4. hasil dan pembahasan

15 Universitas Kristen Petra

4. HASIL DAN PEMBAHASAN

Departemen Centralized Material and Resource Planning (CMRP)

memiliki tiga sub-departemen yaitu Back Office (BO), Front Office (FO), dan

Process and Governance (PG). Penelitian ini hanya akan membahas mengenai

proses perencanaan kebutuhan direct material yang dilakukan oleh sub-departemen

BO. Pengumpulan data dilakukan melalui pengambilan data langsung di program

SAP dan database data masa lalu yang disimpan oleh perusahaan.

4.1. Gambaran Umum

Sub-departemen BO melakukan perencanaan kebutuhan akan direct

material (DIM) dengan menggunakan program SAP. Proses perencanaan

kebutuhan DIM sangat bergantung pada data berbagai parameter yang ada di

Material Master, jumlah production volume, maupun data Bill of Material (BOM).

Data yang tersimpan di material master meliputi lot size, safety time, safety stock,

lead time, GR processing time, scheduled margin, rounding quantity, minimum lot

size, maximum lot size dan masih banyak lagi. Sedangkan, data mengenai

production volume serta BOM sudah otomatis terolah menjadi shortfall. Shortfall

berisikan mengenai jumlah rencana kebutuhan masing-masing material setiap

minggu. Data rencana kebutuhan material pada shortfall dapat berubah-ubah setiap

minggunya. Proses perencanaan dan pemenuhan kebutuhan DIM pada sub-

departemen BO dapat dilihat pada Gambar 4.1.

http://www.petra.ac.id

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html


Gambar 4.1. SOP Perencanaan dan Pengadaan Direct Material (DIM)

Gambar 4.1 menunjukkan proses perencanaan pemenuhan kebutuhan

material yang terjadi pada Departemen CMRP. Proses perencanaan pemenuhan


kebutuhan material dibagi menjadi enam tahapan aktivitas. Penjabaran dari

aktivitas tersebut adalah sebagai berikut :

1. MRP Run

Proses mingguan ini dilakukan secara otomatis oleh SAP dengan menggunakan

transaction code MDBT untuk melakukan generasi jumlah kebutuhan material.

Kemudian planner memasukkan data shortfall dan open PO yang didapatkan

dari SAP ke dalam template Microsoft Excel yang sudah ada untuk melihat

perkiraan kapan suatu material akan critical atau tidak dapat memenuhi

kebutuhan permintaan material tersebut. Hasil dari template Microsoft Excel ini

digunakan untuk menentukan prioritas PR material mana yang harus lebih

dahulu dikonversikan menjadi PO.

2. PR Review

Purchase requisition (PR) akan digenerasi otomatis melalui sistem SAP sesuai

dengan jumlah kebutuhan material yang terlihat berdasarkan minggu MRP Run

dilakukan dan dengan harga maupun berbagai parameter yang tersimpan dalam

material master SAP. PR Review dilakukan untuk mengetahui apakah PR yang

digenerasikan oleh SAP sudah memiliki nama supplier, jumlah dan harga

material yang sesuai, serta tanggal pengiriman yang benar. PR Review dapat

dilakukan dengan menggunakan transaction code MD04. Jika PR yang

digenerasikan oleh SAP dirasa kurang tepat, planner seharusnya mengecek dan

melakukan update data pada material master, purchase info record (PIR), dan

source list (SL) dan kemudian melakukan MRP run dan PR review kembali.

3. Mengkonversi PR menjadi PO

Setelah melakukan PR review dan PR yang direview dirasa sudah sesuai maka

PR tersebut akan diubah menjadi PO menggunakan transaction code ME59.

4. Meminta persetujuan budget owner dan mengirimkan PO ke supplier

PO kemudian akan dikirimkan ke budget owner menggunakan transaction code

ME28. Jika PO tidak kunjung disetujui oleh budget owner, planner akan terus

menanyakan status persetujuan PO dari budget owner. Setelah disetujui oleh

budget owner, PO akan dikirimkan secara otomatis ke supplier melalui e-mail.


5. Melakukan update tanggal pengiriman material pada PO

Setelah PO terkirm pada supplier, planner masih harus memastikan bahwa PO

telah dikonfirmasi oleh supplier dan supplier menyanggupi tanggal pengiriman

tersebut. Jika supplier tidak mengkonfirmasi atau menyanggupi tanggal

pengiriman yang tertera di PO, planner akan mengubah tanggal pengiriman pada

PO dan PO akan kembali dikirimkan ke supplier.

6. Memonitor status pengiriman material

Planner akan memonitor status pengiriman dari material yang ditangani.

Planner harus memantau material pesanannya sudah sampai di tahap apa dan

memastikan bahwa material akan datang tepat waktu.

4.2. Parameter-Parameter yang Mempengaruhi Tingkat Inventori

Proses perencanaan kebutuhan material dilakukan menggunakan program

SAP dengan mempertimbangkan berbagai parameter. Parameter-parameter ini

tersimpan dalam material master dan ikut mempengaruhi rencana pemesanan

material yang disarankan oleh program SAP dan berdampak pada tingkat inventori.

Parameter-parameter tersebut antara lain sebagai berikut :

Lot Size

Lot Size merupakan banyaknya material yang akan dipesan. Pada Departemen

CMRP, lot size yang digunakan biasanya dalam satuan waktu. Contoh lot size

yang digunakan antara lain, WB (Weekly Lot Size), MB (Monthly Lot Size), Y2

(2 Weeks Lot Size), Y4 (4 Weeks Lot Size), Z1 (1 Month Lot Size), Z2 (2 Months

Lot Size), Z3 (3 Months Lot Size), Z4 (4 Months Lot Size), dan Z6 (6 Months Lot

Size).

Safety Time

Safety time akan membuat kedatangan material lebih cepat beberapa hari dari

tanggal material tersebut dibutuhkan. Tujuannya adalah agar material yang

sudah datang lebih cepat tersebut dapat digunakan terlebih dahulu ketika terjadi

fluktuasi kebutuhan material. Safety time dinyatakan dalam hari.

Safety Stock

Safety stock merupakan stok tambahan di luar requirement yang digunakan

sebagai stok cadangan ketika terjadi fluktuasi kebutuhan material.


Planned Delivery Time

Planned delivery time adalah jumlah hari lead time yang dibutuhkan agar

material dari supplier dapat tiba di perusahaan afiliasi PT.X.

GR Processing Time

GR processing time adalah jumlah hari yang dibutuhkan untuk melakukan

inspeksi terhadap material yang datang.

Scheduled Margin

Jumlah hari yang dibutuhkan untuk mengkonversikan planned order menjadi

purchase requisitions (PR).

Rounding Quantity

Rounding quantity adalah pembulatan yang dilakukan pada jumlah pesanan ke

nilai kelipatan dari suatu angka.

Minimum Lot Size dan Maximum Lot Size

Batas bawah dan batas atas yang telah ditentukan untuk lot size.

4.3. Kondisi Penentuan Safety Time Awal

Penentuan safety time yang dilakukan perusahaan saat ini biasanya

dipengaruhi oleh lead time supplier, kondisi permintaan kebutuhan direct material,

serta kebiasaan dari supplier. Pendekatan yang awalnya digunakan oleh perusahaan

untuk menentukan safety time adalah dengan melihat asal supplier yang

bersangkutan. Pendekatan awal tersebut dapat dilihat pada Tabel 4.1.

Tabel 4.1. Pendekatan Awal Perusahaan untuk Menentukan Safety Time

Asal Supplier Safety Time (Hari)

Overseas Asia 30-45

Overseas Europe 45-60

Local 15-30

Safety time awal yang ditentukan oleh perusahaan mempertimbangkan asal

supplier yang bersangkutan dikarenakan semakin jauh lokasi supplier maka

semakin lama lead time dari supplier tersebut. Departemen CMRP merencanakan

kebutuhan material untuk perusahaan afiliasi di seluruh Asia Pasifik, yaitu

Indonesia, Filipina, Korea, dan Pakistan. Overseas Asia menyatakan bahwa


material diimpor dari benua Asia, namun berada di luar lokasi plant yang

bersangkutan. Overseas Europe menandakan bahwa perusahaan mengimpor

material dari benua Eropa. Local berarti material didatangkan dari negara yang

sama dengan lokasi plant.

Tinjauan terhadap nilai safety time ini dilakukan setiap tiga bulan sekali.

Planner saat ini tidak memiliki standar yang jelas tentang bagaimana cara

melakukan penyesuaian terhadap nilai safety time. Planner biasanya

memperkirakan berapa nilai safety time yang harusnya digunakan berdasarkan

peningkatan atau penurunan permintaan kebutuhan dan frekuensi pengiriman yang

datang terlambat. Tidak adanya cara perhitungan yang pasti membuat para planner

hanya menggunakan perasaan dalam menentukan nilai safety time. Nilai safety time

yang digunakan oleh perusahaan untuk material hinge lid pada PH70 dapat dilihat

pada Tabel 4.2. Nilai safety time material hinge lid untuk plant lainnya, serta

material soft label untuk semua plant dapat dilihat pada Lampiran 1.

Tabel 4.2. Nilai Safety Time Material Hinge Lid pada PH70 Awal

Material Plant Company Safety Time

(Day)

Safety Time

(Week)

40.0YFU PH70 1326 14 2

40.0YFV PH70 1326 14 2

40.0YFW PH70 1326 14 2

40.0YFX PH70 1326 14 2

40.0YGW PH70 1326 14 2

40.0ZGY PH70 1326 14 2

40.0ZKS PH70 1326 14 2

40.0ZKV PH70 1326 14 2

40.0ZKW PH70 1326 14 2

40.0ZP1 PH70 1326 14 2

40.0ZP2 PH70 1326 14 2

40.0ZP3 PH70 1326 14 2

40.0ZP6 PH70 1326 14 2

40.0ZP7 PH70 1326 14 2

40.0ZP9 PH70 1326 7 1

40.10D2 PH70 1326 14 2

40.10D3 PH70 1326 14 2

40.12M0 PH70 1326 14 2


Tabel 4.2. Nilai Safety Time Material Hinge Lid pada PH70 Awal (Lanjutan)

Material Plant Company Safety Time

(Day)

Safety Time

(Week)

40.12M1 PH70 1326 14 2

40.12SE PH70 1326 14 2

40.12SF PH70 1326 14 2

40.12SS PH70 1326 14 2

40.13RD PH70 1326 14 2

40.13RE PH70 1326 14 2

40.13RG PH70 1326 7 1

40.146C PH70 1326 14 2

40.14KT PH70 1326 14 2

40.14KU PH70 1326 14 2

40.14KV PH70 1326 14 2

40.14KW PH70 1326 14 2

40.14KX PH70 1326 14 2

40.14KY PH70 1326 14 2

40.14KZ PH70 1326 14 2

40.14M0 PH70 1326 14 2

Perusahaan afiliasi PT.X di Filipina ada dua, dan masing-masing

perusahaan memiliki dua fasilitas produksi (plant). Total kebutuhan material pada

dua plant yang tergabung dalam perusahaan yangsama akan dijumlahkan untuk

dipesan secara bersamaan. Nilai safety time untuk kedua plant tersebut akan

mengikuti safety time dari plant dimana suatu material dipesan.

4.4. Penentuan Safety Time Usulan

Nilai safety time yang terlalu rendah akan menyebabkan shortage,

sedangkan jika terlalu tinggi akan menyebabkan biaya simpan yang terlalu besar.

Penentuan nilai safety time yang optimum perlu dilakukan untuk dapat

meminimumkan shortage yang terjadi, namun juga tidak menyebabkan biaya

simpan menjadi tinggi. Usulan akan dibuat dalam dua cara, yaitu dengan cara trial

and error dengan bantuan program Macro VBA Excel dan dengan perhitungan

safety stock yang akan dikonversikan menjadi safety time.


4.4.1. Penentuan Safety Time Menggunakan Usulan Pertama

Usulan pertama adalah usulan yang dilakukan dengan menggunakan cara

trial and error. Penentuan usulan dengan metode trial and error yang dimaksudkan

adalah dengan cara mensimulasikan peningkatan dan penurunan yang dilakukan

pada nilai safety time dan melihat dampaknya terhadap shortage yang terjadi.

Simulasi akan dijalankan berdasarkan data masa lalu, yaitu data 6 bulan terakhir.

Usulan safety time ini hanya layak untuk diaplikasikan ke depannya dengan asumsi

pola perubahan permintaan kebutuhan material masih sama dengan periode

sebelumnya yang akan disimulasikan. Jika pola perubahan kebutuhannya telah

mengalami pergeseran atau perubahan maka hasil usulan menjadi kurang sesuai

untuk digunakan dan seharusnya simulasi dijalankan kembali.

Pembuatan model skenario awal diperlukan untuk mengetahui cara kerja

program SAP dalam menghasilkan usulan atas pemesanan direct material (DIM)

berupa PR yang akhirnya dapat dikonversikan menjadi PO. Cara kerja program SAP

dalam menentukan perencanaan pemesanan direct material dapat dilihat pada

Gambar 4.2.

Program SAP akan menghitung perkiraan kapan suatu material akan

mengalami shortage (Critical Week). Perhitungan ini didapatkan dengan cara

mengkalkulasikan totak stok di awal minggu yang bersangkutan dikurangi dengan

requirement atau permintaan kebutuhan material dan ditambahkan dengan rencana

kedatangan sesuai dengan open PO. Hasil kalkulasi yang bernilai negatif pertama

kali menunjukkan critical week.

Program SAP hanya akan membuat usulan PR jika critical week berada di

antara planning horizon yaitu 100 hari, sedangkan jika melebihi dari jangka waktu

tersebut maka yang terbentuk adalah planned order. Planned order akan secara

otomatis berubah menjadi PR ketika sudah memasuki planning horizon, namun

kuantitas pemesanannya akan diperbarui sesuai dengan requirement di minggu saat

usulan PR terbentuk. Jumlah material yang tertera pada PR ataupun planned order

adalah hasil pembulatan sesuai dengan rounding qty serta minimum dan maksimum

lot size seperti yang tertera pada material master.


Gambar 4.2. Flowchart Perencanaan Pemesanan Material Hasil Usulan SAP


Hasil usulan dari program SAP berupa PR ini dapat berubah secara

otomatis setiap minggunya hinnga PR dikonversikan menjadi PO. PR harus

dikonversikan menjadi PO agar pesanan material bisa sampai di tangan supplier

ketika sudah memasuki jangka waktu lead time ditambah dengan safety time.

Keputusan terakhir apakah usulan PR ini akan dikonversikan menjadi PO ataupun

akan diubah kuantitasnya diserahkan kepada planner masing-masing.

4.4.1.1. Pembuatan Simulasi Model Awal

Model dibuat berdasarkan dari cara kerja program SAP dalam membuat

PR otomatis. Pembuatan model awal didahului dengan menentukan periode waktu

dan material yang akan digunakan. Periode yang akan digunakan dalam simulasi

model awal ini adalah periode minggu ke-37 tahun 2018 hingga minggu ke-8 tahun

2019, sedangkan material yang akan digunakan adalah 40.0YFW untuk company

code 1326. Contoh data permintaan kebutuhan material yang digunakan dalam

simulasi model ini dapat dilihat pada Gambar 4.3.

Gambar 4.3 menunjukkan data permintaan material 40.0YFW untuk

company code 1326 berdasarkan shortfall version minggu ke-30 tahun 2018 hingga

minggu ke-45 tahun 2018. Permintaan kebutuhan material setiap minggunya dapat

berubah-ubah. Misalnya permintaan untuk minggu ke-45 tahun 2018, berdasarkan

shortfall version minggu ke-39 berjumlah 2338,994, sedangkan berdasarkan

shortfall version satu minggu setelahnya (minggu ke-40) berjumlah 2607,799.

Kolom total stock menunjukkan jumlah stok aktual yang ada di inventori saat

minggu yang bersangkutan.


Gambar 4.3. Contoh Data Requirement Material 40.0YFW (1326) Minggu Ke-37 Tahun 2018 hingga Minggu Ke-45 Tahun 2018

Item Code Plant Company Year Week Shortfall Version Total Stock W 37.2018 R W 38.2018 R W 39.2018 R W 40.2018 R W 41.2018 R W 42.2018 R W 43.2018 R W 44.2018 R W 45.2018 R

40.0YFW PH70 1326 2018 30 SF 2018. W 30 4971.25 0.000 0.000 0.000 7259.395 0.000 0.000 0.000 0.000 7563.985

40.0YFW PH70 1326 2018 31 SF 2018. W 31 4971.25 0.000 0.000 0.000 7259.395 0.000 0.000 0.000 0.000 7563.985

40.0YFW PH70 1326 2018 32 SF 2018. W 32 4771.25 2906.804 2319.961 0.000 3155.045 3155.045 0.000 0.000 2153.887 3769.302

40.0YFW PH70 1326 2018 33 SF 2018. W 33 7615 2906.804 2319.961 0.000 3155.045 3155.045 0.000 0.000 2153.887 3769.302

40.0YFW PH70 1326 2018 34 SF 2018. W 34 6774.5 2906.804 2319.961 0.000 3155.045 3155.045 0.000 0.000 2153.887 3769.302

40.0YFW PH70 1326 2018 35 SF 2018. W 35 3209.25 2771.058 2375.193 60.411 2906.804 2906.804 2054.968 0.000 2153.887 3769.302

40.0YFW PH70 1326 2018 36 SF 2018. W 36 5642.5 2728.460 2338.680 0.000 2906.804 2906.804 2054.968 0.000 2153.887 3769.302

40.0YFW PH70 1326 2018 37 SF 2018. W 37 7062.5 2468.740 2616.478 0.000 2906.804 2906.804 2054.968 0.000 1336.540 2338.944

40.0YFW PH70 1326 2018 38 SF 2018. W 38 7280 2757.500 2282.564 0.000 2673.285 2673.285 2054.968 0.000 1336.540 2338.944

40.0YFW PH70 1326 2018 39 SF 2018. W 39 7122 2757.500 2682.500 0.000 2673.285 2673.285 2054.968 0.000 1336.540 2338.944

40.0YFW PH70 1326 2018 40 SF 2018. W 40 4971.25 2757.500 2682.500 178.500 7259.395 0.000 0.000 0.000 0.000 7563.985

40.0YFW PH70 1326 2018 41 SF 2018. W 41 2515 2757.500 2682.500 178.500 2071.500 2149.292 2573.481 735.280 0.000 2818.513

40.0YFW PH70 1326 2018 42 SF 2018. W 42 4600 2757.500 2682.500 178.500 2071.500 2935.000 1809.464 3659.493 1244.835 3020.163

40.0YFW PH70 1326 2018 43 SF 2018. W 43 1991.5 2757.500 2682.500 178.500 2071.500 2935.000 3365.000 0.000 755.295 2643.533

40.0YFW PH70 1326 2018 44 SF 2018. W 44 5441.5 2757.500 2682.500 178.500 2071.500 2935.000 3365.000 158.500 1744.794 1300.505

40.0YFW PH70 1326 2018 45 SF 2018. W 45 6852.5 2757.500 2682.500 178.500 2071.500 2935.000 3365.000 158.500 0.000 2426.464

40.0YFW PH70 1326 2757.500 2682.500 178.500 2071.500 2935.000 3365.000 158.500 0.000 1804.000Actual Requirement


Data permintaan tersebut kemudian akan dijadikan gross requirement

dalam simulasi model awal. Data total stock minggu ke-37 akan dijadikan

beginning inventory pada minggu ke-37. Simulasi model awal akan dijalankan pada

Microsoft Excel menggunakan Macro VBA. Contoh bentuk dari simulasi model

awal dapat dilihat pada Gambar 4.4.

Gambar 4.4. Hasil Simulasi Model Awal Minggu ke-37

Gambar 4.4 menggambarkan contoh simulasi model awal. Material

40.0YFW untuk company code 1326 ini memiliki lot size WB (Weekly Basis) yang

berarti bahwa sekali pembelian adalah untuk keperluan satu minggu, serta lead time

31 hari atau 5 minggu. Material ini juga memiliki minimum lot size 1 dan rounding

quantity 1. Cara kerja program SAP adalah mengkonversikan PR menjadi PO

ketika sudah saatnya melakukan pemesanan yaitu lead time ditambahkan dengan

safety time. Safety time yang coba untuk disimulasikan pada model ini adalah 7 hari

atau 1 minggu. Program SAP akan melihat apakah ada kebutuhan pada periode

minggu ke-37 hingga minggu ke-43 dan hanya akan melakukan pemesanan sesuai

yang dibutuhkan saja.

Planned order receipt sejumlah 7869 didapatkan dengan cara

menambahkan kebutuhan pada minggu ke-40 hingga minggu ke-42, yaitu sebesar

7868,576. Hasil ini kemudian dibulatkan karena material jenis ini memiliki

rounding quantity 1, sehingga menjadi 7869. PR sejumlah 7869 akan dikonversikan

menjadi PO pada minggu ke-37 ini seperti yang tergambarkan pada planned order

release. Sesuai dengan lead time yaitu lima minggu kemudian (minggu ke-42),

material diperkirakan akan tiba. Simulasi kemudian dilanjutkan untuk minggu ke-

38 seperti yang dapat dilihat pada Gambar 4.5.

Shortfall Wk 37

37 38 39 40 41 42 43 44 45

Gross Requirement 2468.74 2616.478 0 2906.804 2906.804 2054.968018 0 1336.54 2338.944

Net Reqirement 0 0 0 929.5222 3836.326 0 0 0 1697.778

Scheduled Receipt

Beginning Inventory 7062.5 4593.76 1977.282 1977.282 -929.522 -3836.326172 1977.706 1977.706 641.1658

Ending Inventory 4593.76 1977.282 1977.282 -929.5222 -3836.33 1977.705811 1977.706 641.1658 -1697.78

Planned Order Receipt 0 0 0 0 0 7869 0 0 0

Planned Order Release 7869



SAP tidak menjadwalkan ada konversi PR menjadi PO yang dilakukan

pada minggu ke-38. Hal ini dikarenakan tidak adanya kebutuhan dalam periode

lead time ditambah safety time. Minggu ke-43 dan minggu ke-44 tidak memiliki net

requirement yang menandakan bahwa stok yang ada saat ini serta kedatangan yang

sudah direncanakan dapat memenuhi kebutuhan hingga minggu ke-44. Simulasi

kemudian dilanjutkan untuk minggu ke-39 seperti yang tertera pada Gambar 4.6.


Simulasi yang dilakukan untuk minggu ke-39 ini dapat menggambarkan

pengaruh safety time dalam perencanaan. Planned order release yang dilakukan

pada minggu ke-39 sebenarnya adalah sejumlah kebutuhan untuk minggu ke-45.

Safety time yang digunakan dalam simulasi ini adalah 7 hari atau 1 minggu yang

berarti material sudah harus tiba 1 minggu sebelum material tersebut dibutuhkan.

Hal ini ditunjukkan dengan adanya planned order receipt pada minggu ke-44,

padahal material tersebut seharusnya dibutuhkan pada minggu ke-45. Safety time

disini dapat dikatakan berperan sebagai safety stock karena material yang dating

sebelum dibutuhkan ini dapat digunakan untuk mengatasi fluktuasi permintaan

yang mungkin akan terjadi.

Simulasi untuk minggu-minggu selanjutnya akan dijalankan terus hingga

data terakhir yang dimiliki. Kemudian, safety time akan dicoba untuk dinaikkan

Shortfall Wk 38

38 39 40 41 42 43 44 45 46

Gross Requirement 2282.564 0 2673.285 2673.285 2054.968 0 1336.54 2338.944 2338.943

Net Reqirement 0 0 650.8489 3324.134 0 0 0 1185.586 3524.529

Scheduled Receipt

Beginning Inventory 4305 2022.436 2022.436 -650.8489 -3324.13 2489.898193 2489.898 1153.358 -1185.59

Ending Inventory 2022.436 2022.436 -650.849 -3324.134 2489.898 2489.898193 1153.358 -1185.59 -3524.53



Shortfall Wk 39

39 40 41 42 43 44 45 46 47

Gross Requirement 0 2673.285 2673.285 2054.968 0 1336.540039 2338.944 2338.943 0

Net Reqirement 0 1050.785 3724.07 0 0 0 0 1585.465 1585.465

Scheduled Receipt

Beginning Inventory 1622.5 1622.5 -1050.78 -3724.07 2089.962 2089.962158 3092.422 753.478 -1585.47

Ending Inventory 1622.5 -1050.78 -3724.07 2089.962 2089.962 3092.422119 753.478 -1585.47 -1585.47




hingga maksimal bernilai LT-1. Penentuan safety time yang paling optimal

dilakukan dengan cara menghitung frekuensi terjadinya shortage serta frekuensi

terjadinya safety time yang terpakai hingga kurang dari 50%. Safety time yang

dipilih adalah yang memiliki frekuensi shortage paling sedikit, jika ada dua atau

lebih safety time yang memiliki jumlah shortage yang sama maka akan dipilih yang

frekuensi terjadinya safety time terpakai hingga kurang dari 50% paling sedikit.

4.4.1.2. Verifikasi Model Awal

Verifikasi model dilakukan untuk mengetahui apakah model yang telah

dibuat sudah sesuai dengan kenyataan atau tidak dan telah memenuhi seluruh

konstrain yang telah ditetapkan. Model harus melalui dua tahapan verifikasi untuk

dapat dikatakan telah terverifikasi dan dapat digunakan. Tahap pertama adalah

verifikasi apakah gross requirement yang dimunculkan sudah sesuai dengan data

pada shortfall. Verifikasi tahap pertama ini dilakukan dengan membandingkan

gross requirement pada Gambar 4.4 hingga Gambar 4.6 dengan data shortfall yang

dapat dilihat pada Gambar 4.3. Hasil perbandingan yang dilakukan menyatakan

bahwa tidak terdapat perbedaan kebutuhan pada Gambar 4.3 dengan Gambar 4.4

hingga Gambar 4.6. Hal ini menyatakan bahwa model telah berhasil melewati

verifikasi tahap pertama.

Tahap kedua adalah verifikasi apakah jumlah planned order receipt dan

planned order release yang dihasilkan oleh model simulasi sudah sesuai dengan

model manual yang telah dibuat. Model manual yang telah dibuat dapat dilihat pada

Gambar 4.7. Planned order release dan planned order receipt yang dihasilkan oleh

model simulasi Macro VBA Excel sudah sama dengan hasil simulasi model awal

yang dilakukan secara manual hanya dengan menggunakan Microsoft Excel. Hasil

verifikasi untuk minggu ke-40 hingga seterusnya dapat dilihat pada Lampiran 2 dan

Lampiran 3.


Gambar 4.7. Hasil Simulasi Manual Model Awal Minggu ke-37 hingga Minggu

ke-39

Template model simulasi yang dibuat menggunakan Macro VBA Excel

telah berhasil melewati dua tahap verifikasi yang telah ditentukan. Hal ini

menandakan bahwa template yang dibuat sudah terverifikasi dan dapat digunakan

untuk mendapatkan hasil safety time yang optimal.

4.4.1.3. Hasil Usulan Nilai Safety Time Menggunakan Menggunakan Metode

Simulasi

Nilai usulan safety time didapatkan dengan cara meningkatkan safety time

secara bertahap dan melihat efek yang terjadi terhadap frekuensi shortage dan

frekuensi safety time yang termakan lebih dari 50%. Usulan nilai safety time yang

dihasilkan dengan metode trial and error menggunakan template Macro VBA Excel

untuk material hinge lid pada PH70 dapat dilihat pada Tabel 4.3.

Shortfall Wk 37

37 38 39 40 41 42 43 44 45

Gross Req 2468.74 2616.478 0 2906.804 2906.804 2054.968 0 1336.54 2338.944

Net Requirement 0.000 0.000 0.000 929.522 3836.326 0.000 0.000 0.000 1697.778

Scheduled Receipt 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Ending Inv 4593.760 1977.282 1977.282 -929.522 -3836.326 1977.706 1977.706 641.166 -1697.778

Beginning Inv 7062.500 4593.760 1977.282 1977.282 -929.522 -3836.326 1977.706 1977.706 641.166

Planned Order Receipt 7869


Shortfall Wk 38

38 39 40 41 42 43 44 45 46

Gross Req 2282.564 0 2673.285 2673.285 2054.968 0 1336.54 2338.944 2338.943

Net Requirement 0.000 0.000 650.849 3324.134 0.000 0.000 0.000 1185.586 3524.529


Ending Inv 2022.436 2022.436 -650.849 -3324.134 2489.898 2489.898 1153.358 -1185.586 -3524.529

On-Hand Inv 4305.000 2022.436 2022.436 -650.849 -3324.134 2489.898 2489.898 1153.358 -1185.586

Planned Order Receipt 7869 0


Shortfall Wk 39

39 40 41 42 43 44 45 46 47

Gross Req 0 2673.285 2673.285 2054.968 0 1336.54 2338.944 2338.943 0

Net Requirement 0.000 1050.785 3724.070 0.000 0.000 0.000 0.000 1585.465 1585.465


Ending Inv 1622.500 -1050.785 -3724.070 2089.962 2089.962 3092.422 753.478 -1585.465 -1585.465

On-Hand Inv 1622.500 1622.500 -1050.785 -3724.070 2089.962 2089.962 3092.422 753.478 -1585.465

Planned Order Receipt 7869 0 2339



Tabel 4.3. Hasil Usulan Safety Time Material Hinge Lid pada PH70 Menggunakan

Simulasi Macro VBA Excel

Material Plant Company LotSize Lead Time Initial ST Suggested ST

40.0YFU PH70 1326 1 5 2 1

40.0YFV PH70 1326 1 5 2 2

40.0YFW PH70 1326 1 5 2 4

40.0YFX PH70 1326 1 5 2 2

40.0YGW PH70 1326 1 5 2 4

40.0ZGY PH70 1326 1 5 2 1

40.0ZKS PH70 1326 1 5 2 1

40.0ZKV PH70 1326 1 5 2 1

40.0ZKW PH70 1326 1 5 2 4

40.0ZP1 PH70 1326 1 5 2 2

40.0ZP2 PH70 1326 1 5 2 2

40.0ZP3 PH70 1326 1 5 2 2

40.0ZP6 PH70 1326 1 5 2 2

40.0ZP7 PH70 1326 1 5 2 2

40.0ZP9 PH70 1326 1 5 1 2

40.10D2 PH70 1326 1 5 2 1

40.10D3 PH70 1326 1 5 2 1

40.12M0 PH70 1326 1 5 2 2

40.12M1 PH70 1326 1 5 2 4

40.12SE PH70 1326 1 5 2 2

40.12SF PH70 1326 1 5 2 4

40.12SS PH70 1326 1 5 2 1

40.13RD PH70 1326 1 5 2 4

40.13RE PH70 1326 1 6 2 3

40.13RG PH70 1326 1 5 1 3

40.146C PH70 1326 1 5 2 1

40.14KT PH70 1326 1 5 2 4

40.14KU PH70 1326 1 5 2 4

40.14KV PH70 1326 1 5 2 4

40.14KW PH70 1326 1 5 2 4

40.14KX PH70 1326 1 5 2 1

40.14KY PH70 1326 1 5 2 1

40.14KZ PH70 1326 1 5 2 1

40.14M0 PH70 1326 1 5 2 1

Simulasi dijalankan menggunakan data 6 bulan terakhir. Bagian yang

bertanda kuning merupakan hasil output suggested safety time dari template Macro

VBA Excel. Nilai safety time yang diusulkan oleh model simulasi tersebut adalah

nilai safety time yang memiliki frekuensi shortage dan frekuensi terpakainya safety

time terkecil. Apabila ada dua atau lebih nilai safety time yang menghasilkan

shortage dan safety time terpakai yang sama, maka yang akan dijadikan usulan

adalah yang terkecil. Metode trial and error ini dijalankan mulai dari safety time 1


hingga safety time bernilai sebesar lead time dikurangi 1. Hasil usulan safety time

material hinge lid untuk plant lainnya serta soft label untuk keempat plant dapat

dilihat pada Lampiran 4.

4.4.2. Penentuan Safety Time Menggunakan Usulan Kedua

Usulan kedua adalah usulan dengan melakukan perhitungan safety stock

yang dikonversikan menjadi safety time. Sebelum melakukan perhitungan safety

stock, material terlebih dahulu harus diklasifikasikan. Material akan dibagi menjadi

tiga kelompok berdasarkan basis produksinya. Material akan dibedakan menjadi

weekly, non-weekly, serta rarely. Material akan digolongkan dalam kelompok

weekly jika permintaan kebutuhan hampir selalu ada setiap minggunya. Material

weekly memiliki frekuensi terdapat permintaan kebutuhan lebih banyak

dibandingkan frekuensi tidak adanya permintaan kebutuhan. Material yang

digolongkan dalam kelompok non-weekly memiliki frekuensi permintaan

kebutuhan yang lebih sedikit daripada frekuensi tidak adanya permintaan

kebutuhan setiap minggunya. Material yang tergolong kelompok rarely memiliki

frekuensi adanya permintaan kebutuhan lebih sedikit dari 6,5 kali dalam setahun

atau kurang dari 3,25 kali dalam setengah tahun terakhir.

Tabel 4.4. Ringkasan Hasil Pengelompokkan Material Hinge Lid dan Soft Label

Klasifikasi Jumlah Jenis Material

Weekly 30

Non-Weekly 54

Rarely 49

Total 133

Tabel 4.4 menunjukkan ringkasan hasil pengelompokkan material

berdasarkan basis produksinya. Kelompok klasifikasi non-weekly memiliki jumlah

jenis material terbanyak dan kelompok klasifikasi weekly yang memiliki jumlah

jenis material paling sedikit. Total jenis material hinge lid dan soft label pada

keempat plant di Filipina adalah sebanyak 133 jenis. Hasil pengelompokkan

material hinge lid dan soft label selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 5.

Hasil klasifikasi yang dilakukan pada material hinge lid dan soft label akan

digunakan untuk memaparkan usulan yang diberikan pada penelitian ini. Material


yang tergolong weekly dan non-weekly akan menggunakan persamaan (2.1) untuk

menentukan jumlah safety stock yang harus dimiliki. Material yang tergolong rarely

akan menggunakan nilai permintaan kebutuhan maksimum di masa lalu untuk

dijadikan safety stock.

Contoh material weekly atau non-weekly yang akan digunakan sebagai

contoh perhitungan safety stock menggunakan persamaan (2.1) adalah 40.0YFW

untuk PH70 dan PHMC. Kebutuhan material untuk kedua plant tersebut

digabungkan karena kedua plant termasuk dalam perusahaan afiliasi yang sama

yaitu company 1326, dan pemesanan dilakukan sekaligus. Data yang digunakan

adalah data kebutuhan material aktual untuk periode minggu ke-43 tahun 2018

hingga minggu ke-14 tahun 2019, seperti yang dapat dilihat pada Tabel 4.5.

Tabel 4.5. Data Kebutuhan Aktual Material 40.0YFW untuk PH70 dan PHMC

Minggu ke-43 Tahun 2018 hingga Minggu ke-14 Tahun 2019

Minggu

Ke-

Actual

Demand

Minggu

Ke-

Actual

Demand

Minggu

Ke-

Actual

Demand

43 158,500 51 2364,500 7 3174,500

44 0,000 52 1410,250 8 3257,500

45 1804,000 1 1727,250 9 2837,500

46 2150,000 2 3150,000 10 3262,500

47 3175,000 3 3522,500 11 3000,000

48 1204,500 4 0,000 12 3012,500

49 1433,000 5 1489,250 13 1875,000

50 3100,000 6 2750,000 14 2972,000

Rata-Rata 2201,260 Standar Deviasi 1089,184

Service level yang digunakan adalah 95%. Rata-rata dan standar deviasi

yang digunakan mengacu pada periode yang sama dengan yang dilakukan pada

usulan simulasi menggunakan Macro VBA Excel. Lead time supplier untuk material

ini adalah 31 hari atau 5 minggu. Contoh perhitungan safety stock menggunakan

persamaan (2.1) adalah sebagai berikut :

𝑆𝑆 = 𝑍 × √𝐿𝑇 × 𝜎𝐷 = 1,645 × √5 × 1089,184 = 4006,380 𝑇𝐻 𝑝𝑐

Safety stock kemudian akan dikonversikan dalam bentuk safety time.

Konversi dilakukan dengan cara membagikan safety stock dengan nilai rata-rata


kebutuhan material tersebut. Contoh cara konversi safety stock menjadi safety time

adalah sebagai berikut :

𝑆𝑎𝑓𝑒𝑡𝑦 𝑇𝑖𝑚𝑒 =𝑆𝑆

𝐴𝑣𝑒𝑟𝑎𝑔𝑒 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑=

4006,380

2201,260

= 1,82 𝑀𝑖𝑛𝑔𝑔𝑢

Contoh material rarely yang akan digunakan sebagai contoh perhitungan

safety stock menggunakan nilai maksimum aktual permintaan adalah material

40.0W87 untuk PH80 dan PH90. Kebutuhan material untuk kedua plant tersebut

digabung karena kedua plant merupakan perusahaan afiliasi yang sama yaitu

company 1621. Data kebutuhan material aktual yang digunakan adalah data untuk

periode minggu ke-43 tahun 2018 hingga minggu ke-14 tahun 2019, seperti yang

dapat dilihat pada Tabel 4.6.

Tabel 4.6. Data Kebutuhan Aktual Material 40.0W87 untuk PH80 dan PH90

Minggu ke-37 Tahun 2018 hingga Minggu ke-3 Tahun 2019

Minggu

Ke-

Actual

Demand Minggu Ke-

Actual

Demand

Minggu

Ke-

Actual

Demand

37 51 44 0 50 0

38 0 45 51.125 51 0

39 0 46 0 52 0

40 50.75 47 0 1 0

41 0 48 0 2 54.25

42 0 49 52.375 3 0

43 0

Rata-Rata 13.6578947 Standar Deviasi 23.49031428

Material 40.0W87 untuk PH80 dan PH90 tergolong dalam material rarely

karena frekuensi adanya permintaan kebutuhan material aktual selama 6 bulan

terakhir kurang dari 3,25 kali. Enam bulan terakhir yang terhitung adalah minggu

ke-45 tahun 2018 hingga minggu ke-18 tahun 2019. Sehingga material tersebut saat

ini dapat dikatakan tergolong rarely. Namun, periode data yang digunakan dalam

perhitungan safety stock ini disamakan dengan periode yang digunakan dalam

simulasi Macro VBA Excel yaitu minggu ke-37 tahun 2018 hingga minggu ke-3

tahun 2019.


Data jumlah permintaan kebutuhan yang paling besar terjadi pada minggu

ke-2 tahun 2019 yaitu sebesar 54,25. Nilai inilah yang akan digunakan sebagai

pengganti safety stock. Nilai safety stock tersebut akan dikonversikan menjadi

safety time, seperti contoh perhitungan di bawah ini :

𝑆𝑎𝑓𝑒𝑡𝑦 𝑇𝑖𝑚𝑒 =𝑆𝑆

𝐴𝑣𝑒𝑟𝑎𝑔𝑒 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑=

54,25

13,68

= 3,97 𝑀𝑖𝑛𝑔𝑔𝑢

Hasil perhitungan safety time harus dilakukan pembulatan ke minggu

terdekat karena safety time pada program SAP harus diisi bilangan bulat dan

kelipatan 7 hari. Hasil perhitungan safety stock sekaligus safety time untuk seluruh

material hinge lid dan soft label untuk keempat plant dapat dilihat pada Lampiran

6.

4.4.3. Perbandingan Safety Time Kondisi Awal, Usulan Pertama, dan

Usulan Kedua

Perbandingan terhadap safety time pada kondisi awal, usulan yang

dihasilkan simulasi, dan usulan yang dihasilkan dari perhitungan safety stock perlu

dilakukan. Hal ini bertujuan untuk mengetahui apakah usulan yang diberikan

berdampak positif terhadap tingkat inventori suatu material. Perbandingan akan

dilakukan dengan mempertimbangkan frekuensi shortage serta frekuensi safety

time yang terpakai hingga kurang dari 50%.

Usulan safety time yang dihasilkan dari perhitungan safety stock perlu

dilakukan penyesuaian agar dapat dibandingkan dengan kondisi awal maupun

usulan hasil simulasi. Penyesuaian yang dimaksud adalah apabaila hasil safety time

lebih besar daripada lead time dikurangi satu, maka hasil safety time akan diubah

menjadi lead time dikurangi satu. Hal ini dikarenakan baik kondisi awal maupun

usulan hasil simulasi juga memiliki batasan yang sama yaitu nilai safety time

maksimum adalah lead time dikurangi satu. Perbandingan untuk material hinge lid

pada PH70 dapat dilihat pada Tabel 4.7, sedangkan untuk material serta plant

lainnya dapat dilihat pada Lampiran 7.


Tabel 4.7. Hasil Perbandingan Shortage dan Safety Time Terpakai Hingga 50% untuk Material Hinge Lid pada PH70 Kondisi Awal,

Usulan Pertama, dan Usulan Kedua

Material Plant Initial ST

(Minggu) Shortage

ST Less

Than 50% Simulation ST

(Minggu) Shortage

ST Less

Than 50% Calculated ST

(Minggu) Shortage

ST Less

Than 50%

40.0YFU PH70 2 4 1 1 4 1 4 4 1

40.0YFV PH70 2 3 2 2 3 2 4 3 4

40.0YFW PH70 2 1 4 4 0 3 2 1 4

40.0YFX PH70 2 0 2 2 0 2 2 0 2

40.0YGW PH70 2 3 0 4 1 2 4 1 2

40.0ZGY PH70 2 1 0 1 1 0 4 1 0

40.0ZKS PH70 2 1 1 1 1 1 4 1 1

40.0ZKV PH70 2 0 1 1 0 1 4 0 1

40.0ZKW PH70 2 7 3 4 5 3 4 5 3

40.0ZP1 PH70 2 0 1 2 0 1 3 0 2

40.0ZP2 PH70 2 0 2 2 0 2 4 0 3

40.0ZP3 PH70 2 0 2 2 0 2 3 0 3

40.0ZP6 PH70 2 0 2 2 0 2 4 0 2

40.0ZP7 PH70 2 0 1 2 0 1 2 0 1

40.0ZP9 PH70 1 1 0 2 0 0 4 0 0

40.10D2 PH70 2 1 0 1 1 0 4 1 0

40.10D3 PH70 2 0 1 1 0 1 4 0 2

40.12M0 PH70 2 0 0 2 0 0 4 0 1

40.12M1 PH70 2 3 2 4 2 3 4 2 3

40.12SE PH70 2 0 0 2 0 0 4 0 0


Tabel 4.7. Hasil Perbandingan Shortage dan Safety Time Terpakai Hingga 50% untuk Material Hinge Lid pada PH70 Kondisi Awal,

Usulan Pertama, dan Usulan Kedua (Lanjutan)

Material Plant Initial ST

(Minggu) Shortage ST Less

Than 50% Simulation ST


Than 50% Calculated ST


Than 50%

40.12SF PH70 2 1 5 4 0 3 4 0 3

40.12SS PH70 2 7 1 1 7 1 4 7 1

40.13RD PH70 2 1 0 4 0 2 4 0 2

40.13RE PH70 2 2 1 3 2 0 5 2 0

40.13RG PH70 1 10 0 3 0 0 4 0 0

40.146C PH70 2 0 0 1 0 0 4 0 0

40.14KT PH70 2 1 0 4 0 1 4 0 1

40.14KU PH70 2 1 0 4 0 1 4 0 1

40.14KV PH70 2 1 0 4 0 1 4 0 1

40.14KW PH70 2 2 0 4 1 1 4 1 1

40.14KX PH70 2 0 1 1 0 1 4 0 1

40.14KY PH70 2 0 0 1 0 0 4 0 0

40.14KZ PH70 2 0 0 1 0 0 4 0 0

40.14M0 PH70 2 0 0 1 0 0 4 0 0


Perbandingan pertama kali dilakukan untuk membandingkan antara safety

time pada kondisi awal dengan safety time hasil simulasi menggunakan Macro VBA

Excel. Hasil perbandingan yang dilakukan terhadap safety time kondisi awal dan

safety time hasil usulan simulasi dapat dilihat pada Tabel 4.8.

Tabel 4.8. Hasil Perbandingan Safety Time Kondisi Awal dan Hasil Usulan

Pertama

Kondisi Safety Time Dampak terhadap Shortage Jenis Material

Safety Time Naik Shortage Berkurang 50

Safety Time Naik Shortage Tetap 6

Safety Time Turun Shortage Tetap 37

Safety Time Tidak Berubah Shortage Tetap 36

Total Material 129

Jumlah total material yang dapat dibandingkan adalah hanya 129 material

dari keseluruhan 133 material hinge lid dan soft label yang masih digunakan sampai

dengan minggu ke-18 tahun 2019. Hal ini dikarenakan empat material masih belum

dapat dicari safety time usulannya dikarenakan masih tergolong material baru

sehingga data masa lalu yang ada belum mencukupi.

Hasil usulan simulasi ini paling banyak memberikan usulan untuk

menaikkan safety time sehingga shortage dapat dikurangi. Hasil usulan simulasi ini

juga banyak memberikan usulan untuk menurunkan safety time karena safety time

yang ada saat ini dinilai berlebih. Namun, ada juga hasil usulan simulasi ini yang

menganjurkan untuk menaikkan safety time tetapi shortage tidak mengalami

perubahan. Hal ini dikarenakan adanya pertimbangan tambahan untuk

mengutamakan agar safety time tidak sampai terpakai hingga 50%. Material yang

tidak mengalami perubahan safety time sebanyak 36 jenis material.

Perbandingan juga akan dilakukan pada safety time hasil usulan simulasi

menggunakan template Macro VBA Excel dan safety time hasil usulan perhitungan

safety stock. Hasil perbandingan usulan simulasi dan usulan dari perhitungan safety

stock dapat dilihat pada Tabel 4.9.


Tabel 4.9. Perbandingan Safety Time Hasil Usulan Pertama dan Usulan Kedua

Nilai Safety Time Perbedaan Safety Time Jenis Material

Sama - 54

Tidak sama Hasil Usulan Pertama Lebih Besar 4

Hasil Usulan Kedua Lebih Besar 71

Total Material 129

Kebanyakan safety time usulan hasil perhitungan safety stock menyatakan

hasil yang berbeda dibandingkan usulan safety time hasil simulasi. Total usulan

kedua metode yang berbeda terjadi pada 75 jenis material hinge lid dan soft label.

Perbedaan yang menyatakan safety time usulan hasil perhitungan mengeluarkan

hasil yang lebih besar daripada hasil simulasi lebih banyak terjadi dibandingkan

yang menyatakan sebaliknya.

Perbedaan tersebut perlu dianalisis lebih lanjut untuk mengetahui

penyebab terjadinya perbedaan yang cukup sering terjadi. Analisis terlebih dahulu

dilakukan dengan cara melihat klasifikasi dari material yang telah dilakukan

sebelumya. Hal ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh klasifikasi material

tertentu terhadap perbedaan yang terjadi. Perbedaan hasil safety time usulan

pertama dan kedua berdasarkan klasifikasi materialnya dapat dilihat pada Gambar

4.8.

Gambar 4.8. Grafik Perbedaan Hasil Usulan Safety Time Berdasarkan Klasifikasi

Material

Gambar 4.8 jika dilihat sekilas menampilkan bahwa perbedaan hasil safety

time paling banyak terjadi pada material yang tergolong dalam kelompok rarely

2 0 2

16

28 27

0

10

20

30

Weekly Non-Weekly Rarely

P E R B E D A A N H A S I L U S U L A N S A F E T Y T I M E B E R D A S A R K A N K L A S I F I K A S I

M A T E R I A L

Hasil Usulan Pertama Lebih Besar

Hasil Usulan Kedua Lebih Besar


dan non-weekly. Perbedaan tersebut menunjukkan bahwa perhitungan safety stock

yang dikonversikan menjadi safety time cenderung memiliki hasil yang lebih besar

dibandingkan dengan cara simulasi menggunakan Macro VBA Excel.

Material yang tergolong rarely menggunakan nilai maksimum pada data

permintaan kebutuhan aktual sebagai nilai dari safety stock sehingga sebenarnya

tidak dipengaruhi oleh standar deviasi yang ada. Penyebab material rarely

membutuhkan safety time besar adalah cara yang digunakan untuk

mengkonversikan safety stock menjadi safety time. Cara untuk mengkonversikan

safety stock menjadi safety time adalah dengan membagikan nilai hasil perhitungan

safety stock dengan rata-rata permintaan kebutuhan. Nilai rata-rata pada material

rarely menjadi sangat kecil karena sangat banyaknya frekuensi tidak ada

permintaan kebutuhan material. Nilai rata-rata yang kecil menyebabkan nilai safety

time yang dihasilkan menjadi besar.

Hasil usulan kedua yang menggunakan perhitungan safety stock pada

material non-weekly sangat dipengaruhi oleh standar deviasi yang terjadi. Material

non-weekly memiliki standar deviasi yang besar. Standar deviasi yang besar ini

dipicu oleh banyaknya frekuensi tidak adanya permintaan kebutuhan. Konversi

yang dilakukan untuk mengubah safety stock menjadi safety time juga dipengaruhi

oleh rata-rata permintaan kebutuhan aktual. Rata-rata permintaan kebutuhan aktual

menjadi kecil dikarenakan seringnya tidak ada permintaan kebutuhan karena

produksi tidak dilakukan setiap minggu.

Jumlah material weekly yang menghasilkan hasil safety time yang berbeda

hanya tampak sedikit jika dibandingkan dengan material non-weekly dan rarely.

Namun, jumlah material weekly sendiri pada awalnya memang paling sedikit jika

dibandingkan dengan dua klasifikasi lainnya. Persentase perbedaan hasil safety time

menurut klasifikasinya dapat dilihat pada Tabel 4.10.

Tabel 4.10. Persentase Perbedaan Hasil Safety Time Menurut Klasifikasi

Nilai Safety Time

Klasifikasi Sama Tidak Sama

Weekly 40% 60%

Non-Weekly 48% 52%

Rarely 36% 64%


Standar deviasi permintaan kebutuhan masa lalu material weekly

seharusnya tidak terlalu besar, namun sebagian besar material weekly menghasilkan

hasil safety time yang berbeda antara usulan pertama dan kedua. Hal ini mungkin

dikarenakan changes requirement yang terlalu besar setiap miggunya ataupun

perbedaan yang terjadi antara rencana produksi pada shortfall dengan jumlah

produksi aktual. Contoh data changes requirement material weekly yang besar dapat

dilihat pada Tabel 4.11.

Tabel 4.11. Contoh Data Changes Requirement Material Weekly yang Besar

Item Code Plant Company Year Week Shortfall Version W 48.2018 R

40.0ZP1 PH70 1326 2018 43 SF 2018. W 43 4476.643

40.0ZP1 PH70 1326 2018 44 SF 2018. W 44 4906.247

40.0ZP1 PH70 1326 2018 45 SF 2018. W 45 4906.247

40.0ZP1 PH70 1326 2018 46 SF 2018. W 46 2676.226

40.0ZP1 PH70 1326 2018 47 SF 2018. W 47 2676.226

40.0ZP1 PH70 1326 2018 48 SF 2018. W 48 1840.279

40.0ZP1 PH70 1326 Actual Requirement 2772.954

Tabel 4.11 menunjukkan perubahan jumlah permintaan kebutuhan yang

tergolong besar. Lead time untuk material tersebut adalah 5 minggu, dimana ketika

melakukan pemesanan pada minggu ke-43 untuk keperluan minggu ke-48, jumlah

yang dipesan berjumlah 4477. Permintaan kebutuhan yang muncul di shortfall

minggu ke-48 hanya sebesar 1840,279 yang berarti terjadi tumpukan stok yang

ketika disimulasikan menghasilkan safety time bernilai 2. Perhitungan safety stock

yang dikonversikan menjadi safety time tidak melihat changes requirement yang

terjadi melainkan hanya berdasarkan jumlah produksi aktual di masa lalu. Hal inilah

yang memicu perbedaan hasil safety time yang ada.

Perbedaan usulan safety time hasil usulan simulasi dan usulan perhitungan

safety stock tidak terlalu dipengaruhi oleh klasifikasi material. Hal ini terlihat dari

besarnya nilai safety time yang tidak sama pada setiap klasifikasi lebih dari 50%.

Persentase tidak sama yang lebih dari 50% pada semua klasifikasi menyatakan

bahwa metode untuk mengkonversi safety stock menjadi safety time kurang tepat

untuk dilakukan.


4.5. Perhitungan Reorder Point dan Economic Order Quantity sebagai

Usulan Ketiga

4.5.1. Perhitungan Reorder Point Usulan

Usulan penggunaan reorder point (ROP) juga dapat dijadikan alternatif

cara perencanaan kebutuhan material dibandingkan dengan menggunakan konsep

safety time. ROP dapat digunakan untuk membantu merencanakan kapan

pemesanan material kembali dilakukan. Pemesanan sebaiknya dilakukan saat stok

di inventori menyentuh nilai ROP.

Perhitungan ROP dapat dilakukan menggunakan persamaan (2.6).

Perhitungan ROP harus diawali dengan menhitung safety stock. Hasil perhitungan

safety stock telah dilakukan sebelumnya dan dapat dlihat pada Lampiran 6. Contoh

perhitungan ROP material 40.0YFW untuk PH70 dan PHMC adalah sebagai

berikut :

𝑅𝑂𝑃 = (𝐷 × 𝐿𝑇) + 𝑆𝑆 = (2201,260 × 5) + 4006,380 = 15012,68 𝑇𝐻 𝑝𝑐

Lead time supplier yang dimiliki oleh material 40.0YFW adalah 31 hari atau

5 minggu. Hasil ROP sebesar 15012,68 menandakan bahwa PT.X seharusnya

melakukan pemesanan saat jumlah stok material 40.0YFW yang ada di PH70 dan

PHMC menyentuh angka tersebut. Hal ini dikarenakan ROP sudah memperkirakan

bahwa stok di inventori akan habis atau mendekati nol saat ada kedatangan material

yang sudah dipesan sesuai lead time yang ditentukan. Perhitungan ROP untuk

material hinge lid dan soft label untuk keempat plant dapat dilihat pada Lampiran

8.

4.5.2. Perhitungan Economic Order Quantity Usulan

Penggunaan ROP biasanya diimbangi dengan perhitungan economic order

quantity. Economic order quantity menyatakan jumlah pemesanan yang optimal

dengan mempertimbangkan biaya pesan dan biaya penyimpanan. Biaya pesan

adalah biaya yang dikeluarkan untuk sekali pemesanan, sedangkan biaya

penyimpanan adalah biaya yang secara tidak langsung dikeluarkan untuk

menyimpan material.


Biaya untuk sekali pemesanan terdiri dari biaya untuk mempersiapkan PR,

biaya untuk membuat PO, memonitor pesanan, serta melakukan penerimaan

material. Biaya yang dibutuhkan untuk mempersiapkan PR dan membuat PO adalah

biaya internet karena pembuatan PR dan PO dilakukan menggunakan program SAP.

Planner juga harus memonitor pesanannya sudah sampai dimana, hal ini dilakukan

planner dengan cara mengontak pihak supplier maupun pihak warehouse

perusahaan afiliasi yang ditangani. Rincian biaya pemesanan untuk sekali pesan

dapat dilihat pada Tabel 4.12.

Tabel 4.12. Rincian Biaya Pesan

Jenis Biaya Jumlah Satuan Biaya per

satuan Total Biaya

Biaya Membuat PR +

PO 30 Menit Rp1,183.71 Rp35,511.36

Biaya Telepon Supplier 30 Menit Rp1,412.50 Rp42,375.00

Biaya Telepon

Warehouse 30 Menit Rp1,412.50 Rp42,375.00

Biaya GR 10 Jam Rp29,166.67 Rp291,666.70

Total Biaya Pesan Rp411,928.06

Tabel 4.12 menunjukkan perhitungan biaya untuk sekali pemesanan yang

dilakukan. Biaya pembuatan PR dan PO merupakan biaya internet yang digunakan

untuk menjalankan program SAP serta mengirim e-mail kepada supplier. Asumsi

internet yang digunkan PT.X adalah internet perusahaan berkapasitas 750 Mbps

seharga Rp12.500.000,00 sebulan. Jam kerja staf di PT.X adalah 8 jam sehari dan

dalam sebulan ada 22 hari kerja. Biaya per menit untuk mengakses SAP adalah

sebesar Rp1.041,67. Planner juga harus melakukan koordinasi dengan supplier dan

pihak warehouse. Biaya telepon yang digunakan adalah tarif biaya telepon

interlokal ke luar negeri yang berjarak lebih dari 500 km yaitu sebesar Rp1.412,50

per menit. Proses GR diasumsikan dilakukan oleh 5 orang staf warehouse selama 2

jam, dengan asumsi gaji sebesar Rp7.000.000,00 per orang per bulan. Warehouse

beroperasi selama 7 hari seminggu.

Biaya penyimpanan terdiri dari holding rate dan harga material yang

bersangkutan. Holding rate menggunakan suku bunga bank kredit kerja Filipina

Bulan April 2019 sebesar 7,5% per tahun. Suku bunga kredit per bulan menjadi


0,144% per minggu. Harga beli setiap jenis material berbeda-beda. Nilai tukar uang

yang digunakan adalah Rp276,36 per PHP1,00. Daftar harga beli material hinge lid

dan soft label dapat dilihat pada Lampiran 9. Contoh perhitungan biaya

penyimpanan menggunakan persamaan (2.5) dan perhitungan EOQ menggunakan

persamaan (2.4) adalah sebagai berikut :

ℎ = 𝑖𝑐 = 0,144% × 239.678,95 = 𝑅𝑝345,14/𝑚𝑖𝑛𝑔𝑔𝑢/𝑇𝐻 𝑝𝑐

𝑄∗ = √2𝐴𝐷

ℎ= √

2 × 411.928,06 × 2201,26

345,14= 2.292,267 𝑇𝐻 𝑝𝑐

Contoh perhitungan EOQ yang dilakukan adalah untuk material 40.0YFW

pada PH70. Hasil perhitungan EOQ tidak dapat langsung digunakan dalam

perencanaan pemesanan material karena adanya minimum lot size serta rounding

quantity yang dimiliki oleh masing-masing jenis material. Perencanaan pemesanan

material akan dilakukan saat stok di inventori menyentuh nilai ROP dengan

memesan sesuai jumlah hasil EOQ. Besar nilai ROP dan EOQ usulan dapat dilihat

pada Lampiran 10.

4.5.3. Simulasi Perencanaan Pemesanan Material Menggunakan Konsep

ROP dan EOQ

Simulasi perencanaan pemesanan material menggunakan konsep ROP dan

EOQ usulan perlu dilakukan untuk mengetahui apakah usulan perhitungan ROP

dan EOQ layak untuk digunakan kedepannya. Simulasi ini akan dilakukan secara

manual dengan menggunakan Microsoft Excel menggunakan periode yang sama

dengan yang sudah dilakukan sebelumnya dengan konsep safety time.

Simulasi perencanaan pemesanan material menggunakan konsep ROP dan

EOQ tidak dapat dilakukan pada semua material dikarenakan keterbatasan waktu

yang ada. Simulasi hanya akan dilakukan pada 20 sample jenis material hinge lid

dan soft label yang diambil secara acak. Sample akan diambil secara proporsional

berdasarkan proporsi banyaknya material weekly, non-weekly, dan rarely yang ada

seperti yang tertera pada Tabel 4.13.


Tabel 4.13. Jumlah dan Proporsi Sample Material

Klasifikasi Jumlah Material Proporsi Jumlah Sample

Weekly 30 23% 5

Non-Weekly 54 42% 8

Rarely 45 35% 7

Total 129 100% 20

Material akan diambil secara acak sesuai dengan proporsi sample pada

Tabel 4.13. Jumlah material weekly yang akan diuji ada 5 jenis, non-weekly 8 jenis,

dan rarely 7 jenis. Contoh pengerjaan simulasi perencanaan pemesanan material

dapat dilihat pada Gambar 4.9.

Beginning inventory pada periode dimulainya simulasi didapatkan dari

total stok yang ada di shortfall minggu yang bersangkutan. Pemesanan di awal

periode simulasi dilakukan dengan memesan sejumlah material sehingga pada saat

material tersebut tiba sesuai lead time maka total ending inventory saat minggu

tersebut adalah sebesar ROP. Jumlah pemesanan juga akan memperhatikan

minimum dan maximum lot size serta rounding quantity. Pemesanan di periode-

periode selanjutnya hanya akan dilakukan ketika beginning inventory pada minggu

yang bersangkutan bernilai kurang dari atau sama dengan ROP. Jumlah pesanan di

periode-periode selanjutnya adalah sebanyak EOQ.


Gambar 4.9. Contoh Simulasi Perencanaan Pemesanan Material Menggunakan

Konsep ROP dan EOQ

4.5.4. Hasil Simulasi Perencanaan Pemesanan Material dengan Konsep

ROP dan EOQ

Simulasi perencanaan material dengan konsep ROP dan EOQ dilakukan

pada 20 jenis material yang dipilih secara acak seperti yang sudah dijelaskan

sebelumnya. Hasil dari simulasi dengan konsep ROP dan EOQ ini adalah jumlah

shortage yang sempat muncul di periode yang sudah ditetapkan. Jumlah shortage

yang terjadi meliputi yang awalnya terlihat seperti shortage namun akhirnya tidak

terjadi dan juga shortage yang benar-benar terjadi. Jumlah shortage yang hanya

sempat muncul namun sebenarnya tidak terjadi juga dimasukkan dalam perhitungan

dikarenakan kemunculan shortage mendadak juga merupakan sebuah masalah bagi

perusahaan. Hasil simulasi dari 20 jenis material yang dilakukan dapat dilihat pada

Tabel 4.14.

Q* 2378 ROP 13327.31

Shortfall Wk 43

43 44 45 46 47 48 49 50

Shortage Gross Requirement 738.868 0 2203.201 2203.201 2203.201 3101.742 1842.77 1842.77

Net Reqirement 0 0 0 1870.27 4073.471 0 0 0

Scheduled Receipt

Beginning Inventory 3275 2536.132 2536.132 332.9311 -1870.27 -4073.47 13327.79 11485.02

Ending Inventory 2536.132 2536.132 332.9311 -1870.27 -4073.47 13327.79 11485.02 9642.247

Actual ProductionPlanned Order Receipt 20503

874 Planned Order Release 20503

Shortfall Wk 44

44 45 46 47 48 49 50 51

Shortage Gross Requirement 0 2212.156 2212.156 2212.156 1889.66 1563.925 2934.725 4426.202

Net Reqirement 0 0 2023.312 4235.468 0 0 0 0

Scheduled Receipt

Beginning Inventory 2401 2401 188.844 -2023.31 -4235.47 14377.87 12813.95 9879.222

Ending Inventory 2401 188.844 -2023.31 -4235.47 14377.87 12813.95 9879.222 5453.02

Actual ProductionPlanned Order Receipt 20503 0

0 Planned Order Release 0

Shortfall Wk 45

45 46 47 48 49 50 51 52

Shortage Gross Requirement 1713.385 2243.178 2243.179 1800.695 1816.073 1816.073 4685.641 1031.038

Net Reqirement 0 1555.563 3798.742 0 0 0 0 0

Scheduled Receipt

Beginning Inventory 2401 687.615 -1555.56 -3798.74 14903.56 13087.49 11271.42 6585.776

Ending Inventory 687.615 -1555.56 -3798.74 14903.56 13087.49 11271.42 6585.776 5554.738

Actual ProductionPlanned Order Receipt 20503 0 0

2253.5 Planned Order Release 0


Tabel 4.14. Hasil Simulasi dengan Konsep ROP dan EOQ

Material Plant Company Klasifikasi

Shortage

Konsep

Safety Time

Usulan

Konsep

ROP+EOQ

40.0YFX PH70 1326 Weekly 0 8

41.D953 PH70 1326 Weekly 0 4

40.13KS PH90 1621 Weekly 1 13

40.0ZP6 PHMC 1326 Weekly 0 1

41.D961 PHMC 1326 Weekly 0 5

40.0ZKV PH70 1326 Non-

Weekly 0 0

41.D957 PH70 1326 Non-

Weekly 2 1

40.0Y29 PH80 1621 Non-

Weekly 0 4

41.D802 PH80 1621 Non-

Weekly 0 0

40.13M2 PH90 1621 Non-

Weekly 0 9

41.D784 PH90 1621 Non-

Weekly 0 0

40.12M1 PHMC 1326 Non-

Weekly 2 0

41.D962 PHMC 1326 Non-

Weekly 3 3

40.0ZGY PH70 1326 Rarely 1 0

40.146C PH70 1326 Rarely 0 1

41.D956 PH70 1326 Rarely 0 0

40.0W87 PH80 1621 Rarely 0 0

40.10EJ PH90 1621 Rarely 0 3

40.13M9 PH90 1621 Rarely 0 7

41.D958 PHMC 1326 Rarely 0 0

Simulasi yang dilakukan pada 5 sample material weekly menunjukkan

bahwa shortage mengalami kenaikan jika dibandingkan dengan menggunakan

konsep safety time. Konsep ROP dan EOQ dapat dikatakan tidak cocok untuk

klasifikasi material weekly.

Simulasi metode ROP dan EOQ yang dilakukan pada 8 sample material

non-weekly memberikan hasil yang cenderung lebih baik dibandingkan dengan

klasifikasi material weekly. Shortage pada material 40.0Y29 dan 40.13M2 yang


cukup banyak terjadi kemungkinan disebabkan pergeseran basis produksi. Material

40.0Y29 pada awalnya memiliki basis produksi weekly kemudian permintaan

kebutuhan untuk material tersebut mendadak hilang sehingga tentunya

memperkecil rata-rata permintaan kebutuhan aktual. Material 40.13M2 pada

awalnya tidak ada permintaan kebutuhan material pada 10 minggu pertama

terhitung dari periode yang digunakan dalam simulasi dengan konsep safety time.

Hal tersebut juga meyebabkan rata-rata permintaan kebutuhan menjadi kecil. Rata-

rata permintaan kebutuhan yang lebih kecil dibandingkan dengan yang seharusnya

menyebakan ROP menjadi terlalu kecil, dan berakibat pada banyaknya shortage

yang terjadi.

Hasil simulasi penggunaan ROP dan EOQ untuk klasifikasi non-weekly

masih tidak dapat diambil kesimpulan metode mana yang lebih baik. Hal ini

dikarenakan jumlah sample material yang mengalami kenaikan dan penurunan

shortage berjumlah sama yaitu masing-masing 2 sample material, sedangkan 4

material lain memiliki jumlah shortage yang sama. Namun, jika dilihat polanya

metode ROP dan EOQ memiliki kemungkinan akan menjadi lebih baik seandainya

sample material yang diambil tidak memiliki riwayat pergeseran klasifikasi.

Simulasi metode ROP dan EOQ pada material rarely menunjukkan bahwa

1 sample material mengalami penurunan shortage jika dibandingkan dengan

menggunakan konsep safety time. Namun, terdapat 3 sample material yang

menunjukkan sebaliknya. Shortage yang cenderung lebih tinggi disebabkan safety

stock yang diperlukan untuk perhitungan ROP yang cukup kecil. Safety stock hanya

menggunakan maksimum permintaan kebutuhan yang pernah terjadi di masa lalu

sehingga dapat dikatakan cukup kecil yang menyebabkan ROP yang dipertahankan

juga kecil. ROP yang cukup kecil dapat mengakibatkan shortage ketika ada

permintaan kebutuhan material pada 2 minggu berturut-turut.

Analisis klasifikasi material mana yang cocok menggunakan konsep ROP

dan EOQ atau menggunakan konsep safety time belum dapat dilakukan. Analisis

lebih dalam akan dilakukan dengan menggunakan perbandingan inventory cost

yang terjadi seperti yang akan dibahas pada sub-bab selanjutnya.


4.6. Pemilihan Metode Terbaik Berdasarkan Inventory Cost

Metode terbaik adalah metode yang dapat menghasilkan total biaya

penyimpanan atau inventory cost paling rendah. Metode yang dibandingkan pada

penelitian ini adalah manajemen inventori menggunakan konsep safety time dan

dengan menggunakan ROP-EOQ. Simulasi perencanaan pemesanan kebutuhan

material menggunakan konsep safety time maupun ROP-EOQ telah dilakukan

sebelumnya. Simulasi yang telah dilakukan ini kemudian akan dihitung total biaya

persediaannya.

Total biaya persediaan atau total inventory cost terdiri dari ordering cost,

holding cost, dan juga shortage cost. Ordering cost akan dipengaruhi oleh frekuensi

pemesanan. Holding cost akan dipengaruhi banyaknya inventori yang disimpan.

Shortage cost adalah biaya yang sebenarnya tidak tampak, namun perlu

diperhatikan sebagai penalti yang didapatkan perusahaan jika gagal untuk

memenuhi permintaan kebutuhan yang ada.

Ordering cost merupakan biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk sekali

pemesanan. Ordering cost yang telah dihitung pada sub bab sebelumnya adalah

sebesar Rp411.928,06 untuk sekali pemesanan. Holding cost masing-masing jenis

material juga telah dihitung pada sub bab sebelumnya. Asumsi penalti untuk

perhitungan shortage cost yang digunakan adalah 4 kali lipat dari holding cost.

Asumsi 4 kali lipat ini bertujuan untuk memberi penalti yang jauh lebih besar

apabila perusahaan gagal untuk memenuhi permintaan kebutuhan material.

Hasil perhitungan total inventoy cost menggunakan konsep safety time

baik kondisi awal, usulan menggunakan simulasi, maupun usulan perhitungan

safety stock yang dikonversi menjadi safety time dapat dilihat pada Lampiran 11.

Hasil perbandingan perhitungan menggunakan konsep safety time pada ketiga

kondisi dan dengan menggunakan konsep ROP-EOQ dapat dilihat pada Tabel 4.15.


Tabel 4.15. Hasil Perhitungan Total Inventory Cost Menggunakan Konsep Safety Time dan ROP-EOQ


Total Inventory Cost

Safety Time Kondisi

Awal

Safety Time Hasil

Simulasi Trial and

Error

Safety Time Hasil

Perhitungan Safety

Stock

Konsep

ROP-EOQ

40.0YFX PH70 1326 Weekly Rp30,757,722.51 Rp30,757,722.51 Rp30,757,722.51 Rp25,121,914.27

41.D953 PH70 1326 Weekly Rp39,513,974.77 Rp39,513,974.77 Rp39,513,974.77 Rp26,263,694.98

40.13KS PH90 1621 Weekly Rp42,248,770.32 Rp42,248,770.32 Rp50,808,794.23 Rp28,067,754.02

40.0ZP6 PHMC 1326 Weekly Rp47,931,708.83 Rp47,931,708.83 Rp71,785,128.66 Rp55,866,867.84

41.D961 PHMC 1326 Weekly Rp43,926,873.45 Rp43,926,873.45 Rp43,926,873.45 Rp34,090,185.87

Total Inventory Cost Weekly Rp204,379,049.88 Rp204,379,049.88 Rp236,792,493.61 Rp169,410,416.98

40.0ZKV PH70 1326 Non-Weekly Rp4,848,531.78 Rp4,328,423.44 Rp5,064,892.29 Rp5,713,973.45

41.D957 PH70 1326 Non-Weekly Rp15,378,914.49 Rp16,273,592.88 Rp16,273,592.88 Rp15,080,749.47

40.0Y29 PH80 1621 Non-Weekly Rp35,068,557.35 Rp25,681,398.80 Rp44,455,715.91 Rp23,554,788.56


40.13M2 PH90 1621 Non-Weekly Rp10,669,683.22 Rp10,925,541.55 Rp10,925,541.55 Rp9,346,914.64


40.12M1 PHMC 1326 Non-Weekly Rp14,762,513.22 Rp17,926,721.44 Rp17,926,721.44 Rp31,457,508.63

41.D962 PHMC 1326 Non-Weekly Rp3,742,435.38 Rp3,742,435.38 Rp3,865,061.08 Rp1,472,446.56

Total Inventory Cost Non-Weekly Rp90,708,422.07 Rp85,501,901.46 Rp105,135,313.13 Rp95,115,048.96

40.0ZGY PH70 1326 Rarely Rp411,928.06 Rp411,928.06 Rp411,928.06 Rp5,092,741.82

40.146C PH70 1326 Rarely Rp1,554,147.33 Rp1,340,811.20 Rp2,364,824.62 Rp2,798,010.58

41.D956 PH70 1326 Rarely Rp1,928,200.51 Rp1,848,396.69 Rp1,928,200.51 Rp6,288,348.27

40.0W87 PH80 1621 Rarely Rp3,556,010.02 Rp3,556,010.02 Rp2,874,971.11 Rp6,926,471.43

40.10EJ PH90 1621 Rarely Rp3,647,652.00 Rp3,647,652.00 Rp3,938,503.59 Rp2,097,847.66

40.13M9 PH90 1621 Rarely Rp5,117,492.06 Rp5,636,655.79 Rp5,636,655.79 Rp5,785,856.40

41.D958 PHMC 1326 Rarely Rp2,139,223.97 Rp2,071,941.79 Rp2,139,223.97 Rp3,255,990.64

Total Inventory Cost Rarely Rp18,354,653.95 Rp18,513,395.55 Rp19,294,307.65 Rp32,245,266.79


Hasil simulasi yang dilakukan pada 20 sample material terhadap inventory

cost menunjukkan bahwa total inventory cost paling minimum untuk masing-

masing klasifikasi material terletak pada penggunaan konsep yang berbeda.

Material weekly paling cocok menggunakan konsep ROP-EOQ karena selain

mendapatkan total inventory cost paling minimum juga terdapat 4 dari 5 material

yang mempunyai inventory cost paling kecil dari semua konsep safety time lain.

Total inventory cost dari semua material non-weekly yang paling minimum

terletak pada penggunaan safety time hasil simulasi trial and error menggunakan

Macro VBA Excel. Namun, empat dari delapan material non-weekly memiliki hasil

inventory cost paling baik jika menggunakan konsep ROP-EOQ. Perbedaan hasil

ini dikarenakan hanya terdapat perbedaan inventory cost yang kecil di antara

penggunaan ROP-EOQ dengan safety time hasil simulasi trial and error. Hal ini

menyatakan bahwa material non-weekly paling sesuai jika menggunakan hasil

simulasi trial and error menggunakan Macro VBA Excel.

Material rarely memiliki total inventory cost yang hampir sama pada

penggunaan safety time kondisi awal dan penggunaan hasil simulasi trial and error.

Hasil total inventory cost yang paling minimum adalah dengan menggunakaan

safety time kondisi awal, namun hasil safety time mengunakan simulasi Macro VBA

Excel tentunya memiliki jumlah shortage yang muncul lebih sedikit. Hasil total

inventory cost yang tidak terpaut jauh pada kedua konsep safety time ini

menyatakan bahwa safety time hasil trial and error lebih menguntungkan untuk

digunakan.

Hasil perhitungan total inventory cost konsep safety time kondisi awal,

hasil simulasi trial and error serta hasil perhitungan safety stock seperti yang dapat

dilihat pada Lampiran 11 menunjukkan perbedaan hasil dengan jumlah shortage.

Jumlah shortage paling sedikit terjadi saat penggunaan konsep safety time hasil

simulasi trial and error, namun hasil terbaik berdasarkan total inventory cost

terletak pada penggunaan konsep safety time kondisi awal. Perbedaan hasil yang

terjadi ini dikarenakan dua hal, yaitu cara perhitungan shortage dan ada

pertimbangan untuk memperhitungkan terpakainya safety time hingga kurang dari

50%.


Cara perhitungan shortage yang digunakan pada simulasi trial and error

adalah dengan mennjumlahkan semua perkiraan shortage atau material critical

yang pernah muncul meskipun pada kenyataannya belum tentu terjadi shortage.

Perhitungan shortage ini dilakukan karena saat terlihat bahwa ada material yang

mungkin mengalami shortage, planner akan langsung berusaha untuk melakukan

penyesuaian terhadap open PO yang ada ataupun melakukan airfreight. Hal ini

tentu saja sebisa mungkin ingin dihindari atau dikurangi sehingga jumlah shortage

yang dihitung adalah perkiraan shortage yang pernah muncul. Pertimbangan

tambahan untuk memperhitungkan terpakainya safety time hingga kurang dari 50%

dilakukan untuk mengatasi kemungkinan lead time supplier mengalami

kemunduran.

Hasil pemilihan konsep safety time terbaik yang berbeda berdasarkan

jumlah shortage dan berdasarkan total inventory cost menyebabkan perbandingan

dengan ROP-EOQ menjadi bias untuk dilakukan. Simulasi trial and error

menggunakan Macro VBA akan kembali dilakukan, namun kali ini penentuan safety

time terbaiknya adalah dengan mempertimbangkan total inventory cost.

4.7. Penentuan Safety Time Usulan Berdasarkan Total Inventory Cost

Menggunakan Metode Simulasi sebagai Usulan Keempat

Simulasi akan tetap dijalankan menggunakan template Macro VBA Excel

yang telah dibuat sebelumnya dan dengan periode waktu simulasi yang sama

dengan ketiga usulan sebelumnya. Safety time terbaik tidak lagi dilihat berdasarkan

jumlah perkiraan shortage yang mungkin terjadi, namun dilihat dari total inventory

cost yang paling rendah. Perhitungan total inventory cost sendiri akan dilakukan

dengan cara yang sama dengan yang digunakan untuk perhitungan total inventory

cost pada konsep ROP-EOQ. Total inventory cost akan dihitung dengan

menambahkan ordering cost, holding cost, serta shortage cost. Hasil perhitungan

safety time usulan menggunakan metode simulasi trial and error berdasarkan

minimum total inventory cost dapat dilihat pada Lampiran 12.

Hasil simulasi penentuan nilai safety time optimum yang dilakukan

menggunakan minimum total inventory cost menghasilkan pengurangan total

inventory cost sebesar Rp758.547.044,03 atau sekitar 27,65% dari kondisi awal.


Hasil perbandingan yang dilakukan terhadap safety time kondisi awal dan safety

time hasil usulan simulasi menggunakan minimum total inventory cost dapat dilihat

pada Tabel 4.16.

Tabel 4.16. Hasil Perbandingan Safety Time Kondisi Awal dan Hasil Usulan

Simulasi Menggunakan Total Inventory Cost

Klasifikasi Kondisi Safety Time Weekly Non-Weekly Rarely Total

Safety Time Naik 0 4 0 4

Safety Time Turun 28 46 43 117

Safety Time Tidak Berubah 2 4 2 8

Total Material 30 54 45 129

Hasil usulan simulasi ini paling banyak memberikan usulan untuk

menurunkan safety time sehingga total inventory cost dapat dikurangi. Safety time

usulan kebanyakan bernilai 1 seperti yang dapat dilihat pada Lampiran 12.

Penyebabnya adalah semakin kecil safety time maka holding cost akan semakin

rendah, sedangkan hoding cost memegang peranan yang cukup penting dalam

perhitungan total inventory cost karena banyaknya jumlah inventori yang disimpan.

Shortage cost yang digunakan dalam simulasi ini dihitung dengan

memberikan penalti pada perusahaan sebesar 4 kali lipat dari holding cost. Penalti

sebesar 4 kali lipat ini dapat diubah jika ingin memberikan penalti lebih kecil atau

besar ketika terjadi shortage. Hasil total inventory cost kemungkinan dapat berubah

jika perusahaan menaikkan penalti shortage, sehingga tentunya usulan terbaik yang

dihasilkan juga dapat berubah. Jumlah shortage yang sebenarnya terjadi mungkin

juga bisa dikatakan bias. Hal ini dikarenakan data permintaan kebutuhan aktual

masa lalu ini sudah terpengaruh oleh adanya STP change atau perubahan

perencanaan produksi karena planner telah memperkirakan bahwa material tidak

dapat tiba saat dibutuhkan. Namun, data mengenai permintaan kebutuhan aktual di

minggu ke berapa yang dipengaruhi oleh STP change tidak dapat diketahui.

Hasil usulan simulasi menggunakan Macro VBA berdasarkan total

inventory cost kemudian dapat dibandingkan dengan hasil simulasi manual

menggunakan konsep ROP-EOQ. Hasil simulasi manual terhadap 20 sample jenis

material sebelumnya telah dilakukan. Perbandingan hasil safety time usulan


simulasi berdasarkan total inventory cost terhadap konsep ROP-EOQ dapat dilihat

pada Tabel 4.17.

Tabel 4.17. Perbandingan Hasil Perhitungan Total Inventory Cost Menggunakan

Safety Time dan Konsep ROP-EOQ



Konsep

Safety Time

Konsep

ROP-EOQ

40.0YFX PH70 1326 Weekly Rp21,555,416.76 Rp25,121,914.27

41.D953 PH70 1326 Weekly Rp31,887,549.09 Rp26,263,694.98

40.13KS PH90 1621 Weekly Rp31,438,236.80 Rp28,067,754.02

40.0ZP6 PHMC 1326 Weekly Rp37,559,446.21 Rp55,866,867.84

41.D961 PHMC 1326 Weekly Rp20,919,082.05 Rp34,090,185.87

Total Inventory Cost Weekly Rp143,359,730.91 Rp169,410,416.98

40.0ZKV PH70 1326 Non-

Weekly Rp4,328,423.44 Rp5,713,973.45

41.D957 PH70 1326 Non-

Weekly Rp13,420,841.61 Rp15,080,749.47

40.0Y29 PH80 1621 Non-

Weekly Rp25,681,398.80 Rp23,554,788.56

41.D802 PH80 1621 Non-

Weekly Rp3,645,636.60 Rp5,221,015.29

40.13M2 PH90 1621 Non-

Weekly Rp8,218,634.02 Rp9,346,914.64

41.D784 PH90 1621 Non-

Weekly Rp2,495,649.69 Rp3,267,652.35

40.12M1 PHMC 1326 Non-

Weekly Rp12,522,393.74 Rp31,457,508.63

41.D962 PHMC 1326 Non-

Weekly Rp3,742,435.38 Rp6,722,740.42

Total Inventory Cost Non-Weekly Rp74,055,413.28 Rp100,365,342.81

40.0ZGY PH70 1326 Rarely Rp411,928.06 Rp5,092,741.82

40.146C PH70 1326 Rarely Rp1,340,811.20 Rp2,798,010.58

41.D956 PH70 1326 Rarely Rp1,848,396.69 Rp6,288,348.27

40.0W87 PH80 1621 Rarely Rp1,847,071.56 Rp6,926,471.43

40.10EJ PH90 1621 Rarely Rp2,988,592.64 Rp2,097,847.66

40.13M9 PH90 1621 Rarely Rp4,907,488.87 Rp6,257,693.35

41.D958 PHMC 1326 Rarely Rp2,071,941.79 Rp3,255,990.64

Total Inventory Cost Rarely Rp15,416,230.81 Rp32,717,103.74

Total Inventory Cost Rp232,831,375.00 Rp302,492,863.53

Pengubahan yang dilakukan pada cara penentuan safety time terbaik dari

awalnya memperhitungkan jumlah perkiraan shortage yang pernah muncul menjadi

berdasarkan total inventory cost memberikan hasil yang berbeda. Total inventory

cost yang lebih rendah terjadi pada penggunaan safety time hasil simulasi Macro


VBA Excel. Hal ini terjadi pada seluruh klasifikasi material yang ada, seperti yang

dapat dilihat pada Tabel 4.17 yang ditandai dengan warna kuning. Sebagian besar

sample material yaitu sebanyak 80% sample material memiliki nilai inventory cost

yang lebih rendah pada penggunaan konsep safety time, dan hanya 20% yang

menyatakan sebaliknya.

Uji sensitivitas kemudian dilakukan untuk memastikan seberapa sensitif

hasil perbandingan ini. Uji sensitivitas dilakukan dengan cara mengubah-ubah

penalti shortage yang diberikan pada perusahaan. Hasil perhitungan perbandingan

total inventory cost menggunakan konsep safety time dan konsep ROP-EOQ untuk

berbagai penalti yang diuji dapat dilihat pada Lampiran 13. Ringkasan perubahan

total inventory cost untuk kedua konsep dapat dilihat pada Tabel 4.18.

Tabel 4.18. Ringkasan Hasil Uji Sensitivitas Terhadap Perubahan Inventory Cost

pada Penggunaan Konsep Safety Time dan ROP-EOQ

Penalti Klasifikasi Konsep

Safety Time

Konsep

ROP-EOQ Selisih

6x

Holding

Cost

Weekly Rp144,051,563.93 Rp176,325,085.33 Rp32,273,521.40

Non-

Weekly Rp74,708,722.45 Rp101,850,408.41 Rp27,141,685.96

Rarely Rp15,416,230.81 Rp32,999,359.33 Rp17,583,128.52

Total Rp234,176,517.19 Rp311,174,853.07 Rp76,998,335.88

5x

Holding

Cost

Weekly Rp143,705,647.42 Rp172,867,751.16 Rp29,162,103.73

Non-

Weekly Rp74,438,216.12 Rp101,107,875.61 Rp26,669,659.49

Rarely Rp15,416,230.81 Rp32,858,231.53 Rp17,442,000.72

Total Rp233,560,094.35 Rp306,833,858.30 Rp73,273,763.95

4x

Holding

Cost

Weekly Rp143,359,730.91 Rp169,410,416.98 Rp26,050,686.07

Non-

Weekly Rp74,055,413.28 Rp100,365,342.81 Rp26,309,929.54

Rarely Rp15,416,230.81 Rp32,717,103.74 Rp17,300,872.93

Total Rp232,831,375.00 Rp302,492,863.53 Rp69,661,488.53

3x

Holding

Cost

Weekly Rp143,013,814.40 Rp165,953,082.81 Rp22,939,268.40

Non-

Weekly Rp73,672,610.43 Rp99,622,810.01 Rp25,950,199.58

Rarely Rp15,416,230.81 Rp32,575,975.94 Rp17,159,745.13

Total Rp232,102,655.65 Rp298,151,868.76 Rp66,049,213.12

2x

Holding

Cost

Weekly Rp142,667,897.90 Rp162,495,748.64 Rp19,827,850.74

Non-

Weekly Rp73,289,807.59 Rp98,880,277.21 Rp25,590,469.62

Rarely Rp15,416,230.81 Rp32,434,848.15 Rp17,018,617.34

Total Rp231,373,936.30 Rp293,810,873.99 Rp62,436,937.70


Tabel 4.18. Ringkasan Hasil Uji Sensitivitas Terhadap Perubahan Inventory Cost

pada Penggunaan Konsep Safety Time dan ROP-EOQ (Lanjutan)

Penalti Klasifikasi Konsep

Safety Time

Konsep

ROP-EOQ Selisih

1x

Holding

Cost

Weekly Rp142,321,981.39 Rp159,038,414.46 Rp16,716,433.07

Non-

Weekly Rp72,907,004.75 Rp98,137,744.41 Rp25,230,739.66

Rarely Rp15,111,178.10 Rp32,293,720.35 Rp17,182,542.25

Total Rp230,340,164.24 Rp289,469,879.22 Rp59,129,714.98

0.5x

Holding

Cost

Weekly Rp142,149,023.13 Rp157,309,747.37 Rp15,160,724.24

Non-

Weekly Rp72,715,603.33 Rp97,766,478.01 Rp25,050,874.69

Rarely Rp14,957,686.40 Rp32,223,156.45 Rp17,265,470.06

Total Rp229,822,312.86 Rp287,299,381.84 Rp57,477,068.98

0.25x

Holding

Cost

Weekly Rp142,062,544.01 Rp156,445,413.83 Rp14,382,869.83

Non-

Weekly Rp72,619,902.62 Rp97,580,844.81 Rp24,960,942.20

Rarely Rp14,880,940.54 Rp32,187,874.50 Rp17,306,933.96

Total Rp229,563,387.16 Rp286,214,133.15 Rp56,650,745.98

0.125x

Holding

Cost

Weekly Rp142,019,304.44 Rp156,013,247.06 Rp13,993,942.62

Non-

Weekly Rp72,572,052.26 Rp97,488,028.21 Rp24,915,975.95

Rarely Rp14,842,567.61 Rp32,170,233.53 Rp17,327,665.91

Total Rp229,433,924.32 Rp285,671,508.80 Rp56,237,584.48

Hasil uji sensitivitas menunjukkan penurunan selisih total inventory cost

yang terjadi di antara penggunaan konsep ROP-EOQ dan konsep safety time setiap

kali nilai penalti shortage diturunkan. Kondisi perusahaan tidak memungkinkan

untuk menggunakan penalti shortage yang lebih kecil dibandingkan holding cost

karena shortage menjadi perhatian utama perusahaan. Hasil uji sensitivitas ini

membuktikan bahwa konsep safety time menghasilkan total inventory cost yang

lebih optimum dibandingkan dengan konsep ROP-EOQ untuk semua jenis

klasifikasi material.

4.8. Perbandingan Jumlah Shortage Hasil Simulasi Meminimumkan Total

Inventory Cost Terhadap Konsep ROP-EOQ dan Kondisi Awal

Jumlah shortage yang terjadi ketika simulasi dijalankan dengan tujuan

untuk meminimumkan total inventory cost perlu dihitung kembali untuk

dibandingkan dengan jumlah shortage yang terjadi pada konsep ROP-EOQ.

Tujuannya adalah untuk memastikan bahwa hasil simulasi safety time


menghasilkan jumlah shortage yang lebih sedikit dibandingkan dengan

penggunaan konsep ROP-EOQ. Jumlah shortage yang terjadi pada hasil simulasi

berdasarkan total inventory cost dan penggunaan konsep ROP-EOQ dapat dilihat

pada Tabel 4.19.

Tabel 4.19. Jumlah Shortage Hasil Simulasi Meminimumkan Inventory Cost dan

Penggunaan Konsep ROP-EOQ



Konsep

Safety Time

Konsep

ROP-EOQ

40.0YFX PH70 1326 Weekly 2 8

41.D953 PH70 1326 Weekly 1 4

40.13KS PH90 1621 Weekly 2 13

40.0ZP6 PHMC 1326 Weekly 3 1

41.D961 PHMC 1326 Weekly 1 5

Total Shortage Weekly 9 31

40.0ZKV PH70 1326 Non-

Weekly 0

0

41.D957 PH70 1326 Non-

Weekly 6

1

40.0Y29 PH80 1621 Non-

Weekly 0

4

41.D802 PH80 1621 Non-

Weekly 0

0

40.13M2 PH90 1621 Non-

Weekly 1

9

41.D784 PH90 1621 Non-

Weekly 1

0

40.12M1 PHMC 1326 Non-

Weekly 3

0

41.D962 PHMC 1326 Non-

Weekly 3

3

Total Shortage Non-Weekly 14 17

40.0ZGY PH70 1326 Rarely 1 0

40.146C PH70 1326 Rarely 0 1

41.D956 PH70 1326 Rarely 0 0

40.0W87 PH80 1621 Rarely 1 0

40.10EJ PH90 1621 Rarely 0 3

40.13M9 PH90 1621 Rarely 1 7

41.D958 PHMC 1326 Rarely 0 0

Total Shortage Rarely 3 11

Total Shortage 26 59


Dari 20 jenis material yang disimulasikan didapatkan bahwa jumlah

shortage yang terjadi pada hasil simulasi meminimumkan total inventory cost

sebesar 26 kali, sedangkan pada penggunaan konsep ROP-EOQ sebesar 59 kali.

Hal ini menyatakan bahwa simulasi untuk meminimumkan total inventory cost

dapat menghasilkan hasil yang lebih baik, baik dalam total inventory cost maupun

jumlah shortage dibandingkan dengan penggunaan konsep ROP-EOQ.

Perbandingan juga dilakukan terhadap jumlah shortage yang terjadi pada

hasil simulasi meminimumkan total inventory cost dan pada kondisi awal.

Tujuannya adalah untuk mengetahui simulasi manakah yang terbaik untuk

dijalankan. Jika hasil simulasi untuk meminimumkan total inventory cost memiliki

jumlah shortage yang lebih baik dari kondisi awal dapat dipastikan bahwa simulasi

jenis inilah yang terbaik untuk dilakukan. Namun, jika jumlah shortage yang terjadi

berdasarkan hasil simulasi dengan meminimumkan total inventory cost lebih besar

dari kondisi awal, maka perusahaan harus menentukan pilihan simulasi mana yang

sesuai dengan harapan perusahaan. Jumlah shortage yang dihasilkan dari simulasi

meminimumkan total inventory cost dan pada kondisi awal dapat dilihat pada

Lampiran 14.

Jumlah shortage yang dihasilkan oleh simulasi dengan meminimumkan

total inventory cost ternyata lebih besar dari jumlah shortage yang terjadi pada

kondisi awal yaitu sebesar 220 dibandingkan dengan 156. Hal ini menyatakan

bahwa meskipun total inventory cost yang dihasilkan oleh usulan ini lebih rendah,

namun jumlah shortage yang terjadi lebih banyak dari kondisi awal. Keputusan

pemilihan metode simulasi yang sebaiknya dijalankan diserahkan pada pihak

perusahaan. Jika perusahaan memilih untuk berfokus pada jumlah shortage

minimum maka simulasi berdasarkan shortage minimum yang layak dijalankan.

Jika perusahaan lebih berfokus untuk meminimumkan total inventory cost maka

simulasi berdasarkan inventory cost minimum yang sebaiknya dijalankan.

4.9. Analisis Sensitivitas pada Penggunaan Safety Time Hasil Usulan

Pertama terhadap Holding Cost dan Shortage Cost

Safety time hasil usulan pertama adalah solusi yang paling tepat digunakan

secara keseluruhan karena dapat menurunkan sekitar 54% jumlah shortage yang


terjadi dari kondisi awal. Namun, hasil safety time ini menyebabkan peningkatan

secara total inventory cost sekitar 5% ketika asumsi penalti shortage yang

digunakan adalah 4 kali lipat holding cost. Nilai atau besar dari penalti shortage ini

juga turut mempengaruhi besarnya total inventory cost yang ada.

Penalti shortage yang terlalu rendah menyebabkan perusahaan kurang

memperhatikan shortage yang ada. Oleh karena itu, nilai penalti shortage perlu

dicari tahu untuk menyatakan bahwa fokus perusahaan untuk meminimumkan

jumlah shortage yang terjadi menjadi tepat untuk dilakukan. Uji sensitivitas pada

pengaruh besarnya penalti shortage terhadap total inventory cost yang terjadi dapat

dilihat pada Gambar 4.9.

Gambar 4.10. Uji Sensitivitas pada Nilai Penalti Shortage terhadap Total

Inventory Cost Kondisi Awal dan Usulan Pertama

Hasil uji sensitivitas menyatakan penalti shortage sebesar apa yang dapat

membuat usulan pertama yaitu meminimumkan jumlah shortage menjadi

menguntungkan secara ekonomis. Penggunaan penalti sebesar 4 kali hingga 500

kali dari holding cost masih menyebabkan hasil usulan pertama menghasilkan total

inventory cost yang lebih besar jika diandingkan kondisi awal. Penalti sebesar 501

kali holding cost adalah titik break even dimana jika penalti bernilai 501 kali atau

ke atas, barulah penggunaan usulan pertama juga akan menghasilkan penghematan

secara total inventory cost.

4. hasil dan pembahasan

Documents