COSECHADORAS

Estas máquinas realizan una multiplicidad de acciones simultáneamente (siega, trilla, aventado y clasificación de semillas), ahorrando una cantidad muy grande de mano de obra.

Utilizadas principalmente para la recolección de cereales (trigo, cebada, avena, centeno, maíz, sorgo y arroz); también sirven para recolectar otros tipos de granos como girasol, colza, soja, cártamo y leguminosas para grano (lentejas, yeros, judías, guisantes, garbanzos, etc.).

Al revés que en los tractores, las ruedas delanteras de las cosechadoras son las motrices y las traseras las directrices. Esto es debido a que, precisamente sus ruedas delanteras las que soportan mayor peso dad la estructura de la máquina, pueden ofrecer mayor capacidad de tracción.

Los tipos de cosechadoras que existen son:

De arrastre

Autopropulsada, la más extendida en la actualidad (98%).

La principal ventaja de las de arrastre es su bajo costo, y resultan económicas pero reduce la maniobrabilidad y es bastante perjudicial en parcelas pequeñas.

Las cosechadoras autopropulsadas

Tienen normalmente tres marchas adelante y una atrás, cada una de las cuales puede ser regulada de modo continuo en la relación 1:2, e incluso 1 :2,5, mediante cambio continuo de correa trapezoidal. De este modo se tiene la potencia máxima del motor una variación continua de la velocidad de avance entre 2 y 16 km/hr.

Según el tipo de cosecha, como otros tipos de granos ya mencionados, se varía la separación entre el cóncavo y el cilindro desgranador y el número de revoluciones de este último. También, se hace variar el cabezal de recogida (caso de maíz, girasol, etc.), e incluso se sustituye la barra de corte por un cilindro recogedor (llamado también “pick-up”) en el caso de que el cultivo se haya segado e hilerado previamente, como ocurre con las leguminosas para grano. En el caso del arroz también se modifica el sistema de rodadura para poder avanzar por terrenos encharcados, sustituyendo las ruedas delanteras por semiorugas.

En las cosechadoras que suelen trabajar en terrenos en pendiente, se coloca una pantalla longitudinal de separación, con objeto de que el material no se acumule solamente a un lado, y de este modo poder aprovecharse mejor la superficie de las cribas. Lo mismo ocurre con los sacudidores, en el caso que sean de un solo cuerpo.

Existen también cosechadoras para terrenos con pendiente de hasta el 45 por 100 que se autonivelan mediante unos cilindros hidráulicos que modifican la posición de las ruedas con

respecto al cuerpo de la máquina, de forma que éste se mantenga siempre en posición vertical. La plataforma de corte se mantiene paralela a la superficie del terreno.

A) Operaciones fundamentales de una cosechadora

Las operaciones fundamentales que se realizan en el interior de una cosechadora son cinco:

Siega y alimentación en la plataforma de corte

Trilla

Separación del grano de la paja en los sacudidores

Limpia del grano en las cribas

Almacenaje y descarga del grano

Plataforma de corte

La capacidad de trabajo de una cosechadora viene determinada teóricamente por la anchura de corte, aunque en realidad el factor limitante es la cantidad de paja que pueden trabajar los sacudidores. Todos los dispositivos relacionados directamente con el corte se agrupan en el elemento denominado “plataforma de corte”.

Mientras la barra de corte siega el tallo, el molinete abate la parte superior de la mies, asegurando su caída hacia el tornillo sin fin embocador, que se encargará de conducirla hacia la boca de alimentación y desde allí, por medio de una banda elevadora interior, llegará al mecanismo de trilla.

La barra de corte puede regularse en altura, así como equiparse con dedos auxiliares levantamieses. A ambos lados de la plataforma de corte van unos divisores de mies en forma de torpedo. Por otro lado, el molinete tiene varias regulaciones; velocidad de giro y posiciones en altura y en avance respecto a la cuchilla de corte.

La anchura de trabajo de una cosechadora autopropulsada oscila entre 2 y 6 metros. La barra de corte es de tipo normal, la separación entre dedos es de 3 pulgadas. El molinete se construye a base de dedos con orientación fija durante toda la vuelta, lo cual se consigue mediante paralelogramos articulados, así se evitan pérdidas por impacto oblicuo; el diámetro de éste es de 100 a 150 cms. y su velocidad de giro oscila entre 15 y 25 RPM.

Los órganos de alimentación están constituidos por el tornillo sin fin embocador y por la banda elevadora; el primero se divide en tres partes, las dos extremas tienen el paso en sentido opuesto para obligar a la planta a ir hacia la parte

central con ayuda de unos dedos retráctiles. Lo anterior se dirige hacia la banda elevadora está constituida por dos o tres cadenas unidas mediante angulares de chapa de borde dentado, que empujan a la planta a través de la rampa inclinada que asciende hasta el cilindro desgranador. Esta

banda está en posición flotante y la tensión del rodillo inferior la regula un muelle, con el objeto de conseguir un mejor ajuste de la planta.

Elementos de trilla y limpia en las cosechadoras

El cilindro desgranador es un órgano de gran masa que gira a una elevada velocidad, por lo que es necesario equilibrarlo no sólo estática, sino también dinámicamente.; de este modo se protege la vida útil de los cojinetes y apoyos, así como se evita la presencia de fuerzas perturbadoras causantes de vibraciones y de ruidos molestos.

Existen dos tipos de cilindros desgranadores de tipo transversal:

De dientes o dedos. Llamado también cilindro americano, los dedos pasan por entre cada dos fijos del cóncavo, produciéndose el desgranado por fricción de las espigas entre los dedos fijos y móviles. Ya no se utiliza mucho en la actualidad.

De barras. Más utilizado, está constituido por 6 u 8 barras de acero que presentan una forma exterior redondeada y cubierta de estrías oblicuas. Este tipo es el “europeo”, y sus características son: diámetro D comprendido entre 400 y 600 mm; la longitud variable entre 0.80 y 1.80 m y su velocidad generalmente regulable entre 400 y 1600 RPM.

Las dos regulaciones que pueden hacerse se refieren a la velocidad del cilindro y a la separación entre cilindro y cóncavo. Cuando el grano está húmedo es conveniente aumentar la velocidad v, mientras que cuando está seco conviene disminuirla. Asimismo, si se parte el grano es mejor separar el cóncavo, mientras que si se pierde con la paja es necesario acercarlo.

El cóncavo viene con un ángulo de trilla que varía entre 100° y 120°, desde la entrada hasta la descarga, longitud comprendida entre 50 a 65 cm, según el diámetro del cilindro.

Cilindro trillador de flujo axial. Son sistemas más modernos. La cosecha llega al cilindro desde el transportador, siendo aspirado por la cavidad existente entre el propio cilindro rotativo y otro fijo que dispone en su parte inferior las rejillas por donde cae el grano. El rotor inferior comprende las siguientes partes: aspirador de paletas helicoidales, conjunto de barras helicoidales y longitudinales de aristas o estrías en su primera mitad; y conjunto de barras lisas longitudinales y helicoidales en su segunda mitad cuya misión es la de separar el grano de paja previamente trillado.

Este diseño permite un conjunto mecánico más simple que los sistemas convencionales, así como reducir la longitud de la máquina, también disminuye bastante el ruido y vibraciones. Además los procesos de trilla y separación se realizan en la mitad de tiempo que en una cosechadora convencional. Basado en este sistema existen dos tipos de máquina: De rotor único y de doble rotor.

E) Sacudidores y cribas o bandejas

Luego del proceso de trilla, donde se realiza una separación del grano, ocurren los de separación y limpieza del resto. El sacudidor convencional está formado por un conjunto de rejillas calibradas que permiten el paso del grano y la paja corta, pude formarse por uno o varios elementos en forma de rampas accionadas por un cigüeñal cuyo radio de la muñequilla varía entre 4 y 10 cm. desplazándose adelante y atrás a un ritmo de 200 a 250 oscilaciones por minuto. El tamaño del sacudidor es de aprox. 1 y 1.2 kg/s.m2 de superficie.

Por último, el grano y la paja corta e impurezas son vertidas al sistema de limpieza donde se produce la separación del grano de la paja.

Las cribas van provistas de una serie de orificios, redondos, ovalados, triangulares, etc., o tiene forma de malla con orificios cuadrados o rectangulares. Las cribas van animadas con un movimiento de oscilación de 200 a 300 oscilaciones por minuto, con el objeto de facilitar la separación final del grano, a veces muestran prominencias y depresiones al nivel de los agujeros, que facilitan la función del tipo de producto a recolectar.

La superficie de la criba superior está entre 1.70 y 2.20 m2 por metro de anchura del cilindro, y la de la inferior es de 1.20 a 1.40 m2.

El ventilador se encarga de separar el grano de las impurezas, el tipo más utilizado es el de paletas axiales que manda radialmente la corriente del aire.

F) Pérdidas en las cosechadoras

Se debe considerar las pérdidas en la recolección, que puede representar valores importantes en una explotación. El nivel de las pérdidas viene muy influido por las condiciones atmosféricas y por el método de recolección.

Las pérdidas pueden ocurrir por:

Antes de la recolección, por dehiscencia natural de las espigas.

En la plataforma de corte y en el molinete.

En el cilindro desgranador y cóncavo: el rano se parte, no se trilla suficiente.

En los sacudidores: el grano se pierde con la paja.

En las cribas: el grano se pierde con el tamo.

Pérdidas medias en los órganos de una cosechadora

Organos Porcentaje sobre el grano recolectado

Divisores 0.1 - 0.5

Molinete 0.3 - 1.5

Barra de corte 0.0 - 4.0*

Cilindro desgranador 0.1 - 0.2

Sacudidores 0.3 - 2.0

Cribas de limpia 0.1 - 0.3

Total 0.9 - 8.5

* Cuando el cereal está encamado

G) Características técnicas medias de las cosechadoras convencionales

Anchura de corte (m)

Potencia del motor (kW)

Peso en vacío (kg)

Capacidad de tolva (lt)

Capacidad de trabajo

(ha/h)

(t/h)

2.40

3.00

3.60

4.20

4.80

5.40

6.00

40

50

60

75

90

100

120

3000

4000

5000

5500

6000

7000

7500

1200

1800

2000

2300

2700

3600

4000

0.60

0.80

1.00

1.25

1.25

1,75

2.00

2.4

3.2

4.0

5.0

5.0

7.0

8.0

Causas de mal funcionamiento y regulaciones para corregirlas en una cosechadora

Incidencias Causa Solución

El cilindro desgranador se atasca

Velocidad excesiva de avance

Velocidad lenta del cilindro

Reducirla

Aumentarla

Cóncavo muy apretado

Mies húmeda

Cilindro batidor lento

Sacudidor no da salida a la paja

Ajustarlo

Esperar a que seque

Tensar correa

Aumentar revoluciones o quitar telones, si los hay

Se cae el grano al suelo sin entrar en la máquina por la plataforma de avance

Molinete muy adelantado

Molinete bajo

Velocidad del molinete excesiva

Barra de corte muy alta

Retrasarlo

Subirlo

Reducirla

Bajarla

Pérdidas de grano en el sacudidor

Trilla insuficiente

Velocidad del sacudidor muy reducida

Excesiva cantidad de paja

Orificios del cóncavo o del sacudidor obturados

Ajustar cilindro o cóncavo

Tensar correa

Reducir la velocidad de avance o subir el corte

Limpiarlos

Pérdidas de grano en las cribas

Ventilación excesiva

Orificios de las cribas demasiado cerrados

Velocidad reducida de las cribas

Reducirla (cerrando las chapas laterales o bajando las revoluciones)

Abrirlos (si son regulables)

Tensar correa

Grano partido

Trilla excesiva

Criba inferior muy pequeña o demasiado cerrada (el grano retorna con las granzas al cilindro desgranador)

Reducir velocidad del cilindro o separar cóncavo

Abrir orificios o cambiar la criba

Grano sucio Ventilación insuficiente Aumentarla (elevando las revoluciones o abriendo las

Criba superior muy abierta

Máquina sobrecargada

chapas laterales)

Cerrar orificios o cambiarla

Reducir velocidad de avance o subir el corte

Cosechadora

Equipo agrícola

Este artículo también está disponible en Francés y en Inglés.

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Cosechadora

Cosechadora John Deere 9760STS 2004

La cosechadora, también conocida como segadora-trilladora, es una máquina agrícola desarrollada para la recolección (cortar las cosechas) y el trillado (remover los granos de sus envolturas) en una única operación. En general, las cosechadoras son utilizadas para cosechar granos como el trigo, el maíz, las semillas de soya, las colzas, y el arroz. Algunas cosechadoras especializadas tienen la capacidad de embalar la paja que ha sido puesta a un lado después del trillado, mientras que otras son capaces de recolectar el algodón. Estas inmensas y autopropulsadas máquinas son extremadamente complicadas, compuestas por más de 17,000 partes.[1] El costo varía entre 150,000 hasta 500,000 dólares debido a su enorme capacidad para cosechar.[2]

Existen dos frecuentes tipos de cosechadoras: convencionales y rotatorias. Mientras que las cosechadoras tradicionales dependen en poleas y correas, las modernas versiones incluyen controles electrónicos y energíahidráulica.

Contenido

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1 Historia

o 1.1 La cosecha y el trillado de las cosechadoras

o 1.2 Las primeras cosechadoras

o 1.3 Cosechadoras para laderas

o 1.4 De la potencia en tierra a los motores

o 1.5 Cosechadoras manejadas mecánicamente

o 1.6 Cosechadoras autopropulsadas

2 Características/Como funciona/Clases

o 2.1 Cosechadoras convencionales

o 2.2 Cosechadoras rotatorias

o 2.3 Desmochadora

2.3.1 Desmochadora de tipo-fila

2.3.2 Desmochadora de plataforma

o 2.4 Feeder house

o 2.5 El trillador

o 2.6 El proceso de separación

3 Fabricantes conocidos

4 Imágenes adicionales

5 Referencias

6 Recursos adicionales

[editar]Historia

[editar]La cosecha y el trillado de las cosechadoras

Antes del inicio de las cosechadoras, la cosecha y el trillado se realizaban por separado. Y aunque el ministro Escocés Patrick Bell inventó la primera cosechadora en 1826, fue un norteamericano, Cyrus McCormick, quien vendió los primeros modelos exitosos en 1839 mediante la mejora de un diseño que su padre había creado.[3] Las trilladoras fueron inventadas a finales de los 1700s, y eran utilizadas en toda Inglaterra y Escocia hacia los 1830s.[4] Hiram & John Pitts, comenzando con la venta de su trilladora Chicago Pitts en 1852, desarrollaron la primera trilladora Americana exitosa.[5] La primera máquina que combinaba las dos tareas fue producida en 1838 por Hiram Moore.[6]

[editar]Las primeras cosechadoras

La combinada cosechadora-trilladora de Moore no era autopropulsada – mas bien, era jalada a caballo. La máquina era extremadamente pesada y requería la energía de veinte caballos para moverla. Aunque el primer modelo no fue popularmente usado ni aceptado, Moore continuó mejorándolo. Para mediados de los 1840s, el había desarrollado una cosechadora jalada por 16 caballos que podía cortar, trillar, limpiar, y empacar una totalidad de 150 acres (61 ha) de trigo en sólo una temporada.[7]

Otras cosechadoras fueron producidas posteriormente, con la mayoría siendo desarrolladas en California debido al favorable clima para el cultivo de trigo.[8] En 1867, D.C. Matteson construyó una cosechadora en Stockton, California; muchas otras patentes fueron obtenidas en California y Oregon durante este tiempo. Para el 1890, numerosas compañías como Best, Holt, Houser & Haines, Minué Shippee, y Young & Berry producían cosechadoras.

Las primeras cosechadoras-trilladoras fueron desarrolladas en los Estados Unidos, con diámetros de corte de 30 pies (9.1 m) o mas. Estas eran hechas de madera, y como resultado, eran bastante incomodas y pesadas, muchas veces llegando a pesar 15 toneladas. Debido a su peso, 40 caballos o mulas eran necesarios para jalar estas máquinas.[9]

Cosechadora Gleaner R62 1993

[editar]Cosechadoras para laderas

Un problema surgió en la cosecha cuando los granjeros trataron de operar estas pesadas e incomodas cosechadoras en áreas montañosas, volviéndose aparente la necesidad por un artefacto para la nivelación. El trigo se deslizaba al fondo del cilindro trillador donde éste se amontonaba. Como resultado, los granos de trigo no podían ser apropiadamente separados de los tallos y saldrían disparados por atrás con los tallos.

Para compensar por la falta de productividad que los granjeros estaban experimentando en la montanas, cosechadoras para laderas fueron desarrolladas en 1891 por Holt Co,[10] y luego fueron utilizadas en el área Palouse de Washington. La cosechadora para laderas, en contraste con el tipo para praderas, empleaba un mecanismo de nivelación y podía funcionar en pendientes de hasta 40 grados. El nivelador proveía a la cosechadora con un ajustado centro de gravedad, el cual reducía la posibilidad de que este se diera vueltas. Algunas cosechadoras para laderas son todavía jaladas a caballo debido a la dificultad de operar el tractor en una pendiente inclinada.

[editar]De la potencia en tierra a los motores

A finales de los 1800s, cosechadoras de potencia en tierra eran utilizadas. Para el 1906, las máquinas, previamente conocidas como segadoras-trilladoras, se conocían simplemente como cosechadoras. Estas ganaban popularidad en el estado de Washington, donde 13 unidades habían sido introducidas.[11] Las primeras unidades fueron de potencia en tierra. Esencialmente, la energía requerida para la barra segadora, header reel, las correas, las poleas, y el trillador era proveída por una de la ruedas de la cosechadora, llamada rueda portadora. Mientras que las cosechadoras se movían, la energía era transferida a los componentes mediante la ayuda de cadenas y ruedas dentadas. Estas cosechadoras eran jaladas por aproximadamente 32 caballos, o a veces hasta 50 caballos cuado los trabajos eran difíciles.[12] Para los 1920s, motores habían sido agregados a las máquinas con el fin de energizar sus partes mecánicas. Los caballos todavía eran necesarios para jalar las cosechadoras, pero el numero de éstos necesitados fue reducido a cerca de 27.

[editar]Cosechadoras manejadas mecánicamente

Siguiendo la era de las cosechadoras jaladas a caballo llegaron sus sucesores, las cosechadoras jaladas por tractores. La primera de estas nuevas máquinas fue inventada por George Stockton Berry.[13][14]Esta máquina, jalada por un motor a vapor descartado, incluía un header que medía más de 40 pies (12 m), y podía trillar más de 100 acres (40.5 ha) en un día. Para el 1925, International Harvester había introducido su primera línea de cosechadoras jaladas por tractores.[15]

[editar]Cosechadoras autopropulsadas

Mientras que continuos avances en mecanización estaban sucediendo las cosechadoras autopropulsadas comenzaron a tomar forma. La primera máquina de este tipo, incorporando un tractor y una segadora-trilladora en una máquina, fue inventada en Australia en 1938.[16] Modelos consiguientes a éste fueron introducidos, como la 123-SP de Internationas Harvester en 1942, que incluía un grain head de 12 pies (3.7 m) y un control de plataforma hidráulica.[17] Massey-Harris también se encontraba desarrollando su prototipo de cosechadora autopropulsada cerca del mismo tiempo, conocido como Modelo 20, procedido rápidamente por el Modelo 21. Otras compañías siguieron esto, como John Deere con su Modelo 55 en 1947.[18]

[editar]Características/Como funciona/Clases

Existen dos tipos de cosechadoras: convencionales y rotatorias.[19] A pesar de las diferencias, ambos tipos utilizan un cilindro rotatorio a través del cual se pasa la cosecha; el trigo después es restregado en una superficie de forma cóncava. Las cosechadoras incluyen grandes principales ruedas de manejo al frente, un motor y ruedas mas pequeñas para voltear en la parte posterior. Estas máquinas están compuestas de varias partes, incluyendo un header, un feeder house, un trillador, y un straw walker o un rotor.

[editar]Cosechadoras convencionales

Las cosechadoras convencionales incluyen un cilindro montado de forma cruzada o perpendicular a la dirección en que la cosechadora esta dirigiéndose. El cultivo a ser cosechado es después puesto dentro del cilindro de manera que tiene una oportunidad, o aproximadamente un tercio de la rotación del cilindro, para ser trillado.[20]Después de esto, straw walkers y sieves separan la paja de los granos.

Cosechadora Rotatoria Case IH 2388 2004

[editar]Cosechadoras rotatorias

Las cosechadoras rotatorias normalmente poseen un cilindro más grande, montado a lo largo de la dirección que la cosechadora se dirige, en vez de perpendicular. El cultivo es puesto dentro del cilindro de manera que este se revuelve dentro del cilindro, o del rotor, y la cóncava hasta que el trigo esta completamente trillado y separado. Este tipo de cosecha es más gentil con los granos que los métodos convencionales, por lo que se conseguía un producto de mejor calidad.[21]

[editar]Desmochadora

La desmochadora es el mecanismo de corte y alimentación de una cosechadora; usualmente pueden ser intercambiados entre máquinas. Los dos principales tipos de desmochadoras son row-type y desmochadoras en plataforma.

[editar]Desmochadora de tipo-fila

La forma más común que una desmochadora tipo-fila es conocida como desmochadora de maíz.[22] Esta desmochadora esta específicamente diseñada para la cosecha de maíz, por lo que es diferente a otro tipo de granos. Este mecanismo es capaz de remover únicamente la oreja de la planta de maíz, reduciendo la cantidad de material no deseado que pasa a través de la cosechadora. Mientras que la cosecahdora se mueve, dos paralelos rodillos arrancadores en cada fila jalan el tallo del maíz hacia abajo. Mientras que la oreja es demasiado grande para pasar a través de la entrada, esta es desgarrada, y recolectada dentro de un comedero, y transportada hacia el centro de la desmochadora por medio de un gran tornillo sinfin, para ser alimentada al trillador de la cosechadora.

[editar]Desmochadora de plataforma

Esta desmochadora es apropiado para varios tipos de cultivos debido a que la altura de la cortadora puede ser cambiada para cualquier tipo de cosecha desde semillas de soya, las cuales requieren una altura menor, al trigo, el cual requiere una altura mayor, haciendo posible cosechar solo las cabezas de las plantas. Éste es equipado con un sickle bar, la cual es una barra correspondiente con múltiples segmentos de serradas cuchillas. La sickle bar se mueve hacia delante y hacia atrás, a veces hasta 10 veces por segundo, para poder cortar todos los cultivos en el camino de la cosechadora. La desmochadora de plataforma contiene un carrete al cual se le puede ajustar la velocidad, la altura, y la posición, con el fin de que ingrese eficientemente el cultivo dentro de la desmochadora.

[editar]Feeder house

El centro de la desmochadora de la cosechadora esta asegurada al feeder house, el cual tiene la función de alimentar el material recolectado dentro del trillador. El feeder house esta compuesto por tambores giratorios. Estos tambores mueven a una cadena del comedero, la cual atrapa

material como los tallos y los mueve hacia el área principal de la cosechadora donde los granos son removidos del resto de la planta.

[editar]El trillador

El trillador de una cosechadora puede ser de dos tipos: un rotor o un cilindro. Ambos tipos de trilladores rotan rápidamente dentro de una serie de rejillas cóncavas y metálicas debajo de ellos, conocidas como cóncavas. El material que pasa a través de las cóncavas es movido y reducido a un área pequeña; las semillas son capaces de pasar a través de la rejilla, en el preciso momento en que son recolectadas en un recuperador de grano. Las cosechadoras que incluyen un cilindro trillador cosechan girando a cientos de rpm e impactando a las plantas. Los cilindros en un trillador son compuestos por un dentado puntiagudo o barras estriadas, con el fin de trillar de una forma más agresiva. El segundo tipo, siendo mas frecuente en las cosechadoras, se extiende a lo largo de todo el ancho del cilindro. En cosechadoras rotatorias, el trillado es realizado cuando el cultivo es frotado contra el rotor, donde una barra estriada es montada con un patrón espira.

[editar]El proceso de separación

En cosechadoras convencionales, el material trillado que no cae dentro del recuperador de grano se traslada hacia un sacudidor para más separación. Las semillas que son removidas del material restante caen a través de un sacudidor hacia un transportador donde después son transferidas hacia la parte frontal de la cosechadora y agregadas al resto de los granos del proceso anterior. El sacudidor eyecta el material restante por la parte posterior de la cosechadora.

En cosechadoras rotatorias, el rotor, girando rápidamente, separa los granos restantes de los tallos y las hojas. Bastantes granos son conducidos a través de entradas de la parte trasera del rotor. Tallos, hojas, y otros materiales son propulsados hacia atrás hasta que son despejados del rotor y expulsados desde la parte posterior de la cosechadora.

[editar]Fabricantes conocidos

Case IH

Caterpillar

Challenger

Daedong

Fendt

Gleaner

Iseki

John Deere

Kartar

Laverda

Lexion (Claas)

Massey-Ferguson

New Holland

Python

Rostselmash

Salford

Tong Yang Moolsan

Yanmar

[editar]Imágenes adicionales

Cosechadora de soja Lilliston 6200 II

Cosechadora Massey Ferguson 860 1983

Cosechadora convencional New Holland CX 840 2003

Cosechadora Caterpillar Lexion 480 2001

Cosechadora de cadena Caterpillar Lexicon 485 2001

Cosechadora Laverda M152 1974

Cosechadora Sweco 681 1981

[editar]Referencias