Analisis Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Tingkat Kebocoran Produk Bumbu Irmb
(Real Meat Balado) Departemen Retort Gudang Finish Good Dengan Menggunakan Metode
Statistical Processing Control
Priyo Ari Wibowo
Dosen Teknik Industri STT Wastukancana Purwakarta
Abstrak
Permasalahan yang terjadi pada produk IRMB (Real Meat Balado) adalah banyaknya penyimpangan
seperti bocor, jumlah isi perpack yang kurang atau lebih dan terdapat benda asing di produk. Sehingga tujuan dari
penelitian ini adalah untuk mengetahui proses pengendalian kualitas produk bumbu dan untuk mengetahui apa saja
faktor yang mempengaruhi kebocoran produk.
Penelitian ini menggunakan metode Statistical processing control (SPC) dengan penerapan PDCA (plan,
do, check, action) dan delapan langkah tujuh alat pemecahan masalah. Metode ini digunakan untuk menekan
terjadinya penyimpangan atau perbaikan produk pada saat proses produksi. Statistical process control (SPC)
merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisis,
mengelola, dan memperbaiki produk. Didalam pemecahan masalah juga menggunakan delapan langkah tujuh alat
(DELTA) untuk peningkatan kinerja, kualitas dan produktivitas.
Dari hasil penelitian diketahui defect yang tertinggi adalah bocor sebanyak 910 pcs pada data bulan
oktober-desember 2016, setelah dimasukan data baru/perbaikan jumlah produk bocor berkurang menjadi 221 pcs,
adapun faktor yang sangat dominan yang mempengaruhi penyebab bocor adalah kelalaian dari operator yang tidak
mengikuti SOP pada saat mengoperasikan mesin produksi, kurangnya inspeksi pada saat penerimaan bahan baku
akan mempengaruhi pada kualitas bahan baku yang akan dipakai.
Kata Kunci: Pengendalian Kualitas, Defect, (SPC) Statistical Processing Control, PDCA (Plan, do, check, action),
Delapan Langkah Pemecahan Masalah
1. Pendahuluan
Penelitian ini dilakukan pada perusahaan yang
memproduksi bumbu, minyak dan solid ingrediets,
yang selama ini kita temukan di dalam kemasan mie
instan, sebagai bahan penyedap rasa untuk mie instan.
Departemen Retort Gudang Finish Good
memproduksi salah satunya bumbu siap saji yang
diantara nya IRMB (Real Meat Balado). Adapun
proses produksinya yaitu mulai dari bahan baku
sampai dengan pengemasan dilakukan dengan
memperhatikan standar kualitas yang sudah
ditentukan. Sebagai perusahaan yang mensuplay
bumbu minyak mie instan untuk pabrik mie (nodle)
dalam negri dan ekspor keluar negri memerlukan
penanganan pengendalian kualitas ketika proses
produksi dan produk akhir (finish good) dikarenakan
seiring ditemukan penyimpangan pada produk
diantaranya bocor, jumlah isi per pack yang kurang
atau lebih dari standar ini juga mempengaruhi ke
berat perpack yang tidak standar dan terdapat benda
asing di produk. Untuk itu dilakukan pengendalian
kualitas untuk menjaga produk dalam keadaan baik
sampai pada konsumen. Masalah yang sedang
dihadapi adalah pada banyaknya produk bumbu yang
mengalami penyimpangan yaitu seperti data dari
bulan Oktober-Desember 2018 jenis penyimpangan
bocor 910 pcs, Jumlah isi perpack yang kurang atau
lebih dari standar 228 pcs dimana ini mempengaruhi
berat perpack yang tidak standar dimana dengan berat
normal 16,55, berat lebih 17,28, berat kurang 15,30,
dan terdapat benda asing di produk 30 pcs, misalnya
terdapat rambut terjepit di seal produk. Dari data
diatas dapat diambil permasalahan yang paling tinggi
adalah bocor sehingga diharuskan melakukan
pengendalian kualitas dengan menggunakan stastical
processing control (SPC) untuk mengetahui
penyebab dan menganalisa terjadinya kebocoran
selama proses produksi produk bumbu.
2. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan
sebelumnya, dapat diambil rumusan masalah, yaitu:
1. Bagaimana proses pengendalian kualitas produk
bumbu IRMB (Real Meat Balado) dengan
metode statistical processing control (SPC) ?
2. Bagaimana faktor-faktor penyebab terjadinya
kebocoran bumbu IRMB (Real Meat Balado) ?
3. Batasan Masalah
1. Penelitian hanya dilakukan di departemen retort
bagian gudang finish good.
2. Penelitian hanya menggunakan data di
departemen retort bagian gudang finish good.
3. Penelitian hanya pada produk bumbu IRMB
(Real Meat Balado).
4. Tidak membahas biaya.
5. Tidak menganalisa faktor supply material/bahan
baku.
1. Tujuan Penelitian
1. Untuk mengetahui proses pengendalian kualitas
produk bumbu IRMB (Real Meat Balado)
dengan metode statistical processing control
(SPC).
2. Untuk mengetahui faktor-faktor penyebab
terjadinya kebocoran produk bumbu IRMB (Real
Meat Balado).
5. Manfaat Penelitian
Bagi Penulis dapat menganalisis faktor-faktor
penyebab terjadinya kebocoran, hal ini untuk
mengetahui sejauh mana kemampuan pengaplikasian
teori yang penulis dapatkan di bangku perkuliahan,
Pangsa pasar yang bagus, Produk yang bagus dan
berkualitas.
6. Tinjauan Pustaka
a. Definisi Pengendalian Kualitas
“Menurut Sofyan Assauri (1998), pengendalian dan
pengawasan adalah kegiatan yang dilakukan untuk
menjamin agar kegiatan produksi dan operasi yang
dilaksanakan sesuai dengan yang direncanakan dan
apabila terjadi penyimpangan tersebut dapat
dikoreksi sehingga apa yang diharapkan dapat
tercapai. Adapun pengertian pengendalian kualitas
menurut Sofyan Assauri (1998) usaha untuk
mempertahankan mutu / kualitas dari barang yang
dihasilkan, agar sesuai dengan spesifikasi produk
yang telah ditetapkan berdasarkan kebijaksanaan
pimpinan perusahaan.
b. Tujuan Pengendalian Kualitas
“Tujuan dari pengendalian kualitas menurut Sofjan
Assauri (1998) adalah:
1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai
standar kualitas yang telah ditetapkan.
2. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat
menjadi sekecil mungkin.
3. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan
proses dengan menggunakan kualitas produksi
tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.
4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat
menjadi serendah mungkin.
Tujuan utama pengendalian kualitas adalah
untuk mendapatkan jaminan bahwa kualitas produk
atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar
kualitas yang telah ditetapkan dengan mengeluarkan
biaya yang ekonomis atau serendah mungkin.
Pengendalian kualitas tidak dapat dilepaskan dari
pengendalian produksi, karena pengendalian kualitas
merupakan bagian dari pengendalian produksi.
Pengendalian produksi baik secara kualitas maupun
kuantitas merupakan kegiatan yang sangat penting
dalam suatu perusahaan.
c. Langkah-Langkah Pengendalin Kualitas
Pengendalian kualitas harus dilakukan melaului
proses yang terus-menerus dan berkesinambungan.
Proses pengendalian kualitas tersebut dapat
dilakukan salah satunya dengan melalui penerapan
PDCA (paln – do – check – action) yang
diperkenalkan oleh Dr. W. Edwards Deming, seorang
pakar kualitas ternama berkebangsaan Amerika
Serikat, sehingga siklus ini disebut siklus deming
(Deming Cycle/ Deming Wheel). Siklus PDCA
umumnya digunakan untuk mengetes dan
mengimplementasikan perubahan-perubahan untuk
memperbaiki kinerja produk, proses atau suatu sistem
di masa yang akan datang.
1. Mengembangkan rencana (Plan)
Merencanakan spesifikasi, menetapkan spesifikasi
atau standar kualitas yang baik, memberi pengertian
kepada bawahan akan pentingnya kualitas produk,
pengendalian kualitas dilakukan secara terus-
menerus dan berkesinambungan.
2. Melaksanakan rencana (Do)
Memeriksa atau meneliti merujuk pada penetapan
apakah pelaksanaannya berada dalam jalur, sesuai
dengan rencana dan memantau kemajuan perbaikan
yang direncanakan. Membandingkan kualitashasil
produksi dengan standar yang telah ditetapkan,
berdasarkan penelitian diperoleh data kegagalan dan
kemudian ditelaah penyebab kegagalannya.
3. Melakukan tindakan penyesuaian bila diperlukan
(Action)
Penyesuaian dilakukan bila dianggap perlu, yang
didasarkan hasil analisis di atas. Penyesuaian
berkaitan dengan standarisasi prosedur baru guna
menghindari timbulnya kembali masalah yang sama
atau menetapkan sasaran baru bagi perbaikan
berikutnya” (Dikutip Faiz Al Fakhari 2010).
d. Delapan Langkah dan Tujuh Alat Pemecahan
Masalah
Delapan langkah dan Tujuh Alat dalam pemecahan
masalah kualitas yang telah umum diketahui sangat
bermanfaat dalam proses peningkatan kinerja kualitas
maupun produktvitas perusahaan.
1. Mendefinisikan Masalah dan Menentukan Tema
Perbaikan Kualitas
2. Mencari Semua Penyebab Masalah
3. Menganalisis Akar Penyebab Masalah
4. Merencanakan Tindakan Perbaikan
5. Melaksanakan Perbaikan
6. Mempelajari Hasil-hasil Perbaikan
7. Menstandardisasikan Solusi
8. Menentukan Rencana Perbaikan Kualitas
Berikutnya
e. Kualitas produk
“Kualitas produk (product quality) menurut Kotler
dan Amstrong (dikutip dalam Wulandari, 2013)
adalah kemampuan suatu produk untuk menunjukkan
berbagai fungsi termasuk ketahanan, keterandalan,
ketepatan dan kemudahan dalam penggunaan. Kotler
dan Keller (2008) menjelaskan bahwa kepuasan
mencerminkan penilaian seseorang tentang kinerja
produk (hasil) dalam kaitannya dengan ekspektasi.
Jika kinerja produk tersebut tidak memenuhi
ekspektasi, pelanggan tersebut tidak puas dan
kecewa. Jika kinerja produk sesuai dengan
ekspektasi, pelanggan tersebut puas. Jika kinerja
produk melebihi ekspektasi, pelanggan tersebut
senang” (Dikutip Noor Fuad 2013).
f. Produk Rusak
“Menurut Muttaqien (2014), Produk rusak
merupakan produk yang mempunyai wujud produk
selesai, tetapi dalam kondisi yang tidak sesuai dengan
standar yang telah ditentukan oleh perusahaan.
Produk rusak ini kemungkinan ada yang dapat dijual,
namun ada juga yang tidak dapat dijual. Tergantung
dari kondisi barang tersebut, apakah kerusakannya
masih dalam batas normal atau tidak normal.
g. Pengertian Produk Rusak
Produk rusak yang terjadi selama proses produksi
mengacu pada produk yang tidak dapat diterima oleh
konsumen dan tidak dapat dikerjakan ulang. Menurut
Mulyadi (1993) produk rusak adalah produk yang
tidak sesuai standar mutu yang telah ditetapkan secara
ekonomis tidak dapat diperbaharui menjadi produk
yang baik.
Ada pengertian produk rusak menurut para ahli :
MenurutAssauri (1999): “Produk rusak adalah
penciptaan hasil yang tidak memiliki nilai ekonomis
sehingga tidak mempunyai nilai jual di pasar. Jika
standar kerusakan nol dapat tercapai. Perusahaan
harus menanggung biaya pencegahan dan biaya
penilaian.”
h. Penyebab Kecacatan/Kebocoran
Identifikasi penyebab cacat/bocor produk IRMB
(Real Meat Balado) yang merupakan penyebab
terbesar yang mengalami kecacatan/kebocoran.
Adapun beberapa faktor penyebab
kecacatan/kebocoran suatu produk adalah operator
yang teledor dalam melakukan proses penyilingan,
pemberian kode produksi dan pengemasan, Selain itu
tidak adanya pemeriksaan sebelum menggunakan
mesin tersebut. Mesin yang tidak terawat dengan baik
menjadi permasalahan yang masih terjadi dan
pengunaan mesin yang terus menerus menjadi
penyebab cacat/bocor.
i. Definisi Statistical Processing Control (SPC)
Pengendalian kualitas statistik merupakan teknik
penyelesaian masalah yang digunakan untuk
memonitor, mengendalikan, menganalisis,
mengelola, dan memperbaiki produk dan proses
menggunakan metode-metode statistik. Pengendalian
kualitas statistik (statistical quality control) sering
disebut sebagai pengendalian proses statistik
(statistical process control). Konsep terpenting dalam
pengendalian kualitas statistik adalah variabilitas,
dimana semua prosedur pengendalian kualitas
statistik membuat keputusan berdasar sampel yang
diambil dari populasi yang lebih besar. Apabila
diambil sampel dari populasi yang sama, variasi
statistik akan terjadi dari sampel ke sampel dan
variasi range dapat dihitung.
Statistical processing control banyak menggunakan
alat-alat statistik untuk membantu mencapai
tujuannya. Statistical processing control mempunyai
alat, yaitu (Iriawan, 2006): Peta kendali, Histogram,
Diagram pareto, Lembar periksa, Diagram tebar
(korelasi), Diagram scatter, Diagram sebab dan
akibat.
7. Hasil Dan Pembahasan
1. Mendefinisikan Masalah dan Menentukan Tema
Check Sheet Jenis-jenis Defect bulan (Okt-Des ’16)
Setelah membuat check sheet selanjutnya membuat
diagram pareto untuk mengetahui defect yang paling
tinggi
Diagram Pareto Penyebab Kondisi Defect
2. Mencari Semua Penyebab Masalah
Jenis Defect
Data Okt-
Des ’16
(Observasi)
Bocor Jumlah isi per pack
kurang/lebih
Terdapat
Benda Asing
di produk
Jumlah
Produk
Rusak
1 38 7 1 37
2 37 7 - 31
3 43 12 3 50
4 43 9 1 41
5 44 12 4 53
6 38 8 2 42
7 38 10 1 44
8 24 8 2 40
9 40 9 - 34
10 32 9 1 49
11 38 9 - 58
12 39 12 4 57
13 40 8 3 46
14 26 12 - 65
15 44 5 1 54
16 40 8 - 31
17 24 8 1 71
18 30 8 2 35
19 34 7 1 50
20 38 16 1 39
21 36 10 2 45
22 35 8 - 48
23 38 10 - 48
24 35 6 - 59
25 36 10 - 41
Jumlah 910 228 30 1168
Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)
Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)
3. Menganalisis Akar Penyebab Masalah
a. Verifikasi Penyebab Masalah
b. Peta Kendali (C-Chart)
Menghitung Garis Pusat / Central Line (CL)
c : Jumlah cacat
k : Banyaknya Observasi yang dilakukan
Berdasarkan rumus diatas maka didapatkan Central
Line (CL) sebagai berikut:
c : 910
k : 25
𝐶𝐿 = 𝑐̅ = ∑910
25= 36,4
Menghitung Batas Kendali Atas (BKA) / Upper
Control Limit (UCL)
𝐵𝐾𝐴 = 𝑐̅ + 3 √𝑐̅ = 36,4 + 3√36,4= 54,50
Menghitung Batas Kendali Bawah (BKB) / Lower
Control Limit (LCL)
𝐵𝐾𝐵 = 𝑐̅ − 3 √𝑐̅ = 36,4 − 3√36,4 =−18,30
Peta Kendali C Bocor
c. Analisa Kemampuan Proses
Tabel Analisis Kemampuan Proses
Dari hasil tabel diatas maka selanjutnya akan
melakukan perhitungan indeks kemampuan proses.
1. Capability Proces (Cp)
BSA= 15
BSB= 5
Nilai Rata-Rata= 36,4
Standar Deviasi (𝜎)= 5,59
Rasio Kemampuan Proses / Process Capability
Rasio
𝐶𝑝 =𝐵𝑆𝐴 − 𝐵𝑆𝐵
6𝜎
=15 − 5
6.5,59
= 0,30
Penyebab Standar Aktual Verifikasi Lambang
Manusia Tidak memeriksa sheel
produk yang sudah di
sealing
Setiap produk yang
selesai di sealing harus
dilakukan pengecekan
Karyawan tidak
memeriksa produk
yang sudah di sealing
Keterkaitan sangat
kuat
Material Etiket eliminasi (tebal
tipis)
Etiket harus sesuai
dengan spesifikasinya
Banyak ditemukan
etiket yang not good
yang tidak dapat
dipakai
Keterkaitan sangat
kuat
Mesin Karet sealing mudah
panas / haus yang
mengakibatkan etiket
mudah sobek
Karet sealing yang
sudah tidak layak pakai
Karet sealing sering
panas / haus
Keterkaitan sangat
kuat
Mesin kurang perawatan
mengakibatkan panel-
panel mesin abnormal
Mesin yang sudah lama
/ tua harus sering
dilakukan perawatan
Mesin yang sudah lama
/ tua hanya diper baiki
jika ada yang rusak
Keterkaitan sangat
kuat
𝑖 𝑥𝑖 𝑥𝑖 2 (�̅�) (𝑥𝑖 - �̅�) (𝑥𝑖 - �̅�) ² 𝑝
Data Okt-
Des ’16
(Observasi)
Bocor 𝑥𝑖 2 rata-rata (xi-x) (xi-x)2 Persentase /
Proporsi
Cacat
1 38 1444 36,4 1,6 2,56 0,38
2 37 1369 36,4 0,6 0,36 0,37
3 43 1849 36,4 6,6 43,56 0,43
4 43 1849 36,4 6,6 43,56 0,43
5 44 1936 36,4 7,6 57,76 0,44
6 38 1444 36,4 1,6 2,56 0,38
7 38 1444 36,4 1,6 2,56 0,38
8 24 576 36,4 -12,4 153,76 0,24
9 40 1600 36,4 3,6 12,96 0,4
10 32 1024 36,4 -4,4 19,36 0,32
11 38 1444 36,4 1,6 2,56 0,38
12 39 1521 36,4 2,6 6,76 0,39
13 40 1600 36,4 3,6 12,96 0,4
14 26 676 36,4 -10,4 108,16 0,26
15 44 1936 36,4 7,6 57,76 0,44
16 40 1600 36,4 3,6 12,96 0,4
17 24 576 36,4 -12,4 153,76 0,24
18 30 900 36,4 -6,4 40,96 0,3
19 34 1156 36,4 -2,4 5,76 0,34
20 38 1444 36,4 1,6 2,56 0,38
21 36 1296 36,4 -0,4 0,16 0,36
22 35 1225 36,4 -1,4 1,96 0,35
23 38 1444 36,4 1,6 2,56 0,38
24 35 1225 36,4 -1,4 1,96 0,35
25 36 1296 36,4 -0,4 0,16 0,36
Total 910 33874 910 4E-14 750 9,1
Rata-Rata 36,4 1355,0 36,4 0,0 30,0 0,4
S.Dev 5,59
252321191715131197531
55
50
45
40
35
30
25
20
Sample
Sam
ple
Co
un
t
_C=36,4
UCL=54,50
LCL=18,30
C Chart of bocor
Sehingga hasil dari perhitungan diatas adalah Cp =
0,30 / < 1,00, maka kapabilitas proses dianggap tidak
baik.
Index Kemampuan Proses Atas dan Kemampuan
Proses Bawah
𝐶𝑃𝐴 =𝐵𝑆𝐴 − 𝑐̅
3𝜎=
15 − 36,4
3.5,59= −1,28
𝐶𝑃𝐵 =𝑐̅ − 𝐵𝑆𝐵
3𝜎=
36,4 − 5
3.5,59= 1,87
Index Kemampuan Proses (Cpk Index)
𝐶𝑃𝐾 = min(𝐵𝑆𝐴 − 𝑐̅
3𝜎,𝑐̅ − 𝐵𝑆𝐵
3𝜎)
= min(𝐵𝑆𝐴, 𝐵𝑆𝐵)
= min (−1,28 ; 1,87)
= −1,28
hasil dari perhitungan indeks kemampuan proses
diatas adalah Cpk = -1,28 / < 1, maka proses kurang
baik, maka selanjutnya akan dibuat Capability
Analisis Normal dengan program minitab untuk
mengetahui proses memiliki kapabilitas baik
(Capable) atau proses tidak memenuhi spesifikasi
konsumen / tidak baik (Not Capable)
Gambar Analisa Kemampuan Process Capability
Report for Bocor
4. Perencanaan Perbaikan / Implementasi Proses
Check Sheet Jenis-jenis Defect Setelah Perbaikan
Data Jenis Defect Bulan Januari-Maret 2017
Setelah membuat check sheet selanjutnya membuat
diagram pareto baru untuk mengetahui defect yang
paling tinggi dan akan dibandingkan dengan diagram
pareto lama, berikut gambar diagram pareto baru dan
lama:
Gambar Diagram Pareto Penyebab Kondisi Defect
Setelah Perbaikan
Gambar Diagram Pareto Penyebab Kondisi Defect
Sebelum Perbaikan
Jenis Defect
Jan-Mar
’17
(Observasi)
Bocor Jumlah isi
per pack
kurang/lebih
Terdapat
Benda
Asing di
produk
Jumlah Produk
Rusak
1 10 17 1 28
2 8 16 - 19
3 9 22 4 35
4 8 19 2 29
5 8 22 5 35
6 9 18 6 33
7 8 20 3 31
8 12 18 2 32
9 9 19 - 22
10 10 19 3 32
11 7 19 - 20
12 10 21 6 37
13 10 18 3 31
14 9 22 - 25
15 8 15 3 26
16 9 18 - 21
17 9 18 3 30
18 7 16 0 23
19 10 19 3 32
20 10 26 2 38
21 9 18 6 33
22 8 18 - 20
23 10 20 - 24
24 6 14 - 14
25 8 20 - 22
Total 221 472 52 692
Menghitung Garis Pusat / Central Line (CP)
Dimana:
c : Jumlah cacat
k : Banyaknya Observasi yang dilakukan
Berdasarkan rumus diatas maka didapatkan Central
Line (CL) sebagai berikut:
c : 221
k : 25
𝐶𝐿 = 𝑐̅ = ∑221
25= 8,84
Menghitung Batas Kendali Atas Upper Control
Limit (UCL)
𝐵𝐾𝐴 = 𝑐̅ + 3 √𝑐̅ = 8,84 + 3√8,84= 17,76
Menghitung Batas Kendali Bawah Lower Control
Limit (LCL)
𝐵𝐾𝐵 = 𝑐̅ − 3 √𝑐̅ = 8,84 − 3√8,84 = 0,08
Untuk hasil perhitungan diatas selanjutnya akan
dibuat peta kendali C untuk lebih jelasnya bisa dilihat
pada gambar dibawah ini:
Gambar Peta Kendali C Bocor Setelah Perbaikan
Analisa Kemampuan Proses Setelah Perbaikan
Tabel Tabel Perbaikan Analisis Kemampuan Proses
Data diatas diambil dari perbaikan data baru yang
diambil dari bulan Januari-Maret 2017 dan dari hasil
perhitungan tabel diatas maka selanjutnya akan
melakukan perhitungan indeks kapabilitas.
1. Capability Proces (Cp)
BSA= 15
BSB= 5
Nilai Rata-Rata= 8,84
Standar Deviasi (𝜎)= 1,28
Rasio Kemampuan Proses / Index Kemampuan
Proses (Process Capability Ratio or Capability
Process Index (CP)
𝐶𝑝 =𝐵𝑆𝐴 − 𝐵𝑆𝐵
6𝜎
=15 − 5
6.1,28
= 1,30
Sehingga hasil dari perhitungan diatas adalah Cp =
1,30 / Cp > 1 maka proses dianggap mampu.
2. Index Kemampuan Proses Atas dan Kemampuan
Proses Bawah (Upper and lower capability index)
𝐶𝑃𝐴 =𝐵𝑆𝐴 − 𝑐̅
3𝜎=
15 − 8,84
3.1,28= 1,60
𝐶𝑃𝐵 =𝑐̅ − 𝐵𝑆𝐵
3𝜎=
8,84 − 5
3.1,28= 1,00
3. Index Kemampuan Proses (Cpk Index)
Nilai Cpk diformulasikan dengan:
𝐶𝑃𝐾 = min(𝐵𝑆𝐴 − 𝑐̅
3𝜎,𝑐̅ − 𝐵𝑆𝐵
3𝜎)
= min(𝐵𝑆𝐴, 𝐵𝑆𝐵)
= min (1,60 ; 1,00)
= 1,00
Sehingga hasil dari perhitungan diatas adalah Cpk =
1,00 maka proses baik, maka selanjutnya akan dibuat
Capability Analisis Normal dengan program minitab
untuk mengetahui proses memiliki kapabilitas baik
252321191715131197531
20
15
10
5
0
Sample
Sam
ple
Co
un
t
_C=8,84
UCL=17,76
LCL=0
C Chart of Bocor
𝑖 𝑥𝑖 𝑥𝑖 2 (�̅�) (𝑥𝑖 - �̅�) (𝑥𝑖 - �̅�) ² 𝑝
Data Jan-
Mar '17
Bocor 𝑥𝑖 2 rata-rata (xi-x) (xi-x)2 Persentase /
Proporsi Cacat
1 10 100 8,84 1,16 1,3456 0,1
2 8 64 8,84 -0,84 0,7056 0,08
3 9 81 8,84 0,16 0,0256 0,09
4 8 64 8,84 -0,84 0,7056 0,08
5 8 64 8,84 -0,84 0,7056 0,08
6 9 81 8,84 0,16 0,0256 0,09
7 8 64 8,84 -0,84 0,7056 0,08
8 12 144 8,84 3,16 9,9856 0,12
9 9 81 8,84 0,16 0,0256 0,09
10 10 100 8,84 1,16 1,3456 0,1
11 7 49 8,84 -1,84 3,3856 0,07
12 10 100 8,84 1,16 1,3456 0,1
13 10 100 8,84 1,16 1,3456 0,1
14 9 81 8,84 0,16 0,0256 0,09
15 8 64 8,84 -0,84 0,7056 0,08
16 9 81 8,84 0,16 0,0256 0,09
17 9 81 8,84 0,16 0,0256 0,09
18 7 49 8,84 -1,84 3,3856 0,07
19 10 100 8,84 1,16 1,3456 0,1
20 10 100 8,84 1,16 1,3456 0,1
21 9 81 8,84 0,16 0,0256 0,09
22 8 64 8,84 -0,84 0,7056 0,08
23 10 100 8,84 1,16 1,3456 0,1
24 6 36 8,84 -2,84 8,0656 0,06
25 8 64 8,84 -0,84 0,7056 0,08
Total 221 1993 221 4E-15 39,36 2,21
Rata-Rata 8,84 79,72 8,84 0,00 1,57 0,09
S.Dev 1,28
(Capable) atau proses tidak memenuhi spesifikasi
konsumen / tidak baik (Not Capable)
Gambar Analisa Kemampuan Process Capability
j. Kesimpulan
1. Kondisi defect di divisi departement retort gudang
finish good yang disebabkan oleh bocor data
setelah perbaikan adalah 221 pcs, Jumlah isi per
pack yang kurang atau lebih dari standart 472 pcs
dimana ini mempengaruhi berat per pack yang
tidak standart dimana dengan berat normal 16,55,
berat lebih 17,28, berat kurang 15,30, dan
terdapat benda asing di produk 52 pcs, misalnya
terdapat rambut terjepit di seal produk.
2. Dari hasil analisa kemampuan proses sesudah
perbaikan menunjukan bahwa nilai Cp= 1,30,
maka kapabilitas proses dianggap baik, CPA=
1,60, CPB= 1,00 dan CPK= 1,00 maka proses
baik.
3. Dari hasil analisis diagram pareto sebelum
perbaikan menyimpulkan defect yang tertinggi
adalah bocor dan sesudah perbaikan
menyimpulkan defect yang tertinggi adalah
jumlah isi perpack kurang
4. Dari hasil analisis diagram tulang ikan:
a. Penyebab dari manusia: Tidak memeriksa
sheel produk yang sudah di sealing.
b. Penyebab dari material: Etiket eliminasi
(tebal tipis).
c. Penyebab dari mesin: Karet sealing mudah
panas / haus yang mengakibatkan etiket
mudah sobek, Mesin kurang perawatan
mengakibatkan panel-panel mesin
abnormal.
Daftar Pustaka
Alkatiri, Hamzah Asadullah., Adianto, Hari.,
Novirani, Dwi. 2015. Implementasi
Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi
Jumlah Produk Cacat Tekstil Kain Katun
Menggunakan Metode Six Sigma. Program
Studi Teknik Industri Institut Teknologi
Nasional (Itenas) Bandung
Ariani, Dorothea Wahyu. 2004. Pengendalian
Kualitas Statistik (PendekatanKuantitatif dalam
Manajemen Kualitas. Yogyakarta. Andi
Budi. 2008. Pengendalian Kualitas Produk Snack
Chiki Balls. Fakultas Tehnologi Industri
Jurusan Teknik Industri Universitas Mercu
Buana Jakarta
Darsono. 2013. Analisis Pengendalian Kualitas
Produksi Dalam Upaya Mengendalikan Tingkat
Kerusakan Produk. Program Studi Manajemen
Akuntansi
Fakhri, Faiz Al. 2010. Analisis Pengendalian Kualitas
Produksi Dalam Upaya Mengendalikan Tingkat
Kerusakan Produk Menggunakan Alat Bantu
Statistik. Fakultas Ekonomi Universitas di
Ponegoro Semarang
Fuad, Noor. 2013. Pengaruh Kualitas Produk,
Kualitas Pelayanan, dan Citra Toko Terhadap
Kepuasan Konsumen Toko Ritel. Fakultas
Ekonomi Universitas Diponegoro Semarang
Irwan., Haryono, Didi. 2015. Pengendalian Kualitas
Statistik. Bandung. Alfabeta
Khodijah, Syarifah Labibah. 2015. Analisis Faktor-
faktor Penyebab Kerusakan Produk Pada Proses
Cetak Produk. Program Sarjana Fakultas
Ekonomika dan Bisnis Universitas Diponegoro
Semarang
Lukman, M. 2005. Peningkatan Kualitas Produk
Dengan Metode Pengendalian Kualitas Statistik
(Statistical Process Control, SPC).