INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA QUIMICA E INDUSTRIAS

EXTRACTIVAS

ELECTROQUIMICA

“CORROSION”

INTEGRANTES:

ARIAS GUERRERO FABIOLA LIZETELOPEZ ALEJO JOEL ENRIQUE

MUÑOZ CRUZ BLANCA YARELIRAMIREZ JIMENEZ MIGUEL ANGUEL

REYES SERRANO ADRIANAVEGA HERNADEZ MIGUEL IVAN

1. La corrosión puede ser definida como la reacción de un material con su entorno.

DEFINICION

2. “Corrosión es el ataque destructivo de un metal por reacción química o electroquímica con su medio ambiente”

3. Aún así, la corrosión es un proceso natural, en el cual se produce una transformación del elemento metálico a un compuesto más estable, que es un óxido.

4. En cualquier caso, la corrosión es un proceso destructivo en lo que a ingeniería se refiere, y representa una enorme perdida económica.

CLASIF

ICACIO

N

DE LO

S

PROCESOS

QUIMIC

OS

Clasificación de los procesos de Corrosión.

Corrosión

Forma

Mecanismo de

Corrosión

Naturaleza del Medio

Uniforme

Electroquímica

Química

Atmosférica

Localizada

Corrosión Uniforme.

Se presenta cuando el metal no exhibe diferencias en su microestructura y el ambiente que lo rodea tiene una composición uniforme. Toda el área superficial se corroe a la misma velocidad y se puede predecir la pérdida de material en un cierto periodo de tiempo.

Ejemplos: herrumbre de hierro y del acero, deslustre de las vajillas de plata, etc.

Corrosión Localizada.

Se produce cuando las áreas anódicas (de oxidación) y las catódicas (de reducción) están separadas unas de otras dando lugar a la disolución del metal en un área restringida. Esta corrosión puede ocurrir tanto a escala microscópica como macroscópica de diversas formas que se mencionaran a continuación.

Corrosión Química.

En la corrosión química un material se disuelve en un medio corrosivo líquido y este seguirá disolviendo hasta que se consuma totalmente o se sature el líquido.Las aleaciones base obre desarrollan un barniz verde a cauda de la formación de carbonato e hidróxidos de cobre, esta es la razón por la cual la Estatua de la Libertad se ve con ese color verduzco.

Corrosión Electroquímica.

Deterioro de un material en el que se produce un transporte simultáneo de electricidad, desde ciertas áreas de una superficie metálica, hacia otras áreas, a través de una solución capaz de conducir electricidad.

Reacción de oxidación:

Zn Zn²⁺ + 2e⁻Reacción de reducción:

Cu²⁺ + 2e⁻ Cu

Reacción global:

Zn Zn²⁺ + 2e⁻Cu²⁺ + 2e⁻ Cu

Zn + Cu² ⁺ Zn²⁺ + Cu

Corrosión Atmosférica.Se define como la corrosión de un material expuesto al aire

y sus contaminantes.Influyen humedad relativa, temperatura, dióxido de azufre, sulfito de hidrogeno, cloro, lluvia, polvo, etc.

Se divide en ambientes los cuales son:

IndustrialesMarinosRurales

Ambiente Industrial.•Producida por la contaminación procedente de las emisiones de los procesos industriales en presencia de humedad (niebla ácida).

Ambiente Marino.Esta clase de ambiente se caracterizan por la presencia de clohidro, un ion particularmente perjudicial que favorece la corrosión de muchos sistemas metálicos.

Material: Hormigón armado

Sistema: Barandilla de un paseo.

Tiempo de fallo: 15 años

Apariencia; Fractura de la estructura de hormigón con corrosión uniforme del acero

Causa: Corrosión de las varillas de acero por ataque de la atmosfera salina.

Ambiente Rural.

Se produce la menor clase de corrosión atmosférica, caracterizada por bajos niveles de compuestos ácidos y otras especies agresivas.

Material: Acero pintado

Sistema: Barandillas de un puente

Tiempo de fallo: 10 años

Apariencia: Desprendimiento de la pintura causado por corrosión uniforme del acero.

Causa: La pintura no proporciona suficiente protección.

Tipos de Corrosión.

Uniforme

Por Picadura

Por grietas.

Intergranular

Galvánica

Selectiva

Erosión

Por Hendidura

Ataque Uniforme.

El metal se destruye en forma uniforme por toda la superficie.

Este tipo de corrosión se observa con mas frecuencia en metales puros y en aleaciones del tipo de solución solida homogéneas. Formas de

prevención:

Apropiada selección de materiales, incluyendo recubrimientos

Inhibidores de corrosión.

Protección catódica (por ánodos de sacrificio o corriente impresa).

Por Picadura.

Es muy localizada y, eventualmente puede perforar el metal, de allí su peligrosidad. El picado es causado por la ruptura local de la película de óxido protector que cubre el metal. Frecuentemente las picaduras son difíciles de detectar ya que los pequeños agujeros son tapados por productos de corrosión y por ese motivo puede provocar fallos inesperados.Estas ocurren generalmente en las superficies de metal protegidas por revestimientos de óxido tal como acero inoxidable, aluminio, etc.

Tabla. Resistencia relativa al ataque por picado de algunas aleaciones resistentes a la corrosión uniforme en orden creciente (1 corresponde al de menor y 5 al de mayor resistencia a la corrosión).

1.- Acero inoxidable tipo AISI 3042.- Acero inoxidable tipo AISI 3163.- Hastelloy F, Nionel o Durimet 204.- Hastelloy C o Chlorimet 35.- Titanio

Formas de Prevención:

Selección apropiada del material, por ejemplo el SS316 con el molibdeno tiene mayor resistencia a las picaduras comparada con el SS304.

Protección catódica y/o anódica.

Agitación de líquidos estancados, etc.

Corrosión por grietas y esfuerzos.

Cuando un metal está totalmente sumergido la corrosión se puede acelerar en ciertas regiones tales como grietas (aberturas de unos pocos milímetros), donde el flujo de solución esta restringido (regiones estancadas). Este tipo de corrosión es frecuente encontrarla en juntas, remaches, pernos, tornillos, entre válvulas, bajo depósitos porosos.

Formas de prevención:

Utilizar ensambles soldados en vez de remachados o atornillados.

Diseñar dispositivos para drenaje de soluciones estancadas.

Usar juntas no absorbentes, tales como Teflón por ejemplo.

Corrosión Intergranular.Se produce en los límites de grano de una aleación. Un caso típico es el del acero inoxidable AISI 304 (18% Cr, 8% de Ni) que contiene 0.06 a 0.08% de carbono, estos aceros son calentados o enfriados lentamente dentro del rango de temperaturas de 500 a 800 °C (rango de sensibilización). En este intervalo de temperaturas los carburos de cromo pueden precipitar en los límites de grano con lo que se llega a la condición de acero sensibilizado.

En la soldadura del acero inoxidable. La corrosión Intergranular se convierte en un problema grave, denominado sensibilización por soldadura.

Formas de prevención:

Usar aceros de bajo contenido de Carbono.

Se debe evitar calentar el acero entre el rango de la temperatura de sentitización (450-850°C)..

Corrosión Galvánica.

Corrosión acelerada que puede ocurrir cuando metales distintos (don distinto par redox) se unen eléctricamente en presencia de un electrolito.El ataque galvánico puede ser uniforme o localizado en la unión entre aleaciones, dependiendo de las condiciones. La corrosión galvánica puede ser particularmente severa cuando las películas protectoras de corrosión no se forman o son eliminadas por erosión.

Caso del acero galvanizado o de la hojalata.

Figura: Corrosión galvánica del magnesio moldeado alrededor de un núcleo de acero.

Formas de prevención:

Utilizar materiales que se encuentren cercanos en la serie galvánica.

No manejar áreas desfavorables anódicas y catódicas.

Aplicar recubrimientos con las precauciones necesarias.

Corrosión Selectiva.El ataque selectivo es la remoción preferente de un elemento de la aleación por los procesos de corrosión. El ejemplo más común es la pérdida de zinc en los latones al proceso se le da el nombre de dezincificación.

Características de la dezincificación: Comúnmente ocurre en latones amarillos con composición de 30% de Zn y 70% de Cu, este ataque es observado a simple vista debido al cambio de coloración de la aleación, pasando del tono amarillo hacia tonos rojizos.

Ejemplos: deszincado de los latones, corrosión grafítica de las fundiciones grises,. etc.

Formas de prevención:

Reducción de la agresividad del medio.

Protección catódica.

Introducir otro u otros elementos a la aleación.

Corrosión por Erosión.Proceso de aceleración en la velocidad de ataque corrosivo a un metal debido al movimiento relativo del fluido corrosivo con respecto a la superficie metálica.Potencialmente todas las aleaciones metálicas son susceptibles de experimentar corrosión por erosión en mayor o menor grado. Este tipo de corrosión perjudica especialmente a las aleaciones que se pasiva formando una película protectora; la acción abrasiva puede erosionar la película dejando al descubierto la superficie metálica.La corrosión por erosión se suele presentar en tuberías, especialmente en codos, ángulos y cambios bruscos de diámetro: posiciones donde el fluido cambia de dirección y suele convertirse en turbulento.

Suele presentarse en tuberías, hélices, álabes de turbinas, válvulas, bombas, etc.

Formas de prevención:Mitigar turbulenciasAjustar capacidad de bombeo y dimensiones de tubería.Evitar cambio de dirección.Usar curvas y evitar ángulos.Evitar soldaduras dentro de la tubería.

Corrosión por Hendidura. (Crevice)Ocurre en hendiduras (pequeñas cavidades) o en áreas pequeñas

expuestas a un ambiente corrosivo. Este tipo de ataque esta relacionado con pequeños volúmenes de solución estancadas en: orificios, empalmes y todo tipo de juntas.Para que ocurra este tipo de corrosión, la grieta ha de ser lo suficientemente ancha para permitir que se introduzca liquido, pero a la vez lo bastante estrecha para mantener estancado el liquido. Por consiguiente, este tipo de corrosión se producirá mas frecuentemente en aberturas de unos pocos micrómetros o menos de anchura. Las juntas fibrosas, que pueden actuar como mechas para absorber una solución electrolítica y a la vez mantenerla en contacto con la superficie metálica, son localizaciones ideales para la corrosión por grieta.

Formas de prevención:

Diseño de uniones, soldadura de uniones.

Evitar acumulaciones de líquidos.

Limpieza y remoción periódica.

EFEC

TOS D

E

LA

CORROSION

EFECTOS DE LA CORROSION

DIRECTOS

INDIRECTOS

LA CLASIFICACIÓN SE BASA USUALMENTE EN UNO DE ESTOS TRES FACTORES:

Naturaleza del

electrolito

Apariencia del metal corroído

Mecanismo de

corrosión

MECANISMOS DE CORROSION

CELDAS DE TEMPERATU

RA

CELDAS DE

CONCENTRACIO

N

CELDAS DE

ELECTRODO

DIFERENTE

MÉTODOS DE CONTROLSelección

de materiale

s.

Recubrimiento

Inhibidores

Protección catódica

Diseño

FACTORES QUE LLEVAN A LA CORROSION

Factores inherentes al medio corrosivo

Factores inherentes al material

–Temperatura–Naturaleza del medio (s-l-g)–Concentración de oxígeno–pH–Humedad–Contaminantes–Acción de microorganismos–Corrientes externas–Tensiones aplicadas

–Naturaleza del metal o aleación–Presencia de inclusiones en la superficie–Homogeneidad de su estructura–Tratamientos térmicos–Tensiones residuales–Grietas o defectos superficiales–Incrustaciones de óxidos o poros

PREVENCION DE LA CORROSION

Selección primaria de los metales de acuerdo a tablas de corrosión y selección definitiva considerando experiencias de campo

Evitar combinaciones en las que el área del metal menos noble expuesta al medio corrosivo sea mucho menor de la del otro metal

Uso de recubrimientos protectores orgánicos e inorgánicos

Pasivacion. Formación de una capa de óxido o sal que aísla el material del medio corrosivo

Uso de inhibidores y aditivos el medio corrosivo

Protección catódica, que en función de las condiciones de uso puede efectuarse mediante ánodos de sacrificio

MET

ODOS DE

PROTECCIO

N

PROTECCIÓN ELECTROQUÍMICA

Consiste en la imposición de un potencial determinado a la pieza a proteger, elegido de tal modo que la velocidad de corrosión efectiva resulte prácticamente despreciable, existiendo dos métodos generales de protección: protección catódica y protección anódica.

PROTECCIÓN CATÓDICA

La protección catódica, en este sentido, es un tipo de protección, en el cual el potencial del electrodo del metal en cuestión se desplaza en la dirección negativa. Los principios de la protección catódica pueden ilustrarse mediante un diagrama termodinámico potencial - pH, en el caso del hierro (Fe)

ANÁLISIS MEDIANTE DIAGRAMA POURBAIX

Desde el punto de vista de la termodinámica, la protección catódica se basa en la existencia de un potencial y de una zona de inmunidad, en el correspondiente diagrama de estabilidad termodinámica o diagrama potencial - pH, más conocido como diagrama de Pourbaix. Si consideramos un diagrama de este tipo, se puede observar en él que están perfectamente delimitadas las zonas de corrosión, inmunidad y pasividad.

DIAGRAMA DE POURBAIX DEL FE

MANERAS DE VOLVER CATÓDICA UNA SUPERFICIE METÁLICA

a) Conectando el metal que se trata de proteger a otro menos noble que él, es decir, más negativo en la serie electroquímica.

b) Conectando el metal a proteger al polo negativo de una fuente de alimentación de corriente continua, pura o rectificada, y el polo positivo a un electrodo auxiliar que puede estar constituido por chatarra de hierro, ferro-silicio, plomo-plata, grafito, etc. Este sistema se conoce con el nombre de protección catódica con corriente impresa.

PROPIEDADES DE UN MATERIAL ANÓDICO

Tomando en cuenta la serie electroquímica de los metales , un metal tendrá carácter anódico respecto de otro si se encuentra arriba de él en dicha serie.

El metal que actúa como ánodo se "sacrifica" (se disuelve) en favor del metal que actúa como cátodo; por esto el sistema se conoce como protección catódica con ánodos de sacrificio.

DIAGRAMA DE EVANS

Cuando la cinética de los dos procesos, anódico y catódico, es tal que una pequeña variación en la corriente catódica provoca una gran variación en la corriente anódica (o sea en la corriente de corrosión), se dice que el sistema está bajo control catódico. Inversamente, cuando una pequeña variación en la corriente anódica produce un gran desequilibrio en el proceso catódico, o sea, en la intensidad de corrosión, se dice que el sistema está bajo control anódico.

CONTROL CATÓDICO

En los sistemas en corrosión en los cuales la reacción catódica predominante es la reducción del oxígeno, O2, agua de mar por ejemplo:

02 + 2H20+ 4e-   4 OH- 

se tiene un control catódico. La intensidad de corriente depende de la disponibilidad del O2que llega a la interfase metal/electrolito, la cual está limitada por la velocidad con que elO2 llega del seno del electrolito hasta la interfase.

PROTECCIÓN ANÓDICA

La protección anódica es un método que consiste en recubrir un metal con una fina capa de oxido para que no se corroa.

La explicación se encuentra en el hecho de que al aumentar el potencial aplicado a la pieza, se forma una capa superficial de óxidos metálicos que “impermeabilizan” al metal frente al medio agresivo en que se encuentra, evidentemente esta capa de óxidos debe poseer ciertas características físicas y químicas para proteger al metal de forma efectiva.

Mediante la protección anódica se consigue:

Mantener una aleación pasivable con ayuda de un potenciostato.

Solo es aplicable a la protección de aleaciones pasivables que exhiban un amplio rango de pasividad.

Equipamiento costoso y difícil de mantener.

Su rango de aplicación es menor que el de otros métodos, aunque en algunos casos es la única técnica que puede ser utilizada con éxito.

Si falla la aleación se corroe en la región activa.

MÉT

ODOS

ANTICORROSI

VOS

RECUBRIMIEN

TOSEn términos generales, un recubrimiento anticorrosivo se

define como una mezcla o dispersión relativamente estable de un pigmento en una solución de resinas y aditivos. Su composición o formulación debe ser tal que al ser aplicada una capa delgada sobre un substrato metálico, sea capaz de formar una película seca uniforme que actúe como una barrera flexible, adherente y con máxima eficiencia de protección contra la corrosión.

PASIVACION

Se entiende por pasividad la propiedad que presentaron determinados metales y aleaciones de permanecer prácticamente inertes en determinados medios. En cual deberían comportarse como metales activos y por tanto disolverse a altas velocidades a través de mecanismos de corrosión electroquímica.

MECANISMOS DE PASIVACION

La razón de la pasividad, hoy se sabe que el fenómeno de la pasividad puede ser consecuencia de:

A) la formación de una capa de oxidados de muy pequeño espesor pero compacta, adherente y muy baja porosidad que prácticamente aísla el metal del medio.

B) o bien la presencia de capaz monoatómicas, generalmente de oxigeno absorbidas sobre las superficies metálicas. Este caso es bastante menos común.

RESINAS

Resina Alquidalica

Presentación comercial

Resina Epoxica

Resinas Vinilicas

INHIBIDORES DE LA CORROSIÓN

Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya sea formando películas sobre la superficie metálica, tales como los molibdatos, fosfatos o etanolaminas, o bien entregando sus electrones al medio. Por lo general los inhibidores de este tipo son azoles modificados que actúan sinérgicamente con otros inhibidores tales como nitritos, fosfatos y silicatos.

CÁMARA DE NIEBLA SALINA (SALT SPRAY FOG CHAMBER)

La cámara de niebla salina es un equipo de laboratorio planteado para realizar ensayos de corrosión de forma acelerada, el cual proporciona una atmósfera corrosiva formada por una niebla salina, controlando las variables que intervienen en este proceso. El diseño se basó en equipos del mismo tipo disponibles en el mercado, empleando los parámetros establecidos en la norma.

PINTURA EPOXICA

Una Resina Epoxi o poliepóxido es un polímero termoestable que se endurece cuando se mezcla con un agente catalizador o "endurecedor". Las resinas epoxi más frecuentes son producto de una reacción entreepiclorohidrina y bisfenol-a.

PAVONADO

El pavonado consiste en la aplicación de una capa superficial de óxido abrillantado, de composición principalmente Fe2O3 de color azulado, negro o café, con el que se cubren las piezas de acero para mejorar su aspecto y evitar su corrosión.

Existen dos métodos de pavonado: el ácido y el alcalino. El ácido es sin duda el método que proporciona mejor calidad, durabilidad y aspecto. Pero requiere mucho tiempo para lograr el resultado deseado. Se obtiene mediante la aplicación de ácidos que proporcionan una oxidación superficial de gran adherencia y durabilidad.

En cambio el alcalino es mucho más fácil de lograr y en muy poco tiempo, por lo que es el método utilizado habitualmente.

CROMADO

El cromado es un galvanizado, basado en la electrólisis, por medio del cual se deposita una fina capa de cromo metálico sobre objetos metálicos e incluso sobre material plástico. El recubrimiento electrolítico con cromo es extensivamente usado en la industria para proteger metales de la corrosión, mejorar su aspecto y sus prestaciones.

El cromo tiene poco poder de protección, menos aun si las capas que se depositan son tan delgadas como una micra. Por ello las superficies a cubrir deben estar bien pulidas, brillantes y desengrasadas. El cromo se aplica bien sobre el cobre, el níquel y el acero, pero no sobre el zinc o la fundición.

NIQUELADO

El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado mediante baño electrolítico, que se da a los metales, para aumentar su resistencia a la oxidación y a la corrosión y mejorar su aspecto en elementos ornamentales.

Los componentes que se utilizan en el niquelado son: Sulfato de níquel, cloruro de níquel, ácido bórico y humectante.

TIPOS DE NIQUELADO

Niquelado mate • Se realiza para dar capas

gruesas de níquel sobre hierro, cobre, latón y otros metales (el aluminio es un caso aparte) es un baño muy concentrado que permite trabajar con corrientes de 8 - 20 amperios por decímetro cuadrado, con el cual se consiguen gruesas capas de níquel en tiempos razonables.

Niquelado brillante • Se realiza con un baño de

composición idéntica al anterior al que se le añade un abrillantador que puede ser sacarina por ejemplo. Para obtener la calidad espejo la placa base tiene que estar pulida con esa calidad. La temperatura óptima de trabajo está entre 40 y 50 ºC, pero se puede trabajar bien a la temperatura ambiente.

ANODIZADOEl anodizado es un proceso electroquímico industrial aplicado al aluminio para aumentar el espesor creando una densa capa de óxido de aluminio, la cual proporciona al metal una mayor resistencia a la abrasión y a los agentes químicos y atmosféricos. Esta capa de óxido aumentada artificialmente, al formar parte del material, es de difícil remoción.

Ella mejora la natural resistencia del aluminio a la corrosión, garantiza el aspecto uniforme y prolonga la vida útil del metal. El anodizado puede ser en color: Plateado - Dorado - Negro - Verde - Azul - Rojo; y sus terminaciones en tonos Mate o Brillante.

ÁNODO DE SACRIFICIO

El funcionamiento de los ánodos de sacrifico es el similar al de las baterías. En ellas hay un ánodo que se oxida, y un cátodo que se reduce (reacción química opuesta a la oxidación), de forma que se genera energía por el intercambio de iones a través del ácido sulfúrico. Esta polaridad que ocurre en las baterías también se da en los objetos metálicos, de forma que una parte pasa a actuar como ánodo y otra pasa a actuar como cátodo y el agua, junto con las sales del medio, pasa a actuar como el ácido de las baterías transmitiendo los iones.

El material elegido como ánodo de sacrificio debe tener un valor de electronegatividad menor que el material que va a proteger, debe ser menos "noble".

Las principales características de este tipo de ánodos son las siguientes:

Desde el punto de vista técnico y económico, un ánodo tiene que reunir una serie de propiedades esenciales como las siguientes:

Tener un potencial de disolución lo suficientemente negativo para polarizar la estructura (en el caso del acero a -0,8 V).

Debe presentar una tendencia pequeña a la polarización, es decir, no debe desarrollar películas pasivantes u obstructoras con los productos de corrosión y tener una fuerte sobretensión de hidrógeno.

Los ánodos de sacrificio o ánodos galvánicos más utilizados son los siguientes:

Zinc Magnesio Aluminio

NORMAS Y ESTÁNDARES DE CORROSIÓN DE DESGASTE

Corrosión de ASTM y las normas de desgaste proporcionar los recursos adecuados para llevar a cabo la corrosión, desgaste, abrasión y pruebas especificadas en materiales metálicos y aleaciones. Estas pruebas se llevan a cabo para examinar y evaluar el comportamiento, la susceptibilidad y la medida de la resistencia de ciertos materiales a la corrosión bajo tensión, la erosión de la cavitación, corrosión intergranular, picaduras y corrosión de la grieta, la polarización potenciodinámico cíclico, la corrosión por exfoliación, corrosión galvánica, atmosféricos y de impacto líquido erosión, repasivación grieta, deslizamiento y fricción de rodadura, la superficie de rascado y lubricación, cavitación erosión chorro de líquido, y fragilización por hidrógeno. Estas normas corrosión y el desgaste son útiles para las empresas metalúrgicas, fabricantes de productos y otros usuarios interesados en los materiales especificados en la comprensión de los comportamientos de su desgaste y fragilidad.

TIPOS DE NORMAS El desgaste abrasivo Corrosión atmosférica La corrosión en aguas naturales Corrosión en suelos La corrosión de los metales en

materiales de construcción Electroquímicos Mediciones en Ensayos

de Corrosión Cracking ambientalmente Asistida La erosión de Sólidos y Líquidos Fricción Laboratorio de Corrosión y Pruebas No abrasivo Desgaste

B611 - 85 (2005) Método de prueba estándar para resistencia al desgaste abrasivo de carburo cementado

G56 – 10 Método de prueba estándar para la abrasividad del impregnadas de tinta de impresora Cintas de tela y otros materiales Web

G65 - Método 04 (2010)prueba estándar para medir la abrasión Uso de la arena seca / Aparatos Rueda de goma

 

G75 - 07Método de prueba estándar para la determinación de abrasividad Slurry (Número de Miller), y respuesta de lechada de abrasión de los materiales (Número SAR)

49 CFR 192.112 - Requisitos de control de la corrosión - Transporte de gas natural por gasoducto y otros: normas mínimas de seguridad federales

ASME B31Q 0.001-0191ASTM G-8, G 42 - Evaluación de la resistencia catódica

desprendimiento de los revestimientosDNV-RP-B401 - Diseño de protección catódica - Det Norske

VeritasA 12068:1999 - La protección catódica. Exteriores

recubrimientos orgánicos para la protección contra la corrosión de tuberías enterradas o sumergidas de acero utilizadas en relación con la protección catódica. Las cintas y los materiales retráctiles

A 12473:2000 - Principios generales de la protección catódica en agua de mar

A 12474:2001 - La protección catódica de tuberías submarinas

A 12495:2000 - La protección catódica para estructuras marinas fijas de acero

A 12499:2003 - Interior de protección catódica de estructuras metálicas

A 12696:2000 - La protección catódica del acero en el hormigón

A 12954:2001 - La protección catódica de enterrados o inmersos estructuras metálicas. Principios generales y aplicación para las tuberías

A 13173:2001 - La protección catódica para estructuras de acero flotando en alta mar

A 13174:2001 - La protección catódica de las instalaciones portuarias

A 13509:2003 - técnicas de protección catódica de medida

A 13636:2004 - La protección catódica de tanques metálicos enterrados y relacionados con las tuberías

A 14505:2005 - La protección catódica de estructuras complejas

A 15112:2006 - Exteriores de protección catódica de revestimiento del pozo

A 50162:2004 - Protección contra la corrosión por corrientes parásitas de sistemas de corriente

BS 7361-1:1991 - Protección catódica

NACE SP0169: 2007 - Control de la corrosión externa en sistemas de tuberías metálicas subterráneas o sumergidas

Técnicas * NACE TM 0497 - Medida relacionados con los criterios para la protección catódica en sistemas de tuberías metálicas subterráneas o sumergidas

IMPA

CTO E

CONÓMICO

DE LA C

ORROSIÓN

IMPORTANCIA

EFECTOS EN ACTIVIDADES HUMANAS

Industrias química, petroquímica, transportes, aeroespacial, naval, construcción civil, telecomunicaciones, medicina, patrimonio cultural, medio ambiente

Económicas:- Remplazo o reposición de maquinarias,

equipos e instalaciones corroidas

COSTOS

Mantenimiento preventivo

Sobre diseñó

Paralización de planta

Contaminación de productos

Daños a equipos adyacentes

Perdida de eficiencia

Interrupción en comunicación

Sociales

COSTOS

Salud contaminación ambiental

Perdida de recursos naturales metales, minerales, combustibles usados en fabricación

COSTOS A CONSIDERAR POR EFECTO DE LA CORROSION

Pérdida directa por daño a estructuras metálicas

Costos debido al sobrediseño Costos de mantención Pérdida por corte de servicio Costo por accidentes Pérdida de eficiencia Contaminación del producto

En 1990 se realizó un estudio del impacto que producen los costos económicos originados por la corrosión, el resultado fue que entre el 2 y el 5% del PNB de cada país se destina a subsanar los problemas de corrosión. Según Castro et al. (1995), entre un 15 y 25% se pudo haber evitado si se hubiese aplicado la tecnología existente para contrarrestarla. A la fecha, en México no se tienen datos que permitan determinar la situación actual. De acuerdo con Avila et al. (1986), se ha detectado que más del 90% de las industrias presentan deterioros por corrosión. Orozco (1998), detectó que los costos por corrosión rebasan el 8% del PIB estatal (Yucatán).

CASOSA) En el puente Penhalm en Lincoln (Inglaterra) con 350 m de

largo se presentaron problemas. Una carretera de doble sentido soportada por columnas había sido construida en 1957, en un tiempo donde era imposible prever el gran incremento que tuvo el uso de las sales descongelantes en los caminos para permitir el paso de vehículos en temporadas con nevadas, lo cual sucedió en la década de los 60's. La penetración de las sales en el pavimento había causado una corrosión severa del acero de refuerzo en el concreto de los puentes carreteros. El costo era excesivo, aun si se reparaba austeramente.

En Estados Unidos el uso de sales descongelantes aumentó de 0.6 millones de toneladas en 1950 a 10.5 millones de toneladas en 1988. Adicionalmente a la corrosión originada por las sales descongelantes en los puentes se tiene el daño por corrosión provocado en los automotores, en 1974 se reportó que el costo de los daños ascendía a 5 billones. La rehabilitación de estos puentes ha sido una importante práctica de ingeniería.

B) El Centro Pompidou (París, Francia) mostró señales de corrosión severa en 1981, a menos de 5 años del término de su construcción. El monitoreo de la corrosión empezó en 1979, cuando los primeros efectos se encontraron en el exterior de la armadura metálica. La protección al fuego se realizó con mantas de fibra mineral cubiertas con hojas de acero inoxidable. Los nodos fueron protegidos con concreto y capas plásticas para prevenir la penetración del agua. Al parecer, el agua penetró de un modo u otro durante el verano de 1978–1979, congelando el agua atrapada y propiciando desconchamientos. Debido al peligro que representaba para el público la caída del aislamiento contra fuego, se removieron las capas, dejando a la estructura de acero protegida solamente con un recubrimiento metálico de zinc de espesor de 7.5 µm.

C) En diciembre de 1979, el puente Point Peasant en Ohio, EU, colapsó matando a 46 personas. La causa del desastre fue la falla del acero de refuerzo por corrosión bajo esfuerzo.Los puentes no son las únicas estructuras susceptibles a corrosión, pero sí proveen un buen ejemplo de los efectos catastróficos de los problemas más triviales de corrosión.

VIDEO

¡GRACIA

S

POR SU

ATENCIO

N

!