cuarzo -...

Panorama de Mercado de la Minería No Metalífera

CUARZO

Dirección de Economía Minera

Dirección Nacional de Promoción Minera Subsecretaría de Desarrollo Minero Secretaría de Minería

Ministerio de Energía y Minería

Presidencia de la Nación

Panorama de Mercado de Rocas y Minerales Industriales

Año 1 – N° 1 – Marzo 2017

CUARZO

Dirección de Asistencia al Productor Minero


Panorama de mercado de rocas y minerales industriales

CUARZO

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Autoridades Ministro de Energía y Minería

Ing. Juan José Aranguren Secretario de Minería Lic. Daniel Meilán Subsecretario de Desarrollo Minero Ing. Mario Capello Director Nacional de Promoción Minera Geol. CP. Daniel Jerez Director de Asistencia al Productor Minero Ing. Marcelo Pasin Coordinadora del Programa de Asistencia a las Pymes Mineras Lic. Laura Natacha Izquierdo González

Equipo de trabajo Francisco Fernández; Mariana Rogosz; Melisa Izquierdo; Mariana Gregorio

(INTEMIN – SEGEMAR)

Especial colaboración

Secretaría de Minería de Córdoba


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Índice

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 9

METODOLOGÍA ................................................................................................................ 9

CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL MERCADO ARGENTINO ........................................... 9

PARTE I: EL PRODUCTO ...................................................................................................... 11

1. DEFINICIÓN ................................................................................................................ 11

2. USOS .......................................................................................................................... 11

2.1. ELECTRÓNICA Y ÓPTICA ......................................................................................... 12

2.1.1. PANELES SOLARES FOTOVOLTAICOS .................................................................. 12

2.2. ELECTROMETALÚRGICO ......................................................................................... 15

2.2. VIDRIO ............................................................................................................... 16

2.3. CERÁMICA .......................................................................................................... 17

2.4. FUNDICIÓN ......................................................................................................... 17

2.5. CARGA, DISPERSANTE O EXTENSOR .......................................................................... 17

2.6. FILTRACIÓN ......................................................................................................... 18

2.7. FRACTURACIÓN ................................................................................................... 18

2.8. ABRASIVOS ......................................................................................................... 18

2.8.1. ABRASIVOS EN BLOQUES ................................................................................ 18

2.8.2. ABRASIVOS EN GRANOS O PARTÍCULAS .............................................................. 20

2.9. REVESTIMIENTOS ................................................................................................. 20

2.10. REFRACTARIOS ................................................................................................. 21

2.11. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN Y RECREACIÓN ...................................................... 21

2.12. OTROS USOS ................................................................................................... 21

3. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS .................................................................................... 23

3.1. ARENA PARA VIDRIO ............................................................................................. 23

3.2. ARENA DE FUNDICIÓN ........................................................................................... 24

3.3. ARENA PARA CARGA Y DISPERSANTE O EXTENSOR - QUÍMICO ....................................... 24

3.4. ARENA PARA FILTRACIÓN ....................................................................................... 25

3.5. ARENA DE FRACTURACIÓN ..................................................................................... 26

3.6. ELECTROMETALURGIA ........................................................................................... 27

3.6.1. SILICIO METÁLICO ......................................................................................... 28

3.6.2. ALEACIONES DE SILICIO .................................................................................. 28

3.6.3. FUNDENTE .................................................................................................. 29

3.7. ABRASIVOS ......................................................................................................... 29

3.8. ELECTRÓNICA ...................................................................................................... 30

3.8.1. CRISTALES DE CUARZO ................................................................................... 30

3.8.2. CURAZO NO PIEZOELÉCTRICO DE ULTRA PURO ..................................................... 31

3.8.3. CUARZO ELECTRÓNICO ................................................................................... 32

3.8.4. TROZO PARA FABRICACIÓN DE CUARZO DE ALTA CALIDAD ...................................... 32

3.8.5. CUARZO GRANULAR ...................................................................................... 32

3.8.6. SIMIENTE O SEMILLA PLANA PARA LA MANUFACTURA DE CUARZO ........................... 32


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3.8.7. CUARZO ÓPTICO ........................................................................................... 33

3.9. REVESTIMIENTOS ................................................................................................. 33

3.10. PRECALENTADORES DE AIRE ................................................................................ 33

3.11. REFRACTARIOS ................................................................................................. 34

3.12. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN Y RECREACIÓN ...................................................... 34

4. SUSTITUTOS Y ALTERNATIVAS ................................................................................... 34

5. SANIDAD Y SEGURIDAD.............................................................................................. 35

5.1. LÍMITES ACTUALES DE EXPOSICIÓN ............................................................................... 35

5.2. ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL (OSHA) ................................... 35

5.3. NIOSH .................................................................................................................. 35

PARTE II: LA ACTIVIDAD DEL MINERAL EN LA ARGENTINA ................................................ 36

1. CARACTERÍSTICAS DE LA OFERTA............................................................................... 36

1.1. PRODUCCIÓN ...................................................................................................... 36

1.1.1. CUARZO .......................................................................................................... 36

1.1.2. ARENAS SILÍCEAS ............................................................................................... 37

1.2. TENDENCIA DE PRODUCCIÓN ...................................................................................... 38

1.3. YACIMIENTOS Y MANIFESTACIONES ................................................................... 38

1.3.1. CUARZO .......................................................................................................... 38

SAN JUAN ............................................................................................................... 39

DISTRITO PEGMATÍTICO DE VALLE FERTIL, SAN JUAN ............................................ 39

SIERRA PIE DE PALO (CUARZO) ............................................................................... 40

CÓRDOBA ............................................................................................................... 42

LA RIOJA ................................................................................................................. 46

SALTA ..................................................................................................................... 47

SALTA, TUCUMÁN Y CATAMARCA .......................................................................... 47

SAN LUIS ................................................................................................................. 48

CATAMARCA .......................................................................................................... 49

1.3.2. DISTRIBUCIÓN REGIONAL DE ARENAS SILÍCEAS ........................................... 49

ENTRE RIOS............................................................................................................. 49

SAN LUIS ................................................................................................................. 50

CHUBUT .................................................................................................................. 50

JUJUY ...................................................................................................................... 50

1.3.3. METACUARCITAS .......................................................................................... 50

1.4. ESTRUCTURA PRODUCTIVA ................................................................................ 51

2. CARACTERÍSTICAS DE LA DEMANDA .......................................................................... 51

2.1. ESTRUCTURA DE DEMANDA ........................................................................................ 51

3. SECTORES INDUSTRIALES ........................................................................................... 53

3.1. INDUSTRIA METALÚRGICA ......................................................................................... 53

3.2. INDUSTRIA DEL VIDRIO .............................................................................................. 54

3.3. INDUSTRIA DE ELECTRÓNICA ....................................................................................... 54

4. CONSUMO APARENTE ............................................................................................... 56


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CUARZO ........................................................................................................................ 56

ARENAS SILÍCEAS ............................................................................................................. 57

PARTE III: INTERCAMBIO COMERCIAL ............................................................................... 57

1. POLÍTICA ARANCELARIA ............................................................................................. 57

2. IMPORTACIÓN ........................................................................................................... 58

2.1. ARANCELES DE IMPORTACIÓN ............................................................................ 58

2.2. ACUERDOS DE COMPLEMENTACIÓN ECONÓMICA ............................................ 58

2.3. TRIBUTOS INTERNOS ........................................................................................... 59

2.4. SIMI ..................................................................................................................... 59

2.5. IMPORTACIONES POR ORIGEN ........................................................................... 60

CUARZO .................................................................................................................. 60

CUARCITA ............................................................................................................... 61

ARENAS SILÍCEAS Y CUARZOSAS ............................................................................. 61

3. EXPORTACIÓN ............................................................................................................ 62

3.1. ARANCELES DE EXPORTACIÓN ............................................................................ 62

3.2. IVA ....................................................................................................................... 62

3.3. INCENTIVOS A LAS EXPORTACIONES ................................................................... 62

3.4. EXPORTACIONES POR DESTINO .......................................................................... 62

CUARZO .................................................................................................................. 62

CUARCITA ............................................................................................................... 63

ARENAS SILÍCEAS Y CUARZOSAS ............................................................................. 63

4. BALANZA COMERCIAL ............................................................................................... 64

4.1. CUARZO ............................................................................................................... 64

4.1.1. VARIACIONES INTERANUALES ............................................................................... 65

4.2. ARENAS SILÍCEAS Y CUARZOSAS .......................................................................... 65

5. LEY DE INVERSIONES MINERAS .................................................................................. 66

PARTE IV: PRECIOS............................................................................................................. 67

PRECIOS NACIONALES ................................................................................................... 67

2. PRECIOS INTERNACIONALES ...................................................................................... 67

3. VALORES DE PRODUCCION DE REFERENCIA .............................................................. 67

PARTE V: COMERCIALIZACIÓN .......................................................................................... 68

1. COSTOS DE COMERCIALIZACIÓN ............................................................................... 68

1.1. COSTOS DE TRANSPORTE ........................................................................................... 68

1.1.1. TRANSPORTE FERROVIARIO .................................................................................. 68

1.1.2. TRANSPORTE AUTOMOTOR DE CARGA NACIONAL ..................................................... 69

1.1.3. TRANSPORTE AUTOMOTOR DE CARGA INTERNACIONAL .............................................. 69

1.1.4. HIDROVÍA PARAGUAY – PARANÁ .......................................................................... 70

PARTE VI: SITUACIÓN INTERNACIONAL ............................................................................. 72

1. PRODUCCIÓN MUNDIAL ............................................................................................ 72

1.1. PANELES SOLARES .................................................................................................... 74

1.1.1. PERSPECTIVAS ................................................................................................... 76


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2. PAÍSES IMPORTADORES ............................................................................................. 77

2.1. CUARZO ............................................................................................................... 77

2.1.1. IMPORTACIÓN POR REGIÓN ......................................................................... 78

2.2. CUARCITA ............................................................................................................ 78

2.3. ARENAS SILICEAS Y CUARZOSAS .......................................................................... 79

3. PAÍSES EXPORTADORES ............................................................................................. 80

3.1. CUARZO ............................................................................................................... 80

4. EXPORTACIÓN POR REGIÓN ...................................................................................... 81

4.1. CUARZO ............................................................................................................... 81

4.2. CUARCITA ............................................................................................................ 82

4.3. ARENAS SILÍCEAS Y CUARZOSAS .......................................................................... 83

5. CONSUMO ................................................................................................................. 83

6. EVOLUCIÓN DEMANDA GLOBAL DE CUARZO POR INDUSTRIAS ................................ 85

7. DEMANDA GLOBAL DE CUARZO POR REGIONES ....................................................... 87

7.1. VARIACIONES INTERANUALES ............................................................................ 87

8. PROYECCIONES CUARZO 2016-2020 .......................................................................... 88

PARTE VII: MERCOSUR Y CHILE .......................................................................................... 91

1. BRASIL ........................................................................................................................ 91

2. PARAGUAY ................................................................................................................. 91

3. URUGUAY ................................................................................................................... 92

4. CHILE .......................................................................................................................... 92

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................... 94

ANEXO ............................................................................................................................... 97

DIRECTORIO DE EMPRESAS PRODUCTORAS* ................................................................ 97


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Índice de gráficos y tablas

Gráfico 1: Participación por provincia en la producción de cuarzo. Año 2015. Toneladas................................................. 36 Gráfico 2: Producción de cuarzo (t) 2001 – 2015................................................................................................................ 36 Gráfico 3: Producción de Arenas silíceas – 2001 – 2015(t) ................................................................................................. 37 Gráfico 4: Tendencia comparativa de la producción de arenas silíceas en Argentina y el mundo 2001-2014 .................. 38 Gráfico 5: N° de productores por provincia ........................................................................................................................ 51 Gráfico 6: Cuarzo en bruto por destino .............................................................................................................................. 52 Gráfico 7: Cuarzo beneficiado por destino ......................................................................................................................... 52 Gráfico 8: Importaciones de cuarzo por origen (2001-2015) ............................................................................................. 61 Gráfico 9: Exportaciones de cuarzo por destino- 2001-2015 ............................................................................................. 63 Gráfico 10: Balanza comercial de cuarzo (2001-2015) ....................................................................................................... 64 Gráfico 11: Variaciones interanuales de cuarzo ................................................................................................................. 65 Gráfico 12: Balanza comercial argentina de arenas silíceas y cuarzosas (2010-2015) ....................................................... 65 Gráfico 13: Exportaciones según medio de transporte ...................................................................................................... 68 Gráfico 14: Cuarzo Análisis de la tendencia de desarrollo del mercado global 2011-2016 ................................................ 73 Gráfico 15: Análisis de la demanda del mercado global de Cuarzo- 2011-2016 ................................................................. 73 Gráfico 16: Producción mundial de arenas silíceas 2015 ................................................................................................... 74 Gráfico 17: Producción mundial de arenas silíceas 2001-2015 .......................................................................................... 74 Gráfico 18: Energía fotovoltaica instalada - 2016 ............................................................................................................... 75 Gráfico 19: Principales importadores mundiales de cuarzo. USD ...................................................................................... 77 Gráfico 20: Principales importadores mundiales de cuarcita. USD .................................................................................... 79 Gráfico 21: Principales importadores mundiales de arenas silíceas y cuarzosas. USD ....................................................... 80 Gráfico 22: Principales exportadores mundiales de cuarzo. USD ....................................................................................... 81 Gráfico 23: Principales exportadores mundiales de cuarcita. USD ..................................................................................... 82 Gráfico 24: Principales exportadores mundiales de arenas silíceas y cuarzosas. USD ....................................................... 83 Gráfico 25: Consumo promedio cuarzo por industria - 2016 ............................................................................................. 85 Gráfico 26: Evolución demanda global de cuarzo por industrias........................................................................................ 85 Gráfico 27: Variaciones interanuales – Demanda de cuarzo por región ............................................................................ 88 Gráfico 28: Proyección producción mundial 2016-2020..................................................................................................... 89


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Tabla I: Tipos de células ...................................................................................................................................................... 14 Tabla II: Usos como abrasivos ............................................................................................................................................. 18 Tabla III: Especificaciones de la arena silícea para vidrios planos ....................................................................................... 23 Tabla IV: Especificaciones de la arena silícea para envases de vidrio ................................................................................. 23 Tabla V: Especificaciones de la arena silícea para fibras de vidrio...................................................................................... 24 Tabla VI: Especificaciones para la Arena Silícea Molida ...................................................................................................... 24 Tabla VII: Composición química y física típicos de la arena para filtración * ...................................................................... 26 Tabla VIII. Rango de Resistencia de las arenas de fracturación .......................................................................................... 27 Tabla IX: Grados típicos de las arenas de fracturación (tamaño) ....................................................................................... 27 Tabla X: Trozos de cuarzo para fundición de vidrio óptico ................................................................................................. 31 Tabla XI: Trozos de cuarzo para vidrios ópticos .................................................................................................................. 31 Tabla XII: Cuarzo granular para fundición de vidrios ópticos.............................................................................................. 31 Tabla XIII: Lascas para fabricación de cuarzo de alta calidad.............................................................................................. 32 Tabla XIV: Producción de cuarzo. 2010 – 2015. Toneladas ................................................................................................ 36 Tabla XV: Producción de arenas silíceas. 2009-2014. Toneladas ........................................................................................ 38 Tabla XVI: Productores por provincia ................................................................................................................................. 51 Tabla XVII: Estructura demanda – cuarzo en bruto ............................................................................................................ 52 Tabla XVIII: Estructura de demanda de cuarzo beneficiado ............................................................................................... 52 Tabla XIX: Nivel de actividad y PBI industria metalúrgica ................................................................................................... 53 Tabla XX: Consumo aparente de arenas silíceas. Toneladas. 2010-2015 ........................................................................... 57 Tabla XXI: Aranceles de Importación .................................................................................................................................. 58 Tabla XXII: Tributos Internos ............................................................................................................................................... 59 Tabla XXIIII: Importaciones de cuarzo por origen. 2010- 2015 ........................................................................................... 60 Tabla XXIV: Importación de Cuarcita. En toneladas. Período 2010-2015 ........................................................................... 61 Tabla XXV: Importación de Arenas Silíceas y Cuarzosas. En toneladas. Período 2010-2015 .............................................. 61 Tabla XXVI: Exportación de Cuarzo. En toneladas. Período 2010-2015 .............................................................................. 63 Tabla XXVII: Exportación de Arenas Silíceas y Cuarzosas. En toneladas. Período 2010-2015 ............................................ 64 Tabla XXVIII: Producción de Arena de Cuarzo Natural de Europa (K Toneladas) Precio ..................................................... 67 Tabla XXIX: Tarifas de referencia para el transporte ferroviario de carga .......................................................................... 68 Tabla XXX: Tarifas de referencia para transporte automotor de carga nacional ................................................................ 69 Tabla XXXI: Valores de referencia transporte de carga internacional. Octubre 2016 ........................................................ 70 Tabla XXXII: Evolución de las tarifas de transporte camionero para exportación .............................................................. 70 Tabla XXXIII: Producción de Cuarzo por región. Miles de toneladas .................................................................................. 73 Tabla XXXIV: Importación mundial estimada Cuarzo (2010-2015). En millones de USD .................................................... 77 Tabla XXXV: Importación de cuarzo por región (2011-2016). En miles de toneladas......................................................... 78 Tabla XXXVI: Importación mundial estimada Cuarcita (2010-2015). En millones de USD .................................................. 78 Tabla XXXVII: Importación mundial estimada Arenas Silíceas y Cuarzosas (2010-2015). En millones de USD .................. 80 Tabla XXXVIII: Exportación mundial estimada Cuarzo (2010-2015). En millones de USD .................................................. 81 Tabla XXXIX: Exportaciones de cuarzo por región (2011-2016). En miles de toneladas ..................................................... 82 Tabla XL: Exportación mundial estimada Cuarcita (2010-2015). En millones de USD ........................................................ 82 Tabla XLI: Exportación mundial estimada Arenas Silíceas y Cuarzosas (2010-2015). En millones de USD ......................... 83 Tabla XLII: Cuarzo, % participación mundial por industria. Período 2011-2016 ................................................................. 85 Tabla XLIII: Demanda global de cuarzo. En miles de toneladas. 2001-2016 ....................................................................... 87 Tabla XLIV: Proyección región asiática 2016-2020. En miles de toneladas ........................................................................ 88 Tabla XLV: Proyección región norteamericana 2016-2020. En miles de toneladas ............................................................ 88 Tabla XLVI: Proyección región europea 2016-2020. En miles de toneladas ....................................................................... 89


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INTRODUCCIÓN La siguiente publicación “Panorama de mercado de la minería no metalífera: CUARZO” tiene como principal objetivo presentar un panorama general del mercado del cuarzo en el ámbito nacional e internacional.

El informe se divide en seis partes:

El producto

La actividad del mineral en la Argentina

Intercambio comercial

Precios

Situación internacional

La información de precios es meramente orientativa, ya que la valoración depende de diversos factores (volumen, tipo, frecuencia, etc.).

Como objetivo secundario se trata de homogeneizar la terminología técnica y comercial respecto al mineral.

METODOLOGÍA

La metodología empleada consistió en la recolección y procesamiento de datos obtenidos a través de consultas a fuentes secundarias, tales como Organismos oficiales nacionales y provinciales y Publicaciones nacionales y extranjeras.

Asimismo, la estructura de demanda se basa en la elaboración de información a partir de la consulta a fuentes primarias, de acuerdo al siguiente procedimiento:

Elaboración completa de los directorios de empresas por sector industrial, potenciales demandantes de este mineral no metalífero.

Confección de una encuesta dirigida a cada sector industrial.

Realización de entrevistas personales, telefónicas y/o por mail. Envío de la encuesta.

Tabulación de las encuestas.

Obtención de indicadores e información de base.

Tamaño de la muestra por sector industrial: superior al 60% del total.

CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL MERCADO ARGENTINO

El mercado de minerales industriales no metalíferos representa en nuestro país el 9% de la producción nacional, totalizando en el 2014, 200.635 millones de pesos a precios de 1992, representando una caída del 6,6 % con respecto al año anterior (213.871 millones de pesos a precios de 1992).

El cuarzo pertenece al rubro de los minerales no metalíferos. Dicho mineral alcanzó en el 2014 una producción de 187.601 toneladas ($2.625.516 a precios de 1992), aportando el 1,31% al total de la producción de minerales no metalíferos. Este año respecto al anterior experimentó una caída del 16% en la producción. Las arenas silíceas en cambio, alcanzaron en el 2014 una producción de 673.253 toneladas ($6.732.530), aportando el 3,36 % a la producción de minerales no metalíferos.


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En el período comprendido entre los años 2001 y 2014 la producción de cuarzo tuvo un promedio de 179.227 toneladas anuales, registrando su máximo en 2007 con 287.138 toneladas y su valor mínimo en 2001 con 49.720 toneladas. La producción tendió a crecer hasta 2007 y a partir del 2008 cayó el 23% debido a que la producción de San Luis se redujo un 61% con respecto al año anterior.

La producción de 2014 se localizó en las provincias de Córdoba (45%) San Juan (30%), San Luis (15%) y La Rioja (10%). Las provincias de Mendoza y Rio Negro también han registrado producción en una escala menor e intermitente.

Por otro lado, con respecto a la producción de arenas silíceas, entre los años 2001 y 2014 la producción promedio fue de 510.049 toneladas anuales, registrando su máximo en 2001 con 891.127 toneladas y su mínimo en 2002 con 280.065. Esta importante caída se debe principalmente a la merma en la producción de Buenos Aires que pasó de 605.348 toneladas anuales a 257.618 en 2002, es decir una variación porcentual negativa del 57%, a su vez Chubut de 18.805 toneladas pasó a 12.020 significando un 36% menos que el año anterior, Entre Ríos sufrió una variación porcentual negativa del 98% pasando de producir 192.443 toneladas anuales a 3.360 y finalmente San Luis tuvo una disminución del 91% produciendo 6.557 toneladas contra las 74.500 que producía el año anterior.

El repunte en los años siguientes se debe a la producción de Entre Ríos que a partir de 2004 superó las 400.000 toneladas de producción.

En 2014 se registra producción en Chubut de 11.007 toneladas (1,63%), Entre Ríos con 659.096 toneladas (97,90%) y Río Negro 3.150 toneladas (0,47%).

El consumo aparente de cuarzo, entre los años 2001-2014 registró un promedio anual de 179.200 toneladas. El mínimo se observa en el año 2001 con 48.723 toneladas y un máximo en 2007 de 282.678 toneladas.

La balanza comercial de cuarzo es poco significativa en términos de toneladas. El promedio de las importaciones fue de 134,61 toneladas viéndose su máximo en 2006 con 418,16 toneladas y su mínimo en 2002 con 28,51 toneladas. Por otro lado, las exportaciones tuvieron un promedio de 1.753,24 toneladas, siendo el máximo en 2007 de 4.728,88 toneladas y el mínimo en 2003 de 944,50 toneladas.

Dado que en el período bajo análisis no se registraron exportaciones de cuarcita, la balanza comercial de este mineral fue deficitaria en todos los años. En el período 2001-2015 se importaron en promedio 120 toneladas anuales de cuarcita.

Por el lado de las arenas silíceas y cuarzosas, la balanza comercial arroja déficit comercial en todos los años, entre 2010 y 2015. Esta performance se explica por el gran volumen de importaciones de este mineral en el período bajo análisis, el cual supera con creces al nivel de toneladas exportado en mismo período. El volumen promedio exportado (estimado) fue de 1.600 toneladas anuales, mientras que el volumen promedio importado (estimado) asciende a las 58.000 toneladas anuales. Los valores más bajos alcanzados por el saldo de la balanza comercial tuvieron lugar en 2014 y 2015, correspondiendo a un déficit estimado de 117 mil toneladas.

El cuarzo y la arena silícea se consumen principalmente en tres sectores económicos: la industria de metalúrgica, industria del vidrio e industria electrónica, que lo utilizan como materia prima o insumo intermedio.


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PARTE I: EL PRODUCTO 1. DEFINICIÓN

La sílice define a un conjunto de especies mineralógicas cuya composición es SiO2. El silicio (Si) y el oxígeno (O) conforman el 60% de la corteza terrestre. La sílice es un constituyente de las rocas que se encuentra en distintos tipos de rocas de todas las edades geológicas y en casi todos los lugares del mundo.

El cuarzo1 forma parte de muchos productos que son de uso diario. Desde los cables de fibra óptica hasta botellas, vasos y aislantes, es difícil imaginar un mundo sin los productos derivados de la sílice.

La estructura cristalina del dióxido de silicio consiste de un átomo de silicio unido alrededor a cuatro átomos de oxígeno para formar una figura tridimensional tetraédrica - SiO4. Aproximadamente el 64% de la corteza terrestre está compuesta de minerales construidos alrededor de un marco tridimensional de tetraedros unidos o enlazados de SiO4. Estos minerales pertenecen a la clase de los tectosilicatos en los cuales todos los iones de oxigeno de cada tetraedro de SiO4 son compartidos con los tetraedros vecinos. Esto resulta en una estructura estable y fuertemente ligada en la cual la relación Si:O es 1:2.

Hay al menos nueve polimorfos conocidos de SiO2, uno de los cuales es sintético. Cada polimorfo tiene su propio grupo espacial, dimensiones de la celda, características morfológicas, y energía reticular. El principal polimorfo que naturalmente se encuentra de SiO2 cae dentro de tres categorías estructurales: cuarzo-bajo, tridimita-baja, y cristobalita-baja.

El cuarzo está caracterizado por su lustre brilloso, fractura concoide y su estructura cristalina. Existe una gran cantidad de diferentes tipos de cuarzo, a los cuales se les ha dado una variedad de nombres. A pesar de que el mineral de cuarzo es común, los depósitos de cuarzo de alta calidad son raros. Muchos consumidores prefieren productos con un alto contenido de cuarzo puro y consecuentemente un bajo contenido de “contaminantes”. Sin embargo, muchos consumidores sacrifican el contenido de cuarzo por otras consideraciones tales como color, precio, y disponibilidad.

El cuarzo o sílice (SiO2), tiene una multitud de usos industriales, desde los mercados de bajo valor en términos de pureza y precio como el de los materiales de construcción a los mercados de valor medio tal como vidrio, cerámica y carga, a mercados de altos valor que incluyen electrónica, óptica, semiconductores, iluminación, infrarrojo, vidrios especiales, fibras ópticas, computadora y las industrias de las comunicaciones. En los mercados de alta tecnología, se aplica el término de sílice fundida o cuarzo fundido.

2. USOS

El cuarzo y todas las rocas y minerales que tienen aplicaciones industriales, se debe a sus propiedades físicas y químicas, las cuales deben ajustarse o superar las especificaciones establecidas por los usuarios finales y son tan variadas como los usuarios, su valor, y su disponibilidad.

El cuarzo y sus productos se obtienen a partir de rocas, en cuya constitución predomina el mineral de cuarzo; a partir de depósitos minerales, solo o asociado con otros minerales; y a partir de

1 Cuarzo o sílice


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depósitos detríticos como arena y/o grava.

Además es necesario incluir como fuente de mineral de cuarzo y tal vez de otros minerales, los desechos, colas, o relaves de los procesos de extracción y tratamiento de otros minerales, que como en el caso de los procesos de extracción y tratamiento de pegmatitas por medio de separación diferencial para recuperar feldespato y mica, sus desechos están siendo hoy aprovechados para la obtención de mineral de cuarzo de alta pureza. Como se destaca en algunas publicaciones, durante muchos años, las compañías no repararon en el potencial de dichas producciones y su descubrimiento ha sido un accidente.

Entre las rocas más conocidas se encuentra la cuarcita, areniscas, novaculita, pedernal, esquistos; otros términos usados comercialmente incluyen jaspe, sílex y lasca.

De acuerdo a su origen o fuente los productos obtenidos de cuarzo se pueden agrupar en forma general como:

Rocas silíceas o cuarcíferas, con contenido predominante de cuarzo, en trozos, cantos rodados y/o formas obtenidas por aserrado o troceado no aplicables a la construcción;

Arena silícea, cuarcífera o industrial, con contenido predominante de cuarzo (más de 95%), y requisitos además de las pureza vinculados con forma de la partícula o grano, tamaño de la partícula o grano, color, inerte, dureza, y resistencia a las alta temperaturas; y

Cristal o trozo de mineral cuarzo de alta o ultra alta pureza, con requisitos de calidad física, química y óptica altos.

2.1. Electrónica y Óptica

El cuarzo tiene propiedades piezoeléctricas cuando se aplica presión o tensión mecánica o por deformación dentro de un campo eléctrico, adquiriendo polarización eléctrica y aparece una diferencia de potencial y cargas eléctricas en su superficie, también tiene propiedades piroeléctricas, que se refiere a la polarización eléctrica producto de cambios de temperatura que induce un campo eléctrico en el interior del cuarzo y tiene; además, propiedades fotoeléctricas que consiste en la emisión de electrones al incidir sobre él una radiación electromagnética (luz visible o ultravioleta, en general).

El cristal cultivado ha desplazado al cristal natural en casi todas las aplicaciones.

Los cristales de cuarzo en electrónica y óptica deben pesar no menos de 50 a 100 g. Los cristales grado piezoeléctricos deben contener al menos 16,4 cm3 de material perfecto.

Las piezas de cristal de cuarzo que pesan 10 a 30 g y el material defectuoso recortado de los cristales de grado piezoeléctrico pueden usarse como nutrientes en el crecimiento de los cristales de cuarzo cultivados (sintéticos).

Las piezas de grado no piezoeléctrico de cuarzo ultra puro que pesan 10 a 30 g también pueden ser fundidos y fabricados en preformas de fibra óptica (por ejemplo, barras y tubos); piezas de precisión óptica y electro ópticas; tubos de lámparas especiales; y artículos de vidrio (por ejemplo, crisoles) para laboratorios y para electrónica (por ejemplo, semiconductores).

2.1.1. Paneles solares fotovoltaicos

Una célula fotoeléctrica, también llamada célula, fotocélula o celda fotovoltaica, es un dispositivo electrónico que permite transformar la energía luminosa (fotones) en energía eléctrica (electrones) mediante el efecto fotovoltaico.


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Compuestos de un material que presenta efecto fotoeléctrico: absorben fotones de luz y emiten electrones. Cuando estos electrones libres son capturados, el resultado es una corriente eléctrica que puede ser utilizada como electricidad.

La eficiencia de conversión media obtenida por las células disponibles comercialmente (producidas a partir de silicio monocristalino) está alrededor del 11-12%, pero según la tecnología utilizada varía desde el 6% de las células de silicio amorfo hasta el 14-19% de las células de silicio monocristalino.

También existen Las células multicapa, normalmente de Arseniuro de galio, que alcanzan eficiencias del 30%. En laboratorio se ha superado el 42% con nuevos paneles experimentales.

La vida útil media a máximo rendimiento se sitúa en torno a los 25 años, período a partir del cual la potencia entregada disminuye.

Al grupo de células fotoeléctricas para energía solar se le conoce como panel fotovoltaico.

Los paneles fotovoltaicos consisten en una red de células solares conectadas como circuito en serie para aumentar la tensión de salida hasta el valor deseado (usualmente se utilizan 12V ó 24V) a la vez que se conectan varias redes como circuito paralelo para aumentar la corriente eléctrica que es capaz de proporcionar el dispositivo.

El tipo de corriente eléctrica que proporcionan es corriente continua, por lo que si se necesita corriente alterna o aumentar su tensión, se tiene que añadir un inversor y/o un convertidor de potencia

En un semiconductor expuesto a la luz, un fotón de energía arranca un electrón, creando al pasar un «hueco». Normalmente, el electrón encuentra rápidamente un hueco para volver a llenarlo, y la energía proporcionada por el fotón, pues, se disipa.

Figura 1: Estructura de una célula fotovoltaica

El silicio es actualmente el material más comúnmente usado para la fabricación de células fotovoltaicas. Se obtiene por reducción de la sílice, en particular en la arena o el cuarzo.

El primer paso es la producción de silicio metalúrgico, puro al 98%, obtenido de pedazos de piedras de cuarzo provenientes de un filón mineral (la técnica de producción industrial no parte de la arena).

El silicio se purifica mediante procedimientos químicos (Lavado + Decapado) empleando con frecuencia destilaciones de compuestos clorados de silicio, hasta que la concentración de impurezas es inferior al 0.2 partes por millón. Así se obtiene el Silicio grado semiconductor con un grado de pureza superior al requerido para la generación de energía solar fotovoltaica.

Este ha constituido la base del abastecimiento de materia prima para aplicaciones solares hasta la


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fecha, representando en la actualidad casi las tres cuartas partes del aprovisionamiento de las industrias.

Sin embargo, para usos específicamente solares, son suficientes (dependiendo del tipo de impureza y de la técnica de cristalización), concentraciones de impurezas del orden de una parte por millón. Al material de esta concentración se le suele denominar Silicio de grado solar.

Con el silicio fundido, se realiza un proceso de crecimiento cristalino que consiste en formar capas monomoleculares alrededor de un germen de cristalización o de un cristalito inicial. Nuevas moléculas se adhieren preferentemente en la cara donde su adhesión libera más energía. Las diferencias energéticas suelen ser pequeñas y pueden ser modificadas por la presencia de dichas impurezas o cambiando las condiciones de cristalización.

La semilla o germen de cristalización que provoca este fenómeno es extraída del silicio fundido, que va solidificando de forma cristalina, resultando, si el tiempo es suficiente, un monocristal y si es menor, un policristal. La temperatura a la que se realiza este proceso es superior a los 1500 °C.

El procedimiento más empleado en la actualidad es el Proceso Czochralski, pudiéndose emplear también técnicas de colado. El Silicio cristalino así obtenido tiene forma de lingotes.

Estos lingotes son luego cortados en láminas delgadas cuadradas (si es necesario) de 200 micrómetros de espesor, que se llaman «obleas». Después del tratamiento para la inyección del enriquecido con dopante (P, As, Sb o B) y obtener así los semiconductores de silicio tipo P o N.

Después del corte de las obleas, las mismas presentan irregularidades superficiales y defectos de corte, además de la posibilidad de que estén sucias de polvo o virutas del proceso de fabricación.

Esta situación puede disminuir considerablemente el rendimiento del panel fotovoltaico así que se realizan un conjunto de procesos para mejorar las condiciones superficiales de las obleas tales como un lavado preliminar, la eliminación de defectos por ultrasonidos, el decapado, el pulido o la limpieza con productos químicos. Para las celdas con más calidad (monocristal) se realiza un tratado de texturizado para hacer que la oblea absorba con más eficiencia la radiación solar incidente.

Posteriormente, las obleas son «metalizadas», un proceso que consiste en la colocación de unas cintas de metal incrustadas en la superficie conectada a contactos eléctricos que son las que absorben la energía eléctrica que generan las uniones P/N a causa de la irradiación solar y la transmiten.

La producción de células fotovoltaicas requiere energía, y se estima que un módulo fotovoltaico debe trabajar alrededor de 2 a 3 años según su tecnología para producir la energía que fue necesaria para su producción (módulo de retorno de energía).

Tabla I: Tipos de células

Tipo de célula Descripción Ventajas: Inconvenientes:

Célula de silicio monocristalino

Al enfriarse, el silicio fundido se solidifica formando solo un único cristal de grandes dimensiones. Luego se corta el cristal en delgadas capas que dan lugar a las células. Estas células generalmente son un azul uniforme.

Buen rendimiento de 14% al 16%5

Buena relación Wp m² (~150 WC/m², lo que ahorra espacio en caso necesario

Número de fabricantes

Coste elevado


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elevado.

Células de silicio multicristalino2

Una célula fotovoltaica basada en silicio multicristalino. Durante el enfriamiento de silicio en un molde se forman varios cristales. La fotocélula es de aspecto azulado, pero no es uniforme, se distinguen diferentes colores creados por los diferentes cristales.

Células cuadradas (con bordes redondeados en el caso de Si monocristalino) que permite un mejor funcionamiento en un módulo.

Eficiencia de conversión óptima, alrededor de 100 Wp/m², pero un poco menor que en el monocristalino

Lingote más barato de producir que el monocristalino.

Bajo rendimiento en condiciones de iluminación baja.

Célula Tándem

Apilamiento monolítico de dos células individuales. Mediante la combinación de dos células (capa delgada de silicio amorfo sobre silicio cristalino, por ejemplo) que absorben en el espectro al mismo tiempo se solapan, mejorando el rendimiento en comparación con las células individuales separadas, sean amorfas, cristalinas o microcristalinas.

Alta sensibilidad en un amplio rango de longitudes de onda.

Excelente rendimiento.

El costo es alto debido a la superposición de dos células.

Célula multiunión

Estas células tienen una alta eficiencia y han sido desarrolladas para aplicaciones espaciales. Las células multiunión están compuestas de varias capas delgadas usando la epitaxia por haz molecular.

El semiconductor fbi

La técnica consiste en depositar un material semiconductor que contiene cobre, galio, indio y selenio sobre un soporte.

2.2. Electrometalúrgico

La arena o grava de sílice especial o cuarzo granulado y los trozos de sílice o cuarzo se usa para la producción de silicio metálico y aleaciones silícicas y como un fundente en la fundición de fósforo, hierro, níquel, cinc, cobre y plomo.

Dependiendo principalmente de la pureza de la sílice extraída, el silicio metálico que se obtendrá podrá ser del tipo electrónico para los mercados de semiconductores; del tipo químico para la producción de siliconas y silanes, y del tipo metalúrgico para la refinación secundaria de aluminio. El consumo de cuarzo en bruto fluctúa entre 2,6 a 3,5 por tonelada terminada de 96,0 a 99,7% de Silicio

2 Silicio multicristalino (ref. IEC TS 61836, vocabulario fotovoltaico internacional). El término policristalino se utiliza para las capas depositadas sobre un sustrato (granos pequeños).


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metálico.

Aunque el ferro silicio (FeSi) se produce, al menos en seis diferentes tipos desde el 20% al 95% de Si, los tipos estándares son 50% de Si (típicamente 48%) y 75% de Si (típicamente 76%). Además del cuarzo, la carga para hornos eléctricos consiste de carbón, coque, o carbón de leña como reductor, astillas de madera para proveer porosidad, y fragmentos de acero como fuente de hierro. El consumo de material de cuarzo en bruto por tonelada terminada de aleaciones varía entre 1,05 a 1,1 t. para un producto de 45 a 50% FeSi, desde 1,7 a 2,0 t para 75% FeSi y desde 2,3 a 2,5 para 90% FeSi.

Debido a que el cuarzo de vetas es más quebradizo y usualmente genera excesiva cantidad de finos durante su manipulación, algunos productores de ferro silicio prefieren a la cuarcita, aun cuando su contenido de Al2O3 y Fe2O3 tiende a ser más alto. También, el cuarzo de veta a menudo contiene inclusiones fluidas, que lo hacen decrepitar incorporando más fino cuando se exponen a las temperaturas del horno. Para aplicaciones metalúrgicas, la roca de sílice debe ser tenaz (por ejemplo, no friable), debe tener resistencia a los cambios bruscos de temperatura, debe estar libre de finos cuando es despachada, no debe decrepitar o desmenuzarse en finos cuando es calentada.

El principal uso del cuarzo en la manufactura de acero es como fundente ácido y acondicionador de la escoria en las operaciones de los altos hornos. Sus funciones son: i) corregir, balancear o de otra manera ajustar la relación de basicidad (CaO:SiO2) de la carga cuando se ha cargado demasiada cal; ii) aumentar el volumen de la escoria lo suficiente para asegurar la remoción completa de los sulfuros y los alcalinos y iii) ocasionalmente limpiar el horno. Los hornos de arco eléctrico de pequeñas plantas son operados en ambiente básico, por eso ellos usan cal o cal dolomítica y fluorita en lugar de sílice como fundente. En el reprocesamiento de chatarra usan aleaciones tales como 75% FeSi y silicomanganeso (SiMn). No entiendo esto de la chatarra

El fósforo se obtiene por una primera etapa de nodulización de las arenas de fosfato beneficiado en hornos rotativos y luego reduciendo por fundición de los nódulos en hornos eléctricos cargados con coque fino y cantos rodados de cuarzo.

En la fundición de menas de hierro, níquel, zinc, plomo, y cobre, el precio de los fundentes ácidos es más importante que su pureza química.

Las cargas a los altos hornos y los hornos básicos de corazón abierto utilizados en la producción de acero son recubiertos con grava de rio lavada de tamaño -1,59 + 0,635 o -2,54 + 0,79 cm que contiene> 99% de SiO2 y suele estar localmente disponible y barata.

El fósforo elemental es fabricado primero, peletizando las arenas de fosfatos beneficiado en hornos rotativos, luego fundiendo los nódulos a fosforo elemental en horno eléctrico cargado con coque fino y trozos de cuarzo.

2.2. Vidrio

La sílice es el principal componente formador del vidrio. Los productores de vidrio desarrollaron modelos de especificaciones para cada fuente de arena silícea utilizada y para cada producto.

La arena industrial grado vidrio puede ser vendida en varios mercados dentro del segmento del mercado del vidrio. La arena es usada en la producción de vidrios planos, vidrio para envases, vidrio para fibras, y productos especiales de vidrio. Los productos especiales de vidrios consisten de muchos productos; la mayor proporción del negocio de los vidrios especiales son los vidrios para laboratorio y vidrios livianos (tubos de luz incandescente y fluorescente). Los vidrios especiales también incluyen a componentes de la industria electrónica tales como fibra óptica y semiconductores.


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2.3. Cerámica

La arena silícea o industrial también es utilizada en el mercado de cerámica. Hasta el 32% del cuerpo cerámico de un artículo sanitario (inodoro, lavadero, etc.) está compuesto de arena industrial o silícea.

La sílice granulada en diferentes tamaños es un componente esencial de la fórmula para esmaltes y cuerpos de todos los tipos de productos cerámicos, incluyendo vajillas, artículos sanitarios y losas para suelos y paredes. En el cuerpo cerámico, la sílice es la estructura esquelética en la cual se adjunta o pegan las arcillas y fundentes. El agregado de SiO2 es usado para modificar la expansión térmica, regular el secado y la contracción, y mejorar la integridad estructural y la apariencia.

2.4. Fundición

Las fundiciones utilizan la arena industrial para la fabricación de los moldes y núcleos para obtener piezas de metales tales como acero, hierro dúctil, hierro gris, y aleaciones a base de aluminio y cobre. Una pieza fundida es una pieza metálica formada vertiendo metal fundido en un molde de arena o molde metálico. El molde comprende dos mitades que, cuando se acoplan, forman una cavidad en la cual se vierte el metal fundido. Si una cavidad interna es requerida en la pieza, un núcleo es ubicado dentro de la cavidad del molde. En los moldes, generalmente se prefiere arena con granos finos a medios, y las arenas de granos gruesos son preferidas para los núcleos.

2.5. Carga, dispersante o extensor

El término sílice o cuarzo para carga se refiere a dos tipos de productos: harina de sílice y sílice molida. El término “harina de sílice” denota aplicaciones de carga de bajo valor y “sílice molida” denota cargas funcionales de alto valor que modifica el producto final en el cual es utilizada.

La sílice molida es utilizada como carga funcional y extensor o dispersante en muchas aplicaciones industriales que abarcan las pinturas y recubrimientos, calafates, compuestos de base epoxi, selladores, piezas de precisión, goma siliconada, caucho sintético, plásticos y compuestos de relleno (fritas y esmaltes), tales como para grandes aisladores eléctricos.

La sílice cristalina finamente molida, tanto la químicamente tratada (con superficie recubierta) como la sin tratar, es utilizada como una carga funcional para modificar las propiedades físicas de un producto final de un modo imposible de obtener con otra carga mineral.

En pintura, es usada en un rango de productos para aumentar durabilidad, mejorar la resistencia a los factores climáticos, y como un extensor o dispersante de pigmentos.

Los extensores o dispersantes de pigmentos pueden proporcionar un valor significativo a los consumidores de Sílice Molida, porque una sílice molida de alta calidad puede reducir la necesidad de pigmentos de alto precio o valor tales como el dióxido de titanio.

Los formuladores de pinturas seleccionan productos micronizados para mejorar la apariencia y durabilidad de las pinturas arquitectónicas e industriales y los recubrimientos. La sílice de alta pureza contribuye al rendimiento de las propiedades críticas tales como brillo y reflectancia, consistencia del color, y la absorción de aceites. En las pinturas arquitectónicas, la carga de sílice mejora la retención de tinte, la durabilidad, y la resistencia a la suciedad, al moho, al agrietamiento y a la intemperie. La baja absorción de aceite es la causa de mayores cargas de pigmento para mejorar el color final.

En recubrimientos marinos y de mantenimiento, la durabilidad de la sílice agrega resistencia a la abrasión y corrosión.


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En plásticos, provee propiedades dieléctricas y mejora la resistencia del producto final. La sílice molida es también valuada por su estabilidad química, y es usada como una carga inerte.

Los productos químicos basados en silicio son la base de miles de la aplicaciones diarias, que van desde la elaboración de alimentos hasta el jabón y la producción de colorantes. La sílice molida es el componente principal en la producción de silicato de sodio, tetracloruro de silicio y geles de silicio. Estos productos químicos se utilizan en productos de limpieza domésticos e industriales, para fabricar materiales de fibra óptica, y para eliminar las impurezas del aceite de cocina y las bebidas elaboradas.

2.6. Filtración

La grava o cantos rodados de cuarzo o sílice, el cuarzo o sílice triturado y la arena silícea son utilizadas como auxiliar en los procesos de filtración de agua para consumo humano, como para el procesamiento de aguas residuales, y la producción de agua de pozos.

Las aplicaciones para las rocas y minerales de cuarzo o sílice en el proceso de filtración de agua que va del rango de lechos de arena rápida o filtro gravitacional rápido a filtro por goteo y secado. El primero es utilizado para purificar los suministros de agua, y el último es usado para filtrar los lodos de agua residuales que se utilizan como un compósito en las granjas de hongos y para otros propósitos agrícolas. La aplicación de la filtración de agua también incluye las instalaciones de tratamiento de agua industrial y comercial y campos de lixiviación séptica. Otra aplicación de la grava de cuarzo es para la limpieza de gases durante la fabricación de carburo de silicio, donde es ubicado como un revestimiento en el piso del horno eléctrico.

2.7. Fracturación

La arena silícea o industrial conocida como arena para fracking es utilizada en la profundidad de los pozos para “apuntalar” o mantener las fisuras abiertas en las rocas y aumentar el flujo del gas natural o petróleo. Las arenas de fracturación generalmente son agregadas a la formación productiva de un pozo de gas o petróleo para aumentar la conductividad del pozo. La conductividad del pozo es la suma de la permeabilidad de la arena multiplicado por el ancho de la fractura.

2.8. Abrasivos

Los abrasivos son sustancias, tanto naturales como sintéticas, utilizada para amolar, pulir, desgastar, fregar, limpiar u otra forma de remover materiales sólidos, usualmente por frotamiento (como en una piedra de amolar) pero también por impacto (chorro de presión).

2.8.1. Abrasivos en Bloques

I rubro: Rocas cuarcíferas, simplemente aserradas o troceadas en forma de bloques o lajas de diversas formas y espesores no usados para la construcción pero si para la fabricación de piedras abrasivas para uso residencial, industrial, de ocio y artesanales aplicables para el afilado de elementos y herramientas varias.

La novaculita y sílex se cortan en piedras abrasivas de formas comunes y otras formas especiales para usos residenciales, industriales, de ocio y artesanales. De acuerdo al uso se incluyen afilar y/o pulir los siguientes elementos:

Tabla II: Usos como abrasivos

Residencial Industrial Ocio Arte

Cuchillos de la cocina Superficies de corte Cuchillos deportivos Grabado joyería


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Tijeras Superficies metálicas Puntas de flecha Fabricación de joyería Herramientas del césped y de jardín Anzuelos, Puntas de lanza Talla de madera

Fuente: elaboración propia

II rubro: está relacionado también con las rocas, cuyo constituyente principal es cuarzo, simplemente aserrado o troceado en forma de bloque y con las gravas o cantos rodados de las rocas o mineral de cuarzo utilizados como medio de molienda o para desbastado o limpieza.

El medio de molienda de alta densidad se prefiere porque su mayor fuerza de impacto y molienda significa menos volumen del molino necesario para cargar medios de molienda, o se puede obtener una más rápida molienda sin la reducción de la carga. En otros casos, la capacidad de producción es mayor que con medio de molienda menos denso.

Usualmente, la novaculita no es adecuada como una medio de molienda debido a su bajo peso específico, friabilidad, y baja resistencia a quebrarse con el impacto durante la molienda en comparación con otros productos. Los cubos cortados a manos de novaculita, no apta para piedras abrasivas y cuarcita previamente tamboreada se usan en barriles de tamboreo y máquinas vibradoras para eliminar rebarbas ligeras, oxido e incrustaciones, limpieza y desengrasado. Las aplicaciones incluyen el refinado, bruñido y acabado de alto brillo de piezas moldeadas y estampadas hechas de acero dulce, acero endurecido, latón amarillo, aluminio y acero inoxidable. Otras aplicaciones incluyen eliminar brillo y rebarbas de anillos de piezas de plástico moldeados y extruidos. Los medios de abrasión brutos, sin tamborear y no redondeados se utilizan raramente.

La cuarcita triturada mayormente no califica para aplicaciones de gran impacto porque la trituración puede producir micro fracturas en la roca que causa que se quiebre durante su utilización. Las propiedades que determinan la aplicabilidad de las rocas de sílice para ser usadas como un medio de molienda también determinan su aplicabilidad como revestimiento de molinos. La misma cuarcita se corta en cubos que se pre redondean y se utiliza como medio de molienda para molinos cilíndrico y cónicos de bolas o de cantos rodados.

La roca de sílice que califica como un medio de molienda y material de revestimiento también es normalmente adecuada como un abrasivo de desbaste, donde se requiere un tamaño cerradamente controlado para minimizar el desgaste. Los medios de molienda de sílice natural han sido reemplazados en gran medida por medio cerámico de alta densidad y alto contenido de alúmina. Todavía se utilizan para algunos minerales no metálicos, como se mencionó anteriormente, así como para algunos minerales metálicos. Son preferidos para molienda fina para materiales que son sensibles a la contaminación por decoloración, tales como revestimientos especiales (pinturas), ciertos productos químicos, esmaltes y glaseados cerámicos, pigmentos orgánicos, clinker de cemento Portland blanco y materias primas técnicas de cerámica (por ejemplo, zirconio).

Un uso principal para los medios de molienda de sílice es en la molienda de porcelanas glaseadas y laqueadas, porque su uso no provoca que el producto se vuelva turbio durante la molienda.

Aunque se reemplazan en gran parte ahora por abrasivos sintéticos, las piedras o medios de molienda fabricadas de arenisca de granos finos se utilizan todavía para afilar filos de herramientas como sierras, cuchillas de máquina, guadañas, cizallas y otros equipos de cosecha y fabricación de troqueles. Piedra arenisca dura, cuarcita y conglomerado redondeados de cuarzo se han utilizado como piedras de molino, que son grandes piedras circulares. La verdadera piedra de los molinos es la sílice calcedonia, y se usa para moler granos, pinturas, fertilizantes y grafito. La piedra del cazador se ha utilizado para moler el feldespato, el cuarzo, la barita, y otros minerales industriales. La piedra arenisca también se corta en piedra para moler troncos para la fabricación de papel.


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2.8.2. Abrasivos en granos o partículas

III rubro: está relacionado con la arena, cuyo constituyente principal es cuarzo, y el producto resultante de la molienda de rocas y minerales de cuarzo naturales o de los desperdicios generados en los dos rubros anteriores (arena manufacturada), que en algunas publicaciones se conoce como arena industrial.

Este rubro en especial goza de un mercado significativo como abrasivo ya que se utiliza como abrasivo suelto para la fabricación de piezas abrasivas cementadas o ligadas y para la fabricación de elementos de cobertura abrasiva.

El abrasivo suelto o granulado abrasivo se usa para limpiar superficies y es valiosa por su relativamente bajo precio, capacidad de corte, perfilado de superficies por abrasión o por impacto y disponibilidad. Muchos consumidores prefieren arena angular.

Arenas grados gruesos: usados para abrasión por impacto de gran escala de estructuras de hierro o acero, y para la remoción de recubrimientos gruesos de material no deseado de la superficie.

Arenas grado fino: usadas para pulir superficies y limpiar aleaciones blandas tales como latón y aluminio. La arena de sílice es también usada en la industria de prendas de vestir para “el lavado con piedras” de los productos de telas.

El mercado de los abrasivos es altamente competitivo, y los consumidores son generalmente consientes de los precios y a menudo comprometerán calidad por precio. Además, los problemas de salud relacionados con la sílice respirable han sido un factor importante en el mercado de abrasivos. La arena industrial compite con muchos otros productos abrasivos tales como escorias, granate, alúmina fundida, cascara de nueces, que no contienen sílice cristalina. Aunque el polvo respirable puede ser mitigado tratando la superficie de la arena industrial tipo de abrasión por impacto con un agente químico tenso activo del polvo, los productores nunca pueden mitigar o reducir completamente las preocupaciones generadas alrededor de la sílice respirable.

Muy pocos tipos de areniscas califican para su uso como piedra para afilar, la que requieren dureza y formas, incluso granos uniformes. La roca debe estar firmemente cementada lo suficiente para ser sonora y tenaz, pero no tan firmemente cementada que se esmalte durante su uso. Los granos gruesos desgastan muy rápidos pero produce superficies ásperas. Las piedras de molienda para pulpa también requieren que el cemento sea lo suficientemente débil como para desgastar y permitir que los granos de cuarzo más duros sobresalgan. La arenisca de grano grueso produce fibra de madera que puede ser demasiado gruesa.

Los residuos de las operaciones de la piedra de afilar se utilizan como medio abrasivo aplicado por chorro de presión húmedo (vapor); como medio de rectificado y desbarbado; como un abrasivo de grano suelto de 74 μm para limpiar las planchas de impresión; y en la fabricación de piedra de cutícula.

2.9. Revestimientos

Las rocas y minerales de cuarzo o sílice extraídos de las canteras y sometido a aserrado o troceado en forma de bloques, placas o ladrillos no aplicables al sector de la construcción se utilizan para el revestimiento de tanques, torres, bateas, y bandejas para realizar tareas con ácidos o su almacenamiento, y también como revestimiento para molinos de molienda, especialmente de productos en los que no se desea cierto tipo de contaminante, como el caso de hierro.

El cuarzo (jaspe) y el sílex (sílice calcedonia) se cortan y se forman mecánicamente a mano en bloques


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rectangulares que se utilizan como revestimiento tubos o cilíndricos, con forma de baldosas para molinos de bolas y de cantos rodados, pegados con cemento de alta alúmina o resina epoxi cargada con alúmina o sílice. Los revestimientos de jaspe se utilizan en los molinos para moler pirofilita, feldespato, cuarzo de alta pureza, diatomea industrial, talco, yeso, arcillas y wollastonita. Se utilizan principalmente cuando la contaminación con hierro del revestimiento de aleación metálica o contaminación de alúmina del revestimiento de cerámica no puede ser tolerada.

2.10. Refractarios

La arenisca, cuarcita, cantos rodados de cuarzo, conglomerados y novaculita no adecuada para piedra de afilar, son triturados y usados como arena silícea en la manufactura de ladrillos refractarios, tejas, accesorios de hornos, mezclas apisonadas, morteros, componentes para parches, y otras especialidades monolíticas. Ellos también son usados en el revestimiento de hornos para cocción de productos de cerámica y en la industria del vidrio para revestimiento de tanques y regeneradores. La novaculita de alta pureza, pero no de grado de piedra de afilar también se fusiona en un horno de rotación a altas temperaturas para una manufactura refractaria en Missouri.

2.11. Materiales de construcción y recreación

Las arenas industriales son utilizadas para la construcción de los bunkers y greens de los campos de golf y la construcción de campos de atletismos naturales o sintéticos. La arena de los bunker frecuentemente vuela o se dispersa desde los bunker ubicados en los laterales del green.

En las aplicaciones relacionadas con el golf y deportes sobre césped, la arena industrial es un componente estructural de un medio inerte, no contaminado y de cultivo. La arena industrial es también utilizada para reparar campos verdes y para facilitar el mantenimiento diario como aireación de raíces y fertilización. La natural forma del grano y la contralada distribución del tamaño de la partícula de la arena de sílice provee las requeridas propiedades de permeabilidad y compactación, crecimiento de las plantas en forma saludable, y estabilidad.

La arena industrial con superficie modificada también ha sido recientemente introducida en el mercado de recreación. La arena es recubierta con un colorante para crear un producto que tiene muchos colores (azul, anaranjado, negro, rojo, violeta, etc.). La arena coloreada es usada como producto de arena para juego.

La arena industrial es también el componente estructural primario en una variedad de productos para la construcción. Debido a su naturaleza inerte y resistencia al desgaste, la arena industrial tiene un significativo valor en la industria de los materiales de construcción. Todos los granos de sílice son utilizados en compuestos para piso, morteros, cementos especiales, estuco, tejas para techo, superficies antideslizantes, y mezclas asfálticas que proveen paquetes densos y resistentes a la flexión sin afectar las propiedades químicas del sistema aglutinante. Aunque la arena industrial tiene una competencia significativa de otros minerales industriales (por ejemplo, piedra caliza), la arena industrial tiende a ser más duradera que los materiales competidores, y por lo tanto más adecuada para su uso en aplicaciones de materiales de construcción.

2.12. Otros Usos

Otras aplicaciones comerciales para las rocas y minerales de cuarzo o sílice, aún producidas como un subproducto, incluyen los siguientes productos de construcción: gránulos y astillas para techo; agregado decorativo, expuesto, semi-ligero en paneles de hormigón prefabricados y otros productos de hormigón arquitectónicos blancos; agregado en hormigón polimérico utilizado para proteger el


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suelo de concreto de los ácidos; agregado unido con resinas epoxi para la fabricación de muros cortina; agregados como sub-base para la construcción de carreteras; agregado no pulido antideslizante para el asfalto carreteras; balasto para escolleras y ferrocarril; y agregado antideslizante en el revestimiento superior del suelo de hormigón sometido a un desgaste intenso tal como del tráfico de la carretilla elevadora.

Los usos diversos incluye arena para aves de corral, palomas y pericos (mezclada con caparazones de ostras triturados); piedras decorativas para jardines y parques; arena para acuario; agregado para revoque de piscina; y agregado fino en revestimientos resistentes a la abrasión.

La grava de rio de cuarzo de alta pureza es usada en tres de las cuatro capas que sirve como un medio de transferencia de calor en la cámara de precalentamiento de aire. La grava que es de 12 a 15 mm de diámetro es usada en la capa del fondo (primera), representando el 5% del peso del lecho. La grava que es de 3 a 5 mm de diámetro es usada para la segunda capa y la capa superior (cuarta), representando cerca del 70% del peso del lecho. La grava debe contener al menos 99% SiO2; debe ser redonda tal que el hecho tenga suficiente volumen de espacio vacío para permitir una adecuada transferencia de calor y caída de presión. Los fragmentos angulares restringen el flujo de aire. La grava también debe tener alta conductividad térmica, alta capacidad de almacenamiento de calor, y alta eficiencia térmica (por ejemplo, 98%) y de tamaño cerrado.

Los recalentadores de aires operan continuamente a 1,165°C to 1,294°C. Su cámara de transferencia de calor está equipada en el fondo con un disco perforado, sobre el cual se ubican cuatro capad de medios para la transferencia de calor. La capa del fondo (primera) consiste de grava de cuarzo gruesa, la segunda capa y la capa superior (cuarta) consiste de cuarzo más fino, y la tercera capa, donde está instalada el elemento calefactor, consiste de agregados de mulita sintética. En total, las cuatro capas constituyen un lecho de aproximadamente en promedio 30 toneladas de medios para la transferencia de calor en cada pre calentador.


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3. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

3.1. Arena para vidrio

Las especificaciones señaladas en la Tabla III y IV, definen los límites y rangos para las propiedades químicas y la distribución de tamaño que puede ser permitida en un horno específico. Algunas especificaciones tales como el contenido de minerales pesados o contenido total de hierro son críticas para algunos fabricantes de vidrio y requiere un estricto o riguroso límite. El óxido de hierro está presente en casi todas las materias primas usada en un lote de vidrio y debe ser rigurosamente controlado si se quiere mantener un color consistente en el producto terminado. Los minerales pesados (corindón, zirconio, e ilmenita) deben ser estrictamente controlados, ya que su naturaleza refractaria no funden en el horno, resultando en piedras o puntos en el producto final.

Tabla III: Especificaciones de la arena silícea para vidrios planos

Especificaciones Químicas

SiO2 99,5% mínimo Fe2O3 0,04% máximo Al2O3 0,3% máximo TiO2 0,1% máximo Cr2O3 2 ppm máximo Co3O4 2 ppm máximo MnO2 0,002 ppm máximo H2O 0,05% máximo

Especificaciones Físicas

Tamaño (mm) % retenido acumulado

1,18 0,0

0,85 0,01 máximo

0,425 0,10 máximo

0,106 92,0 mínimo

0,075 99,5 mínimo

Tabla IV: Especificaciones de la arena silícea para envases de vidrio


SiO2 98,5% mínimo Fe2O3 0,035% máximo Al2O3 0,5% máximo TiO2 0,03% máximo Cr2O3 0,001% máximo CaO + MgO 0,2% máximo ZrO2 0,1% máximo H2O 0,1% máximo



1,18 0,0

0,85 0,0

0,425 4 máximo

0,106 25 máximo

0,075 95 mínimo


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Tabla V: Especificaciones de la arena silícea para fibras de vidrio


SiO2 99% mínimo

Fe2O3 0,5% máximo

Al2O3 0,3% máximo

Na2O 0,1% máximo

K2O 0,1% máximo

Perdida por Calcinación + H2O 0.5% máximo



0,250 0,01 máximo

0,075 0,6 máximo

0,045 3,0 máximo

Es difícil para los productores de arena cuarcífera controlar rigurosamente la química de un depósito. Por ello, muchos consumidores trabajan estrechamente con sus productores para desarrollar una especificación que puede ser aceptable para ambas partes. En términos generales, los consumidores de arena industrial están más preocupados por la consistencia, lo cual permite un funcionamiento más eficiente del horno y productos consistentes.

3.2. Arena de Fundición

La arena de fundición debe generalmente exceder 98% de SiO2, y se han establecido límites en la cantidad de CaO y MgO presente. Una arena con gran cantidad de óxidos alcalinos, especialmente CaO, requiere mayor cantidad de ligante sintético para la fabricación del molde, que se expresa como el valor de demanda ácida (ADV) de una arena.

Las propiedades importantes de la arena para fundición son la forma del grano, la distribución de tamaño, la permeabilidad base, el punto de sinterización, el contenido de arcilla, y la composición mineralógica.

Por otro lado, el efecto del tamaño del grano en la permeabilidad de la arena es crítico para la fundición. La permeabilidad del molde luego de su armado debe permanecer alta para permitir que los gases, que son generados cuando el metal fundido es vertido, escapen.

Además la forma de los granos de arena también afecta la porosidad del molde. La alta porosidad promueve una alta resistencia en verde y permite el uso de menos ligante en un molde. A mayores granos de arena angulares, menor es la porosidad y la resistencia en verde de un molde. Los granos angulares también tiende a resistir la compactación; por lo tanto, las densidades de los moldes con 8% a 10% más bajas que con granos redondeados.

3.3. Arena para Carga y Dispersante o Extensor - Químico

Tabla VI: Especificaciones para la Arena Silícea Molida


Fe2O3 0,10% máximo

Al2O3 0,38% máximo

NaO2 0,10% máximo


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K2O 0,10% máximo



0,25 0,0

0,075 1 máximo

0,045 3 máximo

Las especificaciones adicionales requeridas a la arena silícea molida dependiendo de la aplicación final son:

Reflejo: Es el porcentaje de luz reflejada desde fuentes de luces azul, ámbar y verde de conocidas longitudes de onda. Muchas arenas silíceas molidas comerciales reflejan por exceso el 80% de la luz en cada una de las fuentes.

Brillo: Es el porcentaje de luz reflejada por una muestra de material en tamaño determinado prensada y seca. La longitud de onda de la luz usada es 427 nm, y el rango de valores va desde 1 a 100%. Para ser comercial un brillo de la arena silícea molida debe ser de + 89%.

Amarillosidad: La amarillosidad es usualmente probada por un laboratorio entre el reflejo y el brillo. Es un indicador de la cantidad de óxido de hierro presente. Un valor menor de 2 es muy deseable.

Factor Hegman: La industria de la pintura en particular usa esta prueba para definir la partícula mayor en una dispersión. Los valores son usualmente informados entre 0 (100 micrones) y 8 (o micrones). Valores de 3 o 4 son requeridos para un tipo de pintura, sin embargo, donde se requieren pinturas brillantes o semimate se requiere un número Hegman de 7.

Absorción de aceite: Es una medida de la cantidad de aceite de linaza absorbido en una superficie de pigmento. Los valores de la prueba indican los kilogramos de aceite requerido para humedecer 45,4 kilogramos de pigmento. Cada aplicación tiene su propia especificación.

Punto de fusión: El punto de fusión de la arena silícea oscila entre 1.605 a 1980 º C dependiendo de la pureza de la arena.

3.4. Arena para filtración

Aunque el medio filtrante no necesita ser de alta pureza química, debería tener un alto peso específico, tolerancia a agua acidas y alcalinas, químicamente inerte, buena resistencia mecánica para mantener la forma de la partícula durante la carga y compactación, alto coeficiente de uniformidad del tamaño, y un tamaño efectivo que cumpla las especificaciones de los filtros.

Ninguna especificación define estrictamente la forma de los granos; en general, tanto los granos redondeados y angulares rinden bien. Los granos redondeados son valuados por las características del flujo, los granos angulares son valuados por su habilidad de atrapar sólidos. Sin embargo, si los granos son muy angulares, ellos pueden cerrar e inhibir el flujo en el medio filtrante. Es crítico que la arena sea uniforme, sea limpia, y tenga un bajo tamaño efectivo y un bajo coeficiente de uniformidad. El tamaño efectivo es el tamaño de una abertura de tamiz que pasara el 10% en peso de una muestra representativa. Por ejemplo, si la distribución de tamaño de una arena es tal que el 10% en peso es más fino que 0,45 mm, la arena tiene un tamaño efectivo de 0,45 mm. El coeficiente de uniformidad de una arena para filtro es una relación calculada dividiendo el tamaño de la abertura del tamiz por el que pasara el 60% de una muestra representativa de una arena por el tamaño de la abertura del tamiz por el que pasara el 10% de la muestra (tamaño efectivo). En términos generales, si la arena


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tiene un bajo coeficiente de uniformidad, la arena tendrá un mejor rendimiento como medio filtrante. El exceso de fino tiende a retardar el flujo, y el exceso de material grueso no ofrecerá suficiente filtrado.

Los filtros de gravedad rápidos en las plantas de tratamiento de agua contienen grava de 2,54 cm de diámetro en la base, disminuyendo en forma gradual a 3,2 mm en la parte superior, para un lecho de un espesor total de 30,4 a 45,7 cm. El medio filtrante debe contener <25% de fragmentos planos o elongados que tienen una relación largo: ancho de 5:1 o más. La roca triturada es angular, por ello tiende a entrelazarse, como los fragmentos elongados, en el lecho filtrante. Cuando el lecho es lavado en contracorriente periódicamente para extraer los sedimentos ingresado, los fragmentos del medio filtrante que están entrelazado o trabados explosionan. La grava de cuarzo redondeado no se entrelaza y proveen el 35% a 40% del espacio vacío requerido en un lecho de filtración.

Las instalaciones de filtros por goteo utilizan rocas de sílice que es –11.43 + 3.81 cm como el medio soporte en el cual las bacterias están creciendo para digerir los lodos crudos de aguas residuales. La roca debe ser de alta pureza química (por ejemplo, >98% de SiO2), pero no necesariamente de alta densidad. Debe ser angular ya que tiene una alta superficie específica. Los lechos filtrantes utilizados en el secado de lodos de aguas residuales para aplicaciones de compost requieren grava de sílice con un alto coeficiente de uniformidad de tamaño y un tamaño de partícula de entre 3,2 y 12,7 mm. La grava de +15,9 mm de diámetro se utiliza en los campos de lixiviación séptica.

Tabla VII: Composición química y física típicos de la arena para filtración *


SiO2 99,39%

Fe2O3 0,24%

Al2O3 0,19%

TiO2 0,12%

CaO 0.01%

MgO 0.004%

Perdida por Calcinación 0.046%


Tamaño (mm) Coeficiente de Uniformidad

0,4 a 0,5 1,6 máximo

0,5 a 0,6 1,6 máximo

0,6 a 0,7 1,6 máximo

0,7 a 0,8 1,6 máximo

0,8 a 1,00 1,65 máximo

1.00 a 1,5 1,7 máximo

Solubilidad en ácido clorhídrico 1:1 0,08 a 0,11%. Peso específico 2,64 a 2,66

3.5. Arena de Fracturación

Las arenas apuntalantes (fracturantes) son primero caracterizadas por el rango de presión que ellas puedan soportar (Tabla VIII), y luego por la medida de la malla o tamiz. El tamaño de la malla es importante para el rendimiento porque la dimensión de los granos es una medida relativa de su resistencia. Más chica la porosidad en el Apuntalante (más chica la malla de las arenas), mayo disponibilidad de área de contacto para soportar la presión. Por lo tanto, todas las arenas de tamaño de malla o tamiz más grande muestra menor resistencia comparada con las arenad de tamaño de malla o tamiz más chicas. El método final de categorización de la arena Apuntalante en Estados


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Unidos es las especificaciones dadas por el Instituto Americano de Petróleo (API). El procedimiento de ensayo El procedimiento de ensayo API es conocido como RP-56.

Tabla VIII. Rango de Resistencia de las arenas de fracturación

Arena de fracturación Rango de Presión, psig

Arena Clase C 0–4.000

Arena Clase D 0–5.000 Arena Clase E 2.000–6.000 Arena de Superficie modificada (resina) 4.000–12.000 Cerámicas 10.000–16.000

La arena de fracturación puede ser superficialmente modificada (cobertura con resina) o no recubierta. Las arenas de más alto valor son limpias, relativamente libre de polvo, y de grano redondo, y muestran una mejor permeabilidad a más altas tensiones de cierre de pozo. Bajo los mismos valores de presión, las arenas de mallas más grandes son más permeables que las arenas de mallas más chicas. La dureza y la integridad estructural total de la arena de sílice se combinan para proporcionar la resistencia al aplastamiento requerida a las altas presiones presentes en pozos de hasta 2.450 m de profundidad. Su relativa no reactividad química es necesaria o solicitada para resistir ataques químicos en los ambientes corrosivos encontrados dentro de los pozos.

La principal diferencia entre las arenas de clase E y clase D es la redondez, la solubilidad ácida, y la resistencia al aplastamiento. La arena clase C contiene feldespato, el cual afecta significativamente el rendimiento del material en profundidad. Sin embargo, las arenas clase C pueden demostrar un rendimiento superior comparado con las arenas clase D y E en pozos con niveles más bajos de tensión de cierre. Esto se debe a la angulosidad de la arena. Bajo altas presiones de carga (>4.000 psig), las particular angulares de sílice y feldespato se aplastan y alojan en la garganta de los poros del paquete de arena; sin embargo, bajo ambientes de bajas presiones, las arenas de clase C actualmente aumentan la permeabilidad de los paquetes de arena. La tabla IX ilustra los grados típicos de arena de fracturación. Cada grado es usado para una aplicación específica. Para cada grado, 90% del producto debe estar dentro del rango de tamaño especificado.

Tabla IX: Grados típicos de las arenas de fracturación (tamaño)

Métrico, mm Tamaño de malla US

2.360 × 1.180 08 × 16 1.700 × 0.850 12 × 20 1.180 × 0.600 16 × 30 0.850 × 0.425 20 × 40 0.600 × 0.300 30 × 50 0.425 × 0.212 40 × 70

3.6. Electrometalurgia

Aunque el FeSi es producido en al menos seis diferentes grados entre 20% a 95% de Si, los grados estándares son 50% de Si (típicamente 48%) y 75% de Si (típicamente 76%). Además de la roca de sílice, la carga de un horno eléctrico consiste de carbón, coque, o carbón de leña como un reductor, viruta o astillas de madera para proveer porosidad, chatarra de hierro o mineral de hierro como fuente de hierro. El consumo de materia prima de cuarzo por tonelada terminada de aleaciones están ente 1,05 to 1,1 t para una aleación FeSi de 45% a 50% de Si, entre 1,7 a 2,0 t para una aleación FeSi de 75% de Si, y entre 2,3 a 2.5 t para una aleación FeSi de 90% de Sí.


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Debido a que el cuarzo de vetas es más quebradizo y usualmente genera excesiva cantidad de finos durante su manipulación, algunos productores de ferro silicio prefieren a la cuarcita, aun cuando su contenido de Al2O3 y Fe2O3 tiende a ser más alto. También, el cuarzo de veta a menudo contiene inclusiones fluidas, que lo hacen decrepitar incorporando más fino cuando se exponen a las temperaturas del horno. Para aplicaciones metalúrgicas, la roca de sílice debe ser tenaz (por ejemplo, no friable), debe tener resistencia a los cambios bruscos de temperatura, debe estar libre de finos cuando es despachada, no debe decrepitar o desmenuzarse en finos cuando es calentada.

Los finos no son tolerados en el arco eléctrico sumergido del horno porque reducen la porosidad de la carga, que bloquea el flujo de gases, causa fusión prematura y costras, y resulta en una acumulación de gases que produce estallidos en el horno. Los estallidos son desprendimientos repentinos de gas con alta temperatura consistente de CO y SiO, que resulta en la perdida de Silicio y, por lo tanto, reduce la eficiencia. La novaculita de alta pureza ha sido usada en la producción de silicio metálico y ferro silicio, pero genera finos cuando es calentada, crea espumas que se acumulan en el horno. Costoso tiempo de paradas son consumidos periódicamente para limpiar las espumas acumuladas.

3.6.1. Silicio metálico

Se prefiere utilizar trozos o pedazos de cuarzo o cuarcita que exceden los 2,54 cm de diámetro, tienen un punto mínimo de reblandecimiento de 1.700°C, y no decrepita debajo de los 950°C. Los trozos pueden tener un rango de tamaño de 1,27 a 10,16 o 12,7 cm de diámetro promedio, pero los tamaños -10,16 +3,81 y -7,62 +2,54 cm son los más comúnmente usados. La roca contendría al menos 98,5% o 99% SiO2 (típicamente 99,3% to 99,8% SiO2) y menos de 0,1% Fe2O3; 0,15% Al2O3; 0,2% CaO; 0,2% MgO; y 0,2% de pérdida por calcinación. La pérdida de calcinación es directamente proporcional a la tendencia de la roca a decrepitar en caliente. Fe2O3 y CaO son impurezas especialmente críticas para el silicio grado metalúrgico.

La sílice utilizada para la producción de silicio de grado químico debe tener una alta reactividad y muy bajo contenido de alúmina. Algunos grados de silicio metálico requiere materia prima que contengan menos de 0,05% Fe2O3; 0,10% Al2O3; 0,005% CaO; y 0,002% TiO2. En todos los casos la roca no debe contener esencialmente impurezas de fosforo, azufre, o arsénico, las cuales son particularmente objetables porque forman gases venenosos en el horno. El cuarzo grado metalúrgico de Brasil es típicamente alto en titanio, así que el silicio metálico producido a partir de él es adecuado para el refinado de aluminio secundario, pero no para fabricar productos químicos como siliconas y silanos.

3.6.2. Aleaciones de Silicio

Trozos más pequeños o pedazos de roca silícea con tamaños entre 0,32 a 10,16 cm, aunque el tamaño varía en proporción directa con el contenido de silicio de las aleaciones producidas.

La roca debería contener más de 96% SiO2 y preferiblemente más de 98% SiO2. También debería contener menos de 0,4% Al2O3 (usualmente menos de 0,25%) y 0,2% Fe2O3. El contenido de azufre debe ser muy bajo, aunque el fosforo puedes estar cerca del 0,1%. El contenido de hierro y carbón usualmente no es tan crítico como la cantidad de alúmina, álcali, y metales alcalinos térreos. La roca de sílice para silicomanganeso (75% Si, 25% Mn) no tiene que ser de tan alta pureza. Un análisis de la grava de cuarzo que podría ser utilizada en la producción de FeSi se muestra.

En los hornos utilizados para producir carburo de silicio, un lecho de –10,16 + 2,54 cm de roca silícea, a través de la cual el gas es guiado, filtrado, y limpiado, es ubicado en el piso. Aunque las rocas angulares tienen mayor superficie específica, la roca de rio redondeada es preferida porque compacta en un lecho más suelto, más permeable.


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3.6.3. Fundente

En la fundición de menas de hierro, níquel, zinc, plomo, y cobre, el precio de los fundentes ácidos es más importante que su pureza química.

Las cargas a los altos hornos y los hornos básicos de corazón abierto utilizados en la producción de acero son recubiertos con grava de rio lavada de tamaño -1,59 + 0,635 o -2,54 + 0,79 cm que contiene> 99% de SiO2 y suele estar localmente disponible y barata.

El fosforo elemental es fabricado primero nodulizando o peletizando las arenas de fosfatos beneficiado en hornos rotativos, luego fundiendo los nódulos a fosforo elemental en horno eléctrico cargado con coque fino y trozos de cuarzo.

Los hornos eléctricos para la producción de fosforo elemental utiliza trozos o pedazos de cuarzo de tamaño entre -2.54 + 0.3125 cm o guijarros de cuarzo de depósitos de rio de tamaño entre –3.175 + 0.635 cm. En general el cuarzo o cuarcita utilizado como fundente en la fundición de metal y fosforo debe contener >90% SiO2 y <1.5% Al2O3, 1.5% Fe2O3, y 0.2% CaO y MgO combinado.

3.7. Abrasivos

Las propiedades físicas más importantes de los materiales que los califica como abrasivos son la dureza, la tenacidad (o rigidez), forma y tamaño del grano, el tipo de fractura (o clivaje), y la pureza (o uniformidad). Para la fabricación productos abrasivos ligados tales como piedras de amolar, consideraciones adiciones incluyen estabilidad bajo altas temperaturas y característica de la superficie de grano ligada. Los factores económicos de costo y disponibilidad son también importantes.

Ninguna propiedad en particular es suprema para alguno uso. Algunas aplicaciones requieren extrema dureza y tenacidad, como en las brocas adiamantadas. Para otros usos, los factores de mayor importancia son la dureza, la habilidad de quebrarse o desgastarse lentamente y, en el proceso, desarrollar filos frescos de corte cuando el grano se calienta. En los papeles abrasivos o lija de granate, por ejemplo, no son deseables granos de altos clivajes, friables, o extremadamente tenaces. Para otros usos, puede ser objetable la extrema dureza, como en los abrasivos para dentífricos y para jabones de limpieza de vidrios. Para usos eficientes en aplicaciones críticas, diferentes tipos de abrasivos raramente pueden ser completamente intercambiables. Aunque tanto el cuarzo triturado y el granate son utilizadas en papeles abrasivos o lija, los dos abrasivos no son intercambiables en sus aplicaciones.

En el análisis final, la elección de un abrasivo de alta grado depende de la calidad y cantidad de trabajo realizado por el abrasivo por unidad de costo. El costo inicial de un abrasivo artificial puede ser muy más grande que el de un abrasivo natural, pero el mineral artificial puede hacer mejor un trabajo mejor y más rápido, tal que el costo final es menor. Por esta razón los abrasivos artificiales tienen una gran capacidad de reemplazo de los abrasivos naturales.

Para utilizar como medio de abrasión en molinos de molienda y en equipos de acabado, la cuarcita, pedernal, jaspe, y novaculita deben tener una alta resistencia a la compresion, alto peso específico, bajo desgaste o durabilidad, alta pureza, homogeneidad, alta dureza, y resistencia a la fracturación y a las altas temperaturas.

El material debe tener baja porosidad y no debe contener sustancias tóxicas o impurezas metálicas oscuras como hierro y manganeso. Debe estar muy bien cementada y ser químicamente inerte. Como medios de abrasión su forma debe ser redondeada, de distribución de tamaño cerrada y debe


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producir un polvo blanco cuando se desgasta. La forma y tamaño de los granos que la constituyen y su clivaje y fractura son también importantes.

Los medios de molienda de alta densidad son preferidos, porque su mayor impacto y fuerza de molienda significa que se requiere menor volumen de carga de medios o que puede lograrse una molienda más rápida sin reducir el volumen de carga. La novaculita no es útil como medio de molienda por su menor peso específico, friabilidad, y baja resistencia al impacto quebrándose durante la molienda. La cuarcita triturada tampoco califica para aplicaciones de alto impacto, ya que la trituración produce micro fisuras en la roca que causa su quebrado durante el proceso.

Las propiedades que determinan la aplicabilidad de las rocas silíceas como medio de molienda son las mismas que determinan su aplicabilidad como revestimiento de molinos para molienda. Por otro lado, las que califican como medios y revestimiento también son utilizadas como abrasivos de acabado.

La roca de sílice que califica como un medio de molienda y material de revestimiento también es normalmente adecuada como un abrasivo de desbaste, donde se requiere un tamaño cerradamente controlado para minimizar el desgaste. Los ensayos de certificación son llevados a cabo en un tubo vibrador de 0,28 m3 que es cargado con 90,7 kg de medio de molienda y 4,5 kg de hierro angular y es operado a 1.800 vibraciones por minuto por 24 horas. Se desea una velocidad constante y uniforme de corte y desgaste para el desarrollo de un acabado fino y de alto brillo en la parte desbastada. El rendimiento de un medio abrasivo es evaluado en términos de su velocidad de corte, velocidad de desgaste, eficiencia del corte, y la calidad del producto terminado en la parte de metal, la cual debería estar libre de rasguños. La velocidad de corte es el porcentaje de peso de metal removido, la velocidad de desgaste o factor de rasgado es el porcentaje de peso del medio perdido como fino no reciclable, y el factor de eficiencia de corte es la relación de la velocidad de corte con la velocidad de desbastado, con valores altos preferidos.

La arena abrasiva de alta calidad debe estar libre de impurezas tales como los minerales de carbonatos o caliche, orgánicos y silicatos de aluminio. Las impurezas afectan considerablemente el rendimiento reduciendo la habilidad de corte de la arena, creando un perfil de superficie por abrasión o por impacto no uniforme, o creando polvo.

Para la arena de abrasión por chorro de presion, el foco de la especificación está en el requerimiento de granos de forma angular y la graduación del tamaño de la partícula. Una arena abrasiva debe también estar libre de impurezas como mica, material orgánico, carbonatos y arcilla. Finalmente, debe ser duro y durable. En la graduación del tamaño el número menor representa materiales gruesos, mientras que números grandes representan arenas muy finas.

3.8. Electrónica

3.8.1. Cristales de cuarzo

Deben pesar no menos de 50 a 100 g. Los cristales grado piezoeléctricos deben contener al menos 16,4 cm3 de material perfecto. Incluso el cristal claro es no apto si es maclado óptico y eléctrico o si contiene fantasmas, grietas, burbujas de inclusiones liquidas, fibras de rutilo, o intercrecimientos con otros minerales. Los fantasmas son perfiles de crecimiento dentro de un cristal que están comúnmente marcados por partículas de arcilla muy finas.

Los cristales de cuarzo que pesan 10 a 30 g y el material defectuoso recortado de los cristales de grado piezoeléctrico pueden usarse como nutrientes en el crecimiento de los cristales de cuarzo cultivados (sintéticos) si su contenido de hierro y aluminio es suficientemente bajo. Los cultivadores


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de cristales prefieren usar un nutriente que contiene <50 ppm total de impurezas, aunque material que contienen 50 a 100 ppm de impureza puede ser usado cuando los requerimientos son menos críticos. El hierro y el aluminio son los contaminantes más importantes porque gobiernan la cantidad de sodio y litio indeseable que ingresa en los cristales durante el proceso de crecimiento.

3.8.2. Curazo no piezoeléctrico de ultra puro

Los que pesan de 10 a 30 g también pueden ser fundidos y sirven para la fabricación de productos de cuarzo fundido transparente (sílice vítrea o vidrios de cuarzo) que requiere materia prima que contenga menos de 30 ppm (0,003%) de impurezas totales, esto significa un contenido de sílice de al menos 99,997%. La pureza mínima de sílice requerida para la fabricación de vidrio de cuarzo fundido opaco es 99,8%.

Tabla X: Trozos de cuarzo para fundición de vidrio óptico

Mineral requerido Cristales de roca

Requerimientos físicos Trozos uniformes de Cuarzo alfa Peso mínimo del trozo 0,4 gramos Peso máximo del trozo Como las regulaciones de exportación de lascas de

Brasil / Madagascar Inclusiones Visibles

Burbujas o cavidades Menor al 1% Especies no cuarzo Ninguna

Requerimientos Químicos

Impurezas sustitutas Elemento Concentración ppm

Aluminio Al Menos de 10 Litio Li Menos de 1 Otros Ninguno

Tabla XI: Trozos de cuarzo para vidrios ópticos

Mineral requerido Cristal de roca

Requerimientos físicos Trozos uniforme de cuarzo alfa Inclusiones visibles

Burbujas o vacíos Menor al 1% Especies no cuarzo Ninguna

Impurezas sustitutas

Aluminio y Litio Sin límite Sumatoria de metales de transición Menor a 1 ppm

Los polvos de cuarzo para fundir vidrios de mineral de sílice para aplicaciones ópticas se ajustan idealmente a las siguientes especificaciones:

Tabla XII: Cuarzo granular para fundición de vidrios ópticos

Mineral requerido Otros tipos de cuarzo que el tipo cristal de roca

Requerimientos físicos

Distribución granulométrica y forma

Tamaño máximo 350 micrones Tamaño mínimo 50 micrones Distribución Gauseana, centro 150 micrones Forma del grano Relación de aspecto menor a 2: 1


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Inclusiones visibles

Burbujas y oquedades Menor al 1% Especies no cuarzo Menor de 1 en 10 10

Requerimientos Químicos

Agua superficial Menor al 0,05% Inclusiones líquidas y gaseosas Menor a 10-5 cc/gramo de cuarzo

Impurezas estructurales

Aluminio Menos de 10 ppm Litio Menos de 1 ppm Total de metales de transición Menos de 0,2 ppm Otros elementos Ninguno

3.8.3. Cuarzo electrónico

Todo cuarzo tipo electrónico es preparado artificialmente.

3.8.4. Trozo para fabricación de cuarzo de alta calidad

Los requerimientos para las lascas para el crecimiento de cristales dirigidos en dirección de tamaño, morfología y pureza, dependen de sus productos. Las más altas especificaciones son para el cuarzo de alta pureza y se pueden resumir como sigue:

Tabla XIII: Lascas para fabricación de cuarzo de alta calidad

Impurezas Concentración en ppm por unidad de peso

Aluminio Al Menos de 10 Hierro Fe Menos de 1 Calcio Ca Menos de 1 Magnesio Mg Menos de 1 Titanio Ti Menos de 1 Sodio Na Ninguna Litio Li Ninguna

3.8.5. Cuarzo granular

El cuarzo granular de alta pureza para fundición es utilizado para la fabricación de vidrios que se aplican en la manufactura del silicio tipo semiconductor.

Se han identificado 54 elementos que ocasionan problemas en la manufactura de silicio si se presentan en el vidrio de sílice de origen mineral.

3.8.6. Simiente o semilla plana para la manufactura de cuarzo

No hay estipulación de pureza química para las simientes planas de cuarzo. Los típicos requerimientos físicos son:

Libre de intercrecimientos de cristales Libre de dislocaciones Libre de agujeros, hoyos, etc.

Las simientes planas para la manufactura de cuarzo sintético son cortadas de otros cristales de cuarzo sintético.

Teóricamente no habría necesidad de material simiente o semilla natural. Por algún tiempo, sin embargo, se han presentado evidencias de que simientes o semillas se deterioran en forma similar a los efectos de copiado (degradación generacional). Esto obliga a una necesaria periodicidad de


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actualización del material simiente o semilla por introducción de nuevos simientes o semillas cortadas de cuarzo natural cuando el número de generaciones producidas a partir de una simiente o semilla original se aproxima a 10.

Las simientes de reemplazo son preparadas como simientes madres de cristales naturales de altísima calidad de no menos de 20 kilogramos de cuarzo tipo electrónico. Se estima que al menos 20.000 libras de estos grandes cristales naturales de cuarzo son requeridos anualmente en los Estados Unidos para mantener la producción.

3.8.7. Cuarzo óptico

Ocasionalmente, el cuarzo cristalino natural es requerido para elementos ópticos especiales. Las principales calidades ópticas para el cuarzo alfa son:

Libre de intercrecimientos de cristales

Óptimamente homogéneo

Libre de inclusiones

Resistente a las radiaciones de formación de color.

Los cuarzos tipo ópticos naturales compiten con facilidad contra los cuarzos artificiales donde se requieren grandes piezas y altos requerimientos de libre de inclusiones. El cuarzo artificial es problemático por las inclusiones de Acmita (silicato de hierro y sodio) que compromete los revestimientos de las autoclaves. Las típicas aplicaciones son prismas, filtros refrigerantes y elementos para láser.

3.9. Revestimientos

Los bloques, placas o ladrillos suelen ser resistentes al ácido clorhídrico y ácido sulfúrico, pero no al ácido fluorhídrico o ácido fosfórico caliente. Además deberían tener una buena resistencia a la abrasión, resistencia a la compresión de 55 × 103 to 70 × 103 kPa, y resistencia transversal de 8.3 × 103 to 9.0 × 103 kPa. La grava de cuarzo y cuarcita utilizada como un medio empaquetado en torres ácidas debe tener una baja porosidad (por ejemplo, menos de 3%), alta resistencia a la compresión, alto grado de uniformidad de tamaño, y alta área específica por metro cúbico. La grava debe ser resistente a la disolución por el ácido sulfúrico y debe tener un pH neutro o levemente ácido; un pH de 7,5 o mayor puede causar problemas. La baja porosidad es requerida para una baja absorción de ácido, y la resistencia a la compresión reduce la generación de fino que puede tapar los orificios de gas y otros equipos en la base de una torre. El lecho empaquetado de grava debe contener un gran porcentaje de espacio vacío por metro cubico.

3.10. Precalentadores de aire

La grava de cuarzo de alta pureza es utilizada en tres de las cuatro capas que sirven como medio de transferencia de calor en las cámaras de los precalentadores de aire. La grava de 12 a 15 mm de diámetro es utilizada en el fondo (primera capa), que representa el 5% del peso total del lecho. La grava de 3 a 5 mm de diámetro es utilizada para la segunda capa y la cuarta capa, que juntas representa el 70% en peso del total del lecho.

Esta grava contiene como mínimo el 99% de SiO2 y debe ser de forma redondeada para que el lecho tenga el suficiente volumen vacío y tamaño del vacío que provea la adecuada transferencia de calor y caída de presión. La grava debe tener alta conductividad térmica, alta capacidad de retener calor, alta eficiencia térmica, y debe ser de distribución de tamaño cerrada.


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3.11. Refractarios

Las rocas y minerales de cuarzo, incluso los no aptos para otros usos, se trituran entre -3,81 cm y -2,38 mm y deben ser bajos en impurezas de hierro, álcali y fósforo. La piedra debe tener baja porosidad después de ser cocida a 1.500 ° C. y se utilizan como ganister3 en la fabricación de ladrillos, placas, accesorios y elementos de hornos y otras formas refractarias, así como mezclas para relleno, morteros, compuestos para remiendo y otras especialidades monolíticas.

Para este propósito contiene 99,19% de SiO2; 0,02% a 0,03% de Fe2O3; 0,10% a 0,25% de Al2O3; y 0,043 % Na2O + K2O.

3.12. Materiales de construcción y recreación

Una arena ideal para los bunkers debería contener menos del 3% de grava (2 a 4 mm) y 7% de arena gruesa (0,25 a 1,0 mm).

Más específicamente, un bunker ideal debería contener 65% o más de partículas en el rango de 0,25 a 1,0 mm y 25% o menos de partículas en el rango de 0,05 a 0,25 mm. La arena para bunker debería ser limpia y de bajo contenido de carbonatos. La arena con alto contenido de carbonatos tiende a exhibir costras y calcificaciones. La costra es la formación de un capa fina dura en la superficie, y la calcificación es la formación de una costra gruesa que se extiende en profundidad de acuerdo a la profundidad de penetración del agua. La costra y la calcificación aumentan los costos operativos al requerir más mantenimiento para mantener al bunker es condiciones de juego.

En Estados Unidos, por ejemplo, la Asociación de Golf de los Estados Unidos controla típicamente las especificaciones de la arena grado recreación utilizada en bunkers y en green. Típicamente, la arena de zona raíz debería contener arenas con un 60% o más de partículas con un rango de tamaño de 0,25 a 1,00 mm, y no más del 10% de arenas con partículas con un rango de tamaño de 1,0 a 2,0 mm, con un adicional de 5% o menos de partículas con un rango de tamaño de 0,05 a 0,15 mm.

4. SUSTITUTOS Y ALTERNATIVAS

En función al uso al cual se aplique el cuarzo, existen diversos sustitutos y alternativas.

Abrasivos: bauxita y alúmina, corindón/ esmeril, diamantes, diatomita, feldespato, granate, óxido de hierro (magnesita), sienita nefelina, olivino, perlita, piedra pómez, arena silícea, estaurolita, trípoli, carburo de silicio, ilmenita.

Agente antibloqueante: caolín calcinado, diatomita, talco.

Construcción: granito grava, caliza, mármol, etc.

Relleno “Carga”: carbón activado, antracita, asbestos, celulosa, diatomita, gránate, óxido de hierro (magnesita), perlita, piedra pómez, ilmenita.

Fundición: alúmina.

Material de fricción: asbestos, baritina, bauxita y alúmina, arcillas (atapulgita, caolín, sepiolita), granate, grafito, yeso, mica, piedra pómez, pirofilita, pizarra, vermiculita, wollastonita, circón.

Refractarios: andalucita, bauxita, cromita, eyanita, dolomita, grafito, magnesita, olivino, pirofilita, arcillas refractarias, sillimanita, circón.

3 Arenisca cuarzosa de grano fino u ortocuarcita dura.


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5. SANIDAD Y SEGURIDAD

La Agency for Research on Cancer (IARC) en 1986, 1987 y 1996, clasificó a la sílice cristalina como probable carcinógeno. Esto fue seguido por el suplemento 7 del IARC, en donde la sílice cristalina fue clasificada en el grupo 2A, que es un probable carcinógeno para humanos. Por ello, debido al contenido de sílice, a menos que el proceso tenga la capacidad de reducirlo a un porcentaje menor al 0,1%, el talco se colocará por debajo de los estándares de OSAH Hazard Communication, 29 CFR Sección 1900.1200 que requiere etiquetamiento y otras formas de precaución, tales como hojas de seguridad y entrenamiento de empleados para el manejo de uso de productos con contenido identificado como carcinógeno en concentraciones mayores a 0,1%.

5.1. Límites actuales de exposición

La Administración de Salud y Seguridad en Minas (Mine Safety and Health Administration) y la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional de EE. UU. (U.S. Occupational Safety and Health Administration, OSHA) tienen normas que regulan el uso de la sílice. Por ejemplo, OSHA tiene una hoja informativa en inglés sobre el Control de la exposición a la sílice en la construcción por el uso de sierras de mano para albañilería.

5.2. Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA)

El límite de exposición permisible actual de OSHA (PEL) para el polvo respirable que contiene sílice cristalina (cuarzo) para la industria de la construcción se mide por millones partículas por pie cúbico (mppcf, por su sigla en inglés) y se calcula utilizando la fórmula siguiente [29 CFR* 1926.55]:

* Código de Disposiciones Federales. Véase CFR en las referencias. † Promedio ponderado en el tiempo 8-horas (TWA).

El actual PEL de OSHA para polvo respirable que contiene sílice cristalina (cuarzo) para la industria en general es el siguiente [29 CFR 1910.1000]:

5.3. NIOSH

El límite de exposición permisible recomendado por NIOSH para el sílice cristalino respirable es de 0.05 mg/m3 (50 µg/m3) tal como un TWA por hasta 10 días/hora durante una semana de trabajo de 40 horas [NIOSH 1974].

Fuente: CDC. Centro para el control y prevención de enfermedades

https://www.osha.gov/Publications/silica/OSHA_FS-3627.pdf

https://www.osha.gov/Publications/silica/OSHA_FS-3627.pdf


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PARTE II: LA ACTIVIDAD DEL MINERAL EN LA ARGENTINA 1. CARACTERÍSTICAS DE LA OFERTA

1.1. PRODUCCIÓN

1.1.1. Cuarzo

La producción de cuarzo en el año 2015 totalizó las 219.675 toneladas por un valor de $3.185.291 a valores de 19924. Este año respecto al anterior experimentó una recuperación del 19% en la producción.

Gráfico 1: Participación por provincia en la producción de cuarzo. Año 2015. Toneladas La producción de 2015 se localizó en las provincias de Córdoba (57%), San Juan (29%), San Luis (14%) y La Rioja (1%). Las provincias de Mendoza y Rio Negro también han registrado producción en una escala menor e intermitente.

En el período comprendido entre los años 2001 y 2015 la producción de cuarzo tuvo un promedio de 183.611 toneladas anuales, registrando su máximo en 2007 con 287.138 toneladas y su valor mínimo en 2001 con 49.720 toneladas. La producción

tendió a crecer hasta 2007 y a partir del 2008 cayó el 23% debido a que la producción de San Luis se redujo un 61% con respecto al año anterior.

Tabla XIV: Producción de cuarzo. 2010 – 2015. Toneladas

Provincias 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Córdoba 142.000 150.000 136.000 110.000 85.500 125.000

La Pampa

135

La Rioja 0 14.373 20.074 1.200

Mendoza 117 99 91 35 0 0

San Juan 48.801 50.265 54.286 61.886 55.697 63.328

San Luis 37.761 81.792 41.637 48.716 28.330 30.012

Total 228.679 282.156 232.014 235.010 187.601 219.675

Fuente: Estadística Minera de la República Argentina

Gráfico 2: Producción de cuarzo (t) 2001 – 2015

4 La estadística de la República Argentina toma como base los valores en pesos de 1992.

Córdoba56%

San Juan29%

San Luis14%

La Rioja1%


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1.1.2. Arenas silíceas

Respecto a la producción de arenas silíceas, entre los años 2001 y 2015 la producción promedio fue de 549.249 toneladas anuales, registrando su máximo en 2015 con 1.098.056 toneladas y su mínimo en 2002 con 280.065. Esta importante caída se debe principalmente a la merma en la producción de Buenos aires que pasó de 605.348 toneladas anuales a 257.618 en 2002, es decir una variación porcentual negativa del 57%, a su vez Chubut de 18.805 toneladas pasó a 12.020 significando un 36% menos que el año anterior, Entre Ríos experimentó una variación porcentual negativa del 98% pasando de producir 192.443 toneladas anuales a 3.360 y finalmente San Luis tuvo una disminución del 91% produciendo 6.557 toneladas contra las 74.500 que producía el año anterior.

Gráfico 3: Producción de Arenas silíceas – 2001 – 2015(t)

El repunte en los años siguientes se debe a la producción de Entre Ríos que a partir de 2004 superó las 400.000 toneladas de producción y en 2015 dio un salto cuantitativo significante, del 40% respecto

49720

9361499097

88334

170668

206282

287138

220979

218218

228679

232461

216697

235010

187601

219675

0

50000

100000

150000

200000

250000

300000

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

891127

280065

300708

473207

461242

446592

456171

472611

364157

530856

516772

615256

658673

673253

1098056

0

200000

400000

600000

800000

1000000

1200000

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015


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a la producción del año anterior (2015/2014).

En 2015 se registra producción en Chubut de 23.723 toneladas (2,2%), Entre Ríos con 1.070.823 toneladas (97,5%) y Río Negro 3.500 toneladas (0,3%).

Tabla XV: Producción de arenas silíceas. 2009-2014. Toneladas

Provincias 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Chubut 38.130 41.913 14.995 11.881 11.007 23.723

Entre Ríos 485.376 468.886 599.828 643.178 659.096 1.070.823

Jujuy 0 75 144 114 0

Mendoza 350 298 289 0 0

Rio Negro 7.000 5.600 0 3.500 3.150 3.500

Total 530.856 516.772 615.256 658.673 673.253 1.098.056

Fuente: Estadística Minera de la República Argentina

1.2. TENDENCIA DE LA PRODUCCION

La tendencia en la producción tanto a nivel mundial como Argentina, mantienen un comportamiento similar en todo el período 2001-2014. En los últimos cuatro años del gráfico 2011-2014, la conducta de la producción ha seguido los mismos lineamientos, hechos no observados anteriormente (2003 y 2010).

Gráfico 4: Tendencia comparativa de la producción de arenas silíceas en Argentina y el mundo 2001-2014

1.3. YACIMIENTOS Y MANIFESTACIONES

1.3.1. Cuarzo

20

01

20

02

20

03

20

04

20

05

20

06

20

07

20

08

20

09

20

10

20

11

20

12

20

13

20

14

Argentina Total mundial

Argentina

Argentina


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SAN JUAN

DISTRITO PEGMATÍTICO DE VALLE FERTIL, SAN JUAN

Ubicación y accesos: El distrito se encuentra ubicado en la parte oriental de la sierra de Valle Fértil, provincia de San Juan, en el entorno occidental de los pueblos de Usno y San Agustín. Precisamente a 28 Km. de San Agustín de Valle Fértil, sobre la margen derecha de la Cuesta de Chávez, y a 10 Km. al sur de Las Juntas, a una altura de 1.350 m. s. n. m., en el Departamento de Valle Fértil.

Caracterización del distrito: Integrado por una serie de pegmatitas, cuya mineralogía primaria esencial se describe como feldespato potásico, plagioclasa y cuarzo; moscovita, biotita y granate. Las pegmatitas con mayor contenido de feldespato se encuentran ubicadas en la porción norte de la Sierra de Valle Fértil, asociado a los yacimientos de cuarzo. Estas pegmatitas poseen cantidades variables de feldespato, en ellas predomina el de potasio (ortoclasa).

En cuanto a su morfología, predominan las formas, aproximadamente tabulares, de extremos redondeados con longitudes de 25 a 30 m, pero que pueden alcanzar más de 100 m en algunos casos. Los espesores varían de 3 a 7 m pero pueden ser mayores.

Genéticamente, a estas pegmatitas se las clasifica como pertenecientes a la clase moscovita. Tres son los principales grupos mineros: A) Trinacria, B) Balila y C) Aurora.

“Grupo Trinacria”(CUARZO)

Ubicación y acceso: (Coordenadas: 30º 40’ 30” S - 67º 33’ 40” O). Situado sobre la margen derecha de la cuesta de Chávez, a unos 28 km al SO de la localidad de Valle Fértil y 10 km al sur de Las Juntas a 1.350 m.s.n.m.

El Grupo Minero Trinacria totaliza una superficie de 600 hectáreas, y está compuesto por las pertenencias mineras “Mina Orestillia”, “Mina Romano Roman”, “Mina Antonio” y “Mina Elita”. De ellas se pudo extraer la siguiente información:

Minas Román, Antonio y Elita: S 30º 40’ 30” - O 67º 33’ 40

Ubicación y acceso: El sector está situado sobre la margen derecha de la cuesta de Chávez, a unos 28 km al SO de la localidad de Valle Fértil y 10 km al sur de Las Juntas. A 1.350 m.s.n.m.

Característica del depósito: Existen varias labores, entre ellas un chiflón de 14 m de largo, siguiendo el buzamiento de una de las pegmatitas de 35 m de largo. La mineralización está constituida por cuarzo blanco abundante, feldespato tipo microclino en menor cantidad, apatita de gran tamaño, magnetita, a veces alterada a hematita y granate escaso. La mica se presenta en paquetes con hojas de variado tamaño y se distribuye irregularmente en el cuerpo pegmatítico.

“Grupo Balila” (CUARZO Y FELDESPATO)

Ubicación y acceso: (Coordenadas: 30º 37’ 00” S - 67º 38’ 30” O). Este grupo comprende varias minas explotadas antiguamente; la más representativa y explotada hasta años recientes, se localiza a unos 17 km en línea recta al sudoeste de la localidad de San Agustín de Valle Fértil.

Caracterización del depósito: Se aloja en gneis de rumbo meridional con paredes abruptas que afloran en el faldeo oriental de la sierra, alcanzando una altura de unos 50 m desde el pie de la quebrada. Su longitud alcanza 60 - 100 m según su eje mayor, el ancho medio es de 30 m. La mineralización está compuesta principalmente por cuarzo blanco que se presenta en parte transparente, feldespato potásico en forma de masas bien definidas de cristales grandes, rosados y muy puros. La mica aparece en bolsones y ha sido explotada superficialmente.


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El Grupo Minero Balila, tiene una superficie de 600 hectáreas, y sus pertenencias principales son “Mina Agua del Pascual”, “Mina La Paciuca” y “Mina Potrerillos”.

Mina Agua de Pascual: (MICAS)

Ubicación y acceso: (Coordenadas 30º 16’ 30” S - 67º 47’ 30” O) Quebrada del Durazno, al norte del filo del Mocho. A unos 35 Km al NO de Balde del Rosario.

Caracterización del depósito: Constituido por varios cuerpos pegmatíticos, emplazados en esquistos, gneises y anfibolitas del Complejo Valle Fértil. La mineralización presente es cuarzo, plagioclasa, ortoclasa, moscovita (de tipo manchada y semimanchada), granate y vermiculita.

Tres minas: Potrerillo, Potrerillo II, y Potrerillo III. (CUARZO Y FELDESPATO)

Ubicación y acceso: (Coordenadas S 30º 37’ 40” S- 67º 35’ 30” O) Se encuentra en la Quebrada de Potrerillos. San Agustín de Valle Fértil.

Caracterización del depósito: Pegmatitas lenticulares en esquistos anfibiolíticos del Complejo Valle Fértil. Estructuralmente definido como corridas de 50 m y 6 m de potencia máxima. Su mineralización está constituida por cuarzo, feldespato y moscovita (escasa). La mayor explotación realizada fue de cuarzo y feldespato.

“Grupo Aurora” (CUARZO Y FELDESPATO)

Ubicación y acceso: (Coordenadas 30º 40’ 00” S - 67º 36’ 30” O). Se ubica en la quebrada El Jaboncillo, próxima al puesto del mismo nombre a unos 20 km. al oeste de San Agustín de Valle Fértil.

Caracterización del depósito: El sector incluye varias pegmatitas, algunas de ellas explotadas hasta el año 1.998 esencialmente por cuarzo y feldespato. La orientación general de los cuerpos pegmatíticos es NS a NO-SE y buzan 20º - 40º al NE. Algunos de los cuerpos alcanzan los 200 m de largo y sus espesores llegan a los 7 m. Su mineralización se compone principalmente de cuarzo, feldespato, mica y granate. Los cuerpos pegmatíticos se alojan en esquistos y gneises del Complejo Valle Fértil de edad proterozoica medio a superior.

El Grupo minero Aurora, tiene una superficie de 600 hectáreas, y está compuesto por las pertenencias mineras “Mina San José”,” Mina Beatriz”, “Mina Santa Isabel”, “Mina Santa Itatí”, “Mina La Gilda”, “Mina La Gladys”, “Mina El Paraíso” y “Mina El Milagro”.

SIERRA PIE DE PALO (CUARZO)

Ubicación y antecedentes: Los principales yacimientos de cuarzo se ubican en el sur y en el piedemonte oriental de la Sierra Pie de Palo y en la porción norte de la Sierra de Valle Fértil, son conocidos desde principios de siglo 20 y explotados en forma sistemática desde hace más de 50 años. La explotación ha sido llevada adelante por empresas pequeñas, de tipo familiar, con la intervención intermitente de las grandes empresas de ferroaleaciones y cristalerías.

Caracterización de los depósitos: Los yacimientos de cuarzo de la Sierra Pie de Palo son cuerpos pegmatíticos de segregación metamórfica que, en general, están compuestos exclusivamente por cuarzo de color blanco lechoso, no son cuerpos muy grandes ni de muy elevada pureza, pero con una cuidadosa selección pueden ser explotados económicamente.

Los yacimientos del piedemonte oriental de la Sierra Pie de Palo, están constituidos por sedimentos aluvionales gruesos con algunos clastos que son de cuarzo. Puesto que este sedimento no está consolidado, la explotación consiste en recoger del suelo los fragmentos y cargarlos en el camión.

Zona Quebrada las Tuscas


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Pegmatita Filo del Mocho: (MICA)

Ubicación y acceso: (Coordenadas 30º 20’ 00” S - 67º 50’ 00” O) Se halla en la Quebrada Las Tuscas a unos 8 km al Oeste de Silvia Estela.

Caracterización del depósito: Es una pegmatita alojada en roca gábrica del Complejo Valle Fértil. Estructuralmente posee 30 m de largo y 12 m de potencia media. La mineralización está conformada por cuarzo, feldespato y muscovita (manchada y semimanchada).

Pegmatitas Las Tuscas (CUARZO, FELDESPATO Y MICA)

Ubicación y acceso: (Coordenadas 30º 37’ 00” S - 67º 40’ 30” O). Se encuentra en la Quebrada Las Tuscas a unos 8 km. al Oeste de Silvia Estela.

Caracterización del depósito: Son pegmatitas que se encuentran emplazadas en rocas de caja del Complejo Valle Fértil representado por esquistos y gneises. Están representadas por dos afloramientos de pegmatitas en anfibolitas. Estructuralmente definida por una corrida de unos 50 m. Su mineralización está constituida por cuarzo, ortosa, granate, magnetita y mica (manchada, a semiclara).

Pegmatita Puerto Alegre

Ubicación y acceso: (Coordenadas 30º 37’ 30” S - 67º 39’ 40” O). Esta pegmatita se ubica en la Quebrada Las Tuscas a unos 8 km al oeste de Silvia Estela.

Caracterización del depósito: Pegmatita alojada en roca gábrica del Complejo Valle Fértil. Estructuralmente se distribuye en una corrida de 30 m y 5 m de potencia media. La mineralización está representada por cuarzo, ortosa, microclino, granate y mica (tipo manchada).

Cantera Silvia Estela o Manto de Beron

Ubicación y acceso: (Coordenadas 30º 36’ 10” S - 67º 38’ 40” O). Se ubica en la margen izquierda de la Quebrada Las Tuscas. A unos 11 Km de Villa San Agustín.

Caracterización del depósito: Pegmatita en rocas de caja del Complejo Valle Fértil representado por esquistos y gneises. La mineralización está representada por cuarzo, feldespato, granate y mica (manchada y semimanchada).

Quebrada El Jaboncillo (CUARZO, FELDESPATO Y MICA)

Ubicación y acceso: (Coordenadas 30º 40’ 00” S - 67º 36’ 30” O) Se ubica en la quebrada El Jaboncillo, próxima al puesto del mismo nombre a unos 20 km al oeste de San Agustín de Valle Fértil.

Caracterización del depósito: Incluye varias pegmatitas, algunas de ellas explotadas hasta el año 1.998 esencialmente por cuarzo y feldespato. La orientación general de los cuerpos pegmatíticos es NS a NO-SE y buzan 20º - 40º al NE. Algunos de los cuerpos alcanzan los 200 m de largo y sus espesores llegan a los 7 m. La mineralización está compuesta principalmente por cuarzo, feldespatos, micas y granate. Los cuerpos pegmatíticos se alojan en esquistos y gneises del Complejo Valle Fértil de edad proterozoica medio a superior.

Distrito Agua del Conejo- (Cantera de Cuarzo Aguilera)

Ubicación y accesos: (Coordenadas: 31º 07' 49,11"S; 68º 04' 40.62" O). El distrito se encuentra a 84 Km al N N E de la ciudad de San Juan y su acceso es por huella que bordea la Sierra de Pie de Palo; en su sector noroccidental, al norte del paraje Baños de Guayaupa. El distrito comprende numerosas


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pertenencias como “Agua del Conejo”, “Esperanza Caída”, “Mercedes”, “Rubén”, “Marito”, “Las dos R”. Los depósitos se extienden desde la quebrada de Guayaupa al sur, hasta la quebrada El Gritón al norte.

Caracterización del depósito: Los cuerpos mineralizados son lentes de cuarzo prácticamente puros, alojados en esquistos cuarzosos anfibólicos, que se disponen paralelos a la esquistosidad. Las dimensiones de los cuerpos son de 3 a 10 m de longitud por 0,3 a 1 m de potencia. Comprende un área de 10 por 4 Km.

Depósitos detríticos de Cuarzo en Quebrada de La Flor:

Ubicación: En el borde suroriental de la Sierra de Pie de Palo, en la quebrada de La Flor, se localizan cuerpos de cuarzo que se han explotado en forma intermitente.

Caracterización del depósito: Estos depósitos son acumulaciones de cuarzo en terrazas aluviales que se extienden desde la quebrada Corral de Piedra hacia el norte. Los clastos de cuarzo tienen hasta 10 cm de diámetro. La zona de aporte se localiza en la sierra de Pie de Palo, en donde se emplazan lentes de cuarzo en esquistos anfibólicos, similares a los afloramientos del sector occidental. Estos depósitos se han explotado por cuarzo y detríticos, denominados cuarzo de mesillas localmente. Son depósitos aluviales " TERRAZAS " y eluviales.

CÓRDOBA

Distrito Pegmatítico Altautina. Ubicación y acceso: El distrito pegmatítico Altautina está ubicado en los departamentos de Pocho y San Alberto, aunque sus manifestaciones más australes llegan al departamento San Javier, y Sierra de Altautina. En la parte norte del distrito, al sur de La Mudana, existen pegmatitas de clase moscovita o transicionales entre esta clase y clase elementos raros. Caracterización de los Depósitos: Las pegmatitas del distrito Altautina pertenecen a las clases moscovita o transicional entre moscovita y elementos raros en la parte norte, y a pegmatitas de clase elementos raros de signatura LCT en la parte sur. La morfología de las pegmatitas es en general tabular pero como muchas de ellas se encuentran deformadas sufren frecuentes engrosamientos. La mineralogía está compuesta principalmente por feldespato potásico rosado o grisáceo en cristales métricos y cuarzo lechoso macizo. En abundancia les sigue el espodumeno medianamente fresco que ha sido explotado intermitentemente, además de berilo, que ha tenido una altísima producción en Las Tapias. La calidad de la mica es buena, de semimanchada a semiclara. Las reservas de moscovita del distrito están bastante disminuidas. Distrito Pegmatítico Alta Gracia, Córdoba Ubicación y accesos: El distrito pegmatítico Alta Gracia está ubicado en los departamentos Punilla y Santa María, desde el sur de Carlos Paz hasta Yacanto de Calamuchita, pasando por Bosque Alegre, Alta Gracia, San Clemente y Potrero de Garay. Las pegmatitas se encuentran aisladas o en varios grupos de los cuales los más conocidos son: 1) Icho Cruz-San Antonio con depósitos como La Cholita, Talco Overo, Graciela, 2) Falda del Carmen-Alta Gracia con minas como La Selva, Piedra Blanca, La Chiquita, La Codicia I y II 3) Potrero de Garay con las pegmatitas Alto del Ají II, La Cruzada, Cuatro Hermanos, AstillaI, La Fortuna o Feliciana. Caracterización de los depósitos: Estructuralmente la mayoría de las pegmatitas están emplazadas discordantemente en fracturas con rumbos variables entre norte y N45°O e inclinaciones de 45 a 85°


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al noroeste. Morfológicamente predominan los cuerpos tabulares o lenticulares, de contorno elipsoidal. Las longitudes y espesores son variables con promedios que se aproximan a 200 m de largo por 5-6 m de ancho, con máximos de hasta 20 m. Los minerales económicos de estas pegmatitas micacíferas son esencialmente moscovita y como subproductos feldespato, cuarzo y, en menor grado, berilo. La calidad del grueso de la producción de moscovita de corte es manchada). Las leyes de este distrito oscilan entre 2 y 6% de moscovita en las zonas externas, explotables, de las pegmatitas. Las reservas del distrito están muy disminuidas por agotamiento de algunos depósitos o inutilización de otros. La explotación solamente por moscovita no es redituable y únicamente puede realizarse una explotación integral por mica, cuarzo y feldespato en algunos yacimientos. Manifestaciones Albíticas De Córdoba Los feldespatos sódicos son muy utilizados en la industria cerámica y naturalmente son mucho menos abundantes que los potásicos. La demanda de albita experimentada por las grandes empresas del sector hace que haya que importar el mineral al no lograr el autoabastecimiento, con los costos que ello significa, más si se tiene en cuenta que hay que competir industrialmente con países que poseen grandes reservas albíticas como es el caso de Brasil. Este escenario geológico-industrial condujo a la investigación de anomalías albíticas que puedan potencialmente alumbrar yacimientos con algún tipo de interés económico. Existen dos ambientes geológicos en Córdoba donde es posible observar la presencia de albita: albita en pegmatitas y albita en el complejo granítico de achala.

ALBITA EN PEGMATITAS

La albita es un mineral frecuente en las pegmatitas graníticas; aparece asociado a zonas de reemplazo en pegmatitas complejas y en tipos especiales, tales como las pegmatitas de albita y albita-espodumeno. En la provincia de Córdoba existen antecedentes de presencia de albita en distintos yacimientos (Herrera, 1961; Angelelli et al., 1983; Bonalumi et al. 1986, 1987, 1988, 1990, Gay et al., 1990) algunos de los cuales son o han sido explotados. Generalmente los yacimientos de interés son tabulares, ovoidales o cupuliformes, con buen desarrollo de zonas intermedias, sobre las cuales se han emplazado cuerpos de reemplazo de albita sacaroide o lamelar (cleavelandita), asociada a moscovita de grano fino y berilo o fosfatos; en muchos casos los cuerpos están impregnados de óxidos de Fe y Mn provenientes de la alteración de los fosfatos. Yacimientos reconocidos: Mina El Criollo: (Coordenadas: 31°21’ S; 64°39’ O) esta mina se encuentra a 8 km al oeste de la localidad de Tanti, departamento Punilla. En el lugar afloran varios cuerpos pegmatíticos de distinta importancia, emplazados en un granito de grano grueso a porfírico, pertenecientes al batolito de Achala. El cuerpo principal, de forma ovoidal, tiene rumbo nornoroeste, con unos 150 m de corrida y ancho entre 20 y 60 m. Sus minerales principales son albita, cuarzo, moscovita; en algunos sectores centrales hay cristales gigantes de feldespato potásico pertítico, asociados al núcleo de cuarzo. Mina Victoria: Este yacimiento, (31°35’ S y 64°56’ O), se encuentra en el sector occidental del batolito de Achala, a 25 km al nor-noreste de Mina Clavero; la roca de caja es un granito de grano medio a grueso, con variedades leucograníticas que forman cuerpos independientes. Esta Pegmatita posee una longitud en sentido norte-sur de 200 m y un ancho variable entre 25 y 50 m y una potencia de


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entre 12 y 15 m. El yacimiento presenta un fuerte desarrollo de labores subterráneas y a cielo abierto, habiendo sido un importante productor de berilo en la década del ’50. En el sector sur del cuerpo se puede reconocer un cuerpo de reemplazo de albita sacaroide, cuarzo y moscovita, junto a óxidos de Mn; asociadas a esta zona se observan masas de albita de grano grueso, de color crema. Esta zona de reemplazo se desarrolló sobre parte de la zona intermedia, de la pegmatita decreciendo la importancia de la albitización hacia el techo de la misma. En el sector norte predomina el feldespato potásico, con tenores de Na2O de 3%. Mina Feliciana: Este yacimiento, de coordenadas 31°52’S y 64°42’O, se halla ubicado en la zona de Potrero de Garay, a 20 km al noroeste de Villa General Belgrano; como roca de caja afloran migmatitas cordieríticas y estromatitas de la continuación norte del macizo de Atos Pampa. Este yacimiento consta de 2 cuerpos pegmatíticos de rumbo nor-noreste-suroeste, de unos 100 m de longitud y 5-10 m de potencia. Estas pegmatitas, de clase moscovita, están compuestas por plagioclasa albítica, moscovita y cuarzo; los núcleos de cuarzo son pequeños. En el pasado de las zonas intermedias se recuperó moscovita, mediante un importante laboreo subterráneo y se explotó albita. Mina Las Tapias: Esta pegmatita se encuentra a 12 km al noroeste de Villa Dolores, con coordenadas 31°56’ S y 65°05’O. Ha sido el productor nacional más importante de berilo en el pasado; junto al berilo se ha beneficiado espodumeno y minerales de bismuto y actualmente se explota feldespato potásico y cuarzo. La labor principal de la pegmatita presenta masas métricas de feldespato potásico y cuarzo, junto a cuerpos de reemplazo albítico de bajo tenor en Na. En el sector este del cuerpo principal se han desarrollado labores subterráneas para la extracción de espodumeno; en este sector el espodumeno está acompañado de albita con bajo tenor de Na, cuarzo y feldespato potásico. Mina Ceferino Namuncurá: Este cuerpo pegmatítico de coordenadas 31°37’ 45.5”S y 65°15’3” O, se halla a 40 km al noroeste de Mina Clavero, dentro de la sierra de Pocho; tiene como roca de caja un granito pegmatítico y esquistos cuarzo-micáceos. La pegmatita fue explotada en el pasado por berilo. Posee 100 m de longitud por 10 metros de ancho. Mina Unión: Esta manifestación de coordenadas 31°41’S y 64°48’O, se encuentra en la Pampa de Achala, a 57 km al noreste de Mina Clavero. Los pequeños cuerpos pegmatíticos de forma ovoidal que constituyen el yacimiento se orientan en sentido norte-sur; los cuerpos son zonados con núcleo de cuarzo. En las zonas intermedias se han desarrollado cuerpos de reemplazo de clevelandita sobre microclino. Mina San Judas Tadeo: Esta manifestación, de coordenadas 31°19’S y 64°34’O, se encuentra a 4km al norte de la localidad de Tanti, Departamento Punilla. La roca regional es la facies porfírica del granito de Achala. El yacimiento consta de dos reventones pegmatíticos ovoides de pequeño tamaño, orientados en sentido este-oeste; sobrepuesta a la zonación se observa una zona de reemplazo de albita sacaroide, a la que se asocian topacio, apatita, triplita, minerales de U y óxidos de Mn.

Albita En El Complejo Granitico Achala

Este complejo granítico presenta en toda su extensión acentuados cambios texturales, y composicionales que han determinado la identificación en grupos del conjunto de granitoides que lo forman. Hacia el oeste del cuerpo del batolito se encuentran los más diferenciados y ricos en sodio,


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representados por leucogranitos. Por su representación areal e importancia geoquímica se pueden diferenciar cinco sectores cuyos contenidos de Na los hacen interesantes, estos son: Cerro Totora, Los Riojanos, Mina Victoria, Mina La Precámbrica y Estancia El Palmar. La albita en estos casos es parte de la composición petrográfica de la roca, encontrándose asociada a feldespato potásico, cuarzo y moscovita, clasificando a los leucogranitos moscovíticos.

Leucogranito Cerro Totora Y Mina María Fernanda

En gran parte del extremo sur del batolito de Achala afloran granitoides con una clara tendencia composicional sódica. Esporádicamente es posible observar leucogranitos muy diferenciados con tenores de sodio que alcanzan el 5% y relaciones de K/Na menores a 1. Uno de los denuncios más importantes dentro del batolito es María Fernanda (31°55’S; 64°56´O) debido a sus porcentajes de álcalis y relaciones composicionales. Es un leucogranito de 400 m de diámetro cuyos desniveles pronunciados favorecerían la exploración sistemática. Posee un alto contenido de Na y una relación K/Na menor a 1. El porcentaje de albita modal es superior a 36% llegando casi a 43%. Por este motivo se considera muy interesante tener en cuenta esta roca para la obtención de compuestos ricos en sodio para su directa utilización en la industria.

Leucogranitos De Mina Victoria

La parte externa de mina Victoria (31°46’ S y 64°52’ O) y los leucogranitos emplazados en sus alrededores poseen un alto contenido de sodio y una baja relación K/Na. (0,45 a 0,55). Los cuerpos son elongados, con rumbos submeridionales y disposiciones casi verticales. Se destaca la presencia de granate, siendo la biotita escasa (esto vinculado a la falta de K en el sistema) y plagioclasas de tipo albita.

Leucogranito Los Riojanos

En el sector denominado Los Riojanos (31°25’ S y 64°54’ O) aflora una facie leucogranítica con tendencia sódica bien marcada. Es un afloramiento de 2km de ancho (este-oeste) y 3 km de largo (norte-sur). Mineralógicamente se caracteriza por la ausencia de biotita, cuarzo, feldespato potásico (microclino), y plagioclasa acentuadamente albítica. La roca es coherente y maciza; los afloramientos son compactos y forman grandes masas rocosas compactas con muy buenas reservas de material.

Leucogranitos Mina La Precámbrica

Este granito forma parte de la Sierra de Achalita, es decir de la apófisis occidental del batolito de Achala a la latitutd de Mina Clavero. Aflora en las inmediaciones de la mina La Precámbrica y su ubicación específica está en el paraje denominado Ojo de Agua, en el departamento San Alberto. Es un granito blanco rosado, notablemente alterado. Su mineralogía está compuesta por cuarzo, plagioclasas, feldespato potásico y moscovita como minerales esenciales, observándose frecuentes manchas de óxido férricos y abundante alteración sericítica y caolínica. De acuerdo a la geoquímica puede observarse una baja relación K/Na (0,66) con una suma de álcalis superior al 11,5%. Arealmente posee una extensión amplia, superando sus contactos los 500 m, pasando gradualmente a un granito potásico regional mucho mejor conservado. Leucogranito Estancia El Palmar. (31°08’07” S; 64°42’10” O); este leucogranito aflora en la estancia Meseta del Palmar. Este afloramiento fue descripto como un plutón compuesto por 2 facies graníticas que poseen contactos netos entre sí. Un leucogranito moscovítico (el cual ocupa el 75% de los afloramientos de Mesa del Palmar) y un monzogranito porfírico. El leucogranito moscovítico posee


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un contenido de albita en la plagioclasa asimilable a los leucogranitos Los Riojanos y Cerro Totora. Posee una relación de K/Na de 1,22 a 1,27 y un contenido de albita modal promedio de 28%.

Distrito Pegmatítico Punilla, Córdoba El distrito Punilla está ubicado en los departamentos Punilla y San Alberto, en la porción septentrional del batolito de Achala o sus adyacencias.

Las reservas de feldespato potásico y cuarzo del distrito son interesantes; para la mina El Criollo se determinaron contenidos máximos de 176.000 t de cuarzo, 124.000 t de feldespato potásico, 72.000 t de albita y 26.000 t de moscovita.; y en El Gaucho 43.000 t de cuarzo, 57.000 t de feldespato potásico, 16.000 t de albita y 7.000 t de moscovita.

En la gran mayoría de las pegmatitas de este distrito la explotación ha sido a cielo abierto y la selección por métodos manuales. Estas pegmatitas son conocidas desde 1873.

Se encuentran emplazadas en el batolito de Achala o en metamorfitas. Son cuerpos zonados de dimensiones medianas con corridas de 200 m y potencias de 30, 60 u 80 m. Los minerales primarios están dominados por: feldespato potásico pertítico, cuarzo lechoso, plagioclasa en su mayoría de composición albítica y moscovita generalmente en la variedad cola de pescado o de grano fino. Como minerales accesorios se tiene biotita, berilo, turmalina, apatita, triplita, columbita, ambligonita y uraninita, entre otros.

Distrito Pegmatítico Comechingones, Córdoba Las pegmatitas del Distrito Comechingones se encuentran situadas en los departamentos de Calamuchita y San Javier, en el extremo norte de la Sierra de los Comechingones. El distrito abarca una faja orientada meridionalmente de unos 10 km de ancho por 50 km de largo, que se encuentran prácticamente en la parte de mayor altitud de la sierra. Estas pegmatitas, especialmente Victoria y La Magdalena, fueron explotadas por berilo, moscovita, columbita y minerales de uranio. Los recursos de berilo, moscovita y especialmente feldespato y cuarzo son considerables.

Caracterización de los depósitos: Las pegmatitas del distrito se encuentran en varios grupos entre los cuales se han diferenciado: Cerro del Águila con pegmatitas de moscovita, Cerro Agustín con pegmatitas productoras de berilo, moscovita, columbita y minerales de uranio como Cerro Blanco y Lourdes. Cerro de las Ovejas con pegmatitas portadoras de berilo, moscovita, columbita y uraninita y sus oxidados, como Angel, Juan Román, Oscar, La Magdalena y, por último, el grupo del Cerro El Tren.

La morfología dominante de las pegmatitas es lenticular y en menor grado tabular. Las dimensiones son variables y en los cuerpos zonados se alcanzan longitudes de 100 a 300 m que en casos excepcionales pueden llegar a 600 o a aun más de 1000 m. Las potencias usuales varían de 15 a 25 m pero en algunos casos las potencias máximas pueden ser de 100 m.

Los minerales petrográficos esenciales están constituidos por plagioclasas, microclino, cuarzo y moscovita. Los minerales accesorios son diversos como berilo, turmalina, granate, columbita, apatita, uraninita, triplita, gahnita, allanita. epidoto, pirita y calcopirita.

LA RIOJA

Distrito Pegmatítico Sierra Brava, La Rioja


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Ubicación: El distrito se encuentra ubicado en la Sierra Brava, al este de la ciudad capital y en típico ambiente de Sierras Pampeanas. Fue explorado en el pasado por moscovita y berilo, y el primer mineral fue posteriormente explotado en pequeña escala.

Caracterización de los depósitos: Geológicamente guarda cierta similitud con el distrito pegmatítico de Ancasti, pero se sitúa en una unidad orográfica independiente situada al suroeste del anterior. Las moscovitas (scrapp) de algunas pegmatitas podrían explotarse actualmente como así también el feldespato potásico y el cuarzo.

Sierra Brava posee 3 pegmatitas: Pedro, Los Ranchos y San Nicolás. Descriptas como de formas tabulares, con pocas irregularidades y potencias comprendidas entre 3 y 5 m. Las corridas estimadas son de 30 a 35 m. Poseen como minerales primarios feldespato potásico, plagioclasa y cuarzo entre los esenciales. El feldespato potásico es invariablemente microclino pertítico, rosado, en grandes cristales de tendencia al idiomorfismo. La plagioclasa es oligoclasa ácida que pasa a albita en las zonas intermedias. Los minerales accesorios más difundidos son moscovita y biotita, con berilo y apatita en mucho menor grado. La moscovita alcanza a formar grandes libros de hasta 0.4 m de tamaño y es de calidad semimanchada a manchada. La biotita es especialmente abundante en las zonas externas.

SALTA

Distrito Pegmatítico El Quemado, Salta –

Ubicación y acceso: El distrito pegmatítico El Quemado se encuentra ubicado en la Sierra de Cachi, departamentos La Poma y Cachi, entre los 24°40’ – 25°07’ de latitud sur y los 66°10´- 66°30’ de longitud oeste.

Caracterización de los Depósitos: Existen unas 30 pegmatitas en el distrito El Quemado que pertenecen a distintas categorías de la clase elementos raros. Morfológicamente la gran mayoría de las pegmatitas del distrito son tabulares, con longitudes de cientos de metros y potencias variables entre 4 y 30 m. La mineralización primaria más importante volumétricamente es: plagioclasa, cuarzo; feldespato potásico y espodumeno. Los minerales accesorios más difundidos son moscovita, turmalina, ambligonita-montebrasita, berilo, columbita, tantalita y lepidolita.

SALTA, TUCUMÁN y CATAMARCA

Distritos Pegmatíticos Ambato Y Quilmes Ubicación: El distrito Ambato se encuentra en las Sierras de Ambato, Gracián, Fariñango, Humaya, del Tala y de Los Colorados. El distrito Quilmes se encuentra en la sierra homónima, en un área comprendida entre el oeste de la provincia de Tucumán y el sur de Salta, al oeste de los Valles Calchaquíes. Caracterización de los distritos: El distrito de Quilmes posee leyes de moscovita muy variables, su importancia se debe a su producción esencialmente micacífera; sin embargo se estima que el distrito Ambato aún conserva el 60% de sus reservas, con una producción entre 1943 y 1979 de 560 t de mica. El distrito Quilmes produjo en el mismo período unas 20 t de mica de corte y 8,4 t de scrap. El sistema de explotación más utilizado fue a cielo abierto, en las pegmatitas del distrito Ambato se combinó este método con galerías en dirección o labores de pirquineo. Su explotación comenzó en 1942 con un registro productivo de 70 t de mica. Por la misma época o un poco antes comienza la exploración en el distrito Quilmes. Hacia 1999, la extracción de mica de corte se encontraba total o parcialmente paralizada en muchos distritos y gran parte de las propiedades estaban vacantes.


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Las pegmatitas del distrito Ambato son cuerpos tabulares a lenticulares de contornos irregulares y contactos netos con la roca de caja. Los espesores varían entre 1,5-2 m a 7 m. Las longitudes van de 50-60 m hasta 100-150 m. La pegmatita Payahuaico tiene dimensiones extraordinarias para el distrito, alcanza los 20 m de ancho y los 300 m de longitud. Las pegmatitas del distrito Quilmes son cuerpos tabulares a lenticulares, ocasionalmente irregulares que tienen longitudes variables entre 20 y 60 m y potencias que oscilan de 2 a 4 m de mínima hasta 15 o 20 m de máxima. Los minerales primarios esenciales son: feldespato potásico, plagioclasa, cuarzo y, en algunas pegmatitas, moscovita. Los minerales accesorios están constituidos por moscovita, biotita, turmalina, granate, topacio, apatita y circón. El mineral significativo es moscovita; que en general, es de mayor tamaño y calidad en el distrito Ambato que en el distrito Quilmes, y sus recursos son más importantes.

SAN LUIS

Distrito Pegmatítico Totoral Ubicación y accesos: Este distrito se ubica en la parte suroeste de la Sierra de San Luis, en la provincia homónima. Se trata de una franja elongada submeridionalmente, que alcanza unos 10 km de ancho. Caracterización del distrito: Los minerales primarios están representados por cuarzo, feldespato potásico, plagioclasa y espodumeno. Muscovita, berilo, ambligonita-montebrasita y minerales del grupo de la columbita son minerales importantes a frecuentes mientras que apatita, trifilina-litiofilita, triplita y beusita se presentan con frecuencia u ocasionalmente. Las reservas son interesantes en berilo, espodumeno, albita, feldespato potásico y mica scrap, además de columbita. La producción de este distrito ha estado siempre subordinada en relación a la del distrito Conlara. La gran mayoría de las pegmatitas han sido explotadas en canteras a cielo abierto mediante rajos o socavones. Han sido explotadas en distintas épocas por berilo, tantalita, feldespato potásico y cuarzo, moscovita de grano fino, espodumeno y, últimamente, por albita. Distrito Pegmatítico Conlara Ubicación: El distrito Conlara comprende las pegmatitas ubicadas en los dos tercios septentrionales de la Sierra de San Luis, al norte de una línea imaginaria que pasa por La Toma y La Carolina. Caracterización del distrito: Los minerales esenciales son cuarzo, feldespato potásico, plagioclasa y moscovita; como accesorios participan espodumeno, ambligonita, berilo, litiofilita, minerales del grupo de la columbita y bismutinita. El distrito Conlara ha tenido y mantiene una importante producción de minerales condicionada a la demanda del mercado. Los recursos de minerales de litio, berilo, feldespato potásico, albita y cuarzo son considerables pero no se conoce un estudio que haya cuantificado todo el potencial del distrito. El sistema de explotación predominante es en cantera a cielo abierto y sólo en contadas ocasiones se han realizado laboreos subterráneos de desarrollo limitado. La explotación está semi-mecanizada y la selección del material se produce generalmente in situ por medios artesanales. Las pegmatitas de este distrito están entre las primeras que se explotaron en Argentina. Ellas tuvieron un rol significativo en la producción de berilo, tantalita y minerales de litio del país. Actualmente producen la mayor parte de la materia prima de la industria cerámica de origen pegmatítico


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(feldespato potásico, albita, cuarzo, moscovita de corte y scrap).

CATAMARCA

Distrito Pegmatítico Ancasti Ubicación: Se encuentra ubicado en la Sierra de Ancasti, al este de la capital de Catamarca.

Caracterización del distrito: El distrito Ancasti abarca varios grupos de pegmatitas de clase elementos raros que han sido explotadas en el pasado para la obtención de berilo y espodumeno. Las dimensiones de las pegmatitas van de 20 a 100 m de largo por 1 a 25 m de ancho. Los minerales primarios esenciales son: feldespato potásico, plagioclasa, cuarzo y espodumeno. Los minerales accesorios están constituidos por moscovita, biotita, berilo, granate y turmalina.

En total son 6 grupos: “Unquillo”, “Coyagasta”, “Corpus Yaco”, “Vilismán”, “El Taco” y “Santa Bárbara”. En cada uno de los grupos se pueden hallar entre 20 y 30 yacimientos.

El sistema de explotación utilizado fue en canteras o al pirquín. Su explotación se inció 1942 y la exploración y explotación más intensiva se alcanzó en las décadas de 1950 y 1960.

1.3.2. DISTRIBUCIÓN REGIONAL DE ARENAS SILÍCEAS

Las arenas silíceas comprenden un grupo de sedimentos que han sido segregados y refinados por procesos naturales que los convirtieron en depósitos de cuarzo prácticamente monominerales. En virtud del alto grado de pureza son materia prima para usos especiales tal como la fabricación de vidrio.

ENTRE RIOS

DIAMANTE Los depósitos de arena se encuentran en las proximidades del Arroyo El Salto a unos 3 km de Aldea Brasilera, departamento Diamante. Su extensión, según datos de perforaciones, ocupa un área de 20 km2. Si bien su amplitud sugiere la presencia de grandes reservas, no toda la arena alcanza las especificaciones necesarias, por lo tanto las empresas deben llevar a cabo planes de cateo mediante perforaciones para obtener reservas probadas. El destino de la producción es esencialmente la fabricación de vidrio flint container. La constitución geológica del área está integrada por una secuencia sedimentaria cenozoica sin aparente disturbación tectónica. Los depósitos de interés se pueden observar en la parte más baja de los cortes naturales y canteras. Se trata de bancos de arena blanca con espesores de entre 10 y 15 m, poseyendo algunas lentes de arcillas arenosas. Podrían ser sedimentos fluvio-eólicos continentales litorales, pudiendo tratarse de antiguos médanos sujetos a remociones eólicas. El material posee un destape de 25 m de potencia de niveles arenosos, limosos y loéssicos entre otros. Presenta una muy buena selección, con una granulometría dominada por partículas de tamaño arena, con un 80% de cuarzo sin inclusiones, limpio, redondeado a subanguloso, 10% de cuarzo con inclusiones y el resto son minerales accesorios. IBICUY Los depósitos de arenas silíceas se encuentran en una franja de 6 a 15 km al noroeste de la ciudad de Holt o Ibicuy, departamento de Gualeguaychú.


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Estos depósitos de arena son superficiales y constituyen cordones litorales con una extensión de 12 km y con anchos variables alrededor de 1 km. El destino de la producción es esencialmente la fabricación de vidrio plano y silicato de sodio. Estos depósitos vienen siendo explotados desde principios del siglo pasado y constituyen la fuente de abastecimiento más antigua de la industria vidriera argentina. Los depósitos de arena de Ibicuy tienen un espesor medio de 4 m con un destape que raramente supera el metro de desarrollo. Son comunes las apariciones de lentes arcillo-arenosas que generan un cambio de coloración. Las arenas son blancoamarillentas, redondeadas, finas y bien seleccionadas. La fracción liviana de estas arenas (99,7%), es esencialmente de cuarzo con algunas impurezas de hierro, los accesorios son calcedonias y feldespatos parcialmente alterados. SAN LUIS

Los yacimientos se sitúan sobre el río Jarilla, afluente del río Desaguadero, en el departamento La Capital, 75 km al oeste de la Ciudad de San Luis y 10 km al este del límite interprovincial con Mendoza. El sector principal del yacimiento, presenta una longitud de 12 km por 150 m de ancho promedio, y una profundidad de 1,5 m; con lo cual puede estimarse una reserva mínima de 5.000.000 t de arena silícea sobre el cauce del río, a lo que se le suman los montículos de origen eólico acumulados en las proximidades de las líneas de ribera. Se trata de un material de grano medio a fino, subredondeado, de color amarillento a pardo claro. Se caracterizan por un alto contenido de cuarzo (entre 60-70%); el porcentaje de feldespato oscila entre 25 y 30%. Se han explotado mediante el sistema de cantera a cielo abierto, siguiendo capas con frente de 10 m promedio por 1 m de profundidad, con avances de hasta 40 metros. Se trata de sedimentos fluviales predominantemente arenosos cuaternarios con presencia de depósitos eólicos modernos adyacentes. CHUBUT

A 80 km de Dolavon, sobre la ruta provincial 40, por debajo de la Fm Salamanca, afloran bancos de arenas de cuarzo, se trata de una concentración de cuarzo (SiO2) mayor al 98.9% en masa, que lo hacen apto para su utilización para la industria del vidrio, asimismo su redondeamiento y aptitud de resistencia a la compresión, permiten su utilización en el proceso de fracturación secundaria para la explotación no convencional de yacimientos hidrocarburíferos. JUJUY

Arenas silíceas de acumulación eólica del depósito de Huancar Chico en el distrito Cochinoca de la provincia de Jujuy. http://sig.segemar.gov.ar/ 1.3.3. METACUARCITAS

Peralta et. al. de 2016, analizan la potencialidad minera de la región del Noroeste Argentino para la industria del vidrio. Se describe el proceso de la fabricación y las materias primas necesarias, las cuales se encuentran disponibles casi en su totalidad en esta región del país.

La sílice, componente principal y esencial del vidrio, interviene como vitrificante y puede ser obtenida

http://sig.segemar.gov.ar/


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del cuarzo, de las cuarcitas y de las arenas silíceas. Las pegmatitas y las arenas silíceas ya fueron mencionadas y se detallaron las diferentes yacencias conocidas en el ámbito del territorio nacional; en referencia a las cuarcitas, Peralta et. al resaltan la importancia de los afloramientos de las cuarcitas cámbricas que se presentan desde el límite Argentina-Bolivia hasta la provincia de Tucumán, con espesores de 1.000 a 1.100 m en las formaciones Campanario y Chalhualmayoc; por otro lado, mencionan también a las cuarcitas ordovícicas aflorantes en la Cordillera Oriental y que han sido explotadas en las cercanías de la ciudad de Salta.

En Argentina el cuarzo utilizado para la industria del vidrio proviene de las pegmatitas y de las arenas silíceas, en los diferentes terrenos metamórficos y evaluar su potencial para dicha industria.

1.4. ESTRUCTURA PRODUCTIVA

Gráfico 5: N° de productores por provincia

La estructura productiva de los cuarzos se compone por un sector primario constituido por numerosos productores de cuarzo en bruto y un sector transformador que concentra la producción del sector primario y transforma al producto en cuarzo molido en diversos grados. Un tercer nivel, consumidor final o usuario se abastece en general de cuarzo molido, aunque en casos puntuales lo hace en forma directa del sector primario.

En el sector primario coexisten empresas y productores que por lo general corresponden a micro emprendimientos o pequeñas Pymes que explotan numerosos yacimientos pequeños, en los cuales obtienen también otros productos como feldespato y mica. La producción de cuarzo en bruto se concentra en la región central de Argentina, dentro de tres provincias que en orden de importancia son Córdoba, San Luis y San Juan, con una mínima participación de La Rioja y se encuentra geológicamente ubicada dentro del ámbito de las Sierras Pampeanas. Tabla XVI: Productores por provincia

Provincia N° productores

Córdoba 59 San Juan 8 San Luis 15 La Rioja 3 Entre Ríos* 3

*arenas silíceas Fuente: datos suministrados por las provincias.

2. CARACTERÍSTICAS DE LA DEMANDA

2.1. Estructura de demanda


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Gráfico 6: Cuarzo en bruto por destino

Al referirnos a la estructura de demanda del cuarzo, se debe diferenciar el destino de la producción de cuarzo en bruto y aquel que ha experimentado algún tipo de proceso, ya sea molido, granulado o triturado.

En el caso del cuarzo en bruto, el destino de la producción se detalla seguidamente:

Tabla XVII: Estructura demanda – cuarzo en bruto

Destino Participación % Cerámica 5% Electrónica 4% Molienda 79% Química 6% Vidrio 6%

Fuente: elaboración propia en base relevamiento secundario y primario.

Gráfico 7: Cuarzo beneficiado por destino

Como se puede observar en el gráfico, el principal destino del cuarzo en bruto son las moliendas, las cuales marcan una característica particular, puesto que muestra que un gran número de productores sólo extraen el mineral para luego venderlo a las moliendas que se abastecen de su propio mineral y de terceros, para luego venderlo a la industria.

En cuanto al cuarzo procesado, el mismo llega al mercado ya sea triturado (2%), molido (12%) o en diversas granulometrías (87%) que van desde malla #30 a #325, de acuerdo a los requerimientos de la industria consumidora. Su función básicamente es como carga o aditivo. A continuación, se muestra la estructura de demanda del cuarzo beneficiado.

Tabla XVIII: Estructura de demanda de cuarzo beneficiado

Destino Participación % Cerámica 0,80% Electrónica 11,00% Metalúrgica 45,40% Pintura 8,00% Pisos especiales 4,00% Porcelanas 0,80% Vidrio 30,00%

Fuente: elaboración propia en base relevamiento secundario y primario.

0,80%

11,00%

45,40%

8,00%

4,00%

0,80%

30,00%

Cerámica

Electrónica

Metalúrgica

Pintura

PisosespecialesPorcelanas

Vidrio


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Respecto a las condiciones de entrega, consideran que son medianamente adecuadas y en muchos casos solo conocen una empresa proveedora. En cuanto a las condiciones a futuro, estiman que el consumo crecerá (2017) como consecuencia de estimaciones de incrementos de su producción industrial.

Como insumo para la producción, la industria no considera su sustitución, pero sí, buscan desarrollar nuevos proveedores alternativos. El compre es nacional, mayormente desde las empresas con moliendas y/o solo moliendas.

3. SECTORES INDUSTRIALES

3.1. Industria Metalúrgica

En agosto la producción metalúrgica se contrajo -6,4% interanual, alcanzando en el acumulado de 2016 una caída de -8,9% con respecto a igual período del año anterior. En el mismo sentido, en el octavo mes del año el nivel de utilización de la capacidad instalada (UCI) se ubicó en torno al 57%, manifestando una baja interanual de -6,1% en agosto y de -8,5% en lo que va de 2016.

En este marco, la facturación de agosto tuvo un crecimiento promedio del 8,7% interanual, acompañando el bajo nivel de actividad del sector. De esta manera, en el acumulado de 2016 los ingresos por ventas aumentaron 9,2% en relación a igual período del año anterior.

Si bien estos datos describen la generalidad de la industria metalúrgica, en su interior se verifican diferentes comportamientos, ya que en julio alrededor del 45% de las empresas sufrió una caída de su facturación, mientras que un 35% de las empresas aumentó sus ingresos por ventas al menos un 25% en comparación al mismo período de 2015.

Tabla XIX: Nivel de actividad y PBI industria metalúrgica

Fuente: ADIMRA

En línea con el comportamiento de la actividad metalúrgica, el nivel de empleo se redujo en agosto -2,5% frente al mismo mes del año anterior. En el acumulado de 2016, la caída alcanza el 2,8% en comparación con los ocho primeros meses de 2015. Además, se advierte un incremento del porcentaje de empresarios que afirmaron haber reducido la cantidad de horas extras, acentuando la tendencia iniciada en los últimos meses.

A nivel regional, en agosto se observaron importantes diferencias en el nivel de actividad metalúrgica. En la provincia de Buenos Aires (incluye CABA), el sector experimentó una disminución interanual de -8,5%, impulsando fuertemente a la baja el promedio general. A su vez, en Córdoba la actividad se contrajo -3,1%, mientras que en Santa Fe presentó una mejora del 1,6%, impulsada por el sector de “Maquinaria agrícola”.

A nivel sectorial existe cierta heterogeneidad entre las actividades metalúrgicas. Dentro de los rubros que tuvieron las mayores caídas en su producción durante agosto 2016 se encuentran “Otros


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productos de metal”, “Bienes de capital” y “Equipo y aparatos eléctricos”. Por otro lado, el único rubro que mostró una mejora en el nivel de actividad fue “Maquinaria agrícola” con una variación positiva del %10 con respecto al año anterior.

En el plano de comercio exterior, continúa verificándose una reducción en el volumen de comercio, ya que en los primeros ocho meses de 2016 las exportaciones metalúrgicas (u$s 1.566 millones) disminuyeron -15,6% interanual, mientras que las importaciones (u$s 13.896 millones) cayeron -8,1%. De esta forma, el sector acumula en el año un déficit comercial de u$s 12.330 millones, un -7,0% más bajo que en el mismo período de 2015.

3.2. Industria del Vidrio

En lo relativo a la producción del sector del vidrio en la Argentina, este está conformado principalmente por fabricantes de vidrio plano para la construcción y la industria automotriz; fabricantes de vidrio hueco para la elaboración de botellas y envases de vidrio en todas sus acepciones, incluso para la industria farmacéutica; fabricantes de fibras de vidrio para aislaciones; fabricantes de vidrio para envases térmicos; y fabricantes de productos de vidrio para la industria de la iluminación.

En cuanto a las empresas que producen este tipo de bienes en la Argentina, según la Cámara Argentina de Fabricantes de Vidrio – CAFAVI, principal entidad que las agrupa, el número de las mismas asociadas a dicha cámara se sitúa en alrededor de 15, las que en su totalidad emplean estimativamente alrededor de 5.500 trabajadores de forma directa y una cantidad superior en forma indirecta. Es de notarse que por la proporción de empleados/empresas, la envergadura de las compañías es de características medianas a grandes.

El rubro del vidrio fue el de mayor expansión debido a que también es impulsado por la industria alimenticia y autopartista. El mercado de producción de recipientes de vidrio de la Argentina es el tercero más grande de América Latina.

Actualmente en Argentina, la fábrica de vidrios Rigolleau es una de las principales empresas productoras de vidrio. Emplea a más de 800 personas y produce más de dos millones de productos de vidrio por día. En el ranking de la revista Forbes 2012 se posicionó en el puesto 40 con un patrimonio de U$S 260 millones.

3.3. Industria de Electrónica

En sus orígenes el sector operaba desde tres centros geográficos: Capital Federal, Gran Buenos Aires y Tierra del Fuego (TDF): 152 empresas que proporcionaban 15.000 empleos para técnicos y profesionales. Pero en el 2000 quedaban 129 empresas que ocupaban a poco más de 10.000 personas. Entre 2001 y 2003 cayeron fuertemente las importaciones de productos electrónicos, y a partir entonces volvieron a crecer principalmente con equipos de comunicaciones y procesamiento de datos. De acuerdo con estimaciones privadas, las ramas de la industria manufacturera que tienen base electrónica lograron totalizar en 2006 una producción de casi 5.750 millones de pesos para ese año, con unos 1.200 establecimientos productivos y cerca de 20.000 ocupados en forma directa. A partir de las modificaciones introducidas al régimen de Tierra del Fuego, hacia fines del año 2009, que amplían las ventajas impositivas respecto de los productos importados, se han concretado nuevas inversiones que determinaron un importante incremento de producción de algunos productos, especialmente teléfonos celulares. Un mercado que se creó en el año 2009 con la aparición del sistema argentino de televisión digital terrestre es el de los equipos conversores para TV digital por aire. La oferta local de esos dispositivos fue capaz de proveer más de 1.200.000


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unidades. Al amparo del citado régimen de promoción para Tierra del Fuego se ha producido un desarrollo desproporcionado de sus industrias, con escaso valor agregado, frente a las industrias de la Argentina continental. Las restricciones a las importaciones impuestas a partir de 2012 suponen una amenaza para las primeras y un potencial para la industria continental por efecto de los procesos de sustitución de importaciones impulsados por el gobierno nacional.

Cabe mencionar que los rubros más importantes de la oferta local actual son: equipos de telecomunicaciones (radiotelefonía rural, estaciones base para radiomensajería, teléfonos públicos, módems, radio módems, concentradores digitales y analógicos para telefonía y radioenlaces digitales, duplexores, filtros, preselectores, amplificadores, conversores de norma, repetidores para telefonía celular); equipamiento de audio y video profesionales para radiodifusión y televisión, impulsado por la fuerte penetración de la radiofonía y la televisión por cable en la Argentina; televisores, equipos de video y audio y celulares armados por la industria de Tierra del Fuego; equipos para el procesamiento electrónico de datos y máquinas de oficina; básculas, balanzas de uso industrial (control de procesos industriales, instrumentos de medición destinados a procesos productivos) y celdas de carga; sistemas de medición y control de surtidores de GNC (conversión de vehículos y de estaciones de servicio); instrumentos de medición; sistemas para control destinados al transporte; sistemas para maquinaria agrícola; fabricación de equipos de electromedicina (rayos X, electrofisioterapia, neonatología, aerosolterapia, hemodiálisis y medicina nuclear); sistemas destinados a su utilización en automóviles (reproductores de “compact discs” y MP3, encendido electrónico, sensores de presión de neumáticos); comercio y servicios (balanzas comerciales, cajas registradoras, impresoras fiscales y no fiscales, sistemas POS, terminales de autoatención bancaria, máquinas contadoras y empaquetadoras de billetes y monedas, destructores de monedas, expendedores de billetes, monedas y estampillas, sistemas de estacionamiento medido, y tarifadores para locutorios); alarmas domiciliarias y porteros eléctricos; juegos de azar electrónicos como ruletas, tragamonedas; desarrollos de ingeniería que se realizan en el país; entre otros.

Actualmente la actividad industrial de los primeros nueve meses de 2016 con respecto al mismo período del año anterior muestra una disminución del 4,6%.

De acuerdo con datos del Estimador Mensual Industrial (EMI), la actividad industrial de septiembre de 2016 presenta una caída de 7,3% con respecto al mismo mes del año 2015.

La mayoría de las fábricas de productos electrónicos de Argentina sólo ensamblan componentes fabricados en otros países. El sector estaba en crecimiento en 2009 debido a la restricción de importaciones impuesta por el gobierno nacional, fenómeno que algunos denominaron de sustitución forzada de importaciones.

Argentina tiene un enorme potencial en minerales de tierras raras que podría ser ampliamente usado por una industria electrónica nacional.

Las siguientes son las industrias electrónicas detectadas en el país: Furukawa Industrial. Fabrica cables ópticos, electrónicos y telefónicos y accesorios para

infraestructura de telecomunicaciones. Furukawa Industrial SA es una filial de Furukawa Electric en Argentina, dependiente de la unidad de Brasil en Curitiba, que fabrica cables ópticos, electrónicos y telefónicos y accesorios para infraestructura de telecomunicaciones. El Grupo Furukawa, uno de los 15 mayores grupos industriales de Japón, incluye empresas como Fuji Electric, Fujitusi, FANUC, Advantest y Yokohama Rubber. La planta, una de las pocas empresas localizadas en Argentina que abastece la industria electrónica nacional, fabricaba en 2012 unos 900.000 km de fibra óptica.

http://cyt-ar.com.ar/cyt-ar/index.php/Tierras_raras_en_Argentina

http://cyt-ar.com.ar/cyt-ar/index.php/Furukawa_Industrial

http://www.furukawa.co.jp/english/

http://en.wikipedia.org/wiki/Furukawa_Co.


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HDC. Fabrica "discos rígidos" SSD internos y externos (USB 3.0), así como memorias RAM por montaje superficial de memorias importadas. HDC International SA es una compañía fabricante y comercializadora de productos electrónicos, referentes en el área de Informática y Car Audio. Posee su base de operaciones en Rosario y una extensa red de distribuidores en todo el país. Cuenta con su planta industrial en la ciudad de Granadero Baigorria, para la fabricación y ensamble de sus productos con marca propia.

Novatech. Fabrica netbooks, módulos de memoria y cargadores. Notatech cuenta con el know-how para fabricar productos de alta tecnología, como smartphones, tablets, televisores, notebooks, teléfonos inalámbricos, módems WiFi, fuentes de alimentación, baterías, luminarias de LED, dongles 3G y LTE, motherboards, módulos de RAM y accesorios, entre otros. Contamos con la flexibilidad para operar bajo distintos modelos, según sea la necesidad del caso.

Con referencia a la encuesta cualitativa industrial, que mide expectativas de las firmas, se consultó acerca de las previsiones que tienen para el cuarto trimestre de 2016 respecto a igual trimestre de 2015. Los principales resultados son los siguientes: Respecto a la demanda interna, 51,7% anticipa un ritmo estable para el cuarto trimestre de 2016,

27,2% anticipa una baja y 21,1% de las empresas prevé un aumento. Entre las firmas exportadoras, 55,1% de las empresas consultadas estima un ritmo estable en sus

exportaciones totales durante el cuarto trimestre de 2016 respecto al mismo trimestre de 2015, 24,6% prevé una suba en sus ventas al exterior y 20,3% opina que disminuirán.

En relación a las exportaciones realizadas exclusivamente a países del MERCOSUR, 51,8% no espera cambios respecto a igual trimestre del año anterior, 28,5% anticipa una baja y 19,7% vislumbra un aumento.

El 66,7% de las firmas anticipa un ritmo estable en sus importaciones totales de insumos respecto al cuarto trimestre de 2015, 18,5% prevé una baja respecto a igual período del año 2015 y 14,8% vislumbra un crecimiento.

Consultados especialmente respecto a las importaciones de insumos de países del MERCOSUR, 64,6% no prevé modificaciones para el cuarto trimestre de 2016 respecto a igual trimestre de 2015, 26,9% opina que disminuirán y 8,5% prevé una suba.

El 59,2% de las empresas no espera cambios en los stocks de productos terminados con relación al mismo trimestre del año anterior, 22,4% vislumbra una baja y 18,4% espera un aumento.

El 81,4% de las firmas no indica cambios en la dotación de personal para el cuarto trimestre de 2016, 10,3% vislumbra una disminución y 8,3% anticipa una suba.

Respecto a la cantidad de horas trabajadas del personal afectado al proceso productivo, 70,9% de las empresas anticipa un ritmo estable, 19,4% vislumbra una caída y 9,7% prevé un aumento.

El 65,3% de las empresas no advierte cambios en la utilización de la capacidad instalada en el cuarto trimestre de 2016 respecto a igual trimestre de 2015, 20,4% anticipa una baja y 14,3% anticipa una suba.

4. CONSUMO APARENTE

Cuarzo

El consumo aparente entre los años 2001-2014 registró un promedio anual de 179.200 toneladas. El mínimo se observa en el año 2001 con 48.723,07 toneladas y un máximo en 2007 con 282.678,29

http://hdcsa.com.ar/

http://novatech.com.ar/


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toneladas. El promedio de las importaciones fue de 134,61 toneladas viéndose su máximo en 2006 con 418,16 toneladas y su mínimo en 2002 con 28,51 toneladas. Por otro lado, las exportaciones tuvieron un promedio de 1.753,24 toneladas, siendo el máximo en 2007 de 4.728,88 toneladas y el mínimo en 2003 de 944,50 toneladas.

Arenas silíceas

El promedio de consumo aparente en el período 2010-2015 es de 739.123 toneladas de arenas silíceas. El 90% de dicho consumo proviene de producción de origen local, mientras que un 10% se satisface a través de la importación. Las exportaciones son poco significativas. En 2015, se observa un salto cuantitativo en la producción nacional que impacta positivamente en el consumo local dado que las importaciones se mantuvieron en los mismos valores con lo cual el tirón de demanda se abasteció de insumos nacionales.

Tabla XX: Consumo aparente de arenas silíceas. Toneladas. 2010-2015

2010 2011 2012 2013 2014 2015 Promedio

Producción 530.856 516.772 615.256 658.673 673.253 1.098.056 682.144

Importación 23.331 22.318 21.106 48.097 118.961 118.002 58.636

Exportación 1.002 1.284 3.488 1.416 1.881 874 1.657

Consumo aparente 553.185 537.805 632.873 705.354 790.333 1.215.184 739.123


PARTE III: INTERCAMBIO COMERCIAL

1. POLÍTICA ARANCELARIA

Las posiciones arancelarias a través de las cuales ingresa y egresa cuarzo al país, de acuerdo a la NCM (Nomenclatura Común del Mercosur) son las siguientes:

2506.10.00.000 A –Cuarzo. Cuarzo (excepto las arenas naturales); cuarcita, incluso desbastada o simplemente troceada, por aserrado o de otro modo, en bloques o en placas cuadradas o rectangulares.

2506.20.00.000 P –Cuarcita. Cuarzo (excepto las arenas naturales); cuarcita, incluso desbastada o simplemente troceada, por aserrado o de otro modo, en bloques o en placas cuadradas o rectangulares.

Las posiciones arancelarias a través de las cuales ingresa y egresan arenas silíceas y arenas cuarzosas al país, de acuerdo a la NCM (Nomenclatura Común del Mercosur) son las siguientes:

2505.10.00.100 M Arenas silíceas. -Arenas silíceas y arenas cuarzosas. Arenas naturales de cualquier clase, incluso coloreadas, excepto las arenas metalíferas del capítulo 26.

2505.10.00.200 T Arenas cuarzosas. -Arenas silíceas y arenas cuarzosas. Arenas naturales de cualquier clase, incluso coloreadas, excepto las arenas metalíferas del capítulo 26.


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2. IMPORTACIÓN

2.1. ARANCELES DE IMPORTACIÓN

Los aranceles a las importaciones deben diferenciarse de acuerdo al país de origen, si las mismas tienen como origen países del Mercosur (Intrazona) o si están originadas en terceros países (Extrazona). La estructura arancelaria se presenta en la tabla a continuación. Tabla XXI: Aranceles de Importación

Fuente: NCM (*) Arancel Externo Común (**) Tasa de Estadística

Cabe destacar que por las resoluciones N°232/96 y 270/97 del Ministerio de Obras y Servicios Públicos se determina la exención de la tasa de estadística para todos los productos que cumplan con la condición de origen Chile y Bolivia.

2.2. ACUERDOS DE COMPLEMENTACIÓN ECONÓMICA

Se conocen como Acuerdos de Complementación Económica (ACE) a aquellos acuerdos que contraen entre sí los países latinoamericanos para abrir recíprocamente sus mercados de mercancías. Estos acuerdos se inscriben en el marco jurídico de la Asociación Latinoamericana de Integración (ALADI).

Estos acuerdos son de “alcance parcial” ya que incluyen preferencias arancelarias sólo para un grupo de bienes. Es decir, se liberan o rebajan los aranceles de algunos de los productos del comercio entre los países que lo negocian. Normalmente se le concibe como una primera etapa en un proceso de apertura mayor a largo plazo.

ACE que incluyen preferencias arancelarias sobre las posiciones nombradas son:

ACE N°6 (01/01/1987) México le otorga a la Argentina un margen de preferencia arancelaria del 80% mientras que Argentina le otorga a México un 50% de preferencia.

ACE N°18 (26/03/1991) entre Argentina, Brasil, Paraguay y Uruguay, margen de preferencia arancelaria del 100%.

ACE N°35 con Chile (01/10/1996) y ACE N°36 con Bolivia (28/02/1997), cuyo objetivo final es la expansión del intercambio comercial entre el Mercosur y estos países, además de establecer las bases para una amplia complementación e integración económica recíproca. A través de estos acuerdos los estados partes del Mercosur otorgan tanto a Chile como a Bolivia un margen de preferencia arancelaria del 100%. Esta preferencia es recíproca, es decir, tanto Chile como Bolivia otorgan a los estados partes del Mercosur un margen del 100% de preferencia.

Extrazona Intrazona

AEC (*) % Derecho % TE % (**) Derecho % TE % (**)

4,00 4,00 0,50 0,00 0,00


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ACE N°58 (06/02/2006) Perú le otorga al Mercosur un margen de preferencia arancelaria del 100% mientras que el mismo margen otorgará el Mercosur a Perú.

ACE N°59 (desde 2005) entre Mercosur y la Comunidad Andina (Bolivia, Colombia, Ecuador y Perú), margen de preferencia arancelaria del 100% recíproco.

2.3. TRIBUTOS INTERNOS

Los tributos o impuestos internos a los que están sujetas las importaciones son:

Tabla XXII: Tributos Internos

(*) Ingresos Brutos

(**) Percepción Impuesto a las Ganancias

La alícuota establecida para el régimen de percepción a cuenta del Impuesto sobre los Ingresos Brutos en el Régimen de Percepción en Operaciones de Importación (SIRPEI) para los contribuyentes de Convenio Multilateral era del dos coma cinco por ciento (2,5%). Sin embargo, según la Resolución General Nº13/2016 a partir del 01/08/2016, cada jurisdicción adherida al régimen podrá establecer una alícuota diferente a la antes mencionada sobre los sujetos pasivos del impuesto que realicen operaciones de importación y que tengan declarada actividad en ese fisco. A esos efectos, deberán comunicar la norma por la que se instrumenta esa opción a la Comisión Arbitral, que coordinará con la AFIP su puesta en vigencia. Si no hace uso de esa opción, continuará en vigor la alícuota del dos coma cinco por ciento (2,5%).

Por otro lado, las importaciones estarán sujetas, de corresponder, a la aplicación de una alícuota del 6% en concepto de percepción del Impuesto a las Ganancias. Si se tratase de una importación definitiva de bienes que tengan como destino el uso o consumo particular del importador, la alícuota a aplicar será del 11%.

2.4. SIMI

El Sistema Integral de Monitoreo de Importaciones (SIMI) para importaciones definitivas para consumo fue aprobado por la Resolución General AFIP 3823/15 y deja sin efecto el mecanismo de DJAI, aunque aquellas registradas a la fecha de entrada en vigor de la presente norma, en sus diferentes estados, mantienen su vigencia.

Las declaraciones efectuadas a través del Sistema Integral de Monitoreo de Importaciones (SIMI) tendrán un plazo de validez de ciento ochenta (180) días corridos, contados a partir de la fecha de su aprobación.

IVA % IB % (*) Percepción IG % (**)

21 2,5 6 u 11


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Al momento de oficializar la destinación definitiva de importación para consumo, el Sistema Informático Malvina (SIM) exigirá el número identificador SIMI, realizará los controles de consistencia acordados con los organismos competentes y verificará que la misma se encuentre validada por todos aquellos a los que les corresponda intervenir.

2.5. IMPORTACIONES POR ORIGEN

CUARZO

En el siguiente gráfico podemos observar el porcentaje de importaciones por origen de Cuarzo, en toneladas, entre los años 2001 y 2015. El total importado en este período fue de 2.000 toneladas. El principal país de origen es Brasil, quien participa en nuestras compras al exterior en más de un 60%, por un total de 1.300 toneladas y valor CIF igual a USD 408.384. Le siguen las importaciones provenientes de Bélgica y Chile, con más de un 10% de participación cada una. El restante 20% se encuentra dividido entre países tales como Alemania, China, Estados Unidos, Países Bajos, Italia, Vietnam, entre otros. Tabla XXIIII: Importaciones de cuarzo por origen. 2010- 2015

Fuente: Comercio Exterior de la Secretaría de Minería de la Nación. Datos en base Aduana

PAÍS 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Brasil 29,18 34,12 57,92 57,44 52,84 77,92

Bélgica

20,00 5,00 27,00 5,90

Chile 9,60 6,05 6,00 5,50 9,20 2,00

Alemania 10,00 0,001

1,00 0,001 42,00

Estados Unidos 2,00 19,64 2,00 0,11

0,03

Países Bajos

27,22

Italia

0,003 0,20

España 1,00

0,01

Toneladas 52 80 71 91 95 122

CIF USD 45.345 69.460 49.581 51.008 51.784 87.312


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Los principales importadores de Cuarzo pertenecen al sector de la industria química.

Gráfico 8: Importaciones de cuarzo por origen (2001-2015)

CUARCITA

En cuanto a la Cuarcita, en el período 2010-2015 se registraron importaciones por un total de 1.700 toneladas y un valor CIF total cercano a los 500 mil dólares. El principal país de origen de las importaciones fue Brasil, con una participación de más del 90%, seguido de Italia, Alemania y Bélgica. Tabla XXIV: Importación de Cuarcita. En toneladas. Período 2010-2015

Fuente: Nosis

ARENAS SILÍCEAS Y CUARZOSAS

En el período 2010-2015, se importó Arena Silícea y Cuarzosa por un total estimado de 350 mil toneladas y un valor CIF mayor a los 140 millones de dólares. El principal país de origen de estas importaciones fue Estados Unidos, con una participación mayor al 98%. En la tabla a continuación se observa una marcada tendencia de crecimiento de las importaciones, la variación entre 2010 y 2015 alcanzó un 400%. Los principales importadores de Arenas Silíceas y Cuarzosas pertenecen al sector de la industria química, de extracción de petróleo y de la fundición.

Tabla XXV: Importación de Arenas Silíceas y Cuarzosas. En toneladas. Período 2010-2015

Fuente: Nosis

AÑO 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Toneladas 102 136 296 374 318 561

CIF USD 28.973 35.179 75.454 130.205 94.150 183.832

AÑO 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Toneladas 23.331 22.318 21.106 48.097 118.943 118.002

CIF USD 6.932.105 6.874.602 8.011.659 20.567.635 52.804.978 49.009.852


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3. EXPORTACIÓN

3.1. ARANCELES DE EXPORTACIÓN

Por medio del Decreto 349/2016 se dejó sin efecto la Resolución N° 11 de fecha 4 de marzo de 2002 que establecía derechos del cinco por ciento (5%) a los productos minerales comprendidos en la Nomenclatura Común del Mercosur (NCM). Dado que los mencionados derechos de exportación han tenido un efecto negativo sobre la industria minera argentina, lo que ha desincentivado las inversiones, toda vez que el país es una de las pocas jurisdicciones a nivel mundial en que se aplican derechos de tal índole. De ahora en más se fija en la alícuota del CERO POR CIENTO (0%) el derecho de exportación de las mercaderías comprendidas en las posiciones arancelarias de los Capítulos 25 y 26 de la Nomenclatura Común del Mercosur (NCM).

3.2. IVA

La exportación de Cuarzo, Cuarcita y Arenas Silíceas y Cuarzosas a través del artículo 8º de la Ley Nº 23.349, queda exenta del gravamen de IVA, al igual que todos los productos cuyo destino es la exportación, de manera tal de no exportar impuestos. Si se tratase de nuevos proyectos mineros cuyo destino es la exportación de sus productos una vez inscriptos bajo el régimen de la Ley 24.196 de Inversiones Mineras se pueden obtener los beneficios de la devolución anticipada del IVA regida por la Ley 24.402 y su decreto reglamentario Nº779/95. Este régimen de financiamiento, destinado al pago del Impuesto al Valor Agregado, grava por un lado, a las operaciones de compra o importación definitiva de bienes de capital nuevos, y por otro, a las inversiones realizadas en obras de infraestructura física para la actividad minera.

3.3. INCENTIVOS A LAS EXPORTACIONES

No existe para el caso del Cuarzo, Cuarcita y Arenas Silíceas y Cuarzosas ningún incentivo particular para beneficiar su exportación. Tanto intrazona como extrazona el reintegro para la exportación es 0%.

3.4. EXPORTACIONES POR DESTINO

CUARZO

En el siguiente gráfico podemos observar el porcentaje de exportaciones por destino de Cuarzo, en toneladas, entre los años 2001 y 2015. El total exportado en este período fue de 26 mil toneladas, representando en promedio un 1% del total producido en esos años. El principal país de destino de las exportaciones argentinas es Chile, quien participa en nuestras ventas al exterior en más de un 60%, por un total de 16 mil toneladas y valor FOB mayor los dos millones y medio de dólares. Le


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siguen las exportaciones con destino Ecuador, Uruguay y Paraguay, con menos de un 10% de participación cada una. El restante 10% se encuentra dividido en países tales como Brasil, Canadá, Bolivia, Países Bajos, entre otros. Gráfico 9: Exportaciones de cuarzo por destino- 2001-2015

Tabla XXVI: Exportación de Cuarzo. En toneladas. Período 2010-2015

Fuente: Comercio Exterior de la Secretaría de Minería de la Nación. Datos en base Aduana.

CUARCITA

No se registran en el período bajo análisis operaciones de exportación de Cuarcita.

ARENAS SILÍCEAS Y CUARZOSAS

En el período 2010-2015, se exportó Arena Silícea y Cuarzosa por un total estimado de 10 mil toneladas y por un valor FOB mayor al millón y medio de dólares. El principal país de destino de estas exportaciones fue Chile, con una participación mayor al 45%. Seguido de Uruguay y Paraguay, con participaciones del 24% y 14%, respectivamente. En la tabla a continuación se observa una tendencia de crecimiento de las exportaciones de arenas silíceas y cuarzosas hasta el año 2012, mientras que a partir del 2013 ocurre un descenso de las

PAÍS 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Chile 584,61 180,73 867,19 667,80 169,05 140,49

Ecuador 145,00 138,75 160,00 105,03 177,50 145,02

Uruguay 113,47 176,97 134,89 149,24 117,08 129,20

Paraguay 139,50 314,07 229,65 351,20 340,48 431,16

Brasil 3,11 169,64 190,07 197,68 185,67 158,59

Canadá

178,83 495,03

Bolivia 70,70 16,10 22,92 21,23 30,03 12,26

Países Bajos

42,55 124,62

China

46,90

Estados Unidos

0,21 0,44

Alemania

0,76 0,87

Perú

1,63 0,15

España

1,53

Hong Kong

0,49 0,53

Toneladas 1.056 1.044 1.606 1.537 1.360 1.512

FOB USD 536.186 251.661 473.894 474.502 450.060 600.252


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operaciones, arrojando una variación negativa del 75%. Tabla XXVII: Exportación de Arenas Silíceas y Cuarzosas. En toneladas. Período 2010-2015

Fuente: Comercio Exterior de la Secretaría de Minería de la Nación. Datos en base Aduana

4. BALANZA COMERCIAL

4.1. CUARZO

La evolución de la balanza comercial argentina de Cuarzo, en toneladas, para el período 2001-2015 muestra superávit comercial en todos los años. El pico máximo alcanzado por el saldo de la balanza comercial fue mayor a las cuatro mil toneladas en 2007. Luego de este año las exportaciones de cuarzo comenzaron disminuir debido, principalmente, a la fuerte reducción en los volúmenes de cuarzo comprados por Chile para ese mismo período. Esto último explica los saldos poco abultados de la balanza comercial para el período 2009-2015. La participación de Chile en las exportaciones argentinas pasó de un 84% en 2007 a un 9% en 2015.

Gráfico 10: Balanza comercial de cuarzo (2001-2015)

Fuente: Comercio Exterior de la Secretaría de Minería de la Nación. Datos en base Aduana.

AÑO 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Toneladas 1.002 1.284 3.488 1.426 1.882 874

FOB USD 236.732 305.333 404.273 283.803 376.460 224.479


CUARZO

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4.1.1. Variaciones interanuales

El siguiente gráfico muestra las variaciones porcentuales interanuales de las exportaciones e importaciones de Cuarzo para el período bajo análisis. Las variaciones mas destacadas de importaciones ocurrieron durante los años 2002 y 2005 y se explican por un aumento del volúmen de las compras de cuarzo a países como Brasil, Bélgica y Chile. Los volumenes importados pasaron de 29 toneladas en 2002 a 350 toneladas en 2005. Por el lado de las exportaciones, la variación mas importante ocurrió en el período 2005-2006, y correspondió a un aumento de los volúmenes de cuarzo vendidos a Chile y Ecuador, pasando de 1.284 toneladas en 2005 a 3.166 toneladas en 2006. Estos aumentos condicen con un fuerte incremento de la producción argentina de cuarzo que en estos años alcanzó las 200.000 toneladas.

Gráfico 11: Variaciones interanuales de cuarzo

4.2. ARENAS SILÍCEAS Y CUARZOSAS

La evolución de la balanza comercial argentina de Arenas Silíceas y Cuarzosas, en toneladas, para el período 2010-2015 muestra déficit comercial en todos los años. A partir de 2012 se observa una marcada disminución del saldo de la balanza comercial, que se explica por el aumento de las importaciones en esos años (mayor al 100%). Los valores más bajos alcanzados tuvieron lugar en 2014 y 2015, correspondiendo a un déficit por 117 mil toneladas. Gráfico 12: Balanza comercial argentina de arenas silíceas y cuarzosas (2010-2015)


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Fuente: Nosis

5. LEY DE INVERSIONES MINERAS La Ley 24.196 de Inversiones Mineras establece que aquellas empresas que desarrollen actividades mineras en el marco de este régimen de inversiones gozarán de estabilidad fiscal por el término de treinta años. Dicha estabilidad fiscal alcanza a todos los tributos: tasas y contribuciones impositivas, que tengan como sujetos pasivos a las empresas inscriptas, y derechos, aranceles u otros gravámenes a la importación o exportación.

En cuanto a las importaciones, el capítulo V de la ley establece que los inscriptos en el régimen estarán exentos del pago de los derechos a la importación y de la tasa de estadística (con excepción de las demás tasas retributivas de servicios) por la introducción de bienes de capital, equipos especiales, elementos componentes de dichos bienes, e incluso insumos necesarios para la ejecución de actividades comprendidas en el régimen. Estas exenciones también se extienden a los repuestos y accesorios necesarios para garantizar la puesta en marcha y desenvolvimiento de la actividad.

(120.000)

(70.000)

(20.000)

30.000

80.000

130.000

Ton

elad

as

Exportaciones Importaciones Saldo Balanza Comercial


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PARTE IV: PRECIOS PRECIOS NACIONALES

Los precios del cuarzo nacional, dependiendo el destino y el grado de molienda –a modo de ejemplo- oscila entre US$ 50 – 300 por tonelada destinado al sector pintura.

Bruto hasta $500.-

#200 $2.500.-

2. PRECIOS INTERNACIONALES

La estructura del precio está sujeta a diversas variables, tales como el tipo de producto, el origen, las especificaciones técnicas, la cantidad comercializada y la aplicación. Por tanto, el siguiente listado de precios, sólo sirve como referencia. Los precios CIF dólares son sobre la base de los principales puertos europeos, excepto cuando se indica otra base.

Tabla XXIV: Precios Internacionales

Arena silícea US$/t

20 micrones, FCL, embolsado <92 brillo, FOB Durban 295

Arena vidrio, cristal, container, ex Works USA. 20 - 26

Fuente: Industrial Minerals, Enero 2013.

3. VALORES DE PRODUCCION DE REFERENCIA

El siguiente cuadro tiene como finalidad, presentar valores de referencia de la producción en Europa. Se advierte que solo son de “referencia” dado que existen importantes diferencia en las estructuras de costos entre Europa y Argentina.

Tabla XXVIII: Producción de Arena de Cuarzo Natural de Europa (K Toneladas) Precio

Costo Beneficio ($ / Ton) Valor de la producción (Millones $) Margen de ganancias


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PARTE V: COMERCIALIZACIÓN 1. COSTOS DE COMERCIALIZACIÓN

En el siguiente gráfico se puede observar la participación de cada medio de transporte en el total de exportaciones argentinas de feldespato durante el período 2001-2015. El principal medio de transporte utilizado fue el camión (90,57%), esta preponderancia se explica debido a la mayor participación que tienen los envíos de feldespato a países limítrofes respecto del total de exportaciones.

Gráfico 13: Exportaciones según medio de transporte

Fuente: Nosis

1.1. Costos de transporte

Los costos promedio detallados a continuación sirven para dar una aproximación al costo real del transporte, pero los mismos varían en relación al volumen de utilización de la capacidad portante, forma en que se entrega el producto, la variación en el precio del combustible, seguros, carga y descarga, etc.

1.1.1. Transporte ferroviario

A continuación, se detalla a modo de referencia un resumen del Tarifario Belgrano Cargas y Logística S.A. para la campaña 2015/2016 de granos.

El tarifario se actualiza mensualmente con la variación que sufra el combustible, considerando una ponderación del 25%.

Tabla XXIX: Tarifas de referencia para el transporte ferroviario de carga

LINEA BELGRANO - ZONA CÓRDOBA LINEA BELGRANO - ZONA CHACO

DISTANCIAS ALTA DISTANCIAS ALTA

Abril-Septiembre Abril-Septiembre

DESDE KMS. HASTA KMS. TARIFA FINAL EN $ DESDE KMS. HASTA KMS. TARIFA FINAL EN $

301 315 224,87 601 620 301,85

406 420 265,34 701 720 335,89

511 525 305,98 781 800 363,11

586 600 334,81


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Fuente: Trenes Argentinos Cargas

1.1.2. Transporte automotor de carga nacional

A continuación se presentan las tarifas de referencia nacionales para el transporte de cereales y oleaginosas, vigente a partir de julio de 2016. Las mismas pueden servir como acercamiento para el cálculo del flete para las cargas de minerales industriales. Las tarifas se encuentran expresadas en $ por tonelada.

Tabla XXX: Tarifas de referencia para transporte automotor de carga nacional

Km $/TN

Km $/TN

1 90,00

800 810,47

100 251,63

900 868,49

200 380,09

1000 908,01

300 532,21

1100 973,63

400 653,16

1200 1.035,55

500 697,90

1300 1.097,14

600 720,84

1400 1.159,13

700 754,71

1500 1.221,11

1.1.3. Transporte automotor de carga internacional

A continuación, se expone a modo de referencia una tabla que contiene cotizaciones estimadas para el transporte de carga internacional desde la ciudad de Córdoba y hacia Uruguay, Chile, Paraguay y

LINEA BELGRANO - ZONA TUCUMÁN LINEA BELGRANO - ZONA SALTA- JUJUY

DISTANCIAS ALTA DISTANCIAS ALTA

Abril-Septiembre Abril-Septiembre

DESDE KMS. HASTA KMS. TARIFA FINAL EN $ DESDE KMS. HASTA KMS. TARIFA FINAL EN $

801 820 357,69 601 620 294,17

901 920 390,73 701 720 327,33

981 1000 417,20 801 820 360,65

901 920 393,97

LINEA SAN MARTIN 1201 1220 493,93

DISTANCIAS ALTA 1301 1320 527,10

Abril-Septiembre 1401 1420 560,38

DESDE KMS. HASTA KMS. TARIFA FINAL EN $ 1501 1520 593,58

1 50 132,38 1601 1620 626,90

101 110 155,13 1701 1720 660,21

201 210 195,91 1781 1800 686,75

301 315 238,20

406 420 281,07

511 525 324,12

601 620 361,66

701 720 402,42


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Brasil. Los valores son estándar, por camión semirremolque con 25 toneladas de capacidad de carga seca. Los costos pueden variar entre empresas transportistas y debido a las mismas variables indicadas al principio de apartado. Es por ello que los siguientes valores deberán ser tomados sólo a modo de referencia para tener una aproximación al costo del transporte internacional.

Tabla XXXI: Valores de referencia transporte de carga internacional. Octubre 2016

Lugar de Origen Lugar de Destino Flete en USD por camión

Córdoba Montevideo, Uruguay

2.000

Córdoba Santiago, Chile 2.600

Córdoba Asunción, Paraguay

2.800

Córdoba San Pablo, Brasil 3.600

En el siguiente cuadro se detalla la evolución de las tarifas de transporte camionero para exportación, durante el período 2002-2013. Las tarifas son por camión y en dólares, tanto desde Buenos Aires como desde Rosario, hacia Santiago de Chile. El promedio de variación interanual de las tarifas ronda el 5% y el 6%, con excepciones en el período 2006-2007, el cual tuvo la mayor variación interanual en el flete terrestre de Buenos Aires a Santiago con un aumento del 24%. El transporte desde Rosario a Santiago tuvo su mayor variación entre los años 2009 y 2010 con un aumento del 19%.

Tabla XXXII: Evolución de las tarifas de transporte camionero para exportación

Lugar de Origen

Lugar de Destino

Flete en USD por camión*

2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013

Bs. As. Santiago 1.450 1.300 1.400 1.450 1.450 1.800 1.850 1.850 1.950 2.100 2.200 2.300

Rosario Santiago 1.300 1.250 1.350 1.550 1.650 1.750 1.900 1.850 2.200 2.300 2.400 2.500

* Por camión tipo semirremolque con 25 toneladas de capacidad. Se refieren a cargas generales, en bolsas o pallets.

1.1.4. Hidrovía Paraguay – Paraná

Dada la importancia del Mercosur como herramienta para fomentar el desarrollo del intercambio comercial del cuarzo, del feldespato y de la mica, así como de los demás minerales industriales, resulta relevante a estos efectos brindar una breve reseña acerca de la Hidrovía Paraguay-Paraná, potencial vía alternativa de trasporte para los bienes que se comercializan en la región. Este proyecto surge en el marco del tratado de la Cuenca del Plata firmado en 1969 por Argentina, Bolivia, Brasil, Paraguay y Uruguay, con el objetivo de utilizar los ríos Paraguay y Paraná como corredores de transporte regional y columna vertebral de una futura integración entre estos países.

La Hidrovía se posiciona como una alternativa al transporte terrestre y ferroviario. Sus principales características distintivas son el menor costo de transporte, su cercanía a los centros de producción y consumo y la posibilidad de salida al mundo para los bienes de origen Mercosur permitiendo la inclusión a los mercados de ultramar de amplias regiones productoras.

El sistema de navegación de empuje es el más competitivo en la Hidrovía. Para ello, se utilizan “convoyes o trenes de empuje” (tren de barcazas con un remolcador). Cada una de las barcazas tiene


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capacidad de carga de entre 1500 y 2600 toneladas. En cuanto al volumen transportado, la soja y sus derivados son los productos más importantes transportados a través de la Hidrovía, seguidos por el mineral hierro y los combustibles.

La Hidrovía Paraguay-Paraná se extiende desde el puerto de Nueva Palmira (Uruguay), en la boca del Río de la Plata, hasta Puerto Cáceres en Matto Grosso (Brasil). El recorrido total es de 3400 km. aproximadamente, y atraviesa los territorios de los países del Mercosur y la República de Bolivia. Los puertos que destacan por su volumen de transporte son los siguientes: San Lorenzo, Rosario y Villa Constitución en Santa Fe, Operativa Capital, Campana, San Nicolás, San Pedro y La Plata en Buenos Aires, Gualeguaychú (río Uruguay), Concepción del Uruguay (río Uruguay) y Paraná en Entre Ríos, y Clorinda en Formosa.

Como se describió al principio, los costos de transporte a través de la Hidrovía son significativamente menores al resto de los medios de transporte: a modo de ejemplo se calcula el flete ferroviario en aproximadamente U$S 0,05 por tonelada y el flete interno vial en U$S 0,09 por tonelada, mientras que el transporte fluvial a través de la Hidrovía Paraguay-Paraná se calcula en un valor de U$S 0,02 por tonelada.

Cabe destacar que el funcionamiento de la Hidrovía depende fundamentalmente de su articulación con otros medios de transporte, en lo que se conoce como “transporte multimodal”. Esta articulación tiene como fin último realizar los traslados de la manera más eficiente posible y aprovechando al máximo las fortalezas que ofrece cada modalidad, constituyéndose así un sistema logístico integrado.


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PARTE VI: SITUACIÓN INTERNACIONAL 1. PRODUCCIÓN MUNDIAL

El cuarzo en todas sus variedades se encuentra en numerosos lugares. En Sudamérica, Brasil es el principal productor de cristal de roca. Sus yacimientos son pegmatitas y depósitos aluvionales. Esta variedad con propiedades piezoeléctricas fue utilizada en gran escala como parte del funcionamiento de aparatos de radio de onda corta durante la segunda guerra mundial. A partir de la década del ´70 se desarrollaron métodos industriales para obtener cristales de cuarzo de alta pureza, reemplazando el uso de cristales naturales.

En los países europeos, los principales productores de cuarzo de alta pureza son España e Italia. Básicamente la producción está orientada al abastecimiento de las plantas productoras de ferroaleaciones y silicio metálico.

Otros centros de importancia son los Alpes Suizos, Japón, Madagascar, Angola, Namibia y Sudáfrica.

Cristales menores y lascas también se encuentran en Estados Unidos, Madagascar, Angola, África del Sur, Rusia y Venezuela. Actualmente casi todas las aplicaciones eléctricas y de óptica son satisfechas por el cristal cultivado.

La demanda de cristales tiene una tendencia creciente, y el proceso de producción de barras se ha mantenido estable. Esta producción de barras de cristal cultivado se concentra en Japón, Estados Unidos, y China. Fábricas menores se localizan en Alemania, África del Sur, Bélgica, Brasil, Bulgaria, Corea del Sur, Francia, Reino Unido, Rusia y Venezuela.

Respecto al cuarzo de alta pureza, el mismo puede ocurrir en forma natural (cristal de roca) o de lo contrario ser cultivado. Los recursos mundiales de grandes cristales naturales se encuentran casi exclusivamente en Brasil y en menores cantidades en Estados Unidos. No obstante, cristales de menor pureza o lascas también se encuentran en Madagascar, Angola, África del Sur, Rusia y Venezuela. Brasil, en promedio produce aproximadamente 6.000 toneladas/año, mientras que en Estados Unidos la producción ronda las 450 t/año. Según la información disponible, las reservas localizadas en Brasil son abundantes, en tanto que en Estados Unidos se consideran moderadas.

Por último, la producción de cuarzo cultivado, ronda las 2.000 toneladas anuales. La misma, se concentra principalmente en tres países: Japón, Estados Unidos y China. No obstante, producciones menores se han detectado en Alemania, África del Sur, Bélgica, Brasil, Bulgaria, Corea del Sur, Francia, Reino Unido, Rusia y Venezuela.

Las reservas mundiales disponibles de cristal de cuarzo natural son abundantes pero limitadas en cuanto a su localización, para el uso directo en productos electrónicos y usos en óptica a escala mundial. La dependencia mundial de este tipo de reservas continúa declinando, debido a que se ha incrementado el uso de cuarzo cultivado como material alternativo, generándose una nueva dependencia, que implica un aumento en la necesidad de lascas para el crecimiento de dicho material.


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Gráfico 14: Cuarzo Análisis de la tendencia de desarrollo del mercado global 2011-2016

(En miles de toneladas)

Fuente: Research Natural Quartz Sand Research Center, Jul.2016

Gráfico 15: Análisis de la demanda del mercado global de Cuarzo- 2011-2016

(En miles de toneladas)


Tabla XXXIII: Producción de Cuarzo por región. Miles de toneladas

Año 2011 2012 2013 2014 2015 2016

Asia 17058 17786 18658 19567 20606 21591 América del Norte 6367 6656 7117 7567 7997 8483 Europa 5693 6043 6383 6837 7162 7750


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Gráfico 16: Producción mundial de arenas silíceas 2015

Los depósitos de arenas silíceas están ampliamente distribuidos en el mundo. En 2015 la producción mundial alcanzó los 181 millones de toneladas anuales. Estados Unidos concentra el 52% de la producción con 94,9 millones de toneladas anuales, después se posiciona Italia con 13,9 millones, Francia con 8,75 millones, Turquía con 8 millones y Alemania con 7,5 millones. En el período 2001-2015 se registró un crecimiento constante en mayor medida debido a la producción de Estados Unidos. El descenso comprendido entre los años 2009 y 2010 se debe a que Estados Unidos redujo su producción de 30 a 25 millones de toneladas. En 2011 se reactivó considerablemente la producción pasando a 43,7 millones de toneladas anuales. Gráfico 17: Producción mundial de arenas silíceas 2001-2015


1.1. Paneles solares

En 1998, comenzó el interés por la producción de paneles solares, dado que el precio del petróleo también comenzó su ascenso vertiginoso. El precio del petróleo se ha multiplicado por siete desde 1998 hasta 2008 y, al mismo tiempo la capacidad de generación de electricidad de paneles solares fotovoltaicos se ha multiplicado por 20.

Pero en 2008 y 2009 a pesar de la fuerte caída de los precios del petróleo la capacidad de producción de electricidad a partir de células fotovoltaicas siguió creciendo porque la crisis ha provocado una caída en los costos de fabricación y además en los precios a largo plazo del petróleo se mantuvieron

95.000 96.000

110.000111.000

118.000

120.000

126.000127.000

106.000108.000

138.000140.000

152.000

165.000

181.000

0

20.000

40.000

60.000

80.000

100.000

120.000

140.000

160.000

180.000

200.000

2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015


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en alza.

Gráfico 18: Energía fotovoltaica instalada - 2016

La mayor capacidad de generar electricidad a partir de paneles solares en el mundo fue de 70% en 2008 y el 47% en 2009 (36% anual en promedio desde 1998).

El país donde hay más de paneles solares fotovoltaicos es Alemania, con 9.677 megavatios, o sea el 47% de los paneles solares en el mundo, pero es sólo el 1% de la producción nacional de electricidad. El segundo país es España, con 3.423 megavatios, equivalentes al 16% de la capacidad mundial, pero sólo el 2% de la producción del país. La capacidad de Alemania se ha multiplicado por 179 y 3423 por el español desde 1998.

El tercer país en el mundo es Japón, con 2.628 megavatios, el cuarto los EE.UU. con 1645 megavatios, y la quinta es Italia, con 1.188 megavatios.

Los restantes 23 países sólo representan el 11% de la capacidad instalada en paneles solares: Corea del Sur, República Checa, Francia, Bélgica, China, Australia, India, Canadá, Portugal, Suiza y Holanda, Grecia, Austria, Inglaterra, México Israel, Malasia, Suecia, Noruega, Bulgaria, Finlandia, Turquía, Dinamarca.

Si dividimos la capacidad de producción de paneles solares por el número de personas, Alemania tiene una capacidad de 118 vatios por habitante, España, 73 vatios y Japón 20 vatios, Francia 0,6 vatios, China 0,2 vatios y vatios la India 0,1 y el promedio mundial es de 3,3 vatios.

Para que China alcance el nivel de Japón, su producción debe multiplicarse por 92 * para llegar a España por 334 y la de Alemania por el *531. China es el principal productor mundial de paneles solares y probablemente se convierta en el mayor productor de energía solar fotovoltaica. China ahora prefiere exportar su producción de paneles solares, pero mañana es muy probable que disminuya su dependencia de energía que cubrirá todo el país con paneles solares.

La capacidad de producción de la India se debe multiplicar por 200 para alcanzar el nivel de Japón, por 716 a la de España y en 1139 a la de Alemania.

Alemania

47%

Italia6%

USA8%

Japón12%

España16%

Otros11%


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La capacidad de producción de China y la India, reunidos representa el 2% de la capacidad de producción de electricidad fotovoltaica en el mundo, mientras su población representa el 37% de la población mundial y que China produce la mitad de los paneles solares en el mundo.

Francia debe aumentar su capacidad de producción en un 37 para obtener el nivel de Japón, por 133 a la de España y 212 para la de Alemania.

Europa tiene tres cuartas partes de la capacidad instalada en paneles solares fotovoltaicos en el mundo, pero esta capacidad es todavía muy desigual, estas diferencias deben disminuir en los próximos años. Así, Francia se espera que crezca significativamente en la instalación de paneles solares fotovoltaicos, tiene una gran población y unos paneles instalados (igual que Inglaterra, Holanda o Turquía).

1.1.1. Perspectivas

Las perspectivas de crecimiento en la fabricación e instalación de paneles solares continúan siendo exponenciales. En 2007 y 2008 la producción mundial de paneles solares se vio limitado por la capacidad de producción de silicio de grado solar. No hubo suficientes plantas capaces de producir silicio de grado solar para paneles solares.

La Asociación de la Industria Fotovoltaica Europea (EPIA) para 2014, estima un aumento significativo de la capacidad de producción de electricidad procedente de paneles solares. En Francia, se debe multiplicar por 10 (escenario pesimista) y 20 veces (escenario optimista). El crecimiento también será importante en los EE.UU. (de 6 * 11 *), Inglaterra (* 21 * 36) e incluso Alemania, el Nº1 de la electricidad solar, la capacidad de producción de electricidad fotovoltaica se espera se duplique o triplique para 2014. Para el IAE, en Estados Unidos, se espera que la cuota de las energías renovables (solar, geotérmica, eólica) se duplique en los próximos 15 años.

De acuerdo al IAE, la producción de electricidad a partir de paneles solares, a nivel mundial debería aumentar de 37 TWh a 4572 TWh (multiplicado por 123) para el año 2050. Esto aumentaría la participación en la generación de energía fotovoltaica en un 0,5% a más del 10% de la producción mundial de electricidad.

Los paneles fotovoltaicos de energía solar necesitan energía durante su fabricación, pero cada vez menos. Requiere entre 1,6 y 3,3 años, dependiendo de la ubicación, de modo que los paneles solares producen más energía que la necesaria para su fabricación.


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En el 2020 el plazo se debe reducir a un año, y en 2050 a seis meses a través de una mayor eficiencia de los paneles solares fotovoltaicos. La esperanza de vida actual de un panel solar es de 30 años, y durante esos 30 años se producen entre ocho y 18 veces la energía que era necesaria para su fabricación.

La tendencia es hacia una reducción de los subsidios en muchos países, pero el aumento de precios de la electricidad, la reducción de los costos de fabricación y los avances tecnológicos derivados de la producción en serie de paneles fotovoltaicos compensarían la disminución global de subvenciones. El costo de la generación de energía fotovoltaica, se dividiría por 4 o 5 en 2050.

La energía geotérmica de alta y la energía solar son complementarias y no competidores. La energía geotérmica y solar fotovoltaica de alta se les promete un futuro brillante.

Los paneles solares fotovoltaicos seguirán siendo indispensables en la próxima década para la producción de electricidad, su tecnología es operativa, descentralizada, fiable y los competidores son escasos. Al igual que todas las formas de producción de energía solar de paneles solares fotovoltaicos no son perfectas, pero sus defectos son cada vez más dominados, la tecnología mejora, y la tendencia de los precios de la energía es muy favorable. Los paneles fotovoltaicos son un complemento necesario a la producción de electricidad "clásico", son parte de la solución.

2. PAÍSES IMPORTADORES

2.1. CUARZO

El principal importador mundial de Cuarzo en el período 2010-2015 fue Japón, con una participación estimada del 18% del total de las importaciones. En este período Japón importó cuarzo por un valor total superior a los 328 millones de dólares. Le siguen países como Noruega, China, Estados Unidos e Israel, con participaciones que rondan el 7% y el 18%.

En el siguiente gráfico se pueden observar los diez principales importadores de cuarzo del mundo y sus participaciones.

Tabla XXXIV: Importación mundial estimada Cuarzo (2010-2015). En millones de USD

Países 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Japón 65,5 68,2 46,9 38,8 57,2 52,0

Noruega 32,4 25,9 27,3 33,7 35,7 35,6

China 24,2 57,8 22,1 13,5 14,4 17,3

Estados Unidos 5,5 12,9 18,8 27,6 24,5 46,5

Israel 12,7 16,4 21,1 21,6 27,4 29,5

Gráfico 19: Principales importadores mundiales de cuarzo. USD

Japón18%

Noruega11%

China8%

Estados Unidos

7%

Israel7%

Francia6%

Corea del Sur5%

Alemania4%

España4%

Malta4%

Otros26%

http://www.dani2989.com/matiere1/electricitees.htm

http://www.dani2989.com/matiere1/electricitees.htm


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Francia 16,4 20,8 16,0 14,2 18,8 15,5

Corea del Sur 10,0 10,5 10,3 15,4 27,6 22,5

Alemania 7,2 14,0 10,3 12,6 15,0 12,5

España 7,4 8,8 11,1 12,6 13,0 16,2

Malta 7,4 8,5 10,2 12,9 12,9 15,3

Otros 60,4 82,6 73,0 70,3 86,7 92,3

Total 249,1 326,4 267,1 273,2 333,2 355,2

Fuente: Nosis

2.1.1. IMPORTACIÓN POR REGIÓN5

La región asiática, entre 2011 y 2016, importó cuarzo por un promedio anual estimado mayor a las 2 millones de toneladas. La demanda regional de estos en igual período se aproxima a las 14 millones de toneladas anuales, lo cual significa que la demanda anual fue suplida en un 16% vía importaciones.

Por su parte, América del Norte en igual período importó cuarzo por un promedio anual estimado de un millón y medio de toneladas. La demanda regional de estos minerales en ese período se estimó en 6 millones y medio de toneladas anuales, lo cual significa que la demanda anual fue suplida en un 26% vía importaciones.

Finalmente, en el período 2011-2016 la región europea importó cuarzo por un promedio anual estimado mayor al millón de toneladas. La demanda regional de estos minerales en igual período se aproxima a las 6 millones de toneladas anuales, lo cual significa que la demanda anual fue suplida en un 24% vía importaciones.

Tabla XXXV: Importación de cuarzo por región (2011-2016). En miles de toneladas

AÑO 2011 2012 2013 2014 2015 2016

Asia 2.047 2.134 2.239 2.348 2.473 2.483 América del Norte 1.464 1.531 1.637 1.740 1.839 1.866

Europa 1.196 1.269 1.340 1.436 1.504 1.666

Fuente: 2016 Market Research Report on Natural Quartz Sand Industry

2.2. CUARCITA

El principal importador mundial de Cuarcita en el período 2010-2015 fue Rusia, con una participación estimada del 32% del total de las importaciones. En este período Rusia importó cuarcita por un valor total superior a los 360 millones de dólares. Le sigue Japón con una participación estimada del 11% e Italia con una participación del 9%.

En el siguiente gráfico se pueden observar los diez principales importadores de cuarcita del mundo y sus participaciones.

Tabla XXXVI: Importación mundial estimada Cuarcita (2010-2015). En millones de USD

5 La terminología de este apartado no es uniforme a nivel mundial

Países 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Rusia 70,0 67,9 79,8 34,6 49,1 60,8


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Fuente: Nosis

2.3. ARENAS SILICEAS Y CUARZOSAS

El origen de las importaciones mundiales de Arenas Silíceas y Cuarzosas se encuentra distribuido entre numerosos países. Entre los más importantes cabe destacar la participación de Canadá, que en el período 2010-2015 importó por un total estimado de 870 millones de dólares, representando una participación del 14% del total de las importaciones mundiales. Le sigue Japón, con una participación del 9% y México, con una participación del 8%.

En el siguiente gráfico se pueden observar los diez principales importadores de Arenas Silíceas y Cuarzosas del mundo y sus participaciones.

Japón 21,9 28,0 21,1 18,6 18,9 19,1 Italia 14,5 15,2 15,0 15,6 16,7 22,5 Estados Unidos 6,9 7,4 10,6 12,9 16,0 20,0 Alemania 13,8 19,0 14,9 14,2 6,6 4,7 Francia 11,2 8,9 7,1 6,0 5,9 4,7 Islandia 4,9 6,1 6,9 7,8 6,9 6,7 China 4,0 7,4 6,1 4,9 6,0 6,6 Suecia 3,6 4,9 4,7 5,9 5,6 3,2 Corea Del Sur 4,1 3,0 4,0 3,4 4,1 3,2 Otros 33,1 32,1 32,2 42,4 42,2 33,3 Total 188,0 199,9 202,4 166,3 178,0 184,8

Gráfico 20: Principales importadores mundiales de cuarcita. USD

Rusia32%

Japón11%Italia

9%

Estados Unidos

7%

Alemania7%

Francia4%

Islandia3%

China3%

Suecia3%

Corea Del Sur2% Otros

19%


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Tabla XXXVII: Importación mundial estimada Arenas Silíceas y Cuarzosas (2010-2015). En millones de USD

Países 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Canadá 69,7 86,0 115,4 174,9 225,2 194,2 Japón 107,9 120,3 114,0 91,8 84,3 72,7 México 74,2 93,3 92,0 92,0 102,3 65,3 Alemania 69,9 70,4 54,4 55,3 62,5 53,1 China 85,9 101,0 72,8 32,9 31,9 25,9 Taiwán 46,7 58,2 51,7 62,1 64,1 64,9 Italia 59,6 68,6 54,2 52,6 56,8 45,5 Corea Del Sur 47,7 58,0 52,9 49,5 57,1 53,6 Estados Unidos 65,7 103,3 43,3 21,6 41,0 30,4 Bélgica 32,8 43,0 37,7 35,8 33,8 22,7 Otros 368,8 421,0 330,8 362,9 391,8 326,2 Total 1.028,9 1.223,1 1.019,2 1.031,4 1.150,8 954,5

Fuente: Nosis

3. PAÍSES EXPORTADORES

3.1. CUARZO

El principal exportador mundial de Cuarzo del período fue Turquía, con una participación estimada del 22 % del total de las exportaciones. En el período 2010-2015 Turquía exportó cuarzo por un valor total aproximado de 291 millones de dólares. Le siguen España, Polonia y China, con una participación mayor al 10% cada uno. Cada uno de estos países exportó por valores cercanos a los 150 millones de dólares en el período 2010-2015.

Las exportaciones provenientes de Sudamérica se encuentran lideradas por Brasil, quien cuenta con una participación estimada del 2% del total exportado mundialmente.

En el siguiente gráfico se pueden observar los diez principales exportadores de cuarzo del mundo y sus participaciones.

Gráfico 21: Principales importadores mundiales de arenas silíceas y cuarzosas. USD

Canadá14%

Japón9%

México8%

Alemania6%China

6%

Taiwán5%

Italia5%

Corea Del Sur5%

Estados Unidos

5%

Bélgica3%

Otros34%


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Tabla XXXVIII: Exportación mundial estimada Cuarzo (2010-2015). En millones de USD

Países 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Turquía 29,5 37,2 42,1 51,5 62,4 68,7

España 21,7 23,0 24,3 28,0 31,6 26,5

Polonia 22,1 24,0 22,6 28,6 32,5 25,5

China 15,2 21,0 19,6 19,7 26,4 34,8

Estados Unidos 14,7 10,5 8,6 11,8 17,6 19,8

India 9,9 11,2 11,0 10,5 17,8 19,0

Alemania 9,8 10,1 9,0 9,0 9,2 7,0

Noruega 10,5 18,4 9,3 4,2 4,6 1,1

Japón 3,7 8,1 9,3 4,1 3,7 2,9

Brasil 4,1 7,4 5,9 3,1 2,8 3,7

Otros 43,7 51,8 35,7 33,7 33,8 40,1

Total 184,9 222,7 197,4 204,2 242,4 249,1

Fuente: Nosis

4. EXPORTACIÓN POR REGIÓN6

4.1. CUARZO

La región asiática, en el período 2011-2016 exportó cuarzo por un promedio anual mayor a 7 millones de toneladas anuales. Estas cantidades representan un 37% de la producción anual de la región.

Por su parte, América del Norte exportó cuarzo en el período por un promedio anual mayor a 2 millones de toneladas anuales. Estas cantidades representan un 34% de la producción anual de la región.

Por último, la región europea entre los años 2011 y 2016 exportó cuarzo por un promedio anual cercano a las 2 millones de toneladas anuales. Estas cantidades representan aproximadamente un 31% de la producción anual de la región.


Gráfico 22: Principales exportadores mundiales de cuarzo. USD

Turquía22%

España12%

Polonia12%China

11%

Estados Unidos

6%

India (la)6%

Alemania4%

Noruega4%

Japón3%

Brasil2% Otros

18%


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Tabla XXXIX: Exportaciones de cuarzo por región (2011-2016). En miles de toneladas

AÑO 2011 2012 2013 2014 2015 2016

Asia 6.311 6.581 6.903 7.240 7.727 7.989

América del Norte 2.165 2.263 2.420 2.573 2.679 2.757

Europa 1.793 1.904 2.011 2.154 2.220 2.441


4.2. CUARCITA

Gráfico 23: Principales exportadores mundiales de cuarcita. USD

El principal exportador mundial de cuarcita del período 2010-2015 fue Kazajistán, con una participación estimada del 36% del total de las exportaciones y por un valor FOB estimado de 340 millones de dólares. Le siguen China y Brasil, con participaciones del 10% y 8% respectivamente. Cada uno de estos países exportó por valores cercanos a los 80 millones de dólares en el período 2010-2015. En el siguiente gráfico se pueden observar los diez principales exportadores de cuarcita del mundo y sus participaciones. Tabla XL: Exportación mundial estimada Cuarcita (2010-2015). En millones de USD

Países 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Kazajistán 67,7 65,7 77,5 30,9 46,4 58,6

China 6,4 9,9 7,8 11,2 27,8 34,1

Brasil 4,2 4,5 8,4 16,3 15,9 22,9

Noruega 7,4 11,0 11,3 11,0 9,9 7,4

India (La) 10,8 12,5 7,9 6,8 6,7 6,8

Canadá 5,2 5,5 7,6 8,8 8,7 11,5

Alemania 8,9 7,9 8,3 5,9 7,8 8,1

Italia 6,7 8,0 6,4 5,8 7,4 8,0

Ucrania 3,8 4,7 5,0 5,5 5,5 7,7

Bélgica 1,5 3,2 1,6 4,6 2,2 2,3

Otros 21,1 32,7 27,4 24,7 24,5 23,1

Total 143,7 165,6 169,2 131,5 162,8 190,5

Fuente: Nosis

Kazajistán36%

China10%

Brasil8%

Noruega6%

India (La)5%

Canadá5%

Alemania5%

Italia4%

Ucrania3%

Bélgica2% Otros

16%


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4.3. ARENAS SILÍCEAS Y CUARZOSAS

El principal exportador mundial de arenas silíceas y cuarzosas del período 2010-2015 fue Estados Unidos, con una participación estimada del 36% del total de las exportaciones y por un valor FOB total mayor a los 2.000 millones de dólares. Le siguen Australia, Bélgica y Alemania, con participaciones del 13%, 9% y 6% respectivamente. Cada uno de estos países exportó por valores cercanos a los 500 millones de dólares en el período 2010-2015. En el siguiente gráfico se pueden observar los diez principales exportadores de Arenas Silíceas y Cuarzosas del mundo y sus participaciones.

Gráfico 24: Principales exportadores mundiales de arenas silíceas y cuarzosas. USD

Tabla XLI: Exportación mundial estimada Arenas Silíceas y Cuarzosas (2010-2015). En millones de USD

Fuente: Nosis

5. CONSUMO

Países 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Estados Unidos 312,5 362,6 342,2 354,2 448,3 366,8

Australia 117,7 134,0 124,7 122,6 139,2 134,3

Bélgica 90,5 101,4 89,0 87,0 59,9 79,2

Alemania 67,0 58,7 58,5 59,8 72,3 52,3

Taiwán 47,2 47,6 40,7 35,4 36,8 33,7

Vietnam 4,3 41,4 35,9 40,0 42,9 27,4

Países Bajos 32,2 42,0 33,4 30,5 28,1 26,1

Francia 25,0 27,0 20,1 22,2 22,9 19,2

Polonia 5,4 18,5 23,3 15,3 19,1 17,3

Egipto 3,4 24,0 21,7 24,5 10,5

Otros 175,0 224,1 195,4 181,0 209,2 178,2

Total 940,2 1.081,3 984,9 972,5 1.089,2 934,5

Estados Unidos

36%

Australia13%

Bélgica9%

Alemania6%

Taiwán4%

Vietnam4%

Países Bajos3%

Francia2%

Polonia2%

Egipto2%

Otros19%


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La demanda de cristal de cuarzo cultivado para la frecuencia -osciladores de control y filtros de frecuencia en una variedad de dispositivos permanece estable. Sin embargo, durante los últimos años, el silicio ha reemplazado gradualmente al cuarzo cultivado en mercados importantes como teléfonos móviles y automotrices. La capacidad futura aumenta aunque el cristal de cuarzo puede verse afectado negativamente por este desarrollo. El consumo en el mercado de la electrónica (por ejemplo, computadoras personales, juegos electrónicos y tabletas) probablemente pueda sostener la producción global de cristal de cuarzo cultivado. Estados Unidos es el principal productor y consumidor de arena silícea. La caída de los precios del petróleo y del gas que comenzó a finales de 2014 y 2015 tuvo como consecuencia la disminución de la actividad de los yacimientos. Debido a que el precio unitario de la arena de sílice es relativamente bajo, excepto para algunos usos finales que requieren un alto grado de procesamiento, por lo tanto la ubicación de un depósito de arena de sílice en relación con la ubicación del mercado es un factor importante para determinar la viabilidad económica de desarrollar un depósito. Los aumentos en el desarrollo de materiales de sustitución para vidrio y metales fundidos podrían afectar la demanda en fundición y arena de vidrio. Estos sustitutos, que son principalmente cerámicas y polímeros, aumentarían probablemente la demanda de sílice molida, que se utiliza como relleno en plásticos; fibras de vidrio, plásticos reforzados; y sílice (Grano químico, molido o entero), que se utiliza como materia prima para cerámica. En virtud a los esfuerzos para reducir los residuos y aumentar el reciclaje también podría afectar la demanda de la arena silícea para vidrio. El reciclado del vidrio es en la mayoría de las naciones industrializadas una actividad en crecimiento, siendo que el reciclaje representa entre el 25% y el 70% de la materia prima necesario para la industria de contenedores de vidrio en muchos países. Se ha estimado que por cada 10% de vidrio reciclado usado en el proceso de fusión para la fabricación de recipientes de vidrio, el uso disminuye en aproximadamente 2% a 3%. En 2012, el reciclado alcanzó al 41% de botellas de cerveza y de refresco más un 34% adicional de botellas de vino y licor de vidrio y 15% de frascos de alimentos y otros frascos. En total, alrededor del 34% de todos los envases de vidrio fueron reciclados (Instituto de Envases de Vidrio, 2013). La demanda de arena de fundición depende principalmente de automóviles y camiones ligeros. La producción y ventas de automóviles y camiones ligeros aumentaron en 2014 y la tendencia continua para los próximos años. Estados Unidos sigue siendo el principal productor mundial de petróleo y gas natural en 2014. Las ventas de arena de fractura aumentaron en 2014 en comparación con los de 2013. Numerosos factores afectan la demanda arenas de factura tal como la fluctuación de los precios del gas natural y la perforación de hidrocarburos.


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En cuanto al cuarzo natural destinado al uso electrónico u óptico directo ha disminuido su disponibilidad y la dependencia mundial de estos recursos continuará disminuyendo debido a la mayor aceptación del cristal de cuarzo cultivado como material alternativo. Adicionalmente, las técnicas para cultivar el cristal de cuarzo podrían desplazar la demanda de lascas para este fin.

Gráfico 25: Consumo promedio cuarzo por industria - 2016

Tabla XLII: Cuarzo, % participación mundial por industria. Período 2011-2016

Fuente: 9Dimen Research Natural Quartz Sand Research Center, Jul.2016

6. EVOLUCIÓN DEMANDA GLOBAL DE CUARZO POR INDUSTRIAS7 En los siguientes gráficos se observa la evolución de la demanda global de cuarzo para las principales industrias consumidoras de estos minerales. La demanda por parte de la industria del vidrio, de la arquitectura, de la electrónica y de los materiales refractarios muestra una tendencia predominantemente positiva entre los años 2011 y 2016. Por otra parte, la demanda de cuarzo por parte de la industria química tuvo una evolución variable en el período 2011-2016. La demanda creció entre los años 2011 y 2012, decreció en el período 2012-2014, y volvió a crecer con menor fuerza de 2014 a 2015, y con mayor fuerza en el último año del período bajo análisis.

Gráfico 26: Evolución demanda global de cuarzo por industrias.


Años 2011 2012 2013 2014 2015 2016

Industria del Vidrio 45,60 % 46,15 % 46,20 % 46,89 % 46,00 % 45,85 %

Materiales Refractarios 9,56 % 9,48 % 9,38 % 9,33 % 9,34 % 9,35 %

Arquitectura 16,00 % 16,25 % 17,00 % 16,38 % 16,48 % 16,58 %

Industria Química 12,00 % 12,91 % 11,90 % 10,85 % 10,54 % 11,15 % Industria Electrónica 9,40 % 9,50 % 9,95 % 10,51 % 9,98 % 9,98 %

Otras 7,44 % 5,71 % 5,57 % 6,04 % 7,66 % 7,09 %

Total 100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 % 100,00 %


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7. DEMANDA GLOBAL DE CUARZO POR REGIONES8 Durante el período 2011-2016 Asia se posiciona en primer lugar, con una demanda anual promedio de 14 millones de toneladas. El porcentaje promedio de crecimiento de la demanda asiática de cuarzo fue del orden del 4,7%. En segundo lugar se encuentra América del Norte, con una demanda anual promedio de 6 millones y

medio de

toneladas. El porcentaje promedio de crecimiento de la demanda norteamericana de cuarzo fue del orden del 6%. La región europea se posiciona en tercer lugar, con una demanda anual promedio de 6 millones de toneladas. El porcentaje promedio de crecimiento de la demanda europea de cuarzo fue del orden del 6,5%. En la tabla a continuación se detalla la demanda global anual de cuarzo por región.

Tabla XLIII: Demanda global de cuarzo. En miles de toneladas. 2001-2016


7.1. VARIACIONES INTERANUALES

En el gráfico a continuación se observan las variaciones interanuales de la demanda de cuarzo, por región. Tal como se puede observar, la demanda asiática fue la que se mantuvo en mayor medida constante a lo largo del período bajo análisis, con porcentajes de variación relativamente bajos si se compara con el resto de las regiones. Por otro lado, la demanda norteamericana tuvo una variación positiva entre los años 2011 y 2013, para luego pasar a tener una tendencia predominantemente negativa hasta 2016. La demanda asiática de arena de cuarzo natural, por su parte, fue la más variable


Año 2011 2012 2013 2014 2015 2016

Asia 12.793 13.340 13.993 14.675 15.352 16.085

América del Norte 5.667 5.924 6.334 6.734 7.157 7.593

Europa 5.096 5.409 5.713 6.119 6.446 6.975

Otras 3.728 4.050 4.372 4.604 5.028 5.369

Total 27.284 28.723 30.412 32.132 33.983 36.022


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del período. La misma se caracterizó por contar en el período 2011-2016 con variaciones que rondaron los 5,3 a los 8,2 puntos porcentuales.

Gráfico 27: Variaciones interanuales – Demanda de cuarzo por región

8. PROYECCIONES CUARZO 2016-20209 Para las variables bajo análisis (producción, importaciones, exportaciones y demanda), en Asia, las proyecciones para el período 2016-2020 estiman aumentos del orden del 21%. Por su parte, las variaciones interanuales rondarán cerca del 5% Tabla XLIV: Proyección región asiática 2016-2020. En miles de toneladas

Año 2016 2017 2018 2019 2020

Producción 21.591 22.716 23.831 24.963 26.052

Importaciones 2.483 2.612 2.741 2.871 2.996

Exportaciones 7.989 8.405 8.818 9.236 9.639

Demanda 16.085 16.923 17.754 18.598 19.409


Por otra parte, se estima que en América del Norte, los aumentos serán del orden del 25% al 28% entre los años 2016 y 2020. Por su parte, las variaciones interanuales rondarán entre 6% y el 8%. Tabla XLV: Proyección región norteamericana 2016-2020. En miles de toneladas



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Año 2016 2017 2018 2019 2020

Producción 8.483 9.038 9.584 10.138 10.671

Importaciones 1.866 1.988 2.109 2.230 2.348

Exportaciones 2.757 2.937 3.163 3.346 3.522

Demanda 7.593 8.089 8.530 9.023 9.498


Por último, en Europa, se estima que los aumentos serán del orden del 22% al 24% entre los años 2016 y 2020. Por su parte, las variaciones interanuales rondarán entre 5% y el 7%. Tabla XLVI: Proyección región europea 2016-2020. En miles de toneladas

Fuente: 9Dimen

Research Natural Quartz Sand Research Center, Jul.2016

Gráfico 28: Proyección producción mundial 2016-2020

Asia

América del Norte

Europa

0

5000

10000

15000

20000

25000

30000

2016 2017 2018 2019 2020

Año 2016 2017 2018 2019 2020

Producción 7.750 8.190 8.609 9.027 9.435

Importaciones 1.666 1.761 1.851 1.941 2.028

Exportaciones 2.441 2.580 2.755 2.889 3.019

Demanda 6.975 7.371 7.705 8.079 8.444


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PARTE VII: MERCOSUR Y CHILE 1. BRASIL En términos de producción de cristal de cuarzo se destacan los estados de Bahía, Minas Gerais, Goiás Paraná, Río de Janeiro, Sao Paulo y Santa Catalina. En 2014, la producción nacional estimada de cristal de cuarzo en estos estados fue de 7.163 toneladas. No se tienen datos actualizados acerca de la producción total de cuarzo que incluya la producción de lascas, sin embargo, a modo de aproximación, el Ministerio de Minas y Energía de Brasil estima que en el año 2005 este total ascendió a 343.995 toneladas. En la producción brasileña de cuarzo predomina la minería informal, tanto en la producción de lascas (fragmentos de cuarzo seleccionados manualmente con un peso cercano a los 200 gramos) como en la producción de cristales. Los cristales de grado electrónico (utilizados en la industria del cristal cultivado) son de producción mayoritariamente esporádica, continuando así con la dependencia de Brasil de este producto de importancia estratégica para la industria electrónica nacional. Según datos estimados del Departamento Nacional de Producción Mineral de Brasil, el consumo aparente de cristal de cuarzo en el año 2014 fue de 850 toneladas. De acuerdo al USGS (Servicio Geológico de los Estados Unidos) la información disponible no es adecuada para realizar estimaciones confiables acerca de la producción de Arenas Silíceas por parte de Brasil.

Las importaciones de cuarzo de Brasil durante el período 2010-2015 alcanzaron un valor estimado de 6 millones de dólares. Los principales países de origen de las importaciones fueron Alemania y Estados Unidos, seguidos por Bélgica, Suecia, España, China, entre otros. Las importaciones de 2015 respecto de 2014 disminuyeron en un 10% por un valor cercano al millón de dólares. Las exportaciones de cuarzo de Brasil durante el mismo período alcanzaron un valor estimado de 25 millones de dólares. Los principales países de destino de las exportaciones de cuarzo de Brasil fueron: España, Japón, China, Bélgica, Chile, Israel, Países Bajos y Estados Unidos. Respecto de la evolución de las exportaciones brasileras de cuarzo, se observa que las mismas atraviesan una tendencia a la baja desde el año 2012. Esta tendencia se explica por la profundización de la crisis económica europea en el período. Mientras que en el 2011 se exportó cuarzo por un valor total superior a los 7 millones de dólares, los valores al 2015 apenas superan los 2 millones. Por el lado de las Arenas Silíceas y Cuarzosas, entre los años 2010 y 2015 Brasil exportó este mineral por un promedio anual estimado de 700 mil dólares. En cuanto a las importaciones, las mismas se acercaron a los 850 mil dólares anuales.

2. PARAGUAY La producción de cuarzo en Paraguay es poco significativa. En el norte del departamento de


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Concepción se encuentra el cratón del río Apa, un área de antigua formación geológica. El cratón del río Apa es una de las zonas donde se concentra el potencial minero de Paraguay, entre los que se destacan el cuarzo, el feldespato y la mica como minerales no metálicos existentes y potenciales de la zona de Concepción. Las importaciones de cuarzo de Paraguay, durante el período 2010-2015 alcanzaron un valor estimado de 900 mil dólares. Los países de origen de las importaciones fueron Argentina, Brasil y con menor participación China. En el período bajo análisis se observa una tendencia de crecimiento de las importaciones de cuarzo de Paraguay. Los valores importados en 2015 aumentaron un 300% respecto de 2010, alcanzando un valor superior a los 200 mil dólares. En cuanto a las importaciones de Arenas Silíceas y Cuarzosas de Paraguay, las mismas registraron operaciones en el período 2010-2015 por un promedio anual de 160 mil dólares. No se registran operaciones de exportación en el período.

3. URUGUAY La producción de cuarzo en Uruguay es poco significativa. Según datos del Ministerio de Industria, Energía y Minería (MIEM) de Uruguay, la producción total de este mineral en el año 2012 fue de 220 toneladas, con fuertes descensos en los años posteriores (31 toneladas en 2013 y 6 toneladas en 2014). Uruguay importó cuarzo en el período 2010-2015 por un valor estimado mayor a los 600 mil dólares. Los principales países de origen de las importaciones fueron Argentina, Brasil, China y Chile. Argentina, por su parte, tiene una participación mayoritaria (60%) en las ventas de cuarzo hacia Uruguay, por un valor anual estimado de 60 mil dólares. En cuanto a las importaciones de Arenas Silíceas y Cuarzosas de Uruguay, las mismas registraron operaciones en el período 2010-2015 por un promedio anual de 175 mil dólares. No se tiene registro de exportaciones en el período.

4. CHILE El cuarzo se utiliza en Chile fundamentalmente para la metalurgia del cobre y la siderurgia, la fabricación de cerámica y la elaboración de cargas industriales y aleaciones silíceas. Su producción proviene, principalmente, de la Región de Antofagasta, Coquimbo, Valparaíso, Del Maule y Biobío. La producción total de cuarzo superó los 2 millones de toneladas en el período 2010-2015. En 2015 la producción fue de 433.560 toneladas, representando un aumento del 5% respecto al año anterior. La región con mayor participación en la producción nacional de cuarzo es la región Del Maule: en 2015 la misma representó cerca del 80% de la producción total de cuarzo de Chile para ese año. Las importaciones de cuarzo de Chile, durante el período 2010-2015, alcanzaron un valor total superior a los 3 millones de dólares. Los principales países de origen de las importaciones fueron China, Argentina y Brasil. Las importaciones de cuarzo chilenas disminuyeron en los últimos años, mientras que en 2010 se importó cuarzo por un valor de un millón de dólares, en 2015 esta cifra se redujo a los 200 mil dólares. Las exportaciones de cuarzo de Chile son poco significativas, durante el mismo período alcanzaron un valor total de 100 mil dólares. Algunos de los países de destino fueron Argentina, Uruguay y


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Guyana. Así como dentro de la minería no metálica en Chile se encuentran algunos productos que alcanzan un liderazgo mundial y un gran volumen de exportación, junto con ellos existe una diversidad de minerales que se destina al consumo doméstico, y entre ellos se encuentra el cuarzo, junto con otros minerales como calizas, arcillas, pumicita, yeso, áridos y feldespato. Esto podría explicar el bajo volumen de las exportaciones chilenas de cuarzo. En cuanto a las Arenas silíceas, en Chile se utilizan principalmente para la fabricación de vidrio y de moldes de fundición. Su producción proviene, principalmente, de las siguientes regiones de Valparaíso, del Maule y del Bío bío, y tradicionalmente se ha registrado junto con la producción de cuarzo, pero se ha individualizado a partir del año 2002. La producción total de Arenas Silíceas superó las 5 millones de toneladas en el período 2010-2015. En 2015 la producción fue de 824.123 toneladas, representando una disminución del 10% respecto al año anterior. La región con mayor participación en la producción nacional de Arenas Silíceas es la región de Valparaíso: en 2015 la misma representó cerca del 72% de la producción total de Arenas Silíceas de Chile para ese año. Por el lado de las importaciones de Arenas Silíceas por parte de Chile, durante el período 2010-2015, las mismas alcanzaron un valor promedio anual superior a los 3 millones de dólares. Los principales países de origen de las importaciones fueron Brasil, Estados Unidos y Perú. Las exportaciones de Arenas Silíceas de Chile, durante el período 2010-2015, alcanzaron un valor anual promedio de 360 mil dólares. El principal país de destino de estas exportaciones fue Estados Unidos.


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http://mineria.sanjuan.gov.ar/recursos/min_extract_pdf/Feldespato.PDF

http://mineria.sanjuan.gov.ar/recursos/min_extract_pdf/Micas.PDF


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ANEXO

DIRECTORIO DE EMPRESAS PRODUCTORAS*

EMPRESA DOMICILIO LOCALIDAD PROVINCIA TELEFONO

GONZALEZ MIGUEL ANGEL Mina Piedras Blancas La Rioja

CARRIZO ARGENTINO Sipe Sipe 1175 Córdoba Córdoba NO DECLARA

MOLICAN S.R.L. Obispo Oro 50 - 2º Piso Córdoba Córdoba 03514233768/498111

MAGLIONE LIVIO Moreno 224 Rio Iv Córdoba (358) 462-1497

ANDINO, JUAN Libertad 24 - Bº Los Olivos Villa Dolores Córdoba 03544-420527

RUBIO, MIGUEL ÁNGEL Río 1º Esq. Río 4º - Bº San Miguel Tanti Córdoba 03541-498710

PG LA TOMA Balcarce 880 Caba Córdoba

VÍCTOR CEBALLOS S.R.L. Santa María De Oro 1181 La Falda Córdoba 03548-421973

ALMADA, JORGE ALBERTO Sócrates 560 Villa Del Lago Córdoba (354) 142-5385

ROCA ARGENTINA SA Con Gral Belgrano Lanus Córdoba 1142469556/01143655052

ACUÑA AUGUSTO R Balbin 1229 V Allende Córdoba (354) 349-5183

MINERA CERROS BAYOS SRL San Bartolome S Bartolomé Córdoba

COOP DE TRABAJO LA JUANITA.LTDA Paraguay 402 Barrio Norte A Gracia Córdoba (354) 742-1885

ACIAR, CATALINA BINIMELIS DE Bulgaria 2276 Bv Del Rio Córdoba 03541-433213

VON GROMAN CONSTANTINO GERO Av Argentina S/N V Sta Cruz Del Lago Córdoba (354) 143-7429

LOPEZ CRISTIAN ESTEBAN Uruguay 1572 Alta Gracia Córdoba (354) 742-4053

CONICCA SRL 25 De Mayo 1775 - Bº General Paz Córdoba Córdoba 0351-4515363


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BRITOS RAUL ANGEL Rivadavia 975 V De Soto Córdoba (354) 948-0082

OCHOA HECTOR HUGO Aguas Blancas Parroquia Córdoba (3581) 560-0587

AMOROS VICENTE IGNACIO - Falucho 565 A Gracia Córdoba (35471) 557-8345

BUSTOS MANUEL EUGENIO Alta Gracia Córdoba

DIAZ ESTEBAN HORACIO Tacuari 135-B ° Pellegrini Alta Gracia Córdoba (354) 743-0923

SAEZ JOSE LUIS Avenida Dalinger 346 Alta Gracia Córdoba O351155123279

ESCRIBANO MARTINEZ FLORENCIO 25 De Mayo 267 2° Piso "A" Córdoba Córdoba (351) 429-0352

LOPEZ ALDO JOSE MARINO Murcia 2222 Barrio Colon Córdoba Córdoba (351) 455-5639

OVIEDO, IRMA DEL VALLE Mitre 169 este Caucete San Juan 4222725

CUENCA MARÍA ANTONIA Rumberto Baca 1116 Sur Valle Fértil San Juan

VILLAFAÑE NICOLAS Soler 704 Sur Valle Fértil San Juan

CANTERAS ZAFIRO S.A. Lima 2012 Bº Las Viñas Valle Fértil San Juan

VICENTE ALBORS SA Pasaje Argentino 2872 Sarmiento San Juan 4241967

SERVIEXPLOMIN S.R.L. Laprida 143 este Calingasta San Juan

LOPEZ OSCAR JULIO Cereceto 57 Oeste Valle Fértil San Juan 4273138

AGUILERA, MARIO RAÚL General Acha 868 Norte Angaco San Juan

UÑATE PEDRO DAVID Aguilera S/N Angaco San Juan

MONTAÑEZ, JUAN ARTURO Estrados de Mineria Valle Fértil San Juan

VILLAFAÑE, PAULINO NICACIO Entre Rios 548 Valle Fértil San Juan

TARABAY, ELBA Bº Felipe Cobos, Mzna B, Casa 11 Angaco San Juan

MOLINA, SEGUNDO GUILLERMO Kenedy S/N Albardon San Juan

MIRANDA ANGEL RICARDO Entre Rios 548 Norte Valle Fértil San Juan

MUGNOS, FRANCISCO JAVIER Juan Blanco 4008 Valle Fértil San Juan

TUTOMAT S.R.L. Godoy 2372 Oeste 25 de Mayo San Juan

ESTEO MIGUEL ANGEL Entre Rios 1109 Norte Valle Fértil San Juan


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PIEDRA GRANDE SAMICA Y F Entre Rios 277 Norte Valle Fértil San Juan

GUTIERREZ DANIEL Nueva España Bº Tomas Valle Fértil San Juan 4250063

ONTIVEROS MIGUEL ANGEL Lima 2012 Santa Lucia Valle Fértil San Juan

MINERA LA MARCA S.A. Caseros 25 Sur valle Fértil San Juan 4202064

RODRIGUEZ DIEGO GERARDO Sarmiento y Salvador Albardon San Juan

COOP.TRB.ARG.MIN. IND. Laprida 325 Este Valle Fértil San Juan

PINO DAMIÁN Esteban Echeverria 1615 sur Idem San Juan 4227317

VILLAFAÑE EDGARDO Barrio Asuncion Manzana A casa 13 capital San Juan

JAMESON CESAR ALEJANDRO lateral de circunvalacion 740 Pocito San Juan 4229684

OVIEDO DIANA Necochea 928 (n) - Capital Valle Fértil San Juan

ONTIVERO MIGUEL ANGEL Lima 2012 este Bº Las Viñas Valle Fértil San Juan 155049758

OVIEDO, IRMA DEL VALLE Mitre 169 este Caucete San Juan 4222725

CUENCA MARÍA ANTONIA Rumberto Baca 1116 Sur Valle Fértil San Juan

VILLAFAÑE NICOLAS Soler 704 Sur Valle Fértil San Juan

CANTERAS ZAFIRO S.A. Lima 2012 Bº Las Viñas Valle Fértil San Juan

VICENTE ALBORS SA Pasaje Argentino 2872 Sarmiento San Juan 4241967

SERVIEXPLOMIN S.R.L. Laprida 143 este Calingasta San Juan

LOPEZ OSCAR JULIO Cereceto 57 Oeste Valle Fértil San Juan 4273138

AGUILERA, MARIO RAÚL General Acha 868 Norte Angaco San Juan

ALANIZ JUAN CARLOS B° Mons. Luis Zupancic - Dpto. 38 Ayacucho San Luis

ARAYA JUAN BAUTISTA (ANA MAGDALENARINNE) Julio A. Roca 89 Valcheta Rio Negro (02934)49-3298

ARCE ISIDORO CASILDO Manantial De La Higuera S/N Libertador General San Martin

San Luis (02655)42-1600

ARCE JOSE MIGUEL Pueyrredon 995 Coronel Pringles San Luis (02655)42-2118

BLANCO RICARDO LUIS J.D. Peron 1452 Chacabuco San Luis (02656)48-0227/0691

CEBALLO HECTOR RAUL Concesion Genedey/Rivadavia 114 Coronel Pringles San Luis (02655)421288/1344/2


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025

CEBALLO SILVINA ANGELA Rivadavia 257 Coronel Pringles San Luis (02655) 42-2025

CERRO BLANCO S.R.L. Cuesta Del Tren S/N Junín San Luis (02656)47-5811

CERRO LA TORRE S.A. Granaderos Ranqueños 750 Coronel Pringles San Luis (02655)42-1706

COMPLEJO MINERO JUAN LLERENA S.A. Av. Belgrano 612 Coronel Pringles San Luis (02655)42-1294/1340

GUILLERMO JUAN GOMEZ Almafuerte 1521 Coronel Pringles San Luis (02655)42-1294/1340

INDUSTRIA MINERA ACRICH S.A. S/Dato La Capital San Luis (02657)15-54-8848

J. D. S.R.L. Mitre S/N Chacabuco San Luis (02656)42-0300

JUAN I. VILLEGAS S.R.L Av. Del Maiz S/N Chacabuco San Luis (02656)42-0300

KLUSCH JORGE MIGUEL 25 De Mayo 1151 Chacabuco San Luis (02656)42-0300

LA FLORIDA S.A. Pampa Del Tamboreo Chacabuco San Luis (02656)48-0133

LUIS ENRIQUE GARCIA Pringles 549 Chacabuco San Luis (02656)49-1103; (02657) 43-1430

MINERA NASCHEL S.R.L. Pedernera 371 La Capital San Luis (02652)42-7979

MINERALES SAN LUIS S.A. Siete Cajones Casa Nº 2 Coronel Pringles San Luis (02652)15-64-4050/42-3364

P.G. LA TOMA S.A. Balcarce 880 - Piso 4° Chacabuco San Luis (02656)48-0206

PIEDRAS PUNTANAS S.R.L. Hipolito Irigoyen 690/Av. Belgrano 612 Chacabuco San Luis (02656)49-1026

PINTO ALDO OSMAR Av. Centenario 655 Coronel Pringles San Luis

PRIOTTI ISMAEL CARLOS CEFERINO 9 De Julio S/N Capital Federal Buenos Aires 4362-7004/san luis: (02655)42-1313

RUBIO LORCA HECTOR MARIA Poeta Esteban Aguero 940 Coronel Pringles San Luis (02655)42-1294/1340

SAN LUIS SLATE S.R.L. Ruta Nº 7 Km 781,5 La Capital San Luis (02652)45-9424/9277

TRANSPORTES SUAREZ S.H. DE SUAREZ ROBERTO MARCELO Y DARIO

GRANADERO BAIGORRIA 877 Coronel Pringles San Luis (02655)42-1374

URBANI ENRIQUE VALENTIN HIPOLITO IRIGOYEN S/N Coronel Pringles San Luis (02655)42-1492

VALDEON VICTOR HUGO 9 DE JULIO 772 Coronel Pringles San Luis (02655)42-1511


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CRISTAMINE S.A. Av. Dardo Rocha 1037 Berazategui Buenos Aires

CATTORINI HNOS. SAICFEI Crisólogo Larralde 1461 Avellaneda Buenos Aires 42707052

ARESIL S.A

Dorrego 972, 1º A, CABA

Buenos Aires 011) 48575703

*Listado orientativo.

cuarzo -...

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