanya ada di
marketing dan marketing-nya di pusat
bukan disini.
P : Apa ada target produksi untuk sebulan?
N : Biasanya rata-rata 300.000 karton untuk
satu bulan.
P : Berarti satu hari harus produksi 10.000 ya
kira-kira, Pak?
N : Iya.
P : Satu hari biasanya berapa rata-rata
produksi?
N : Ya 10.000 karton itu. Tapi tidak selalu,
kadang 9.000 kadang bisa sampai 11.000
lebih.
P : Ada berapa varian produk yang di
produksi?
N : Untuk sementara hanya ada sosis sapi dan
ayam saja.
P : Apakah permintaannya sama?
N : Tidak biasanya sosis ayam sebulannya
sekitar 100.000, kalau sosis sapi sekitar
200.000-an.
P : Kalau marketing ada di pusat, disini ada
berapa departemen ya, Pak?
N : Disini total ada 7 departemen untuk
mengurus seluruh pabrik. Ada departemen
Sumber Estimasi
Permintaan
Hanya ada di pusat
Aktivitas Utama
Tidak ada marketing
Pengukuran Target
Permintaan
300.000 karton/bulan
Pengukuran Target
Permintaan
10.000 karton/hari
Hasil Produksi Rata-
Rata
9.000-11.000 karton per
hari
Variasi Produk
Sosis sapi dan sosis
ayam
Perbandingan
Produksi
Sosis ayam: 100.000
karton; sosis sapi:
200.000 karton
Aktivitas Utama
7 departemen: produksi,
maintenance,
145
Lampiran 6 : Transkrip Wawancara 3 (Sambungan)
produksi, maintenance, purchasing, dan
lain-lain.
P(Pb) : Untuk pembelian ke pemasok apakah diurus
oleh pusat?
N : Tidak. Kita ada departemen khusus
pembelian. Nanti dibagi dua lagi ada
pembelian untuk Bahan Baku Daging
(BBD) dan Bahan Baku Tambahan (BBT).
P : Untuk penyaluran ke distributor, retailer,
atau konsumen bagaimana?
N : Kalau itu diatur pusat. Jadi kita disini hanya
produksi saja.
P : Barang yang sudah siap dijual disimpan
dimana, Pak?
N : Disini ada ruangan khusus untuk pool
barang jadi. Semua barang jadi diletakkan
disana kemudian nanti setiap pagi ada truk
dari pusat untuk megambil barang.
P : Apakah selalu habis diambil barang yang
diproduksi setiap hari?
N : Iya. Sebelum diambil, ada laporan total
jumlah produksi. Jadi, pusat tahu harus
mengirim truk berapa banyak untuk
mengambil barang.
P(Pb) : Apakah barangnya selalu habis diambil?
N : Iya.
P : Apakah untuk sosis ayam dan sapi proses
pembuatannya sama?
N : Iya, hanya berbeda di bahan bakunya saja.
purchasing, dll.
Aktivitas Utama
Pembelian dibagi
menjadi dua bagian:
BBD dan BBT
Aktivitas Utama
Fokus pada produksi
Penyimpanan Produk
Gudang
Pengiriman Produk
Setiap pagi
Pengiriman Produk
Oleh pusat
Perbedaan Varian
Berbeda pada bahan
baku saja
146
Lampiran 6 : Transkrip Wawancara 3 (Sambungan)
P : Untuk produksi, apakah ada gudang untuk
barang setengah jadi?
N : Tidak ada. Semua bahan diproses langsung
sampai jadi. Kalau sampai berhenti
bahannya bisa rusak dan langsung dibuang.
P : Untuk inventori biasanya sampai berapa
kapasitas di dalam gudang?
N : Bisa sampai 500 ton, tapi untuk saat ini
hanya terisi 200 ton kira-kira.
P : Apakah ada bagian tertentu yang bertugas
untuk mengecek inventori di gudang?
N : Kita ada 4-5 orang gudang yang bertugas
mengecek keluar masuknya bahan baku dan
kemasan. Selain itu mereka juga bertugas
untuk memberi kode pada setiap bahan
untuk identifikasi asal dan tanggal
kadaluarsa.
P : Apakah ada perbedaan perhitungan
inventori?
N : Ada. Misalnya untuk BBD dihitung dalam
satuan berat seperti ton, BBT dan PM
(Packing Material) dihitung per karung,
untuk finished goods (FG) semua sosis
dihitung per satuan karton.
P : Untuk menyalurkan info, biasanya
menggunakan media apa?
N : Info apa dulu? Kalau untuk hasil produksi,
jumlah pekerja hadir, dan keadaan mesin
pakai papan pengumuman. Kalau info lain
Inventori WIP
Tidak ada
Kapasitas Gudang
Penyimpanan
500 ton
Operator Gudang
4-5 orang
Satuan Perhitungan
Inventori
BBD: ton; BBT dan
PM: karung; FG: karton
Media Saluran
Informasi
Papan pengumuman,
SAP
147
Lampiran 6 : Transkrip Wawancara 3 (Sambungan)
bisa lewat ‘whats app’. Kita juga ada SAP.
Tau SAP kan ya?
P(Pb) : Tau, Pak. Jadi apa sudah terintegrasi dengan
pemasok dan pusat?
N : Untuk SAP karena baru dipasang masih
belum. Isinya hanya untuk intern misal
untuk membuat keputusan, data inventori,
atau data-data internal lain.
P : Kalau untuk ke pusat dan pemasok
bagaimana?
N : Ke pemasok masih pakai telepon, email,
dan fax. Kalau ke pusat juga sama, tapi
ditambah meeting bulanan untuk
melaporkan hasil produksi dan keuntungan.
P : Apakah seluruh proses produksi dikerjakan
secara otomatis?
N : Tidak. Masih ada beberapa yang manual.
P : Seperti apa ya, Pak?
N : Misal memindahkan sosis ke tray,
mengecek barang yang rusak, ada beberapa
alat memang tidak 100% otomatis. Masih
butuh operator.
P : Untuk setiap alat kira-kira butuh berapa
operator?
N : Kalau alatnya otomatis 1-2 cukup, tapi
kalau yang manual bisa 3-5 orang per
proses. Belum lagi kalau packing bisa butuh
sampai 20 orang.
Media Saluran
Informasi
SAP hanya untuk
komunikasi internal,
bukan eksternal
Cara Menghubungi
Pemasok
Untuk eksternal
menggunakan telepon,
email, fax, meeting
Proses Otomatis
Produksi
Tidak semua otomatis
Proses Manual
Pemindahan sosis ke
tray
Jumlah Operator
Otomatis: 1-2 operator;
Manual: 3-5 operator;
Packing: 20 orang
148
Lampiran 6 : Transkrip Wawancara 3 (Sambungan)
P : Setiap pekerja apakah ada standar
pekerjaannya?
N : Ada.
P(Pb) : Tapi saya lihat di area produksi kok tidak
ada ya, Pak?
N : Untuk SOP sudah diberitahukan di awal
kontrak kerja. Memang tidak ada
pengumuman lagi di area produksi.
P : Apakah ada pergantian, maksud saya rotasi
pekerjaan?
N : Tidak ada. Semua bekerja sesuai dengan
yang sudah ditentukan dari awal. Kalau
pindah-pindah akan menghabiskan waktu
untuk belajar mengoperasikan hal yang
baru lagi. Lama nanti.
P : Untuk pengiriman produk ke pusat, apakah
mungkin dalam satu truk yang sama
mengirim produk yang berbeda?
N : Tidak bisa karena kita produksi per batch
sama sosisnya.
P : Untuk satu siklus, butuh berapa lama
prosesnya?
N : Kita produksi butuh 2 hari: 44 jam untuk
produksi, 4 jam untuk sanitasi.
P(Pb) : Kapan produksi berubah variannya?
N : Tergantung permintaan. Misal awal bulan
ini produksi sosis sapi dulu. Setelah
permintaan sosis sapi terpenuhi baru
membuat sosis ayam. Jarang sekali bahkan
SOP dan IK
Ada
SOP dan IK
Diberikan pada kontrak
kerja
Job-Rotation
Tidak ada
Pengiriman Produk
Tidak ada pengiriman
produk beda varian
dalam satu truk
Waktu Produksi
44 jam
Waktu Sanitasi
4 Jam
Perbandingan
Produksi
Tergantung permintaan
149
Lampiran 6 : Transkrip Wawancara 3 (Sambungan)
hampir tidak pernah setiap 2 hari ganti
produk yang dibuat.
P : Apakah ada jadwal khusus untuk produksi?
N : Ada. Tapi ya itu tadi, tergantung dari pusat
minta produk yang mana. Kita hanya
menyesuaikan saja.
P : Dalam satu kali produksi, kapasitas mesin
bisa membuat sampai berapa banyak?
N : 1 ton.
P : Apakah ada hari libur untuk produksi?
N : Tidak ada, kecuali stok nasional sudah
melebihi 10 hari kebutuhan pasar.
P : Untuk pekerja, waktu kerja dalam sehari
berapa lama?
N : Untuk orang produksi sistemnya shift, jadi
per shift 8 jam kerja.
P : Waktu istirahatnya berapa lama?
N : Per shift diberi waktu 1 jam, jadi jam
kerjanya yang maksimal kira-kira 7 jam
saja.
P : Jika ada mesin yang rusak bagaimana ya?
N : Kan ada bagian maintenance. Nanti
dibetulkan. Kalau spare part-nya belum ada
terpaksa produksi berhenti sementara
sampai mesin bisa dipakai lagi.
P : Apa tidak ada mesin cadangan?
N : Tidak ada. Semua mesin dipakai supaya
produksi bisa maksimal.
Jadwal Produksi
Ada, ditentukan oleh
pusat
Kapasitas Produksi
1 ton
Hari Libur Produksi
Tidak ada, kecuali
kelebihan stok nasional
Jam Kerja
8 jam kerja/shift
Jam Kerja
1 jam istirahat, 7 jam
kerja
Pergantian Mesin
Dilakukan dengan
penggantian spare part
Cadangan Mesin
Tidak ada
150
Lampiran 6 : Transkrip Wawancara 3 (Sambungan)
P : Apakah ada jadwal untuk memperbaiki
peralatan?
N : Sebelum mulai produksi selalu di cek
keadaan mesinnya. Tadi yang saja jelaskan
kan ada papan pengumuman untuk
maintenance. Itu menunjukkan keadaan
mesin. Jadi pasti sebelum produksi selalu di
cek.
P : Kira-kira, berapa persen produk cacat yang
di produksi?
N : Untuk bulan kemarin rata-rata 0,6%.
P : Produk yang cacat dikemanakan, Pak?
N : Nanti yang cacat itu di rework dimasukkan
lagi dalam proses. Kalau cacatnya karena
isinya tidak sesuai standar kemudian
dibuang dimasukkan dalam limbah B3.
P : Siapa yang bertanggung jawab atas produk
cacat?
N : Ada Quality Control (QC) yang selalu
mengontrol di setiap proses. Biasanya 1
orang, tapi sebelum packing ada 3 atau 4
orang supaya tidak ada yang kelewatan.
P : Yang termasuk produk cacat itu yang
seperti apa ya, Pak?
N : Ada 2 kategori: yang masih bisa di rework
atau yang tidak bisa. Yang masih bisa itu
cacat fisik misalnya bengkok, seal tidak
rapat, dan lain-lain. Kalau yang sudah harus
dibuang itu pecah yang isinya rusak, misal
Jadwal Pengecekan
Mesin
Pengecekan sebelum
produksi; Hasil ada di
papan maintenance
Jumlah Produk Cacat
Rata-rata 0,6%
Penanganan Produk
Cacat
Rework, dibuang
Penanggung jawab
Produk Cacat
QC: 1-4 orang
Kriteria Produk Cacat
Bisa di-rework:
bengkok, seal tidak
rapat; Tidak bisa di-
rework: pecah, terbagi
dua
151
Lampiran 6 : Transkrip Wawancara 3 (Sambungan)
terbagi dua, terinjak, jatuh ke lantai, kadar
logam terlalu banyak, dan lain-lain.
P : Apakah ada sampel yang disimpan untuk
setiap batch?
N : Ada. Biasanya diambil 4 buah untuk
diperiksa kualitasnya.
P(Pb) : Dari seluruh proses, proses mana yang
paling krusial?
N : Proses retort.
P : Kenapa?
N : Karena memakan waktu paling lama dan
paling menentukan apakah produk bisa baik
atau tidak. Kalau salah menangani, bisa
gagal produksi.
P(Pb) : Apakah pernah sampai gagal produksi?
N : Belum pernah.
P : Adakah produk kadaluarsa yang masih
disimpan?
N : Tidak ada. Setelah 3 bulan sampel
kemudian dibuang.
P(Pb) : Apakah jumlah operator yang dibutuhkan
dapat berubah?
N : Sementara belum, karena semua pegawai
tetap. Hanya bagian packing yang masih
outsourcing.
P : Hmm.. Pertanyaannya sudah habis ini.
N : Iya, kalau ada butuh data apa saja langsung
email ke saya ya, jangan sungkan-sungkan.
Inventori Sampel
4 buah per batch
Critical Control Point
(CCP)
Retort karena memakan
waktu paling lama dan
menentukan kualitas
produk
Kegagalan Produksi
Belum pernah
Inventori Produk
Kadaluarsa
Tidak ada
Jumlah Operator
Tidak berubah
152
Lampiran 6 : Transkrip Wawancara 3 (Sambungan)
P : Terima kasih Pak atas waktunya.
N : Sama-sama.
Keterangan:
P : Peneliti
N : Narasumber
(Pb) : Probing
Total Pertanyaan : 47 buah
Total Probing : 8 buah
Prosentase Probing : 17 %
153
Lampiran 7 : Reduksi Data dan Axial Coding
REDUKSI DATA DAN AXIAL CODING
Kategori Narasumber 1 Narasumber 2
Aktivitas Utama Produksi ayam (RPA) dan
sosis siap makan (RTE)
Fokus pada produksi;
7 departemen: produksi,
maintenance, purchasing,
dll.;
Tidak ada marketing;
Pembelian dibagi menjadi
dua bagian: BBD dan BBT
Variasi Produk Dua (ayam dan sapi) Sosis sapi dan sosis ayam
Proses Produksi Sama untuk kedua varian;
Bergantian untuk kedua
varian
Proses Otomatis
Produksi
Tidak semua otomatis
Waktu Produksi 44 jam/batch 44 jam
Waktu Sanitasi 4 jam/batch 4 jam
Jadwal Produksi Ada. Diberitahukan pada
supervisor estimasi
permintaan dari pusat;
Dicantumkan di papan
pengumuman produksi
Ada, ditentukan oleh pusat
Hasil Produksi Dicantumkan di papan
pengumuman produksi
Perbandingan
Produksi
Ayam:Sapi=1:2 Sosis ayam: 100.000
karton;
Sosis sapi: 200.000 karton;
Tergantung permintaan
Hasil Produksi
Rata-Rata
10.000-11.000 karton per
hari
9.000-11.000 karton/hari
Kapasitas
Produksi
Total 1 ton BBD, BBT, dan
rework.
1 ton
Ketentuan
Produksi
Tidak ada
Hari Libur
Produksi
Tidak ada, kecuali
ditentukan pusat;
Tidak ada libur kecuali
safety stock berlebihan
Tidak ada, kecuali
kelebihan stok nasional
154
Lampiran 7 : Reduksi Data dan Axial Coding (Sambungan)
Proses Manual Menyusun sosis, mencuci
sosis,
Pemindahan sosis ke tray
Pemindahan
Produk Secara
Manual
Rework
Critical Control
Point (CCP)
Proses retort (terlama dan
paling menentukan)
Retort karena memakan
waktu paling lama dan
menentukan kualitas
produk
Waktu Proses
Retort
45 menit (manual), 51 menit
(otomatis)
Perbedaan Varian Hanya pada BBT Berbeda pada bahan baku
saja
Penanggung
Jawab Inventori
8 orang untuk seluruh
gudang
Satuan
Perhitungan
Inventori
BBD dan BBT: berat;
PM: karung
BBD: ton;
BBT dan PM: karung;
FG: karton
Satuan
Perhitungan
Inventori
Produk: karton
Jadwal
Menghitung
Inventori
Produk: setiap pagi
sebelum pengiriman; BBD,
BBT, dan PM:
mencocokkan form
Permintaan material dengan
sisa inventori
Inventori Rework Tidak ada
Inventori Produk
Kadaluarsa
Tidak ada Tidak ada
Inventori Sampel 4 buah/batch;
Disimpan selama 3 bulan
4 buah per batch
Inventori WIP Tidak ada
Inventori Produk
Cacat
Tidak ada
Jumlah Operator Untuk mesin: operator
sedikit; Untuk pergudangan,
packing, dan logistik:
operator banyak
Otomatis: 1-2 operator;
Manual: 3-5 operator;
Packing: 20 orang;
Tidak berubah
Proses
Permintaan
Material
Mencantumkan kode
produksi;
Menulis form permintaan
155
Lampiran 7 : Reduksi Data dan Axial Coding (Sambungan)
Penyimpanan
Produk
Gudang
Produk dalam
Gudang
1 varian saja
Kapasitas Gudang
Penyimpanan
500 ton
Operator Gudang 4-5 orang
SOP dan IK Ada;
Terletak di perjanjian kerja,
tidak ada di lokasi kerja;
Perubahan IK disebebkan
karena ada tambahan mesin.
Perubahan IK disertai
dengan training operator.
Ada;
Diberikan pada kontrak
kerja
Job-Rotation Tidak ada Tidak ada
Jam Kerja 7 jam 8 jam kerja/shift;
1 jam istirahat, 7 jam kerja
Jam Istirahat 1 jam: dibagi dua regu
Cadangan Mesin Tidak ada Tidak ada
Jadwal
Pengecekan Mesin
Ada: sebelum produksi;
Hasil: diletakkan di papan
maintenace
Pengecekan sebelum
produksi;
Hasil ada di papan
maintenance
Pergantian Mesin Dilakukan dengan
penggantian spare part
Jadwal Pembelian
Mesin
Tidak ada
Hubungan Antar
Mesin
Tidak semua terhubung
dengan conveyor belt, ada
yang dismbungkan dengan
pipa
Hasil Produk dari
Mesin yang
Berbeda
Sama
Pengadaan
Peralatan
Terbatas (tidak ada
cadangan)
Penyimpanan
Peralatan
Loker Operator
Peralatan yang
Digunakan
Pisau, peralatan K3
156
Lampiran 7 : Reduksi Data dan Axial Coding (Sambungan)
Pembelian Bahan
Baku
Pemesanan dan pengiriman
per bulan;
Diatur oleh bagian
purchasing dan pemasok
Media Saluran
Informasi
Papan pengumuman:
produksi, maitenance,
pekerja, dan material;
SAP (hanya untuk
komunikasi internal);
Aplikasi ‘Whats App’
Papan pengumuman, SAP;
SAP hanya untuk
komunikasi internal,
bukan eksternal
Cara
Menghubungi
Pemasok
Manual: telepon, fax, e-
mail, dan tatap muka
langsung
Untuk eksternal
menggunakan telepon,
email, fax, meeting
Distribution
Channel
Pemasok-Produsen(SGF
Wonoayu)-Kantor Pusat
Pengiriman
Produk
Setiap pagi (07.00-08.00);
Oleh truk kantor pusat
Setiap pagi; Oleh pusat;
Tidak ada pengiriman
produk beda varian dalam
satu truk
Pengambilan
Produk
Selalu habis diambil oleh
truk pusat
Safety Stock 10 hari dari estimasi target
per bulan
Sumber Estimasi
Permintaan
Kantor Pusat Hanya ada di pusat
Estimasi Target
Permintaan
Cenderung naik
Pengukuran
Target
Permintaan
Stok nasional: dihitung dari
jumlah total produksi
selama 1bulan dari seluruh
pabrik
300.000 karton/bulan;
10.000 karton/hari
Pencapaian
Target
Permintaan
Melebihi target
Jumlah Produk
Cacat
Dibawah 1% Rata-rata 0,6%
Penanggung
Jawab Produk
Cacat
1-4 orang Quality Control
(QC)
QC: 1-4 orang
157
Lampiran 7 : Reduksi Data dan Axial Coding (Sambungan)
Penanganan
Produk Cacat
Rework, dibuang;
Rework dengan
perbandingan 1:99;
Pembetulan mesin secara
menyeluruh;
Mengurangi defect
Rework, dibuang
Perhitungan
Produk Cacat
Laporan QC
Kriteria Produk
Cacat
Pecah cooking, bengkok;
Seal tidak sempurna, bocor
Bisa di-rework: bengkok,
seal tidak rapat;
Tidak bisa di-rework:
pecah, terbagi dua
Pengerjaan
Rework
Manual
Product Counter Manual;
Dilakukan hanya di
beberapa titik tertentu
Kegagalan
Produksi
Belum pernah
Pengukuran
Efektivitas
Produksi
Tidak ada pengukuran
khusus, yang paling penting
adalah pencapaian target
produksi dan kontribusi
keuntungan yang
disumbangkan tiap pabrik
158
Lampiran 8 : Lembar Observasi 3
LEMBAR OBSERVASI 3
Nama : Aurelia Kukuh
Status : Peneliti
Hari/Tanggal : Senin, 20 Oktober 2014
Waktu : 13.00 – 16.00
Lokasi : Lantai Produksi RTE (Ready to Eat) PT So Good Food
Alamat : Jalan Raya Popoh, Wonoayu Semambung, Sidoarjo
Deskripsi Kegiatan : Aktivitas Utama
- Mengamati proses produksi (satu batch)
Hasil : Production process time study
PROSES M/A I
1. Persiapan Bahan Baku Daging (BBD)
- Transfer BBD dari chillroom (ruang pendingin
sementara) M 02.34
- Pembukaan karung BBD M 07.35
- Pengupasan plastik BBD M 07.20
- Transfer BBD ke timbangan M 03.02
- Menimbang BBD M 13.26
- Transfer BBD ke lantai produksi (area grinding) M 03.46
2. Persiapan Bahan Baku Tambahan (BBT)+air
- Transfer BBT dari gudang M 03.12
- Pembukaan kemasan BBT M 06.24
- Transfer BBT ke timbangan M 03.15
- Menimbang BBT M 15.22
- Transfer BBT ke krat M 04.20
- Penyusunan BBT dalam krat M 02.31
- Transfer BBT ke lantai produksi (area mixing) M 04.00
- Penakaran air A 01.30
- Transfer air ke lantai produksi (area mixing) M 03.28
159
Lampiran 8 : Lembar Observasi 3 (Sambungan)
3. Persiapan Packing Material (PM)
- Transfer PM dari gudang ke lantai produksi M 05.26
4. Proses I: Tempering+ Grinding
- Penerimaan BBD M 01.27
- Tempering: menurunkan suhu BBD dari
chillroom M 16.34
- Transfer ke mesin grinding M 02.14
- Menuangkan BBD ke dalam mesin M 03.55
- Pemeriksaan QC (pengambilan sampel) M 01.38
- Penggilingan BBD A 08.00
- Transfer ke mesin mixer (pipa) A 02.00
5. Proses II: Mixing [Rework Point]
20.00
- Penuangan BBT dan air ke dalam mixer A
- Penuangan BBD yang sudah digiling ke mixer A
- Pencampuran seluruh bahan+rework
+emulsifikasi A
- Transfer ke tempat penampungan pasta A
6. Proses III: Hopper
05.00
- Pasta ditampung sementara di bak penampungan A
- Transfer pasta ke metal detector A
- Pengecekan dalam metal detector A
- Transfer ke hopper (dibagi dalam 5 saluran pipa) A
- Penampungan pasta dalam hopper A
7. Proses IV: Filling
28.34
- Transfer ke mesin filling melalui pipa A
- Pengisian bahan ke dalam Main Package (MP) A
- Sealing melalui pemanasan PVDC A
- Clipping menggunakan kawat alumunium A
- Pemotongan PM A
- Transfer ke penampungan dalam krat A
- Pemeriksaan QC M 02.13
- Transfer ke area penyusunan (retort area) M 01.20
8. Proses IV: Sortir I
- Pembukaan MP M 10.04
- Penyaringan M 03.45
- Penampungan di box A -
- Transfer ke hopper A 02.00
160
Lampiran 8 : Lembar Observasi 3 (Sambungan)
9. Proses V: Retort
- Penyusunan sosis mentah ke tray M 02.16
- Transfer ke mesin retort M 01.36
- Loading A 02.00
- Proses pemasakan
Steamming A 30.00
Cooking A 10.00
Cooling A 05.00
Rinsing (Khusus Mesin Retort Otomatis) A 06.00
- Unloading A 02.00
- Transfer ke area pencucian M 01.05
10. Proses VI: Pencucian+Pengeringan
- Pemilahan pecah retort (produk cacat di rework) M 04.02
- Pencucian dengan air panas M 10.41
- Transfer ke area dryer A 01.30
- Pengeringan produk A 30.00
11. Proses VII: Sortir II
- Sortir II (produk cacat di rework atau dibuang) M 05.24
- Pemeriksaan QC A 07.00
- Penampungan dan penyusunan sosis ke dalam
Krat A -
- Pemeriksaan QC (pengambilan sampel) M 01.16
- Transfer ke area packaging 1 A 03.00
12. Proses VIII: Packaging
40.13
- Pemberian label M
- Pengemasan M
- Sealing toples M
- Cartooning: Memasukkan toples ke dalam karton M
- Sealing karton M
- Memberi kode kadaluarsa dan kode produksi
(UTD) M
- Penyusunan produk ke palet M
- Pemeriksaan QC M
Keterangan :
M/A : Manual/Automatic
I : Nomor batch yang diteliti
161
Lampiran 9 : Lembar Observasi 4
LEMBAR OBSERVASI 4
Nama : Aurelia Kukuh
Status : Peneliti
Hari/Tanggal : Kamis, 23 Oktober 2014
Waktu : 13.00 – 16.00
Lokasi : Lantai Produksi RTE (Ready to Eat) PT So Good Food
Alamat : Jalan Raya Popoh, Wonoayu Semambung, Sidoarjo
Deskripsi Kegiatan : Aktivitas Utama
- Mengamati proses produksi
Hasil : Production process time study
PROSES M/A I II
1. Persiapan Bahan Baku Daging (BBD)
- Transfer BBD dari chillroom (ruang pendingin
sementara) M 03.14 02.15
- Pembukaan karung BBD M 08.02 07.15
- Pengupasan plastik BBD M 05.15 06.29
- Transfer BBD ke timbangan M 03.25 03.41
- Menimbang BBD M 13.38 14.29
- Transfer BBD ke lantai produksi (area grinding) M 02.39 03.49
2. Persiapan Bahan Baku Tambahan (BBT)+air
- Transfer BBT dari gudang M 03.15 04.29
- Pembukaan kemasan BBT M 06.29 06.32
- Transfer BBT ke timbangan M 03.24 03.15
- Menimbang BBT M 16.23 15.39
- Transfer BBT ke krat M 04.16 05.38
- Penyusunan BBT dalam krat M 03.00 02.38
- Transfer BBT ke lantai produksi (area mixing) M 04.28 05.12
- Penakaran air A 01.30 01.30
- Transfer air ke lantai produksi (area mixing) M 03.17 03.15
162
Lampiran 9 : Lembar Observasi 4 (Sambungan)
3. Persiapan Packing Material (PM)
- Transfer PM dari gudang ke lantai produksi M 05.16 04.56
4. Proses I: Tempering+ Grinding
- Penerimaan BBD M 01.47 01.37
- Tempering: menurunkan suhu BBD dari
chillroom M 16.23 16.37
- Transfer ke mesin grinding M 02.23 02.48
- Menuangkan BBD ke dalam mesin M 03.00 02.38
- Pemeriksaan QC (pengambilan sampel) M 00.59 01.38
- Penggilingan BBD A 08.00 08.00
- Transfer ke mesin mixer (pipa) A 02.00 02.00
5. Proses II: Mixing [Rework Point] 20.00 20.00
- Penuangan BBT dan air ke dalam mixer A
- Penuangan BBD yang sudah digiling ke mixer A
- Pencampuran seluruh bahan+rework
+emulsifikasi A
- Transfer ke tempat penampungan pasta A
6. Proses III: Hopper 05.00 05.00
- Pasta ditampung sementara di bak penampungan A
- Transfer pasta ke metal detector A
- Pengecekan dalam metal detector A
- Transfer ke hopper (dibagi dalam 5 saluran pipa) A
- Penampungan pasta dalam hopper A
7. Proses IV: Filling 28.12 31.52
- Transfer ke mesin filling melalui pipa A
- Pengisian bahan ke dalam Main Package (MP) A
- Sealing melalui pemanasan PVDC A
- Clipping menggunakan kawat alumunium A
- Pemotongan PM A
- Transfer ke penampungan dalam krat A
- Pemeriksaan QC M 01.38 02.48
- Transfer ke area penyusunan (retort area) M 01.22 01.37
8. Proses IV: Sortir I
- Pembukaan MP M 12.48 10.38
- Penyaringan M 03.27 03.48
- Penampungan di box A - -
- Transfer ke hopper A 00.00 02.00
163
Lampiran 9 : Lembar Observasi 4 (Sambungan)
9. Proses V: Retort
- Penyusunan sosis mentah ke tray M 03.24 02.38
- Transfer ke mesin retort M 02.04 01.48
- Loading A 02.00 02.00
- Proses pemasakan
Steamming A 30.00 30.00
Cooking A 10.00 10.00
Cooling A 05.00 05.00
Rinsing (Khusus Mesin Retort Otomatis) A 06.00 06.00
- Unloading A 02.00 02.00
- Transfer ke area pencucian M 01.22 01.48
10. Proses VI: Pencucian+Pengeringan
- Pemilahan pecah retort (produk cacat di rework) M 05.38 04.28
- Pencucian dengan air panas M 11.32 10.38
- Transfer ke area dryer A 01.30 01.30
- Pengeringan produk A 30.00 30.00
11. Proses VII: Sortir II
- Sortir II (produk cacat di rework atau dibuang) M 05.37 05.36
- Pemeriksaan QC A 07.00 07.00
- Penampungan dan penyusunan sosis ke dalam
Krat A - -
- Pemeriksaan QC (pengambilan sampel) M 01.38 01.24
- Transfer ke area packaging 1 A 03.00 03.00
12. Proses VIII: Packaging 42.37 41.25
- Pemberian label M
- Pengemasan M
- Sealing toples M
- Cartooning: Memasukkan toples ke dalam karton M
- Sealing karton M
- Memberi kode kadaluarsa dan kode produksi
(UTD) M
- Penyusunan produk ke palet M
- Pemeriksaan QC M
Keterangan :
M/A : Manual/Automatic
I, II : Nomor batch yang diteliti
164
Lampiran 10 : Lembar Observasi 5
LEMBAR OBSERVASI 5
Nama : Aurelia Kukuh
Status : Peneliti
Hari/Tanggal : Sabtu, 13 Desember 2014
Waktu : 08.00 – 12.00
Lokasi : Lantai Produksi RTE (Ready to Eat) PT So Good Food
Alamat : Jalan Raya Popoh, Wonoayu Semambung, Sidoarjo
Deskripsi Kegiatan : Aktivitas Utama
- Mengamati proses produksi
Hasil : Production process time study
PROSES M/A I II III
1. Persiapan Bahan Baku Daging (BBD)
- Transfer BBD dari chillroom (ruang pendingin
sementara) M 03.45 02.11 03.25
- Pembukaan karung BBD M 09.24 08.36 09.12
- Pengupasan plastik BBD M 08.15 06.14 06.22
- Transfer BBD ke timbangan M 03.27 03.44 03.16
- Menimbang BBD M 14.23 13.25 13.48
- Transfer BBD ke lantai produksi (area grinding) M 03.02 03.41 03.29
2. Persiapan Bahan Baku Tambahan (BBT)+air
- Transfer BBT dari gudang M 02.52 03.18 03.26
- Pembukaan kemasan BBT M 06.51 06.25 05.59
- Transfer BBT ke timbangan M 04.22 03.25 03.28
- Menimbang BBT M 15.37 15.29 15.47
- Transfer BBT ke krat M 04.28 04.27 05.02
- Penyusunan BBT dalam krat M 02.28 03.19 02.19
- Transfer BBT ke lantai produksi (area mixing) M 03.27 04.38 04.18
- Penakaran air A 01.30 01.30 01.30
- Transfer air ke lantai produksi (area mixing) M 03.53 03.15 03.24
165
Lampiran 10 : Lembar Observasi 5 (Sambungan)
3. Persiapan Packing Material (PM)
- Transfer PM dari gudang ke lantai produksi M 05.17 05.48 04.15
4. Proses I: Tempering+ Grinding
- Penerimaan BBD M 01.22 01.49 02.03
- Tempering: menurunkan suhu BBD dari
chillroom M 17.03 15.28 21.38
- Transfer ke mesin grinding M 03.20 03.02 02.38
- Menuangkan BBD ke dalam mesin M 02.28 03.19 03.28
- Pemeriksaan QC (pengambilan sampel) M 01.48 01.32 01.29
- Penggilingan BBD A 08.00 08.00 08.00
- Transfer ke mesin mixer (pipa) A 02.00 02.00 02.00
5. Proses II: Mixing [Rework Point] 20.00 20.00 20.00
- Penuangan BBT dan air ke dalam mixer A
- Penuangan BBD yang sudah digiling ke mixer A
- Pencampuran seluruh bahan+rework
+emulsifikasi A
- Transfer ke tempat penampungan pasta A
6. Proses III: Hopper 05.00 05.00 05.00
- Pasta ditampung sementara di bak penampungan A
- Transfer pasta ke metal detector A
- Pengecekan dalam metal detector A
- Transfer ke hopper (dibagi dalam 5 saluran pipa) A
- Penampungan pasta dalam hopper A
7. Proses IV: Filling 30.26 30.20 31.09
- Transfer ke mesin filling melalui pipa A
- Pengisian bahan ke dalam Main Package (MP) A
- Sealing melalui pemanasan PVDC A
- Clipping menggunakan kawat alumunium A
- Pemotongan PM A
- Transfer ke penampungan dalam krat A
- Pemeriksaan QC M 02.19 01.29 03.28
- Transfer ke area penyusunan (retort area) M 00.49 01.38 01.28
8. Proses IV: Sortir I
- Pembukaan MP M 09.47 09.27 09.34
- Penyaringan M 02.56 04.28 04.17
- Penampungan di box A - - -
- Transfer ke hopper A 02.00 02.00 02.00
166
Lampiran 10 : Lembar Observasi 5 (Sambungan)
9. Proses V: Retort
- Penyusunan sosis mentah ke tray M 03.28 03.22 02.48
- Transfer ke mesin retort M 01.38 01.44 01.29
- Loading A 02.00 02.00 02.00
- Proses pemasakan
Steamming A 30.00 30.00 30.00
Cooking A 10.00 10.00 10.00
Cooling A 05.00 05.00 05.00
Rinsing (Khusus Mesin Retort Otomatis) A 06.00 06.00 06.00
- Unloading A 02.00 02.00 02.00
- Transfer ke area pencucian M 01.38 01.48 02.38
10. Proses VI: Pencucian+Pengeringan
- Pemilahan pecah retort (produk cacat di rework) M 04.27 05.02 05.28
- Pencucian dengan air panas M 10.27 10.46 10.39
- Transfer ke area dryer A 01.30 01.30 01.30
- Pengeringan produk A 30.00 30.00 30.00
11. Proses VII: Sortir II
- Sortir II (produk cacat di rework atau dibuang) M 05.52 05.33 05.18
- Pemeriksaan QC A 07.00 07.00 07.00
- Penampungan dan penyusunan sosis ke dalam
krat A - - -
- Pemeriksaan QC (pengambilan sampel) M 01.22 01.56 01.36
- Transfer ke area packaging 1 A 03.00 03.00 03.00
12. Proses VIII: Packaging 42.27 41.37 40.02
- Pemberian label M
- Pengemasan M
- Sealing toples M
- Cartooning: Memasukkan toples ke dalam karton M
- Sealing karton M
- Memberi kode kadaluarsa dan kode produksi
(UTD) M
- Penyusunan produk ke palet M
- Pemeriksaan QC M
Keterangan :
M/A : Manual/Automatic
I, II, III : Nomor batch yang diteliti
167
Lampiran 11 : Lembar Observasi 6
LEMBAR OBSERVASI 6
Nama : Aurelia Kukuh
Status : Peneliti
Hari/Tanggal : Rabu, 17 Desember
Waktu : 08.00 – 12.00
Lokasi : Lantai Produksi RTE (Ready to Eat) PT So Good Food
Alamat : Jalan Raya Popoh, Wonoayu Semambung, Sidoarjo
Deskripsi Kegiatan : Aktivitas Utama
- Mengamati proses produksi
Hasil : Production process time study
PROSES M/A I II III
1. Persiapan Bahan Baku Daging (BBD)
- Transfer BBD dari chillroom (ruang pendingin
sementara) M 03.25 03.48 02.19
- Pembukaan karung BBD M 08.02 08.36 08.29
- Pengupasan plastik BBD M 07.59 06.31 06.30
- Transfer BBD ke timbangan M 04.02 03.15 03.22
- Menimbang BBD M 14.52 13.20 13.23
- Transfer BBD ke lantai produksi (area grinding) M 03.51 03.28 04.01
2. Persiapan Bahan Baku Tambahan (BBT)+air
- Transfer BBT dari gudang M 04.29 02.54 03.42
- Pembukaan kemasan BBT M 07.02 07.36 07.23
- Transfer BBT ke timbangan M 03.27 04.11 03.27
- Menimbang BBT M 15.27 15.27 15.37
- Transfer BBT ke krat M 05.28 05.37 04.57
- Penyusunan BBT dalam krat M 03.36 03.17 02.47
- Transfer BBT ke lantai produksi (area mixing) M 04.29 04.48 04.22
- Penakaran air A 01.30 01.30 01.30
- Transfer air ke lantai produksi (area mixing) M 03.15 04.22 03.25
168
Lampiran 11 : Lembar Observasi 6 (Sambungan)
3. Persiapan Packing Material (PM)
- Transfer PM dari gudang ke lantai produksi M 04.38 05.46 05.11
4. Proses I: Tempering+ Grinding
- Penerimaan BBD M 01.37 01.46 01.29
- Tempering: menurunkan suhu BBD dari
chillroom M 15.48 16.38 16.28
- Transfer ke mesin grinding M 02.57 02.18 02.44
- Menuangkan BBD ke dalam mesin M 03.15 04.29 02.52
- Pemeriksaan QC (pengambilan sampel) M 01.47 01.36 01.22
- Penggilingan BBD A 08.00 08.00 08.00
- Transfer ke mesin mixer (pipa) A 02.00 02.00 02.00
5. Proses II: Mixing [Rework Point] 20.00 20.00 20.00
- Penuangan BBT dan air ke dalam mixer A
- Penuangan BBD yang sudah digiling ke mixer A
- Pencampuran seluruh bahan+rework
+emulsifikasi A
- Transfer ke tempat penampungan pasta A
6. Proses III: Hopper 05.00 05.00 05.00
- Pasta ditampung sementara di bak penampungan A
- Transfer pasta ke metal detector A
- Pengecekan dalam metal detector A
- Transfer ke hopper (dibagi dalam 5 saluran pipa) A
- Penampungan pasta dalam hopper A
7. Proses IV: Filling 28.56 29.24 30.10
- Transfer ke mesin filling melalui pipa A
- Pengisian bahan ke dalam Main Package (MP) A
- Sealing melalui pemanasan PVDC A
- Clipping menggunakan kawat alumunium A
- Pemotongan PM A
- Transfer ke penampungan dalam krat A
- Pemeriksaan QC M 01.37 03.47 01.47
- Transfer ke area penyusunan (retort area) M 02.04 01.48 01.38
8. Proses IV: Sortir I
- Pembukaan MP M 10.37 10.59 10.37
- Penyaringan M 04.26 04.18 04.53
- Penampungan di box A - - -
- Transfer ke hopper
A 02.00 02.00 02.00
169
Lampiran 11 : Lembar Observasi 6 (Sambungan)
9. Proses V: Retort
- Penyusunan sosis mentah ke tray M 02.47 02.18 02.38
- Transfer ke mesin retort M 01.46 01.28 02.42
- Loading A 02.00 02.00 02.00
- Proses pemasakan
Steamming A 30.00 30.00 30.00
Cooking A 10.00 10.00 10.00
Cooling A 05.00 05.00 05.00
Rinsing (Khusus Mesin Retort Otomatis) A 06.00 06.00 06.00
- Unloading A 02.00 02.00 02.00
- Transfer ke area pencucian M 01.28 01.47 01.46
10. Proses VI: Pencucian+Pengeringan
- Pemilahan pecah retort (produk cacat di rework) M 05.37 04.57 04.28
- Pencucian dengan air panas M 11.26 10.37 10.47
- Transfer ke area dryer A 01.30 01.30 01.30
- Pengeringan produk A 30.00 30.00 30.00
11. Proses VII: Sortir II
- Sortir II (produk cacat di rework atau dibuang) M 05.26 05.52 05.42
- Pemeriksaan QC A 07.00 07.00 07.00
- Penampungan dan penyusunan sosis ke dalam
krat A - - -
- Pemeriksaan QC (pengambilan sampel) M 01.46 02.41 01.21
- Transfer ke area packaging 1 A 03.00 03.00 03.00
12. Proses VIII: Packaging 40.25 40.16 42.23
- Pemberian label M
- Pengemasan M
- Sealing toples M
- Cartooning: Memasukkan toples ke dalam karton M
- Sealing karton M
- Memberi kode kadaluarsa dan kode produksi
(UTD) M
- Penyusunan produk ke palet M
- Pemeriksaan QC M
Keterangan :
M/A : Manual/Automatic
I, II, III : Nomor batch yang diteliti
170
Lampiran 12 : Lembar Observasi 7
LEMBAR OBSERVASI 7
Nama : Aurelia Kukuh
Status : Peneliti
Hari/Tanggal : Kamis, 18 Desember 2014
Waktu : 08.00 – 12.00
Lokasi : Lantai Produksi RTE (Ready to Eat) PT So Good Food
Alamat : Jalan Raya Popoh, Wonoayu Semambung, Sidoarjo
Deskripsi Kegiatan : Aktivitas Utama
- Mengamati proses produksi
Hasil : Production process time study
PROSES M/A I II III
1. PersiaVpan Bahan Baku Daging (BBD)
- Transfer BBD dari chillroom (ruang pendingin
sementara) M 03.05 02.15 03.16
- Pembukaan karung BBD M 08.33 09.10 08.29
- Pengupasan plastik BBD M 07.25 08.29 09.11
- Transfer BBD ke timbangan M 03.17 03.15 03.53
- Menimbang BBD M 14.25 13.28 14.23
- Transfer BBD ke lantai produksi (area grinding) M 02.54 03.18 03.29
2. Persiapan Bahan Baku Tambahan (BBT)+air
- Transfer BBT dari gudang M 03.22 03.16 03.28
- Pembukaan kemasan BBT M 07.34 07.12 07.21
- Transfer BBT ke timbangan M 03.28 03.16 03.20
- Menimbang BBT M 16.49 15.55 15.20
- Transfer BBT ke krat M 05.27 04.12 04.28
- Penyusunan BBT dalam krat M 03.28 02.19 03.27
- Transfer BBT ke lantai produksi (area mixing) M 04.38 04.18 05.09
- Penakaran air A 01.30 01.30 01.30
- Transfer air ke lantai produksi (area mixing) M 03.18 03.26 04.29
171
Lampiran 12 : Lembar Observasi 7 (Sambungan)
3. Persiapan Packing Material (PM)
- Transfer PM dari gudang ke lantai produksi M 05.42 05.06 04.29
4. Proses I: Tempering+ Grinding
- Penerimaan BBD M 01.21 02.04 01.37
- Tempering: menurunkan suhu BBD dari
chillroom M 17.28 20.48 18.28
- Transfer ke mesin grinding M 02.38 03.25 03.26
- Menuangkan BBD ke dalam mesin M 03.18 04.28 03.19
- Pemeriksaan QC (pengambilan sampel) M 01.26 01.11 01.29
- Penggilingan BBD A 08.00 08.00 08.00
- Transfer ke mesin mixer (pipa) A 02.00 02.00 02.00
5. Proses II: Mixing [Rework Point] 20.00 20.00 20.00
- Penuangan BBT dan air ke dalam mixer A
- Penuangan BBD yang sudah digiling ke mixer A
- Pencampuran seluruh bahan+rework
+emulsifikasi A
- Transfer ke tempat penampungan pasta A
6. Proses III: Hopper 05.00 05.00 05.00
- Pasta ditampung sementara di bak penampungan A
- Transfer pasta ke metal detector A
- Pengecekan dalam metal detector A
- Transfer ke hopper (dibagi dalam 5 saluran pipa) A
- Penampungan pasta dalam hopper A
7. Proses IV: Filling 30.27 28.42 28.41
- Transfer ke mesin filling melalui pipa A
- Pengisian bahan ke dalam Main Package (MP) A
- Sealing melalui pemanasan PVDC A
- Clipping menggunakan kawat alumunium A
- Pemotongan PM A
- Transfer ke penampungan dalam krat A
- Pemeriksaan QC M 03.27 02.16 03.48
- Transfer ke area penyusunan (retort area) M 01.44 01.29 01.42
8. Proses IV: Sortir I
- Pembukaan MP M 10.25 10.44 11.28
- Penyaringan M 04.27 03.28 03.53
- Penampungan di box A - - -
- Transfer ke hopper A 02.00 02.00 02.00
172
Lampiran 12 : Lembar Observasi 7 (Sambungan)
9. Proses V: Retort
- Penyusunan sosis mentah ke tray M 03.04 03.27 03.27
- Transfer ke mesin retort M 01.48 02.18 01.47
- Loading A 02.00 02.00 02.00
- Proses pemasakan
Steamming A 30.00 30.00 30.00
Cooking A 10.00 10.00 10.00
Cooling A 05.00 05.00 05.00
Rinsing (Khusus Mesin Retort Otomatis) A 06.00 06.00 06.00
- Unloading A 02.00 02.00 02.00
- Transfer ke area pencucian M 02.37 01.47 02.02
10. Proses VI: Pencucian+Pengeringan
- Pemilahan pecah retort (produk cacat di rework) M 04.38 05.27 05.28
- Pencucian dengan air panas M 10.42 10.25 10.52
- Transfer ke area dryer A 01.30 01.30 01.30
- Pengeringan produk A 30.00 30.00 30.00
11. Proses VII: Sortir II
- Sortir II (produk cacat di rework atau dibuang) M 05.16 06.16 06.23
- Pemeriksaan QC A 07.00 07.00 07.00
- Penampungan dan penyusunan sosis ke dalam
Krat A - - -
- Pemeriksaan QC (pengambilan sampel) M 01.21 01.32 01.23
- Transfer ke area packaging 1 A 03.00 03.00 03.00
12. Proses VIII: Packaging 40.26 40.55 42.15
- Pemberian label M
- Pengemasan M
- Sealing toples M
- Cartooning: Memasukkan toples ke dalam karton M
- Sealing karton M
- Memberi kode kadaluarsa dan kode produksi
(UTD) M
- Penyusunan produk ke palet M
- Pemeriksaan QC M
Keterangan :
M/A : Manual/Automatic
I, II, III : Nomor batch yang diteliti
173
Lampiran 13 : Struktur Organisasi PT So Good Food Wonoayu
Sumber: PT So Good Food Wonoayu
174
Lampiran 14 : Layout Area RTE PT So Good Food Wonoayu
175
Lampiran 15 : Value Added Process Data
VALUE ADDED PROCESS DATA
PROSES VA/NVA/
NBNVA
1. Persiapan Bahan Baku Daging (BBD)
- Transfer BBD dari chillroom (ruang pendingin sementara) NVA
- Pembukaan karung BBD NBNVA
- Pengupasan plastik BBD NBNVA
- Transfer BBD ke timbangan NVA
- Menimbang BBD VA
- Transfer BBD ke lantai produksi (area grinding) NVA
2. Persiapan Bahan Baku Tambahan (BBT)+air
- Transfer BBT dari gudang NVA
- Pembukaan kemasan BBT NBNVA
- Transfer BBT ke timbangan NVA
- Menimbang BBT VA
- Transfer BBT ke krat NVA
- Penyusunan BBT dalam krat VA
- Transfer BBT ke lantai produksi (area mixing) NVA
- Penakaran air VA
- Transfer air ke lantai produksi (area mixing) NVA
3. Persiapan Packing Material (PM)
- Transfer PM dari gudang ke lantai produksi NVA
4. Proses II: Tempering+ Grinding
- Penerimaan BBD VA
- Tempering: menurunkan suhu BBD dari chillroom VA
- Transfer ke mesin grinding NVA
- Menuangkan BBD ke dalam mesin VA
- Pemeriksaan QC (pengambilan sampel) VA
- Penggilingan BBD VA
- Transfer ke mesin mixer (pipa) NBNVA
5. Proses III: Mixing [Rework Point]
- Penuangan BBT dan air ke dalam mixer VA
- Penuangan BBD yang sudah digiling ke mixer VA
- Pencampuran seluruh bahan+rework+emulsifikasi VA
- Transfer ke tempat penampungan pasta NBNVA
176
Lampiran 15 : Value Added Process Data (Sambungan)
6. Proses IV: Hopper
- Pasta ditampung sementara di bak penampungan VA
- Transfer pasta ke metal detector NBNVA
- Pengecekan dalam metal detector VA
- Transfer ke hopper (dibagi dalam 5 saluran pipa) NBNVA
- Penampungan pasta dalam hopper VA
7. Proses V: Filling
- Transfer ke mesin filling melalui pipa NBNVA
- Pengisian bahan ke dalam Main Package (MP) VA
- Sealing melalui pemanasan PVDC VA
- Clipping menggunakan kawat alumunium VA
- Pemotongan MP VA
- Transfer ke penampungan dalam krat NBNVA
- Pemeriksaan QC VA
- Transfer ke area penyusunan (retort area) NVA
8. Proses VI: Sortir I
- Pembukaan MP NVA
- Penyaringan VA
- Penampungan di box VA
- Transfer ke hopper NBNVA
9. Proses VII: Retort
- Penyusunan sosis mentah ke tray VA
- Transfer ke mesin retort NVA
- Loading VA
- Proses pemasakan
Steamming VA
Cooking VA
Cooling VA
Rinsing (Khusus Mesin Retort Otomatis) VA
- Unloading VA
- Transfer ke area pencucian NVA
10.Proses VIII: Pencucian+Pemgeringan
- Pemilahan pecah retort (produk cacat di rework) VA
- Pencucian dengan air panas VA
- Transfer ke area dryer NBNVA
177
Lampiran 15 : Value Added Process Data (Sambungan)
- Pengeringan produk VA
11.Proses IX: Sortir II
- Sortir II (produk cacat di rework atau dibuang) VA
- Pemeriksaan QC VA
- Penampungan dan penyusunan sosis ke dalam krat NBNVA
- Pemeriksaan QC (pengambilan sampel) VA
- Transfer ke area packaging 1 NBNVA
12.Proses X: Packaging
- Pemberian label VA
- Pengemasan VA
- Sealing toples VA
- Cartooning: Memasukkan toples ke dalam karton VA
- Sealing karton VA
- Memberi kode kadaluarsa dan kode produksi (UTD) VA
- Penyusunan produk ke palet NBNVA
- Pemeriksaan QC VA
Keterangan :
V A : Value Added
NVA : Non-Value Added
NBNVA : Neccesary but Non-Value Added
178
Lampiran 16 : Pengolahan Data Time Study 1
179
Lampiran 16 : Pengolahan Data Time Study 1 (Sambungan)
180
Lampiran 16 : Pengolahan Data Time Study 1 (Sambungan)
181
Lampiran 16 : Pengolahan Data Time Study 1 (Sambungan)
182
Lampiran 17 : Pengolahan Data Time Study 2
183
Lampiran 17 : Pengolahan Data Time Study 2 (Sambungan)
184
Lampiran 17 : Pengolahan Data Time Study 2 (Sambungan)
185
Lampiran 17 : Pengolahan Data Time Study 2 (Sambungan)
186
Lampiran 17 : Pengolahan Data Time Study 2 (Sambungan)