Planteamiento del problema: FUNDICIONES

Se están presentando problemas con calidad del producto en una función. Has sido contratado para resolver esta situación y , como primer paso, decidiste recopilar información para identificar el problema Ante la falta de información numérica consideraste necesario elaborar una hoja de control, para ello preguntas a los operarios y te informan sig. Se están fabricando productos de 4 modelos diferentes , identifícalos como A,B C,D. algunos operarios afirman que el modelo A presenta mayor cantidad de defectos pero no disponen de modelos escritos en la fundición se utiliza un molde rectangular dividido en 4 secciones numeradas del 1 al 4 y se ha observado que algunas de estas secciones presentan un gran numero de efectos Se han detectado 5 defectos en la fundición: 1-huecos y zonas desgajadas 2-depreciaciones acanaladas 3-incrustaciones de escoria 4-arena vitrificada adherida a las piezas 5-porosidad en las piezas

Una vez realizada la hoja de control para esta situación, se decidió utilizar otra herramienta para el control de calidad, se optó por utilizar el diagrama de Ishikawa el cual se basa en lo siguiente…

Diagrama de IshikawaEl diagrama de Ishikawa conocido también como causa-efecto, es una forma de organizar y representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema. Nos permite, por tanto, lograr un conocimiento común de un problema complejo, sin ser nunca sustitutivo de los datos.

El Dr. Kaorou Ishikawa propuso un método simple de mostrar las causas de un problema de calidad de manera gráfica. A este método se le ha llamado de muchas maneras: Diagrama de Ishikawa, diagrama de espina de pescado, diagrama de causa y efecto o diagrama de hueso de Godzilla. Los análisis de causa y efecto o diagramas de causa y efecto son herramientas que se usan para organizar y mostrar gráficamente todos los conocimientos que un grupo tiene sobre el problema en particular.Para empezar, se decide qué característica de calidad, salida o efecto se quiere examinar y continuar con los siguientes pasos:

• Hacer un diagrama en blanco.• Escribir de forma concisa el problema o efecto.• Escribir las categorías que se consideren apropiadas al

problema: máquina, mano de obra, materiales, métodos, son las más comunes y se aplican en muchos procesos.• Realizar una lluvia de ideas (brainstorming) de posibles causas y relacionarlas con cada categoría.• Preguntarse ¿por qué? a cada causa, no más de dos o tres veces.• ¿Por qué no se dispone de tiempo necesario?.• ¿Por qué no se dispone de tiempo para estudiar las características de cada producto?.• Empezar por enfocar las variaciones en las causas seleccionadas como fácil de implementar y de alto impacto.

Las 5 categorías son conocidos como las 5M’s, las cuales son:

Máquina: Un análisis de las entradas y salidas de cada maquina que interviene en el proceso, así como de su funcionamiento de principio a fin y los parámetro de configuración, permitirán saber si la causa raíz de un problema esta en ellas.

Método: Se trata de cuestionarse la forma de hacer las cosas. Cuando se diseña un proceso, existen una serie de circunstancias y condicionantes que pueden variar a lo largo del tiempo y no ser válidos a partir de un momento dado.

Mano de obra: El persona puede ser el origen un fallo. Existe el fallo humano que si no se informa a la gente en el momento adecuado, pueden surgir los problemas.

Medio ambiente: Las condiciones ambientales pueden afectar al resultado obtenido y provocar problemas.

Materia prima: Los materiales empleados como entrada son otro de los posibles focos en los que puede surgir la causa raíz de un problema. Contar con un buen sistema de trazabilidad a lo largo de toda la cadena de suministro y durante el proceso de almacenaje permitirá identificar materias primas que pudieran no cumplir con ciertas especificaciones o ser defectuosas.

Arena vitrificada adherida a las piezas

Maquinaria

Materia PrimaMano de Obra Método

Medio Ambiente

Medición

• Mala práctica en la fusión

• Mala práctica en el vertido

• Composición incorrecta del

metal(malas proporciones

en el material)

• Diseño incorrecto del

moldeo

• Moldeo pobre

Incrustaciones de arena y

escoria

Maquinaria

Materia PrimaMano de Obra Método

Medio Ambiente

Medición

• Medición errónea para el corte y por

lo tanto se requiere reducir

los del corte

• Mala calidad de la arena

utilizada en el proceso

•Elección incorrecta de la plaquita•Contaminación de estaño durante el lavado

Depresiones acanaladas

Maquinaria

Materia PrimaMano de Obra Método

Medio Ambiente

Medición

• Incorrecto método de fundición

• Medición errónea para el corte y por

lo tanto se requiere reducir

los del corte

• Presencia de humedad o aire en el ambiente

Porosidad en las piezas

Maquinaria

Materia PrimaMano de Obra Método

Medio Ambiente

Medición

• Incorrecto método de fundición

• Contracciones, gases o ambos

Huecos y zonas

desgajadas

Maquinaria

Materia Prima

Mano de Obra

Método

Medio Ambiente

Medición

• Mala selección del tipo de

vaciado

• Fallas en el vaciado, se pudo haber realizado de

manera rápida