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0 Emisión Inicial S. Botiva M. Gómez A. Galindo 2013/06/26

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DISEÑO LÍNEA DE TRANSMISIÓN A 115 kV ENTRE S.E. OCOA Y LAS S.E. GUAMAL Y SAN FERNANDO

ESPECIFICACIONES TECNICAS

Diseñó: Revisó: Documento Nº.: Rev.

S. Botiva M. Gómez 0Fecha: Fecha: Fecha: Codigo cliente: Rev Cliente.

2013/06/26 2013/06/26 2013/06/26 0

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A. Galindo

0

750-LTM-018

<ESPECIFICACIONES TECNICAS> (CONSORCIO DISEÑOS META A+ I&D)

750-LTM-018 – ESPECIFICACIONES TECNICAS Página 2 de 95

TABLA DE CONTENIDO

1. POSTES DE CONCRETO.............................................................................. 6 1.2. INTRODUCCION......................................................................................... 6 1.3. NORMAS ..................................................................................................... 7 1.4. CARACTERISTICAS................................................................................... 7 1.4.1. Materiales .................................................................................................. 8 1.4.2. Estructura .................................................................................................. 9 1.4.3. Terminado .................................................................................................9 1.4.4. Carga de rotura ........................................................................................ 10 1.4.5. Absorción de agua ................................................................................... 10 1.4.6. Pretensionamiento ................................................................................... 10 1.4.7. Coeficiente de seguridad a la rotura ......................................................... 10 1.4.8. Tolerancias en las dimensiones ................................................................ 10 1.4.9. Resistencia a la compresión del hormigón................................................ 10 1.5. MARCAS.................................................................................................... 10 1.5.1. Resistencia a la compresión del hormigón................................................ 10 1.5.2. Placas de identificación............................................................................ 11 1.6. PRUEBAS................................................................................................... 11 1.6.1. Ensayo de Absorción de agua. ................................................................. 11 1.6.2. Pruebas de concreto ................................................................................. 11 1.6.3. Pruebas de los postes ............................................................................... 12 1.6.4. Elementos para las pruebas ...................................................................... 12 1.7. GARANTÍAS.............................................................................................. 13 1.8. MEDIDA Y PAGO ..................................................................................... 13 2. TORRES ........................................................................................................ 14 2.1. ALCANCE.................................................................................................. 14 2.2. NORMAS TECNICAS................................................................................ 14 2.2.1. Normas Para Torres ................................................................................. 14 2.2.1.1. Normas de diseño ................................................................................ 14 2.2.1.2. Normas de fabricación ......................................................................... 15 2.2.2. Normas Para Herrajes De Cable Conductor Y Guarda.............................. 16 2.2.3. Normas Para Aisladores........................................................................... 17 2.3. ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA TORRES.................................. 17 2.3.1. Especificaciones De Diseño..................................................................... 17 2.3.1.1. Descripción estructural ........................................................................ 17 2.3.1.2. Criterios generales de cálculo y diseño................................................. 18 2.3.1.3. Especificaciones para Cargas ............................................................... 18 2.3.1.4. Relaciones de esbeltez ......................................................................... 19 2.3.1.5. Materiales ............................................................................................ 19 2.3.1.6. Análisis y diseño.................................................................................. 19 2.3.1.7. Verificación de perfiles ........................................................................ 20 2.3.1.8. Diseño de otros elementos.................................................................... 20



2.3.2. Conexiones .............................................................................................. 20 2.3.3. Señales .................................................................................................... 21 2.3.4. Composición Química De Los Aceros ..................................................... 22 2.3.5. Fabricación.............................................................................................. 23 2.3.6. Tolerancias Dimensionales Antes De Fabricación.................................... 24 2.3.7. Tolerancias Dimensionales Despues De La Fabricación........................... 24 2.3.8. Acabado Y Verificación Dimensional...................................................... 25 2.3.9. Galvanizado Pintura Y Soldadura ............................................................ 25 2.3.9.1. Uniformidad del recubrimiento ............................................................ 26 2.3.9.2. Adherencia de capas de Zinc................................................................ 26 2.3.9.3. Espesores y peso del recubrimiento...................................................... 26 2.3.9.4. Tratamiento con cromato ..................................................................... 27 2.3.10. Embalaje Y Marcas.................................................................................. 27 2.3.10.1. Embalaje.............................................................................................. 27 2.3.10.2. Marcas para montaje ............................................................................ 28 2.3.11. Pruebas.................................................................................................... 29 2.3.11.1. Pruebas Tipo........................................................................................ 29 2.3.11.2. Pruebas de Aceptación......................................................................... 30 2.3.11.3. Pruebas de Rutina ................................................................................ 30 2.3.11.4. Pruebas de armado ............................................................................... 31 2.3.11.5. Pruebas de Galvanización .................................................................... 32 2.3.11.6. Pruebas de Carga ................................................................................. 32 2.3.11.7. Pruebas de Inspección.......................................................................... 35 2.4. ESPECIFICACIONES PARA HERRAJES Y ACCESORIOS DE CABLE DE GUARDA OPGW............................................................................................. 36 2.4.1. Herrajes Y Accesorios De Cable De Guarda ............................................ 36 2.4.2. Grapas De Retención ............................................................................... 36 2.4.3. Grapas De Suspensión ............................................................................. 37 2.4.4. Amortiguadores ....................................................................................... 38 2.4.5. Elementos Preformados ........................................................................... 39 2.4.6. Varillas Preformadas................................................................................ 39 2.4.7. Cajas De Empalme .................................................................................. 39 2.4.8. Grapas De Sujeción (Grapas Bajantes)..................................................... 41 2.4.9. Cable Óptico Terminal............................................................................. 41 2.4.10. Pruebas.................................................................................................... 42 2.4.10.1. PRUEBAS TIPO ................................................................................. 42 2.4.10.2. PRUEBAS A MUESTRAS.................................................................. 45 2.4.10.3. PRUEBAS DE CONTROL DE GALVANIZADO .............................. 45 2.5. ESPECIFICACIONES PARA HERRAJES Y ACCESORIOS DE CABLE CONDUCTOR........................................................................................................ 46 2.5.1. Herrajes Y Accesorios Del Cable Conductor............................................ 46 2.5.1.1. Grapas De Retención Para Conductores ............................................... 47 2.5.1.2. Grapas De Suspensión Para Conductores ............................................. 48 2.5.1.3. Empalmes A Compresión .................................................................... 50 2.5.1.4. Camisas De Reparación ....................................................................... 51



2.5.1.5. Amortiguamiento De Vibraciones ........................................................ 52 2.5.2. Pruebas.................................................................................................... 53 2.5.2.1. Pruebas Tipo........................................................................................ 53 2.5.2.2. Pruebas A Muestras ............................................................................. 53 2.5.2.3. Pruebas De Control De Galvanizado .................................................... 54 2.6. Aisladores ................................................................................................... 54 2.6.1. Aisladores De Vidrio Tipo Disco Estándar............................................... 54 2.6.1.1. Materiales Del Aislador ....................................................................... 55 2.6.1.2. Partes Metálicas ................................................................................... 56 2.6.1.3. Características Técnicas De Los Aisladores ......................................... 56 2.6.1.4. Documentos Para Aprobación.............................................................. 57 2.6.2. Pruebas.................................................................................................... 58 2.6.2.1. Pruebas Tipo........................................................................................ 58 2.6.2.2. Pruebas De Rutina ............................................................................... 60 2.6.2.3. Pruebas De Aceptación ........................................................................ 60 2.6.3. Marcas Y Embalaje.................................................................................. 62 2.6.4. Medidas Y Pagos..................................................................................... 62 2.6.5. Características Técnicas Garantizadas...................................................... 62 3. MATERIALES PARA PUESTA A TIERRA .............................................. 65 3.1. GENERALIDADES.................................................................................... 65 3.2. NORMAS TECNICAS................................................................................ 65 3.3. ELECTRODOS DE PUESTA A TIERRA................................................... 65 3.4. CONEXIONES ........................................................................................... 65 3.5. PRUEBAS DE ACEPTACION PARA CABLES ........................................ 66 3.6. PRUEBA DE ACEPTACION PARA VARILLAS Y CONECTORES DE PUESTA A TIERRA .............................................................................................. 67 3.7. DOCUMENTOS QUE SE DEBEN PRESENTAR PARA APROVACION. 67 3.8. TIPOS DE PUESTA A TIERRA ................................................................. 67 3.9. MEDIDA Y PAGO ..................................................................................... 68 4. TRABAJOS PRELIMINARES .................................................................... 68 4.1. REPLANTEO ............................................................................................. 68 4.1.1. Equipo Mínimo Exigido .......................................................................... 69 4.2. VÍAS DE ACCESO Y OBRAS PROVISIONALES .................................... 70 4.3. DESPEJE DE LA ZONA DE SERVIDUMBRE.......................................... 70 5. OBRAS CIVILES.......................................................................................... 71 5.1. EXCAVACIONES ...................................................................................... 71 5.2. RELLENOS ................................................................................................ 73 5.3. CIMENTACIONES..................................................................................... 73 5.3.1. Zapata...................................................................................................... 74 5.3.1.1. Actividades constructivas:.................................................................... 74 5.3.1.2. Equipos necesarios:.............................................................................. 74 5.3.1.3. Materiales ............................................................................................ 74 5.3.2. Caisson.................................................................................................... 75 5.3.2.1. Actividades constructivas:.................................................................... 75 5.3.2.2. Equipos necesarios:.............................................................................. 75



5.3.2.3. Materiales ............................................................................................ 76 5.3.3. Pilotes...................................................................................................... 76 5.3.3.1. Actividades constructivas:.................................................................... 76 5.3.3.2. Equipos necesarios:.............................................................................. 76 5.3.3.3. Materiales ............................................................................................ 77 5.3.4. Concreto .................................................................................................. 78 5.3.4.1. Resistencia del Concreto ...................................................................... 78 5.3.4.2. Colocación y curado del concreto......................................................... 79 5.3.4.3. Reparaciones del Concreto y Acabados................................................ 80 5.3.4.4. Juntas de Construcción......................................................................... 81 5.3.4.5. Ensayos del Concreto........................................................................... 81 5.3.4.6. Acero de Refuerzo ............................................................................... 82 5.4. MONTAJE DE ESTRUCTURAS................................................................ 83 5.4.1. Procedimiento De Montaje De Las Estructuras ........................................ 84 5.4.2. Tolerancia En El Montaje ........................................................................ 84 5.4.3. Recibo De Las Estructuras a Satisfacción................................................. 85 5.5. TENDIDO DE CONDUCTOR Y CABLE DE GUARDA ........................... 85 5.5.1. Alcance ................................................................................................... 85 5.5.2. Labores Preliminares ............................................................................... 86 5.5.3. Poleas ...................................................................................................... 87 5.5.4. Riega ....................................................................................................... 88 5.5.5. Controles Especiales ................................................................................ 89 5.5.6. Regulación............................................................................................... 90 5.5.6.1. Temperaturas ....................................................................................... 91 5.5.6.2. Flechado .............................................................................................. 91 5.5.7. Instalación De Conjuntos De Suspensión Y Retención (Aisladores, Herrajes; Grapas Y Accesorios) .............................................................................. 92 5.5.7.1. Empalmes y camisas de reparación ...................................................... 93



1. POSTES DE CONCRETO

1.2. INTRODUCCION En el siguiente documento se presentan las especificaciones técnicas para la fabricación, pruebas, inspección y suministro de los postes de concreto, para las líneas aéreas de transmisión que forman parte del proyecto “Diseño de líneas para el proyecto EMSA Ocoa – San Fernando - Guamal”, que se encuentra distribuido en el departamento del Meta de la siguiente manera:

TRAMO Tensión (kV)

Ocoa – San Fernando 11.5

CDO - Guamal 11.5 Tabla 1.Líneas de transmisión en postes Proyecto EMSA Ocoa – San Fernando - Guamal. El contratista asumirá la responsabilidad total por la fabricación, pruebas, inspección y suministro de todas las estructuras de acuerdo con las normas y estas especificaciones. Los tipos de Postes se deben suministrar para las estructuras 58SF, 59SF, 59ASF, 60SF, 61SF para el tramo de Ocoa San Fernando y las estructuras 60M, 61M, 62M dispuestas en el tramo CDO Guamal. que se detallan en los correspondientes planos de siluetas. (Ver Planos 750-LT1-009) El CONTRATISTA debe proveer las facilidades de suministro, bodegaje, campamentos, transporte, equipo y personal para realizar a satisfacción de ELECTRIFICADORA DEL META S.A. E.S.P (EMSA) las siguientes tareas: Movilización de personal y equipos. Recepción, carga y descarga de los materiales y equipos suministrados por el CONTRATISTA y solicitados expresamente por EMSA y todos aquellos materiales que no se hayan solicitado expresamente, pero que sean necesarios para la correcta ejecución de las obras, en las bodegas de quienes hagan los respectivos suministros, y transporte al sitio de las obras. Suministro de materiales en el sitio de los trabajos. Suministro de personal y de instalaciones provisionales para almacenamiento de materiales y reparación de equipos. Bodegas temporales para almacenamiento de materiales y equipos. Control de calidad, cumplimiento del plan de manejo ambiental, seguridad e higiene. Todas las aprobaciones, revisiones y pruebas a cargo de ELECTRIFICADORA DEL META S.A. E.S.P (EMSA), pueden ser efectuadas por una empresa interventora designada por EMSA para tal fin.



1.3. NORMAS

Todos los aspectos de diseño, fabricación, pruebas, inspección, materiales y suministros descritos en estas Especificaciones deben ser ejecutados conforme a los requerimientos de la última revisión de las siguientes normas: NTC 1329 Postes de hormigón armado y/o pretensados para líneas aéreas energía y telecomunicaciones. ICONTEC Instituto Colombiano De Normas Técnicas ASTM American Society for Testing Materials SUMINISTRO, TRNSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES Será responsabilidad del CONTRATISTA, suministrar todos los materiales que se detallan en estas especificaciones y todos aquellos que no se expresan directamente, pero que son necesarios para la correcta ejecución de los trabajos objeto de estas especificaciones, previa aprobación de EMSA, de conformidad con los planos y documentos del contrato. Cualquier daño causado por el CONTRATISTA al material suministrado, será reparado o reemplazado por el CONTRATISTA sin ningún costo para EMSA Cualquier reclamo en contrario se debe someter a consideración de EMSA, por escrito y dentro de las dos semanas siguientes a la recepción del material dañado.

1.4. CARACTERISTICAS Los postes deberán tener una altura de 15m para las estructuras de la llegada a la subestación del CDO, y en los diferentes tramos los postes en retención tendrán una altura de 24m mientras que los postes en suspensión contaran con una altura de 30m respectivamente. Se deben tener en cuenta las perforaciones requeridas para alojar los diferentes dispositivos como crucetas, aisladores etc. (Ver siluetas de postes) Los postes estarán conformados por dos o tres secciones de forma troncocónica y serán ahuecados circularmente. Las longitudes serán dispuestas de tal forma que permitan su transporte y manipulación. El poste podrá ser construido aplicando un sistema de compactación y refuerzo por centrifugado y pretensado y construido para soportar las cargas especificadas para cada uno de los diseños. Para el poste de 230 kV se tendrá que colocar una placa base metálica de tal manera que se pueda anclar a una cimentación tipo pilastra mediante pernos de anclaje, los cuales formarán parte del suministro.



1.4.1. MATERIALES Cemento Los postes serán de concreto centrifugado, reforzado y elaborados con cemento tipo Portland, que cumpla las normas ICONTEC No. 30, No 121 y No. 321 última revisión. Agua El agua a emplear en la mezcla deberá ser limpia, libre de sustancias perjudiciales para el concreto o el acero de refuerzo y ajustarse a lo especificado en la NSR-10 y en la NTC 3459. -Agregados Los agregados deberán cumplir con las normas ICONTEC No. 174 última revisión. -Arena La arena deberá ser tipo lavada de río, con una granulometría máxima de 4.75mm. -Varillas. Las varillas deben ser en acero al carbono y cumplir la última revisión de las normas ICONTEC No 161 y No 248. -Aditivos. Se permiten todos aquellos que mejoren la durabilidad y otras propiedades del hormigón, siempre y cuando no afecten negativamente el refuerzo del poste y se debe cumplir con la norma ICONTEC 1299 última revisión. No se aceptan aditivos que contengan cloruros (acelerantes). -Curado. El proceso de curado debe cumplir con ICONTEC 1329, última revisión. -Cálculo de Poste. Se deberá cumplir para este efecto con la norma ICONTEC 1329, última revisión.



Dosificación La relación de agua cemento no debe ser mayor de 0.50 en masa. La dosificación de cemento mínimo debe ser de 400kg por metro cúbico de concreto. 1.4.2. ESTRUCTURA En lo posible, se evitarán los empalmes de armaduras. En una sección transversal no se admitirá más de un empalme por cada cinco varillas. Donde se requieran uniones con soldadura, la resistencia a la tracción de los empalmes, no debe ser menor que la resistencia especificada por el fabricante de la varilla. Las secciones de poste con empalme deben estar entre sí 50 cm y los empalmes de cada varilla deberán tener entre sí una distancia mínima de 1 metro. No se admiten más de dos empalmes por varilla. No se admitirán empalmes en la zona de empotramiento del poste. La longitud mínima de traslapo de empalme debe ser 40 veces el diámetro de la varilla mayor. Todas las armaduras deben colocarse en su posición correcta y no deben desplazarse durante el moldeo del poste. Las armaduras longitudinal y transversal deben unirse entre sí por puntos de soldadura o bien mediante ataduras de alambre. La armadura metálica de los postes debe estar ligada entre sí de tal forma que aparezca como un solo conductor eléctrico. El recubrimiento de la armadura debe ser de 25 mm y para postes que estén en ambientes salinos debe ser de 30 mm. 1.4.3. TERMINADO El poste debe tener un terminado uniforme y su superficie externa debe ser perfectamente lisa. El poste será de forma circular y los diámetros tanto de su base como de su punta, para cada tipo especificado, serán los que se muestran en las hojas de Características Técnicas Garantizadas. No se aceptarán fisuras superiores a 0.1mm. No se admitirán resanes cuando por efecto del centrifugado del hormigón haya quedado a la vista parte de la estructura en cualquier lugar del poste, no se admite corregir "hormigueros", enrasados o cualquier otro defecto en la terminación del poste.



1.4.4. CARGA DE ROTURA La deflexión máxima para el 120% de la carga de trabajo no será superior al 3% de la altura libre del poste. La carga aplicada en condiciones de ensayo de rotura por deflexión para el poste, no será inferior al 95% de la carga de rotura nominal. La deformación permanente bajo la acción de la carga de trabajo, no debe ser superior al 5% de la producida por efecto de dicha carga. 1.4.5. ABSORCIÓN DE AGUA La cantidad de agua absorbida por un poste de concreto, deberá corresponder a un coeficiente máximo de absorción del 6%. 1.4.6. PRETENSIONAMIENTO El pretensionamiento inicial no debe transferirse al concreto hasta tanto este tenga una resistencia de 24.5MPa (3500 psi) o una resistencia equivalente a 1.67 veces el esfuerzo máximo esperado en el momento de transferencia y antes que ocurran las pérdidas de tensionamiento. 1.4.7. COEFICIENTE DE SEGURIDAD A LA ROTURA El coeficiente de seguridad a la rotura del poste será de 2.5 1.4.8. TOLERANCIAS EN LAS DIMENSIONES Las tolerancias en las dimensiones deberán cumplir con la cláusula 4.2 de ICONTEC 1329. 1.4.9. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL HORMIGÓN Esta deberá cumplir con la cláusula 4.7 de ICONTEC 1329.

1.5. MARCAS 1.5.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL HORMIGÓN Todos los postes deberán tener marcado el centro de gravedad para facilidad del manejo, mediante una franja de color rojo de 3cm de ancho y a lo largo de la circunferencia correspondiente.



Todos los postes deberán tener marcada la altura de empotramiento mediante una franja de color verde de 3cm de ancho y a lo largo de la circunferencia correspondiente. Así mismo, los postes deben llevar en forma preimpresa el coeficiente de seguridad. La altura de empotramiento estará de acuerdo con la siguiente expresión: (0.1H + 0.6) metros, donde H es la longitud del poste en metros. 1.5.2. PLACAS DE IDENTIFICACIÓN Todos los postes deberán llevar para su identificación una placa metálica de aluminio o acero inoxidable de 150mmx 70mm x 1.6 mm a ras con la parte exterior del hormigón a una distancia de 2.00 metros de la marca de empotramiento con los siguientes datos grabados en alto relieve, con letras de 10mm de altura: Cliente: EMSA Nombre o razón social del fabricante. Día - Mes - Año de Fabricación Longitud del poste Carga de rotura Número de contrato o pedido

1.6. PRUEBAS El CONTRATISTA debe realizar las siguientes pruebas en presencia del Representante de EMSA. 1.6.1. ENSAYO DE ABSORCIÓN DE AGUA. Deberá realizarse de acuerdo con lo descrito en la cláusula 6.1.1 de ICONTEC 1329. 1.6.2. PRUEBAS DE CONCRETO Asentamiento. La mezcla de concreto deberá ser sometida a la prueba de asentamiento. Los asentamientos resultantes deben coincidir con los especificados en el diseño de la mezcla. Compresión. Se tomarán como mínimo seis (6) cilindros de muestra, los cuales se prepararán y se curarán de acuerdo con la norma ICONTEC 550 "Elaboración y curado de especímenes de concreto en obra” y se ensayarán dé



acuerdo con la norma ICONTEC 673 "Ensayo de resistencia a la compresión de especímenes cilíndricos de concreto". 1.6.3. PRUEBAS DE LOS POSTES Las pruebas de los postes deberán cumplir como mínimo con lo estipulado en el numeral 6 "Ensayos", de la norma ICONTEC 1329. Cargas de flexión. El poste no presentará, una vez descargado, desprendimientos de concreto en la parte comprimida ni fisuras mayores a 0.1mm en la parte traccionada. La deformación permanente no deberá exceder el 5 % de la flecha máxima alcanzada durante el ensayo. La deflexión máxima para el 60% de la carga de rotura no será superior al 2.5% de la altura libre del poste. Rotura de flexión. La carga aplicada en las condiciones de la prueba de rotura para cualquier poste, no será inferior al 95 % de la carga de rotura nominal. Los rodillos que sirvan de puntos de apoyo para el poste en que se va a probar la flexión y la rotura, se deberá colocar uno en el centro de gravedad del poste y el otro lo más cerca posible al sitio donde se va a aplicar la carga. El piso donde se realice la prueba debe ser liso y horizontal. La prueba de flexión deberá hacerse sobre el ó los postes que seleccione el Representante de EMSA. Las unidades defectuosas y su grupo de procedencia se rechazarán; se les debe quitar la placa de identificación y marcarlas con tinta indeleble "RECHAZADO 1.6.4. Elementos para las pruebas El CONTRATISTA debe poseer entre otros los siguientes aparatos y elementos para efectuar las pruebas descritas en estos pliegos y la norma ICONTEC 1329, última revisión: El dinamómetro para la medida de la tensión en los ensayos de flexión y rotura de los postes debe cumplir las siguientes exigencias: Rango de escala 0 - 2000 kg. Graduaciones en escala de 20 kg. por división como máximo. Precisión 99% Escala de reloj. Una máquina que permita la aplicación uniforme de la carga durante las pruebas de flexión y rotura. Dispositivo para medir las flechas con escala mínima en milímetros.



Para medir las fisuras en los ensayos de deflexión se utilizará un comparador óptico con apreciación mínima de 0.05 mm. Dos rodillos o carros que servirán de soporte del poste para efectos de realizar las pruebas de flexión. Cada aparato debe estar perfectamente calibrado, con sus certificaciones respectivas, Durante él cargue, transporte, descargue, almacenamiento y colocación de los postes no se deberán someter estos a tensiones superiores a las que resulten de la aplicación del 50% de la carga de trabajo. Dichas tensiones no deberán actuar en forma continua por un lapso superior a las 24 horas.

1.7. GARANTÍAS El fabricante expedirá una carta de garantía de los postes suministrados en cuanto a las características y apariencia de los mismos por un período de doce (12) meses a partir de su instalación o por dieciocho (18) meses contados a partir de la fecha de despacho.

1.8. MEDIDA Y PAGO Para el pago por el suministro de este ítem, la unidad de medida es la “Unidad (Un)”, por cada suministro realizado para conformar las estructuras a utilizar. El pago se realizará posterior al suministro, y la revisión y aprobación del INTERVENTOR mediante el acta de recibo y visto bueno, al igual que la aceptación a entera satisfacción por EMSA.



2. TORRES

2.1. ALCANCE Estas Especificaciones Técnicas establecen los requisitos técnicos para el diseño, fabricación, inspección, pruebas en fábrica, embalaje y transporte (suministro) de torres de acero galvanizado, de los Herrajes y Accesorios para el cable conductor y de guarda de fibra óptica OPGW y los aisladores de vidrio, para ser usados en el plan de mitigación de la demanda no atendida por falla simple en el sistema de 115 kV hacia el sur del departamento del Meta, específicamente en la línea de transmisión de doble circuito a 115 kV, para la conexión de las subestaciones de Ocoa (Villavicencio) y las sub estaciones Guamal y San Fernando en el municipio de Guamal. Las líneas estarán conformadas, en su totalidad, por estructuras metálicas en torres con castillete de doble circuito (Conductores ACSR 605 MCM Peacock), además con un único cable de guarda (OPGW) Los herrajes deberán ser diseñados para resistir las condiciones atmosféricas y ambientales a que estarán sometidas las líneas, con sus esfuerzos eléctricos y mecánicos sin presentar defecto o falla y permanecer libres de efecto corona en condiciones de servicio. Las formas de los herrajes componentes de las cadenas deberán permitir una distribución gradual y uniforme de los esfuerzos mecánicos, en coincidencia con las cargas aplicadas en servicio. No se permitirán cambios bruscos de curvatura ni puntos de concentración de esfuerzos mecánicos o de gradiente eléctrico. En dichos herrajes, las conexiones formadas por elementos de sección circular denominadas "punto a punto" no son aceptadas y deberán evitarse por la elevada concentración de esfuerzos de compresión. Todos los herrajes deben ser fabricados en el material que sea especificado Si no se especifica el material, se entenderá como acero galvanizado en caliente. A menos que se especifique lo contrario, los herrajes deberán garantizar una resistencia a la tracción igual o superior a la especificada en los planos de diseño. Con el fin de prevenir la corrosión por acción galvánica se deberá evitar el contacto entre materiales de diferente composición química. No se permite en ningún caso el uso de soldadura. Todos los herrajes para el cable de guarda OPGW y para las cadenas de aisladores deberán suministrarse completos con todas sus partes: pernos, bulones, tuercas, arandelas, chavetas, conectores, pasadores de seguridad, etc., y estos deberán estar libres de bordes agudos, protuberancias, escorias, escamas, etc. y tener una superficie limpia, uniforme y libre de defectos, de tal manera que el acople de las partes sea fácil.

2.2. NORMAS TECNICAS

2.2.1. Normas Para Torres 2.2.1.1. Normas de diseño



Para lo correspondiente al diseño de las torres se deben tener en cuenta las siguientes normas: RETIE. REGLAMENTO TÉCNICO DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS. ASCE. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS Manual N°525. Guide for design of steel transmission towers ANSI/ASCE 19-90, Design of latticed steel transmission structures.

2.2.1.2. Normas de fabricación La composición química y propiedades físicas y mecánicas de los materiales empleados en la fabricación de las torres, deberán cumplir con las siguientes especificaciones: a) El acero de resistencia normal deberá estar como mínimo en concordancia con la especificación ASTM A36, con punto de fluencia Fy de 250 MPa. b) El acero de alta resistencia deberá cumplir como mínimo con la especificación ASTM A572 Grado 50 y Grado 60, con un punto de fluencia de 345 MPa y 414 MPa. c) Los tornillos y tuercas deberán cumplir como mínimo con lo especificado en las normas ASTM A394 y ASTM A563. d) ASTM A6. Thickness Tolerances Requirements in Steel Elements. e) ASTM B6. Standard Specification for Zinc. (Slab Zinc) f) ASTM A90. Weight of Coating on Zinc-Coated (Galvanized) Iron or Steel Articles. g) ASTM A123. Specification for Zinc (Hot Galvanized) Coatings on Products Fabricated from Rolled, Pressed and Forged Steel Shapes, Plates, Bars and Strip. h) ASTM A143. Practice for safeguarding Against Embrittlement of Hot Galvanized Structural Steel Products and Procedure for Detecting Embrittlement. i) ASTM A153. Specification for Zinc Coating (Hot Dip) on Iron and Steel Hardware. j) ASTM A239. Test Method for Location the Thinnest Spot in a Zinc (Galvanized) Coating on Iron or Steel Article by the Preece Test (Cooper Sulfate Dip). k) ASTM A170. Specification for Corrosion-Resistant Iron-Chromium and Iron-Chromium-Nickel Alloy Castings for General Application. l) La fabricación se deberá llevar a cabo según lo estipulado en las normas del AISC y ASCE/ANSI 10 - 90. m) ASCE 10-97. Design of Latticed Steel Transmission Structures. n) IEC 60652. Loading test on overhead line structures. En la fabricación de los elementos de las torres sólo podrá utilizarse acero de fecha de laminación reciente. No se admitirá material contaminado superficialmente o corroído por la intemperie. No se permitirán sustituciones en la calidad del material sin la previa autorización de EMSA, quien podrá exigir la ejecución de análisis físico-químico de los materiales antes de su aprobación. Dichas pruebas, deberán ejecutarse en un laboratorio idóneo para tal fin.



2.2.2. Normas Para Herrajes De Cable Conductor Y Guarda Los Herrajes y Accesorios deberán fabricarse y suministrarse de acuerdo con las exigencias contenidas en los términos de referencia y en las normas relacionadas a continuación, cuando sean aplicables y siempre en su última versión revisada: AISI AMERICAN IRON AND STEEL INSTITUTE. Normas 301, 302 y 304 ASTM AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS A90 Weight of coating on zinc-coated (galvanized) iron or steel articles. A123/A123M-02 Standard Specification for Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coatings on Iron and Steel Products. A153 Zinc coating (hot-dip) on iron and steel hardware. A239 Test for locating the thinnest spot in a zinc (galvanized) coating on iron or steel articles by the Preece test (copper sulfate dip). A475 Zinc-coated steel wire strand. E138 Standard method for wet magnetic particle inspection E155 Reference radiographs for inspection of aluminum and magnesium castings, series II. CEI COMITATO ELETTROTECNICO ITALIANO CEI 7-9 Morsetteria per linee elettriche aeree per trasporto di energia con conduttori nudi. ICONTEC INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS 1097 Galvanizado por inmersión en caliente para herrajes y perfiles estructurales de hierro y acero. 1098. Vehículos automotores, manguera no metálica. IEEE INSTITUTE OF ELECTRICAL AND ELECTRONICS ENGINEERS Paper No. 31TP65-156: Standardization of conductor vibration measurements IEC - International Electrotechnical Commission 60120: Dimensions of ball and socket coupling of string insulators units. 60372: Locking devices for ball and socket couplings of string insulator units: Dimensions and tests. 60471: Dimensions of clevis and tongue couplings of string insulator units. 61897: Overhead lines - Requirements and tests for Stockbridge type aeolian vibration dampers. 60685: Short-circuit currents - Calculation of effects. 61854: Overhead lines - Requirements and tests for spacers 60437: Radio interference test on high-voltage insulators NBR NORMA BRASILEIRA REGISTRADA 7096 Ferragem eletrotecnicas para linhas de transmissao e subestacoes de alta e extra alta tensao. MILITARY STANDARD AND SPECIFICATION MIL-STD 105. Sampling procedures and tables for inspection by attributes NEMA NATIONAL ELECTRICAL MANUFACTURERS ASSOCIATION Methods of measurement of radio influence voltage (RIV) of high voltage apparatus. Pub. 107.



Antes de iniciar la fabricación, el Fabricante someterá a revisión de EMSA los siguientes documentos: Planos para cada uno de los arreglos, en al menos dos vistas, mostrando las dimensiones principales, distancia de arqueo, carga de ruptura nominal, corriente de cortocircuito, lista de partes o herrajes que lo conforman indicando su número de catálogo, peso. Descripción del proceso de manufactura y del sistema de calidad de la planta, especificación de los materiales y certificaciones de las pruebas tipo.

2.2.3. Normas Para Aisladores Los aisladores deberán fabricarse y suministrarse de acuerdo con las exigencias contenidas en las siguientes especificaciones y en las normas relacionadas a continuación, cuando sean aplicables y siempre en su última versión revisada. AISI - American Iron and Steel Institute. Normas 301,302 y 304. ANSI - American National Standards Institute. C29.1: Test methods for electrical power insulators. C29.2: Wet process porcelain and Toughened glass. Suspension type. C29.11: Tests for composite suspension insulators for overhead transmission lines. ANSI/IEEE 4: Techniques for high-voltage testing. ASTM: American Society for Testing and Materials A-123 Standard Specification for Zinc (Hot dip) Galvanized Coatings on Steel Products. A-153 Standard Specification for Zinc Coating (hot-dip) on Iron and Steel Hardware. ASTM C151-84 “Test method for autoclave expansion of Portland cement”. ASTM B6 “Standard Specification for Zinc” De acuerdo con los diseños de los fabricantes, pueden emplearse otras normas internacionalmente reconocidas equivalentes o superiores a las aquí señaladas, siempre y cuando se ajusten a lo solicitado. En este caso se deberá enviar con la propuesta una (1) copia en español o inglés de las normas utilizadas.

2.3. ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA TORRES

2.3.1. Especificaciones De Diseño 2.3.1.1. Descripción estructural

La geometría de las estructuras (Silueta) se define por un tronco, un tronco piramidal y unas patas, para un número variado de longitudes de pata, así como longitudes de cuerpo, generalmente los cuerpos de la torre se modulan cada 4.5 m mientras que las patas cada 1.5 m. el sistema de la torre será realizado en celosía metálica por medio del uso de perfiles metálicos tipo ángulo, cajón y platinas de diferentes tamaños.



2.3.1.2. Criterios generales de cálculo y diseño El diseño de la estructura debe buscar el uso de la menor cantidad de elementos así como su variedad debe ser mínima. El diseño se realiza teniendo en cuenta que se deben tratar de evitar las conexiones excéntricas entre perfiles metálicos, por lo que se deben hacer coincidir los ejes centroidales de los elementos. Las uniones entre los elementos de la estructura de la torre se realizan por pernos y tuercas, utilizando también placas de unión donde sean necesarias, y evitando soldaduras entre perfiles. Las terminales de las crucetas de la torre se deben diseñar con el fin de permitir el montaje de las correspondientes cadenas, adicionalmente se deben disponer ménsulas para cumplir con las distancias eléctricas, si ese es el caso.

2.3.1.3. Especificaciones para Cargas Viento Las cargas de viento sobre la torre se deben evaluar con la presión de viento que se obtenga producto de los cálculos electromecánicos al usar como valor de entrada la velocidad del viento básica de ráfaga de 3s y teniendo en cuenta lo expuesto en la normatividad correspondiente (RETIE). Las cargas de viento sobre la torre se evalúana dividiendo la torre en paneles y evaluando la carga para cada uno de ellos como el área expuesta multiplicada por la presión obtenida según la velocidad y teniendo en cuenta las correcciones por el factor de forma; luego la fuerza así calculada se aplica como cargas puntuales sobre los nudos de la estructura aferentes a cada panel considerado. En las memorias de cálculo correspondientes se deben anexar dichos cálculos. Peso propio de la estructura El peso propio de la estructura se determina por medio del programa de computador, en base a las longitudes de eje a eje calculadas partiendo de las coordenadas de los nudos y multiplicadas por los pesos unitarios de cada tipo de perfil. El peso propio de elementos tales como platinas de conexión, eclisas de unión, elementos redundantes, tornillos y galvanizado, se tiene en cuenta por medio de un factor de mayoración que se le aplica a los pesos calculados de los elementos. Los pesos calculados se aplican a la estructura en cada uno de los nudos de los elementos. Árboles de carga Los árboles de cargas se obtienen del documento de diseño electromecánico correspondiente. Todas las condiciones de carga allí estipuladas deben ser tenidas en cuenta en el modelo y las cargas también se aplican como cargas puntuales en los nudos correspondientes. Hipótesis de carga



Dentro de las hipótesis de carga Las cargas verticales de conductor y cable de guarda en condición de vano peso mínimo se toman como carga vertical igual a cero. Las cargas indicadas en los árboles de carga deben ser entendidas como de cargas de diseño e incluyen los factores de seguridad.

2.3.1.4. Relaciones de esbeltez Para el diseño de las torres existen ciertas características deesbeltez. Para todos los miembros sometidos a cargas de compresión, la relación de esbeltez (L/r), no excederá de: - Para montantes y crucetas: 150 - Para riostras, diagonales y otros elementos: 200 - Para elementos redundantes: 250 Para todos los miembros sometidos a cargas de tensión, la relación de esbeltez (L/r), no deberá exceder: - Cuerda superior de las crucetas: 300 - Otros miembros en tensión: 300

2.3.1.5. Materiales Se utilizó acero de calidad ASTM-A572 Grado 50 para todos los elementos de la estructura y para los ángulos de los montantes del tramo tronco piramidal se utilizó acero de calidad ASTM-A572 Grado 60. En la sección materiales de éste documento se especifican las características químicas de éstos aceros. Para los tornillos se usaron de calidad ASTM-A394 para tornillo 15.9 Tipo 0. Dentro del programa de computador se debe especificar el módulo de elasticidad, el esfuerzo último y de fluencia (Fu y Fy, respectivamente), así como una descripción dicho material.

2.3.1.6. Análisis y diseño El modelo se realizado sobre el programa de computador usado se debe realizar teniendo en cuenta el manual No 52 de ASCE y la norma ANSI/ASCE 10-90. El diseño se debe realizar para cada uno de los cuerpos definidos y para las condiciones más críticas relativas a las patas, estas condiciones críticas de pata serían 4 patas cortas, 4 patas largas 3 patas largas y una corta y 2 patas largas y dos cortas Dependiendo de la complejidad de las cargas de la torre se pueden usar más combinaciones entre patas.



Para diseñar los elementos redundantes se debe considerar lo siguiente: Los redundantes, deben tener una capacidad de carga de por lo menos el 2.5 % del elemento que está arriostrando. La esbeltez máxima debe ser de 250. Los elementos horizontales o casi horizontales deben tener una capacidad de carga de 1.1 kN aplicada verticalmente en el centro de la luz. El resultado del análisis estructural se debe presentar en los anexos de las memorias correspondientes.

2.3.1.7. Verificación de perfiles Las propiedades de cada uno de los perfiles utilizados se deben tabular en la tabla de Perfiles que será presentada en los anexos de las memorias de cálculo y diseño de las torres. Elementos en compresión Los elementos a compresión deben ser diseñados teniendo en cuenta las normas ASCE, de tal manera que el elemento no falle por pandeo. El diseño de estos elementos a compresión se debe mostrar en un anexo dentro de la memoria correspondiente del diseño de la torre. Uniones atornilladas Las uniones de los elementos deben ser diseñadas para ser pernadas evitando la soldadura, de tal manera que se deben realizar los diseños de las conexiones pernadas a cortante y a aplastamiento, verificando siempre que no se superen los máximos valores admisibles y que las conexiones no vallan a fallar por aplastamiento o por bloque de cortante.

2.3.1.8. Diseño de otros elementos Diseño de Stub El diseño del ángulo de espera (Stub) se realiza con base en la norma ANSI/ASCE 10-90 y los resultados se deben presentar dentro de la memoria de cálculos de diseño de la torre en la sección de Anexos.

2.3.2. Conexiones Los tornillos, arandelas y tuercas, deberán cumplir con lo estipulado en las normas ASTM A394 y ASTM A563. Las tuercas y cabezas de los tornillos deberán ser hexagonales. Cada tornillo deberá suministrarse con su respectiva tuerca, arandela plana y arandela de presión. Cuando se requieran arandelas adicionales, éstas deberán ser del tipo simple, fabricadas conforme a la norma SAE J403. La parte roscada del tornillo deberá estar por fuera del plano de corte. El tornillo deberá tener una longitud tal que sobresalga de la tuerca después de colocada, al menos 3 roscas, sin exceder de 12 mm. Las roscas de todos los tornillos y tuercas deberán tener los ajustes descritos en las normas ANSI B.18.2.1.



Las roscas de todos los tornillos y pernos de escalera, deberán limpiarse de excesos de zinc mediante el proceso de centrifugación o con cepillo. No se podrá utilizar terraja, salvo aprobación de EMSA.

2.3.3. Señales Las señales deberán ser fabricadas en lámina de acero de un espesor mínimo de 3 mm, esmaltadas al horno o mediante otro proceso aprobado por TRECSA. Todas las señales deberán colocarse por encima de los dispositivos antiescalatorios en los sitios indicados más adelante. Los huecos requeridos para la fijación de todas las señales, deberán hacerse en todos los elementos respectivos de la estructura antes de galvanizarlos. Todos los tornillos, tuercas, contratuercas y herrajes que se utilicen para el montaje de las señales, se deberán galvanizar en caliente según lo especificado. Las arandelas que van en contacto con las placas deberán ser de nylon, resina sintética o similar para evitar dañar el acabado de las placas. Las torres deberán suministrarse con las señales de peligro, numeración e identificación de fases especificadas a continuación: Señales de Peligro: Las señales de peligro deberán ser de 450 x 250 mm, en caracteres negros sobre un fondo amarillo, con el símbolo de peligro (calavera y huesos cruzados) en el centro de la placa; la inscripción " ALTA TENSIÓN" en la parte superior, y en la inferior el letrero " PELIGRO DE MUERTE". Las letras deberán tener un espesor de trazo no inferior a 7 mm. Cada torre deberá tener dos de estas señales, que serán instaladas sobre el elemento horizontal del primer cierre localizado al costado izquierdo del eje vertical de la estructura, en las caras perpendiculares (anterior y posterior) de la torre. Numeración para Inspección Aérea: Las señales para la inspección aérea serán colocadas cada cinco estructuras, las cuales se instalarán horizontalmente por encima de la torre en la dirección de la línea, deberán ser de 1000 x 600 mm, indicando el número de la torre en color negro sobre fondo amarillo. El trazo de los caracteres no deberá ser inferior a 60 mm y su altura no inferior a 420 mm. Numeración para Inspección Terrestre: Las señales para la inspección terrestre deberán ser de 600 x 400 mm, indicando el número de la torre en color negro sobre fondo amarillo. El trazo de los caracteres no deberá ser inferior a 40 mm y su altura no inferior a 240 mm. Cada torre deberá tener dos de estas señales, que serán instaladas verticalmente en las caras perpendiculares al eje de la línea, a la altura del primer cierre de cada torre. Identificación de Fases: Las señales de identificación de fases, deberán ser de 200 x 200 mm y llevar en negro las letras: "R" sobre fondo rojo, "S" sobre fondo amarillo, y "T" sobre fondo azul. El trazo de los caracteres no deberá ser inferior a 20 mm. Estas señales de fases indicarán la colocación relativa de las mismas en la torre e irán instaladas sobre las caras perpendiculares al eje de la línea, en todas las torres. Identificación de Servidumbres: Las señales de identificación de servidumbres, deberán ser de 1500 x 700 mm, con fondo blanco, en la parte superior se debe colocar el letrero “PELIGRO ALTA TENSIÓN”, en el centro se debe indicar el ancho de la servidumbre con los letreros “NO PERMANEZCA EN ESTA ZONA” “FRANJA DE



SERVIDUMBRE” y se debe indicar en el gráfico la cantidad de metros del ancho de servidumbre, además, se deben colocar a los lados las siguientes señales restrictivas: “NO BOTAR BASURA”, “NO SUBIRSE”, “NO ELEVAR COMETAS” y “NO CONSTRUIR”, para estas señales usar círculos rojos restringidos con letras blancas y gráficos en negro. Las placas de identificación, numeración, señalización y servidumbres, se detallarán por el fabricante con los debidos planos y documentos siguiendo la normativa vigente.

2.3.4. Composición Química De Los Aceros REQUERIMIENTOS DE COMPOSICIÓN QUÍMICA DE ACEROS Tabla 2. Requerimientos acero ASTM -A36



Tabla 3. Requerimientos acero ASTM-A572

2.3.5. Fabricación

Previo al inicio de la fabricación en serie de los elementos para el armado de las torres, el Contratista deberá realizar satisfactoriamente la prueba de armado de los Prototipos, la cual será supervisada por EMSA. Una vez aprobada, el Contratista podrá proceder con la fabricación de las estructuras bajo las condiciones estipuladas. Una vez terminadas, todas las partes deberán quedar libres de abolladuras, torceduras, dobleces u otras deformaciones del material que dificulten el montaje de las estructuras o puedan herir las manos del personal que las maneje. La cantidad de tornillos a suministrar debe incluir un 5% adicional, teniendo en cuenta las pérdidas por manipulación de los mismos en campo. Los huecos, que deberán ser cilíndricos y perpendiculares al plano del material, podrán ser taladrados o troquelados en materiales con un espesor máximo de 20 mm para acero de resistencia normal y 14 mm para acero de alta resistencia. En ningún caso un hueco podrá ser perforado por medio de troquel, cuando el espesor del material exceda el diámetro del hueco a perforar. En materiales de más de 20 mm de espesor en acero de resistencia normal o 14 mm para acero de alta resistencia, los huecos deberán ser hechos con taladro o alternativamente troquelados a un diámetro 5 mm menor que el diámetro nominal del tornillo y posteriormente escarificados, en concordancia con la norma ASTM A143. Los huecos de los tornillos deberán quedar localizados en el sitio exacto, en forma tal que al estar los miembros en su posición de ensamblaje, queden completamente centrados. No se permitirá el escarificado para corregir errores de localización, tolerándose una diferencia de 0,8 mm entre la localización de los huecos y la indicada en los planos.



Los huecos para tornillos localizados cerca de los dobleces, deberán hacerse después de hecho el doblez, para evitar su distorsión. Cualquier rebaba que quede después del troquelado o taladrado debe ser removida con una herramienta de biselar adecuada, antes de la galvanización. Los dobleces deberán hacerse preferiblemente en frío. Si para doblar el material se requiere calentarlo, por la dificultad que presentan los elementos de determinado espesor, deberá ser autorizado por EMSA. Para el efecto, se deberá controlar la temperatura de calentamiento del material de tal forma que no sobrepase los 620°C. Si los elementos a doblar en caliente se han obtenido mediante el proceso de "conformado en frío", deberá tenerse en cuenta la reducción de la resistencia mecánica que sufre el material durante el calentamiento. Los cortes deberán hacerse normalmente con cizalla y deberán quedar limpios, sin rebaba ni bordes salientes o cortantes. Cada miembro de las torres deberá ser fabricado de una sola pieza, sin uniones del material. Salvo aprobación de EMSA, la presencia de soldadura en un miembro de las torres será razón suficiente para que éste sea rechazado. Para revisar la calidad de la mano de obra, el Contratista deberá presentar para inspección una cantidad no inferior al 1% de los miembros correspondientes a cada tipo de estructura, debiendo ser seleccionados de común acuerdo y ensamblados formando una parte de la estructura completa, en presencia del Inspector y en la planta del Fabricante. Si las estructuras son fabricadas o galvanizadas por subcontratistas, el Contratista deberá, si así lo requiere EMSA, suministrar a su cargo un inspector residente en las plantas de cada subcontratista durante el tiempo que esté fabricando o galvanizando el acero estructural. En el caso de cimentaciones ancladas en roca mediante placa base, dicha placa y el ángulo de espera, deberán ser pernados, galvanizados y probados en fábrica.

2.3.6. Tolerancias Dimensionales Antes De Fabricación La longitud de los miembros no puede variar en más de 1,6 mm (1/16 in.) En miembros hasta de 6 m de longitud. Para longitudes superiores, se tendrá un límite proporcional al anteriormente indicado. Todos los materiales deberán cumplir como mínimo con todas las tolerancias de fabricación estipuladas en la norma ASTM A6. Tanto para los miembros sometidos a tracción como para los que estarán sometidos a compresión, la distorsión lateral y la desviación con respecto a la línea recta, deberán ceñirse a lo especificado en la norma ASTM A6.

2.3.7. Tolerancias Dimensionales Despues De La Fabricación La diferencia entre las dimensiones de los planos y las dimensiones del elemento después de la fabricación, no deberá ser superior a 1,5 mm para dimensiones superiores a 1 m y a 1 mm para dimensiones iguales o inferiores a 1 m. La curva entre dos puntos laterales de soporte de un elemento recto, deberá ser inferior a 1/500 de la distancia entre los puntos de soporte del elemento.



2.3.8. Acabado Y Verificación Dimensional El plan de muestreo y los criterios de aceptación y rechazo para la inspección dimensional de elementos y perfiles estructurales se indican en las tablas 1 y 2, respectivamente, basados en las normas ASTM A6 y B6. El lote rechazado, puede ser nuevamente presentado para inspección después que el Fabricante haya sacado o reparado los elementos defectuosos. El mismo plan de muestreo especificado anteriormente se usará en la segunda inspección. Si una cualquiera de las muestras no pasa la segunda inspección, el lote entero será definitivamente rechazado. Todos los tornillos tuercas y pasadores serán sometidos a la inspección anterior. Tabla 4 Plan de muestreo simple para inspección dimensional de elementos estructurales

TAMAÑO LOTE TAMAÑO MUESTRA

NUMERO DE ACEPTACIÓN

NUMERO DE RECHAZO

Hasta 25 2 0 1

26 a 50 3 0 1

51 a 90 5 0 1

91 a 150 8 0 1

151 a 280 13 0 1

Tabla 5 Tolerancias de fabricación de elementos

Tolerancia Distancia entre huecos: ± 1.5 mm

Distancia del hueco a cualquier borde o cara:

± 1.0 mm

Distancia del punto de doblez al extremo: ± 1.0 mm

2.3.9. Galvanizado Pintura Y Soldadura

El galvanizado debe cumplir las especificaciones de las siguientes normas: ASTM A90, A123, A143, A153, A239, B6. Los perfiles, platinas y elementos similares para las estructuras, deberán ser galvanizados de acuerdo con lo especificado en la norma ASTM A123; los herrajes, accesorios, conectores, dispositivos antiescalatorios, tornillos, tuercas y arandelas de acuerdo con la norma ASTM A153. Todo material galvanizado a usarse en torres de la línea, deberá tener un recubrimiento normal según lo especificado en la tabla 1 de la norma ASTM A123, correspondiente a un 3.5% de peso adicional y los elementos de las parrillas y stubs, un recubrimiento extra galvanizado, equivalente a un 30% adicional de lo especificado en la tabla 1 de la Norma ASTM A123, correspondiente al 4.5% de peso adicional.



Para evitar pérdidas en la ductilidad y en la resistencia del acero que puedan producirse a causa del proceso de galvanización, deberán seguirse las recomendaciones consignadas en la norma ASTM A143. Las roscas de las tuercas deberán repasarse después de la galvanización y posteriormente deberán lubricarse con aceite. La tuerca deberá girar fácilmente, sin flojedad excesiva, a todo lo largo de la rosca del tornillo, permitiendo su atornillado a mano. EMSA verificará el cumplimiento de las especificaciones del galvanizado y rechazará aquel material que no cumpla con lo estipulado. La calidad del material empleado en el proceso de galvanización, deberá cumplir con los requisitos de la especificación ASTM B6 calidad "Special High Grade".

2.3.9.1. Uniformidad del recubrimiento Cualquiera de los componentes y/o piezas deberá soportar, según se indica, las cantidades de inmersiones de un minuto cada una, en una solución de sulfato de cobre (Ensayo de Preece) antes de materializarse un depósito adherente de cobre y luego de haberse desalojado el zinc. Tabla 6 Número de inmersiones en sulfato de cobre. (ensayo de Preece)

Componentes y/o Piezas Número de Inmersiones Pernos, tuercas, arandelas de diámetro M16 o inferiores y otros elementos menores no especificados

5 (cinco)

Pernos, tuercas, arandelas de diámetro M20 o mayores. Espesores y/o suplementos 7 (siete)

Barras, placas y demás componentes con espesores mayores o iguales a 4. mm 7 (siete)

Los ensayos serán practicados según las normas ASTM A-123 y A-239.

2.3.9.2. Adherencia de capas de Zinc La capa de zinc deberá presentar una adherencia firme al material base. La tendencia a la exfoliación del recubrimiento se determinará preferiblemente por medio del martillo basculante, ensayo cuya práctica se efectuará según norma ASTM A-123. Alternativamente, se podrá usar el método del cuchillo.

2.3.9.3. Espesores y peso del recubrimiento La capa de zinc deberá presentar una adherencia firme al material base. La tendencia a la exfoliación del recubrimiento se determinará preferiblemente por medio del martillo basculante, ensayo cuya práctica se efectuará según norma ASTM A-123. Alternativamente, se podrá usar el método del cuchillo. Los espesores y masas de recubrimientos mínimos exigibles estarán de acuerdo a las normas ASTM-A-123, A-153 y A-394 (apartado 4.4.6), según corresponda. La determinación del peso de la capa se realizará de acuerdo con la norma ASTM A90 y los requerimientos de la norma ASTM A239. A partir del peso teórico de las estructuras



indicado en la lista de materiales, los cuales deben basarse en los pesos unitarios estandarizados en normas ASTM o similares, el peso del galvanizado normal se puede calcular como un 3.5% de peso adicional y el extragalvanizado como un 4.5% adicional del peso inicial. Para los perfiles el peso se calcula como la longitud del perfil por el peso unitario estandarizado (L*w) y para las platinas como el área del rectángulo que la contiene por el espesor por la densidad del acero (a*b*t*7850kg/m3). Las prácticas de laboratorio, ejecución de los ensayos y cálculos requeridos para la determinación de la masa del recubrimiento y su uniformidad, serán efectuadas según las normas ASTM-A-90, A-123 y A-239, respectivamente. Se admitirá también el cálculo de espesores aplicando la siguiente equivalencia: 0.143 micrones corresponden a 1 g/m2.

2.3.9.4. Tratamiento con cromato Una vez las piezas hayan sido galvanizadas, las superficies de las mismas deberán ser protegidas con una capa de cromato. La aplicación de esta capa en las superficies galvanizadas debe realizarse por inmersión de los elementos en una solución de dicromato de sodio y ácido sulfúrico o cualquier otro método debidamente aprobado por EMSA. El Contratista deberá escoger el método de aplicación, el procedimiento y la composición química de la solución, tal que, las piezas tratadas resistan las pruebas estipuladas en la norma ASTM B 201. Las concentraciones deberán ser tales que las piezas tratadas resistan un mínimo de 48 horas cuando sean sometidas a la prueba de niebla salina de acuerdo con la norma ASTM B 201. Las piezas tratadas con cromato deberán ser apiladas sólo después de estar secas.

2.3.10. Embalaje Y Marcas 2.3.10.1. Embalaje

El fabricante debe preparar los suministros, materiales y repuestos objeto del suministro de modo que esté protegido contra pérdidas, daños y deterioros durante el transporte y almacenamiento. Cada unidad de empaque debe incluir dos copias en Español de la lista de empaque o paquete, indicando todos los elementos que contiene y la referencia de su uso o ensamble al cual pertenece cada una de ellas. Una de estas copias, se debe ubicar en el exterior de la unidad de empaque dentro de un bolsillo que se debe colocar para tal fin debidamente protegido y cerrado para evitar su pérdida o la de su contenido; la otra copia se adjuntará con la remisión, en forma tal que no se dañe durante el transporte ni durante el desempaque. Cuando se utilicen contenedores, el suministro debe incluir zunchado en paquetes y para los elementos menores, platinas, placas y tornillería deben estar debidamente empacados en cajas de madera que permitan fácilmente su almacenamiento e identificación. Todos los materiales o piezas sueltas que puedan perderse durante el transporte deben ser empacados en cajas o amarrados en fardos debidamente marcados e identificados.



Todas las partes que excedan una masa de 100kg serán preparadas para el transporte de tal manera que se les pueda colocar fácilmente las eslingas para manejo con grúa o los tenedores para el manejo con montacargas. Las piezas empacadas en cajas a las cuales sea inseguro colocar eslingas, deben ser empacadas con eslingas fijadas a la pieza accesible desde fuera de la caja, de tal manera que los materiales puedan ser fácilmente manejados con grúa. El embalaje deberá cumplir con los requisitos que estipula la ISO en el grupo 0730 “Transport packages”. En caso de que EMSA lo requiera, el contratista debe remitir las características y procedimientos de empaque y embalaje para cada uno de los suministros, materiales y repuestos objeto del contrato. El Contratista será el directamente responsable de verificar que los fabricantes cumplan con los requerimientos mínimos de empaque y embalaje y será responsable de reponer o reparar a su costa las pérdidas, daños y deterioros que sufran los suministros, materiales y repuestos debidos a la preparación inadecuada para transporte. Las estructuras metálicas deben ser empacadas desarmadas. (Cada bulto debe contener miembros que pertenezcan a un tramo específico de un tipo de torre). Las platinas de tamaño irregular, ángulos de tamaños menores o accesorios, y en general las posiciones de las estructuras que no se presten para ser atadas en bultos o colocadas en estibas, deben ser empacadas separadamente en cajas de madera. La masa máxima por caja no debe exceder de 200 kg. Los tornillos, tuercas y arandelas, deben empacarse en cajas de madera, luego de ser introducidos en sacos de suficiente resistencia para que mantengan el contenido seguro en caso de rotura de las cajas. Las cajas deben marcarse indicando los tipos de estructuras a que pertenecen. Las cajas no deben tener una masa mayor de 100 kg. Cada tornillo debe suministrarse ensamblado con su correspondiente tuerca y arandelas de presión y plana. La rosca de las tuercas debe cubrirse con un lubricante para su protección. Para el almacenamiento de estructuras todos los elementos deben separarse por medio de caucho, manilas u otros materiales, con el fin de crear espacios de aire entre elementos para evitar que se presente rozamiento y manchas en el galvanizado de las estructuras. Cada paquete o caja se marcará por lo menos, con la siguiente leyenda: Nombre de EMSA Tipo y número de catálogo de las unidades empaquetadas. Número de unidades contenidas en el paquete. Peso bruto Puerto de desembarque

2.3.10.2. Marcas para montaje Antes de galvanizar todos los miembros y platinas, incluyendo los de las parrillas, ángulos de espera y demás elementos de las torres, ellos deberán ser estampados los números y letras definitivos, correspondiendo con los planos y la lista de materiales. El código indicará el tipo de torre a que pertenece y el número de la pieza correspondiente.



Las letras serán de al menos 16 mm de altura, con un espesor y una profundidad del trazo de 1.5 mm, y deberán ser legibles luego del galvanizado. En caso de elementos de acero de alta resistencia deberá llevar grabada como identificación accesoria la letra “H” mayúscula al final del código de pieza. Todos los tornillos deberán llevar en la cabeza una marca legible que indique por lo menos la calidad del acero. Las piezas cuya longitud sea mayor de 3.5 m, deberán llevar marcas en los dos extremos; una en cada una de las caras exteriores. Las secciones transversales de los dos extremos de cada elemento, después de galvanizados, deberán ser pintadas con colores indelebles que deberán ser iguales para todos los perfiles del mismo tipo de torre y para cada sector de la línea, además, se debe designar un color especial para los elementos que necesiten un extragalvanizado por su ubicación en zonas de alta y extra alta contaminación. Lo anterior para facilitar la manipulación de estructura en campo. Los colores serán escogidos por EMSA e incluidos en una tabla para la asignación de los mismos en el momento del empaque.

2.3.11. Pruebas Un representante de EMSA auditará la ejecución de las pruebas y por lo tanto el Contratista deberá facilitar el acceso a sus instalaciones y a las de sus subcontratistas. De igual forma el Contratista deberá proveer a los Inspectores de todas las facilidades de laboratorios, instrumentos, herramientas, muestras e informes de control de calidad. Cuando EMSA lo requiera, el Contratista deberá entregar una copia a EMSA de todas las especificaciones técnicas empleadas en la compra de la materia prima y la de los componentes suministrados por subcontratistas. El Contratista deberá someter a aprobación de EMSA los laboratorios propuestos para la ejecución de las pruebas, para lo cual deberá remitir la información sobre dichos laboratorios, incluyendo al menos la descripción de los equipos, facilidades e instalaciones. Se definen las siguientes pruebas:

2.3.11.1. Pruebas Tipo Se realizan para verificar la calidad del diseño, los materiales y los métodos de manufactura (tecnología). Para cada uno de los aceros suministrados deberán entregarse informes certificados de las pruebas de fábrica, los métodos de prueba y el análisis de la colada (laddle analysis). Las pruebas mecánicas deberán realizarse conforme a la norma ASTM A370. No se permitirán sustituciones en la calidad del material sin la previa autorización de TRECSA, quien podrá exigir la ejecución de análisis físico-químico de los materiales antes de su aprobación. Dichas pruebas, deberán ejecutarse en un laboratorio idóneo para tal fin.



2.3.11.2. Pruebas de Aceptación Se definen como todas las pruebas realizadas sobre el producto completamente terminado para aprobación o rechazo. Muestras representativas de todos los elementos serán seleccionadas al azar de cada lote por el inspector para ser sometidas a las pruebas e inspecciones. El inspector puede seleccionar a su criterio, más muestras de cualquier lote de material y someterlas a las pruebas. Un lote será considerado como un conjunto de elementos de los cuales se tomarán las muestras para verificar su conformidad con los requisitos de estas especificaciones. Cada lote consistirá de elementos del mismo tipo, grado, clase, forma y composición, fabricados esencialmente bajo las mismas condiciones y en el mismo turno de trabajo y presentado para aceptación una sola vez. Cada lote rechazado, deberá ser marcado por el inspector de manera satisfactoria para que se asegure que no habrá una mezcla con el material aprobado.

2.3.11.3. Pruebas de Rutina Se definen como todos los chequeos, ensayos, análisis y exámenes efectuados sobre todos los elementos durante las diferentes etapas del proceso de manufactura, para asegurar que el procedimiento de fabricación se efectúa normalmente y que no se causen defectos debidos a deficiente mano de obra, material inadecuado o manejo impropio. El acero usado en la fabricación de todos los componentes de la torre será sometido a un análisis de colada. Probetas de los perfiles, láminas y barras de acero serán sometidos a pruebas de tracción y doblado para establecer la conformidad del material con los requisitos aplicables de la especificación del acero. Todos los perfiles, láminas y barras deberán verificarse dimensionalmente para establecer la conformidad del material con los requisitos de la norma ASTM A6. Durante la fabricación cada miembro de la torre será visualmente inspeccionado y dimensionalmente verificado contra plantillas, al menos después del doblado y perforado (cuando ello aplique) y después del galvanizado. El zinc usado para el recubrimiento será sometido a análisis químico para verificar la conformidad del material con la norma ASTM B6 Special H, Grade. Después del galvanizado, cada componente de la torre será visualmente inspeccionado para establecer la conformidad del acabado del revestimiento de la capa de zinc, con los requisitos de las normas ASTM A123 Y ASTM A153 (masa del revestimiento, acabado y adherencia del revestimiento, espesor de la capa). Además de las pruebas indicadas antes, muestras de los componentes de las torres deberán someterse al chequeo de la uniformidad del revestimiento de la capa de zinc por la prueba del Preece, de acuerdo con la norma ASTM A239. Los especímenes de prueba deberán resistir sin presentar ningún depósito de cobre metálico, 6 inmersiones de un (1) minuto, con excepción de las partes roscadas de los tornillos para los cuales solo 4 inmersiones de un minuto son requeridas.



Para cada prueba de galvanizado, 3 muestras de cada lote deberán ser seleccionadas. Si uno de los especímenes de prueba no cumple con alguno de los requisitos anteriores, una muestra adicional de 6 unidades deberá seleccionarse y probarse. Tabla 7 Conversiones de la masa de la capa de Zinc a espesor de la capa

Masa de la capa (g/m2) Espesor equivalente micrones

1 0.141 7.07 1 76.3 11 152.6 22 179.4 25.4 228.9 32 305.2 43 381.5 54 457.8 65 610.3 86 762.9 108 915.5 130

Tabla tomada de la norma ASTM-A90

2.3.11.4. Pruebas de armado Se definen como aquellas que se ejecutan para verificar que todos y cada uno de los tipos de torre arman perfectamente y cumplen con los requerimientos estipulados en las especificaciones y normas. Una torre de cada tipo y altura deberá ser armada en fábrica en presencia del Inspector de EMSA antes de ser galvanizada y antes de iniciar la fabricación en serie para verificar la precisión de las piezas. Las torres de pruebas deberán ser construidas con el mismo tipo de material y por la misma clase de fabricación que se empleará durante el suministro. La fabricación de cualquier componente de las torres desatendiendo estas condiciones será a riesgo del fabricante EMSA no será responsable por la pérdida de material que pueda sufrir el fabricante al no cumplir la totalidad de los requisitos anteriores. EMSA sólo autorizará la fabricación de cualquier elemento después de haber aceptado los resultados de las pruebas de diseño y de las pruebas tipo. Si el elemento no cumple, la fabricación no se autorizará hasta tanto no se apruebe un nuevo diseño por parte de EMSA y el elemento cumpla satisfactoriamente las pruebas, para lo cual el diseñador deberá atender y dar respuesta oportuna a las posibles modificaciones en los elementos en los que se encuentren defectos. Una vez ejecutadas las pruebas, el Contratista deberá remitir para aprobación, una copia a EMSA de los reportes de prueba. EMSA no autorizará el despacho de los elementos si los reportes de prueba no han sido aprobados, a menos que sea autorizado por EMSA. En caso de que cualquiera de estas pruebas no sea satisfactoria, el Contratista deberá repetir la ejecución de las pruebas y todos los costos que ellas demanden serán a cargo



de éste. La disconformidad con el resultado de las pruebas, a juicio de EMSA, no podrá ser causal para la ampliación del plazo del contrato. El valor de las pruebas de aceptación, rutina y de armado deben incluirse en el valor de los suministros; por tal razón no habrá reconocimiento económico alguno por dichas pruebas. El valor de las pruebas de diseño y de tipo se deberá incluir como un ítem de pago aparte en los Formularios de Precios de la Cotización.

2.3.11.5. Pruebas de Galvanización Muestras de todos los componentes de las estructuras tendrán su revestimiento de la capa de zinc sometido a las siguientes pruebas de acuerdo con los requisitos de las normas ASTM A123 y ASTM A153: Peso del revestimiento. Acabado y adherencia del revestimiento. Espesor de la capa. Además de las pruebas indicadas antes, muestras de los componentes de las estructuras deberán someterse al chequeo de la uniformidad del revestimiento de la capa de zinc por la Prueba de Preece, de acuerdo con la norma ASTM A239. El plan de muestreo y los criterios de aceptación y rechazo, se harán de acuerdo con lo establecido en las Normas ASTM aplicables.

2.3.11.6. Pruebas de Carga Las pruebas de carga deberán realizarse en fábrica sobre prototipos de torres, antes de iniciar su fabricación en serie. Las pruebas se harán con la aplicación sobre el prototipo, de las cargas máximas de diseño (cargas de trabajo multiplicadas por los correspondientes factores de sobrecarga). Con base en las Normas IEC 60652 y ASCE 10-97. EMSA podrá ordenar la ejecución de las pruebas de carga a los tipos de torre que estime conveniente, como mínimo una estructura de suspensión (A), una estructura de retención (C) y una estructura terminal (DT) y una prueba de rotura a una estructura de retención (C). La decisión al respecto se comunicará por escrito al contratista durante la etapa final del diseño. Cada torre se deberá probar utilizando las combinaciones de cargas de diseño especificadas. Se acordará un programa para las pruebas que considere todas las hipótesis seleccionadas como representativas de las cargas críticas en los perfiles. El contratista deberá presentar a EMSA un protocolo indicando los métodos y facilidades que propone utilizar para la aplicación de las cargas y medición de las deformaciones, suministrando los planos en que se indiquen claramente los puntos donde se propone medir las deformaciones y la magnitud, localización y dirección de las cargas que se aplicarán. El protocolo de pruebas deberá incluir la recomendación del contratista sobre las hipótesis de carga más críticas a ser consideradas. EMSA estudiará tal recomendación, reservándose el derecho de acogerla o definir las hipótesis de carga que, a su criterio, considere más representativas para la ejecución de las pruebas.



Antes de la iniciación de las pruebas, el contratista, deberá presentar a EMSA, certificados de ensayos de tracción y composición química de los materiales utilizados para la fabricación de los prototipos, expedidos por la siderúrgica. Las características de estos materiales, deberán cumplir con las exigencias de la presente especificación. Todas las piezas de la torre de prueba deberán ser del mismo acero, tamaño y tipo de fabricación de las aprobadas en los diseños y deberán haber sido galvanizadas en caliente según los requerimientos de esta especificación. Deberán ajustarse además a todos los detalles y especificaciones consignados en los planos aprobados por EMSA. El armado y prueba de las torres deberán hacerse en presencia del representante de EMSA, en fecha previamente acordada. Las torres que se prueben deberán tener la máxima altura de cuerpo y las máximas extensiones de patas dentro del tipo correspondiente, a menos que, analizando el diseño, EMSA decida algo diferente. A opción de EMSA, se podrá exigir la prueba con patas desiguales. Las torres deberán probarse sobre una cimentación totalmente rígida y en condiciones de soporte o apoyo similares a las de diseño. La torre de prueba, montada, no deberá presentar una desviación respecto a la vertical superior al punto dos por ciento (0.2%) de su altura total. Las cargas correspondientes a conductores y cables de guarda, deberán aplicarse a través de los puntos de fijación correspondientes, simulándose el anclaje de herrajes y cadenas. Las cargas de viento sobre la torre, deberán simularse mediante cargas horizontales concentradas y aplicadas en puntos apropiados de nudos formados por miembros principales. Se deberán medir las deformaciones de las torres antes de la aplicación de las cargas y las debidas a los varios incrementos de carga. La primera prueba a ejecutar, será la correspondiente a la hipótesis de carga normal. En ella, después de la aplicación del ciento por ciento (100%) de las cargas, éstas deberán reducirse a cero por ciento (0%), para medir las deformaciones residuales presentadas. Las cargas deberán aplicarse en incrementos que den el 50, 75, 90, 95 y 100 % de las cargas de diseño. Para cada intervalo, excepto en el del ciento por ciento (100%), las cargas pueden ser consideradas como ajustadas si su lectura está en los siguientes límites: Etapa Rango permitido 50 % 48 a 52 % 75 % 73 a 77 % 90 % 88 a 92 % 95 % 93% 100 % 100 % Para las etapas intermedias entre el cincuenta por ciento (50%) y el noventa y cinco por ciento (95%) las cargas deberán sostenerse durante el tiempo necesario para tomar los registros de magnitudes de las cargas y tomar las medidas de las deflexiones transversales y longitudinales. Para la etapa del ciento por ciento (100%), las cargas deberán sostenerse durante cinco (5) minutos. La prueba se considerará válida si la torre se sostiene durante al menos un (1) minuto, sin que se presente disminución de las cargas ni falla de la torre.



Una vez concluida la prueba, la torre deberá desmantelarse en presencia del representante de EMSA, quien examinará cada uno de los miembros para determinar si debido a la carga se han presentado defectos tales como rotura o deformación permanente de los miembros. El alargamiento de los huecos o deformación de los tornillos, será aceptado si no se presenta rotura localizada del material. En el caso de presentarse falla en una parte bajo carga, los elementos colapsados podrán ser reemplazados por otros de mayor resistencia mecánica. Para ello, el diseñador deberá determinar el tipo de falla y será responsable de efectuar una revisión general de toda la estructura, justificando ante EMSA dicha falla y los correctivos necesarios para asegurar el perfecto funcionamiento de la torre. La torre deberá probarse de nuevo sin costo adicional para EMSA. Los materiales utilizados para la fabricación del prototipo son seleccionados aleatoriamente de las existencias del fabricante, y pueden ser considerados representativos de los materiales a usar en la fabricación en serie de las torres, no se requerirá limitación en los valores de resistencia a la fluencia y resistencia última a la tensión, ni en las tolerancias de sus dimensiones geométricas, diferentes a las especificadas para el material objeto del suministro. Una vez terminada la prueba, la Interventoria podrá seleccionar aleatoriamente máximo seis (6) elementos para la realización de una prueba de tracción para comprobar la calidad de los aceros de la estructura utilizada en la prueba. En caso de que los elementos probados superen los límites de resistencia a la fluencia para el respectivo tipo de acero indicados en la norma ASCE 10 - Design of Latticed Steel Transmission Structures, capitulo 6 "testing", en particular al numeral 6.3 "material" y la sugerencia del comentario, figura C6.1 "Maximum overstrengths for members of the prototype", la prueba se invalidará y se deberá repetir a cargo del Contratista, realizando los cambios en los respectivos aceros utilizados. Si las condiciones anteriores no se cumplen, EMSA se reserva el derecho de realizar un riguroso control del acero utilizado en la fabricación, de manera que se garantice que los materiales utilizados en el suministro, tengan una tensión de fluencia tan alta como la de los materiales utilizados en el prototipo. Diez (10) días después de realizada satisfactoriamente la prueba, el contratista deberá suministrar a EMSA tres copias completas de los informes de todas las pruebas en los cuales se deberá incluir: 1) Tipo de torre probada. 2) Nombre y dirección del contratista de la estructura. 3) Nombre y dirección del diseñador de la estructura. 4) Nombre de EMSA y número del contrato. 5) Fecha y lugar de la prueba. 6) Nombres de los supervisores presentes en la prueba. 7) Informes certificados de las pruebas de fábrica del acero, de los miembros utilizados en la torre de prueba y de calibración de los dinamómetros y otros aparatos empleados en las pruebas. 8) Lista de los planos utilizados en fabricación indicando la revisión vigente en la fabricación del prototipo.



9) Diagramas de la torre mostrando la magnitud de las cargas, la forma en que fueron aplicadas y las deformaciones resultantes en cada uno de los incrementos de fuerzas. 10) Una tabla, para cada prueba, que muestre, para todas las etapas de carga, los valores requeridos y los aplicados en los diferentes puntos de la torre. 11) Una tabla, para cada prueba, que muestre, para todas las etapas de carga, los valores de las deformaciones medidas. 12) Si llegase a ocurrir una falla antes de obtener el cien por ciento (100 %) del caso de cargas respectivo, el informe deberá incluir una descripción de la falla, un diagnóstico, las medidas correctivas adoptadas y las modificaciones respectivas en el diseño. Deberán incluirse los valores de las cargas máximas aplicadas antes del colapso. 13) Fotografías de la torre completa sometida al último incremento de carga, dentro de cada combinación de carga aplicada, lo mismo que de los miembros que fallaron. 14) Datos meteorológicos existentes durante la prueba. 15) Informe de los resultados de los ensayos de tracción efectuados por el contratista, sobre las muestras tomadas después de probadas las torres. Las pruebas de las torres que no resulten satisfactorias, no serán pagadas.

2.3.11.7. Pruebas de Inspección La inspección se iniciará con la supervisión y aceptación del material con el cual se realizarán los trabajos, cubriendo las siguientes verificaciones: Certificado del material. Almacenamiento y manejo del material. Corte y marcación de elementos. Procedimiento de doblaje. Procedimiento de soldadura. Pruebas no destructivas. Procedimiento de galvanización Requisitos de ensamble. Procedimiento de manejo, empaque y embarque Será responsabilidad del fabricante y estarán a su cargo los costos por la ejecución de todas las pruebas incluidas en estas especificaciones y deberá someter a aprobación de EMSA, los protocolos de prueba previamente a su ejecución y los reportes de prueba, una vez ejecutadas. El fabricante presentará al inspector todas las especificaciones técnicas usadas para la compra de la materia prima y suministro de componentes por subcontratista y también los correspondientes certificados de aceptación y reportes de prueba. A menos que se especifique lo contrario, el fabricante notificará al inspector con 15 días calendario de anticipación: El arribo del material a la fábrica para la inspección inicial. El comienzo de la fabricación. Cuando el producto está listo para ser probado. Cuando el producto terminado está listo para las pruebas de aceptación final.



MEDIDAS Y PAGOS Las medidas para el pago de las estructuras serán hechas de acuerdo al número real de toneladas de estructura y tornillería suministrada y al valor establecido en la Tabla de Cantidades y Precios.

2.4. ESPECIFICACIONES PARA HERRAJES Y ACCESORIOS DE CABLE DE GUARDA OPGW

2.4.1. Herrajes Y Accesorios De Cable De Guarda

Se deberán suministrar herrajes y accesorios para el montaje del cable de guarda OPGW en acero galvanizado en caliente, a menos que se especifique el tipo de material para cada uno de los elementos. El fabricante deberá suministrar los herrajes completos para la fijación de las grapas en las estructuras, teniendo en cuenta los planos elaborados en su diseño, previa revisión y aprobación por parte de EMSA. El método de conexión deberá diseñarse de forma tal que el contacto entre las superficies se haga evitando los contactos punto a punto entre los elementos. Antes de iniciar la fabricación de cualquiera de los herrajes, el Fabricante someterá a la revisión de EMSA los siguientes documentos según aplique: Plano mostrando la grapa en al menos dos vistas, e indicando la siguiente información: el tipo y número de catálogo, dimensiones principales, dimensiones del canal para el cable, carga de ruptura, todas las marcas, peso unitario. Descripción del proceso de manufactura y del sistema de calidad de la planta, especificación de los materiales y certificaciones de las pruebas tipo. Descripción del sistema de embalaje. El empaque usado para los herrajes debe proveer protección adecuada durante los procesos ordinarios de embarque, manipulación, y almacenamiento. Cada empaque (caja o paleta) deberá estar marcado de tal manera que no se destruya dicha marca, durante el transporte ni el almacenamiento, indicando la siguiente información: Número de orden. Origen: Fabricante o marca registrada. Descripción del contenido y número de catálogo. Número de unidades incluidas en el empaque. Peso y volumen del paquete.

2.4.2. Grapas De Retención Las grapas de retención para el cable de guarda OPGW deberán ser del tipo pasante preformadas, constituidas en material de aluminio de por lo menos un 90% de pureza y resistente a la corrosión. Se deben suministrar conjuntos de amarres tipo pasantes, bajante y terminal, los cuales deben tener prolongas, para amarres pasantes (30 cm), para bajantes (60 cm) y para terminales (60 cm) para el caso en donde se instalarán cajas de empalme y/o torres con



ángulos de deflexión muy grandes. Los detalles de los herrajes se indican en el plano 750-LT1-005 Planos de herrajes. La grapa deberá tener una longitud de apriete suficiente para no provocar tensiones excesivas en la capa externa del cable. La grapa de retención deberá tener una resistencia mínima a la tracción sin deslizamiento del 95% de la resistencia a la rotura del cable de guarda OPGW especificado. Antes de iniciar la fabricación, el Fabricante someterá a la revisión de EMSA los siguientes documentos: Plano mostrando la grapa en al menos dos vistas, e indicando la siguiente información: el tipo y número de catálogo, dimensiones principales, dimensiones del canal para el cable, carga de ruptura, todas las marcas, peso unitario. Descripción del proceso de manufactura y del sistema de calidad de la planta, especificación de los materiales y certificaciones de las pruebas tipo. Descripción del sistema de embalaje. Cada grapa debe ser marcada con letras en alto o bajo relieve con la siguiente información: Símbolo o marca registrada. Tipo o número de catálogo. Diámetro del cable.

2.4.3. Grapas De Suspensión Las grapas de suspensión para el cable de guarda OPGW deberán ser del tipo preformado AGS (“Armour Grip Suspension”), en material de aluminio resistente a la corrosión. Tanto las propiedades elásticas del cojín del elastómero como la flexibilidad de la armadura preformada deberán ofrecer protección completa al cable OPGW contra flexión y esfuerzos altos de fatiga. Las tuercas y tornillos deberán ser de acero galvanizado en caliente. La presión sobre el cuerpo de la grapa de aluminio deberá obtenerse con la colocación de arandelas de presión. Las tuercas y las cabezas de los tornillos deberán ser hexagonales y deberán presentar facilidad para el montaje y desmontaje con herramientas usuales. En las fijaciones de los pernos deberán preverse medios que eviten su aflojamiento debido a la vibración empleando arandelas de presión, tuercas, contratuercas y otros dispositivos adecuados. Las características mecánicas que deben cumplir las grapas son: Resistencia mínima a la tracción igual al 60% de la tensión de rotura del cable de guarda OPGW especificado. Ángulos de salida del cable de por lo menos 30° hacia abajo y 10° hacia arriba con respecto al plano horizontal de la grapa. Para la puesta a tierra del cable de guarda OPGW, en los conjuntos de suspensión, se utilizará un cable de las mismas características eléctricas del cable OPGW especificado, que se conectará directamente al cable OPGW mediante un conector bifilar de aleación



de aluminio de dos tornillos y a la estructura mediante un conector unifilar de acero galvanizado en caliente.

2.4.4. Amortiguadores Los amortiguadores de vibración para el cable de guarda OPGW deberán ser del tipo “Stockbrigde” y tener dimensiones adecuadas para instalarse sobre el cable de guarda OPGW especificado. Los amortiguadores deben suministrarse con elementos de blindaje de protección para proteger el cable de guarda OPGW. Los amortiguadores deberán ser adecuados para amortiguar efectivamente la vibración eólica en un rango de frecuencias de 10 Hz a 100 Hz, de tal manera que los esfuerzos de flexión calculados a una distancia de 89 mm desde el último punto de contacto de la grapa de suspensión con el cable no excedan de 150 µmm/mm, pico a pico, medidos de acuerdo con el método establecido por el IEEE. Para el diseño del sistema de amortiguamiento se deberán tener en cuenta la tensión suministrada por el fabricante del cable. El Fabricante deberá realizar el estudio de amortiguadores completo, con indicación de por lo menos, los siguientes aspectos: Determinación de las características de amortiguación del cable Determinación de la necesidad de uso de los amortiguadores. Determinación de las características de amortiguación del cable, usando los amortiguadores suministrados, en función de la frecuencia de vibración. Curva típica de respuesta de los amortiguadores suministrados, tanto en fase como en fuerza, en función de la frecuencia de vibración. Determinación del número, tipo y ubicación de los amortiguadores en el cable, para los distintos rangos de longitudes de vanos de la línea, tanto para las estructuras de suspensión como para las estructuras de anclaje. Detalle de todos los estudios y cálculos realizados para la obtención de los resultados del estudio de amortiguación arriba mencionado. Manual (guía) de instalación de los amortiguadores. Para el estudio de amortiguación se deberán considerar los siguientes antecedentes: Características del cable. Distribución de vanos. Tipo de las estructuras del vano (retención – suspensión, retención – retención, suspensión – suspensión). Distribución del tipo de terreno y vegetación en el trazado de la línea. Tensiones normales (EDS) del cable de guarda OPGW. Tensión sin sobrecarga a la temperatura media del mes más frío del año. Con base en este estudio el Fabricante realizará los cálculos necesarios para determinar el tipo, tamaño, número adecuado y localización óptima de los amortiguadores a suministrar. La memoria de cálculo respectiva deberá ser presentada a EMSA y deberá mostrar teóricamente, las vibraciones proyectadas del cable sin amortiguamiento comparadas



con su comportamiento con los amortiguadores instalados. Esta propuesta deberá incluir el tipo de amortiguadores, el vano protegido por ese amortiguador y su localización adecuada de manera que optimice su eficiencia. Una vez instalados los amortiguadores, EMSA realizará una verificación del estudio de amortiguamiento, tomando mediciones en el campo con equipo electrónico, de la vibración real del cable. Estas mediciones deberán demostrar que la vibración se mantiene dentro de los límites seguros, según lo especifique el fabricante del cable. Si se supera este límite el Fabricante tendrá la obligación de suministrar los amortiguadores adicionales necesarios para bajar la amplitud al nivel aceptable, sin costo adicional para EMSA. El amortiguador deberá ser de la misma calidad y cumplir con las mismas exigencias especificadas para las grapas de suspensión de los cables de fase y el cable de guarda convencional, donde sean aplicables.

2.4.5. Elementos Preformados Los elementos preformados deberán obtenerse mediante el proceso de formación helicoidal de varillas constituidas de material similar al del cable para el cual se destinan. El diámetro de la hélice deberá ser ligeramente inferior al diámetro del cable al cual será aplicada. El número de varillas deberá ser adecuado para su aplicación, compatible con el cubrimiento periférico, sin separación entre las varillas del conjunto. El sentido de formación de la hélice deberá ser inverso al sentido de la capa externa del cable y con un paso entre 75% y 150% de los valores límites del cable.

2.4.6. Varillas Preformadas Las varillas preformadas deberán ser de aluminio o de una aleación de aluminio apropiada, con los extremos redondeados y ligeramente aplanados de tal manera que se tenga una transición suave sobre el cable. Deberán marcarse en el centro con tinta indeleble para facilitar su instalación y deberán codificarse para identificar adecuadamente los cables a los cuales son aplicables.

2.4.7. Cajas De Empalme Para los empalmes se deberán suministrar las cajas apropiadas que ofrezcan protección a la intemperie y sean herméticas. Estas cajas se deberán instalar en las torres y en los pórticos. Las cajas a suministrar deben tener una capacidad para 36 fibras e incluir bandejas flexibles con suficiente espacio interior para los bucles de cable de fibra óptica de reserva. Las cajas de empalme se deben suministrar con los respectivos accesorios que se requieran acorde con los diseño presentados por EMSA basado en la información sobre el trazado y características de la línea, para efectuar los empalmes entre los diferentes carretes de cable de fibra óptica, y adicionalmente un diez por ciento (10%) de la cantidad total para repuesto.



Los empalmes deberán efectuarse mediante el método de fusión térmica, y realizados de tal modo que no sean sometidos a esfuerzos mecánicos. La porción de cable de fibra óptica empalmada deberá ser protegida mediante un tubo aislante termocontráctil o una tecnología superior. La caja de empalme deberá tener capacidad para recibir al menos cuatro cables de fibra óptica y equipada para realizar doce (12) empalmes por fusión; para acople entre cable OPGW-OPGW para empalmes en el recorrido del cable, cable OPGW-Dieléctrico terminal para uso en las subestaciones o lugares terminales y OPGW-ADSS para restauración de emergencia. Se deben suministrar las cajas de empalme para dos (2) entradas OPGW-OPGW, para tres (3) entradas OPGW-OPGW-Plástico y/o OPGW-Plástico-Plástico, para cuatro (4) entradas (2)OPGW-(2)Plásticos y/o (3)OPGW-(1) Plástico y/o (1)OPGW-(3)Plásticos. Los acoples suministrados deben permitir conexiones de cables OPGW y cables plásticos (ADSS y/o terminal) indiferentemente del orden, adicionalmente se deben proveer todos los tapones para los racores o boquillas y prensaestopas de reserva en caso de no ser instalados cables. Las boquillas y prensaestopas deben garantizar la estanqueidad de la caja de empalme. Las cajas serán metálicas resistentes a la intemperie, a la corrosión, y a impactos de bala; deberán poseer sellamiento IP-64 DIN 40050 o mejor, para no permitir la penetración de humedad y polvo; después de la instalación el ingreso de los cables deberá quedar perfectamente sellado. Las tapas deberán proveerse de dispositivos de cierre únicos, para lo cual se deben suministrar los elementos necesarios para su cierre especial y apertura para mantenimiento y proveer todos los elementos para ser fijada en las torres, adicionalmente las cajas de empalmes deberán garantizar seguridad eléctrica del operario durante los mantenimientos. Estas cajas deberán permitir su instalación en la parte alta de las torres intermedias y cumplir con las siguientes características mínimas: Contar con espacio suficiente para alojar un bucle de cable de fibra óptica de reserva. A prueba de impactos de balas. A prueba de intemperie, con cerramiento hermético que impida la entrada de humedad en particular. Sin porosidades: no deberán mostrar ningún escape después de 24 horas de haberle suministrado gas a una presión de 0,5-0,1 kg/cm2. A prueba de humedad: los cierres no deberán presentar humedad después de haber sido sumergido en agua por una hora con una presión de 1-0,1 kg/cm Prueba de presión: El cierre no deberá presentar fisuras ni deformación después de aplicarle 150 kgf a una velocidad de 10 mm/min. Que sean reutilizables. Pintadas con pintura no reflectiva y de color adecuado para evitar daños de terceros. Los empalmes ópticos deberán estar dispuestos dentro de las cajas de empalme en bandejas flexibles que permitan la manipulación de una determinada fibra.



2.4.8. Grapas De Sujeción (Grapas Bajantes) Se deberá suministrar grapas para sujeción del cable en las estructuras de amarre bilateral bajante, constituidas de material de aluminio y su sistema de fijación a las estructuras deberá ser del tipo no pasante. Las grapas deberán suministrarse completas, con todos sus pernos, arandelas de presión, tuercas hexagonales de bordes redondeados y piezas fijadoras de acero de alta resistencia. La pieza de sujeción del cable deberá cubrirse con neopreno o material similar que garantice la protección de la chaqueta exterior del cable.

2.4.9. Cable Óptico Terminal Se deberá suministrar el cable terminal con 36 fibras ópticas para la conexión entre la caja de empalme de fibra óptica, donde se debe terminar el cable de fibra tipo OPGW y la caja terminal de distribución óptica u ODF, ubicado en los extremos. Es muy importante y por tanto un requisito indispensable, tanto para las labores de empalme en la fibra como de mantenimiento que exista plena correspondencia en el número de tubos y por ende, de fibras por tubos del cable terminal y el cable OPGW para la identificación de las fibras. El cable terminal deberá ser dieléctrico, flexible, protegido mecánicamente y adecuado para ser instalado en cárcamos, por lo cual su chaqueta deberá proveer protección contra la humedad e inmersión temporal en agua, así como contra la acción de roedores, hongos e insectos. Deberá estar constituido por: Núcleo, Cubierta interior, Armadura y Chaqueta. La cubierta interior deberá tener entorchada una armadura que sirva como protección contra los roedores. Esta armadura debe estar preferiblemente conformada por cordones de fibra de vidrio. La chaqueta debe ser extruida y de compuestos de policloruro de vinilo y deberá cumplir con los requerimientos para el PVC/ST4. La chaqueta debe ser preferiblemente de color negro y debe tener como mínimo un espesor de 1,4 mm. La chaqueta exterior deberá ser fabricada con componentes no corrosivos y retardante de flama libre de halógenos y ser resistente a la radiación ultravioleta. El cable de fibra óptica debe ir adecuadamente marcado en la chaqueta con impresión en relieve de manera legible, al menos con la siguiente información: a. Cliente: EMSA b. Nombre del Fabricante c. Tipo de Cable: Fibra Óptica. d. Información para su instalación e. Referencia del cable f. Composición del cable El tendido de cable óptico entre los pórticos de las subestaciones y las cajas terminales de distribución óptica (ODF) en los cuartos de comunicaciones, debe ser tipo dieléctrico, flexible, con protección mecánica para ser alojado en recorrido de conduit y cárcamos,



El cable óptico dieléctrico debe tener la misma característica y cantidad de fibras que el cable OPGW, con la misma identificación de colores de sus hilos ópticos, en su chaqueta exterior debe marcarse con el tipo de cable, fabricante, referencia, y cliente.

2.4.10. Pruebas Sobre los materiales y equipos que constituyen el Suministro se efectuarán las pruebas que se indican en este documento, con el objeto de comprobar que el suministro responde a las condiciones exigidas en las Especificaciones Técnicas. El Fabricante deberá indicar en el programa de fabricación el nombre y ubicación de los laboratorios que se emplearán para las pruebas definidas en este capítulo. Los laboratorios deberán contar con certificaciones de entes certificadores reconocidos internacionalmente. EMSA se reserva el derecho a aprobar u objetar los laboratorios propuestos. El Fabricante deberá garantizar en todo momento el acceso a los procesos constructivos, registros de pruebas y control de calidad. El Fabricante deberá notificar a EMSA, con una anticipación mínima de 30 días, la fecha de la ejecución de las pruebas, con el fin de decidir y planear la asistencia a las pruebas, si lo considera necesario. Con la misma antelación se deberán enviar los protocolos de prueba a EMSA a fin de que hagan las observaciones u objeciones que consideren necesarias. Antes de iniciar las pruebas, el laboratorio responsable deberá presentar al representante de EMSA los certificados de calibración de todos los equipos de medición que serán empleados en las mismas, y los procedimientos de calibración respectivos. Estos certificados deben haber sido emitidos por algún Laboratorio o Instituto de Metrología reconocido internacionalmente y no tener más de seis meses desde su emisión. EMSA se reserva el derecho de objetar la realización de las pruebas si la información entregada no es satisfactoria. El Fabricante deberá encargarse de redactar los Certificados de las pruebas una vez estas se hayan realizado, y de entregar tres copias a EMSA. En caso de que EMSA no haya participado en las pruebas, estos certificados se enviarán a EMSA al menos 30 días calendario antes de proceder al envío de los materiales respectivos. EMSA se reserva el derecho de objetar el envío de dichos materiales si considera que los resultados de las pruebas no son satisfactorios. El Fabricante asumirá todos los costos directos e indirectos para la ejecución de las pruebas. Si los resultados de las pruebas obligan a su repetición todos los costos asociados serán cubiertos por el Fabricante. En las instalaciones del Fabricante se deben realizar las siguientes pruebas.

2.4.10.1. PRUEBAS TIPO Las pruebas tipo o de diseño se definen como pruebas normalmente hechas por el fabricante para verificar que el diseño reúne todos los requisitos estipulados en estas especificaciones técnicas. El Contratista deberá someter y presentar a EMSA los reportes de prueba describiendo en detalle su ejecución y los resultados obtenidos.



EMSA podrá objetar la fabricación de cualquier elemento si no se han aceptado los resultados de las pruebas de diseño (pruebas tipo). Si el elemento no cumple, la fabricación será objetada hasta tanto no se presente un nuevo diseño, EMSA no tenga observaciones ni objeciones al mismo y el elemento cumpla satisfactoriamente las pruebas. En caso tal de que el diseño inicial no pase las pruebas, el Fabricante no tendrá derecho a ampliación del plazo de entrega del suministro y todos los costos adicionales correrán por cuenta del fabricante. Cualquier costo que sea necesario para reemplazar materiales defectuosos o para modificar el diseño será a su cargo. El fabricante antes de iniciar la fabricación de los cables de fibra óptica, deberá enviar a EMSA a través de su Supervisor, dos (2) copias certificadas de los resultados de las pruebas de diseño y análisis físicos y químicos de las materias primas utilizadas durante la fabricación, emitidas por el suministrador de la materia prima, de acuerdo con las normas técnicas aplicables. No obstante, EMSA a través de su Supervisor estará facultado para solicitar que se realicen nuevamente las pruebas de diseño que a su juicio considere convenientes en aras de ratificar la calidad del diseño a suministrarse. Las pruebas tipo serán las especificadas para cada tipo de herraje y accesorio en los siguientes párrafos. Conjuntos de herrajes El Fabricante de los herrajes del cable de guarda deberá realizar las siguientes pruebas a los conjuntos completos de los herrajes. Prueba mecánica Se realizará una prueba para verificar las propiedades mecánicas de los conjuntos. Se hará sobre tres muestras a menos que se acuerde una cantidad diferente. El conjunto completo, grapas y dispositivos de protección, se instalará en una máquina de tensión y se aplicará carga lentamente en incrementos del 10% de la carga máxima de trabajo hasta llegar al 100% de dicha carga. Esta tensión se mantendrá por un período de 5 minutos. Luego se eliminará la carga y se verificaran todos los componentes de la cadena. Ninguno debe presentar agrietamiento, roturas ni deformación permanente. Grapas de retención Sobre las grapas de retención propuestas se efectuará un ensayo para verificar que sus propiedades mecánicas sean las definidas en las especificaciones. Se tomarán tres ejemplares del mismo diseño al que se incluirá en el suministro. La grapa se instalará en un cable con las mismas características del cable de guarda OPGW que se empleará en la línea de transmisión. La longitud libre de cable a ambos lados de la grapa será de 3 metros. El conjunto se instalará en una máquina de pruebas a tensión, aplicando la fuerza entre el extremo de cable libre y el elemento previsto en la grapa para la sujeción de la cadena de aisladores. Se aplicará una tensión igual 61% del valor nominal de rotura para el cable empleado, luego se incrementará lentamente hasta llegar al 90% de la tensión nominal de rotura por un período de un minuto. Luego la carga se incrementará lentamente hasta llegar al 100% de la tensión nominal de rotura. La carga se mantendrá por un minuto al cabo del cual se dará la prueba por



concluida. La grapa no debe experimentar agrietamiento, roturas, ni algún otro tipo de falla durante la prueba. Grapas de suspensión Sobre las grapas de suspensión propuestas se efectuarán un ensayo para verificar que sus propiedades mecánicas sean las definidas en las especificaciones. Se tomarán tres ejemplares del mismo diseño al que se incluirá en el suministro. La grapa se instalará en el cable con un diámetro exterior igual al del cable de guarda en el cual se empleará. Los pernos se colocarán con el torque especificado por el fabricante. El conjunto se instalará en una máquina de pruebas a tensión de manera que el ángulo de salida corresponda al máximo de diseño. La carga se irá incrementando en pasos hasta llegar al 55% de la tensión nominal de rotura de la grapa. Cada paso de incremento será de un 10% del valor final máximo. Cada condición de carga se mantendrá por un minuto. No se debe presentar deformación permanente al final de cada incremento de carga ni deslizamiento en el cable. Empalmes a compresión Resistencia mecánica Sobre los empalmes propuestos se efectuará un ensayo para verificar que sus propiedades mecánicas sean las definidas en las especificaciones. Se tomarán tres ejemplares del mismo diseño al que se incluirá en el suministro. Cada empalme se instalará en un cable con las mismas características del que se empleará en la línea de transmisión. La longitud libre de cable a ambos lados de la grapa será de 3 metros. El conjunto se instalará en una máquina de pruebas a tensión, aplicando la fuerza entre los extremos del cable. La carga se incrementará gradualmente hasta alcanzar el 90% de la tensión nominal de rotura del cable de guarda empleado en la prueba. Esta carga se mantendrá por cinco minutos. El cable no debe sufrir deslizamiento o desplazamiento. Luego la carga se incrementará hasta alcanzar el 100% de la tensión nominal de ruptura. No deberá producirse ningún deslizamiento antes de alcanzar el 95% de la carga de ruptura de dicho cable. El empalme no debe experimentar agrietamiento, roturas, ni algún otro tipo de falla durante la prueba. Resistencia eléctrica Se debe instalar el empalme en un tramo del cable con las mismas características del que se empleará en la línea de transmisión. La resistencia eléctrica medida entre el punto del cable más cercano al manguito de empalme y el borde de este deberá ser menor o igual al 3.5% de la resistencia eléctrica de un tramo de 1 metro de cable respectivo. La medición se hará en ambos extremos del manguito de empalme. La resistencia eléctrica entre los dos puntos del cable más cercanos al manguito deberá ser como máximo igual al 55% del valor de la resistencia eléctrica de un tramo del cable con una longitud igual a la del empalme.



Amortiguadores Sobre los amortiguadores clase “Stockbridge” se deberán aportar los certificados de las siguientes pruebas según la Norma IEC61897: Examen visual. Verificación de dimensiones, materiales y masa. Ensayos de corrosión. Deslizamiento de la grapa (Clamp slip test). Tensión de apriete del perno de la grapa (Clamp bolt tightening test). Sujeción de pesos al cable mensajero. Sujeción de la grapa al cable mensajero. Característica del amortiguador (Damper characteristic test). Evaluación de la efectividad del amortiguador (Damper effectiveness evaluation). Fatiga del amortiguador (Damper fatigue test).

2.4.10.2. PRUEBAS A MUESTRAS Para todos los accesorios cubiertos en esta sección se realizarán los ensayos a muestras descritos más adelante. El tamaño de la muestra a probar se determinará con base en el tamaño del lote fabricado empleando los siguientes criterios: Tabla 8 Tamaños de muestras a tomar del lote

Tamaño del lote Tamaño de la muestra 1 a 100 3 unidades 101-10000 1% pero no menos de 3 Superior a 10000 0.5% pero no menos de 10

En todos los accesorios se realizarán las siguientes pruebas: Verificación de dimensiones Galvanizado: De acuerdo con la Norma ISO 2178 realizando de tres (3) a (10) mediciones distribuidas uniformemente en el elemento bajo prueba. Embalaje y marcas Mediante muestras en el lote, se debe verificar que los accesorios cumplan con los requerimientos de identificación y marcas definidos en las especificaciones técnicas. Los criterios de aceptación serán los definidos en la norma citada en cada numeral. EMSA deberá revisar y aprobar los certificados de las pruebas mencionadas antes del despacho.

2.4.10.3. PRUEBAS DE CONTROL DE GALVANIZADO Para la determinación de la masa de zinc en los Herrajes, deberá utilizarse el método magnético, tomando 5 medidas del espesor del galvanizado sobre cada muestra. El promedio aritmético de las medidas no debe ser menor que el valor indicado en la tabla 1 de la Norma ASTM A123/A123M-02.



Si el promedio aritmético de una cualquiera de las muestras o solo una muestra individual incumplen, deberá realizarse una nueva prueba con un muestreo igual a dos veces el muestreo inicial. Cuando dos muestras o más no son satisfactorias, el lote completo será rechazado. Adicionalmente, cuando sea requerido, se debe realizar la prueba de Preece, como se especifica a continuación, para verificar la uniformidad de la capa de cinc de conformidad con la norma ASTM A239 y la masa de cinc por unidad de área. La capa de zinc de los especímenes de prueba debe soportar, sin que se presenten depósitos de cobre metálico, 6 baños de 1 min, en el caso de piezas con recubrimiento clase A ó B, ó 4 baños de 1 min en el caso de piezas con recubrimientos clases C ó D, como se especifica en la norma ASTM A123/A123M-02. El peso de la capa de cinc deberá determinarse como se describe en la norma ASTM A90 y deberá ser igual o mayor que los valores mínimos especificados en la norma ASTM A123/A123M-02, para cada clase de material.

2.5. ESPECIFICACIONES PARA HERRAJES Y ACCESORIOS DE CABLE CONDUCTOR

2.5.1. Herrajes Y Accesorios Del Cable Conductor

Los conjuntos de herrajes para cable conductor se deben diseñar para un hilo de cable del tipo ACSR Peacock 24/7 605 MCM por fase. La resistencia mínima a la rotura de los arreglos de herrajes será de al menos 120 kN para las estructuras en suspensión A y AA y de al menos 160 kN para las estructuras en retención B, C, D y la terminal DT. Las suspensiones del conductor y las retenciones se harán mediante aisladores de vidrio. El diseño detallado de los herrajes para los aisladores deberá hacerse de tal manera que los herrajes permitan el uso de equipo para mantenimiento en caliente y la articulación del conjunto en todos los sentidos, con el fin de evitar la flexión de la columna de aisladores. La conexión de la grapa de suspensión al primer herraje de la cadena deberá permitir conexión poliarticulada, es decir que permita el movimiento en todas las direcciones. Todas las chavetas o pines de seguridad que se utilicen en las cadenas deberán ser de acero galvanizado en caliente y deberán cumplir con las normas AISI 301, 302 ó 304, con una elongación de por lo menos 20% en 2 pulgadas, una dureza Vickers entre 220 y 290 y de sección aproximadamente semicircular. Las chavetas deben quedar en la dirección de la estructura a fin de facilitar su remoción y reemplazo usando el método de pértiga aislante (hot stick) para el mantenimiento de líneas energizadas. Los acoples de recibidor – bola deberán cumplir con lo establecido en la Norma IEC 60120. El diseño debe ser adecuado para poder utilizarlos en líneas de alta tensión de 230 kV, especialmente en lo que se refiere a minimizar los voltajes de radio interferencia y a evitar la aparición de corona visible. Todos los materiales deberán cumplir las características especificadas en un rango de temperatura de 10°C a 120°C.



Todas las partes de acero de los elementos deberá ser galvanizado en caliente con un porcentaje de galvanizado del 4,5% del peso, excepto en el caso de pernos, tuercas y arandelas, en que se aceptará un porcentaje de galvanizado del 3,5% del peso. Todos los grilletes y los componentes del tipo "horquilla" deberán ser suministrados con un pasador de acero galvanizado de alta resistencia con tuerca y provisto de chaveta. Los pasadores deberán tener un diámetro adecuado para las perforaciones en las estructuras. Los accesorios deben estar térmicamente diseñados para soportar la corriente de falla de al menos 50kA sin que ocurra soldadura en el área de contacto con las piezas que conecta. Antes de iniciar la fabricación, el Fabricante someterá a la revisión de EMSA los siguientes documentos: Plano mostrando el empalme, e indicando la siguiente información: el tipo y número de catálogo, dimensiones principales, carga de ruptura, todas las marcas, peso unitario. Descripción del proceso de manufactura y del sistema de calidad de la planta, especificación de los materiales y certificaciones de las pruebas tipo. Descripción del sistema de embalaje. El empaque debe proveer protección adecuada durante los procesos ordinarios de embarque, manipulación, y almacenamiento. Cada empaque (caja o paleta) deberá estar marcado con un método que no se destruya durante el transporte ni el almacenamiento, indicando la siguiente información: Número de orden. Origen: Fabricante o marca registrada. Descripción del contenido y número de catálogo. Número de unidades incluidas en el empaque. Peso y volumen del paquete.

2.5.1.1. Grapas De Retención Para Conductores Las grapas de retención para el conductor especificado deberán ser del tipo compresión, de aleación de aluminio de alta resistencia, de fabricación liviana y apropiada para uso con los conductores especificados. Cada grapa de retención deberá tener una resistencia mínima a la tracción sin deslizamiento del 95% de la resistencia a la rotura del conductor especificado. Con esta carga se debe garantizar que no ocurre deslizamiento, grietas ni roturas en ninguno de los hilos. Las grapas de anclaje se deben suministrar con un terminal de conexión que pueda ser apernado a 0° o 30°. La conexión con pernos entre la grapa tipo compresión y su terminal deberá poseer por lo menos cuatro (4) pernos. Las superficies de la conexión con pernos, que hacen contacto eléctrico, deberán ser pulidas hasta obtener una terminación plana y suave al tacto. Estas superficies, al ser embaladas, deberán ser protegidas adecuadamente con un envoltorio resistente y que no se desprenda durante el transporte, manipulación o almacenamiento de la conexión. Las grapas deben estar diseñadas para no causar daño por fatiga en el conductor, y deberán tener capacidad para soportar una corriente de cortocircuito de al menos 50 kA.



La conductividad eléctrica y la capacidad de corriente de cada grapa no deberá ser menor que la del conductor respectivo. Cada una de las grapas deberá suministrarse completa, con todos sus pernos, arandelas de presión, tuercas hexagonales de bordes redondeados, piezas fijadoras, terminal para el puente ("jumper") y un terminal en ojo alargado (óvalo) de acero de alta resistencia. Las superficies de asiento del conductor y de las piezas fijadoras de la grapa deberán ser uniformes y pulidas, sin escorias, escamas, ni protuberancias. El suministro de la grapa deberá incluir el compuesto antioxidante y las instrucciones para su instalación. Los elementos a compresión deberán venir rellenados con grasa antioxidante. Este compuesto deberá cumplir con los requerimientos especificados en el numeral “Empalmes a compresión” de ésta sección de herrajes para el cable conductor. El material con el cual están confeccionadas las grapas de anclaje, deberá ser tal que impida la corrosión por efecto de la acción electrolítica entre las grapas y el conductor. Los herrajes de acero deben ser galvanizados por inmersión en caliente. Cada grapa debe ser marcada con letras en alto o bajo relieve con la siguiente información: Símbolo o marca registrada. Tipo o número de catálogo. Diámetro del conductor.

2.5.1.2. Grapas De Suspensión Para Conductores De requerirse grapas de suspensión, deberán ser forjadas, de aleación de aluminio de alta resistencia, de fabricación liviana y apropiadas para uso con los conductores especificados, incluyendo las respectivas varillas de blindaje. El punto de giro de la grapa deberá coincidir con el eje del conductor. Las grapas de suspensión deben soportar los esfuerzos mecánicos y térmicos que se puedan presentar durante el transporte, manejo, instalación y operación hasta 120ºC. Las grapas deberán evitar la deformación de los conductores o sus varillas de blindaje o la separación de los hilos que los conforman. El eje longitudinal de la grapa deberá permitir la máxima libertad de oscilación en el plano vertical. El canal de soporte y los canales de las piezas de ajuste deberán ser acampanados y sus sistemas de fijación deberán garantizar la distribución uniforme de la presión sobre el conductor, a todo lo largo de la grapa. Las grapas de suspensión para el conductor deberán poder girar libremente en el plano vertical que contiene al conductor, alrededor de un eje horizontal normal a este plano y que pasa por el centro del conductor o sobre este (tipo “free center”). Las grapas deberán girar 45° como mínimo, hacia arriba y hacia abajo de la línea horizontal. La garganta soportante deberá tener curvatura continua en el plano vertical, con radios variables progresivamente para permitir un ángulo de entrada y de salida del conductor, de hasta 30° (debido a la posibilidad de torres ubicadas en cumbres). Los extremos de la garganta soportante deberán terminar en forma de campana y sus bocas deberán ser amplias y ligeramente abiertas.



Todas las piezas que forman la grapa deberán quedar lisas y libres de protuberancias o cualquier otra irregularidad y las aristas o bordes de la grapa deberán ser redondeadas para minimizar las concentraciones de campo y la radio interferencia. Las perdidas eléctricas de las grapas de suspensión a 900 A y 60 Hz no deben superar los 22 vatios. Las características mecánicas que deberán cumplir las grapas son: Resistencia mínima a la tracción igual al 60% de la tensión de rotura del conductor especificado. Carga de deslizamiento no inferior al 20% ni superior al 25% de la tensión de rotura del conductor especificado para lo cual deberá adecuarse el torque de los tornillos y permitir el deslizamiento del conductor cuando la tensión se encuentre dentro de dicho rango. Ángulos de entrada y de salida del conductor de por lo menos 30° hacia abajo y 10° hacia arriba, con respecto al plano horizontal de la grapa. El material usado en la fabricación del cuerpo de la grapa de suspensión y su abrazadera o pieza de apriete, deberá ser de aleación de aluminio con un contenido máximo de cobre del 0.1%. La aleación deberá ser resistente a la corrosión por tensión (esfuerzo), por hendidura o intergranular, y debe tener las siguientes propiedades: Dureza : mínimo 75 HB. Resistividad : máxima 60 nΩm a 20ºC Los pernos de apriete deberán ser de acero galvanizado y suministrados con tuercas y arandelas. Las tuercas y las cabezas de los pernos deberán ser hexagonales. Los pernos o tornillos que mediante un torque garantizan la carga de deslizamiento, deberán poder soportar un torque adicional del 50% sin que se presente ningún daño al perno o tornillo, a la tuerca o al herraje mismo. Las grapas deberán ser de tipo no magnético, diseñadas para que las pérdidas eléctricas cumplan lo especificado en el ensayo de pérdidas magnéticas. Las grapas de suspensión para el conductor deberán soportar, sin ninguna deformación permanente, una tensión de deslizamiento mínima del cuarenta y cinco por ciento (45%) de la tensión nominal a la rotura del conductor. La fuerza de grapado debe ser de al menos 112 kN a un torque de 60 N-m. La resistencia mínima al deslizamiento de las grapas de suspensión para el conductor deberá obtenerse con esta fuerza de grapado garantizando que no cause ningún daño al conductor y que minimice las concentraciones de tensión. Las grapas de suspensión para el conductor deberán poder usarse con el conductor equipado con armaduras preformadas. Como alternativa se aceptarán grapas tipo AGS (Armour Grip Support). En cualquiera de los casos la longitud mínima de las varillas preformadas será de 2000 mm, y deberán terminar de forma plana con una transición suave hacia el conductor. Cada conjunto de armaduras deberá llevar una cinta en que se identifique el tipo y calibre del conductor en el que se emplea. Todas las varillas de cada conjunto deberán tener el punto medio marcado con tinta indeleble para permitir su correcto alineamiento durante la instalación. Para la selección del tipo de armadura se debe considerar la dirección de cableado y la posibilidad de que se instalen amortiguadores en el conductor.



Las grapas deberán permitir la instalación de contrapesos en caso de que las condiciones particulares de una torre así lo requieran. El soporte para contrapesos debe estar diseñado de forma que se ajuste a los pesos, y que actúe sobre la espiga de pivote, de acuerdo con la grapa. Debe tener libertad para oscilar en el sentido paralelo al conductor, y permitir que el peso actúe de forma perpendicular a la línea de transmisión dentro de un ángulo de 35º medidos desde el eje vertical. Cada grapa debe ser marcada con letras en alto o bajo relieve con la siguiente información: Símbolo o marca registrada. Tipo o número de catálogo. Diámetros de aplicación.

2.5.1.3. Empalmes A Compresión Los empalmes deberán ser del tipo tubular de compresión apropiados para el conductor especificado. Los empalmes para el conductor deberán consistir de una junta tubular de compresión de por lo menos el 90% de pureza, a través de los cuales se puede inyectar el compuesto antioxidante para empalmes. El empalme debe soportar la corriente de falla mínima de 50 kA. Los empalmes tipo compresión deberán tener una reducción cónica en sus extremos, no inferior a 50 mm. Los bordes de estos conos deberán ser redondeados con un radio de curvatura igual o mayor a 2 mm. Cada empalme deberá tener una resistencia mínima a la tracción equivalente al 95% de la resistencia a la rotura del conductor o cable de guarda respectivo y por lo menos su misma conductividad y capacidad de corriente. El conductor no deberá deslizarse dentro del empalme cuando esté sometido a la tracción antes especificada. El empalme tampoco deberá permitir el movimiento relativo de las capas del conductor durante su ensamblaje. Cada empalme deberá tener marcas que indiquen el número de parte, calibre en que se aplica, y lado de compresión que se debe usar. Además deberá tener marcas en los puntos en que se debe comprimir. La resistencia eléctrica entre el extremo final del empalme instalado y el punto del conductor adyacente debe ser de un máximo del 3,5% de la resistencia de un tramo de un (1) metro del conductor respectivo. El valor de esta resistencia medido entre los dos extremos del empalme instalado debe ser como máximo el 55% de la resistencia de un tramo de conductor de la misma longitud. Deben ser resistentes a la corrosión atmosférica y no provocar corrosión galvánica en los conductores. El aluminio y la aleación de aluminio deben contener un máximo de 0,1% de Cobre, y no ser propensos a presentar corrosión por tensión (esfuerzo). El acero debe ser galvanizado, de acuerdo con la Norma ASTM A123. Preferiblemente los empalmes deberán venir previamente llenados con la grasa. Para efectos de la aplicación del compuesto de relleno para la instalación de los empalmes, estos elementos deberán ser suministrados con un agujero y su correspondiente tapón para su inyección. El compuesto de relleno se suministrará de preferencia en los



elementos y accesorios desde fábrica, o se podrá suministrar en latas o tubos, debiendo también suministrarse el dispositivo para su aplicación. La grasa debe cumplir con los siguientes requerimientos: Soportar el calentamiento de corta duración debido a la temperatura que puede alcanzar el conductor durante un corto circuito (200ºC, ver Norma IEC 60685) Proteger el aluminio y el acero galvanizado contra la corrosión, y mantener esta propiedad a largo plazo en los ambientes en que normalmente se instalan los conductores No reducir la resistencia del conductor ni, particularmente, su resistencia a la fatiga. Ofrecer posibilidad de aplicarla al conductor a temperatura ambiente (room temperature) y mantener su adhesividad al metal en cuestión. El fabricante debe indicar el o los componentes (thickener) que se incluyen en la sustancia Cada manguito de empalme debe estar marcado con letras en alto o bajo relieve con la siguiente información: Símbolo o marca registrada. Tipo o número de catálogo. Diámetro del conductor. Número de dato a emplear. Marcas en los puntos de compresión. En caso de que los empates previamente se hallen llenos de grasa, deberán empacarse individualmente o con tapas en los extremos para evitar su contaminación.

2.5.1.4. Camisas De Reparación Las camisas de reparación para el conductor deben ser de aluminio, del tipo tubular de compresión y apropiadas para ser usadas con el conductor especificado. Los empalmes para el conductor deberán consistir de una junta tubular de compresión de por lo menos el 90% de pureza, a través de los cuales se puede inyectar el compuesto antioxidante para empalmes. Los empalmes tipo compresión deberán tener una reducción cónica en sus extremos, no inferior a 50 mm. Los bordes de estos conos deberán ser redondeados con un radio de curvatura igual o mayor a 2 mm. Cada empalme deberá tener una resistencia mínima a la tracción equivalente al 95% de la resistencia a la rotura del conductor o cable de guarda respectivo y por lo menos su misma conductividad y capacidad de corriente. El conductor no deberá deslizarse dentro del empalme cuando esté sometido a la tracción antes especificada. El empalme tampoco deberá permitir el movimiento relativo de las capas del conductor durante su ensamblaje. Preferiblemente la unión entre las dos partes de las camisas de reparación deberá ser del tipo "Cola de Milano".



2.5.1.5. Amortiguamiento De Vibraciones La efectividad de los amortiguadores deberá ser tal que garantice que las vibraciones del cable se reduzcan a un límite que no le cause daños para todo el rango de las probables frecuencias de vibración, por lo que los amortiguadores deberán mantener las vibraciones del cable por debajo de los límites definidos en las normas internacionales IEEE o CIGRE. Para el diseño del sistema de amortiguamiento se deberán tener en cuenta las tensiones del cable conductor en condición de temperatura diaria promedio: La grapa de sujeción de los amortiguadores deberá estar provista de un perno con cabeza hexagonal, y su diseño deberá facilitar su montaje y garantizar que una vez instalados, no causen daño al cable. Esta grapa de sujeción se hará de aleación de aluminio conteniendo no más de 0.10% de cobre. Deberá permitir el montaje del amortiguador sin necesidad de desarmar completamente sus partes, y su instalación y remoción “en caliente” mediante el empleo de pértigas aislantes. Los contrapesos de los amortiguadores deberán estar provistos de un agujero de drenaje de al menos 6 mm de diámetro para evitar la acumulación de agua en su interior si es necesario. Durante su operación, los contrapesos no deberán golpear el cable ni las varillas preformadas (si las hay). El material de los amortiguadores debe garantizar su resistencia a la corrosión atmosférica, por lo tanto todos sus elementos serán de acero galvanizado en caliente, según la Norma ASTM A 123. Los extremos del cable mensajero deberán contar con protección anticorrosiva. No se aceptará que el método de ensamble entre los elementos del amortiguador sea la soldadura. El Fabricante deberá realizar el estudio de amortiguadores completo, con indicación de por lo menos, los siguientes aspectos: Determinación de las características de amortiguación del cable Determinación de la necesidad de uso de los amortiguadores. Determinación de las características de amortiguación del cable, usando los amortiguadores suministrados, en función de la frecuencia de vibración. Curva típica de respuesta de los amortiguadores suministrados, tanto en fase como en fuerza, en función de la frecuencia de vibración. Determinación del número, tipo y ubicación de los amortiguadores en el cable, para los distintos rangos de longitudes de vanos de la línea, tanto para las estructuras de suspensión como para las estructuras de anclaje. Detalle de todos los estudios y cálculos realizados para la obtención de los resultados del estudio de amortiguación arriba mencionado. Manual (guía) de instalación de los amortiguadores. Para el estudio de amortiguación se deberá considerar los siguientes antecedentes: Características del cable. Distribución de vanos. Tipo de las estructuras del vano (retención – suspensión, retención – retención, suspensión – suspensión).



Distribución del tipo de terreno y vegetación en el trazado de la línea. Tensiones normales (EDS) del conductor. Tensión sin sobrecarga a la temperatura media del mes más frío del año. Con base en este estudio el Fabricante realizará los cálculos necesarios para determinar el tipo, tamaño, número adecuado y localización óptima de los amortiguadores a suministrar. La memoria de cálculo respectiva deberá ser presentada a EMSA y deberá mostrar teóricamente, las vibraciones proyectadas del cable sin amortiguamiento comparadas con su comportamiento con los amortiguadores instalados. Esta propuesta deberá incluir el tipo de amortiguadores, el vano protegido por ese amortiguador y su localización adecuada de manera que optimice su eficiencia. Una vez instalados los amortiguadores, EMSA realizará una verificación del estudio de amortiguamiento, tomando mediciones en el campo con equipo electrónico, de la vibración real del cable. Estas mediciones deberán demostrar que la vibración se mantiene dentro de los límites seguros, según lo especifique el fabricante del cable. Si se supera este límite el Fabricante tendrá la obligación de suministrar los amortiguadores adicionales necesarios para bajar la amplitud al nivel aceptable, sin costo adicional para EMSA. Para la instalación de los amortiguadores deberá considerarse que el cable estará provisto de armaduras preformadas (armour rods).

2.5.2. Pruebas A continuación se describen las pruebas a realizar a los herrajes del conductor. En general se tienen en cuenta los mismos criterios descritos en la sección 4.2.

2.5.2.1. Pruebas Tipo Las pruebas a realizar a cada uno de los tipos de herrajes son las mismas relacionadas anteriormente en la sección 4.2.1. De éste documento.

2.5.2.2. Pruebas A Muestras Estas pruebas son las mismas de la sección 4.2.2. Se debe tener en cuenta que adicionalmente a lo expuesto en la sección 4.2.2. se debe realizar en todos los accesorios la siguiente prueba adicional. Prueba de calentamiento: se realizará sobre los empalmes y grapas que efectúen conexiones en el conductor. Todas las uniones de los conductores que estén sometidos a tracción, se probarán con la carga máxima de trabajo. La corriente con la que se probarán las uniones será de 640 A con una frecuencia de 50 — 60 Hz. La duración de la prueba será de 6 horas. La temperatura de las distintas partes se leerá a intervalos regulares. Una vez terminado el calentamiento se efectuará también una medición de la caída de tensión entre ambos lados de la unión. El resultado de la prueba será satisfactorio si el aumento de temperatura y resistencia es inferior a la de un tramo de



conductor de la misma longitud. Al terminar la prueba, el empalme se desmontará completamente; no deberá presentar huellas de calentamiento locales ni quemaduras o fusiones en la grapa o en el conductor.

2.5.2.3. Pruebas De Control De Galvanizado Se realizan las mismas pruebas definidas en la sección 4.2.3. de éste documento.

2.6. Aisladores

2.6.1. Aisladores De Vidrio Tipo Disco Estándar Los aisladores tipo disco serán del acople tipo “cuenca y bola” (ball and socket) y deberán cumplir en todos los aspectos con las Normas ANSI C29. Se aceptarán otros estándares internacionales siempre y cuando los requerimientos establecidos sean similares o superiores a los de las normas citadas. El diseño de los aisladores deberá ser tal que los esfuerzos debidos a la expansión y contracción en cualquier parte del aislador no causen su deterioro. El contorno de las partes metálicas y del material aislante deberá ser tal que elimine áreas o puntos de alta concentración de flujo electrostático. Todas las partes ensambladas del aislador, que estén expuestas a la intemperie, deberán estar compuestas de materiales no higroscópicos. Los aisladores serán de vidrio templado de primera calidad. El contorno de la campana deberá ser moldeado de manera simétrica tal forma que facilite su lavado y limpieza. Los aisladores se deben diseñar tomando en cuenta que el área en que se ubica la línea está en una zona tropical sujeta a intensas tormentas eléctricas. Además su diseño deberá garantizar que soporten los esfuerzos típicos durante el manejo, transporte, almacenamiento e instalación. Los herrajes para la fijación de la cadena de aisladores a las crucetas deberán tener las siguientes características: Los aisladores para los ensamblajes de líneas de transmisión serán del tipo bola-cuenca (ball and socket) se deben suministrar con un sistema de bloqueo tipo chaveta de acero inoxidable. Todos los ensamblajes se diseñarán para permitir el reemplazo de sus componentes usando herramientas para trabajo con líneas energizadas. El diseño de los aisladores será tal que los esfuerzos por expansión o compresión de cualquiera de sus partes, no produzca su rotura o deterioro, debiendo ser diseñados para dar resistencia mecánica adecuada y larga vida de servicio sin deterioro de las características de operación especificadas. La superficie de vidrio estará libre de rugosidades y tendrá un acabado de color uniforme. El vidrio no estará directamente en contacto con las partes metálicas y el cemento usado no originará fracturas por expansión o contracción ni reacciones químicas con las partes metálicas, debiendo tener un espesor uniforme. Los materiales que se usan en la fabricación de los aisladores serán los siguientes:



Parte Aislante: vidrio. Casquete: hierro maleable o dúctil. Pin o pasador: acero inoxidable de alta resistencia La rótula será de hierro maleable o dúctil y el vástago tipo bola será de acero de alta resistencia. La galvanización en caliente se efectuará de conformidad con las normas ASTM A153, después de haber manufacturado las piezas. Los herrajes no deberán registrar ninguna acción química o sufrir roturas por dilatación en condiciones de servicio. Cemento portland se utilizará para la unión entre el metal y la parte aislante. El cemento deberá tener una mínima expansión para evitar esfuerzos térmicos entre las juntas. Sin embargo, una fina capa de un compuesto bituminoso especial se aplicará a la superficie del metal y la parte aislante para prevenir fallas por dilatación. El diseño de los aisladores deberá reducir al mínimo los efectos de la radio interferencia y evitar excesivas concentraciones de esfuerzos eléctricos o mecánicos, en cualquier sección a lo largo de la superficie de contorneo. Características técnicas de los aisladores de suspensión: Los aisladores de tipo suspensión deberán tener las características eléctricas, mecánicas y dimensiones establecidas en las normas ANSI C29.2.

2.6.1.1. Materiales Del Aislador El material aislante puede ser vidrio templado endurecido. Todos los aisladores incluidos en el suministro deberán ser del mismo color. La caperuza (socket) se debe fabricar con hierro colado maleable o galvanizado en caliente o acero forjado. El pin debe fabricarse con acero inoxidable. El cemento deberá ser preferiblemente Tipo “Portland” o “Aluminoso”, de alta calidad, homogéneo, con alta resistencia mecánica y deberá tener la propiedad de tener cambios mínimos de volumen debido a los cambios de temperatura y por envejecimiento. La expansión lineal deberá ser menor al 0.12 % en el ensayo de expansión en autoclave (ASTM C151) para eliminar el agrietamiento de las campanas por expansión del cemento. El espesor del cemento será tan uniforme como sea posible y deberá tenerse especial cuidado durante el proceso de cementado, para obtener la localización correcta de las partes que forman el aislador. El cemento no deberá producir ninguna reacción química con las partes mecánicas. Como medida para contrarrestar la corrosión del pin cada aislador deberá contar con un anillo de zinc (ánodo de sacrificio) alrededor del pin. Este anillo deberá construirse con zinc con una pureza del 99.7% (Norma ASTM B6), y deberá estar fundido junto con el pin a fin de evitar descargas corona si existieran espacios entre los dos. El área fundida deberá ser de por lo menos el 80% del área total entre el manguito y el vástago. El manguito deberá sobresalir del cemento por lo menos 6 mm de longitud y 80% en volumen y deberá tener un espesor mínimo de 6.00 mm.



2.6.1.2. Partes Metálicas

Las partes metálicas deberán diseñarse para transmitir los esfuerzos mecánicos a la campana por compresión y para proveer una distribución uniforme de tales esfuerzos. Las partes metálicas deberán ser uniformes sin puntas o esquinas, libres de fisuras y no tendrán defectos tales como: huecos, arrugas o porosidades que disminuyan la rigidez mecánica y afecten la apropiada confiabilidad del material. Las partes metálicas en contacto con el cemento deberán estar cubiertas con un compuesto flexible permanente para evitar acciones químicas entre el cemento y el acero galvanizado en caliente, para aliviar las diferencias de expansión entre el cemento y el metal. Los aisladores deberán utilizar vástagos (pines) y chavetas en acero inoxidable y caperuza en acero galvanizado en caliente; el acero debe ser de muy alta calidad, que garantice una alta resistencia mecánica y soporte sin problemas las condiciones ambientales del Proyecto. El acero a utilizar, deberá tener las siguientes propiedades (Norma AISI 301, 302 o 304): Dureza Rockwell B88 a C30 o Vickers 220 a 290. Elongación media en 50 mm de longitud: 20 % mínimo. La rotula de la caperuza deberá suministrarse con una chaveta de seguridad diseñada de acuerdo con la norma ANSI C29.2, de tal manera que permita un fácil instalación y un enclavamiento seguro contra desacoplamiento no intencionales durante la manipulación y el uso. Su longitud debe ser tal que las puntas no se proyecten más allá del borde de la rótula de la chaveta en posición de enclavamiento. La rótula debe ser simétrica en su forma y sin deformaciones. Las chavetas (o seguros) deberán ser de acero inoxidable, o con aleaciones de bronce o cobre con un máximo de 15% de zinc, y permitir su remoción y reemplazo empleando el método de pértiga aislante (hot sticks) sin necesidad de remover la cadena completa de las estructuras. Su diseño y construcción debe ser tal que en ninguna condición durante el manejo o en operación, excepto si hay una deformación extrema, se desplacen o desprendan accidentalmente o permitan la separación de los aisladores o de los herrajes del conjunto. Una vez fijados en su posición no deben tener facilidad para rotar. No se permitirá el seguro tipo “W”. La caperuza del aislador deberá diseñarse para apantallar completamente la cabeza de la chaveta. La perforación para la chaveta deberá localizarse en oposición a la abertura de la rótula.

2.6.1.3. Características Técnicas De Los Aisladores La resistencia mínima a la rotura de los arreglos de herrajes será de al menos 120 kN para las estructuras en suspensión A y AA y para las cadenas estabilizadoras, y de al menos 160 kN para las estructuras en retención B, C, D y la terminal DT. Las características técnicas que debe cumplir cada aislador de la cadena son las siguientes:



Tabla 9. Especificaciónes técnicas de los aisladores

Descripción Unidad Norma de Fabricación y pruebas ANSI 52-5 ANSI 52-8

Material aislante Vidrio templado Resistencia mecánica a tensión kN 120 160

Esfuerzo residual kN 60 80 Diámetro mm 254 280

Distancia de paso mm 146 146

Distancia de fuga mínima mm 320 380

Tensión de flameo a baja frecuencia (mínima) en seco en húmedo

kV kV

ANSI-52-5 80 50

ANSI 52-8 80 50

Tensión critica al impulso (onda de 15./50 sg) en onda positiva en onda negativa

kV kV

125 130

125 130

Tensión de prueba RMS a tierra kV 10 10 Tensión de perforación a baja frecuencia kV 130 130 El aislador de vidrio endurecido debe cumplir con la Norma ANSI C29.2 para choques térmicos. Los aisladores deberán tener suficiente resistencia mecánica para soportar esfuerzos mecánicos a los que están sometidos por cargas máximas de viento, severo abuso mecánico, descargas electro atmosféricas, arcos de energía y condiciones de contaminación desfavorables (salinidad, corrosión, gases y lluvia ácida, humo, polvo, neblina, etc.

2.6.1.4. Documentos Para Aprobación Antes de iniciar la fabricación, el CONTRATISTA someterá a la revisión de EMSA los siguientes documentos: Plano del aislador en al menos dos vistas mostrando el tipo y número de catálogo, las dimensiones principales, carga de rotura, datos eléctricos, distancia de fuga, todas las marcas, dimensiones principales, peso unitario. Descripción del proceso de manufactura y del sistema de calidad de la planta, especificación de los materiales y certificaciones de las pruebas tipo.



2.6.2. Pruebas

EMSA auditará la ejecución de las pruebas con la presencia de un representante. Los costos causados por el funcionario de EMSA para la asistencia a las pruebas serán a cargo de EMSA. El Fabricante deberá garantizar en todo momento el acceso a los procesos constructivos, registros de pruebas y control de calidad. Se deberán realizar los siguientes tipos de pruebas: Pruebas tipo, pruebas de rutina y pruebas de aceptación.

2.6.2.1. Pruebas Tipo El objetivo de estas pruebas es verificar las características del aislador que dependen principalmente de su diseño. Se llevan a cabo sólo una vez con el objeto de calificar el diseño del aislador o el proceso de fabricación. Las pruebas tipo se realizan en aisladores del primer lote de producción de un diseño específico. Por lo tanto, si los aisladores suministrados son estándar, basta con presentar certificados de las pruebas tipo. En caso de que sea un nuevo diseño, se deberán realizar las pruebas indicadas más adelante dentro y sus costos deben estar incluidos en los precios de los aisladores. Estos certificados deberán entregarse al menos 30 días calendario antes de iniciar la fabricación del suministro para el proyecto. Las pruebas tipo se deben repetir sólo si se modifican las dimensiones o materiales del aislador, o si el proceso de fabricación se ha cambiado y esto tiene efectos en alguna de sus características. Sólo se deben repetir las pruebas relevantes para aquéllas características que se hayan modificado o que puedan verse afectadas. Las siguientes pruebas se deben haber realizado al diseño de los aisladores: Prueba de voltaje de contorneo a frecuencia industrial en seco, según ANSI C29.2 cláusula 8.2.1 – “Low frequency dry flashover test”. Se tomarán al azar 3 aisladores de un lote y se ensayarán de acuerdo a la cláusula nombrada anteriormente. Si el valor promedio de flameo en seco de los tres aisladores no resulta igual o mayor que el 95% del valor nominal de flameo en seco, se considerará que no se cumplen los requisitos de la Norma. Prueba de voltaje de contorneo a frecuencia industrial bajo lluvia (en húmedo), según ANSI C29.2 cláusula 8.2.2 – “Low frequency wet flashover test”. Se tomarán al azar 3 aisladores de un lote y se ensayarán de acuerdo a la cláusula nombrada anteriormente, con la excepción de que para los aisladores de distribución usados generalmente en una posición horizontal, la disposición del montaje puede ser similar a la orientación en el servicio. Si el valor promedio de flameo bajo lluvia (en húmedo) de los tres aisladores no resulta igual o mayor que el 90% del valor nominal de flameo en húmedo, se considerará que no se cumplen los requisitos de la Norma. Prueba de voltaje crítico tipo impulso positivo y negativo, según ANSI C29.2 cláusula 8.2.3 – “Critical impulse flashover test- positive and negative”. Se seleccionan al azar 3 aisladores para el ensayo de flameo impulso crítico, positivo y tres para el ensayo de flameo a impulso crítico, negativo, y se ensayarán de acuerdo a la cláusula nombrada



anteriormente. Si el valor promedio de los resultados de cada grupo no resulta igual o mayor que el 92% del valor nominal de flameo a impulso crítico, se considerará que no se cumple con los requisitos de la Norma. Prueba de radiointerferencia, según ANSI C29.2 cláusula 8.2.4 – “Radio-Influence voltage test”. Se toman al azar 3 aisladores y se ensayarán de acuerdo a la cláusula nombrada anteriormente. Si uno o más aisladores no cumple los requisitos, se seleccionan al azar, tres aisladores adicionales y se ensayan. Si uno o más de los aisladores adicionales no cumple los requisitos, se considerará que no se cumplen los requisitos de la Norma. Prueba de ciclo de carga termomecánico, según ANSI C29.2 cláusula 8.2.5 – “Thermal-mechanical load cycle test”. Se seleccionan al azar 10 aisladores ensamblados y se someten al ensayo del ciclo de carga termomecánica. Los aisladores, que pueden estar conectados en serie o en paralelo siempre que cada uno de ellos esté cargado igualmente, se someten a 4 ciclos de 24 horas, con ciclos de enfriamiento y calentamiento de la cámara de ensayo con una carga de tracción mínima aplicada simultáneamente y mantenido al 60% de la resistencia mecánica y eléctrica combinada nominal de los aisladores. Cada ciclo de 24 horas comenzará con un periodo de enfriamiento durante el cual se mantendrá una temperatura baja de -30°C por un periodo de al menos 4 horas. El periodo de enfriamiento debe estar seguido por un periodo de calentamiento, durante el cual se debe mantener una temperatura alta de 40°C por un periodo de al menos 4 horas. Durante las cuatro horas de los periodos extremos de temperatura, la temperatura ambiente del aire se debe mantener a la temperatura extrema especificada de 5°C. No se especifica la tasa de cambio de temperatura. La carga de tracción se retira por completo y se reaplica después del primero, segundo, y tercer ciclo térmico de 24 horas. Después del cuarto ciclo térmico, en el enfriamiento a la temperatura ambiente, se retira la carga de tracción. Los diez aisladores se someten entonces a un ensayo eléctrico y mecánico combinado, de acuerdo a la cláusula nombrada anteriormente. Prueba de choque térmico, según ANSI C29.2 cláusula 8.2.6 – “Thermal shock test”. Se seleccionan al azar 5 aisladores y se ensayan durante 10 ciclos completos de acuerdo a la cláusula nombrada anteriormente. La temperatura del baño de agua caliente debe ser aproximadamente de 96°C, y la temperatura del baño de agua fría aproximadamente de 4°C. Si uno o más aisladores falla, se seleccionan al azar cinco aisladores adicionales y se ensayan. Si uno o más de estos aisladores adicionales falla, se considerará que no se cumplen los requisitos de la Norma. Prueba de resistencia mecánica residual, según ANSI C29.2 cláusula 8.2.7 – “Residual-Strength test”. Se seleccionan al azar 25 unidades ensambladas y se les rompen sus cubiertas. Ninguna porción del cuerpo debe quedar por fuera del diámetro máximo de la caperuza. A continuación, se somete cada ensamble a un ensayo de resistencia mecánica de acuerdo a la cláusula nombrada anteriormente. Prueba de resistencia al impacto, según ANSI C29.2 cláusula 8.2.8 – “Impact test”. Se seleccionan al azar 3 aisladores ensamblados y se ensayarán de acuerdo a la cláusula nombrada anteriormente. El ejemplar de ensayo se instala en la máquina de ensayo. Si uno o más aisladores no cumple los requisitos dados, se seleccionan al azar tres



aisladores ensamblados adicionales y se ensayan. Si falla uno o más de los aisladores adicionales, se considerará que no se cumplen los requisitos de la Norma. Prueba de la chaveta de sujeción para los aisladores tipo cuenca y bola, según ANSI C29.2 cláusula 8.2.9 – “Cotter key test”. Para tres muestras de ensayo de aisladores cuenca y bola, la fuerza de desenganche de la chaveta debe estar entre 111 y 667 N, para tres operaciones de bloqueo y desbloqueo. Prueba de expansión del cemento, si en el ensamble de los aisladores se usa cemento Portland, éste debe tener un límite de expansión en autoclave de menos del 0.12% cuando se ensaye de acuerdo con la Norma ASTM C151-84 “Test method for autoclave expansion of Portland cement”.

2.6.2.2. Pruebas De Rutina La finalidad de estas pruebas es eliminar los aisladores que tengan defectos de fabricación. Se aplica a todas las unidades fabricadas, según las normas ANSI C29, antes de su empaque. Las siguientes pruebas son las que se le deben realizar a todos los aisladores: Ensayos de choque térmico (Frío a Caliente), según ANSI C29.2 cláusula 8.4.1 – “Cold to hot thermal shock test”. Cada cuerpo de aislador de vidrio templado se somete a choque térmico desde la temperatura ambiente hasta una temperatura de al menos 300°C más alta que la del ambiente, manteniendo el cuerpo a esta temperatura al menos durante un minuto. Todas las cubiertas de vidrio templado que se quiebren, no cumplen los requisitos de la Norma. Ensayos de choque térmico (Caliente a frío), según ANSI C29.2 cláusula 8.4.2 – “Hot to cold thermal shock test”. Cada cuerpo de aislador de vidrio templado se sumerge rápida y completamente en agua a una temperatura no mayor de 50°C, habiendo precalentado el cuerpo del aislador con aire o cualquier otro medio hasta una temperatura mínima de 100°C mayor que la del agua. Todos los cuerpos de los aisladores de vidrio templado que se quiebren, no cumplen con los requisitos de la Norma. Ensayos de resistencia mecánica a la tracción, según ANSI C29.2 cláusula 8.4.3 – “Tension proof test”. Cada aislador ensamblado se somete a un ensayo de tracción, de acuerdo a la cláusula nombrada anteriormente. La carga aplicada debe ser la que se muestra en la tabla aplicable de la Norma. Todos los aisladores que fallen no cumplen los requisitos de la Norma. Ensayos de voltaje de contorneo, según ANSI C29.2 cláusula 8.4.4 – “Flashover test”. Cada aislador se somete a un ensayo de flameo rutinario, de acuerdo a la cláusula nombrada anteriormente. Todos los aisladores que se perforen, no cumplen con los requisitos de la Norma.

2.6.2.3. Pruebas De Aceptación El objetivo de estas pruebas es verificar las características del aislador y la calidad del material empleado. Se harán en aisladores seleccionados de manera aleatoria de los



lotes que previamente hayan aprobado las pruebas de rutina. Los aisladores deberán someterse a las siguientes pruebas de aceptación: Inspección visual y dimensional, según ANSI C29.2 cláusula 8.3.1 – “Visual and dimensional test”. Se debe verificar que la superficie expuesta del aislador después del ensamble, debe ser lisa y libre de imperfecciones. Con respecto a la inspección dimensional, se seleccionan al azar tres aisladores del lote y se verifican sus dimensiones comparando con las dimensiones del dibujo del fabricante. Si uno o más de estos aisladores no está conforme, dentro de las tolerancias de fabricación, con las dimensiones dadas en este dibujo, se considerará que el lote no cumple con los requisitos de la Norma. Ensayos de porosidad, según ANSI C29.2 cláusula 8.3.2 – “Porosity test”. Se seleccionan ejemplares de prueba en aisladores de vidrio destruidos en otros ensayos, y se ensayarán de acuerdo a la cláusula nombrada anteriormente. La penetración del colorante en el cuerpo del aislador constituirá falla del lote en cuanto al cumplimiento de los requisitos de la Norma. Ensayos de galvanizado, según ANSI C29.2 cláusula 8.3.3 – “Galvanizing test”. Se seleccionan al azar, cinco piezas representativas de cada tipo de herraje galvanizado usado con los aisladores, y se ensayarán de acuerdo a la cláusula nombrada anteriormente. Se distribuyen al azar 5 a 10 mediciones sobre toda la superficie. Tanto el valor del espesor promedio para cada ejemplar individual como el promedio de toda la muestra deben ser iguales o mayores que lo siguiente: Tabla 10 Valores para los cuales resultados menores constituyen falla. Prom. de toda la muestra Promedio del ejemplar indiv. Herrajes (Excepto tuercas/ pernos) 86 micrómetro 79 micrómetros

Tuercas / pernos 53 micrómetro 43 micrómetros Si el promedio de un ejemplar o si el promedio de toda la muestra no cumplen con lo indicado en la tabla anterior, se seleccionan al azar diez ejemplares adicionales del mismo tipo de herraje y se ensayan. Si en esta segunda muestra los criterios de espesor mínimo aún no cumplen, entonces se considerará que el lote no cumple con los requisitos de la Norma. Ensayo combinado de resistencia eléctrica y mecánica, según ANSI C29.2 cláusula 8.3.4 – “Combined mechanical and electrical strenght test”. Se seleccionan al azar en el lote, diez aisladores ensamblados, y se ensayarán de acuerdo a la cláusula nombrada anteriormente. Ensayos de perforación, según ANSI C29.2 cláusula 8.3.5 – “Puncture test”. Se seleccionan al azar cinco aisladores ensamblados, y se ensayarán de acuerdo a la cláusula nombrada anteriormente.



2.6.3. Marcas Y Embalaje Cada aislador deberá presentar el símbolo de identificación del fabricante, la clase ANSI, el año de su fabricación, además de su resistencia electromecánica. Estas marcas deberán ser legibles y durables y, no dañar la integridad física del aislador. Los aisladores serán empacados individualmente en cajas de madera u otro material, lo suficientemente resistentes y con la apropiada protección, de modo que se protejan las campanas del aislador, en el manejo y transporte. Las cajas deben ser reforzadas con cintas de acero. Los aisladores deberán ser cuidadosamente embalados y debidamente protegidos para resistir las operaciones de embarque, desembarque y transporte. Cada caja deberá estar marcada con un método que no se destruya durante el transporte ni el almacenamiento, así mismo, deben ser resistentes a la intemperie, indicando la siguiente información:

Número de orden de compra. Origen: Fabricante o marca registrada. Descripción del contenido y número de catálogo. Características mecánicas Número de unidades incluidas en el empaque. Peso y volumen del paquete.

2.6.4. Medidas Y Pagos

Las medidas para el pago de los aisladores serán hechas de acuerdo a la cantidad real a ser suministrada y al valor establecido en la Tabla de Cantidades y Precios.

2.6.5. Características Técnicas Garantizadas Tabla 11

CARACTERÍSTICAS GARANTIZADAS PARA AISLADORES TIPO ESTÁNDAR SUSPENSIÓN

Descripción REQUERIDO OFRECIDO

Fabricante

Modelo o código del aislador (Según catálogo)

Tipo Estándar Clase ANSI 52-5 Material Aislante Vidrio templado

Material metálico Acero forjado galvanizado

Material del pasador (pin) Acero inoxidable Norma de fabricación ANSI C29.2



Características Dimensionales: Diámetro máximo (mm) 254 Distancia de paso (altura) (mm) 146 Distancia de fuga mínima (mm) 320 Tipo de acoplamiento Cuenca y bola Características Mecánicas: Resistencia mecánica a tensión (kN) 120 Esfuerzo residural (kN) 60 Características Eléctricas: Tensión de flameo a baja frecuencia (mínima) en seco (kV) 80 Tensión de flameo a baja frecuencia (mínima) en húmedo (kV) 50

Tensión crítica al impulso en onda positiva +(kV) 125 Tensión crítica al impulso en onda negativa - (kV) 130 Tensión de prueba RMS a tierra (kV) 10 Tensión de perforación a baja frecuencia (kV) 130 Datos de empaque:

Masa por unidad (kg) Inf. a suministrar por el fabricante

Número de aisladores por caja (Un.) Inf. a suministrar por el fabricante

Peso total por caja (kg) Inf. a suministrar por el fabricante

Tabla 12

CARACTERÍSTICAS GARANTIZADAS PARA AISLADORES TIPO ESTÁNDAR RETENCIÓN

Descripción REQUERIDO OFRECIDO

Fabricante

Modelo o código del aislador (Según catálogo)

Tipo Estándar Clase ANSI 52-8 Material Aislante Vidrio templado

Material metálico Acero forjado galvanizado

Material del pasador (pin) Acero inoxidable Norma de fabricación ANSI C29.2 Características Dimensionales:



Diámetro máximo (mm) 280 Distancia de paso (altura) (mm) 146 Distancia de fuga mínima (mm) 380 Tipo de acoplamiento Cuenca y bola Características Mecánicas: Resistencia mecánica a tensión (kN) 160 Esfuerzo residural (kN) 80 Características Eléctricas: Tensión de flameo a baja frecuencia (mínima) en seco (kV) 80 Tensión de flameo a baja frecuencia (mínima) en húmedo (kV) 50

Tensión crítica al impulso en onda positiva +(kV) 125 Tensión crítica al impulso en onda negativa - (kV) 130 Tensión de prueba RMS a tierra (kV) 10 Tensión de perforación a baja frecuencia (kV) 130 Datos de empaque:

Masa por unidad (kg) Inf. a suministrar por el fabricante

Número de aisladores por caja (Un.) Inf. a suministrar por el fabricante

Peso total por caja (kg) Inf. a suministrar por el fabricante



3. MATERIALES PARA PUESTA A TIERRA

3.1. GENERALIDADES Esta sección específica los requerimientos técnicos para la fabricación, inspección, pruebas y suministro de los materiales para puesta a tierra, los cuales deben cumplir los requisitos estipulados en la presente especificación y cumplir con las características garantizadas. El CONTRATISTA deberá suministrar electrodos verticales, los cables, los conectores y todos los accesorios que sean necesarios para la puesta a tierra de las estructuras de acuerdo a los planos entregados.

3.2. NORMAS TECNICAS Las normas ASTM que deberán aplicarse en la fabricación de los conductores son: A475 zinc-Coated Steel Wire Strand B193 Resistivity of Electrical Conductor Materials

3.3. ELECTRODOS DE PUESTA A TIERRA Los electrodos de puesta a tierra deben cumplir los requisitos de la última revisión del RETIE, adoptados de las normas IEC 60364-5-54, BS7430; AS1768, UL 467, UNESA 6501F, y NTC 2050. Serán Varillas de puesta a tierra de acero recubierto de cobre ∅ 5/8" de 2.4 m de largo.

3.4. CONEXIONES Todas las uniones entre el conductor para puesta a tierra y la estructura deberán hacerse con conectores mecánicos bimetálicos y entre conductores de contrapesos deberán hacerse mediante conectores tipo cuña de bronce, aptos para puesta a tierra. Los conductores que se fabriquen y suministren deberán cumplir las características técnicas garantizadas. Conductores para puesta a tierra y contrapesos Los conductores para puesta a tierra y contrapesos serán como se detalla a continuación: - Conductor de cobre 2/0 AWG. Todos los alambres deberán conservar su posición dentro del cable de tal manera que su trenzado permanezca inalterado cuando se efectúe un corte al mismo.



Antes de trefilar los alambres, se deberán efectuar pruebas de rutina al 10% de los rollos de alambre tomados al azar, comprobando resistencia a la rotura y conductividad eléctrica. Antes de cablear los cables, se deberán efectuar pruebas de rutina sobre muestras tomadas al azar en no menos del 20% de las bobinas, comprobando dimensiones, resistencia a la rotura y conductividad eléctrica de los alambres. El CONTRATISTA deberá realizar pruebas de resistencia a la rotura del alambre, sobre especimenes tomados al azar en no menos del 2% de los carretes.

3.5. PRUEBAS DE ACEPTACION PARA CABLES EMSA auditará la ejecución de las pruebas con la presencia de un representante. Los costos causados por el funcionario de EMSA para la asistencia a las pruebas serán a cargo de EMSA. Los alambres de acero que conforman los cables se someterán a las siguientes pruebas: a. Verificación de masa y dimensiones b. Ensayos mecánicos c. Ensayos eléctricos A los carretes seleccionados para la ejecución de los ensayos, se les tomará una muestra de 2 m de longitud y se les verificarán sus dimensiones según la norma ASTM . Las características físicas y mecánicas de los alambres individuales de las muestras de cable seleccionadas se controlarán con las especificaciones de la norma ASTM. La resistividad se verificará con base en la norma ASTM. Los carretes de cable que sean definitivamente rechazados serán marcados en su exterior con pintura indeleble. Sobre el cable rechazado se harán marcaciones con algún elemento abrasivo, de tal manera que el cable sea fácilmente identificable. La selección del tamaño de la muestra para la ejecución de los ensayos y los criterios de aceptación y rechazo del lote inspeccionado se hará como se indica a continuación: TABLA:10

Tamaño del Lote

Tamaño de Muestra

Criterio de Aceptación

Criterio de Rechazo

Hasta 8 3 0 1 9 a 15 5 0 1 16 a 25 8 0 1



3.6. PRUEBA DE ACEPTACION PARA VARILLAS Y CONECTORES DE

PUESTA A TIERRA Para la aceptación de las varillas y de los conectores, deberán realizarse las siguientes pruebas: a. Dimensionales b. Espesor y adherencia del recubrimiento

3.7. DOCUMENTOS QUE SE DEBEN PRESENTAR PARA APROVACION

Antes de iniciar la fabricación de los materiales, EL CONTRATISTA deberá presentar para aprobación de EMSA los planos de los conectores y varillas para la puesta a tierra, indicando: a. Número de catálogo o referencia del CONTRATISTA b. Norma de fabricación c. Material d. Clase de recubrimiento e. Dimensiones detalladas de los elementos f. Tolerancias en dimensiones

3.8. TIPOS DE PUESTA A TIERRA Los tipos de puesta a tierra dependen de las medidas de resistividad y serán los siguientes: - Configuración 1: Para resistividades menores o iguales a 180 ohm-m - Configuración 2: Para resistividades entre 180 ohm-m y 360 ohm-m. - Configuración 3: Para resistividades entre 360 ohm-m y 560 ohm-m. - Configuración 4: Para resistividades entre 560 ohm-m y 730 ohm-m - Configuración 5: Para resistividades entre 730 ohm-m y 930 ohm-m. - Configuración 6: Para resistividades entre 930 ohm-m y 1090 ohm-m. - Configuración 7: Para resistividades entre 1090 ohm-m y 1280 ohm-m. - Configuración 8: Para resistividades entre 1280 ohm-m y 1460 ohm-m. - Configuración 9: Para resistividades entre 1460 ohm-m y 1780 ohm-m. - Configuración 10: Para resistividades entre 1780 ohm-m y 1860 ohm-m. - Configuración 11: Para resistividades entre 1860 ohm-m y 2430 ohm-m. - Configuración 12: Para resistividades entre 2430 ohm-m y 3100 ohm-m. - Configuración 13: Para resistividades entre 3100 ohm-m y 3630 ohm-m. - Configuración 14: Para resistividades entre 3630 ohm-m y 4260 ohm-m. - Configuración 15: Para resistividades entre 4260 ohm-m y 4860 ohm-m.



- Configuración 16: Para resistividades entre 4860 ohm-m y 5930 ohm-m. - Configuración 17: Para resistividades entre 1500 ohm-m y 2400 ohm-m. (Configuración Para postes) - Configuración 18: Para resistividades entre 2400 ohm-m y 2800 ohm-m. (Configuración Para postes) - Configuración 19: Para resistividades entre 2800 ohm-m y 3160 ohm-m. (Configuración Para postes) - Configuración 20: Para resistividades entre 3160 ohm-m y 3600 ohm-m. Las configuraciones de la puesta a tierra se encuentran el plano No 750-LT1-006 Plano de puesta a tierra.

3.9. MEDIDA Y PAGO Para el pago por el suministro de este ítem, la unidad de medida es la “Unidad (Un)”, se entiende como unidad todo el conjunto de elementos que conforman la puesta a tierra de cada estructura, tal como se muestra en el plano No 750-LT1-006 Plano de puesta a tierra. El pago se realizará posterior al suministro, y la revisión y aprobación del INTERVENTOR mediante el acta de recibo y visto bueno, al igual que la aceptación a entera satisfacción por EMSA. 4. TRABAJOS PRELIMINARES

4.1. REPLANTEO El CONTRATISTA será responsable de todas las actividades al replanteo ajustándose a las coordenadas de ubicación de las estructuras definidas en los diseños aprobados para construcción. Entre las actividades asociadas al replanteo se incluye: Control de alineamiento. Control de vanos y abscisado total. Control de cotas. Control de pendientes transversales en vanos con faldeos hasta una distancia de doce (12) metros a lado y lado del eje de la línea. Verificación de perfiles diagonales en los sitios de estructuras. Verificación de las referencias de todos los sitios de estructuras. Determinación de la estabilidad del terreno u otros inconvenientes geológicos en los sitios que considere pertinente. Sugerencias sobre variantes o cambios de sitios de estructuras.



Todas las actividades ejecutadas dentro del replanteo estarán sujetas a revisión y aprobación de la EMSA, pero tal revisión y aprobación no lo relevará de su responsabilidad. Las observaciones originadas y los cálculos se registrarán en el terreno y en carteras adecuadas, de las que se deberá entregar una (1) copia dura y magnética a EMSA. EL CONTRATISTA deberá mantener informada a la EMSA, con suficiente anticipación, de las fechas y lugares en que proyecte realizar cualquier trabajo para que tales datos puedan ser suministrados oportunamente.

4.1.1. Equipo Mínimo Exigido Para la realización de esta actividad se piden como mínimo que el contratista posea los siguientes equipos, con las características correspondientes: Cinta métrica (de mínimo 30 metro de longitud). Nivel de precisión: con precisión entre 7mm y 15 mm por kilómetro de nivelada. Estación total: con precisión lineal desde 1 o 1.5 mm hasta 400 m o superior, y una precisión angular entre 5” y 2” de error. Teodolito electrónico: éste solo se exigirá en caso de no poseer una estación total y tendrá precisión lineal desde 1.5 mm hasta 100 m y una precisión angular entre 9” y 5” de error. Prismas: siempre que se use estación total. Miras telescópicas: en el caso de requerir teodolito. GPS: con precisión de 3 metros o menor en buenas condiciones admosfericas. Plomadas. Radios de comunicación o walkie-talkies. Teléfonos celulares. Campero o camioneta 4x4. Se exigirá certificado de calibración de los equipos electrónicos antes de comenzar la actividad correspondiente; el certificado de calibración debe mostrar la calibración de los ejes horizontales y/o verticales, comprobación y ajuste de muñones, distanciometro infrarrojo o laser, engrase de tornillería y elementos mecánicos. Adicionalmente se aceptará cualquier otra herramienta que el contratista o el interventor consideren necesarios para la realización adecuada de esta actividad. El pago se realizará posterior a su ejecución, y la revisión y aprobación del INTERVENTOR mediante el acta de recibo y visto bueno, al igual que la aceptación a entera satisfacción por EMSA.



4.2. VÍAS DE ACCESO Y OBRAS PROVISIONALES El CONTRATISTA deberá definir y/o diseñar los accesos necesarios para ejecutar sus obras (transporte de materiales, estructuras, vehículos, equipos, personal) con base en sus propias observaciones, analizando los requerimientos para su programa de transporte, obras civiles y montaje de la línea, incluyendo a su cargo los costos necesarios para su construcción, mantenimiento, utilización y las indemnizaciones por daños ocasionados durante la obra. El CONTRATISTA deberá estimar los costos de los accesos dejándolos inmersos en los costos del tendido y montaje de estructuras. Aunque para el desarrollo de las obras se tengan los respectivos derechos de servidumbres y licencias de construcción aportados por la EMSA, en el caso de predios privados, el CONTRATISTA deberá obtener con los propietarios los respectivos permisos temporales para adelantar sus obras y presentar para aprobación de la EMSA los planos de los accesos y obras provisionales junto con la correspondiente acta de aprobación de los propietarios (si aplica). Una vez aprobados por la EMSA se podrá dar inicio a su construcción o utilización. En las zonas de espacio público los permisos de manejo de tránsito deberán ser obtenidos por el CONTRATISTA del Servicio con la debida anticipación. Será responsabilidad del CONTRATISTA el mantenimiento y conservación de las cercas y alambrados que deba cruzar, la colocación de puertas y broches necesarios en las cercas para ejecutar su trabajo y la construcción de cercas y protecciones donde se rompan barreras naturales, para evitar pérdidas de ganado o daños a cultivos por remoción temporal de las cercas, durante el tendido de los cables o labores de transporte y dejar en las mismas condiciones iníciales todas las cercas, puertas, alambrados, etc., una vez terminados los trabajos. EL CONTRATISTA deberá proteger adecuadamente las excavaciones con cercas, barandas y señales, para evitar peligro a semovientes y personas. Cualquier accidente que se presente por negligencia en la colocación de protecciones será responsabilidad del CONTRATISTA. Los residuos generados que no son susceptibles de aprovechamiento a través del almacén de reintegros de la EMSA deben ser dispuestos en sitios autorizados por la Autoridad Ambiental a costo del CONTRATISTA y conservar registros de ello. Los escombros, materiales de excavación y lodos generados por las obras deben ser llevados a escombreras o centros autorizados por la autoridad ambiental y conservar registro de ello.

4.3. DESPEJE DE LA ZONA DE SERVIDUMBRE EL CONTRATISTA será responsable por el despeje de la zona de servidumbre para permitir el montaje de estructuras, el tendido de conductores y la operación continua y



segura de las líneas de transmisión. Para tal efecto será responsable de talar o podar árboles, realizar rocería, retirar cultivos o vegetación, retirar edificaciones y obstáculos presentes en los corredores de las líneas de transmisión, de acuerdo con el inventario forestal presentado en el Estudio de Impacto Ambiental. Las franjas de servidumbres para cada uno de los corredores se determinan en los diseños aportados por la EMSA. El alcance y especificaciones técnicas de las labores de despeje y del manejo de los residuos (vegetales-escombros) y los criterios de disposición y aprovechamiento se deberán ajustar totalmente a los requerimientos y consideraciones establecidos por las normas de la EMSA y por la Autoridad Ambiental a través de la licencia ambiental y su respectivo plan de manejo ambiental. El pago se realizará posterior a su ejecución, y la revisión y aprobación del INTERVENTOR mediante el acta de recibo y visto bueno, al igual que la aceptación a entera satisfacción por la EMSA. 5. OBRAS CIVILES

5.1. EXCAVACIONES El CONTRATISTA será responsable de ejecutar las excavaciones para la cimentaciones de las estructuras en forma mecánica o manual garantizando la estabilidad de las paredes de la mismas, usando técnicas de bombeo del agua freática o agua lluvia, entibados, caisson, etc. Los costos de estas protecciones deberán estar inmersos dentro del costo de la excavación. El alcance y especificaciones técnicas de las labores de excavación, manejo y disposición de los residuos se deberán ajustar totalmente a los requerimientos y consideraciones establecidos por el diseño, las normas de la EMSA y por la Autoridad Ambiental a través de la licencia ambiental, Estudio de Impacto Ambiental del Proyecto y normatividad ambiental vigente. La excavación deberá tener las dimensiones estrictamente indicadas en los diseños, de igual forma las operaciones de ejecución deberán limitarse a un área de trabajo mínima usando procedimientos eficientes de construcción. Cuando la excavación excediera las cotas o dimensiones señaladas en los planos o instrucciones de la EMSA, el CONTRATISTA a su costo debe rellenar la sobre-excavación garantizando una estabilidad completa de zona. No se reconocerá pago por excavaciones adicionales que resulten de errores de ubicación o de sobre excavaciones no autorizadas. Cualquier sobre-excavación que el CONTRATISTA considere necesaria ejecutar por razones de inestabilidad del suelo o bajo valor soportante deberá ser autorizada por la EMSA. No obstante, cuando la excavación haya alcanzado la profundidad requerida, el CONTRATISTA solicitará a la EMSA la inspección de la cota de fondo antes de iniciar



la construcción de las cimentaciones. EL CONTRATISTA deberá verificar, a su costo y en presencia de la EMSA, quien señalará el acompañamiento de un ingeniero geotecnísta ya sea suministrado por la EMSA o por parte de la interventoría, para que avale la resistencia del terreno a nivel de cimentación en cada excavación por medio de instrumentos aprobados. Si la resistencia del terreno no es adecuada, EL CONTRATISTA procederá a profundizar la excavación y adecuarla con material de soporte, o en otro caso, a modificar el tipo de cimentación a utilizar según las instrucciones de la EMSA. El perfilado del fondo de la excavación deberá hacerse con la menor anticipación posible a la colocación del relleno con el fin de evitar que el terreno se altere. El fondo de las excavaciones que recibirán concretos debe ser terminado cuidadosamente a mano hasta darle las dimensiones indicadas en los planos. Las superficies así preparadas deben humedecerse y apisonarse con herramientas adecuadas para darles una buena compactación de manera que constituyan una fundación firme para las estructuras de concreto que soportarán. La excavación sobre roca se realizará preferentemente utilizando martillos rompedores neumáticos, pero en caso de no ser posible la utilización de dichos martillos por el tipo de roca encontrada, con autorización de la EMSA se podrán utilizar explosivos, para lo cual el CONTRATISTA suministrará todos los materiales, mano de obra, equipo, transporte, almacenamiento, manipulación y permisos, previendo no hacer explosiones en áreas que queden a menos de 30 m. de estructuras, viviendas o construcciones que puedan ser afectadas. En ningún momento se debe permitir que el agua afecte los costados de las excavaciones. Igualmente debe controlarse su presencia en el momento de verter el concreto de la cimentación o de realizar el relleno y compactación, por medio de un sistema de bombeo que permitan la expulsión del agua de las excavaciones, tomando precauciones para limitar los efectos indeseables del agua bombeada sobre la obra y los predios vecinos. En caso de que el bombeo no sea suficiente para controlar los efectos adversos del agua durante la construcción, el contratista presentará posibles soluciones alternas que estén de acuerdo a lo mencionado en el numeral H.8.2.2. “CONTROL DEL FLUJO DE AGUA” de la NSR 10, soluciones que serán abaladas por el interventor y aprobadas por la EMSA. Las obras temporales construidas para los propósitos indicados, deberán retirarse por parte del CONTRATISTA, cuando éstas dejen de ser necesarias. Los costos de estos trabajos deben estar incluidos en los precios unitarios de la excavación. El pago se realizará posterior a su ejecución, la revisión contra los planos de cimentación (750-LT1-003 PLANO DISEÑOS DE CIMENTACIONES) y aprobación del INTERVENTOR mediante el acta de recibo y visto bueno, al igual que la aceptación a entera satisfacción por EMSA.



5.2. RELLENOS

Las capas de relleno deben realizarse de acuerdo con las especificaciones y las indicaciones expresadas en los diseños. La capa de relleno será realizada con material seleccionado de la misma excavación, a menos que no sea adecuado para tal fin. Los suelos excavados que sean adecuados para relleno de las fundaciones deben protegerse de cualquier exceso de humedad que prohíba su uso. Si no se ha suministrado dicha protección y el material natural se vuelve inadecuado, o si definitivamente el material no se puede utilizar corresponderá al CONTRATISTA suministrar el material adecuado de relleno. En dicho caso se usará material natural proveniente de canteras debidamente autorizadas y se llevará registro detallado de las cantidades utilizadas por cada uno de los materiales, los soportes de obtención y permisos ambientales de dichas canteras. El material de relleno se colocará y compactará de acuerdo con sus características y volumen por medio de pisones manuales y neumáticos. Los equipos y métodos de construcción deberán ser aprobados. Todo material de relleno se colocará en capas horizontales no mayores de 15 cm de espesor compactado. No se podrán iniciar labores de Relleno antes de 8 días después de fundido el concreto que ha de quedar cubierto. El pago se realizará posterior a su ejecución, la revisión contra los planos de cimentación (750-LT1-003 PLANO DISEÑOS DE CIMENTACIONES) y aprobación del INTERVENTOR mediante el acta de recibo y visto bueno, al igual que la aceptación a entera satisfacción por EMSA.

5.3. CIMENTACIONES Será responsabilidad del CONTRATISTA realizar la construcción de las cimentaciones de las estructuras de acuerdo con los diseños entregados por la EMSA. Se tendrán diferentes tipos y dimensiones en las cimentaciones (zapata, pilastra, pilotes, platea etc.) según el tipo de estructura (dimensiones y cargas mecánicas) y a las diferentes características del suelo presente en la zona del proyecto como son el nivel freático, capacidad portante, estabilidad, etc. El interventor hará el seguimiento del proceso constructivo de cada cimentación, para lo cual tendrá como guía los diseños de las cimentaciones que se encuentran en los siguientes documentos 750-LTM-015 DISEÑO CIMENTACIONES y 750-LT1-003 PLANOS DE CIMENTACIONES. A continuación se presentan los procesos constructivos comunes para cada tipo de cimentación, cualquier otro método constructivo tendrá que ser evaluado por el interventor y aprobado por la EMSA.



5.3.1. Zapata Es el tipo de fundación predominante en los diseños de cimentación en las torres. 5.3.1.1. Actividades constructivas: Demarcación de excavaciones. Excavación de forma manual preferiblemente. Colocación del concreto de solado en el fondo de la excavación. Figurado y colocación acero de refuerzo inferior de la zapata. Figurado y colocación acero de refuerzo vertical del pedestal. Figurado y colocación del refuerzo superior de la zapata. Colocación del montante el cual queda embebido dentro del pedestal. Fundida y curado del concreto de la zapata. Colocación de la formaleta para el pedestal y posterior fundida del mismo. Relleno y compactación de la excavación con material de relleno ya especificado. 5.3.1.2. Equipos necesarios: Cinta métrica (de mínimo 30 metro de longitud). Estación total: con precisión lineal desde 1 o 1.5 mm hasta 400 m o superior, y una precisión angular entre 5” y 2” de error. Teodolito electrónico: éste solo se exigirá en caso de no poseer una estación total y tendrá precisión lineal desde 1.5 mm hasta 100 m y una precisión angular entre 9” y 5” de error. Prismas: siempre que se use estación total. Miras telescópicas: en el caso de requerir teodolito. Plomadas. Apisonador tipo canguro preferiblemente, de lo contrario utilizar un vibro compactador tipo rana. Palas. Picas. Baldes. Carretillas. Trompo concretero, con capacidad mínima para el mezclado de un bulto de cemento, solo en caso que por dificultades del terreno no pueda llegar un camión mezclador de concreto. Formaletas para fundida de pedestales. Preferiblemente metálica. Vibrador para concreto. 5.3.1.3. Materiales Concreto preferiblemente fabricado en una planta. Acero de refuerzo. ACPM o aceite para el desencofrado de las formaletas.



Agua para ayuda del curado del concreto. Aditivos de ser necesario. El pago se realizará posterior a su ejecución, la revisión contra los planos de cimentación (750-LT1-003 PLANOS DE CIMENTACIONES), revisión contra los documentos 750-LTM-015 DISEÑO CIMENTACIONES y 750-LTM-001 Criterios de diseño electromecánico y civil, y aprobación del INTERVENTOR mediante el acta de recibo y visto bueno, al igual que la aceptación a entera satisfacción por la EMSA. 5.3.2. Caisson Este sistema consiste básicamente en la excavación, únicamente de la chimenea o columna de la fundación, sirviendo el mismo terreno como formaleta para la colocada del concreto y se utilizará principalmente en las cimentaciones de las estructuras tipo postes. 5.3.2.1. Actividades constructivas: Demarcación de excavaciones. Excavación del primer anillo de protección de forma manual preferiblemente. Figurado y colocación acero de refuerzo del primer anillo de protección. Fundida y curado del concreto del primer anillo de protección. Estas actividades se repiten hasta alcanzar la profundidad especificada en los diseños. Figurado y colocación acero de refuerzo del caisson. Fundida y curado del concreto del caisson. 5.3.2.2. Equipos necesarios: Cinta métrica (de mínimo 30 metro de longitud). Estación total: con precisión lineal desde 1 o 1.5 mm hasta 400 m o superior, y una precisión angular entre 5” y 2” de error. Teodolito electrónico: éste solo se exigirá en caso de no poseer una estación total y tendrá precisión lineal desde 1.5 mm hasta 100 m y una precisión angular entre 9” y 5” de error. Prismas: siempre que se use estación total. Miras telescópicas: en el caso de requerir teodolito. Plomadas. Hoyadora. Baldes. Cuerda y polea. Carretillas. Trompo concretero, con capacidad mínima para el mezclado de un bulto de cemento, solo en caso que por dificultades del terreno no pueda llegar un camión mezclador de concreto. Formaletas para el anillo de protección. Vibrador para concreto.



5.3.2.3. Materiales Concreto preferiblemente fabricado en una planta. Acero de refuerzo. ACPM o aceite para el desencofrado de las formaletas. Agua para ayuda del curado del concreto. Aditivos de ser necesario. El pago se realizará posterior a su ejecución, la revisión contra los planos de cimentación (750-LT1-003 PLANOS CIMENTACIONES), revisión contra los documentos 750-LTM-015 DISEÑO CIMENTACIONES, y aprobación del INTERVENTOR mediante el acta de recibo y visto bueno, al igual que la aceptación a entera satisfacción por de EMSA. 5.3.3. Pilotes Este tipo de fundación, se utilizará en sitios donde las capas superiores del terreno no ofrecen la capacidad portante requerida. Estudios de suelos con sondeos profundos determinarán la profundidad a que debe llevarse el pilote de acuerdo con el diseño previsto, el cual puede ser a fricción o a compresión. 5.3.3.1. Actividades constructivas: Demarcación y excavación del dado o zapata a la que llegaran los pilotes. Demarcación de la perforación de cada pilote. Excavación y relleno de la misma con lodos bentoniticos. Figurado y colocación del refuerzo del pilote. Fundida del pilote y adecuada extracción de los lodos bentoniticos. Descabezado de los pilotes y colocación del concreto pobre del dado o zapata. Figurado y colocación acero de refuerzo inferior de la zapata o dado. Figurado y colocación acero de refuerzo vertical del pedestal. Figurado y colocación del refuerzo superior de la zapata o dado. Colocación del montante el cual queda embebido dentro del pedestal. Fundida y curado del concreto de la zapata o dado. Colocación de la formaleta para el pedestal y posterior fundida del mismo. Relleno y compactación de la excavación con material de relleno ya especificado. 5.3.3.2. Equipos necesarios: Cinta métrica (de mínimo 30 metro de longitud). Estación total: con precisión lineal desde 1 o 1.5 mm hasta 400 m o superior, y una precisión angular entre 5” y 2” de error. Teodolito electrónico: éste solo se exigirá en caso de no poseer una estación total y tendrá precisión lineal desde 1.5 mm hasta 100 m y una precisión angular entre 9” y 5” de error.



Prismas: siempre que se use estación total. Miras telescópicas: en el caso de requerir teodolito. Plomadas. Apisonador tipo canguro preferiblemente, de lo contrario utilizar un vibro compactador tipo rana. Perforadora o piloteadora. Palas. Picas. Baldes. Carretillas. Trompo concretero, con capacidad mínima para el mezclado de un bulto de cemento, solo en caso que por dificultades del terreno no pueda llegar un camión mezclador de concreto. Formaletas con dimensiones para la fundida de los pedestales. Vibrador para concreto. 5.3.3.3. Materiales Concreto preferiblemente fabricado en una planta. Acero de refuerzo. Lodos bentoniticos. ACPM o aceite para el desencofrado de las formaletas. Agua para ayuda del curado del concreto. Aditivos de ser necesario. Adicional a las pruebas que se realizan a la calidad del concreto se realizara la prueba en los pilotes de integridad y resistencia del ensayo sónico de integridad mediante martillo de mano: bajo la norma ASTM D5882-07 (Standard Test Method for Low Strain Impact Integrity Testing of Deep Foundations), el cual requiere de interpretación por parte de un especialista, el pilote será aceptado si se detectan reflexiones insignificantes de la onda sónica en puntos del fuste por encima de la punta y una reflexión más importante de la onda en la punta de lo contrario estará a decisión del experto la aceptación, rechazo o el someter el pilote a otras pruebas para aclaración del estado del pilote como los son: Ensayos ultrasónicos mediante Cross-Hole. Ensayo dinámico según norma ASTM D 4945-89 (Standard Test Method for High-Strain Dynamic Testing of Piles). Se realizaran 3 o más pruebas en pilotes por estructuras, los cuales deben asegurar por lo menos el 80% del factor de seguridad con que se diseño el pilote. El pago se realizará posterior a su ejecución, la revisión contra los planos de cimentación (750-LT1-003 PLANOS CIMENTACIONES), revisión contra los documentos 750-LTM-015 DISEÑO CIMENTACIONES, y aprobación del



INTERVENTOR mediante el acta de recibo y visto bueno, al igual que la aceptación a entera satisfacción por la EMSA. 5.3.4. Concreto El CONTRATISTA deberá suministrar, transportar, bombear, realizar encofrado, vaciado, vibrado y curado del concreto requerido para las cimentaciones. El concreto y sus componentes deben estar de acuerdo por lo especificado por el diseñador de la mezcla. El concreto deberá ser premezclado proveniente de una central de mezclas con certificación ISO 9001 previamente aprobada por la EMSA. En los sitios que por causas de accesos sea imposible el suministro de concreto premezclado, este podrá ser elaborado en sitio para lo cual se deberá presentar para aprobación de la EMSA los diseños de mezclas, las especificaciones de los equipos y materiales a utilizar (cemento, arena, agua, agregados y aditivos) en su elaboración así como copias certificadas de los ensayos realizados a las mezclas diseñadas. Si el origen o tipo de los materiales cambian se deberán presentar nuevamente certificación de los ensayos de las mezclas. Dentro de los costos del concreto, serán responsabilidad del CONTRATISTA los asociados a la toma de los correspondientes ensayos de consistencia-manejabilidad y de resistencia. 5.3.4.1. Resistencia del Concreto La resistencia especificada del concreto (f'c) para cada una de las diferentes estructuras será la indicada en los planos de diseño de las cimentaciones. Los requisitos de resistencia se verificarán mediante ensayos a la compresión de acuerdo con los métodos de la designación ASTM C-39 ó las Normas ICONTEC 673 y 1377 actualizadas. El concreto se clasifica de acuerdo con la resistencia mínima a la compresión a los 28 días. Concreto estructural: Normalmente tendrá una resistencia mínima de 210 Kg / cm2 (3000 psi) y se utiliza en las estructuras en concreto reforzado. Concreto simple: Se entiende por concreto simple la mezcla de concreto con una resistencia de 175 Kg / cm2 (2500 psi) y se utiliza para compensar sobre-excavaciones y no incluye ningún tipo de Acero de Refuerzo en su estructura. Concreto pobre: La capa de concreto pobre debe proveer una base firme, limpia y razonablemente lisa que facilite la colocación correcta del acero de refuerzo. Tendrá una resistencia mínima de 100 Kg / cm2 (1400 psi) y se usará como recubrimiento del terreno o solado. Concreto ciclópeo: Se compone básicamente de una mezcla en volumen de 60% de concreto simple y 40% de piedra con un tamaño máximo de 25 cm. Se utilizará para rellenos en sitios con presencia permanente de agua.



5.3.4.2. Colocación y curado del concreto EL CONTRATISTA deberá comunicar a la EMSA con la debida anticipación (no menor a 24 horas), la programación de labores de vaciado. El CONTRATISTA deberá asegurarse de la correcta nivelación y alineamiento de los stubs o pernos de anclaje por medio de registros de calidad los cuales deberá entregar a la EMSA quien podrá validarlos con sus propias mediciones. Será responsabilidad del CONTRATISTA el uso y disposición correcta de las formaletas para la colocación del concreto (Para aquellos casos en que la formaleta utilizada sea de madera se debe certificar que esta sea obtenida de CONTRATISTA es autorizados por la autoridad ambiental). No se debe colocar concreto bajo agua, sin la previa autorización. Se deben ejecutar los trabajos necesarios para evitar que durante la colocación del concreto el agua lo lave, lo mezcle o lo infiltre. El concreto se depositará en su posición final en la estructura tan rápidamente como sea posible después de su mezcla y por métodos que eviten la segregación de los agregados o el desplazamiento del acero de refuerzo u otros elementos. La colocación se hará, siempre que sea posible, en capas horizontales de espesor no mayor a treinta (30) centímetros. Cada capa se colocará y se vibrará antes de que haya comenzado a endurecerse el concreto de la capa inmediatamente inferior, salvo el caso de juntas de construcción horizontal, debidamente aprobadas. Se usarán suficientes vibradores para producir la compactación del concreto en los quince (15) minutos después de su colocación. Los vibradores deberán manipularse para producir un concreto carente de vacíos, de una textura adecuada en las caras expuestas y de máxima compactación. Los vibradores para la compactación del concreto serán del tipo interno de inmersión, con frecuencia mínima de 7000 RPM y capacidad de afectar visiblemente una mezcla con asentamiento de 2.5 cm a una distancia de por lo menos 45 cm desde el vibrador. Los vibradores no deberán colocarse contra las formaletas o el acero de refuerzo, ni podrán utilizarse para mover el concreto hasta el lugar de su colocación. La aplicación de los vibradores se hará en puntos uniformemente espaciados, no más distantes que el doble del radio en el cual la vibración sea visiblemente producida. El vibrado deberá ser de suficiente duración para compactar adecuadamente el concreto, pero sin que cause segregación, y deberá suplementarse con otros métodos de compactación, cuando sea necesario, para obtener un concreto denso con superficies lisas frente a las formaletas y en las esquinas y ángulos donde sea poco efectivo el uso de los vibradores. El concreto se colocará en forma continua en cada sección de la estructura, entre las juntas indicadas en los planos o autorizadas por la EMSA. Todo el concreto se colocará con luz diurna, a menos que EL CONTRATISTA utilice un sistema de iluminación artificial aprobado por la EMSA a no ser que se provea de una adecuada protección al concreto: Éste no deberá colocarse durante la lluvia.



El concreto recién colocado deberá protegerse cuidadosamente de corrientes de agua, lluvias, tránsito de personas o equipo, exposición directa a los rayos solares, vibraciones y de otras causas de deterioro. Toda la masa del concreto deberá curarse por un período no menor de quince (15) días, inmediatamente después de terminar su colocación. Las superficies del concreto se cubrirán con tela de costal u otro material adecuado, que se mantendrá permanentemente saturado con agua; el curado podrá efectuarse también manteniéndose una capa de arena que conserve las caras del concreto completa y continuamente húmedas. También podrá efectuarse el curado, previa aprobación de la EMSA, mediante la aplicación de un líquido formador de membrana impermeable que no sea totalmente transparente para retener el agua del concreto que se utilizará de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. El compuesto deberá cumplir las especificaciones C-309-58 Tipo 2 de la ASTM; la membrana se colocará humedeciendo previamente el concreto. En caso de romperse la membrana antes de la terminación del período de curado, la zona afectada se reparará de inmediato con una nueva aplicación del producto de curado. Este método no deberá usarse en superficies sobre las cuales haya de colocarse posteriormente concreto, a menos que se usen medios efectivos para remover completamente la membrana. Las superficies formaleteadas expuestas al sol se mantendrán humedecidas hasta que se retiren las formaletas, para prevenir la evaporación del agua del concreto. Inmediatamente después de retiradas las formaletas, se someterán al curado en la forma antes especificada. Cualquier incidente ambiental que se presente por el transporte y/o manipulación inadecuada del concreto es total responsabilidad del CONTRATISTA mitigar y remediar el impacto causado e informar a EMSA las acciones implementadas. 5.3.4.3. Reparaciones del Concreto y Acabados Tan pronto como se retiren las formaletas se revisarán las superficies descubiertas y se repararán todos los defectos dentro de las veinticuatro (24) horas siguientes. Todos los huecos y los agujeros dejados por los tensores de las formaletas se rellenarán con mortero. Al reparar hormigueros se picará el concreto en éstos para exponer los agregados tratando de formar siempre una figura geométrica y se cortarán los bordes perpendicularmente a la superficie. Para efectuar reparaciones en concretos superficiales se debe humedecer el concreto existente y aplicar mortero al cual se debe adicionar cemento blanco para lograr un color final igual al del concreto reparado y para impedir su cuarteo. Las superficies expuestas del concreto deberán ser uniformes y trabajadas con herramienta apropiadas para que queden razonablemente pulidas. No se permitirá ejecutar el acabado con llana en las superficies frescas de concreto, cuando se hubiere acumulado lechada en dichas superficies.



5.3.4.4. Juntas de Construcción Se denomina junta de construcción a la unión que se hace entre un concreto fresco y otro que ha fraguado. La superficie del concreto fraguado se limpiará y se tratará con cepillos de acero, para remover la capa de lechada y los materiales extraños hasta dejar la superficie completamente rugosa. El concreto nuevo deberá colocarse después de que la superficie del concreto fraguado haya sido trabajada con cepillo de acero y esté limpia y saturada. No se permitirá la ejecución de junta de construcción donde la longitud de empotramiento del ángulo de espera en el concreto sea insuficiente para resistir la carga de arranque. Si ello fuere estrictamente necesario, deberá ser autorizado por la EMSA y se colocarán varillas de refuerzo adicionales a través de la junta. Las juntas de construcción deben tener superficies planas rugosas, horizontales, verticales o con la inclinación que determine la EMSA y deben llevar llave aún cuando esto no esté previsto en los planos. 5.3.4.5. Ensayos del Concreto Durante la ejecución de los trabajos, El CONTRATISTA deberá realizar toma de muestras de concreto (Norma ICONTEC 550) para la realización de ensayos de resistencia a la compresión (Norma ICONTEC 673) y asentamiento (Norma ICONTEC 396) en un laboratorio certificado. Cada muestra para ensayos de resistencia se tomará al azar, en cilindros de quince (15) centímetros (6") de diámetro y treinta (30) centímetros (12") de altura. Se evaluará la calidad de las mezclas de concreto para la resistencia a los veintiocho (28) días, a los 14 días y a los siete (7) días. Los ensayos para esta evaluación se realizarán en cilindros normalizados de ensayo y con una elaboración y fraguado que esté de acuerdo con los requisitos de la Norma ASTM C-31 ó la NTC vigente. Se tomará una muestra por cada quince (15) metros cúbicos de concreto, pero no menos de una (1) por cada día de vaciado por cada tipo de concreto, si el concreto es producido por mezcladoras pequeñas se tomara muestra cada 50 tandas de mezclado. Los cilindros para ensayo se curarán de acuerdo con la Norma ICONTEC 550 en la obra y en las mismas condiciones que el concreto colocado. El asentamiento de la mezcla de concreto se determinará por el método indicado por la Norma ICONTEC 396, por cada muestra que se tome para ensayos de resistencia y siempre que la consistencia de la mezcla varíe visiblemente. Correrá por cuenta del CONTRATISTA la toma de las muestras, la preparación de conformidad con la norma NTC 454 y curado de los cilindros de conformidad con la norma NTC 454, y todos los ensayos de laboratorio necesarios tanto para el diseño de las mezclas como para la verificación de la resistencia y el asentamiento. Se requiere que por lo menos el noventa (90) por ciento de todos los cilindros que se ensayen en el laboratorio tengan resistencia última a la compresión, al cabo de veintiocho (28) días, igual o mayor al mínimo especificado para cada tipo de concreto. Además se requiere que el coeficiente de variación, es decir, la relación entre la desviación estándar de todos los ensayos y el promedio de los mismos sea menor de cero coma dieciséis (0,16). Cuando el concreto que ha sido colocado en cualquiera de las estructuras de la obra no cumpla los requisitos de resistencia



especificados, la EMSA podrá ordenar la demolición y posterior reconstrucción de la obra defectuosa, lo que se hará por cuenta del CONTRATISTA y a satisfacción de la EMSA. El promedio de los resultados de los ensayos de resistencia no podrá ser inferior al noventa por ciento (90%) de la resistencia especificada. El incumplimiento de este requisito implica la no aceptación del concreto. Antes de decidir sobre la aceptación o el rechazo del concreto deficiente, la EMSA podrá ordenar que se tomen muestras de la estructura o que se hagan ensayos de carga conforme a lo previsto en el código del ACI. El CONTRATISTA llevará un control detallado de la localización y cantidad de concreto colocado cada día, reseñando el número que identifica los cilindros de prueba representativos de los concretos fundidos. Ensayos de Concreto Endurecido La EMSA podrá exigir ensayos adicionales, de acuerdo con la norma ASTM-C42 "Métodos de obtención, preparación y ensayo de especímenes de concreto endurecido para resistencia a la compresión y a la flexión". Para este ensayo se tomarán por los menos tres (3) muestras del concreto endurecido y se dará por aceptada la resistencia del concreto cuando el promedio de los resultados de los ensayos esté por encima de la resistencia especificada, f'c. Ensayos de Carga La EMSA podrá ordenar cuando juzgue conveniente ensayos de carga a costo del CONTRATISTA sobre las estructuras, cuando existan dudas sobre la seguridad de las mismas. Este ensayo se hará de acuerdo con las normas ACI-318 "Normas de construcciones de concreto reforzado-Pruebas de carga en estructuras". El pago se realizará posterior a su ejecución, y la revisión y aprobación del INTERVENTOR mediante el acta de recibo y visto bueno, al igual que la aceptación a entera satisfacción por la EMSA. 5.3.4.6. Acero de Refuerzo Las varillas de acero corrugado para refuerzo serán fabricadas según las normas ASTM-A615. Las varillas y pernos se denominarán por el número que corresponde a su diámetro nominal en octavos de pulgada. Se utilizarán barras redondas lisas y corrugadas de fabricación nacional con un límite de fluencia certificado de 2400 Kg/cm2 y de 4200 kg/cm2 respectivamente.



Figuración EL CONTRATISTA deberá utilizar el equipo adecuado para la figuración de las varillas de refuerzo. No se permitirá el uso de varillas incorrectamente dobladas o enderezadas y dobladas de nuevo. Las varillas de refuerzo para las armaduras deberán cumplir con las dimensiones indicadas en los diseños y con las especificaciones. Las dimensiones de los ganchos normalizados, de los dobleces típicos y las tolerancias en corte y doblado, se conformarán de acuerdo con el NSR-10 Normas Colombianas de Diseño y Construcción Sismo Resistente. El acero de refuerzo deberá colocarse y fijarse firmemente en su lugar por medio de soportes metálicos o amarres de alambre galvanizado. En ningún caso se podrá utilizar soldadura. Todo refuerzo debe colocarse en la posición exacta mostrada en los planos. El acero deberá estar libre de escamas, óxido suelto, barro, grasa, aceite, mortero y de cualquier otro material que pueda disminuir la adherencia y no deberá desplazarse durante las operaciones de fundida. El acero será colocado según lo estipulado en la norma pertinente del NSR-10 Normas Colombianas de diseño y construcción sismo-resistente, dentro de las tolerancias allí indicadas. El pago se realizará posterior a su ejecución, y la revisión y aprobación del INTERVENTOR mediante el acta de recibo y visto bueno, al igual que la aceptación a entera satisfacción por la EMSA.

5.4. MONTAJE DE ESTRUCTURAS El CONTRATISTA será responsable de transportar, clasificar, armar y montar las estructuras en los sitios definidos por el diseño. Durante las labores mencionadas deberá mantener los elementos libres de suciedad, evitar el daño del galvanizado y la pérdida de elementos de las nuevas estructuras siendo responsable de su reposición en caso de faltantes Según el acceso existente el CONTRATISTA deberá elegir el transporte adecuado para llevar las estructuras al sitio de montaje. En ningún caso se permitirá el montaje de piezas torcidas o defectuosas y en caso de que se encuentren errores en la fabricación de los elementos, el CONTRATISTA deberá informar a la EMSA para que determine si dichos errores pueden ser corregidos en obra o si los miembros deben ser reemplazados por otros, de dimensiones correctas. Las perforaciones se enfrentarán utilizando llaves de punta y en caso que los huecos no coincidan y las correcciones de desajuste sean menores, la EMSA podrá aceptar la rectificación razonable de las perforaciones por medio de limado debiéndose realizar la reparación del galvanizado de estas partes limpiando y dejando la superficie a reparar



libre de impurezas como aceites y sin presencia de humedad, lo cual puede llegar a afectar la galvanización de estas piezas. Después de verificar esto, se deberá aplicar una capa de pintura anticorrosiva y luego 2 capas de pintura a base de zinc que tenga las características apropiadas del proceso de galvanización en frío. La interventoría aprobará las clases de pintura que el CONTRATISTA proponga utilizar. 5.4.1. Procedimiento De Montaje De Las Estructuras El CONTRATISTA deberá elaborar el procedimiento técnico y de seguridad industrial para el montaje de las estructuras del proyecto, el cual deberá ser revisado y aprobado por la EMSA. Según la resolución del ministerio de la protección social No 2291 de 2010 a partir del 30 de julio de 2012 se deberá acreditar la certificación de competencias para trabajo en altura. Previo a iniciar el montaje de las torres, deberá seleccionar e inspeccionar en el sitio todos los elementos constitutivos de la estructura con el fin de suplir oportunamente cualquier faltante de acuerdo con los planos y listas de composición y montaje. Para ejecutar el montaje El CONTRATISTA podrá armar secciones en el piso para después montarlas valiéndose de grúa o plumas y poleas, o armar sobre la base elemento por elemento, pero siempre de acuerdo con un sistema de trabajo previamente acordado y aprobado por la EMSA. Durante la operación de montaje deberá cuidar que los elementos estructurales no sufran daños en el galvanizado, no se tuerzan o queden sometidos a deformaciones permanentes y/o esfuerzos superiores a los previstos en el diseño de la estructura. De ocurrir cualquier daño o sobre esfuerzo de los elementos, de acuerdo con la magnitud del daño y a juicio de la EMSA, podrán ser reparados o sustituidos a costa del Contratista. Los tornillos de las estructuras deberán ser apretados de acuerdo con el nivel de torque especificado por el fabricante. El alcance del punzonado de las estructuras será acordado con la EMSA. 5.4.2. Tolerancia En El Montaje Las tolerancias para el montaje de los ángulos de espera de las cimentaciones en concreto y en parrilla, son las siguientes: La diferencia de elevación entre puntos idénticos de ángulos de espera adyacentes no debe exceder de un milésimo de la distancia horizontal entre esos puntos. La tolerancia vertical y horizontal para cualquier ángulo de espera debe ser más o menos 1 mm en cada dirección.



La tolerancia en pendiente del ángulo de espera debe ser de más o menos 2 mm por cada metro de longitud que el ángulo de espera tenga por fuera del terreno. Todas las estructuras, una vez montadas, deberán estar verticales. La máxima tolerancia de desviación al eje transversal o longitudinal de la línea deberá ser de dos por mil (0.2%) de su altura. En el caso de los postes, esta desviación se medirá con respecto al eje teórico con la desviación de contra flecha especificada por el fabricante (Si aplica). La verticalidad será medida respecto al eje que pasa por el centro geométrico de la estructura, asimismo ésta se comprobará con aparato topográfico de precisión como transito o estación total. La máxima desviación en la orientación de las estructuras montadas, debe ser inferior a medio (1/2) grado sexagesimal. La máxima desviación vertical de una estructura en la mitad de su altura con respecto al eje teórico vertical, deberá ser de uno por mil (0.1 %) de su altura. Donde las tolerancias no se cumplan, el Contratista desmontará y remontará inmediata y correctamente las estructuras sin costo para la EMSA. Se debe ceñir a lo indicado en la Norma: “Guide for the Assembly and Erection of Metal Transmission Structures (Norma IEEE 951-1996). 5.4.3. Recibo De Las Estructuras a Satisfacción Las estructuras una vez armadas y torqueadas, serán inspeccionadas por la EMSA quien le informará al CONTRATISTA de alguna no conformidad por conexión faltante o floja, error de armado o daño hecho durante el montaje. Esta inspección no relevará al CONTRATISTA de su responsabilidad de cumplir con las normas de tolerancia establecidas en estas especificaciones y de los errores o fallas de cualquier tipo que se encuentren o se ocasionen posteriormente. El pago se realizará posterior a su ejecución, y la revisión y aprobación del INTERVENTOR mediante el acta de recibo y visto bueno, al igual que la aceptación a entera satisfacción por la EMSA.

5.5. TENDIDO DE CONDUCTOR Y CABLE DE GUARDA 5.5.1. Alcance El CONTRATISTA deberá ejecutar las labores de tendido y regulación de los cables conductores y de guarda tipo OPGW considerando las cargas mecánicas establecidas en tablas de tendido aportadas dentro de los diseños.



La programación, el procedimiento de tendido, los equipos, las herramientas y elementos de seguridad y señalización deberán ser puestos a consideración de la EMSA para su revisión y aprobación. El método de tendido de los cables (conductor ACSR, Cable de guarda/OPGW) deberá ser con tensión mecánica controlada de tal forma que el conductor nunca roce el suelo para lo cual la bobina que soporta al conductor se debe dotar con sistema mecánico de freno para contrarrestar la tensión mecánica impuesta por el equipo de tiro (malacate). De ser necesario y con previa autorización de la EMSA el tendido de los cables se puede realizar por métodos tradicionales (sin un sistema mecánico de freno para contrarrestar la tensión mecánica impuesta por el equipo de tiro), siempre que el CONTRATISTA asegure que el cable no va a ser deteriorado durante el procedimiento de tendido, que se respetarán las distancias de seguridad en todos los cruces y demás controles que se especifiquen en este documento. La unidad de freno deberá ser de doble tambor recubierto con neopreno en las superficies donde el cable conductor quede en contacto. El recubrimiento del neopreno deberá ser como mínimo de 6 mm (¼ “) de espesor en los tambores. Para reducir el peligro de falla, el diseño de equipo debe ser tal que se pueda mantener la tensión deseada en forma constante, por lo cual deben tener sistemas de frenos que puedan ser operados de forma manual, neumática, hidráulica o eléctricamente. El equipo debe ser diseñado de manera que no haya transmisión de calor generado por el sistema de freno de los tambores por donde pasa el cable conductor. Deberá haber un sistema de freno mecánico suave en el porta-bobinas para evitar que no se cuelgue el cable entre el porta-bobinas y el equipo de freno. El cable conductor deberá dar 5 vueltas como mínimo en cada uno de los tambores. 5.5.2. Labores Preliminares Para dar inicio a las labores de tendido se deberá cumplir previamente con lo siguiente: Entrega y aprobación del programa de tendido. Entrega y aprobación del procedimiento técnico y de seguridad industrial para el tendido (dotación, elementos de seguridad, señalización, medios de comunicación). Aprobación del montaje de las estructuras de apoyo. Revisión por parte del CONTRATISTA de las tablas de tendido aportadas por la EMSA. Coordinación y ejecución de las protecciones para los cruces de vías, redes eléctricas (AT-MT-BT y de telecomunicaciones (incluye desenergización de líneas eléctricas). Demolición de Viviendas y/o construcciones. Programa de instalación de amortiguadores.



El programa de tendido deberá ser puesto a consideración de la EMSA con una anticipación no menor a un (1) mes de la fecha de inicio de los trabajos, el cual deberá incluir los siguientes aspectos: Cronograma de los trabajos incluyendo. Personal, herramientas y equipos a emplear. Elementos de señalización y protección personal. Plan de manejo de tránsito vehicular y peatonal (si aplica). Definición de los sectores de tendido. Ubicación exacta de las estaciones para bobinas, frenos, equipos y rutas de acceso a las mismas. Longitud de los cables a tender. Localización y obras de protección para los cruces de vías, redes eléctricas y de telecomunicaciones. Ubicación de los empalmes y amortiguadores. Programación de los tiempos de desenergización de redes eléctricas. Condiciones de vigilancia. Identificación de las torres en tiro o arrancamiento para la colocación de poleas invertidas (contra-poleas) que lo contrarresten. Las estaciones deberán localizarse a una distancia tal de la estructura, que permita ubicar los equipos de manera que el conductor no ejerza esfuerzos peligrosos sobre la estructura. Es responsabilidad del CONTRATISTA verificar que los esfuerzos de tendido no superarán las cargas de diseño de las estructura. Una vez autorizado el programa de tendido se podrá dar inicio a la construcción de los accesos y habilitar el terreno para la colocación del equipo y/o materiales. El área a adecuar para los efectos del servicio de estaciones de tendido o la cantidad de las mismas deberá ser óptima para no afectar predios y zonas sin necesidad de ello. No se permitirá un ángulo superior a treinta (30) grados con la horizontal entre la salida del malacate y la primera polea. 5.5.3. Poleas Las poleas para el tendido de los conductores y los cables de guarda serán de giro libre, diseñadas de tal forma que se eviten daños al conductor y deberán inspeccionarse y engrasarse antes y durante el tendido. Cualquier polea que muestre evidencia de rotura, rodamientos defectuosos o imperfecciones que puedan frenar su libre giro o dañar al conductor, será reemplazada o reparada antes de su utilización. EL CONTRATISTA colocará las poleas paralelas al eje de la línea para evitar que el conductor se salga de las gargantas y/o sufra abrasión.



Antes de iniciar la operación de tendido, EL CONTRATISTA debe someter a consideración de la EMSA el estado general de las poleas, para determinar que cumplan como mínimo con las siguientes condiciones: Estar fabricadas de aleación de aluminio. Buen estado: no se deben usar poleas defectuosas con evidencia de rotura o rodamientos en mal estado. Tener un diámetro medido en el fondo de la garganta dieciocho (18) veces más grande que el diámetro del conductor. Estar equipadas con balineras o rodillos de alta calidad, con grasera para su lubricación. Tener una profundidad mínima de garganta de uno con veinticinco (1,25) veces el diámetro del conductor. El radio de la garganta de la polea debe ser de uno con uno (1,1) a uno con veinticinco (1,25) veces el radio del conductor. No tener filos ni protuberancias en los bordes del canal de soporte del conductor. 5.5.4. Riega El tendido se debe hacer por el método tradicional, a través de poleas por medio de un cable de acero (hilos trenzados) de alta resistencia, mensajero lo suficientemente largo para evitar la aplicación de cargas indebidas a las estructuras o a las cadenas de aisladores y con una carga de rotura inferior al setenta por ciento (70%) de la tensión longitudinal de diseño de las estructuras de retención. La conexión del cable mensajero con el conductor debe hacerse mediante fundas de material elástico con conector giratorio de una resistencia igual o superior a la del cable mensajero, y de tal forma que se garantice el libre giro. En el caso de los conductores que se deben reemplazar, el conductor tendido actualmente entre las torres, puede servir como cable mensajero para el montaje del nuevo conductor. La conexión entre los diferentes tramos del conductor debe hacerse mediante fundas o medias elásticas, tales que permitan el paso por las poleas y garanticen un empalme temporal sin deslizamientos. Por ningún motivo se debe permitir que los conductores y cables sean pisados por el personal, transeúntes o vehículos. Así mismo se deben mantener alejados de objetos que puedan causarles daños. En consecuencia, no deben ser arrastrados sobre crucetas, terrenos rocosos y arenosos, cercas, etc. Si es necesario, el CONTRATISTA debe construir protecciones aprobadas que permitan su deslizamiento sin sufrir ningún daño, tales como entarimados y/o instalar andamios y estructuras temporales con poleas como las especificadas. Cada carrete será inspeccionado permanentemente durante el proceso de riega para establecer la presencia de posibles cortes, dobleces o desperfectos.



5.5.5. Controles Especiales Durante la ejecución del tendido se debe ejercer especial control para que se cumplan las siguientes indicaciones: Evitar que el conductor y el guarda se arrastren por el suelo. Colocación correcta de las fundas elásticas entre extremos de cables. Funcionamiento adecuado de los equipos de comunicación (radio con canales exclusivos). Ubicación de vigilantes con equipo de comunicación, como mínimo en sitios tales como: estructuras con ángulos fuertes, en los cruces y en estructuras intermedias acordadas con la EMSA. Adicionalmente seguimiento visual rutinario de todas las poleas en el tramo de tendido. Medición de la longitud real del conductor en cada vano. Control del número y orden de las bobinas utilizadas. Examen, supresión o reparación de las partes dañadas del conductor en cada bobina con la aprobación de la EMSA. Ejecución correcta de los empalmes para lo cual el CONTRATISTA deberá realizar un registro de calidad de cada empalme realizado el cual deberá ser firmado por la EMSA. El CONTRATISTA debe evitar la aplicación de esfuerzos superiores a los de diseño en las estructuras o a las cadenas de aisladores durante la riega, tendido y tensionado. También deberá evitar que el cable mensajero haga trabajar las estructuras al arranque durante el tendido. Cuando se requiera halar el conductor en ángulos mayores a treinta grados (30ºC), el método para hacerlo debe ser aprobado por la EMSA. El CONTRATISTA deberá someter a la aprobación de la EMSA los cálculos que garanticen que las torres adyacentes a los sitios de tendido no quedarán sometidas a carga superiores a las de diseño. Se anexa los árboles de carga de las torres terminales del cruce. Cuando sea necesario el CONTRATISTA deberá a su costa y riesgo, colocar templetes (vientos) temporales a las estructuras. Las cargas adicionales impuestas a las torres por el uso de templetes deberán ser calculadas por el CONTRATISTA y sometidas a la aprobación la EMSA antes de comenzar el tendido. El CONTRATISTA debe tener un control permanente de la posición de las puntas de los conductores, de su paso por las estructuras de ángulo, por zonas protegidas, etc. En líneas de doble circuito el tendido se debe ejecutar comenzando por los cables de guarda y terminando con los conductores más bajos para evitar daños en los cables por rozamiento con el pescante. La comunicación entre la estación de freno y la estación de arrastre debe hacerse por radio con canal exclusivo.



El cable se debe despachar según el programa de bobinas acordado para facilitar la ejecución de los empalmes y evitar sobrantes innecesarios. Una vez tendidos los conductores y el cable de guarda, se anclan convenientemente al piso dejando las escoltas necesarias para los empalmes. Al final del tendido en cada sector, el conductor debe quedar suficientemente alto para que no se corra el riesgo de daños causados por personas, animales, etc. Y se deben anclar sus extremos, en forma segura, con el fin de evitar accidentes. Durante el tendido, la flecha en cada conductor debe ser por lo menos un veinte por ciento (20%) más grande que la flecha especificada en las tablas de tendido, para condiciones finales. El CONTRATISTA debe verificar las flechas en todos los vanos que crucen carreteras, ríos, líneas eléctricas o de comunicaciones y por lo menos en dos (2) de los vanos comprendidos entre retenciones, de tal forma que se garanticen las distancias mínimas de seguridad. El pago se realizará posterior a su ejecución, la revisión contra el documento 750-LTM-016 TABLAS DE TENDIDO y aprobación del INTERVENTOR mediante el acta de recibo y visto bueno, al igual que la aceptación a entera satisfacción por la EMSA. 5.5.6. Regulación La regulación podrá iniciarse después que EL CONTRATISTA haya analizado y tenga preparada toda la información necesaria de flechas y tensiones para el tendido de las diferentes secciones de la línea. EMSA verificará que se hayan aplicado las condiciones de tensionado entre retenciones de acuerdo con las condiciones locales de temperatura y con el vano regulador correspondiente. Las operaciones de regulación deberán realizarse de modo que en ningún momento las estructuras de suspensión puedan estar sometidas a cargas longitudinales, ni las estructuras de retención sujetas a la torsión resultante de fuerzas longitudinales, aplicadas en brazos opuestos de la estructura, mayores de las definidas en los árboles de carga entregados por la EMSA. En general, los diferentes tramos de la línea deberán tensionarse preferiblemente con base en la medida real de las flechas mediante métodos topográficos convencionales o mediante la utilización de dinamómetros comprobados y aprobados por la EMSA. Cuando se emplee el primer método, las flechas no podrán medirse en presencia de viento u otras condiciones desfavorables.



5.5.6.1. Temperaturas Durante la medida de flechas de cada conductor deberán tomarse datos de temperatura mediante la utilización y colocación apropiada de termómetros de precisión que asemejen las condiciones de los conductores y no las del aire. El termómetro deberá colocarse suspendido de la cruceta de una de las estructuras del vano escogido para flechar, deberá leerse la temperatura inmediatamente antes de iniciarse la medida de las flechas de cada una de las fases. El termómetro deberá colocarse en una canastilla construida con un trozo de conductor de quinientos (500) milímetros de largo, como mínimo, en cuyo extremo se deberán apartar los hilos necesarios para albergar el termómetro de precisión. En caso de que se construya la canastilla, ésta debe hacerse de tal manera que la escala del termómetro quede a la vista y el conjunto debe someterse a la aprobación de la EMSA. El termómetro debe leerse después de quince (15) minutos de haber sido colocado en el sitio especificado e inmediatamente antes de iniciarse la medida de las flechas de cada una de las fases. 5.5.6.2. Flechado Para la regulación de un tramo o sector de línea basta con regular cualquiera de sus vanos. Las tablas de tensionado con teodolito presentan para cada vano los siguientes datos: Identificación de la torre en la cual se debe localizar el teodolito y altura instrumental de éste. Ángulo vertical de control, generalmente sobre la base de la cruceta inferior de la otra torre del vano. Ángulos verticales para la tangencia de cada uno de los cables a diferentes temperaturas. Corrección para el paso de polea a grapa en las torres de suspensión. Los conductores que estén a la misma altura deben tensionarse el mismo día para evitar diferencias causadas por elongaciones progresivas. Una vez que el conductor haya sido tensionado a las condiciones de flechas previstas debe permanecer en las poleas, antes de ser cortado y fijado definitivamente en sus grapas, no menos de cinco (5) ni más de setenta y dos (72) horas, para obtener la adecuada igualdad de las tensiones iniciales en el tramo de tendido. Después que el conductor haya sido regulado se anclará a las grapas de las estructuras de retención y permanecerá en las poleas de las estructuras intermedias antes de fijarse definitivamente en las grapas de suspensión respectivas. Una vez montados y regulados los conductores y antes de ser fijados en sus grapas, la EMSA medirá las flechas y permitirá una diferencia máxima del uno por ciento (1%) con respecto a las dadas en las



tablas de tendido. La flecha de cualquier fase con respecto a las otras no deberá exceder de cien (100) milímetros. En cualquier período de la construcción de la línea, EL CONTRATISTA deberá verificar, sin costo adicional, las flechas y las distancias de seguridad, cuando lo requiera la EMSA. EL CONTRATISTA deberá verificar las flechas y distancias de seguridad en todos los vanos que crucen carreteras, ferrocarriles, líneas de transmisión o de comunicaciones y ríos navegables y por lo menos en dos (2) de los vanos comprendidos entre retenciones y/o cada cinco (5) estructuras del tramo. EL CONTRATISTA suministrará a la EMSA el personal y equipo requerido para verificar las flechas y las distancias de seguridad. No se aceptarán para chequeo de flecha aquellos vanos adyacentes a las estaciones de tendido, vanos con desnivel superior al treinta (30) por ciento o vanos con una longitud menor o igual a cero punto seis (0,6) veces el vano regulador correspondiente. La tensión del conductor en los vanos sucesivos deberá ser tal que las cadenas de suspensión queden en posición vertical, a temperatura promedio, una vez el conductor quede engrapado. Los extremos del tramo tendido y los sectores de línea en proceso de regulado deberán mantenerse conectados a tierra. El pago se realizará posterior a su ejecución, la revisión contra el documento 750-LTM-016 TABLAS DE TENDIDO y aprobación del INTERVENTOR mediante el acta de recibo y visto bueno, al igual que la aceptación a entera satisfacción por la EMSA. 5.5.7. Instalación De Conjuntos De Suspensión Y Retención

(Aisladores, Herrajes; Grapas Y Accesorios) El CONTRATISTA será responsable de la instalación de los conjuntos de suspensión y retención de los cables conductores y de guarda en la forma y cantidad establecida en los planos de diseño. Los blindajes y grapas de suspensión deberán ser instalados considerando la compensación en la verticalidad de las cadenas para todas las temperaturas controlando la simetría en la posición de los blindajes respecto a la posición de las grapas y el ajuste de la tornillería en estas últimas. La tolerancia máxima permitida de la verticalidad de las cadenas será del dos por ciento (2%) de la proyección vertical. Las cadenas de suspensión pueden aplomarse de nuevo y ajustarse a su posición, solo cuando lo apruebe la EMSA. En la instalación de las grapas de suspensión del conductor y del cable de guarda es obligatoria la utilización de llaves torqui-métricas y el torque de apreté de los pernos



deberá ser el recomendado por el fabricante de éstas, el cual será verificado previamente por la EMSA. 5.5.7.1. Empalmes y camisas de reparación EL CONTRATISTA evitará hasta donde sea posible el uso innecesario de empalmes y deberá someter a la aprobación de la EMSA, antes de iniciar la riega, un plano que incluya sus posiciones. EL CONTRATISTA suministrará a la EMSA, con ocho (8) días de anticipación un registro que incluya la localización, la fecha de montaje y el nombre del montador de los empalmes y camisas de reparación. Para la ubicación de los empalmes EL CONTRATISTA deberá tener en cuenta las siguientes limitaciones: No se aceptan empalmes cuando el tramo de tendido conste de menos de tres (3) vanos, excepto cuando lo apruebe la EMSA. No se admiten empalmes en los vanos que crucen carreteras, vías férreas, ríos, líneas de transmisión o construcciones, a menos que esta acción sea estrictamente necesaria para lo cual se deberá obtener autorización formal de la EMSA. Los empalmes y camisas de reparación no deberán pasar por las poleas, a menos que la EMSA autorice el uso de pasa-empalmes. Ningún empalme deberá quedar a una distancia menor de diez (10) metros de la grapa, en cualquier torre. Solo se permitirá un (1) empalme o camisa de reparación por conductor y por vano. El montaje de las grapas, empalmes, camisas de reparación, conexiones y terminales, deberán ser ejecutados solo por personal con experiencia en estos trabajos. El personal responsable de este trabajo será aprobado por la EMSA quien a su juicio podrá, en cualquier momento, exigir su exclusión. Para la colocación de los empalmes y camisas de reparación, el CONTRATISTA se someterá a las recomendaciones de su fabricante y del fabricante del conductor y deberá aplicar las instrucciones relacionadas con la presión de la prensa y las dimensiones de las matrices. Las camisas de reparación deben aplicarse para daños menores de los conductores, siempre y cuando: No haya más del treinta (30) por ciento de los alambres de la capa exterior dañados o rotos. La longitud del daño sea menor que la mitad de la longitud de la camisa. EL CONTRATISTA deberá suministrar toda la herramienta, incluyendo el equipo compresor, para ejecutar los empalmes y las camisas de reparación. La colocación de los empalmes y de las grapas de amarre deberá realizarse cuidadosamente después de



limpiar, raspar o cepillar cuidadosamente el conductor, de tal manera que se obtenga y asegure la resistencia mecánica y la conductividad eléctrica especificadas. Las camisas de reparación deben quedar centradas. Los empalmes se pueden hacer en el suelo o con la línea levantada. La compresión del empalme se hace del centro hacia fuera traslapando cada comprimida en un tercio de la longitud del dado. En esta actividad se debe trabajar con máxima seguridad, con personal calificado y herramientas de óptima calidad. Antes de efectuarse la compresión deberá marcarse en las dos (2) puntas del conductor a empalmar, una línea a una distancia igual a la mitad de la longitud total del empalme, de tal forma que se pueda verificar que las dos (2) puntas queden en contacto con el centro del empalme, mediante coincidencia de las líneas y las bocas del empalme. Al efectuarse la compresión de los empalmes éstos deberán quedar rectos. No se aceptarán empalmes en forma de "banana". Realizada la compresión de los empalmes y camisas de reparación, EL CONTRATISTA deberá redondear y eliminar las rebabas y aristas y deberá verificar que las distancias entre las caras sean iguales a la misma separación en el dado de compresión. Una vez tendido el conductor, EL CONTRATISTA procederá a reemplazar las fundas elásticas por los empalmes definitivos en las posiciones establecidas y aprobadas en el programa previsto. El pago se realizará posterior a su ejecución, y la revisión y aprobación del INTERVENTOR mediante el acta de recibo y visto bueno, al igual que la aceptación a entera satisfacción por la EMSA.

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