12
BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1. Pengertian Kualitas
Dari tahun 1980 hingga 1990-an, kesadaran akan kualitas tumbuh dengan amat
pesat. Perusahaan-perusahaan membuat kemajuan-kemajuan yang signifikan untuk
memperbaiki kualitas. Hingga pertengahan 1990, ribuan buku professional mengenai
kualitas telah ditulis, dan jasa konsultasi serta pelatihan mengenai kualitas telah
tumbuh menjadi sebuah industri tersendiri. Pengertian kualitas atau mutu terus
berevolusi seiring dengan pertumbuhan dan kedewasaan profesi yang berhubungan
dengan kualitas. Berikut ini adalah definisi kualitas yang ada:
1. “Kualitas; adalah mengerjakan dengan cara yang benar, dan setiap saat
berpikir dengan cara yang benar”. (Motorola, DFFS, 2003).
2. “Kualitas; adalah sebagai konsistensi peningkatan dan penurunan variasi
karakteristik produk, agar dapat memenuhi spesifikasi dan kebutuhan, guna
meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun eksternal”. (Vincent
Gasperz, 1997).
Selain itu pengertian kualitas juga dapat dilihat dari berbagai sudut pandang
sehingga dapat membantu kita memahami peran kualitas di berbagai bagian sebuah
organisasi bisnis. Antara lain dari sudut pandang:
13
1. Kualitas dari perspektif desain
Salah satu definisi dari kualitas mengartikan kualitas sebagai fungsi
dari variable yang spesifik dan terukur.
2. Kualitas dari sudut pandang pelanggan
Tiap individu memiliki keinginan dan kebutuhan yang berbeda
sehingga standar kualitas pun menjadi beragam, yang akhirnya menuju pada
definisi kualitas berdasarkan pengguna: kualitas adalah kelayakan pakai
(fitness for intended use), atau seberapa baik produk tersebut melakukan
fungsinya.
3. Kualitas dari perspektif operasi
Sudut pandang ketiga mengenai kualitas dilihat melalui sudut produksi
dan didefinisikan sebagai hasil yang diiinginkan dari proses operasi, atau
dengan kata lain kepatuhan terhadap spesifikasi (conformance to
specification). Spesifikasi adalah target dan tingkat toleransi yang
ditentukan oleh para desainer produk dan jasa.
4. Kualitas sebagai tuntutan pelanggan
Memenuhi tuntutan konsumen merupakan tujuan utama bisnis. Tetapi
sebelum sebuah produk mencapai konsumen, produk tersebut akan melalui
rantaian perusahaan atau departemen, di mana tiap perusahaan atau
departemen ini akan menambah nilai kepada produk tersebut. Kualitas
sebagai tuntutan pelanggan merupakan landasan dari Six Sigma.
14
2.2. Konsep Kualitas
2.2.1 Konsep Kualitas/ Mutu Pada Industri Manufaktur.
Terdapat berbagai macam konsep mutu pada industri manufaktur menurut para
ahli, antara lain:
• Menurut E.L Gilmore: Mutu adalah suatu kondisi dimana produk sesuai
dengan desain atau spesifikasi tertentu.
• Menurut William W. Scherkenback: Mutu ditentukan oleh pelanggan;
pelanggan ingin produk dan jasa dalam kehidupannya terpenuhi kebutuhaan
dan aharapannya, pada suatu harga tertentu menunjukan nilai produk tersebut.
• J.M. Juran : Mutu adalah sesuai yang digunakan.
• Ross Johnson & William O, Winchell: Keseluruhan ciri dan karakteristik
produk/ jasa, berkaitan dengan kemampuan untuk memenuhi kebutuhan atau
kepuasaan.
Dari beberapa definisi tersebut kita dapat katakan bahwa mutu adalah
keseluruhan ciri atau karakteristik produk/ jasa dalam tujuannya untuk memenuhi
harapan dan kebutuhan pelanggan.
Secara umum dapat dikatakan bahwa mutu produk atau jasa itu akan dapat
diwujudkan bila orientasi seluruh kegiatan perusahaan atau organisasi tersebut
berorintasi pada kepuasan pelanggan (customer satitification). Apabila diutarakan
lebih rinci mutu memiliki dua perspektif yaitu perspektif produsen, dan perspektif
15
konsumen dimana bila kedua hal tersebut digabungkan maka akan tercapai
kesesuaian untuk digunakan oleh konsumen. Menurut Roberta Russel (1996) hal ini
dapat digambarkan dalam Gambar 2.1.
Sumber: Manajemen Kualitas; Dorothea Wahyu Ariani, hal:7
Gambar 2.1. Dua Perspektif Mutu
Secara garis besar dalam pandangan teknis, konsep kualitas menurut ASQ (The
American Society for Quality) terbagi menjadi dua prinsip, yaitu:
(1) Karakteristik produk maupun jasa pelayanan dilihat dari seberapa besar
kemampuan produk maupun jasa pelayanan itu memberikan nilai pada
kebutuhan, harapan, dan kepuasan konsumen;
(2) Suatu produk atau jasa pelayanan yang bebas dari nilai-nilai defisiensi.
Yang dimaksud dengan bebas nilai defisiensi adalah pemberian pelayanan
16
total kepada konsumen secara konsisten yang dimulai dari pra-penjualan
hingga pasca penjualan.
Bahkan beberapa ahli di bidang kualitas mendefinisikan kualitas ke dalam
konsep pendekatan yang berbeda-beda, diantaranya; Menurut David A. Garwin,
kualitas dibagi menjadi 9 (sembilan) dimensi yang terfokus pada pendekatan strategi
dan nilai-nilai kompetitif. Sembilan dimensi kualitas itu adalah:
(1) Performance; adalah karakteristik utama produk.
(2) Features; adalah karakteristik tambahan, fasilitas atau fitur tambahan.
(3) Conformance; adalah spesifikasi industri dan standar industri.
(4) Reliability; adalah konsistensi kinerja.
(5) Durability; adalah masa daya guna/ ketahanan produk
(6) Service; adalah pertanggung jawaban atas permasalahan-permasalahan
produk dan berbagai keluhan konsumen terhadap produk.
(7) Response; adalah hubungan produsen-produsen, termasuk peranan dealer.
(8) Aesthetis; adalah berbagai karakteristik yang berhubungan dengan psikologis
produsen, penyalur, dan konsumen.
(9) Reputation; adalah kinerja yang telah tercapai dan berbagai kesuksesan yang
diraih.
Untuk mendapatkan kualitas produk tertentu sesuai dengan spesifikasi yang
telah ditetapkan oleh pabrikan bukanlah hal yang mudah, banyak permasalahan yang
timbul terutama selama proses produksi berlangsung. Permasalahan tersebut dapat
disebabkan oleh berbagai faktor seperti hubungan kerja, mesin, material yang
17
digunakan, manusia dll. Oleh karena itu dalam memproduksi suatu produk perlu
dilakukan evaluasi secara periodik terhadap kualitas produk yang dihasilkan, apakah
produk tersebut sudah sesuai dengan yang diharapkan oleh konsumen. Salah satu cara
untuk menilaiapakah suatu produk yang dihasilkan sudah sesuai dengan yang
diharapkan, serta upaya - upaya apa yang perlu dilakukan untuk meningkatkan
kualitas produk ke arah yang lebih baik dimasa yang akan datang dapat dilakukan
dengan metodologi Six sigma. Metodologi Six sigma ini digunakan untuk
memperbaiki proses yang difokuskan pada usaha mengurangi variasi proses,
sekaligus mengurangi cacat produk/ jasa yang diluar spesifikasi dengan menggunakan
statistik dan problem solving tool secara intensif.
2.2.2 Sejarah Perkembangan Mutu
Permulaan sejarah modern jaminan mutu industri terjadi pada sekitar abad-20,
beberapa teknik untuk mengukur mutu industri, antara lain:
• Statistical Proses Kontrol (SPC)
Adalah aplikasi teknik statsitik yang berfungsi dalam mengendalikan
proses.
• Acceptance sampling
Adalah aplikasi teknik dimana berfungsi dalam mengenadalikan kualitas
bahan baku yang akan dipasok oleh supplier sehingga bahan baku yang
akan diproses produksi tidak mengalami defect.
18
• Design Of Experiment
Sebuah prangkat kualitas yang sangat sering digunakan dalam six sigma.
DOE adalah metode statistic generic yang berfungsi sebagai pedoman
dalam fungsi-fungsi aktivitas perencana desain dan sebagai perangkat
kerja analisis dalam mencari hubungan-hubungan kualitas (sebab-dan
akibat) anatara “respons”(output) dan faktor – faktor input.
• SPC tingkat lanjut
Sebuah perangkat kerja untuk memonitoring bebagai proses operasional.
SPC dapat di identifikasikan dan membedakan apakah sebuah proses
dalam keadaan variasi normal atau status fluktuasi abnormal. Metode
pendekatan SPC didukung oleh seven tool of quality, dan Dorian
Shanin’s statistical engineering”,
• Total Quality Management
Sebuah konsep manajemen strategi pencapaian sukses jangka panjang,
yang berorientasi pada kepuasan pelanggan dengan dukungan dan
partisipasi dari seluruh anggota organisasi kerja internal dan eksternal,
peningkatan proses, kinerja produk, kinerja pelayanan, faktor cultural.
• Error proofing ( poke-yoke)
Dalam bahasa jepang poka berarti kekeliruan atau kelalaian tanpa
disengaja, dan sedangkan yoke adalah tindakan pencegahan.
19
• Robust Engineering (Taguchi Method)
Mendesain sebuah proses sedemikian rupa sehingga tidak mungkin
terjadi kesalahan-kesalahan, jika terjadi kesalahan setidaknya akan
mudah dideteksi dan dikoreksi.
• Quality Function Deployment (QFD)
Konsep pendekatan struktur dalam mendefinisikan apa yang menjadi
kebutuhan, keinginan, ekspetasi pelanggan dan menterjemahkannya
kedalam perencanaan yang spesifik untuk proses produksi/ manufaktur.
• Desain Axiomatic
Perencanaan dengan menggunakan pendekatan struktur tugas. Desain
dibangun dalam menggunakan model – model yang akan memetakan
dengan jelas berbagai fungsi dari perbedaan dan wilayah kerjannya.
• TRIZ (Teoria Resheniya Izobreatateiskikh Zadath)
TRIZ adalah sebuah perangkat kerja dalam strategi pengembangan dan
peningkatan kualitas desain produk dan sistem secara praktis dan sistem
dramatis.
20
2.3 Pengendalian Mutu Proses Statistik
Pengendalian yang dimaksud di sini adalah mengendalikan mutu produk selama
masih ada dalam proses. Dalam mengadakan pengendalian tersebut dapat
digambarkan dengan batas atas (upper control limit) dan batas bawah (lower control
limit) beserta dengan garis tengah (center line). Pengendalian mutu proses statistik
meliputi pengendalian mutu proses untuk data variabel dan pengendalian mutu proses
data atribut.
2.3.1 Pengendalian Mutu Proses Statistik Data Variabel
Pengendalian mutu proses statistik data variabel adalah, ketepatan pengukuran
yang masih berada dalam proses, dengan standar yang telah ditetapkan. Pengukuran
ini meliputi pengukuran panjang, diameter, ketebalan, lebar dan sebagainya.
Penyimpangan dari pengukuran yang diharapkan tetatpi masih ada dibawah batas atas
(UCL) atau diatas batas bawah (LCL). Namun bila data pengukuran yang dihasilkan
diluar batas pengendali baik diatas maupun dibawah, maka proses produksi tersebut
dianggap berada diluar batas pengendali (out of control).
2.3.2 Pengendalian Mutu Proses Stastik Data Atribut.
Pengendalian mutu proses stastik data atribut adalah, mengenai ketepatan
pengukuran yang masih berada dalam proses dengan standar yang telah ditetapkan.
Pengukuran ini meliputi pengukuran cacat atau tidak cacat dan sebagainya.
Penyimpangan dari pengukuran yang diharapkan tetatpi masih ada dibawah batas atas
21
(UCL) atau diatas batas bawah (LCL). Namun bila data pengukuran yang dihasilkan
diluar batas pengendali baik diatas maupun dibawah, maka proses produksi tersebut
dianggap berada diluar batas pengendali (out of control).
2.3.3 Pengendalian Mutu Produk.
Pengendalian mutu produk sering disebut juga dengan acceptance sampling
yang juga menggunakan teknik pengambilan sampel sebagai cara pengujiannya.
Peta pengendalian mutu proses statistik data variabel meliputi:
• Peta pengedalian rata-rata (mean chart atau X-chart) yang digunakan
untuk mengetahui penyimpangan pengukuran dari pengukuran rata-rata
panjang, lebar, tinggi, berat, diameter, dan sebagainya.
• Peta pengendali range chart (R-chart) dan peta pengendalian standar
deviasi (SD-chart) yaitu peta pengendalian untuk mengetahui tingkat
keakurasiaan pemrosesan.
• Peta pengendali individu (individual control chart) yaitu peta
pengendalian yang digunakan apabila perusahaan hanya memproduksi
satu unit dalam setiap harinya.
• Peta pengendalian regresi/ kecenderungan (trend chart) yaitu peta
pengendalian untuk perusahaan yang mempunyai data yang bentuknya
merupakan suatu kecenderungan naik atau turun.
22
Peta pengendalian mutu proses statistik data atribut meliputi :
• P-chart dan NP-chart yaitu pengendalian proses untuk mengetahui
proporsi produk cacat dalam satu sampel. Np-chart hanya digunakan
untuk banyak sampel yang sama dalam satu kali observasi. Sedangkan
p-chart dapat digunakan untuk banyaknya sampel sama maupun
bervariasi untuk tiap observasi.
• C-chart dan U-chart yaitu peta pengendalian proses yang mengetahui
banyaknya cacat dalam satu produk unit. c-chart hanya digunakan
untuk banyaknya sampel yang sama untuk setiap kali observasi.
Sedangkan u-chart digunakan untuk banyaknya sama maupun
bervariasi untuk setiap observasi.
2.4 Sejarah Six Sigma
Motorola adalah perusahaan pertama yang menggunakan konsep Six Sigma
sebagai metode untuk mengukur kualitas produk dan jasa, dan dalam sepuluh tahun
terakhir konsep ini semakin dipercaya dikarenakan penerimaannya di berbagai
perusahaan ternama seperti Allied Signal (sekarang menjadi bagian dari Honeywell),
dan General Electric.
Mendiang Bill Smith, seorang insinyur di Motorola, disebut-sebut sebagai
tokoh yang menciptakan konsep Six Sigma di sekitar pertengahan 1980-an. Smith
mengamati bahwa tingkat kegagalan sistem pada pengujian produk akhir ternyata
23
jauh lebih tinggi dibandingkan tingkat kegagalan yang diprediksi sebelumnya. Ia
menyimpulkan peningkatan kualitas internal amat jauh lebih tinggi diperlukan.
2.4.1 Pengertian Six Sigma
Menurut anang hidayat:
Six Sigma adalah suatumetodologi bisnis yang bertujuan meningkatkan nilai-
nilai kapabilitas dari aktivitas proses bisnis. Tujuan Six Sigma adalah untuk
meningkatkan kinerja bisnis dengan mengurangi berbagai variasi proses yang
merugikan, mereduksi kegagalan-kegagalan produk/ proses, menekan cacat-cacat
produk, meningkatkan keuntungan, mendongkrak moral karyawan, dan
meningkatkan kualitas produk pada tingkat yang maksimal.
Merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas
dramatis yang diterapkan oleh perusahan Motorola sejak tahun 1986 yang merupakan
terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas. Banyak ahli manajemen kualitas
menyatakan bahwa six sigma Motorola dikembangkan dan diterima luas oleh dunia
industri, karena manajemen industry frustasi terhadap sistem-sistem manajemen
kualitas yang ada, yang tidak mampu melakukakan peningkatan kualitas secara
dramatic menunjuk tingkat kegagalan nol (zero defect). Banyak sistem manajemen
kualitas seperti Malcom Bladrige National Quality Award (MBNQA), ISO 9000, dan
lain—lain, yang hanya menekankan pada upaya peningkatan terus menerus
berdasarkan kesadaran mandiri manajemen, tanpa member solusi yang ampuh
24
bagaimana terobosan-terobosan harus dilakukan untuk meningkatkan kualitas secara
dramatic menunju tingkat kegagalan nol (zero defect).
Six sigma adalah filosofi manajemen yang didasarkan pada teori bahwa
pengurangan cacat adalah pendekatan yang lebih baik untuk menurunkan biaya dan
kesetiaan pelanggan.Ini menyadari fakta bahwa cacat yang mahal. Untuk
mendapatkan keunggulan kompetitif, pengembangan produk berkualitas tinggi pada
biaya yang tepat sangat penting bagi kepuasan pelanggan dan profitabilitas. Batas
variasi kinerja proses.
Walaupun variasi tidak dapat dihilangkan sepenuhnya, upaya-upaya untuk
mengurangi mereka dapat dibuat. Sasaran Six Sigma adalah memiliki 3,4 cacat per
satu juta kesempatan. Biaya kualitas yang buruk mewakili 20 hingga 30 persen dari
total pendapatan perusahaan. Pendekatan Six Sigma adalah untuk menerapkan
metodologi yang bertujuan untuk mencapai kualitas kelas dunia dengan peningkatan
sebesar 50 persen atau lebih. Sementara beberapa metode tradisional bergantung pada
pengukuran output dan membangun kontrol, Six Sigma berfokus pada
menghilangkan mereka. Melibatkan mendengarkan suara pelanggan untuk membawa
tentang perubahan ini. Dengan mendengarkan pelanggan, pentingnya diberikan untuk
memahami nilai ekspektasi pelanggan, yang membantu menghilangkan akar
penyebab ketidak puasan. Filosofi Six Sigma adalah perbaikan terus-menerus, tetapi
juga dalam membuat keputusan berdasarkan fakta-fakta berdasarkan data yang
disesuaikan dengan bisnis tujuan.
25
Menurut Peter pande, dkk dalam bukunya The Sigma Ways: Team Fieldbook,
ada enam komponen utama konsep Six sigma sebagai strategi bisnis:
1. Benar-benar mengutamakan pelanggan: seperti kita sadari bersama, pelanggan
bukan hanya berarti pembeli tapi juga berarti rekan kerja kita, team yang
menenrima hasil kerja kita pemerintah, masyarakat umum pengguna jasa dll.
2. Manajemen yang berdasarkan data dan fakta : bukan berdasarkan opini atau
pendapat dasar.
3. Fokus pada proses, manajemen dan perbaikan: six sigma tergantung
kemampuan kita mengerti proses yang terpadau dengan manajemen yang
bagus untuk melakukan perbaikan.
4. Manajemen yang proaktif: peran pemimpin dan manajer sangat penting dalam
mengarahkan keberhasilan dalam melakukan perubahan.
5. Kolaborasi tanpa batas: kerja sama antar tim yang harus mulus.
6. Selalu menjaga kesempurnaan.
26
2.4.2 Kelemahan TQM Dibandingkan dengan Six Sigma
• Kualitas sering merupakan aktivitas sampingan, terpisah dari isu kunci
dari strategi usaha dan kinerja.
• Pada banyak organisasi, kualitas dirasakan bersifat temporer dan apabila
pemimpin yang memprakarsainya meninggalkan perusahaan, kualitas
kemudian diabaikan.
• Kebingungan terhadap TQM berasal dari kata kualitas itu sendiri.kata
kualitas mempunyai banyak arti, tergantung dari bagaimana kita
memandangnya. Kualitas merupakan suatu departemen yang ada dengan
tanggung jawab khusus untuk pengendalian kualitas, di mana disiplin
tersebut cenderung lebih berfokus kepada proses stabilisasi daripada
memperbaiki proses. Ide keseluruhan dari filosofi kualitas juga membuat
konsep secara keseluruhan tampak misterius bagi kebanyakan orang.
Pendekatan-pendekatan baru seperti ISO 9000 atau reengineering tidak
terintegrasi ke dalam usaha kualitas yang ada.
• Banyak perusahaan yang membuat kualitas lebih kabur atau tidak jelas
dengan menetapkan tujuan yang tampak positif tanpa memilki cara untuk
memonitor kemajuan pencapaian tujuan tersebut.
• TQM merupakan aktivitas yang bersifat hanya di dalam departemen-
departemen di banyak perusahaan. Masing-masing departemen
27
mempunyai kebijakannya secara sendiri-sendiri, sehingga tidak mencakup
keseluruhan organisasi.
• TQM mengajarkan incremental atau perkembangan yang sedikit (small
improvement), bukan perkembangan secara radikal (radical improvement)
sehingga banyak pemimpin korporat tidak sabar setelah munculnya
konsep reengineering. Reengineering adalah desain atau desain ulang
bisnis yang mirip dengan process redesign, meskipun prakteknya
mencakup skala yang lebih besar.
2.4.3 Keunggulan Six Sigma
• Menurunkan Cost of loss, perbaikan kualitas dan service produk serta
kepuasan konsumen.
• Dapat mengurangi secondary process [rework] dan claim.
• Membuat keputusan berdasarkan data dan tidak hanya berdasar
praduga saja.
• Dapat diterapkan disegala bidang baik bidang Industri maupun bidang
financial.
• Fokus terhadap 3P (Product, Process, People). Tidak hanya produk
dan service saja, tapi juga proses dan kualitas sumber daya manusia
dapat mencapai tujuan melalui pengukuran sigma level.
• Sangat berdampak terhadap investasi.
28
• Berdampak terhadap biaya.
• Pengolahan data sangat mudah dengan menggunakan statistik.
Melalui analisa data eksperimen hal yang samar menjadi jelas. Tidak
berdasarkan praduga dan pengalaman karena dibantu dengan statistic
Software (Minitab)
2.4.4 Komponen Utama Six Sigma
Terdapat enam komponen utama dalam six sigma, yaitu:
1. Customer service oriented (mengutamakan pelayanan kepada pelanggan).
Definisi customer (pelanggan) bukan hanya terbatas pada pembeli saja
tetapi juga berarti rekan kerja kita, orang/ pihak yang akan menerima hasil
kerja kita, masyarakat umum sebagai pengguna jasa, pemerintah, dll. Six
sigma mampu memberikan informasi kepada kita mengenai seberapa
bagus produk, service kita dan proses didalamnya serta membantu kita
untuk menentukan langkah-langkah demi kepuasan customer secara total.
2. Manajemen yang bedasarkan data dan fakta.
3. Fokus pada proses, manajemen dan perbaikan. Perlu diketahui bahwa six
sigma sangat dipengaruhi dan bergantung pada seberapa jauh kita
memahai suatu proses. Dan hal ini belum cukup apabila tidak didukung
dengan appresiasi manajemen yang bagus dalam melakukan perbaikan.
4. Manajemen yang proaktif
29
5. Kerjasama tim yang bagus
6. Selalu mengejar kesempurnaan. Six sigma merupakan suatu tool yang
lengkap yang dapat dipergunakan dan diaplikasikan pada bidang design,
manufaktur, Sales, Service, dll. Six sigma dapat membantu kita dalam
meraih keuntungan pada suatu persaingan. Bila kita dapat memperbaiki
sigma level pada proses kita, berarti kualitas produk akan lebih baik dan
biaya-biaya yang tidak perlu akan berkurang sehingga kita dapat
memenuhi kepuasan customer.
30
2.4.5 Perbandingan 3 Sigma Dengan 6 Sigma.
Tabel 2.1 Tabel perbandingan level 3 sigma dengan 6 sigma
3 Sigma
Menghabiskan 15-25 % dari hasil penjualan terhadap failure cost
Menghasilkan 66.807 ppm
Menyadari bahwa dengan inpeksi dapat menemukan defect.
Percaya bahwa kualitas tinggi adalah mahal.
Tidak ada metode pendekatan yang tepat untuk mengumpulkan dan
menganalisa data.
Benchmarker agar dapat lebih kompetitif dari kompetitor.
Menemukan CTQ secara internal.
6 sigma
Menghasilkan 5 % dari hasil penjualan terhadap failure cost.
Mengahasilkan 3.4 ppm
Menyadari dengan proses yang capable tidak akan memproduksi cacat.
Paham bahwa menghasilkan produk yang berkualitas dengan harga yang
murah.
Pendekatan dengan menggunakan DMAIC.
Benchmmarker guna mencapai terbaik didunia
Percaya 99% belum cukup dapat diterima.
Menemukan CTQ secara eksternal.
Sumber Tabel : indosdm.com
31
2.4.6 Prinsip Kualitas Dan Six Sigma
Manajemen kualitas modern didasari oleh tiga prinsip dasar, yaitu:
(1) Fokus pada pelanggan; Perusahaan harus menyadari bahwa pelanggan internal
sama pentingnya dalam hal menjaga kualitas dengan pelanggan eksternal yang
membeli produk. Pelanggan internal adalah departemen-departemen yang
terkait pada saat terjadinya proses produksi, misalnya departemen perakitan
adalah pelanggan internal departemen mesin. Sedangkan pelanggan eksternal
adalah konsumen yang membeli produk.
(2) Partisipasi dan kerjasama; Six Sigma bergantung pada partisipasi dan kerjasama
karyawan pada setiap tingkatan, dari garis depan hingga manajemen tingkat
atas untuk memahami masalah-masalah bisnis, menemukan sumber
permasalahan, menghasilkan solusi untuk perbaikan, dan
mengimplementasikannya.
(3) Fokus pada proses yang didukung oleh perbaikan; Proses adalah serangkaian
aktivitas yang ditujukan untuk mencapai beberapa hasil. Perbaikan adalah
perubahan secara perlahan-lahan dalam bentuk kecil dan bertahap. Selain itu
perbaikan bisa juga bersifat terobosan, besar dan cepat.
32
2.4.7 Six Sigma Dan Perbaikan Proses
Dalam program pengembangan dan peningkatan Six Sigma, tim kerja yang
ditunjuk akan menyeleksi berbagai strategi peningkatan proses Six Sigma yang
bersifat regular. Kemudian lima tahapan proses diterapkan dalam upaya memperbaiki
dan meningkatkan proses yang sudah ada. Kelima tahapan proses tersebut adalah:
1. Pendefinisian berbagai permasalahan proses dan kebutuhan konsumen.
2. Pengukuran cacat-cacat (defect) dari aktivitas operasional proses.
3. Analisis data sebagai dasar pemecahan masalah yang ada.
4. Meningkatkan proses dan memangkas penyebab-penyebab terjadinya cacat
(defect).
5. Pengendalian proses dan memastikan cacat-cacat (defect) tidak terjadi lagi.
2.5 Konsep Strategi Six Sigma (DMAIC)
Strategi penerapan six sigma yang diciptakan oleh DR. Michael Harry dan
Richard Schroeder disebut sebagai The Six Sigma breakthough strategy.
Stategi ini merupaka metode sistematis yang menggunakan pengumpulan data
dan analisis statistic untuk menentukan sumber-sumber variasi dan cara
menghilangkan variasi tersebut dari suatu proses.
Six Sigma adalah suatu metode yang terstruktur, strukturnya terdiri dari yang
disingkat DMAIC: Define, Measure, Analyze, Improve, Control.
33
2.5.1 Tahap Pendefinisian Masalah (Define)
Pada tahap ini team pelaksana mengidentifikasikan permasalahan,
mendefinisikan spesifikasi pelanggan, dan menentukan tujuan (pengurangan cacat).
Tahap D ‘define’ dapat dilaksanakan dalam tiga langkah utama sebagai berikut:
1. Perancangan kasar program/proyek (draft): sasaran proyek (goal), tolak ukur
(benchmark), pedoman operasional, pengkajian perencanaan awal.
a. Kasus-kasus bisnis.
b. Sasaran proyek.
c. Tolak ukur (benchmark).
d. Ruang lingkup program/ proyek, batasan-batasan, dan asumsi-asumsi
strategis.
e. Tim kerja.
f. Pedoman operational tanggung jawab dan responsif.
g. Pengkajian perencanaan awal (preliminary)
2. Identifikasi dan dokumentasi proses
Identifikasi dan dokumentasi proses: proses kerja diidentifikasikan dalam kisaran
sebagai berikut; proses utama dalam aktivitas bisnis perusahaan (pemasaran,
pelayanan terhadap konsumen), pendukung proses dan proses pendukung adalah
sumber daya manusia dan sistem informasi.
• Proses utama dalam aktivitas bisnis korporasi/ perusahaan adalah
pengembangan produk, pemasaran dan pelayanan terhadap konsumen.
34
• Pendukung proses dan proses pendukung adalah sumber daya manusia dan
sistem informasi. Dokumentasi proses, setelah proses diidentifikasi dengan
lengkap, jelas, dan valid, maka dokumentasi proses dapat dilakukan dengan
menyusun model-model proses. Lalu dilanjutkan dengan penyusunan
metode-metode analisa proses, penetapan elemen mayor dari model proses,
(seperti penyalur/pemasok dan input) dan pemetaan-pemetaan proses yang
bertujuan agar output-output dan karakteristik-karakteristik konsumen akan
teridentifikasi dengan jelas dam valid.
3. Identifikasi dan analisis kebutuhan konsumen
Identifikasi kebutuhan konsumen dapatdilakukan dalam dua dasar yaitu:
• Kebutuhan output: adalah produk/ jasa terakhir yang akan ditawarkan kepada
konsumen dan merupakan akhir dari proses.
• Kebutuhan pelayanan: adalah faktor - faktor subjektif yang menjadi bagian
dari nilai-nilai ekspetasi konsumen pada saat proses penawaran, transaksi
pembayaran, garansi dan jaminan pasca-penjualan, sehingga identifikasi
harus dilakukan dengan cermat.
Analisa pada kebutuhan konsumen; daftar dari apa yang menjadi kebutuhan
konsumen dapat sangat panjang dan beragam serta penuh dengan kompleksitas-
kompleksitas. Akan tetapi tidak semua dari daftar kebutuhan konsumen tersebut
merupakan cerminan dari kebutuhan konsumen secara riil.
35
Pada tahap ‘define’ (D) rencana kerja umum yang dapat dilakukan antara lain:
1. Menentukan spesifikasi yang diinginkan pelanggan.
2. Membuat Team Charter, yang berisi: nama proyek, deskripsi singkat tentang
proyek, target waktu selesai, anggota tim.
3. Operation process chart.
Proses Operasi ini merupakan suatu diagram yang menggambarkan
langkah-langkah proses yang akan dialami bahan (bahan-bahan) baku
mengenai urutan-urutan operasi dan pemeriksaan seperti pada gambar 2.2.
Sejak dari awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai komponen,
dan juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisis lebih
lanjut, seperti: waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat
atau alat atau mesin yang dipakai.
Sumber :http://megabagus.com/wp-content/uploads/2010/01/opc.jpg
Gambar 2.2.Operation Process Chart (OPC)
36
Kegunaan OPC:
i. Untuk mengetahui kebutuhan akan alat/ mesin dan penganggarannya.
ii. Bisa memperlihat kan kebutuhan akan bahan baku dengan
memperhatikan tingkat efisiensi di setiap operasi dan pemeriksaan.
iii. Bisa digunakan sebagai alat untuk menentukan tata letak ruang,
pengaturan mesin (lay out).
iv. Bisa digunakan sebagai alat untuk latihan kerja.
v. Bisa digunakan sebagai alat untuk melakukan perbaikan tata kerja
yang sedang berjalan.
4. Membuat diagram SIPOC (Supplier-Input-Proses-Output-Customer), adalah
diagram sederhana untuk melihat faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi
proses, serta apa output yang diinginkan dari proses tersebut. Seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 2.1.
Sumber gambar: strategi six sigma, 2002
Diagram 2.1. Diagram SIPOC (Supplier, Input, Proses, Output, Customer)
Diagram SIPOC adalah salah satu diagram model yang sangat penting dalam
fungsi - fungsi operasional bisnis. Diagram SIPOC juga dapat dimaanfaatkan
37
kedalam proses manufaktur adapun elemen yang terdapat didiagram SIPOC adalah
sebagai berikut:
• Penyalur : kelompok atau perorangan yang menyediakan informasi-informasi
kunci material, dan atau bebagai pasokan-pasokan untuk kepentingan proses;
• Input: perihal yang akan diproses.
• Proses : suatu langkah-langkah yang akan mengubah bentuk dan idealnya
akan ada penambahan-penambahan nilai dari input.
• Output : produk akhir dari proses.
2.5.2 Tahap Pengukuran Defect (Measure)
Pengukuran adalah salah satu tahap yang paling penting dalam program/
proyek pengembangan dan peningkatan Six Sigma. Pada tahap ini berguna untuk
memvalidasi permasalahan, mengukur/ menganalisis permasalahan dari data yang
ada. Tujuannya adalah agar diperoleh informasi nilai-nilai pengukuraan strategis yang
akan dimaanfaatkan dalam tahap-tahap selanjutnya.
Tahap 1: memilih permasalahan yang harus atau yang perlu untuk diukur.
Tahap 2: rencana penyusunan dan pengambangan data. Pada langkah ini dipastikan
bahwa data yang terkumpul sudah dalam bentuk sampel. Data-data frekuensi, format
data, dan berbagai perangkat pendukung yang dibutuhkan. Hal yang harus dilakukan
dalam langkah ini adalah.
38
Rencana umum yang dapat dilakukan pada tahap ‘Measure’ (M), antara lain:
1. Mengumpulkan data. Data secara umum dapat dibagi menjadi 2 tipe yaitu:
Data variabel: seperti namanya data ini adalah biasanya hasil pengukuran/
perhitungan, biasanya menggunakan alat ukur atau di ukur berdasarkan skala
(Likert, Guffman,dll). Data ini merupakan data yang kontinyu dari suatu
range tertentu. Contoh: hasil pengukuran variasi ketebalan asbes tiap periode
produksi.
Data attribut: Ciri khas data jenis ini adalah tidak dilakukan pengukuran dan
bersifat tidak kontinyu. Contoh: jumlah kecelakaan per hari. Dalam
pencatatannya dapat dilakukan dengan menggunakan check sheet, adalah
suatu formulir yang didesain untuk mencatat data.
2. Membuat diagram pareto chart. Pareto chart adalah sebuah metode untuk
mengelola kesalahan, masalah, atau cacat untuk membantu memusatkan
perhatian pada usaha penyelesaian masalah seperti yang ditunjukkan pada
Diagram 2.2. Kegunaannya: menemukan persoalan, mencari faktor yang
berpengaruh. Pada dasarnya diagram pareto dapat digunakan sebagai alat
interpretasi untuk:
• Menentukan nilai relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah atau
penyebab-penyebab dari masalah yang ada.
T
k
d
s
S
2
•
Tahap 3: k
kalkulasi ka
dikalkulasik
sigma.
Sumber: http
2.5.2.1 Peta
Peta
dari bell Te
menghilang
faktor khus
umum (com
Memfokusk
pembuatan
dari masalah
alkulasi leve
apabilitas pr
kan dari ting
p://www.stum
a Kontrol
a kontrol per
elephone La
gkan variasi
sus (special-
mmon-cause
kan perhatia
ranking terh
h dalam bent
el six sigma
roses, sedan
gkat defektif
mbleupon.co
Diagram
rtama kali d
aboratories,
tidak norma
-cause varia
variontion).
an pada i
hadap terha
tuk yang sig
a.untuk data
ngkan untuk
f yang terjad
om/stumbler
m 2.2. Diagr
diperkenalka
Amerika pa
al melalui pe
tion) dari va
. Pada dasarn
su-isu kriti
adap masalah
gnifikan.
a kontinu da
k data diskr
di dan kemud
r/PERCE-NE
am Pareto
an oleh DR.
ada tahun 19
emisahan var
ariasi yang d
nya peta kon
is dan pen
h-masalah a
apat menggu
rit dapat se
dian diubah
EIGE/tag/pa
Walter And
924 dengan
riasi yang di
disebabkan o
ntrol dipergu
nting mela
atau penyeb
unakan meto
cara langsu
dalam form
reto-diagram
drew Shewh
maksud unt
isebabkan ol
oleh penyeb
unakan untuk
39
lui
bab
ode
ung
mat
m/
art
tuk
leh
bab
k.
40
• Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendali statistical.
Dengan demikian peta-peta kontrol digunakan untuk mencapai suatu
keadaan terkendali secara statistical , dimana semua nilai rata-rata dan
range dari sub-sub kelompok (subgroup).
• Memantau proses secara terus menerussepanjang waktu agar proses tetap
stabil secara statistical dan hanya mengandung variasi penyebab umum.
• Menentukan kemampuan proses (proses capability).
Pada dasarnya setiap peta kontrol memiliki :
• Garis tengah (central Line), yang biasa dinotasikan dengan CL
• Sepasang batas kontrol (control limit), dimana satau batas kontrol
ditempatkan di atas garis tengah yang dikenal sebagai UCL (Upper
Level Limit) dan satu lagi dibawah garis tengah yang disebut juga
dengan LCL (Lower Level Limit)
• Tebaran nilai-nilai karateristik kualitas yang menggambarkan
keadaan dari proses. Jika semua semua nilai-nilai yang ditebarkan
(diplot) pada peta itu berada didalam batas-batas kontrol tanpa
memperlihatkan kecenderungan tertentu, maka proses berlangsung
dianggap sebagai keadaan terkontrol.
41
2.5.2.1.1 Peta Kontrol Data Variabel
Peta kontrol X-bar (rata-rata) dan (range) digunakan untuk memantau proses
yang mempunyai karakteristik berdimensi kontinu, sehingga peta control X-bar dan R
sering disebut sebagai peta kontrol untuk data variabel. Peta X-bar menjelaskan pada
kita tentang apakah perubahan-perubahan telah terjadi dalam ukuran titik pusat
(central tendency) atau rata-rata dari suatu proses. Sedangkan peta kontrol R (range)
menjelaskan perubahan telah terjadi dalam ukuran variasi, dengan demikian berkaitan
dengan perubahan homogenitas produk yang dihasilkan suatu proses.
Peta kontrol X-bar (batas-batas kontrol 6-sigma):
CL= X-double bar;
UCL = X-double bar + (2).(A2X-bar);
LCL = X-double bar – (2).(A2X-bar)
Peta kontrol R-bar (batas-batas kontrol 6-sigma):
CL= R-bar;
UCL =(2)(D4R-bar) ;
LCL = (2)(D4R-bar)
42
2.5.2.1.2 Peta Kontrol Data Attribute
Pada umunya data attribute hanya memiliki dua nilai dua nilai yang berkaitan
dengan YA atau TIDAK.
2.5.2.1.2.1 Peta Kontrol P Dan Np
Peta kontrol p dan np: digunakan untuk mengetahui apakah cacat produk
yang dihasilkan masih dalam batas yang disyaratkan oleh perusahaan.Untuk peta
kontrol p dan np digunakan bila kita memakai ukuran cacat berupa proporsi produk
cacat dalam setiap sampel yang diambil. Bila sampel yang diambil untuk setiap
melakukan observasi jumlahnya sama maka kita dapat menggunakan peta kontrol p
(p-chart) dan np (np-chart). Namun bila sampel yang diambil bervariasi untuk setiap
melakukan obsevasi berubah-berubah jumlahnya atau melakukan 100% inspeksi
maka kita harus menggunakan peta kontrol p.
• Membuat peta kontrol p, dapat dilakukan mengikuti beberapa langkah berikut:
1. Tentukan ukuran contoh yang cukup besar (n> 30).
2. Kumpulkan 20-25 set contoh.
3. Hitung nilai proporsi cacat yaitu:
4. Hitung nilai simpangan baku yaitu:
43
5. Jika p-bar dinyatakan dalam presentase, maka sp dihitung sebagai berikut:
100
6. Hitung batas-batas sigma dari petakontrol p (batas-batas kontrol 6 sigma)
CL=p-bar ;UCL= p-bar + 6Sp; LCL= p-bar – 6Sp
• Membuat peta kontrol np dapat dilakukan mengikuti beberapa langkah berikut:
1. Tentukan ukuran contoh yang cukup besar (n > 30) dan konstan dari waktu
ke waktu. Dengan demikina ukuran coontoh (n) yang akan diperiksa harus
sama dan konstan dari waktu kewaktu.
2. Kumpulkan 20-25 set contoh selama beberapa periode pengamatan. Periode
pengamatan seyogyanya mempertimbangakan interval produksi dan sistem
umpan balik.
3. Hitung nilai rata-rata banyaknnya cacat, menggunakan formula berikut:
np-bar=(np1+np2+….+npk)/k =total cacat/banyaknya produksi atau
kelompok pengamatan, disini np1, np2,….. , npk, adalah banyaknya item
yang tidak sesuai dengan k periode atau k kelompok pengamatan.
4. Hitung simpangan baku yaitu:
Snp = 1
5. Hitung batas-batas sigma dari, peta kontrol np (batas-batas kontrol 6 sigma)
CL=np-bar ;UCL=np-bar + 6Sp ;LCL =np-bar – 6Sp
44
2.5.2.1.2.2 Peta Kontrol U Dan C
Peta kontrol u dan c. Peta kontrol ini digunakan untuk mengadakan pengujian
terhadap jumlah kesalahan pada satu produk. Bedanya, untuk jumlah sampel konstan
dapat digunakan peta kontrol c (c-chart) atau u (u-chart), tetapi bila sampel yang
diambil bervariasi atau memang seluruh produksi yang dihasilkanakan diuji maka
peta kontrol u (u-chart) saja yang dapat digunakan.
• Pembuatan peta kontrol c, dapat dilakukan mengikuti beberapa langkah:
1. Tentukan ukuran contoh yang bersifat konstan selama periode pengamatan.
2. Lakukan pengamatan untuk beberapa periode waktu atau beberapa kelompok
contoh.
3. Hitung nilai rata-rata banyaknya ketidak sesuaian (titik spesifik) yang
ditemukan yaitu: c-bar= total banyaknya ketidak sesuaian (titik spesifik)
dibagi dengan banyaknnya kelompok (periode) pengamatan.
4. Menghitung simpangan baku, yaitu Sc=√
5. Hitung batas-batas kontrol, untuk kontrol C(batas-batas kontrol 6 sigma)
CL = c-bar; UCL = c-bar + 6 Sc ; LCL = c-bar – 6 Sc
45
• Pembuatan peta kontrol u, dapat dilakukan dengan mengikuti beberapa langkah:
1. Tentukan ukuran contoh dalam periode pengamatan.
2. Lakukan pengamatan untuk beberapa periode waktu atau beberapa kelompok
contoh.
3. Hitung nilai rata-rata banyak ketidak sesuaian (titik spesifik) yang ditemukan
per-unit item, yaitu u-bar = total banyaknya ketidaksesuaian (titik spesifik)
dibagi dengan banyaknya unit item yang diperiksa.
4. Hitung nilai simpangan baku, yaitu: su=
5. Hitung batas-batas kontroldari peta kontrol u (batas-batas kontrol 6 sigma).
CL=u-bar ; UCL = u-bar + 6Su ; LCL = u-bar - 6Su
2.5.2.1.3 Kalkulasi Level Sigma.
Menghitung level sigma.
• Unit.
Jumlah unit yang akan diperiksa untuk melakukan study.
• Opportunity.
Karakteristik yang diperiksa atau diukur dalam hal ini yang digunakan adalah
critical to quality (CTQ) ada 3 langkah utama dalam menentukan jumlah
opportunity, yaitu
i. Membuat daftar dari jenis defect.
ii. Menentukan yang mana defectactual, kritis bagi konsumen dan spesifik.
46
iii. Periksalahjumlah peluang yang diusulkan terhadap standart.
• Defect,
Segala sesuatu yang membuat konsumen tidak puas atau kecewa.
• Defective (D)
Semua unit yang berisikan produk defect.
• Total Oppurtunity (TOP)
TOP=U*OP
• Defect per Opportunity (DPO)
Menunjukan proporsi defect atas jumlah peluang dalamsebuah kelompok.
DPO = D/TOP
• Defect Per Milion Opputunity (DPMO)
• Kebanyakan ukuran-ukuran peluang defect diterjemahkan dalam format DPMO,
yang mengidentifikasikan beberapa banyak defect akan muncul jika satu juta
peluang. Dalam lingkungan peanufakturan secara khusus, DPMO sering disebut
juga “PPM” (Part Per Million)
DPMO = DPO *1000000
47
2.5.3 Tahap Analisis Data (Analyze)
Setelah data selesai dikumpulkan, maka tahap analisis dapat dilakukan untuk
mendapatkan jawaban-jawaban dari kenyataan proses kerja yang ada. Tujuannya
adalah untuk menemukan berbagai formulasi dalam pemecahan masalah yang ada di
dalam berbagai aktivitas proses dan dirumuskan sebagai solusi dalam meningkatkan
proses kerjanya. Rencana umum yang dapat dilakukan antara lain, pada tahap ini
terdapat dua langkah utama.
• Tahap 1: Analisis data, dengan menggunakan data-data yang telah dikumpulkan
dari tahap sebelumnya untuk mengidentifikasikan berbagai pola, tren, dan
diferensiasi teoritis sehubungan dengan hukum sebab-akibat didalm aktivitas
proses. Ada pun metode pendekatan teknik yang dapat digunakan adalah:
1. Membuat cause and effect diagram. Cause and effect diagram adalah, sebuah
alat untuk mengenali elemen proses (penyebab) yang mungkin memberikan
pengaruh pada hasil seperti yang ditunjukkan pada Diagram 2.3.
Sumber: http://www.michiganhealthcareimprovement.com/
Diagram 2.3 Fish bone Diagram
48
2. Membuat Failure Modes-Effects Analysis (FMEA), adalah cara lain untuk
menentukan significant few opportunities, terutama jika tidak mempunyai
data yang cukup. Prioritas perbaikan akan diberikan pada item yang memiliki
tingkat prioritas paling tinggi.Tujuan utama FMEA adalah mengembangkan,
meningkatkan, dan mengendalikan nilai/harga probabilitas dari failure yang
terdeteksi dari sumber (input) dan juga mereduksi efek-efek yang timbukl
oleh kejadian “failure”. Fokus FMEA adalah strategi preventif terhadap
meningkatnya nilai faktor-faktor “non-conformance” dan merupakan salah
satu perangkat kerja dalam menganalisa resiko-resiko dalam sistem, produk,
maupun proses.
• Tipe-tipe FMEA:
System FMEA: digunakan untuk menganalisa sistem dan subsistem
pada tahap konsep dan desain awal. Fokus pada potential failure
modes yang berhubungan dengan fungsi sistem, atau subsistem.
Design FMEA: digunakan untuk menganalisa produk sebelum
diproduksi. Suatu FMEA untuk desain fokus pada potential failure
modes yang disebabkan oleh kekurangan (deficiencies) dalam
desain.
Process FMEA: digunakan untuk menganalisa proses produksi,
perakitan dan kegiatan transaksi. Suatu FMEA untuk proses fokus
49
pada potential failure modes yang disebabkan oleh proses
deficiency(ies).
• Prosedur FMEA:
Identify Potential
Failure Mode
Identify Potential
Effect(s) of Failure Mode
Identify Potential
Cause(s) of Failure Mode
Evaluate Current
Controls or Design
verification
Determine Saverity
Determine Occurence
Determine Detectability
Determine RPN
Identify Actions Leading to
Improvement
Sumber: Dr. Ir. T.Yuri Zagloel (Training in FMEA,Fakultas Teknik UI)
Gambar 2.3 Terminologi FMEA
50
1. Buat tabel keterangan nilai-nilai yang ditentukan. Untuk kolom
Frequency of Occurrence, Degree of Severity, dan Chance of
Detection buatlah sebuah tabel konsensus dari nilai-nilai relatif
untuk mengasumsikan frekuensi muncul (occurrence), severity
(seberapa besar pengaruh efek kegagalan yang terjadi), dan
kemungkinan masalah tersebut terdeteksi dan diatasi sekarang ini
(detection). Isikan nilai yang sesuai untuk kolom-kolom di atas
berdasarkan tabel yang dibuat. Lihat Tabel 2.2
Sumber: Dr. Ir. T.Yuri Zagloel (Training in FMEA,Fakultas Teknik UI)
Tabel 2.2 Tabel Perhitungan FMEA.
51
2. Hitung risk factor (faktor resiko) untuk tiap-tiap penyebab
kegagalan. Untuk tiap penyebab kegagalan, faktor resikonya
adalah hasil kali angka-angka pada kolom pada kolom
Occurrence, Degree of Severity, dan Chance of Detection.
3. Identifikasi failure modes yang kritis (memiliki nilai faktor
resiko yang besar).
4. Buat kolom-kolom dalam sebuah spreadsheet. Beri nama
masing-masing kolom tersebut sebagai berikut : Modes of
Failure, Cause of Failure, Effect of Failure, Frequency of
Occurrence, Degree of Severity, Chance of Detection, Risk
Priority Number (RPN), dan Rank.
5. Identifikasi semua modes of failure (modus kegagalan) yang
mungkin, dapat dilakukan dengan brainstorming atau hasil
dokumentasi dari diagram CFME.
6. Identifikasi semua penyebab kegagalan yang mungkin untuk
setiap modus kegagalan (modes of failure) di atas.
7. Tentukan efek dari tiap kegagalan tersebut. Identifikasi akibat
potensial dari kegagalan terhadap pelanggan, produk, dan proses.
52
Tabel 2.3 Tabel Value Of Failure Mode Effects Analyze
Sumber: Dr. Ir. T.Yuri Zagloel (Training in FMEA,Fakultas Teknik UI)
53
• Terminologi FMEA:
1. Failure Modes: Deskripsi fisik kegagalan.
2. Refers to cause of the failure: Penyebab - penyebab kegagalan.
3. Effect: Dampak kegagalan (manusia, mesin, metode, material,
lingkungan).
Sumber: Dr. Ir. T.Yuri Zagloel (Training in FMEA,Fakultas Teknik UI)
Gambar 2.4 Terminologi FMEA
• Tahap FMEA:
Define : problem statmen.
Analyze:
• Fish bone Diagram.
• CFME Diagram Cause Failure Mode Effect.
• FMEA Failure Mode and Effect Analysis.
54
2.5.4 Tahap Meningkatkan Proses (Improve)
Akar permasalahan yang ada pada kinerja proses dapat diidentifikasi dengan
menggunakan metode analisis proses. Solusi untuk kasus ini adalah
menyederhanakan proses kerja, pengelolaan paralel, memangkas hambatan-
hambatan, dan mereduksi timbulnya berbagai kemungkinan ‘bottle neck’.
Rencana kerja umum yang dapat dilakukan, antara lain:
1. Brainstorming
Brainstorming adalah cara untuk memacu pemikiran kreatif guna
mengumpulkan ide-ide dari suatu kelompok dalam waktu yang relatif singkat.
Brainstorming juga merangsang kreativitas dalam berpikir tetapi tetap
mempertimbangkan semua aspek yang ada.
2. Membuat Standard Operating Procedure (SOP), adalah prosedur kerja tertulis,
ditulis secara lengkap dengan spesifikasi tiap-tiap aktivitas.
3. Membuat REBA. REBA atau Rapid Entire Body Assessment dikembangkan
oleh Dr. Sue Hignett dan Dr. Lynn Mc Atamney yang merupakan ergonom
dari universitas di Nottingham (University of Nottingham’s Institute of
Occuptaional Ergonomic).
Rapid Entire Body Assessment adalah sebuah metode yang dikembangkan
dalam bidang ergonomi dan dapat digunakan secara cepat untuk menilai posisi
kerja atau postur leher, punggung, lengan pergelangan tangan dan kaki seorang
operator. Selain itu metode ini juga dipengaruhi faktor coupling, beban
eksternal yang ditopang oleh tubuh serta aktifitas pekerja. Penilaian dengan
55
menggunakan REBA tidak membutuhkan waktu yang lama untuk melengkapi
dan melakukan scoring general pada daftar aktivitas yang mengindikasikan
perlu adanya pengurangan resiko yang diakibatkan postur kerja operator (Mc
Atamney, 2000).
Metode ergonomi tersebut mengevaluasi postur, kekuatan, aktivitas
dan faktor coupling yang menimbulkan cidera akibat aktivitas yang berulang–
ulang. Penilaian postur kerja dengan metode ini dengan cara pemberian skor
resiko antara satu sampai lima belas, yang mana skor yang tertinggi
menandakan level yang mengakibatkan resiko yang besar (bahaya) untuk
dilakukan dalam bekerja. Hal ini berarti bahwa skor terendah akan menjamin
pekerjaan yang diteliti bebas dari ergonomic hazard. REBA dikembangkan
untuk mendeteksi postur kerja yang beresiko dan melakukan perbaikan
sesegera mungkin.
REBA dikembangkan tanpa membutuhkan piranti khusus.Ini
memudahkan peneliti untuk dapat dilatih dalam melakukan pemeriksaan dan
pengukuran tanpa biaya peralatan tambahan. Pemeriksaan REBA dapat
dilakukan di tempat yang terbatas tanpa menggangu pekerja.Pengembangan
REBA terjadi dalam empat tahap. Tahap pertama adalah pengambilan data
postur pekerja dengan menggunakan bantuan video atau foto, tahap kedua
adalah penentuan sudut–sudut dari bagian tubuh pekerja, tahap ketiga adalah
penentuan berat benda yang diangkat, penentuan coupling, dan penentuan
aktivitas pekerja. Dan yang terakhir, tahap keempat adalah perhitungan nilai
56
REBA untuk postur yang bersangkutan. Dengan didapatnya nilai REBA
tersebut dapat diketahui level resiko dan kebutuhan akan tindakan yang perlu
dilakukan untuk perbaikan kerja.
2.5.5 Tahap Pengendalian Proses (Control)
Tujuan tahap ini adalah untuk memastikan adanya peningkatan proses dari
tahapan-tahapan proses sebelumnya. Apa yang diperlukan dalam tahap ini adalah
aktivitas dokumentasi dari setiap perubahan positif yang terjadi.
Rencana kerja umum yang dapat dilakukan, antara lain:
1. Memastikan SOP dijalankan dan disosialisasikan.
2. Membuat dokumentasi/laporan akhir.