laporan praktikum line balancing pada risky jati furniture - jakarta timur

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Seiring dengan perkembangan dunia industri menyebabkan

terjadinya persaingan yang cukup ketat antar perusahaan.

Kualitas merupakan faktor dasar konsumen terhadap suatu

produk. Kualitas juga merupakan faktor utama yang membawa

keberhasilan suatu perusahaan. Perencanaan produksi sangat

memegang peranan penting dalam membuat penjadwalan produksi

terutama dalam pengaturan operasi atau penugasan kerja yang

harus dilakukan. Jika pengaturan dan perencanaan yang

dilakukan kurang tepat maka akan dapat mengakibatkan stasiun

kerja dalam lintasan produksi mempunyai kecepatan produksi

yang berbeda. Hal ini mengakibatkan lintasan produksi menjadi

tidak efisien karena terjadi penumpukan material di antara

stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan produksinya.

Permasalahan keseimbangan lintasan produksi paling banyak

terjadi pada proses perakitan dibandingkan pada proses

pabrikasi. Pergerakan yang terus menerus kemungkinan besar

dicapai dengan operasi-operasi perakitan yang dibentuk secara

manual katika beberapa operasi dapat dibagi dengan durasi

waktu yang pendek. Semakin besar fleksibilitas dalam dalam

mengkombinasikan beberapa tugas, maka semakin tinggi pula

tingkat keseimbangan tingkat keseimbangan yang dapat dicapai,

hal ini akan membuat aliran yang muls dengan membuat utilisasi

tenaga kerja dan perakitan yang tinggi.

Peracangan Teknik Industri 1 1

Adanya kombinasi penugasan kerja terhadap operator atau

grup operator yang menempati stasiun kerja tertentu juga

merupakan awal masalah keseimbangan lintasan produksi, sebab

penugasan elemen kerja yang berbeda akan menimbulkan perbedaan

dalam jumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah

pekerjaan yang dibutuhkan untuk menghasilkan keluaran produksi

tertentu dalam lintasan tersebut.

Masalah-masalah yang terjadi pada keseimbangan lintasan

dalam suatu lintasan produksi biasanya tampak adanya

penumpukan material, waktu tunggu yang tinggi dan operator

yang menganggur karena beban kerja yang tidak teratur. Untuk

memperbaiki kondisi tersebuut dengan keseimbangan lintasan

yaitu dengan menyeimbangkan stasiun kerja sesuai dengan

kecepatan produksi yang diinginkan.

Keseimbangan yang sempurna tercapai apabila ada persamaan

keluaran (output) dari setiap operasi dalam suatu runtutan

lini. Bila keluaran yang dihasilkan tidak sama, maka keluaran

maksimum mungkin tercapai untuk lini operasi yang paling

lambat. Operasi yang paling lambat menyebabkan

ketidakseimbangan dalam lintasan produksi. Keseimbangan pada

stasiun kerja berfungsi sebagai sistem keluaran yang efisien.

Hasil yang bisa diperoleh dari lintasan yang seimbang akan

membawa ke arah perhatian yang lebih serius terhdap metode dan

proses kerja. Keseimbangan lintasan juga memerlukan

keterampilan operator yang ditempatkan secara layak pada

stasiun-stasiun kerja yang ada. Keuntungan keseimbangan

lintasan adalah pembagian tugas secara merata sehingga

kemacetan bisa dihindari.


1.2 Perumusan Masalah

Dari latar belakang masalah di atas maka, Perumusan

masalah dalam penelitian ini adalah ;

1. Bagaimana cara melakukan perbaikan kerja dengan

memanfaatkan hasil pengukuran waktu kerja?

2. Bagaimana cara menghitung waktu siklus ?

3. Bagaimana cara menghitung effisiensi dalam suatu

stasiun kerja ?

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah :

1. Mengidentifikasi Permasalahan yang timbul dalam stasiun

kerja dengan menggunakan teknik – teknik penyeimbangan

lintasan.

2. Menggunakan teknik – teknik penyeimbangan lintasan pada

stasiun kerja untuk keperluan perbaikan stasiun kerja

selanjutnya.

3. Menghitung Kecepatan lintasan untuk menentukan

kecepatan lintasan produksi yang diinginkan.

1.4 Pembatasan Masalah

Dari latar belakang dan perumusan masalah di atas maka,

Pembatasan masalah dalam penelitian ini adalah :

1. Data waktu yang diperoleh dan diteliti hanya pada waktu

dalam proses pembuatan lemari kayu jati.

2. Laporan praktikum ini hanya membahas mengenai

Penyeimbangan lintasan stasiun kerja.


1.5 Metode Penelitian

1.5.1 Studi Pustaka

Metode ini digunakan untuk mendapatkan landasan teori

atau studi yang dipakai sebagai dasar untuk pembahasan

laporan pratikum penyeimbangan lintasan dan juga sebagai

dasar untuk membandingkan teori yang ada dengan kenyataan

yang dilaksanakan pada pengamatan tersebut. Bahan bacaan

yang digunakan dalam studi pustaka ini adalah catatan-

catatan kuliah, buku-buku kuliah, dan tulisan yang ada

hubungannya dengan objek penelitian, khusunya yang

berhubungan dengan bidang penyeimbangan lintasan.

1.5.2 Studi Lapangan

Metode ini dijalankan dengan melakukan pengumpulan data

yang diperoleh dari pengamatan atau peninjauan langsung

pada objek yang diamati agar dapat mengenal objek secara

langsung.

1.6 Sistematika Penulisan

Laporan ini terdiri dari 5 bab dan masing-masing bab

terbagi dalam subbab-subbab yang akan dirinci sebagai

berikut :

BAB I : PENDAHULUAN


Pada bab ini berisikan tentang hal-hal yang bersifat

umum dalam latar belakang masalah, maksud dan

tujuan, perumusan masalah, pembatasan masalah dan

metode penelitian serta sistematika penulisan.

BAB II : LANDASAN TEORI

Pada bab ini berisikan kerangka teoritik yang

relevan dan berfungsi sebagai instrumen pendukung

penelitian dan kajian yang merupakan mata rantai

yang menjembatani pengetahuan teoritik dan

permasalahan/kondisi faktual di lapangan yang akan

dikaji.

BAB III : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pada bab ini berisikan tentang metode, instrumen,

dan cara pengumpulan data yang dilakukan, srta

pengolahan data yang dilakukan dengan lima metode

diantaranya metode coba-coba, metode bobot posisi,

metode pembebanan berurut, metode pembebanan

wilayah, dan metode large candidate rule.

BAB IV: ANALISA PERMASALAHAN

Pada bab ini berisikan tentang pembahasan dari

pengumpulan dan pengolahan data.

BAB V: PENUTUP

Bab ini berisi tentang kesimpulan hasil analisis

dari berbagai temuan penelitian dan pembahasan

penelitian, implikasi, keterbatasan penelitian dan

saran-saran yang diberikan guna penyempurnaan

penelitian selanjutnya.


BAB II

LANDASAN TEORI


2.1 Lini Produksi

Lini produksi adalah penempatan area-area kerja dimana

operasi-operasi diatur secara berturut-turut dan material

bergerak secara kontinu melalui operasi yang terangkai

seimbang. Menurut karakteristiknya proses produksinya, lini

produksi dibagi menjadi dua:

1. Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri

atas sejumlah operasi pekerjaan yang bersifat membentuk

atau mengubah bentuk benda kerja

2. Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri

atas sejumlah operasi perakitan yang dikerjakan pada

beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi benda

assembly atau subassembly

Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan

lini produksi yang baik sebagai berikut:

1. Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan

mengatur susunan dan tempat kerja

2. Aliran benda kerja(material), mencakup gerakan dari benda

kerja yang kontinu. Alirannya diukur dengan kecepatan

produksi dan bukan oleh jumlah spesifik

3. Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan

dengan keahlian masing-masing pekerjaan sehingga

pemanfaatan tenaga kerja lebih efisiensi

4. Pengerjaan operasi yang serentak yaitu setiap operasi

dikerjakan pada saat yang sama di seluruh lintasan

produksi

5. Operasi unit


6. Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan set-up dari

lintasan dan bersifat tetap

7. Proses memerlukan waktu yang minimum

Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang

kelangsungan lintasan produksi antara lain:

1. Pemerataan distribusi kerja yang seimbang di setiap

stasiun kerja yang terdapat di dalam suatu lintasan

produksi fabrikasi atau lintasan perakitan yang bersifat

manual

2. Pergerakan aliran benda kerja yang kontinu pada kecepat

yang seragam. Alirannya tergantung pada waktu operasi

3. Arah aliran material harus tetap sehingga memperkecil

daerah penyebaran dan mencegah timbulnya atau setidak-

tidaknya mengurangi waktu menunggu karena keterlambatan

benda kerja

4. Produski yang kontinu guna menghindari adanya penumpukan

benda kerja di lain tempat sehingga diperlukan aliran

benda kerja pada lintasan produksi secara kontinu.

Keseimbangan lintasan, proses penyusunannya bersifat

teoritis. Dalam prktik persyaratan di atas mutlak untuk

dijadikan dasar pertimbangan.

2.2 Line Balancing ( Penyeimbangan Lintasan )

2.2.1 Definisi Line Balancing

Line Balancing merupakan metode penugasan sejumlah

pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja yang saling


berkaitan/berhubungan dalam suatu lintasan atau lini

produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu

yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja

tersebut. Menurut Gasperz (2000), “Line Balancing merupakan

penyeimbangan penugasan elemen-elemen tugas dari suatu

assembly line ke work stations untuk meminimumkan

banyaknya work station dan meminimumkan total harga idle

time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu,

yang dalam penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per

unit produk yang di spesifikasikan untuk setiap tugas dan

hubungan sekuensial harus dipertimbangkan.”

Selain itu dapat pula dikatakan bahwa Line Balancing

sebagai suatu teknik untuk menentukan product mix yang

dapat dijalankan oleh suatu assembly line untuk

memberikan fairly consistent flow of work melalui assembly line itu

pada tingkat yang direncanakan.

Assembly line itu sendiri adalah suatu pendekatan yang

menempatkan fabricated parts secara bersama pada

serangkaian workstations yang digunakan dalam lingkungan

repetitive manufacturing atau dengan pengertian yang lain

adalah sekelompok orang dan mesin yang melakukan tugas-

tugas sekuensial dalam merakit suatu produk. Sedangkan

idle time adalah waktu dimana operator/sumber-sumber daya

seperti mesin, tidak menghasilkan produk karena: setup,

perawatan (maintenance), kekurangan material, kekurangan

perawatan, atau tidak dijadwalkan.

Line Balancing juga merupakan metode untuk memecahkan

masalah penentuan jumlah orang dan/atau mesin beserta


tugas-tugas yang diberikan dalam suatu lintasan

produksi.Definisi lain dari Line Balancing yaitu sekelompok

orang atau mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial

dalam merakit suatu produk yang diberikan kepada masing-

masing sumber daya secara seimbang dalam setiap lintasan

produksi, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi

disetiap stasiun kerja. Fungsi dari Line Balancing adalah

membuat suatu lintasan yang seimbang. Tujuan pokok dari

penyeimbangan lintasan adalah memaksimalkan kecepatan

disetiap stasiun kerja, sehingga dicapai efisiensi kerja

yang tinggi di tiap stasiun kerja tersebut.

gambar 2.1 contoh Line Balancing

Manajemen industri dalam menyelesaikan masalah Line

Balancing harus mengetahui tentang metode kerja, peralatan-

peralatan, mesin-mesin, dan personil yang digunakan dalam

proses kerja. Data yang diperlukan adalah informasi

tentang waktu yang dibutuhkan untuk setiap assembly line dan

precedence relationship. Di antara aktivitas-aktivitas yang

merupakan susunan dan urutan dari berbagai tugas yang

perlu dilakukan, manajemen industri perlu menetapkan

tingkat produksi per hari yang disesuaikan dengan tingkat

permintaan total, kemudian membaginya ke dalam waktu

produktif yang tersedia per hari. Hasil ini adalah cycle


http://2.bp.blogspot.com/-S9s6Yvfrm4k/TWEaAV5JqfI/AAAAAAAAAE4/nsyE3r7sjWQ/s1600/gguuu.jpg

time, yang merupakan waktu dari produk yang tersedia pada

setiap stasiun kerja (work station).

2.2.2 Tujuan Line Balancing

Tujuan Line Balancing adalah untuk memperoleh suatu

arus produksi yang lancar dalam rangka memperoleh

utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan

peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antar work

station, dimana setiap elemen tugas dalam suatu kegiatan

produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam beberapa

stasiun kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh

keseimbangan waktu kerja yang baik. Permulaan munculnya

persoalan Line Balancing berasal dari ketidak seimbangan

lintasan produksi yang berupa adanya work in process pada

beberapa workstation.

Persyaratan umum yang harus digunakan dalam suatu

keseimbangan lintasan produksi adalah dengan meminimumkan

waktu menganggur (idle time) dan meminimumkan pula

keseimbangan waktu senggang (balance delay). Sedangkan

tujuan dari lintasan produksi yang seimbang adalah

sebagai berikut:

1. Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada

setiap workstation sehingga setiap workstation selesai

pada waktu yang seimbang dan mencegah terjadinya

bottleneck. Bottleneck adalah suatu operasi yang membatasi

output dan frekuensi produksi.

2. Menjaga agar pelintasan perakitan tetap lancar.

3. Meningkatkan efisiensi atau produktifitas.


2.2.3 Pemecahan Masalah Line Balancing

Dua permasalahan penting dalam penyeimbangan lini,

yaitu penyeimbangan antara stasiun kerja (work station) dan

menjaga kelangsungan produksi di dalam lini

perakitan.Adapun tanda-tanda ketidakseimbangan pada suatu

lintasan produksi, yaitu:

1. Stasiun kerja yang sibuk dan waktu menganggur yang

mencolok.

2. Adanya produk setengah jadi pada beberapa stasiun

kerja.

Terdapat 10 langkah pemecahan masalah Line

Balancing.Kesepuluh langkah pemecahan masalah Line Balancing

adalah sebagai berikut.

1. Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas

yang akan dilakukan.

2. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan

setiap tugas itu.

3. Menetapkan precedence constraints, jika ada yang berkaitan

dengan setiap tugas.

4. Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.

5. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi

output.

6. Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya waktu

diantara penyelesaian produk yang dibutuhkan untuk

penyelesaian output yang diinginkan dalam batas

toleransi dari waktu (batas waktu yang diizinkan).

7. Memberikan tugas-tugas pada pekerja dan/ atau mesin.


8. Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work

stations) yang dibutuhkan untuk memproduksi output yang

diinginkan.

9. Menilai efektivitas dan efisiensi dari solusi.

10.Mencari terobosan-terobosan untuk untuk perbaikan

proses terus-menerus (continuous process improvement ).

2.2.4 Metode-Metode Line Balancing

Permasalahan Line Balancing dapat diselesaikan dengan

beberapa metode. Metode-metode yang dapat digunakan untuk

pemecahan masalah dalam Line Balancing, yaitu:

1. Metode heuristik

Metode yang berdasarkan pengalaman, intuisi atau

aturan-aturan empiris untuk memperoleh solusi yang

lebih baik daripada solusi yang telah dicapai

sebelumnya. Metode-metode heuristik yang digunakan

untuk pemecahan masalah Line Balancing, yaitu:

a. Ranked Positional Weight atau Hegelson and Birine

Nama yang lebih popular ini adalah metode bobot

posisi (Pisitional-Weight Technique). Metode ini sesuai

dengan namanya dikemukakan oleh Helgeson dan Birnie.

Langkah-langkah dalam metode ini adalah sebagai

berikut :

1. Buat precedence diagram untuk setiap proses.

2. Tentukan bobot posisi untuk masing-masing elemen

kerja yang berkaitan dengan waktu operasi untuk


waktu pengerjaan yang terpanjang dari mulai

operasi permulaan hingga sisa operasi sesudahnya.

3. Membuat rangking tiap elemen pengerjaan

berdasarkan bobot posisi di langkah 2. Pengerjaan

yang mempunyai bobot terbesar diletakkan pada

rangking pertama.

4. Tentukan waktu siklus (CT).

5. Pilih elemen operasi dengan bobot tertinggi,

alokasikan ke suatu stasiun kerja. Jika masih

layak (waktu stasiun < CT), alokasikan operasi

dengan bobot tertinggi berikutnya, namun lokasi

ini tidak boleh membuat waktu stasiun > CT.

6. Bila alokasi suatu elemen operasi membuat waktu

stasiun > CT, maka sisa waktu ini (CT – ST)

dipenuhi dengan alokasi elemen operasi dengan

bobot paling besar dan penambahannya tidak membuat

ST < CT.

7. Jika elemen operasi yang jika dialokasikan untuk

membuat ST < CT sudah tidak ada, kembali ke

langkah 5.

b. Kilbridge`s and Waste

Menurut Groover (2001, p536), metode ini merupakan

prosedur heuristic yang memilih task untuk ditugaskan ke

dalam WS berdasarkan posisinya pada precedence diagram.

Metode ini mengatasi salah satu kesulitan dalam

aturan Largest Candidate di mana task dipilih karena


nilai Ti yang tinggi tapi posisinya di precedence

diagram kutang sesuai. Langkah-langkahnya adalah :

1. Buat precedence diagram.

2. Task-task dalam precedence diagram diatur ke dalam

kolom-kolom.

3. Task-task kemudian disusun ke dalam suatu daftar

berdasarkan kolomnya, di mana task-task pada

kolom pertama didaftar pertama.

4. Jika suatu task dapat ditempatkan pada lebih dari 1

kolom, maka daftarlah semua kolom untuk task

tersebut.

5. Task-task pada kolom yang sama diurutkan

berdasarkan nilai Ti terbesar seperti pada

aturan Largest Candidate. Hal ini akan membantu dalam

menugaskan task ke WS karena dapat memastikan bahwa

task terlama akan dipilih lebih dulu, jadi

meningkatkan kesempatan untuk membuat jumlah Ti

pada setiap WS mendekati batas waktu siklus / Cycle

Time (CT) yang diizinkan.


7. Tugaskan task pada pekerja di WS 1 dengan memulai

dari daftar paling atas dan memilih task pertama

yang memenuhi persyaratan presedens dan tidak

menyebabkan jumlah total Ti pada WS tersebut

melebihi CT yang diizinkan. Ketika task sudah

dipilih untuk ditugaskan pada WS, telusuri kembali

dari daftar paling atas untuk penugasan

selanjutnya.


8. Ketika tidak ada lagi task yang dapat ditugaskan

tanpa melebihi CT, lanjutkan ke WS berikutnya.

9. Ulangi langkah 7 dan 8 untuk semua WS sampai semua

task telah ditugaskan.

c. Large Candidate Rule

Langkah-langkah penyeimbangan lini dengan

menggunakan metode Largest Candidate Rule (LCR) ini

adalah:

1. Mengurutkan semua elemen operasi dari yang

memiliki waktu paling besar hingga yang paling

kecil.

2. Elemen kerja pada stasiun kerja pertama diambil

dari urutan yang paling atas. Elemen kerja dapat

diganti atau dipindahkan ke stasiun kerja

berikutnya, apabila jumlah elemen kerja telah

melebihi waktu siklus.

3. Melanjutkan proses langkah kedua, hingga semua

elemen kerja telah berada dalam stasiun kerja dan

memenuhi/ lebih kecil sama dengan waktu siklus.

Dalam metode ini terdapat kelebihan serta

kekurangan yang dapat dijadikan sebagai bahan

pertimbangan penulis. Kelebihan dalam penggunaan

metode ini adalah secara keseluruhan metode ini

memiliki tingkat kemudahan yang lebih tinggi

daripada metode Ranked Positional Weight (RPW), tetapi

hasil yang diperoleh masih harus saling

dipertukarkan dengan cara trial and error untuk


mendapatkan penyusunan stasiun kerja yang lebih

akurat. Kelemahan dari metode ini adalah didapatkan

lebih banyak operasi seri yang digabungkan ke dalam

satu stasiun kerja.

d. Region Approach

Menurut Nasution (2003, p164), metode ini

dikembangkan oleh Bedworth untuk mengatasi kekurangan

metode RPW. Metode ini tetap tidak akan menghasilkan

solusi optimal, tetapi solusi yang dihasilkannya

sudah cukup baik dan mendekati optimal. Pada

prinsipnya metode ini berusaha membebankan terlebih

dulu pada operasi yang memiliki tanggung jawab

keterdahuluan yang besar. Bedworth menyebutkan bahwa

kegagalan metode RPW ialah mendahulukan operasi

dengan waktu terbesar daripada operasi dengan waktu

yang tidak terlalu besar tetapi diikuti oleh banyak

operasi lainnya. Langkah-langkah penyelesaian dengan

metode Region Approach adalah sebagai berikut :

1. Buat precedence diagram.

2. Bagi precedence diagram ke dalam wilayah-wilayah

dari kiri ke kanan.

3. Gambar ulang precedence diagram, tempatkan seluruh

task di daerah paling ujung sedapat-dapatnya.

4. Dalam tiap wilayah urutkan task mulai dari waktu

operasi terbesar sampai dengan waktu operasi

terkecil.



6. Bebankan task dengan urutan sebagai

berikut (perhatikan pula untuk menyesuaikan

diri terhadap batas wilayah) :

Daerah paling kiri terlebih dahulu.

Dalam 1 wilayah, bebankan task dengan waktu

terbesar pertama kali.

7. Pada akhir tiap pembebanan stasiun kerja, tentukan

apakah utilisasi waktu tersebut telah dapat

diterima. Jika tidak, periksa seluruh task yang

memenuhi hubungan keterkaitan dengan operasi yang

telah dibebankan. Putuskan apakah pertukaran task-

task tersebut akan meningkatkan utilisasi waktu

stasiun kerja. Jika ya, lakukan perubahan tersebut

e. Metode Bobot posisi

(kecepatan lintasan actual = waktu operasi yang paling lambat)

Langkah-langkah penyelesaian dengan metode Region

Approach adalah sebagai berikut :

1. Menghitung kecepatan lintasan

Contoh :

Diketahui :

- Jumlah permintaan dalam 1 tahun = 4.000 unit

produk M

- Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 250 hari

kerja

- Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam

kerja

- Waktu operasi terpanjang 124’


Sehingga kecepatn lintasn yang di inginkan adalh

sebagai berikut :

¿∑ Waktu¿

∑ Unit¿

=250harikerjax8jam60menit

4.000unit=120.000menit4.000unit

=30menit/unit

Terlihat bahwa kecepatan lintasan yang di inginkan

lebih kecil dari pada kecepatan operasi yang paling

lambat ( 30’ < 124’), sehingga untuk menentukan

kecepatan lintasan actual sebaiknyaharus dilakukan

analisis perbandingan terlebih dahulu, berdasarkan

alternatif kecepatan lintasan yang di ingginkan

(30’) atau waktu operasi yang paling lambat

( operasi 8 =124’ ).

Tetapi untuk contoh kasus dengan penyelesaian metode bobot posisi

ini alternatif yang di pilih adalah kecepatan lintasan actual = waktu

operasi yang paling lambat ( operasi 8 = 124’).

Dengan pilihan alternative ini,perkiraan jumlah

produksi per tahun

250harikerjax8jam60menit

124menit/unit=120.000menit124menit/unit

=967,74unit≈968unit

Beberapa yang harus dilakukan agar perkiraan junlah

produksi ini tercapai adalah harus ada 4 lintasan

produksi dengan waktu kerja 8 jam kerja atau 2

lintasan produksi dengan 2 shift kerja yang masing-

masing memiliki 8 jam kerja.

Dampaknya adalah akan ada penambahan biaya penarikan

( rekrut ) tenaga kerja dan peningkatan biaya tenaga

kerja untuk jam kerja biasa (regular time) karenaPeracangan Teknik Industri 1 19

bertambahnya tenaga kerja. Disamping itu juga akan

ada penambahan biaya investasi untuk mengadakan

mesin / peralatan baru sehubungan dengan adanya

penambahan lintasan dan / atau jumlah yang kerja.

2. Membuat jaringan kerja proses operasi (produksi)

dan membuat matriks keterdahuluan.

3. Membuat bobot posisi.

Bobot posisi adalah jumlah waktu operasi tersenut

dan operasi –operasi yang mengikutinya

4. Mengurutkan prioritas operasi berdasarkan bobot

posisi dari yang terbesar sampai dengan terkecil.

5. Menyusunan stasiun kerja (SK) dan menghitung

tingkat efisiensi rata-rata.

Kriterianya adalah kecepatan operasi tiap-tiap SK

yang disusun tidak melebihi kecepatan lintasn yang

sudah ditentukan (kecepatan lintasan actual).

Penyusunan SK akan di lakukan berdasarkan uritan

prioritas bobot posisi. Pembebanan operasi ked ala

suatu SK dimulai dari operasi dengan nilai bobot

posisi. yang terbesar sampai dengan operasi dengan

nilai bobot posisiyang terkecil.Suatu SK dapat

merupakan 1 operasi atau gabungan beberapa

operasi, asalkan jumlah waktu operasi, asalkan

jumlahwaktu oerasi gabungan tidak melebihi

kecepatan lintasan actual.

6. memperbaiki susunan stasiun kerja (SK) dengan

prosedur trial and error untuk mencari tingkat

efisiensi yang lebih tinggi.


7. Menghitung total biaya tenaga kerja langsung dan

biaya menganggur.

2. Metode analitik atau matematis

Metode penggambaran dunia nyata melalui simbol-simbol

matematis berupa persamaan dan pertidaksamaan.

3. Metode simulasi

Metode simulasi merupakan metode yang meniru tingkah

laku sistem dengan mempelajari interaksi komponen-

komponennya karena tidak memerlukan fungsi-fungsi

matematis secara eksplisit untuk merelasikan variabel-

variabel sistem, maka model-model simulasi ini dapat

digunakan untuk memecahkan sistem kompleks yang tidak

dapat diselesaikan secara matematis. Metode-metode

simulasi yang digunakan untuk pemecahan masalah Line

Balancing, yaitu:

a. CALB (Computer Assembly Line Balancing or Computer Aided Line

Balancing)

b. ALPACA (Assembly Line Balancing and Control Activity)

c. COMSAL (Computer Method or Saumming Operation for

Assemble)

2.2.5 Istilah-Istilah dalam Line Balancing

Terdapat beberapa istilah yang biasa digunakan dalam

Line Balancing. Beberapa istilah dalam Line Balancing adalah

sebagai berikut.

a. Precedence diagram


Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari

urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi

kerja lainnya yang tujuannya mempermudahkan

pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di

dalamnya. Adapun tanda-tanda yang dipakai sebagai

berikut:

Symbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya

untuk mempermudah identifikasi dari suatu proses

operasi

Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan

proses operasi. Dalam hal ini, operasi yang berada

pada pangkal panah berarti mendahului operasi kerja

yang ada pada ujung anak panah

Angka di atas symbol lingkaran adalah waktu standar

yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi

b. Work element

Work element atau elemen kerja merupakan bagian dari

seluruh proses perakitan yang dilakukan.

c. Waktu operasi

Waktu operasi adalah waktu standar untuk menyelesaikan

suatu operasi.

d. Cycle time

Merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit

produk satu stasiun. Apabila waktu produksi dan target

produksi telah ditentukan, maka waktu siklus dapat

diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan target

produksi.


Dalam mendesain keseimbangan lintasan produksi untuk

sejumlah produksi tertentu, waktu siklus harus sama

atau lebih besar dari waktu operasi terbesar yang

merupakan penyebab terjadinya bottle neck kemacetan)

dan waktu siklus juga harus sama atau lebih kecil dari

jam kerja efektif per hari dibagi dari jumlah produksi

per hari, yang secara matematis dinyatakan sebagi

berikut

timax≤CT≤ PQ

Di mana:

ti max : waktu operasi terbesar pada lintasan

CT: waktu siklus (cycle time)

P : jam kerja efektif per hari

Q : jumlah produksi per hari

e. Work station

Work station adalah tempat pada lini perakitan di mana

proses perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval

waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja efisien dapat

ditetapkan dengan rumus berikut:

Kmin=∑i=1

nti

CDi mana:

Ti : waktu operasi/elemen ( I=1,2,3,…,n)

C :waktu siklus stasiun kerja

N : jumlah elemen

Kmin : jumlah stasiun kerja minimal


f. Efisiensi work station

Efisiensi work station digunakan untuk mengetahui

persentase perbandingan antara total waktu dalam work

station dengan cycle time.

g. Station time dan idle time

Station time merupakan jumlah waktu dari elemen kerja yang

dilakukan pada suatu stasiun kerja yang sama, sedangkan

idle time merupakan selisih antara cycle time dengan station

time.

h. Line efficiency

Line efficiency adalah rasio dari total waktu di stasiun

kerja dibagi dengan waktu siklus dikalikan jumlah

stasiun kerja

¿=∑i=1

KSTi

(K )(CT)x100%

Dimana:

STi : waktu stasiun dari stasiun ke-1

K : jumlah(banyaknya) stasiun kerja

CT : waktu siklus

i. Balance delay

Sering disebut balancing loss, adalah ukuran dari

ketidakefisiensinan lintasan yang dihasilkan dari waktu

menganggur sebenarnya yang disebabkan karena

pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-

stasiun kerja. Balance delay ini dinyatakan dalam

persentase. Balance delay dapat dirumuskan:


D=(nxC )–∑

i=1

nti

(nxC)x100 %

Di mana:

n : jumlah stasiun kerja

C : waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja

∑ti : jumlah waktu operasi dari semua operasi

ti : waktu operasi

D : balance delay (%)

j. Smoothness Index

Smoothness Index adalah suatu indeks yang menunjukkan

kelancaran relative dari penyeimbangan lini perakitan

tertentu

SI= √∑i=1

K(STimax−STi)2

Di mana:

St max : maksimum waktu di stasiun

Sti : waktu stasiun di stasiun kerja ke-i

k. Output production (Q)

Output production adalah jumlah waktu efektif yang

tersedia dalam suatu periode dibagi dengan cycle time

Q=TCT

Di mana:

T : jam kerja efektif penyelesaiaan produk

C : waktu siklus terbesar


2.2.6 Masukan untuk Penyeimbangan Lintasan

Masukan-masukan untuk penyeimbangan lintasan

adalah :

Jaringan kerja yang menggambarkan urutan

perakitan

Data waktu standar pekerjaan tiap operasi

Kecepatan lintasan yang diinginkan

Contoh :

Diketahui data sebagai berikut :

Permintaan suatu produk = 1.500 unit/produk

250 hari kerja dalam 1 tahun

8 jam kerja dalam 1 hari kerja

Jadi :

Kecepatan lintasan = 8 jam kerja/ ( 1.500 unit/250

hari kerja)

= 8 jam kerja/ 6 unit/hari kerja

= 1 2/6 jam kerja per unit = 80 menit

Apabila dalam jaringan kerja terdapat waktu operasi

yang lebih besar dari pada kecepatan lintasan(misal,

waktu operasi = 100 menit), maka alternatif pilihan

kecepatan lintasan adalah sebagai berikut :

Alternatif 1 : kecepatan lintasan diturunkan

menjadi sama dengan waktu operasi

terpnjang, dalam hal ini = 100 menit.

Dampak Over Time Costs.

Alternatif 2 : mempercepat waktu operasi

terpanjang.


Dampak Recruitment Costs dan Regular Time

Costs


BAB III

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.1. Pengumpulan Data

3.1.1 Elemen Data

Dari hasil peta proses operasi menunjukan bahwa waktu

yang dibutukan untuk membuat lemari membutuhkan waktu

sebesar 4163 menit. Adapun data-data yang lain sebagai

berikut :

Jumlah permintaan Produk lemari dalam 1 tahun = 100 unit

pertahun

Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 250 hari kerja

Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja

Adapun stasiun operasi kerjanya beserta waktu proses

pembuatan produk lemari kayu jati dapat dilihat pada tabel

3.1.

Tabel 3.1 stasiun operasi kerja

OPERAS

IURAIAN

Pendahu

luPengikut

Wakt

u

(men

it)1 Pengukuran - 2 3502 Pemotongan 1 3,4,5 70


3 Penyerutan 2 6 994 Pembubutan 2 8 35 Penyeketan 2 7 10

6Pengeboran

Gantungan3 8 8

7 Pemahatan 5 8 208 Penghalusan 4,6,7 9 1759 Pengecatan 8 10 64010 Pengeringan 9 11 175011 Inspeksi I 10 12 45012 Assembly I 11 13 1613 Pengeboran Pintu 12 14 614 Assembly II 13 15 50615 Inspeksi II 14 - 60

Gambar aliran stasiun kerja proses pembuatan produk lemari

kayu jati dari awal sampai produk jadi dapat dilihat pada

gambar 3.1.

Gambar 3.1 Aliran stasiun kerja


3.2. Pengolahan Data

3.2.1 Metode Coba-Coba

Diketahui :

Jumlah permintaan dalam 1 tahun = 36 unit produk

pertahun



Sehingga kecepatan lintasan yang diinginkan sebagai

berikut:

¿ ∑ Waktuyangtersedia∑ Unityangakandiproduksi

=250harix8jamx60menit

100

¿ 120000100

=1200menitunit

Dari hasil perhitungan diatas,maka dapat dilihat bahwa

kecepatan lintasan yang diinginkan atau waktu siklusnya

lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang yang ada

pada stasiun kerja ( 1200 ¿1750¿, maka waktu yang

digunakan untuk menentukan kecepatan lintasan aktual

atau waktu siklus aktual yaitu dentgan menggunakan

waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka

Perkiraan jumlah produksi per tahun :



¿ 250harikerjax8jamx60menit

1750 menitunit

=68,57≅69unit

Gambar jaringan aliran kerja proses operasi pada metode

coba-coba dapat dilihat pada gambar 3.2

Gambar 3.2 Jaringan Kerja Proses pada Metode Coba-Coba

Dengan demikian effisiensi rata-rata aliran kerja

proses operasi dapat dilihat pada table 3.2

Tabel 3.2 effisiensi rata-rata

SK

Gabungan

Operasi

Kecepatan

SK

Waktu

Siklus

Efisi

ensi

I

1,2,3,4,5,6,7,8

,9 1375 1750

78,57

%II 10 1750 1750 100%III 11,12,13,14,15 1038 1750 59,31


%

Jumlah

237.8

8%Rata-

rata

79.29

%

Smoothing indeks = √(1750−1375)2+(1750−1750)2+(1750−1038)2

= 804.72

Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error metode coba-coba

dapat dilihat pada gambar 3.3

Gambar 3.3 Stasiun Kerja sebelum Try and Error pada Metode Coba-Coba

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang

tinggi (79,29%). Dan proses stasiun kerja tertata secara

teratur. Dengan demikian effisiensi rata – rata Try and

Erorr dapat diliat pada tabel 3.3

Tabel 3.3 effisiensi rata-rata Try and Error

SK Gabungan Kecepatan Waktu Efisi


Operasi SK Siklus ensi

I

1,2,3,4,5,6,7

,8,9 1375 1750

78,57

%II 10 1750 1750 100%

III

11,12,13,14,1

5 1038 1750

59,31

%

Jumlah

237.8

8%Rata-

rata

79.29

%


= 804.72

Gambar stasiun kerja setelah Try and Error metode coba-

coba dapat dilihat pada gambar 3.4


Gambar 3.4 stasiun kerja setelah Try and Error pada Metode Coba-Coba


tinggi (79,29%). Dan proses stasiun kerja tertata secara

teratur. Dan memperlihatkan tingkat efisiensi yang sama

dari sebelumnya. dengan demikian stasiun kerja pada

sebelumnya harus tetap dipertahankan agar tidak terjadi

arus stasiun kerja yang bolak balik yang nantinya akan

menimbulkan penambahan biaya.

3.2.2 Metode Bobot Posisi

Diketahui :


pertahun



Waktu operasi terpanjang sebesar 1750 menit.


berikut:


¿ ∑Waktuyangtersedia∑ Unityangakandiproduksi


100

¿ 120000100

=1200menitunit





digunakan untuk menentukan kecepatan lintasan aktual atau

waktu siklus aktual yaitu dentgan menggunakan waktu

opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka Perkiraan

jumlah produksi per tahun :



1750 menitunit

=68,57≅69unit

Gambar jaringan aliran kerja proses operasi metode bobot

posisi dapat dilihat pada gambar 3.5

Gambar 3.5 Jaringan Aliran Kerja Proses Operasi pada Metode Bobot Posisi


Tahapan selanjunya adalah membuat tabel Matrix Pendahuluan,

dapat dilihat pada tabel 3.4

Gambar 3.4 Tabel Matrix Pendahuluan

Operasi

Pendahu

lu

Operasi Pengikut

1 2 3 4 5 6 7 8 91

0

1

1

1

2

1

3

1

415

1 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 12 0 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 13 0 0 - 0 0 1 0 1 1 1 1 1 1 1 14 0 0 0 - 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 15 0 0 0 0 - 0 1 1 1 1 1 1 1 1 16 0 0 0 0 0 - 0 1 1 1 1 1 1 1 17 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1 1 1 1 18 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1 1 1 19 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1 1 110 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1 111 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 112 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 113 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 114 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 115 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -

Tahapan selanjutnya adalah mengurutkan bobot operasi.

Perhitungan dan pengurutan bobot posisi dapat diliat pada

table 3.5 dan table 3.6Tabel 3.5 Penghitungan Bobot Posisi

Operasi

Pendahul

Waktu Operasi Pengikut Bobot1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15


u Operasi Posisi1 350 - 70 99 3 10 8 20

17

5

64

0

175

0

45

016 6

50

660 4163

2 70 0 - 99 3 10 8 2017

5

64

0

175

0

45

016 6

50

660 3813

3 99 0 0 - 0 0 8 017

5

64

0

175

0

45

016 6

50

660 3710

4 3 0 0 0 - 0 0 017

5

64

0

175

0

45

016 6

50

660 3606

5 10 0 0 0 0 - 0 2017

5

64

0

175

0

45

016 6

50

660 3633

6 8 0 0 0 0 0 - 017

5

64

0

175

0

45

016 6

50

660 3611

7 20 0 0 0 0 0 0 -17

5

64

0

175

0

45

016 6

50

660 3623

8 175 0 0 0 0 0 0 0 -64

0

175

0

45

016 6

50

660 3603

9 640 0 0 0 0 0 0 0 0 -175

0

45

016 6

50

660 3428

10 1750 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -45

016 6

50

660 2788

11 450 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 16 650

660 1038

12 16 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 650

660 588

13 6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -50

660 572

14 506 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 60 56615 60 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 60

Tabel 3.6 Pengurutan Bobot Posisi

Urutan Prioritas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

1

5Operasi 1 2 3 5 7 6 4 8 9 10 11 12 13 14 1


5

Waktu operasi

35

0 70 99 10 20 8 3

17

5

64

0

17

50

45

0 16 6

50

6

6

0

Bobot posisi

41

63

38

13

37

10

36

33

36

23

361

1

36

06

36

03

34

28

27

88

10

38

58

8

57

2

56

6

6

0

Jumlah stasiun kerja = ∑ WaktuyangtersediaWaktusiklus =

41631750 = 2,37

≅3stasiunkerja

Berdasarkan perhitungan di atas dengan metode bobot

posisi ini ada 3 Stasiun kerja, dimana kecepatan lintasan

aktualnya 1750 menit dengan tingkat efisiensi 100%.

Sehingga tabulasi hasil penyusunan Stasiun kerja dapat

dilihat pada table 3.7

Tabel 3.7 Tabulasi Hasil Penyusunan Stasiun Kerja

SK

Gabungan

Operasi

Kecepatan

SK Waktu Siklus

Efisi

ensi

I

1,2,3,5,7,6,4,

8,9 1375 1750

78,57

%

II 10 1750 1750 100%

III 11,12,13,14,15 1038 1750 59,31

Jumlah

237.8

8%

Rata-

rata

79,29

%


= 804.72


Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error bobot posisi

dapat dlihat pada gambar 3.6

Gambar 3.6 Stasiun Kerja Sebelum Try and Error pada Bobot Posisi


tinggi ( 79,29%). Dan terjadi aliran bolak-balik yang

mungkin akan meningkatkan biaya transportasi atau

pemindahan bahan. Juga besar kemngkinan terjadi keruwetan

pemindahan bahan yang mengakibatkan tingkat persediaan

barang dalam proses (work in proses/WIP) menjadi tinggi.

Umumnya makin tinggi tingkat efisiensi maka makin besar

kemungkinan ditemukannya aliran bolak balik (flow

inefficiencies).

Dengan demikina effisiensi rata – rata Try and Erorr


Tabel 3.8 Effisiensi Rata-Rata Try and Error

SK

Gabungan

Operasi

Kecepatan

SK

Waktu

Siklus

Efisi

ensiI 1,2,3,4,5,6,7 1375 1750 78,57


,8,9 %II 10 1750 1750 100%

III

11,12,13,14,1

5 1038 1750

59,31

%

Jumlah

237.8

8%Rata-

rata

79.29

%


= 804.72

Gambar stasiun kerja setelah Try and Error bobot posisi

dapat dlihat pada gambar 3.7

Gambar 3.7 Stasiun Kerja Setelah Try and Error pada Metode Bobot Posisi

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi

dan sama dari sebelumnya (79,29%). Akan tetapi proses

stasiun kerja setelah di try and error tertata secara

teratur.

3.2.3 Metode Pembebanan Berurut


Diketahui :


pertahun





berikut:



100

¿ 120000100

=1200menitunit











1750 menitunit

=68,57≅69unit

Gambar jaringan aliran kerja proses pada metode

pembebanan berurut dapat dilihat pada gambar 3.8


Gambar 3.8 Jaringan Aliran Kerja Proses pada Metode Pembebanan Berurut

Tahapan selanjutnya adalah membuat Matrix Pendahulu,


Tabel 3.9 Matrix Pendahulu

Opera

si

Waktu

(meni

t)

Matriks Operasi

Pendahulu

Matriks Operasi

Pengikut

1 350 0 0 0 2 0 02 70 1 0 0 3 4 53 99 2 0 0 6 0 04 3 2 0 0 8 0 05 10 2 0 0 7 0 06 8 3 0 0 8 0 07 20 5 0 0 8 0 08 175 4 6 7 9 0 09 640 8 0 0 10 0 010 1750 9 0 0 11 0 0


11 450 10 0 0 12 0 012 16 11 0 0 13 0 013 6 12 0 0 14 0 014 506 13 0 0 15 0 015 60 14 0 0 0 0 0

Tahapan selanjutnya adalah mebuat menghitung Effisiensi

rata-rata yang dapa dilihat pada tabel 3.10

Tabel 3.10 Effisiensi Rata-Rata

SKGabungan

Operasi

Kecepatan

SK

Waktu

Siklus

Efisi

ensi

I1,2,3,4,5,6,7

,8,91375 1750

78,57

%

II 10 1750 1750 100%

III11,12,13,14,1

51038 1750 59,31

Jumlah237.8

8%

Rata-

rata

79,29

%


= 804.72

Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error Metode

Pembebanan Berurut dapat diliha pada gambar 3.9


Gambar 3.9 Stasiun Kerja Sebelum Try and Error pada Metode Pembebanan Berurut


tinggi (79,29%). Dan terjadi aliran bolak-balik yang







inefficiencies).

Kemudian menghitung effisiensi rata – ratan Try and

Error, dapat dilihat pada table 3.11

Tabel 3.11 Effisien Rata-Rata Try and Error

SK Gabungan Operasi

Kecepatan

SK

Waktu

Siklus

Efisi

ensi

I 1,2,3,4,5,6,7,8,9 1375 1750

78,57

%II 10 1750 1750 100%III 11,12,13,14,15 1038 1750 59,31


%

Jumlah

237.8

8%Rata-

rata

79.29

%


= 804.72

Gambar stasiun kerja setelah Try and Error Metode

Pembebanan Berurut dapat dilihat pada gambar 3.10

Gambar 3.10 StasiunKerja Setela Ty and Error pada Metode Pembebanan Berurut


dan sama dari sebelumnya (79,29%). Akan tetapi proses

stasiun kerja setelah di try and error tertata secara

teratur.

3.2.4 Metode Pendekatan Wilayah


Diketahui :


pertahun





berikut:



100

¿ 120000100

=1200menitunit





digunakan untuk menentukan kecepatan lintasan aktual

atau waktu siklus aktual yaitu dentgan menggunakan

waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka




1750 menitunit

=68,57≅69unit


Gambar jaringan aliran kerja proses operasi pada metode

pendekatan wilayah dapat dilihat pada gambar 3.11

Gambar 3.11 Jaringan Aliran Kerja Proses Operasi pada Metode Pendekatan Wilayah

Tahap selanjutnya adalah membuat prioritas pembebanan ditiap

wilayah berdasarkan waktu operasi, dapat dilihat pada table

3.12Tabel 3.12 Prioritas Pembebanan

Wilay

ahPrioritas Operasi

I 1II 2III 3,4,5IV 7,6V 8

VI 9

VII 10

VIII 11

IX 12

X 13

XI 14


XII 15

Jumlah stasiun kerja = ∑ WaktuyangtersediaWaktusiklus =

41631750 = 2,37

≅3stasiunkerja

Kemudian membuat menghitung pembebanan operasi pada

stasiun kerja dapat dilihat pada table 3.13Tabel 3.13 Pembebanan Operasi pada Stasiun Kerja

SK Gabungan Operasi

Kecepatan

SK

Waktu

Siklus

Efisi

ensi

I 1,2,3,4,5,6,7,8,9 1375 1750

78,57

%II 10 1750 1750 100%

III 11,12,13,14,15 1038 1750

59,31

%

Jumlah

237.8

8%Rata-

rata

79.29

%


= 804.72

Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error metode

pendekatan wilayah dapat dilihat ada gambar 3.12


Gambar 3.12 Stasiun Kerja Sebelum Try and Error Metode Pendekatan Wilayah


tinggi ( 79,29%). Dan proses stasiun kerja tertata secara

teratur.

Kemudian menghitung effisiensi rata – rata Try and Erorr

, dapat dilihat pada tabel 3.14

Tabel 3.14 Effisien Rata-Rata Try and Error

SK Gabungan Operasi

Kecepatan

SK

Waktu

Siklus

Efisi

ensi

I 1,2,3,4,5,6,7,8,9 1375 1750

78,57

%II 10 1750 1750 100%

III 11,12,13,14,15 1038 1750

59,31

%

Jumlah

237.8

8%Rata-

rata

79.29

%



= 804.72

Gambar stasiun kerja setelah Try and Error pada metode

pendekatan wilayah dapat dilihat pada gambar 3.13

Gambar 3.13 Stasiun Kerja Setelah Try and Error pada Metode Pendekatan Wilayah


( 79,29%). Dan proses stasiun kerja tertata secara

teratur. Dan memperlihatkan tingkat efisiensi yang sama

dari sebelumnya. dengan demikian stasiun kerja pada

sebelumnya harus tetap dipertahankan agar tidak terjadi


arus stasiun kerja yang bolak balik yang nantinya akan

menimbulkan penambahan biaya.

3.2.5 Large Candidate Rule

Diketahui :


pertahun





berikut:



100

¿ 120000100

=1200menitunit












1750 menitunit

=68,57≅69unit

Gambar jaringan aliran kerja proses operasi metode Large

Candidate Rule dapat dilihat pada gambar 3.14

Gambar 3.14 Gambar jaringan aliran kerja proses operasi metode Large Candidate Rule

Kemudian memuat matrix pendahulu, pada table 3.15Tabel 3.15 Matrix Pendahulu pada Metode Large Candidate Rule

Opera

si

Waktu

(meni

t)

Matriks Operasi

Pendahulu

10 1750 9 0 09 640 8 0 014 506 13 0 011 450 10 0 01 350 0 0 08 175 4 6 73 99 2 0 02 70 1 0 0


15 60 14 0 07 20 5 0 012 16 11 0 05 10 2 0 06 8 3 0 013 6 12 0 04 3 2 0 0

Tahapan selanjutnya adalah menghitung Efisiensi rata-ratanya,

dapat diliha pada tael 3.16

Tabel 3.16 Effisiensi Rata – Rata

SKGabungan

Operasi

Kecepa

tan SK

Wakt

u

Sikl

us

Efisie

nsi

I 10 1750 1750100,00

%

II9,8,4,6,7,2,5,

14,12,3,151607 1750 91.83%

III 1,11,13 806 1750 46.06%Juml

ah

237.89

%Rata

-

rata

79.30%



= 954,77

Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error pada metode

Large Candidate Rule dapat dilihat pada gambar 3.15

Gambar 3.15 Stasiun Kerja Sebelum Try and Error pada Metode Large Candidate Rule


tinggi ( 79,30%). Dan terjadi aliran bolak-balik yang







inefficiencies).

Kemudian menghitung effisiensi rata – rata Try and Erorr dapat

dilihat pada table 3.17

Tabel 3.17 effisiensi rata – rata Try and Erorr

SK Gabungan Operasi

Kecepatan

SK

Waktu

Siklus

Efisi

ensi


I 1,2,3,4,5,6,7,8,9 1375 1750

78,57

%II 10 1750 1750 100%

III 11,12,13,14,15 1038 1750

59,31

%

Jumlah

237.8

8%Rata-

rata

79.29

%


= 804.72

Gambar stasiun kerja setelah Try and error pada Metode

Large Candidate Rule dapat dilihat pada gambar 3.16

Gambar 3.16 Stasiun Kerja Setelah Try and Error pada Metode Large Candidate Rule


Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang lebih

rendah ( 79,29%) dari tingkat effisiensi sebelumnya yang

bernilai ( 79,30%). Akan tetapi proses stasiun kerja

tertata secara teratur. Dengan kata lain tidak adanya

proses bolak balik dalam stasiun kerja ini sehingga tidak

adanya penambahan biaya transportasi dan semacamnya yang

akan menambah biaya.

BAB IV

ANALISIS MASALAH

4.1 Analisis Stasiun Kerja Sebelum dan Sesudah Perbaikan

Stasiun Kerja Dengan Menggunakan Try and Erorr


Berdasarkan lima metode yang digunakan untuk

menyeimbangkan lintasan pada lini stasiun kerja yang

diantaranya menggunakan metode coba-coba, metode bobot posisi,

metode pembebanan berurut, metode pembebanan wilayah dan

metode large candidate rule bahwa pada setiap stasiun kerja

masih terdapat proses stasiun yang berjalan tidak beraturan.

Yang dikarenakan pada proses pemilihan suatu stasiun kerja

tidak disesuaikan dengan urutan proses operasi pembuatan

produk lemari kayu jati. Sehingga dalam hal ini akan berdampak

memungkinkan akan meningkatkan biaya transportasi atau

pemindahan bahan. Juga besar kemungkinan terjadi keruwetan

pemindahan bahan yang mengakibatkan tingkat persediaan barang

dalam proses (work in proses/WIP) menjadi tinggi.

Dengan banyaknya stasiun kerja yang banyak mengalami arus

bolak balik dan tak beraturan dalam stasiun kerja. Dalam hal

ini penggunaan Try and Error digunakan untuk kelima metode

dalam penyeimbangan lintasan sehingga dapat menata lintasan

yang awalnya masih mengalami arus bolak – balik dan tak

beraturan dalam stasiun kerja menjadi suatu arus lintasan

stasiun kerja yang tertata secara teratur. Namun sedikit

mengurangi effisieni dari awal semula sebelum perbaikan dari

effisiensi bernilai (79,30%) menjadi ( 79,29%). Umumnya makin

tinggi tingkat efisiensi maka makin besar kemungkinan

ditemukannya aliran arus bolak balik (flow inefficiencies) dan

ketidakteraturan dalam sebuah stasiun kerja.

4.2 Analisis Kecepatan Lintasan Terhadap Effisiensi Stasiun

Kerja


Dari hasil perhitungan didapatkan bahwa waktu kecepatan

lintasan yang diperlukan sebesar 1200 menit. Namun dalam

kondisi ini kecepatan lintasan lebih kecil dari pada waktu

operasi terpanjang pada aliran proses produksi yang sebesar

1750. Sehingga yang dijadikan untuk kecepatan lintasan aktual

yaitu waktu proses operasi terpanjang. Dengan kata lain besar

kecilnya kecepatan lintasan akan mempengaruhi waktu pada

stasiun kerja dan waktu stasiun kerja akan membawa dampak yang

besar pada nilai effisiensi stasiun kerja.

Karena effisiensi stasiun kerja yang nantinya akan

berdampak pada besar kecilnya biaya yang dikeluarkan. Makin

besar effisiensi yang dihasilkan pada setiap setasiun kerja

maka makin kecil biaya yang akan dikeluarkan. Tetapi

sebaliknya semakin kecil effisiensi yang dihasilkan pada

stasiun kerja maka semakin besar pula biaya yang dikeluarkan.

Dalam hal ini effisiensi pada setiap metode hanya sedikit

pengaruhnya dikarenakan nilai kecepatan lintasan aktual yang

digunakan oleh kelima metode hanya menggunakan waktu 1750

dikarenakan semuanya lebih kecil dari nilai waktu terpanjang

proses operasi. Sehingga hanya mempunyai dampak yang tak

terlalu banyak terhadap perubahan effisiensi.


BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan


Berdasarkan pengumpulan dan pengolahan data serta

pembahasan di atas maka, kesimpulan yang dapat diambil dari

hasil praktikum ini adalah:

1. Kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus untuk

menentukan patokan waktu pada setiap stasiun kerja

sebesar 1750 menit dengan perkiraan jumlah produksi

sebesar 69 unit.

2. Usulan perbaikan menggunakan Try and Erorr dapat

mengurangi nilai effisiensi yang awalnya bernilai

79,30% menjadi 79,29 %. Namun mengurangi stasiun kerja

yang tak beraturan atau berarus bolak-balik sehingga

tidak akan adanya penambahan biaya – biaya seperti

biaya transportasi, bahan dan lain sebagainya.

3. Dari lima metode yang digunakan jumlah effisiensi

hampir rata sebesar 79,29 %. Tetapi dalam metode large

candidate rule mengalami peningkatan sedikit sebesar

79,30 %

5.2 Saran

Dari praktikum yang telah dilakukan, ada beberapa saran

yang diberikan, yaitu:

a. Selama praktikum seharusnya praktikan melengkapi data

yang akan digunakan dalam pembuatan laporan, sehingga

pengerjaan laporan praktikum akan lebih mudah.

b. Dalam menyusun stasiun kerja, perlu memperhatikan urutan

arus proses oprasi mulai dari awal sampai akhir. Untuk

memungkinkan mendapatkan hasil urutan stasiun kerja yang

teratur dan nilai effisiensi yang tinggi.


DAFTAR PUSTAKA

Gaspersz, Vincent, Production Planning and Inventory Control, Berasarkan

Pendekatan Sistem Teritegrsi MRP II da JIT Menuju Manufacturing 21, PT

Gramedia Pustaka Utama , Jakarta, 2002.

Heizer, R, Render, B, Operattions Managemen,Flexible Version, Seventh

Edition,Pearson Prentice Hall, New jersey, 2005.

Nahmias, S., Production and Operations Analysis, McGraw Hill, 2001


laporan praktikum line balancing pada risky jati furniture - jakarta timur

Documents