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CONTROLO DO PROCESSO
Carla Alexandre
Serviço de Formação Junho 2003
IndiceCONTROLO DO PROCESSO.........................................................................................1INDICE.............................................................................................................................2CAPÍTULO 1...................................................................................................................3CONTROLO DO PROCESSO......................................................................................3
Abordagem segundo a Norma NP EN ISO 9001:2000_________________________3Realização do Produto__________________________________________________4
Requisito 7.1 - Planeamento da Realização do Produto_______________________4Requisito 7.2 – Processos relacionados com o cliente________________________4Requisito 7.4 – Compras______________________________________________4Requisito 7.5 - Produção e fornecimento do serviço_________________________4Requisito 7.6 – Controlo dos dispositivos de medição e monitorização__________5
Documentação Associada________________________________________________5Manual da Qualidade_________________________________________________6Processos da Qualidade_______________________________________________8Procedimentos da Qualidade Gerais______________________________________8Procedimentos da Qualidade Especificos__________________________________8Planos da Qualidade__________________________________________________9Especificações Técnicas_______________________________________________9Instruções Operatórias________________________________________________9
Termos e Definições____________________________________________________9CAPÍTULO 2.................................................................................................................12PROCESSO DE FABRICO..........................................................................................12
Pontos de Controlo____________________________________________________16CAPÍTULO 3.................................................................................................................23VARIAVEIS DE CONDUÇÃO E CARACTERÍSTICAS DOS PRODUTOS........23
Equipamento de Controlo de Processo_____________________________________30Planos de Inspecção e Ensaio____________________________________________32Limites de Controlo / Especificações dos Produtos___________________________36
CAPÍTULO 4.................................................................................................................37CORRECÇÕES AO PROCESSO...............................................................................37
Pedreira/Clinquer e Cimento/Embalagem__________________________________37Ferramentas de Controlo de Processo_____________________________________41
CAPÍTULO 5.................................................................................................................43CONTROLO DE PRODUTO NÃO-CONFORME...................................................43CAPÍTULO 6...............................................................................................................455ALTERAÇÕES AO PROCESSO..............................................................................455
Acções Correctivas e Correcções________________________________________455Acções Preventivas e Acções de Melhoria_________________________________455Novos Processos______________________________________________________46
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Capítulo 1Controlo do ProcessoAbordagem segundo a Norma NP EN ISO 9001:2000
Esta Norma cuja implementação está em curso na Cimpor – Indústria de Cimentos,
S.A., e cujas auditorias de concessão se prevêm para o 1ª semestre de 2003, é a
sucessora da Norma NP EN ISO 9002:1995 (caso da Cimpor, existia a NP EN ISO
9001:1995, nesta nova versão foi realizada a fusão das duas).
A Norma NP EN ISO 9001:2000 define os requisitos para um Sistema de Gestão da
Qualidade, não se pretende, no entanto, uma uniformização dos sistemas nas diversas
empresas. Esta Norma é de aplicação em empresas diversas, nomeadamente do sector
produtivo, serviços, etc.
A adopção da gestão por processos, de acordo com a NP EN ISO 9001:2000, tem como
finalidade a melhoria integrada de todas as actividades da Empresa na obtenção de um
resultado esperado, ao menor custo, melhor qualidade, melhor serviço, e no menor
tempo.
A gestão por processos parte dos conceitos de eficácia e de eficiência, os quais norteiam
a melhoria contínua que se tem como objectivo e necessária.
A gestão por processos apoia-se no ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act), amplamente
divulgado, que, em resumo, se traduz no seguinte:
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Act (Actuar)
Empreender acções para melhorar conti-nuamente o desem-penho dos processos
Plan (Planear)
Estabelecer os objec-tivos e os processos necessários para apresentar resultados de acordo com os requisitos do Cliente e as políticas da organização
Do (Executar)
Implementar proces-sos
Check (Verificar)
Monitorizar e medir processos e produto em comparação com políticas, objectivos e requisitos para o produto e reportar re-sultados
Act (Actuar)
Empreender acções para melhorar conti-nuamente o desem-penho dos processos
Plan (Planear)
Estabelecer os objec-tivos e os processos necessários para apresentar resultados de acordo com os requisitos do Cliente e as políticas da organização
Do (Executar)
Implementar proces-sos
Check (Verificar)
Monitorizar e medir processos e produto em comparação com políticas, objectivos e requisitos para o produto e reportar re-sultados
Realização do ProdutoRequisito 7.1 - Planeamento da Realização do Produto
De acordo com a Norma “a organização deve planear e desenvolver os processos
necessários para a realização do produto”. Assim devem ser determinados:
- os requisitos do produto;
- a necessidade de estabelecer processos, documentos e de proporcionar os
recursos específicos para o produto;
- as actividades necessárias de verificação, validação, monitorização,
inspecção e ensaio especificas para o produto e os critérios de aceitação
desses produtos;
- os registos necessários para proporcionar evidência de que os processos de
realização e o produto resultante vão de encontro aos requisitos.
Requisito 7.2 – Processos relacionados com o cliente
A organização deve determinar:
- requisitos especificados pelo cliente, incluindo a entrega e posteriores;
- requisitos implicitos;
- requsitos estatutários e regulamentares;
- outros requisitos adicionais determinados pela organização.
Deve ser feita a análise da aptidão da organização para fornecer o produto.
Requisito 7.4 – Compras
Deve-se garantir a adequabilidade do produto comprado aos requisitos especificados. O
tipo e extensão do controlo devem depender do impacto na realização do produto final
ou no próprio produto final.
Os fornecedores devem ser seleccionados e avaliados, criando critérios e registando as
avaliações e acções empreendidas.
Requisito 7.5 - Produção e fornecimento do serviço
A produção e fornecimento de um serviço deve ser realizada sob condições controladas,
que incluam: características do produto; instruções de trabalho aplicaveis; equipamento
apropriado; disponibilização e utilização de dispositivos de medição e monitorização; e
actividades após entrega.
Os processos de produção devem ser validados sempre que não haja possibilidades de
medição e monitorização das respectivas saídas.
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Deve-se garantir a rastreabilidade do produto. Durante o processamento interno e
entrega deve-se garantir a preservação do produto.
Requisito 7.6 – Controlo dos dispositivos de medição e monitorização
Seleccionar os dispositivos necessários para proporcionar evidência da conformidade do
produto, que devem ser controlados.
Este equipamento deve ser calibrado periodicamente, ou verificado antes da utilização.
Se necessário deve ser realizado o seu ajuste. Os resultados destas acções devem ser
registados.
Um processo é definido como um conjunto de actividades interrelacionadas que
transformam os elementos de entrada em saídas com valor acrescentado para a empresa.
A saída de um processo converte-se na entrada do seguinte.
Vantagem: controlo sobre a interligação entre processos individuais, bem como sobre a
sua interacção.
Um Sistema da Gestão da Qualidade realça a importância dos seguintes aspectos:
- ir de encontro aos requisitos
- considerar processos só quando tiverem valor acrescentado
- resultados do desempenho e da eficácia dos processos
- melhoria contínua baseada na medição dos objectivos.
Documentação Associada
A estrutura documental do Sistema de Gestão da Qualidade é a seguinte:
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Manual da Qualidade
O Manual da Qualidade é o documento de referência do Sistema de Gestão da
Qualidade da Empresa onde se estabelece a Política e os Objectivos da Qualidade, se
define a atribuição de responsabilidades, se identificam os Processos e se determinam as
linhas mestras de actuação para a garantia da Qualidade dos vários tipos de cimento e
cales fabricados e comercializados, de acordo com os procedimentos aprovados
internamente e em rigorosa obediência à normalização vigente.
O Manual da Qualidade, como peça de referência, permite ainda:
definir uma linguagem técnica comum e constituir a base da relação entre a
CIMPOR - Indústria de Cimentos, S.A. e os seus clientes e fornecedores;
constituir o suporte do modelo de gestão adoptado na dimensão "Qualidade";
explicitar um sistema que garanta o máximo de confiança e segurança nos
processos e nos produtos;
contribuir para articular a actividade e o esforço dos colaboradores entre os
diversos estabelecimentos da Empresa, atingindo o melhor desempenho;
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fazer apelo à criatividade, na perspectiva da melhoria contínua.
O Manual da Qualidade está organizado em 4 capítulos a seguir descritos:
Capítulo I ÂMBITO, EXCLUSÕES E PROMULGAÇÃO
Este capítulo, que começa por apresentar o “Índice do Manual da Qualidade”, define
a abrangência do Sistema de Gestão da Qualidade e contém a promulgação do
Manual da Qualidade pelo Conselho de Administração.
Capítulo II GESTÃO DO MANUAL DA QUALIDADE
Este capítulo contém os elementos relativos à organização e gestão do próprio
Manual da Qualidade, em complementaridade com o procedimento da qualidade
geral PQG/GGQ/0.05.01 – Controlo dos Documentos.
Capítulo III APRESENTAÇÃO DA EMPRESA
Neste capítulo é feita a apresentação da CIMPOR - Indústria de Cimentos, S.A.,
sendo, também, descrita a sua estrutura organizacional.
Capítulo IV ORGANIZAÇÃO DO SISTEMA DE GESTÃO DA
QUALIDADE
Neste capítulo é apresentada a estrutura e a organização do Sistema de Gestão da
Qualidade, com a inerente definição das responsabilidades, e os requisitos aplicáveis
da norma NP EN ISO 9001:2000, sendo referidos os processos e os procedimentos
da qualidade que lhe estão associados, em ligação com as cláusulas da Norma.
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Processos da Qualidade
PROCESSOS DE NEGÓCIO PROCESSOS DE GESTÃO
PROCESSOS DE SUPORTE
Promoção e Consulta Gestão de Clientes Manutenção (um por estabelecimento fabril, num total de 5 processos)
Desenvolvimento de Produtos
Gestão das Pessoas Tratamento de Reclamações
Fabricação e Embalagem (um por Centro de Produção e outro da Fábrica de Cal Hidráulica, num total de 4 processos)
Compras Sede
Embalagem (Entreposto da Maia)
Compras Centros de Produção (um por Centro de Produção, num total de 3 processos)
Expedição e Entrega Revisão do Sistema de Gestão da Qualidade
Gestão e Planeamento da Produção
Procedimentos da Qualidade Gerais
- Controlo dos Documentos
- Controlo dos Registos
- Auditorias Internas
- Autocontrolo dos Cimentos
- Rede da Qualidade
- Gestão dos Processos do Sistema de Gestão da Qualidade
- Planeamento da Qualidade
- Ambiente de Trabalho
- Comunicação Interna
Procedimentos da Qualidade Especificos
- Inspecção e Ensaio de Recepção
- Inspecção e Ensaio em Curso de Processo
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- Inspecção e Ensaio Finais
- Identificação e Rastreabilidade
- Estado de Inspecção e Ensaio
- Controlo do Produto Não-Conforme
- Acções Correctivas, Correcções, Acções Preventivas e de Melhoria
- Técnicas Estatisticas
- Laboratório de Controlo da Qualidade
- Controlo dos Dispositivos de Medição e Monitorização
- Manuseamento, armazenagem, embalagem, preservação e Expedição
- Aprovisonamento
- Rede de Distribuição Interna – Entrepostos
- Aprovisionamento de Clinquer
- Formação
Planos da Qualidade
- Plano de Inspecção e Ensaio de Recepção
- Plano de Inspecção e Ensaio em Curso de Processo
- Plano de Inspecção e Ensaios Finais
- Plano de Calibração do Equipamento
- Plano de Manutenções Periódicas
Especificações Técnicas
- Produtos adquiridos (calcário rico, areia, gesso, etc)
- Cimentos
Instruções Operatórias
Para a realização das diversas tarefas de operação e ensaio.
Termos e DefiniçõesOs termos e definições a seguir apresentados estão de acordo com a Norma NP EN ISO
9000:2000 – Sistemas de Gestão da Qualidade: Fundamentos e Vocabulário.
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Qualidade – Grau de satisfação dos requisitos, dado por um conjunto de características
intrinsecas.
Requisito – Necessidade ou expectativa expressa, geralmente implícita ou obrigatória.
Capacidade – Aptidão de uma organização, sistema ou processo para realizar um
produto que satisfaça os respectivos requisitos
Politica da Qualidade – Conjunto de intenções e orientações de uma organização com
vista à Qualidade tal como formalmente expressas pela gestão de topo.
Objectivos da Qualidade – Algo que se procura obter ou atingir relativo à qualidade,
numa organização são normalmente decorrentes da sua politica.
Planeamento da Qualidade – Parte da gestão da qualidade orientada para o
estabelecimento dos objectivos da qualidade e para a especificação dos processos
operacionais e dos recursos relacionados, necessários para atingir os objectivos.
Controlo da qualidade – Parte da gestão da qualidade orientada para a satisfação dos
requisitos.
Melhoria da qualidade – Parte da gestão da qualidade orientada para o aumento da
capacidade para satisfazer os requisitos da qualidade. Melhoria contínua corresponde À
execução permanente desta actividade.
Eficácia – Medida em que as actividades planeadas foram realizadas e conseguidos os
resultados planeados.
Eficiência – Relação entre os resultados obtidos e os recursos utilizados.
Documentação – Suporte para a comunicação das intenções e consistência das acções.
A sua utilização contribui para: obter a conformidade com os requisitos do cliente;
proporcionar formação adequada; assegurar a repetibilidade e rastreabilidade;
proporcionar evidências objectivas; e avaliar a eficácia e adequabilidade do sistema de
gestão da qualidade.
Manual da Qualidade – Documento onde se especifica o sistema de gestão da qualidade
de uma Organização.
Planos da Qualidade – Documentos que descrevem como é aplicado o sistema de gestão
da qualidade a um determinado produto.
Especificações Técnicas – Documentos que estabeleçem requisitos.
Procedimentos, Instruções Operatórias – Documentos que fornecem instruções sobre a
forma de realizar determinadas actividades ou processos.
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Registos – Documentos que fornecem evidências objectivas sobre as actividades
realizadas e os resultados obtidos.
Auditoria – Processo sistemático, independente e documentado para obter evidências e
respectiva avaliação objectiva com vista a determinar se os critérios da auditoria são
satisfeitos.
Critérios da auditoria – Conjunto de politicas, procedimentos, e requisitos utilizados
como referência.
Conformidade – Satisfação de um requisito.
Acção preventiva – acção para eliminar a causa de uma potencial não-conformidade ou
de outra situação indesejável.
Acção Correctiva – Acção para eliminar a causa de uma não-conformidade detectadad
ou outra situação indesejável.
Correcção – Acção para eliminar uma não-conformidade detectada.
Produto – Resultado de um processo.
Processo – conjunto de actividade interrelacionadas e interactuantes que transformam
entradas em saídas.
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Capítulo 2Processo de FabricoO processo de fabrico do cimento encontra-se dividido em diversas fases:
- Exploração da Pedreira
- Britagem e Formação de Pilha de Pré-Homogeneização
- Moagem de Cru
- Cozedura e Preparação de Combustível
- Moagem de Cimento
- Embalagem
Pedreira12
As matérias-primas (calcários, margas, etc.), após extracção nas pedreiras, com recurso a explosivos, são trituradas, em britadores próprios que reduzem o material a uma granulometria aproximada de 35mm, e passam por uma primeira fase de homogeneização (pré-homo). Nestes parques de pré-homogeneização o material é depositado em camadas horizontais sendo depos retomado de forma transversal, para melhorar a homogeneidade do material alimentado à fase seguinte. O controlo da composição química é realizado através de um analisador “on line” de raios gama, que através de um sistema de controlo, vai alterando as proporções de adições de modo a cumprir os valores objectivados para a composição química.
Moagem de cruAquelas matérias - primas, com a eventual adição de correctivos (areias, cinzas de pirite, calcários de alto teor, etc.), são simultaneamente secas, aproveitando os gases quentes do forno, e moídas até à obtenção de um pó muito fino (cru ou farinha), que é depois armazenado e homogeneizado. O controlo da composição química do produto à saída desta fase é realizado por análise química por fluorescência de raios X, efectuando-se a correcção sempre que haja afastamento do objectivo.
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Moagem de carvão
São vários os combustíveis utilizados na indústria cimenteira, mas os mais comuns são o carvão e o coque de petróleo. Qualquer destes combustíveis necessita de uma moagem preliminar, de modo a permitir a sua injecção e ignição no interior do forno, assegurando e optimizando o perfil térmico.
Cozedura
Um tratamento térmico adequado transforma a farinha num produto intermédio -
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o clínquer - no qual já é possível encontrar os constituintes mineralógicos do cimento.A farinha, saída dos silos de homogeneização, entra num permutador de calor (torre de ciclones) em contra-corrente com os gases quentes provenientes do forno, iniciando-se o processo de descarbonatação.De seguida, no forno cilíndrico rotativo (tubo ligeiramente inclinado para facilitar o deslizamento da farinha no seu interior), onde a temperatura atinge valores superiores a 1500º C, ocorre a cozedura (clínquerização) da farinha, dando origem ao clínquer. Este é então arrefecido bruscamente para estabilização da sua estrutura cristalina e recuperação parcial da energia térmica.Tendo em conta o seu modo de formação, o clínquer é, portanto, uma rocha ígnea artificial e o principal constituinte do cimento.Os gases quentes que saem da torre de ciclones são despoeirados antes de serem reenviados à atmosfera.
Moagem de Cimento
A moagem muito fina do clínquer com um regulador de presa (gesso) e outros eventuais aditivos ( "filler" calcário, cinzas volantes, escórias siderúrgicas, etc.) vai dar origem aos diversos tipos de cimento, de acordo com as Normas em vigor.
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Ensilagem e Expedição
O cimento é ensilado e pode ser vendido a granel ou embalado em sacos de papel, acondicionados em paletes ou pacotões.A expedição de cimento pode ser feita por camião, comboio ou navio, de acordo com as respectivas disponibilidades.
Pontos de Controlo
A obtenção da qualidade pretendida para um cimento, produto final do processo de
fabrico, baseia-se no controlo contínuo da qualidade dos materiais em todas as etapas
deste processo. Isso implica a colheita de amostras dos materiais em cada uma destas
etapas.
A amostragem é o processo que garante a representatividade das amostras colhidas após
uma transformação do material:
- entrada das pilhas de pré-homogeneização
- saída moinho cru
- entrada do forno
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- saída do forno
- saída do moinho de cimento.
A qualidade de um procedimento de amostragem reside na sua aptidão para fornecer
amostras cujas características possam ser representativas do material testado.
Em cada etapa do processo de fabrico é necessário seleccionar e colocar em prática um
tipo de técnica de amostragem adaptada. Cada vez mais há tendência para que a
execução desta amostragem seja automátizada.
A concepção de uma fábrica de cimento depende das características físico-químicas das
matérias primas utilizadas. Não existem jazidas iguais e na mesma as propriedades dos
materiais podem variar substancialmente. O conhecimento da estrutra geológica e
química da jazida é essencial para a sua correcta exploração.
Conhecendo-se a composição do vários extractos e as reservas existentes, elabora-se um
plano de exploração (Plano de Lavra – hoje em dia contempla o plano de exploração da
pedreira e o plano de recuperação paisagistica da mesma) que, tendo em conta a
composição pretendida para o cru, minimiza a utilização de materiais de correcção.
Apesar das matérias primas poderem ser diferentes os constituintes básicos do clinquer
são sempre os mesmos: silicatos bicálcico e tricálcico, aluminato tricálcico e ferro
aluminato tetracálcico. Assim as matérias primas devem ter sempre na sua composição
os elementos: cálcio, silicio, aluminio e ferro, que se encontram na natureza sob
diversas formas mineralógicas.
As matérias primas utilizadas, para a indústria cimenteira, são provenientes de pedreiras
de calcário e margas. O calcário contribui com os compostos ricos em cálcio. A areia
com compostos à base de silicio e algum aluminio. Outro mineral que pode ser uma
fonte de aluminio são as bauxites. O ferro provem de pirites, quer sejam naturais ou
como elementos secundários de outros processos (exemplo: cinzas de pirite,
provenientes do processo de ustulação das pirites).
Uma vez que na jazida a composição do material existente não é a correcta é necessário
utilizar os restantes materiais como correcções.
Além destes componentes as matérias primas principais podem ainda conter outros em
menores proporções: magnésio, enxofre, álcalis e cloretos.
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Em termos de controlo das características temos:
- Jazida: conhecimento através do estudo incial e sondagens;
- Materias de correcção: por amostragem periódica do produto adquirido.
A adição dos materiais de correcção pode ser feita ao britador ou na sua saída,
consoante o desenho do circuito de britagem. Importante é que seja conhecida a
composição química do material britado que vai constituir a pilha de pré-
homogeneização.
A determinação desta composição pode ser realizada por amostragem e análise química
por fluorescência de raios X das amostras colhidas. Ou como vem sendo mais usual por
análise em linha da composição química através de um analisador de raios gama.
A constituição das pilhas é realizada por partidas parciais com objectivos definidos em
termos das características químicas. Nomeadamente estabelecem-se valores objectivo
para o indice de saturação, módulo de silicatos e módulo de aluminatos de cada partida,
para garantir uma correcta composição final. A composição química para a pilha deve
ser idêntica à pretendida para o cru.
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Desmonte Britagem Formação Pilha
Calcário RicoAreia
Cinzas de Pirite
Calcário britado
Mistura
Moagem de Cru
Homogeneização e stock de farinha
Mistura
Areia
CruCalcário rico Farinha
Ponto de amostragemAnalisador ON-LINE(raios)
Fase 1 - Exploração de Matérias-primas
Fase 2 - Obtenção da Farinha
PedreiraDesmonte Britagem Formação
Pilha
Calcário RicoAreia
Cinzas de Pirite
Calcário britado
Mistura
Moagem de Cru
Homogeneização e stock de farinha
Mistura
Areia
CruCalcário rico Farinha
Ponto de amostragemPonto de amostragemAnalisador ON-LINE(raios)
Fase 1 - Exploração de Matérias-primas
Fase 2 - Obtenção da Farinha
Pedreira
A granulometria do material britado é também um parâmetro importante para as fases
seguintes do processo.
O conhecimento da composição química do material britado através do analisador “on
line” da raios gama, permite actuar na adição de materiais de correcção de modo a
garantir que atempadamente se efectuam as necessárias correcções à pilha em
constituição.
Dependendo do resultado obtido para a pilha de pré-homogeneização, ou seja, do maior
ou menor desvio da composição química d fim de pilha em relação aos objectivos
especificados, pode ou não ser necessária a correcção da composição do cru com
calcário rico ou areia.
Idealmente não deveria haver correcções nesta fase do processo. A introdução de
correcção aqui principalmente se esta for realizada com areia vai dar origem a factores
de dispersão.
A areia é um material mais dificil de moer, logo ao ser adicionada no moinho de cru a
sua redução de tamanho não vai ser idêntica à do restante material. Ora mesmo para o
mesmo tamanho de partículas a areia é menos reactiva (material que não se torna poroso
com o aquecimento, donde apresenta menora área de contacto). A areia apresenta ainda
tendência para sedimentar durante o processo de transporte e homogeneização, devido
ao peso e dimensão das partículas, provocando maiores oscilações na composição
química da farinha e consequentemente maior instabilidade na condução do forno.
O controlo da composição química do cru, da sua granulometria e homogeneidade da
farinha são a chave para a produção de um clinquer de boa qualidade e com
regularidade. Quando estas características não são as correctas podemos ter problemas
na cozedura. As situações seguintes são exemplo disso:
- Grandes variações no indice de silicatos e modulo silicioso ou de alumina,
conduzem a alterações na quantidade de fase líquida podendo dar origem à
queda de crosta.
- Valores de índice de saturação demasiado elevados tornam impossível a
completa combinação da cal, dando origem ao aparecimento de cal livre e a
possibilidade de cimentos expansivos.
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- Para indices de saturação inferiores ao especificado haverá tendência para a
sobre cozedura do clinquer, com pouca cal livre e grandes cristais de alite, o
que conduz a abaixamento das resistências mecânicas do cimento.
Para a obtenção de um bom clinquer é necessário:
- Uma correcta composição química da farinha.
- Condições físico/ químicas apropriadas dos constituinte da farinha, como a
finura e homogeneidade.
- Uma temperatura e duração da cozedura adequadas.
- Eficiente arrefecimento do clinquer.
Na fase de cozedura são controladas estas últimas condições. O objectivo da cozedura é
atingir-se o equilibrio das fases do clinquer (C3S, C2S, C3A e C4AF) à temperatura de
clinquerização no mais curto intervalo de tempo possível, com o menor consumo de
energia em cada fase.
Para tal é necessário um perfil de temperaturas correcto ao longo do forno (doseamento
do combustível), tempo de residência adequado (velocidade do forno) e rápido
arrefecimento do clinquer à saída do forno (ar secundário).
A optimização do consumo energético está relacionada com o bom planeamento da
condução do processo.
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Armazenagem de clínquer
Combustível ( fase 5)
Moagem de Cimento
Clínquer
Gesso
Cimento moídoAditivos
Armazenagem de cimento
Ponto de amostragem
Fase 3 - Obtenção do Clínquer
Fase 4 - Obtenção do Cimento
FarinhaCozedura
Clínquer
Cimento em silo
Armazenagem de clínquer
Combustível ( fase 5)
Moagem de Cimento
Clínquer
Gesso
Cimento moídoAditivos
Armazenagem de cimento
Ponto de amostragem
Fase 3 - Obtenção do Clínquer
Fase 4 - Obtenção do Cimento
FarinhaCozedura
Clínquer
Cimento em silo
Na moagem de cimento é necessário controlar a composição química do cimento, em
termos do regulador de presa e aditivos.
O regulador de presa – gesso, sulfato de cálcio dihidratado (CaSO4.2H2O) tem como
finalidade formar uma película em torno das partículas de cimento, impedindo a sua
rápida hidratação. Nomeadamente no caso do C3A que é a fase do clinquer que sofre
hidratação mais rápida. O teor em gesso é determinado pela análise do SO3 por
fluorescência de raios X.
O controlo da adição de aditivos – filer calcário, cinzas volantes ou escórias de alto
forno, é realizado para garantir a sua correcta incorporação de acordo com os requisitos
da Norma NP EN 197-1.
O teor em filer calcário é determinado por perda ao fogo, análise da descarbonatação a
975ºC de uma amostra, cuja perda de peso se considera ser devida ao CO2 libertado, de
acordo com a reacção:
CaCO3 CaO + CO2
O teor em cinzas volantes pode ser controlado através do peso especifico do cimento,
uma vez que este material ao ser muito fino tem um peso especifico muito baixo,
reduzindo o peso especifico do cimento composto.
Na moagem de cimento é também importante o controlo da temperatura de moagem, de
modo, a evitar a desidratação do gesso. Este composto ao perder as moléculas de água
perde propriedades, nomeadamente deixa de ser um bom regulador de presa, originando
falsa presa no cimento.
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Na preparação de combustível a característica controlada é o resíduo do produto moído
para garantir uma combustão correcta no forno.
O controlo do cimento expedido é realizado sob a forma de autocontrolo periódico, com
colheita de amostras à saída da fábrica ou nos entrepostos de distribuição. São
realizadas análises de modo a caracterizar as várias propriedades do cimento.
Resumo dos pontos de controlo:
- sondagens para determinar reservas
- actualização do conhecimento da jazida a partir da análise química das
amostras da furação
- determinação da quantidade britada, análise química com acumulação de
valores para constituição da pilha de pré-homo em condições controladas
- determinação da quantidade de farinha moída, correcção com aditivos à
entrada do moinho
- análise química para determinação da eficácia da homogeneização
- determinação da cal livre e baridade para avaliação da qualidade do clinquer
e acção no forno
- determinação da finura, teor em sulfatos e percentagem de constiuintes do
cimento
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Armazenagem de carvão
moído
Cimento em silo
Ponto de amostragem
Fase 5 - Preparação do Combustível
Fase 6 - Embalagem
Carvão/Petcoke em bruto
Moinho de carvão Carvão/
Petcoke moído
Cimento saco a saco
Carvão/Petcoke moído p/ fase 3
Embalagem em saco
Embalagem a granel Cimento a
granel
Paletizadora
Pacotão
Cimento em
palete
Pacotão
Armazenagem de carvão
moído
Cimento em silo
Ponto de amostragem
Fase 5 - Preparação do Combustível
Fase 6 - Embalagem
Carvão/Petcoke em bruto
Moinho de carvão Carvão/
Petcoke moído
Cimento saco a saco
Carvão/Petcoke moído p/ fase 3
Embalagem em saco
Embalagem a granel Cimento a
granel
Paletizadora
Pacotão
Cimento em
palete
Pacotão
- autocontrolo dos cimentos para avaliar a conformidade com o normativo em
vigor.
Capítulo 3Variaveis de Condução e Características dos ProdutosDe modo a garantir um eficiente controlo do processo é necessário acompanhar:
- variaveis do processo
- características dos produtos
O controlo do processo, que é contínuo faz-se a partir da sala de comando centralizado,
onde se encontra instalado o sistema de supervisão e de onde é possível proceder a todas
as acções de controlo. O sistema está equipado de modo a fornecer informação em
tempo real, com recolha de dados de campo e seu tratamento. O controlo das variaveis
ligadas ao funcionmento dos equipamentos das operações unitárias é constante e revisto
com o auxilio do sistema de supervisão.
O controlo das características dos produtos é realizado smpre que há resultados dos
ensaios químicos e físicos de uma amostra colhida, por intermédio de acções
correctivas, sempre que se justifique.
As variveis abaixo listadas encontram-se inter relacionadas, bastando actuar em
algumas – parâmetros criticos do processo, para que se controlem as restantes.
A identificação dos parâmetros do processo e das características dos produtos é feita
com base, nos seguintes pressupostos:
- documentação e especificações técnicas aplicáveis à produção de cimento
- conhecimento dos processos e equipamentos e respectivos registos históricos
- aplicação de técnicas estatísticas às caracetrísticas criticas dos produtos.
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Controlo às especificações do produto:
Parâmetros Característicos Acção Correctiva
Limites Consequências
C3S / C2S
> 0.5 e < 2.0 Cimento de baixas resistências
mecânicas iniciais (1 e 2 dias).
Resistência só a idades tardiasDosagem matérias
primas (moagem cru)> 2.0 Cimentos de altas resistências
mecânicas iniciais
C3A + C4AF
> 15 e < 22.5 Rsistências mecânicas normais
Dosagem de matérias
primas e sua selecção
(moagem cru)
> 22.5 Baixas resistências mecânicas
por baixa % de C3S + C4AF
C3A
>7.0 e < 12.0 Maior velocidade de hidratação.
Elevado calor de hidratação
< 7.0
Menor velocidade de hidratação,
menor calor de hidratção.
Resistências baixas a idades
jovens
24
Autocontrolo – Ensaios Químicos
Limites
característicos
Consequências Acções correctivas
Perda ao fogo
(1-5%)
Alta – clinquer meteorizado ou cimento
“velho”, perda de resistências mecânicas
Baixa – clinquer em bom estado, boas
resistências
Armazenagem clinquer
Resíduo insoluvel
(0-3%)
Alto – deficiente cozedura, insuficiente
moagem cru, perda de qualidade
Baixo – clinquer de boa qualidade e
homogéneo
Moagem cru
Selecção matérias primas
Magnésia – MgO
(< 5%)
Alta – pode provocar expansões a prazo
diferido com fissuração, contribuição para
formação de fase líquida
Baixa – grande estabilidade do cimento
Moagem cru
Selecção matérias primas
Trióxido enxofre
SO3
(< 3%)
Alta – presa pode ser lenta Dosagem matérias primas,
combustíveis e gesso
Cal livre
(< 2%)
Alta – clinquer formado com temperaturas
baixas ou composição química
estequiometricamente deseiquilibrada, cimento
expansivo de menor qualidade
Baixa – temperatura de clinquerização
adequada, cru de finura correcta, cimento de
boa qualidade
Cru ou clinquerização,
combustível e outros
parâmetros do processo
Alcalis (Na+ K)
(< 1.5%)
Alto – contribuem para a menor durabilidade
do betão
Cru, selecção matérias
primas
25
Autocontrolo – Ensaios Físicos
Limites
característicos
Consequências Acções correctivas
Peso por litro
(1100-1300)
Alta – boa qualidade por adequada
clinquerização
Baixa – má qualidade por insuficiente
temperatura de clinquerização, excessiva
velocidade do forno ou falta de finura do cru
Clinquerização
Parâmetros do processo
Finura cimento Elevada – elevadas resistências mecânicas
principalmente a idades jovens
Baixa – falta de reistência a 2 e 7 dias, menor
exigência na adição de gesso
Moagem cimento
Parâmetros de processo
Expansibilidade
Calor hidratação
Tempo presa
Avaliação da conformidade do produto final
Exemplos da supervisão da fase de clinquerização
Variavel Conclusões possíveis para correcção
Temperatura virola
forno
Alta – excesso de combustível, baixa refractariedade do revestimento
Baixa – falta de combustível, demasiada incrustação, possibilidade de
existência de aneis com posterior instabilidade do forno
Temperatura saída
clinquer
Alta – falta rrefecimento, degradação da qualidade do clinquer, baixo
endimento arrefecedor
Baixa – excesso arrefecimento, consumo térmico excessivo
Temperatura ar
secundário
Alta – insuficiente arrefecimento clinquer, excesso calor
Baixa – baixo rendimento arrefecedor, excesso arrefecimento ou má
distribuição
Temperatura gases,
câmara fumos
Alta – excesso combustível, excesso tiragem, possível degradação refractário,
possibilidade de entupimento dos ciclones do pré-aquecedor, degradação da
qualidade, possível formação de aneis e posterior instabilidade do forno
26
Baixa – insuficiente combustível, degradação qualidade clinquer, baixo
rendimento pré-aquecedor
Variavel Conclusões possíveis para correcção
Temperatura
entrada farinha ao
forno
Alta – baixo rendimento forno, possibilidade entupimento ciclones, queima
de combustível no pré-aquecedor, excesso de tiragem
Baixa – baixo rendimento do préaquecedor, falta de combustível
Temperatura etapas Alta – excesso tiragem, parcial entupimento das condutas, mau rendimento
na etapa seguinte
Baixa – mau rendimento dos ciclones, falta de combustível
Temperatura saída
pré-aquecedor
Alta – excesso tiragem, excessivo consumo calorifico ao forno, baixo
rendimento processo, degradação qualidade clinquer
Baixa – combustível insuficiene, possibilidade excesso de ar falso.
Depressão
cabeçote
Alta – excesso de tiragem, menor rendimento térmico, alteração da zona
Baixa – insuficiente tiragem, dificuldade queima, degradação refractário
Depressão câmara
fumos
Alta – excesso tiragem, mau rendimento do pr´-aquecedor, secção do forno
estrangulada por aneis
Baixa – falta tiragem, possibilidade entupimento pré-aquecedor
Depressão
ventilador tiragem
Alteração do valor normal relacionada com falta de rendimento do ventilado,
entuoimento do circuito a montante, mau estado de conservação do pré-
aquecedor e consequentemente com o seu mau rendimento.
Análise gases
câmara fumos
CO alto – combustão anormal, paragem do forno a partir do limite de
segurança, degradação da qualidade do clinquer e da duração do refractário
Excesso O2 – pior rendimento térmico do processo, excesso tiragem,
alteração da qualidade do clinquer e degradação do refractário
NOx elevado – excesso temperatura queima
Caudal ar primário Excesso – pior rendimento térmico do forno, não adequada distribuição entre
via axial e radial, alteração das condições óptimas de queima
Alimentação de
farinha
A incrementar até ao nominal, de acordo com a resposta do processo, sempre
por patamares e nunca em contínuo
Caudal de
combustível
A incrementar ou reduzir em função da produção e como reacção a todos os
parâmetros de processo
27
Variavel Conclusões possíveis para correcção
Binário do motor
do forno
Alto – sobre clinquerização, degradação refractário
Baixo – insuficiente clinquerização, qualidade pobre ou nula
Salto repentino com elevação valor – caída de anel u desincrustação súbita
com instabilidade subsequente no forno
Elevada amplitude – incrustação irregular
Banda muito estreita – forno demasiado descarregado e não revestido de
crosta
Velocidade forno Baixa – excessivo grau enchimento, dificuldade de tiragem, pior qualidade do
clinquer, pior eficiência das reacções químicas, formação de aneis em zonas
não normais
Alta – degradação de refractário, excesso consumo calor, má qualidade do
clinquer, insuficiência de reacções químicas, clinquer poroso
Cal livre Elevada – má qualidade, falta de combustível, velocidade do forno não
correcta, cru de dificil reactividade
Baixa – sobre clinquerização, degradação refractário, dificil moendabilidade
do clinquer, excesso de fase líquida
Baridade Elevada – sobre clinquerização, degradação refractário, dificil
moendabilidade do clinquer, excesso de fase líquida, zona de clinquerização
deslocada, velocidade de forno incorrecta
Baixa – má qualidade, falta de combustível, velocidade do forno não
correcta, cru de dificil reactividade
Exemplos: Moagem de cru
Variaveis de condução: Pressão dos gases à entrada do moinho
Pressão dos gases à saída do moinho
Pressão diferencial do moinho
Pressão do ponto neutro
Temperatura dos gases à entrada do moinho
Temperatura dos gases à saída do moinho
Caudal de retorno do moinho
28
Características do produto: Indice de saturação em cal
Modulo de silicatos
Modulo de alumina
Resíduo de peneiração
Linha de cozedura 6 – Circuito de gases
Variaveis de condução: Pressão do ponto neutro
Pressão da câmara de fumos
Pressão no ciclone 3
Temperaturas na torre de ciclones
Temperatura de saída da torre de condicionamento de gases
Teor em oxigénio na câmara de fumos
Teor em CO após ventilador de tiragem
Linha de cozedura 6 – Alimentação ao forno / Combustão
Variaveis de condução: Pressão do cabeçote
Binário dos motores do forno
Temperatura da zona de cozedura
Temperaturas gases após ventilador de tiragem
Temperatura gases na câmara de fumos
Temperatura de gases no ciclone
Teor em oxigénio na câmara de fumos
Teor em CO após ventilador de tiragem
Teor em NOx na câmara de fumos
Características do produto: Peso litro ou baridade
Teor em cal livre
Para avaliar a homogeneidade da farinha ao forno o IS, MS
e MA
Moagem de cimento 9
Variaveis de condução: Velocidade de rotação do separador dinâmico
Caudal de alimentação da matéria fresca
Caudal de retorno
Ouvido eléctrico da 1ª câmara
29
Pressão saída do moinho
Temperatura gases saída do moinho
Potência do elevador de saída do moinho
Pressão diferencial do filtro
Potência do motor do moinho
Características do produto: Teor em SO3
Perda ao fogo
Resíduo de peneiração 45/90 micron
Equipamento de Controlo de Processo
Podem ser considerados dois locais distintos:
- laboratório de controlo de processo, incluindo todos os equipamentos em
linha instalados para a detrminação das características dos produtos;
- laboratório de controlo da qualidade, instalações destinadas à realização do
controlo ao produto final e às matérias primas.
O controlo das características dos
produtos em curso de processo:
cru, farinha, clinquer e cimento, é
feito no laboratório de controlo de
processo por um equipamento
automático que possui sistemas de
colheita, preparação e análise das
características físicas e químicas
dos produtos.
30
Os resultados obtidos são transmitidos em rede ao sistema de supervisão e sistemas de
condução automática permitindo a implementação de correcções e acções correctivas ao
processo, de forma rápida e eficaz.
As amostras a ensaiar no laboratório de controlo de processo têm de representar a
totalidade do produto em curso de processo, num determinado espaço de tempo. Isto
poque é com base no resultado da análise destas amostras, que se toma a decisão de
actuar no processo se se detectam desvios às especificações..
As amostras integradas, ou seja, constítuidas por porções de material retiradas em várias
vezes, durante um período de tempo pré-estabelecido, são mais representativas que as
amostras pontuais. Estas últimas contêm apenas o material de um determinado instante,
e são utilizadas quando não se pretende avaliar um período de tempo. São exemplo
deste tipo de amostragem a farinha alimentada ao forno.
Para que a amostragem tenha utilidade é necessário garantir a sua representatividade, ou
seja, uma determinada característica da amostra só pode diferir da totalidade do material
de forma aleatória. Todos os constituintes da amostra têm igual possibilidade de se
encontrarem na amostra tanto em termos químicos como granulométricos.
Os métodos utilizados no laboratório de controlo de processo devem ser rápidos, uma
vez que os resultados devem ser obtidos em tempo real de modo a actuar rapidamente
no processo, e de baixo custo uma vez que o volume de análises é muito elevado.
No laboratório de controlo de processo existem os seguintes equipamentos disponíveis:
- analisador “on line” de raios
- analisadores de distribuição granulométrica
- sistemas de amostragem automática (Polab) que encaminham para análise
química por fluorescência de raios X
- difracção de raios X
- analisadores automáticos de cal livre
- mufla para determinação da perda ao fogo por calcimação
- balança para determinação da baridade
Do equipamento de controlo de processo espera-se que:
31
- esteja sempre disponível
- seja fiável
- indique os valores reais das medidas
assim é necessário que haja uma manutenção periódica e eficaz, sejam operados em
condições adequadas e sejam verificados e calibrados periodicamente.
O controlo do processo é efectuado em salas
devidamente equipadas para o efeito, onde a
partir de um sistema de supervisão é possível
comandar, controlar e corrigir o processo
desde a exploração da pedreira até à ensilagem
de cimento, com recurso a automatos
programaveis e micro-computadores de
processo.
O controlo e correcção das operações de clinquerização e moagem de cimento é feito
através de sistemas de condução automática, sistemas expertos.
Todos os resultados são objecto de
um tratamento estatístico de forma
a garantir que o processo está
sempre sob controlo.
Planos de Inspecção e Ensaio
32
Os planos de inspecção e ensaio são documentos do Sistema de Gestão da Qualidade
nos quais são definidos quais os materiais a amostrar, que ensaios lhes devem ser
realizados e qual a respectiva periodicidade.
Nos Centros de Produção existem planos a três niveis:
- recepção
- em curso de processo
- finais
de acordo, com o tipo de materiais / produtos a ensaiar.
Os planos de recepção aplicam-se às matérias primas adquiridas – calcário rico, areia,
cinzas de pirite, filer calcário, gesso, cinzas volantes, escórias e clinquer adquirido; e
aos produtos de embalagem – sacos papel, sacos de papel com folhas de polietileno,
paletes de madeira, plástico de embalagem (manga e filme retráctil), selos das cisternas.
O plano de inspecção e ensaios finais aplica-se ao clinquer e cimento expedido a saco e
granel.
A responsabilidade da execução destes dois planos é do Laboratório de Controlo da
Qualidade.
Os planos de inspecção e ensaio em curso de processo aplicam-se ao material britado,
cru à saída da moagem, farinha à entrada do forno, clinquer à saída do forno,
carvão/petoque à saída da moagem, clinquer alimentado às moagens de cimento e
cimento após moagem.
A responsabilidade da execução deste plano é do operador de britagem (analisador de
raios ) e do operador de controlo de processo.
Estes planos têm definidos:
- produtos a ensaiar
- local de colheita da amostra
- quantidade e tipo de amostra a ensaiar
- periodicidade da colheita
- características a determinar
- instruções operatórias de colheita e ensaio
- especificações internas para as acaracterísticas a determinar
- correcções imediatas, no caso de desvios às especificações
33
- acções correctivas a implementar para averiguar as causas dos desvios
- responsáveis pela aplicação do plano
O controlo dos produtos adquiridos é realizado comparando os resultados obtidos com
os definidos nas especificações técnicas para cada um desses materiais.
Quanto aos produtos em curso de processo os resultados obtidos são comparados com
especificações internas que definem valores objectivos para as características dos
produtos bem como os respectivos limites de controlo e de especificação.
O controlo da qualidade aos materiais complementa o controlo de processo, incidindo
sobre a caracterização dos materiais de correcção, constituintes do cimento, clinqueres e
cimentos produzidos (nomeadamente completando a análise química e os ensaios físicos
e realizando ensaios de resistência mecânica à flexão e compressão), e sobre o cimento
expedido realizando pelo menos os ensaios previstos pela Norma de Certificação do
produto NP EN 197-1, e de preferência todos aqueles que permitam melhor caracterizar
o cimento produzido pela fábrica.
Todos os cimentos produzidos e comercializados em Portugal, são objecto de
normalização garantindo a sua qualidade, ou seja, a constância das suas propriedades. A
certificação hoje em dia é a nível europeu para o produto, estando proibida a rejeição de
cimento certificado por qualquer país aderente a esta norma mesmo que internamente se
tenham decidido por características para os cimentos mais exigentes que as definidas
por esta norma.
Esta norma define também quais os tipos de cimentos que podem ser produzidos, ou
seja, quais as adições e em que quantidades estas podem ser realizadas, definindo-se
assim a designação do cimento.
A determinação das diversas propriedades do cimento realizada no laboratório de
controlo da qualidade obedeçe a métodos de ensaio normalizados. Existe uma série de
normas que definem os procedimentos operatórios e os equipamentos de ensaio a
utilizar para a determinação das características do cimento. Está série è a norma NP EN
196 e compreendem as seguintes partes:
34
- NP EN 196-1: Determinação das resistências mecânicas
- NP EN 196-2: Análise química dos cimentos
- NP EN 196-21: Determinação do teor em cloretos, dióxido de carbono e
álcalis no cimento
- NP EN 196-3: Determinação do tempo de presa e expansibilidade
- NP EN 196-4: Determinação quantitativa dos constituintes
- NP EN 196-5: Ensaio de pozolanicidade dos cimentos pozolânicos
- NP EN 196-6: Determinação da Finura
- NP EN 196-7: Métodos de colheita e preparação de amostras
Os equipamentos utilizados devem ser calibrados a intervalos regulares, de modo a
garantir que não interferem com o resultado final do ensaio.
Aos cimentos são realizados 3 tipos de ensaios:
- ensaios químicos:
o perda ao fogo – teor em filer calcário
o composição química – composição potencial
o cal livre – cimentos expansivos
o resíduo insolúvel – constituintes não desejados
o constituintes – adições realizadas
o sulfatos – teor em gesso
o cloretos – corrosão nas armaduras
o álcalis – incrustações
- ensaios físicos:
o granulometria – resistência mecânica
o blaine – distribuição granulométrica
o expansibilidade – aumeto de volume na hidratação
o tempo de presa – tempo de trabalho da pasta
- ensaios mecânicos:
o resistência mecânica à flexão a 2, 7 e 28 dias
o resistência mecânica à compressão a 2, 7 e 28 dias
35
Ao clinquer podem ser realizados os mesmos ensaios embora alguns com objectivos
diferentes. A perda ao fogo dá-nos uma medida da hidratação do clinquer, portanto da
sua degradação.
Limites de Controlo / Especificações dos Produtos
Uma carta de controlo consiste numa representação gráfica dos dados de um certo
parâmetro de processo ou característica de um produto e com limites de controlo
calculados através de métodos estatísticos.
A sua aplicação visa:
- evidenciar se um processo está a operar sob controlo estatístico ou se,
contrariamente, estão presentes causas especiais de variação que exijam
acções de correcção ao processo.
- actuar no processo atempadamente de forma a prevenir situações que possam
ocasionar produto que não cumpra as especificações.
- avaliar a capacidade do processo em estudo e dar ênfase às acções de
melhoria.
A definição de objectivos para as características dos produtos inclui a definição dos
limites de especificação, do valor objectivo e do valor objectivado para o desvio padrão.
Limites de controlo: definidos com 2 ou 3 em relação ao objectivo. Se a
característica variar dentro destes limites diz-se que o processo se encontra controlado,
no entanto mesmo dentro destes limites podem existir tendências que convém corrigir
para garantir o centramento do processo. Quando existem pontos fora destes limites é
necessária uma análise imediata com correcção do processo.
Limites de especificação: definidos como 4 em relação ao valor objectivo. Se um
valor sai fora destes limites significa que existe produto fora de especificação, ou
mesmo produto não conforme.
36
Capítulo 4Correcções ao ProcessoPedreira/Clinquer e Cimento/EmbalagemApresenta-se nos fluxogramas abaixo diversos exemplos de procedimento de controlo e
correcção de processo.
Genericamente considera-se que o controlo é realizado partindo da condução dos
equipamentos através das instruções operatórias e garantindo o cumprimento dos planos
de inspecção e ensaio em curso de processo na determinação das características dos
produtos.
A comparação das variaveis de controlo com os seus respectivos limites e das
características dos produtos com os seus limites de especificação, conduz à informação
sobre o controlo do processo.
Podem ser consideradas diversas estratégias de controlo, nomeadamente:37
CONTROLO OPERAÇÕES
IO´SPLANOS QUALIDADE
Limites ControloVariáveis do Processo
1 valor fora dos Limite de ControloAcção Correctiva Imediata de
acordo com as IO´S
1 valor fora dos Limites de Especificação Produto não conforme
Relatório não conformidade DIR/SFE
Tendência do processo(6 valores consecutivos ascendentes ou descendentes)
Acção PreventivaElaboração PAP - DIR/SFE
Limites de controlo e especificaçãoCaracterísticas de Produto
Elaboração PAC - DIR/SFE
CONTROLO OPERAÇÕES
IO´SPLANOS QUALIDADE
Limites ControloVariáveis do Processo
1 valor fora dos Limite de ControloAcção Correctiva Imediata de
acordo com as IO´S
1 valor fora dos Limites de Especificação Produto não conforme
Relatório não conformidade DIR/SFE
Tendência do processo(6 valores consecutivos ascendentes ou descendentes)
Acção PreventivaElaboração PAP - DIR/SFE
Limites de controlo e especificaçãoCaracterísticas de Produto
Elaboração PAC - DIR/SFE
- ponto fora dos limites de especificação: representa produto não conforme,
donde é necessário elaborar um pedido de acção correctiva que permita
solucionar a não conformidade (correcçõa) e encontrar as suas causas (acção
correctiva).
- Ponto fora dos limites de controlo (2 pontos consecutivos): actuação
imediata com acção correctiva ou preventiva, consoante a situação, e
seguindo as instruções operatórias.
- Tendências do processo: consideram-se dois tipos de tendências:
o Descentrado (8 pontos consecutivos mesmo lado média), o processo
necessita de ser centrado – acção preventiva
o Tendência (6 pontos ascendentes ou descendentes), o processo a
continuar a sua evolução vai sair fora dos limites de controlo – acção
preventiva.
38
FORMAÇÃOPILHA PRÉ-HOMO 2
IO/SFE-002APL/SFE-001
1 valor de uma característica fora dos Limites de Controlo Processo
Acção Correctiva Imediata de acordo com a IO/SFE-002A
Tendência do processo- 6 valores ascendentes ou descendentes
Acção Preventiva - Alteração ao Processo -Composição da pilha
Elaboração PAP - DIR/SFE
Características do Produto : IS,MS,MA / Partida
Parâmetros Processo : ton / Partida
Produção Britador
FORMAÇÃOPILHA PRÉ-HOMO 2
IO/SFE-002APL/SFE-001
1 valor de uma característica fora dos Limites de Controlo Processo
Acção Correctiva Imediata de acordo com a IO/SFE-002A
Tendência do processo- 6 valores ascendentes ou descendentes
Acção Preventiva - Alteração ao Processo -Composição da pilha
Elaboração PAP - DIR/SFE
Características do Produto : IS,MS,MA / Partida
Parâmetros Processo : ton / Partida
Produção Britador
Sempre que ocorre um ponto fora dos limites de especificação antes de se proceder a
qualquer actuação devem-se analisar duas situações:
- ponto representativo da evolução do processo ou resultou de uma causa
especial, como por exemplo um encravamento. Nesta situação este ponto não
deve ser considerado para a estatística do processo
- caso não tenha ocorrido nenhuma situação anómala deve-se analisar se a
amostra é representativa e o ensaio está correcto, para tal deve-se realizar
nova amostragem e ensaio. Caso não se confirme o resultado o ponto deve
ser eliminado da estatística do processo.
Se após esta análise se verificar que o resultado é verdadeiro e representativo da
evolução do processo deve-se então proceder a uma actuação com vista à eliminação do
desvio verificado.
39
FARINHA ALIMENTADA
FORNO
IO/SFE-043PL/SFE-001
1 valor de uma característica fora dos Limites de Controlo Processo
Acção Correctiva Imediata de acordo com a IO/SFE-043 ( adição de aditivos ao moinho cru )
Tendência do processo - 6 valores ascendentes ou descendentes
Acção Preventiva - Alteração ao Processo -Objectivo do IS e MS do Silo de Homogeneização
Elaboração PAP - DIR/SFE
Características do Produto : IS,MS
Parâmetros Processo : ton/h fornoFARINHA ALIMENTADA
FORNO
IO/SFE-043PL/SFE-001
1 valor de uma característica fora dos Limites de Controlo Processo
Acção Correctiva Imediata de acordo com a IO/SFE-043 ( adição de aditivos ao moinho cru )
Tendência do processo - 6 valores ascendentes ou descendentes
Acção Preventiva - Alteração ao Processo -Objectivo do IS e MS do Silo de Homogeneização
Elaboração PAP - DIR/SFE
Características do Produto : IS,MS
Parâmetros Processo : ton/h forno
40
CLINQUER FORNO IO/SFE-009/A/B e 010A/B
PL/SFE-001
1 valor de uma caracteristica fora dos Limite de Controlo ProcessoAcção Correctiva Imediata de acordo com a IO/SFE-009A/B-010A/B
( correcção Fuzzy-Logic )
Tendência do processo - 6 valores ascendentes ou descendentes
Acção Preventiva - Alteração ao Processo -Objectivos p/Parametros Processo e Caracteristicas do Produto
Elaboração PAP - DIR/SFE
Caracteristicas do Produto : CaO livre, Peso/litroParametros Processo : temperatura zona cozedura,
camara fumos e saida torre,binário forno, NOx, CO e O2 da camara fumos, t/h,
rpm ventilador, pressão cabeçote
As 2 caracteristicas fora dos Limites de Especificação
Acção Correctiva Imediata de acordo com a IO/SFE-051 ( produto não conforme ); após 3 horas mantem-se!
Produto não conforme - Relatório de não conformidade
CLINQUER FORNO IO/SFE-009/A/B e 010A/B
PL/SFE-001
1 valor de uma caracteristica fora dos Limite de Controlo ProcessoAcção Correctiva Imediata de acordo com a IO/SFE-009A/B-010A/B
( correcção Fuzzy-Logic )
Tendência do processo - 6 valores ascendentes ou descendentes
Acção Preventiva - Alteração ao Processo -Objectivos p/Parametros Processo e Caracteristicas do Produto
Elaboração PAP - DIR/SFE
Caracteristicas do Produto : CaO livre, Peso/litroParametros Processo : temperatura zona cozedura,
camara fumos e saida torre,binário forno, NOx, CO e O2 da camara fumos, t/h,
rpm ventilador, pressão cabeçote
As 2 caracteristicas fora dos Limites de Especificação
Acção Correctiva Imediata de acordo com a IO/SFE-051 ( produto não conforme ); após 3 horas mantem-se!
Produto não conforme - Relatório de não conformidade
CLINQUER FORNO IO/SFE-009/A/B e 010A/B
PL/SFE-001
1 valor de uma caracteristica fora dos Limite de Controlo ProcessoAcção Correctiva Imediata de acordo com a IO/SFE-009A/B-010A/B
( correcção Fuzzy-Logic )
Tendência do processo - 6 valores ascendentes ou descendentes
Acção Preventiva - Alteração ao Processo -Objectivos p/Parametros Processo e Caracteristicas do Produto
Elaboração PAP - DIR/SFE
Caracteristicas do Produto : CaO livre, Peso/litroParametros Processo : temperatura zona cozedura,
camara fumos e saida torre,binário forno, NOx, CO e O2 da camara fumos, t/h,
rpm ventilador, pressão cabeçote
As 2 caracteristicas fora dos Limites de Especificação
Acção Correctiva Imediata de acordo com a IO/SFE-051 ( produto não conforme ); após 3 horas mantem-se!
Produto não conforme - Relatório de não conformidade
CLINQUER FORNO IO/SFE-009/A/B e 010A/B
PL/SFE-001
1 valor de uma caracteristica fora dos Limite de Controlo ProcessoAcção Correctiva Imediata de acordo com a IO/SFE-009A/B-010A/B
( correcção Fuzzy-Logic )
Tendência do processo - 6 valores ascendentes ou descendentes
Acção Preventiva - Alteração ao Processo -Objectivos p/Parametros Processo e Caracteristicas do Produto
Elaboração PAP - DIR/SFE
Caracteristicas do Produto : CaO livre, Peso/litroParametros Processo : temperatura zona cozedura,
camara fumos e saida torre,binário forno, NOx, CO e O2 da camara fumos, t/h,
rpm ventilador, pressão cabeçote
As 2 caracteristicas fora dos Limites de Especificação
Acção Correctiva Imediata de acordo com a IO/SFE-051 ( produto não conforme ); após 3 horas mantem-se!
Produto não conforme - Relatório de não conformidade
MATERIAIS DE EMBALAGEM
. SACOS PAPEL
. PALETES MADEIRA
. MANGA/FILME PLÁSTICO
CONTROLO - Rotura Sacos papel
VARIÁVEL CONTROLOnºsacos rotos devido:
- humidade - deficiente colagem
- válvula- vincos
- transporte
REGISTO - MC 502 05/A
CONTROLO - Bobines Defeituosas
VARIÁVEL CONTROLO nº horas empacotadora parada
- defeito no plástico
REGISTO - MC 502 10/A
CONTROLO - Paletes Madeira Defeituosas
VARIÁVEL CONTROLO nº horas paletizadora parada
- defeito nas paletes madeira
REGISTO - MC 502 11/A
OBJECTIVO : % Rotura saco papel « 0,1Se » 0,1% ----> não conformidade
OBJECTIVO : % Horas paragem p/ plástico « 1,0Se » 1% ----> não conformidade
OBJECTIVO : % Horas paragem p/ paletes « 0,5Se » 0,5% ----> não conformidade
MATERIAIS DE EMBALAGEM
. SACOS PAPEL
. PALETES MADEIRA
. MANGA/FILME PLÁSTICO
CONTROLO - Rotura Sacos papel
VARIÁVEL CONTROLOnºsacos rotos devido:
- humidade - deficiente colagem
- válvula- vincos
- transporte
REGISTO - MC 502 05/A
CONTROLO - Bobines Defeituosas
VARIÁVEL CONTROLO nº horas empacotadora parada
- defeito no plástico
REGISTO - MC 502 10/A
CONTROLO - Paletes Madeira Defeituosas
VARIÁVEL CONTROLO nº horas paletizadora parada
- defeito nas paletes madeira
REGISTO - MC 502 11/A
OBJECTIVO : % Rotura saco papel « 0,1Se » 0,1% ----> não conformidade
OBJECTIVO : % Horas paragem p/ plástico « 1,0Se » 1% ----> não conformidade
OBJECTIVO : % Horas paragem p/ paletes « 0,5Se » 0,5% ----> não conformidade
Ferramentas de Controlo de Processo
Nos Centros de Produção existem implementadas duas ferramentas de controlo de
processo:
- controlo estatístico de processo (SPC)
- sistemas “fuzzy expert”
O SPC (statistical process control) é uma ferramenta de melhoria contínua que tem por
missão manter permanentemente a produção conforme as especificações, prevenindo as
consequências negativas nos produtos das flutuações nos processos.
Recorre à aplicação de cartas de controlo ao seguimento das variáveis de interesse.
A colocação do processo sob controlo estatístico assenta na interpretação das cartas de
controlo, com base na qual são tomadas acções, ou não, de correcção ao processo. As
acções para colocação do processo sob controlo estatístico acontecem em duas fases da
implementação do SPC:
- etapa de arranque da implementação
- no controlo contínuo do processo
As acções de correcção ao processo efectuadas, resultam numa melhoria contínua dos
produtos fabricados. Elas são uma consequência do acompanhamento das cartas de
controlo e sua correcta interpretação.
Cabe aos operadores proceder à identificação da causa da anomalia, isto é, identificação
da causa especial, à sua correcção e registo da causa bem como das acções tomadas.
As sucessivas acções que visam eliminar as causas especiais conduzem ao centramento
dos processos e à redução do desvio padrão. Em termos de comportamento das cartas de
controlo, traduzem-se numa aproximação dos pontos à linha central e numa redução das
diferenças entre observações.
A estabilidade dos processos é m resultado da sistematização destas acções.
Os sistemas “Fuzzy Expert” são baseados numa lógica de optimização através de grupos
de controlo.
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São definidos no sistema, para uma determinada operação, quais os grupos importantes,
e como devem estes reagir face às variaveis de condução a às características dos
produtos de forma a optimizar o funcionamento de um determinado equipamento.
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Capítulo 5Controlo de Produto Não-ConformePode ser definido em várias áreas:
- como produto final
- em curso de processo
- à recepção
O produto final pode ser não conforme de duas maneiras:
- resultado individual fora dos limites de especificação impostos pela norma
NP EN 197-1
- resultado estatistico para as resistências mecânicas fora dos limites.
Quando, em função das características onde não se verifica a conformidade e os valores
dos respectivos desvios, o produto final, seja considerado não conforme, são tomadas as
acções que se enquadram no seguinte, para o tratamento do produto não-conforme:
- aceitação do produto sob condições definidas
- reclassificação do produto para outras aplicações
- processamento do produto sob condições defnidas e controladas
- rejeição total do produto
Dado que a natureza dos processos de fabrico é essencialmente do tipo contínuo, as
condições de não satisfação dos requisitos da qualidade especificados são definidas de
modo a considerar a possível ocorrência de desvios e tendências, sob condições
controladas, que não coloquem em causa a conformidade do produto final.
Dada a natureza do processo, as acções previstas para o tratamento do produto não-
conforme enquadram-se numa ou mais das seguintes formas:
- aceitação do produto sob condições definidas
- reclassificação do produto para outras aplicações
- processamento do produto sob condições defnidas e controladas
- rejeição total do produto
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Os produtos recebidos são recepcionados no local de entrega para verificação da sua
conformidade com os requisitos da qualidade especificados.
Se, através dos resultados obtidos ou informados, for evidenciada a não satisfação de
um ou mais requisitos da qualidade especificados, o produto em causa é considerado
não-conforme, sendo desenvolvidas as acções consideradas pertinentes, que poderão
ser:
- aceitação do produto sob condições definidas
- reclassificação do produto para outras aplicações
- processamento do produto sob condições defnidas e controladas
- rejeição total do produto
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Capítulo 6Alterações ao ProcessoConsidera-se a possibilidade de executar quatro tipos de alterações a um processo:
Acções Correctivas e CorrecçõesProcurando-se a não ocorrência de disfuncionamentos, ou seja, não ter não
conformidades, está previsto o lançamento de acções correctivas e correcções sempre
que sejam detectadas situações de tal natureza. As acções correctivas e correcções são
uma ferramenta de melhoria visando evitar recorrências.
A acção correctiva pretende eliminar as causas do disfuncionamento. A correcção
pretende eliminar o próprio disfuncionamento.
A metodologia para o desenvolvimento das acções correctivas e correcções suporta-se
no ciclo PDCA (PEVA), que tem por condições:
- identificação dos motivos e das causas que estiveram na base do efeito
- planeamento da execução das acções correctivas e de correcções necessárias
- acompanhamento e avaliação da eficácia das acções empreendidas
- reajustes e extensão das acções a outras áreas, se necessário
A natureza e dimensão das acções correctivas corecções pode determinar niveis de
execução uni ou pluridisciplinares.
Acções Preventivas e Acções de MelhoriaO sentido da prevenção e da melhoria advém da sequência lógica da análise dos dados
resultantes do desenvolvimento da actividade e ainda, entre outras fontes, de
“sentimentos” individuais e colectivos dos trabalhadores, assentes nas competências,
mas sempre baseados em factos.
A metodologia de lançamento destas acções decorrentes das análises efectuadas, tendo
por base um potencial disfuncionamneto ou a verificação de uma oportunidade de
melhoria, segue como nas acções correctivas o ciclo PDCA.
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Novos ProcessosDefine-se um novo processo sempre que as alterações a efectuar o justifique, tanto ao
nível dos produtos como mudanças significativas no processo de fabrico.
Ao nível do produto a definição de um novo cimento deve ser sempre realizada com
base nas possibilidades que a Norma NP EN 197-1 permite e como resposta a
exigências de mercado ou necessidades da própria empresa. O processo baseia-se no
estabelecimento dos requisitos do novo produto, a realização de ensaios laboratoriais
com vista à validação da sua execução e teste do produto obtido. Este teste pode
envolver experimentação por clientes seleccionados. Segue-se então a execução da
factibilidade industrial que determina os rácios de produção, e da qual se obtém produto
final, novamente testado. Só após certificação do novo tipo de cimento este pode ser
comercializado.
Ao nível do processo consideram-se as alterações substanciais realizadas, novos
equipamentos e incrementos de produção, novos tipos de embalagem, etc.
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