Presentación de los nuevos concretos de alto comportamiento, el diseño de mezclas y su aplicación en la Ingeniería Civil.

INSTITUTO POLITÉCNICO

NACIONALESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

UNIDAD ZACATENCO

ACADEMIA DE CONSTRUCCIÓN

MATERIA:

PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS II.

TEMA:

DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO DE NUEVA GENERACIÓN.

ÍNDICE

I. Concretos de nueva generación. ……………………………..

II. Tipos de cementos. …………………………………………….

III. Control de calidad (C.N.G). ……………………………………

IV. Concretos de alto comportamiento (CAC). ………………….

V. Aplicaciones. ……………………………………………………

VI. Diseño de mezclas. ……………………………………………

VII. Nuevos productos. …………………………………………….

VIII. Análisis de insumos para concreto de altoComportamiento. ………………………………………………

INTRODUCCIÓN

I. CONCRETOS DE NUEVA GENERACIÓN

Definición de concreto:

El concreto es un material de construcción bastante resistente, que se trabaja en su forma líquida, por lo que puede adoptar casi cualquier forma. Este material está constituido, básicamente de agua, cemento y otros añadidos, a los que posteriormente se les agrega un cuarto ingrediente denominado aditivo. Aunque comúnmente se le llama cemento, no se les debe confundir, y en verdad aquellas mezclas que hacen los camiones tolva en las construcciones son en realidad concreto, es decir, cemento con aditivos para alterar sus propiedades.

El concreto es un material de construcción muy popular que, gracias a la plasticidad de su forma líquida y la resistencia de su forma sólida, resulta ser el material ideal para el trabajo en exteriores. De este modo, el concreto se comporta como aquel material que nos permite vivir en casas firmes y llegar a ellas conduciendo por calles, autopistas y puentes. Se puede decir incluso, que es este el elemento que le brinda la solidez a nuestros hogares, calles y muchos lugares más en los que desarrollamos nuestras vidas.

Fundamentos sobre del concreto

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes:

Agregado y pasta. La pasta, compuesta de Cemento Portland y agua, une a los agregados (arena y grava o piedra triturada) para formar una masa semejante a una roca pues la pasta endurece debido a la reacción química entre el Cemento y el agua.

    Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que pueden llegar hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.

    La pasta está compuesta de Cemento Portland, agua y aire atrapado o aire incluido intencionalmente. Ordinariamente, la pasta constituye del 25 al 40 % del

volumen total del concreto. La figura " A " muestra que el volumen absoluto del Cemento está comprendido usualmente entre el 7 y el 15 % y el agua entre el 14 y el 21 %. El contenido de aire y concretos con aire incluido puede llegar hasta el 8% del volumen del concreto, dependiendo del tamaño máximo del agregado grueso.  

    Como los agregados constituyen aproximadamente el 60 al 75 % del volumen total del concreto, su selección es importante. Los agregados deben consistir en partículas con resistencia adecuada así como resistencias a condiciones de exposición a la intemperie y no deben contener materiales que pudieran causar deterioro del concreto. Para tener un uso eficiente de la pasta de cemento y agua, es deseable contar con una granulometría continua de tamaños de partículas.

    La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta. En un concreto elaborado adecuadamente, cada partícula de agregado está completamente cubierta con pasta y también todos los espacios entre partículas de agregado. 

Para cualquier conjunto especifico de materiales y de condiciones de curado, la cantidad de concreto endurecido está determinada por la cantidad de agua utilizada en la relación con la cantidad de Cemento. A continuación se presentan algunas ventajas que se obtienen al reducir el contenido de agua:

Se incrementa la resistencia a la compresión y a la flexión. Se tiene menor permeabilidad, y por ende mayor hermeticidad y menor

absorción. Se incrementa la resistencia al intemperismo. Se logra una mejor unión entre capas sucesivas y entre el concreto y el

esfuerzo.

Se reducen las tendencias de agregamientos por contracción.

Entre menos agua se utilice, se tendrá una mejor calidad de concreto – a condición que se pueda consolidar adecuadamente. Menores cantidades de agua de mezclado resultan en mezclas más rígidas; pero con vibración, aun las mezclas más rígidas pueden ser empleadas. Para una calidad dada de concreto, las

Figura 1. Variación de las proporciones en volumen absoluto de los materiales usados en el concreto. Las barras 1 y 3 representan mezclas ricas con agregados pequeños. Las barras 2 y 4 representan mezclas pobres con agregados grandes. 

mezclas más rígidas son las más económicas. Por lo tanto, la consolidación del concreto por vibración permite una mejora en la calidad del concreto y en la economía.

Las propiedades del concreto en estado fresco (plástico) y endurecido, se puede modificar agregando aditivos al concreto, usualmente en forma líquida, durante su dosificación. Los aditivos se usan comúnmente para (1) ajustar el tiempo de fraguado o endurecimiento, (2) reducir la demanda de agua, (3) aumentar la trabajabilidad, (4) incluir intencionalmente aire, y (5)

Después de un proporcionamiento adecuado, así como, dosificación, mezclado, colocación, consolidación, acabado, y curado, el concreto endurecido se transforma en un material de construcción resistente, no combustible, durable, resistencia al desgaste y prácticamente impermeable que requiere poco o nulo mantenimiento. El concreto también es un excelente material de construcción porque puede moldearse en una gran variedad de formas, colores y texturizados para ser usado en un número ilimitado de aplicaciones. 

Características del concreto:

Concreto recién mezclado

El concreto recién mezclado debe ser plástico o semifluido y capaz de ser moldeado a mano. Una mezcla muy húmeda de concreto se puede moldear en el sentido de que puede colocarse en una cimbra, pero esto no entra en la definición

de " plástico " aquel material que es plegable y capaz de ser moldeado o formado como un terrón de arcilla para moldar.

En una mezcla de concreto plástico todos los granos de arena y las piezas de grava o de piedra que eran encajonados y sostenidos en suspensión. Los ingredientes no están predispuestos a segregarse durante el transporte; y cuando el concreto endurece, se transforma en una mezcla homogénea de todos los componentes. El concreto de consistencia plástica no se desmorona si no que fluye como liquido viscoso sin segregarse.

El revenimiento se utiliza como una medida de la consistencia del concreto. Un concreto de bajo revenimiento tiene una consistencia dura. En la práctica de la construcción, los elementos delgados de concreto y los elementos del concreto fuertemente reforzados requieren de mezclas trabajables, pero jamás de mezclas similares a una sopa, para tener facilidad en su colocación. Se necesita una mezcla plástica para tener resistencia y para mantener su homogeneidad durante el manejo y la colocación. Mientras que una mezcla plástica es adecuada para la mayoría con trabajos con concreto, se puede utilizar aditivos superfluidificantes

para adicionar fluidez al concreto en miembros de concretos delgados o fuertemente reforzados.

Concreto mezclado

Los 5 componentes básicos del concreto se muestran separadamente en la figura " A " para asegurarse que estén combinados en una mezcla homogénea se requiere de esfuerzo y cuidado. La secuencia de carga de los ingredientes en la mezcladora representa un papel importante en la uniformidad del producto terminado. Sin embargo, se puede variar esa secuencia y aun así producir concreto de calidad. Las diferentes secuencias requieren ajustes en el tiempo de adicionamiento de agua, en el número total de revoluciones del tambor de la mezcladora, y en la velocidad de revolución.

Otros factores importantes en el mezclado son el tamaño de la revoltura en la relación al tamaño del tambor de la mezcladora, el tiempo transcurrido entre la dosificación y el mezclado, el diseño, la configuración y el estado del tambor mezclador y las paletas. Las mezcladoras aprobadas, con operación y mantenimiento correcto, aseguran un intercambio de materiales de extremo a extremo por medio de una acción de rolado, plegado y amasado de la revoltura sobre si misma a medida que se mezcla el concreto.

Trabajabilidad

La facilidad de colocar, consolidar y acabar al concreto recién mezclado. Se denomina trabajabilidad.

El concreto debe ser trabajable pero no se debe segregar excesivamente. El sangrado es la migración de el agua hacia la superficie superior del concreto recién mezclado provocada por el asentamiento de los materiales Sólidos – Cemento, arena y piedra dentro de la masa. El asentamiento es consecuencia del efecto combinado del la vibración y de la gravedad.

Un sangrado excesivo aumenta la relación Agua - Cemento cerca de la superficie superior, pudiendo dar como resultado una capa superior débil de baja durabilidad, particularmente si se lleva a cabo las operaciones de acabado mientras está presente el agua de sangrado. Debido a la tendencia del concreto recién mezclado a segregarse y sangrar, es importante transportar y colocar cada carga lo más cerca posible de su posición final. El aire incluido mejora la trabajabilidad y reduce la tendencia del concreto fresco de segregarse y sangrar.

Consolidación

La vibración pone en movimiento a las partículas en el concreto recién mezclado, reduciendo la fricción entre ellas y dándole a la mezcla las cualidades móviles de un fluido denso. La acción vibratoria permite el uso de la mezcla dura que contenga una mayor proporción de agregado grueso y una menor proporción de agregado fino. Empleando un agregado bien graduado, entre mayor sea el tamaño máximo del agregado en el concreto, habrá que llenar con pasta un menor volumen y existirá una menor área superficial de agregado por cubrir con pasta, teniendo como consecuencia que una cantidad menor de agua y de cemento es necesaria. Con una consolidación adecuada de las mezclas más duras y ásperas pueden ser empleadas, lo que tiene como resultado una mayor calidad y economía.

Si una mezcla de concreto es lo suficientemente trabajable para ser consolidada de manera adecuada por varillado manual, puede que no exista ninguna ventaja en vibrarla. De hecho, tales mezclas se pueden segregar al vibrarlas. Solo al emplear mezclas más duras y ásperas se adquieren todos los beneficios del vibrado.

El vibrado mecánico tiene muchas ventajas. Los vibradores de alta frecuencia posibilitan la colocación económica de mezclas que no son facilites de consolidar a mano bajo ciertas condiciones.

Hidratación, tiempo de fraguado, endurecimiento.

La propiedad de liga de las pastas de cemento Portland se debe a la reacción química entre el cemento y el agua llamada hidratación.

El cemento Portland no es un compuesto químico simple, sino que es una mezcla de muchos compuestos. Cuatro de ellos conforman el 90% o más de el peso del

cemento Portland y son: el silicato tricalcico, el silicato dicalcico, el aluminiato tricalcico y el aluminio ferrito tetracalcico. Además de estos componentes principales, algunos otros desempeñan papeles importantes en el proceso de hidratación. Los tipos de cemento Portland contienen los mismos cuatro compuestos principales, pero en proporciones diferentes.

Cuando el Clinker (el producto del horno que se muele para fabricar el cemento Portland) se examina al microscopio, la mayoría de los compuestos individuales del cemento se pueden identificar y se puede determinar sus cantidades. Sin embargo, los granos más pequeños evaden la detección visual. El diámetro

promedio de una partícula de cemento típica es de aproximadamente 10 micras, o una centésima de milímetro. Si todas las partículas de cemento fueran las promedio, el cemento Portland contendría aproximadamente 298,000 millones de granos por kilogramo, pero de hecho existen unos 15 billones de partículas debido al alto rango de tamaños de partícula. Las partículas en un kilogramo de cemento Portland tienen un área superficial aproximada de 400 metros cuadrados.

Los dos silicatos de calcio, los cuales constituyen cerca del 75% del peso del

cemento Portland, reaccionan con el agua para formar dos nuevos compuestos: el hidróxido de calcio y el hidrato de silicato de calcio. Este último es con mucho el componente cementante más importante en el concreto. Las propiedades ingenieriles del concreto, - fraguado y endurecimiento, resistencia y estabilidad

dimensional - principalmente dependen del gel del hidrato de silicato de calcio. Es la medula del concreto.

La composición química del silicato de calcio hidratado es en cierto modo variable, pero contiene cal (CaO) y sílice (Si02), en una proporción sobre el orden de 3 a 2. El área superficial del hidrato de silicato de calcio es de unos 3000 metros cuadrados por gramo. Las partículas son tan diminutas que solamente ser vistas en microscopio electrónico. En la pasta de cemento ya endurecida, estas partículas forman uniones enlazadas entre las otras fases cristalinas y los granos sobrantes de cemento sin hidratar; también se adhieren a los granos de arena y a piezas de agregado grueso, cementando todo el conjunto. La formación de esta estructura es la acción cementante de la pasta y es responsable del fraguado, del endurecimiento y del desarrollo de resistencia.

Cuando el concreto fragua, su volumen bruto permanece casi inalterado, pero el concreto endurecido contiene poros llenos de agua y aire, mismos que no tienen resistencia alguna. La resistencia está en la parte solida de la pasta, en su mayoría en el hidrato de silicato de calcio y en las fases cristalinas.

Entre menos porosa sea la pasta de cemento, mucho más resistente es el concreto. Por lo tanto, cuando se mezcle el concreto no se debe usar una cantidad mayor de agua que la absolutamente necesaria para fabricar un concreto plástico y trabajable. Aun entonces, el agua empleada es usualmente mayor que la que se requiere para la completa hidratación del cemento. La relación mínima Agua – Cemento (en peso) para la hidratación total es aproximadamente de 0.22 a 0.25.

El conocimiento de la cantidad de calor liberado a medida de que el cemento se hidrato puede ser útil para planear la construcción. En invierno, el calor de hidratación ayudara a proteger el concreto contra el daño provocado por temperaturas de congelación. Sin embargo, el calor puede ser perjudicial en

estructuras masivas, tales como presas, porque puede producir esfuerzos indeseables al enfriarse luego de endurecer. El cemento Portland tipo 1, libera un poco más de la mitad de su calor total de hidratación en tres días. El cemento tipo 3, de alta resistencia temprana, libera aproximadamente el mismo porcentaje de su calor en mucho menos de tres días. El cemento tipo 2, un cemento de calor moderado, libera menos calor total que los otros y deben pasar más de tres días para que se libere únicamente la mitad de ese calor. El uso de cemento tipo 4, cemento Portland de bajo calor de hidratación, se debe de tomar en consideración donde sea de importancia fundamental contar con un bajo calor de hidratación.

Es importante conocer la velocidad de reacción entre el cemento y el agua porque la velocidad determina el tiempo de fraguado y de endurecimiento. La reacción inicial debe ser suficientemente lenta para que conceda tiempo al transporte y colocación del concreto. Sin embargo, una vez que el concreto ha sido colocado y terminado, es deseable tener un endurecimiento rápido. El yeso, que es adicionado en el molino de cemento durante la molienda del Clinker, actúa como regulador de la velocidad inicial de hidratación del cemento Portland. Otros factores que influyen en la velocidad de hidratación incluyen la finura de molienda, los aditivos, la cantidad de agua adicionada y la temperatura de los materiales en

el momento del mezclado. 

Concreto endurecido (curado húmedo).

El aumento de resistencia continuara con la edad mientras esté presente algo de cemento sin hidratar, a condición de que el concreto permanezca húmedo o tenga una humedad relativa superior a aproximadamente el 80% y permanezca favorable la temperatura del concreto. Cuando la humedad relativa dentro del concreto cae aproximadamente al 80% o la temperatura del concreto desciende por debajo del punto de congelación, la hidratación y el aumento de resistencia virtualmente se detiene.

Si se vuelve a saturar el concreto luego de un periodo de secado, la hidratación se reanuda y la resistencia vuelve a aumentar. Sin embargo lo mejor es aplicar el curado húmedo al concreto de manera continua desde el momento en que se ha colocado hasta cuando haya alcanzado la calidad deseada debido a que el concreto es difícil de restaurar.

Velocidad de secado del concreto

El concreto ni endurece ni se cura con el secado. El concreto (o de manera precisa, el cemento en el contenido) requiere de humedad para hidratarse y endurecer. El secado del concreto únicamente está relacionado con la hidratación y el endurecimiento de manera indirecta. Al secarse el concreto, deja de ganar

resistencia; el hecho de que este seco, no es indicación de que haya experimentado la suficiente hidratación para lograr las propiedades físicas deseadas.

El conocimiento de la velocidad de secado es útil para comprender las propiedades o la condición física del concreto. Por ejemplo, tal como se menciono, el concreto debe seguir reteniendo suficiente humedad durante todo el periodo de curado para que el cemento pueda hidratarse. El concreto recién colado tiene agua abundante, pero a medida de que el secado progresa desde la superficie hacia el interior, el aumento de resistencia continuara a cada profundidad únicamente mientras la humedad relativa en ese punto se mantenga por encima del 80%.

La superficie de un piso de concreto que no ha tenido suficiente curado húmedo es una muestra común. Debido a que se seca rápidamente, el concreto de la superficie es débil y se produce descascaramiento en partículas finas provocado por el transito. Asimismo, el concreto se contrae al secarse, del mismo modo que lo hacen la madera, papel y la arcilla (aunque no tanto). La contracción por secado es una causa fundamental de agrietamiento, y el ancho de las grietas está en función del grado del secado.

En tanto que la superficie del concreto se seca rápidamente, al concreto en el interior le lleva mucho más tiempo secarse.

Note que luego de 114 días de secado natural el concreto aun se encuentra muy húmedo en su interior y que se requiere de 850 días para que la humedad relativa en el concreto descendiera al 50%.

El contenido de humedad en elementos delgados de concreto que han sido secados al aire con una humedad relativa de 50% a 90% durante varios meses es de 1% a 2% en peso del concreto, del contenido original de agua, de las condiciones de secado y del tamaño del elemento de concreto.

El tamaño y la forma de un miembro de concreto mantienen una relación importante como la velocidad de secado. Los elementos del concreto de gran área superficial en relación a su volumen (tales como losas de piso) se secan con mucho mayor rapidez que los grandes volúmenes de concreto con ares superficiales relativamente pequeñas (tales como los estribos de puentes).

Muchas otras propiedades del concreto endurecido se ven también afectadas por su contenido de humedad; en ellas incluye la elasticidad, flujo plástico, valor de aislamiento, resistencia al fuego, resistencia al desgaste, conductividad eléctrica, durabilidad.

Resistencia

La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima resistencia medida de un espécimen de concreto o de mortero a carga axial. Generalmente se expresa en kilogramos por centímetro cuadrado (Kg/cm2) a una edad de 28 días se le designe con el símbolo f’c. Para determinar la resistencia a la compresión, se realizan pruebas en especímenes de mortero o de concreto; en los Estados Unidos, a menos de que se especifique de otra manera, los ensayes a compresión de mortero se realizan sobre cubos de 5 cm. en tanto que los ensayes a compresión del concreto se efectúan sobre cilindros que miden 15 cm de diámetro y 30 cm de altura.

La resistencia del concreto a la compresión es una propiedad física fundamental, y es frecuentemente empleada en los cálculos para diseño de puentes, edificios y otras estructuras. El concreto de uso generalizado tiene una resistencia a la compresión entre 210 y 350 kg/cm². Un concreto de alta resistencia tiene una resistencia a la compresión de cuando menos 420 kg/cm². Resistencia de 1,400 kg/cm² se ha llegado a utilizar en aplicaciones de construcción.

La resistencia a la flexión del concreto se utiliza generalmente al diseñar pavimentos y otras losas sobre el terreno. La resistencia a la compresión se puede utilizar como índice de la resistencia a la flexión, una vez que entre ellas se ha establecido la relación empírica para los materiales y el tamaño del elemento en cuestión. La resistencia a la flexión, también llamada modulo de ruptura, para un concreto de peso normal se aproxima a menudo de1.99 a 2.65 veces el valor de la raíz cuadrada de la resistencia a la compresión.

El valor de la resistencia a la tensión del concreto es aproximadamente de 8% a 12% de su resistencia a compresión y a menudo se estima como 1.33 a 1.99 veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión.

La resistencia a la torsión para el concreto esta relacionada con el modulo de ruptura y con las dimensiones del elemento de concreto.

La resistencia al cortante del concreto puede variar desde el 35% al 80% de la resistencia a compresión. La correlación existe entre la resistencia a la compresión y resistencia a flexión, tensión, torsión, y cortante, de acuerdo a los componentes del concreto y al medio ambiente en que se encuentre.

El modulo de elasticidad, denotando por medio del símbolo E, se puede definir como la relación del esfuerzo normal contra la deformación correspondiente para esfuerzos de tensión o de compresión por debajo del límite de proporcionalidad de un material. Para concretos de peso normal, E fluctúa entre 140,600 y 422,000

kg/cm², y se puede aproximar como 15,100 veces el valor de la raíz cuadrada de la resistencia a compresión.

Los principales factores que afectan a la resistencia son la relación Agua – Cemento y la edad, o el grado a que haya progresado la hidratación. Estos factores también afectan a la resistencia a flexión y a tensión, así como a la adherencia del concreto con el acero.

Las relaciones Edad – Resistencia a compresión. Cuando se requiera de valores más precisos para el concreto se deberán desarrollar curvas para los materiales específicos y para las proporciones de mezclado que se utilicen en el trabajo.

Para una trabajabilidad y una cantidad de cemento dado, el concreto con aire incluido necesita menos agua de mezclado que el concreto sin aire incluido. La menor relación Agua – Cemento que es posible lograr en un concreto con aire incluido tiende a compensar las resistencias mínimas inferiores del concreto con aire incluido, particularmente en mezclas con contenidos de cemento pobres e intermedios.

Peso unitario

El concreto convencional, empleado normalmente en pavimentos, edificios y en otras estructuras tiene un peso unitario dentro del rango de 2,240 y 2,400 kg/m³. El peso unitario (densidad) del concreto varia, dependiendo de la cantidad y de la densidad relativa del agregado, de la cantidad del aire atrapado o intencionalmente incluido, y de los contenidos de agua y de cemento, mismos que a su vez se ven influenciados por el tamaño máximo del agregado. Para el diseño de estructuras de concreto, comúnmente se supone que la combinación del concreto convencional y de las barras de refuerzo pesa 2400 kg/m³.

El peso del concreto seco iguala al peso del concreto recién mezclado menos el peso del agua evaporable. Una parte del agua de mezclado se combina químicamente con el cemento durante el proceso de hidratación, transformando al cemento en gel de cemento. También un poco de agua permanece retenida herméticamente en poros y capilares y no se evapora bajo condiciones normales. La cantidad de agua que se evapora al aire a una humedad relativa del 50% es de aproximadamente 2% a 3% del peso del concreto, dependiendo del contenido inicial de agua del concreto, de las características de absorción de los agregados, y del tamaño de la estructura.

Además del concreto convencional, existe una amplia variedad de otros concretos para hacer frente a diversas necesidades, variando desde concretos aisladores ligeros con pesos unitarios de 240 kg/m³, a concretos pesados con pesos unitarios

de 6400 kg/m³, que se emplean para contrapesos o para blindajes contra radiaciones.

Resistencia a congelación y deshielo

Del concreto utilizado en estructuras y pavimentos, se espera que tenga una vida larga y un mantenimiento bajo. Debe tener buena durabilidad para resistir condiciones de exposición anticipadas. El factor de intemperismo más destructivo es la congelación y el deshielo mientras el concreto se encuentra húmedo, particularmente cuando se encuentra con la presencia de agentes químicos descongelantes. El deterioro provocado por el congelamiento del agua en la pasta, en las partículas del agregado o en ambos.

Con la inclusión de aire es sumamente resistente a este deterioro. Durante el congelamiento, el agua se desplaza por la formación de hielo en la pasta se acomoda de tal forma que no resulta perjudicial; las burbujas de aire en la pasta suministran cámaras donde se introduce el agua y así se alivia la presión hidráulica generada.

Cuando la congelación ocurre en un concreto que contenga agregado saturado, se pueden generar presiones hidráulicas nocivas dentro del agregado. El agua desplazada desde las partículas del agregado durante la formación del hielo no puede escapar lo suficientemente rápido hacia la pasta circundante para aliviar la presión. Sin embargo, bajo casi todas las condiciones de exposición, una pasta de buena calidad (de baja relación Agua – Cemento) evitara que la mayor parte de las partículas de agregado se saturen. También, si la pasta tiene aire incluido, acomodara las pequeñas cantidades de agua en exceso que pudieran ser expulsadas por los agregados, protegiendo así al concreto contra daños por congelación y deshielo.

(1): El concreto con aire incluido es mucho más resistente a los ciclos de congelación y deshielo que el concreto sin aire incluido, (2): el concreto con una relación Agua – Cemento baja es mas durable que el concreto con una relación Agua – Cemento alta, (3) un periodo de secado antes de la exposición a la congelación y el deshielo beneficia sustancialmente la resistencia a la congelación y deshielo beneficia sustancialmente la resistencia a la congelación y el deshielo del concreto con aire incluido , pero no beneficia de manera significativa al concreto sin aire incluido. El concreto con aire incluido con una relación Agua – Cemento baja y con un contenido de aire de 4% a 8% soportara un gran número de ciclos de congelación y deshielo sin presentar fallas.

La durabilidad a la congelación y deshielo se puede determinar por el procedimiento de ensaye de laboratorio ASTM C 666, " Estándar Test Method for Resistance of Concrete to Rapid Freezing and Thawing". A partir de la prueba se calcula un factor de durabilidad que refleja el número de ciclos de congelación y deshielo requeridos para producir una cierta cantidad de deterioro. La resistencia al descascaramiento provocado por compuestos descongelantes se puede determinar por medio del procedimiento ASTC 672 "Estándar Test Method for Scaling Resistance of Concrete Surface Exposed to Deicing Chemicals".

Permeabilidad y hermeticidad

El concreto empleado en estructuras que retengan agua o que estén expuestas a mal tiempo o a otras condiciones de exposición severa debe ser virtualmente impermeable y hermético. La hermeticidad se define a menudo como la capacidad del concreto de refrenar o retener el agua sin escapes visibles. La permeabilidad se refiere a la cantidad de migración de agua a través del concreto cuando el agua se encuentra a presión, o a la capacidad del concreto de resistir la penetración de agua u atrás sustancias (liquido, gas, iones, etc.). Generalmente las mismas propiedades que convierten al concreto menos permeable también lo vuelven más hermético.

La permeabilidad total del concreto al agua es una función de la permeabilidad de la pasta, de la permeabilidad y granulometría del agregado, y de la proporción relativa de la pasta con respecto al agregado. La disminución de permeabilidad mejora la resistencia del concreto a la restauración, al ataque de sulfatos y otros productos químicos y a la penetración del ion cloruro.

La permeabilidad también afecta la capacidad de destrucción por congelamiento en condiciones de saturación. Aquí la permeabilidad de la pasta es de particular importancia porque la pasta recubre a todos los constituyentes del concreto. La permeabilidad de la pasta depende de la relación Agua – Cemento y del agregado de hidratación del cemento o duración del curado húmedo. Un concreto de baja permeabilidad requiere de una relación Agua – Cemento baja y un periodo de curado húmedo adecuado. La Inclusión de aire ayuda a la hermeticidad aunque tiene un efecto mínimo sobre la permeabilidad, que aumenta con el secado.

La permeabilidad de una pasta endurecida madura, mantuvo continuamente

rangos de humedad de 0.1x10E- 12cm por seg. para relaciones Agua – Cemento que variaban de 0.3 a 0.7. La permeabilidad de rocas comúnmente utilizadas como agregado para concreto varía desde aproximadamente 1.7 x10E9 hasta

3.5x10E-13 cm por seg. La permeabilidad de un concreto maduro de buena calidad es de aproximadamente 1x10E- 10cm por seg.

Los resultados de ensayes obtenidos al sujetar los discos de mortero sin aire incluido de 2.5cm de espesor a una presión de agua de 1.4 kg/cm². En estos ensayes, no existieron fugas de agua a través del disco de mortero que tenía relación Agua – Cemento en peso iguales a 0.50 o menores y que hubieran tenido un curado húmedo de siete días. Cuando ocurrieron fugas, estas fueron mayores en los discos de mortero hechos con altas relaciones Agua – Cemento. También, para cada relación Agua – Cemento, las fugas fueron menores a medida que se aumentaba el periodo de curado húmedo. En los discos con una relación agua cemento de 0.80 el mortero permitía fugas a pesar de haber sido curado durante un mes. Estos resultados ilustran claramente que una relación Agua - cemento baja y un periodo de curado reducen permeabilidad de manera significativa.

Las relaciones Agua – Cemento bajas también reducen la segregación y el sangrado, contribuyendo adicionalmente a la hermeticidad. Para ser hermético, el concreto también debe estar libre de agrietamientos y de celdillas.

Ocasionalmente el concreto poroso – concreto sin finos que permite fácilmente el flujo de agua a través de sí mismo – se diseña para aplicaciones especiales. En estos concretos, el agregado fino se reduce grandemente o incluso se remueve totalmente produciendo un gran volumen de huecos de aire. El concreto poroso ha sido utilizado en canchas de tenis, pavimentos, lotes para estacionamientos, invernaderos, estructuras de drenaje. El concreto excluido de finos también se ha empleado en edificios a sus propiedades de aislamiento térmico.

Resistencia al desgaste

Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas están sujetos al desgaste; por tanto, en estas aplicaciones el concreto debe tener una resistencia elevada a la abrasión. Los resultados de pruebas indican que la resistencia a la abrasión o desgaste esta estrechamente relacionada con la resistencia la compresión del concreto. Un concreto de alta resistencia a la compresión tiene mayor resistencia a la abrasión que un concreto de baja resistencia a la compresión. Como la resistencia a la compresión depende de la relación Agua – Cemento, así como un curado adecuado son necesarios para obtener una buena resistencia al desgaste. El tipo de agregado y el acabado de la superficie o el tratamiento utilizado también tienen fuerte influencia en la resistencia al desgaste. Un agregado duro es más resistente a la abrasión que un agregado blando y esponjoso, y una superficie que

ha sido tratada con llana de metal resistente más el desgaste que una que no lo ha sido.

Se pueden conducir ensayes de resistencia a la abrasión rotando balines de

acero, ruedas de afilar o discos a presión sobre la superficie (ASTM 779). Se

dispone también de otros tipos de ensayes de resistencia a la abrasión (ASTM C418 y C944).

Estabilidad volumétrica

El concreto endurecido presenta ligeros cambios de volumen debido a variaciones en la temperatura, en la humedad en los esfuerzos aplicados. Estos cambios de volumen ó de longitud pueden variar de aproximadamente 0.01% hasta 0.08%. En el concreto endurecido los cambios de volumen por temperatura son casi para el acero.

El concreto que se mantiene continuamente húmedo se dilatara ligeramente. Cuando se permite que seque, el concreto se contrae. El principal factor que influye en la magnitud de la contracción por el secado aumenta directamente con los incrementos de este contenido de agua. La magnitud de la contracción también depende de otros factores, como las cantidades de agregado empleado, las propiedades del agregado, tamaño y forma de la masa de concreto, temperatura y humedad relativa del medio ambiente, método de curado, grado de hidratación, y tiempo. El contenido de cemento tiene un efecto mínimo a nulo sobre la contracción por secado para contenidos de cemento entre 280 y 450 kg por metro cúbico.

Cuando el concreto se somete a esfuerzo, se forma elásticamente. Los esfuerzos sostenidos resultan en una deformación adicional llamada fluencia. La velocidad de la fluencia (deformación por unidad de tiempo) disminuye con el tiempo.

Control de agrietamiento

Las dos causas básicas por las que se producen grietas en el concreto son (1) esfuerzos debidos a cargas aplicadas y (2) esfuerzos debidos a contracción por secado ó a cambios de temperatura en condiciones de restricción

La contracción por secado es una propiedad inherente e inevitable del concreto, por lo que se utiliza acero de refuerzo colocado en una posición adecuada para reducir los anchos de grieta, o bien juntas que predetermine y controlen la

ubicación de las grietas. Los esfuerzos provocados por las fluctuaciones de temperatura pueden causar agrietamientos, especialmente en edades tempranas.

Las grietas por contracción del concreto ocurren debido a restricciones. Si no existe una causa que impida el movimiento del concreto y ocurren contracciones, el concreto no se agrieta. Las restricciones pueden ser provocadas por causas diversas. La contracción por desecado siempre es mayor cerca de la superficie del concreto; las porciones húmedas interiores restringen al concreto en las cercanías de la superficie con lo que se pueden producir agrietamientos. Otras causas de restricción son el acero de refuerzo embebido en el concreto, las partes de una estructura interconectadas entre sí, y la fricción de la subrasante sobre la cual va colocado el concreto.

Las juntas son el método más efectivo para controlar agrietamientos. Si una extensión considerable de concreto (una pared, losa o pavimento) no contiene juntas convenientemente espaciadas que alivien la contracción por secado y por temperatura, el concreto se agrietara de manera aleatoria.

Las juntas de control se ranuran, se forman o se aserran en banquetas, calzadas, pavimentos, pisos y muros de modo que las grietas ocurran en esas juntas y no aleatoriamente. Las juntas de control permiten movimientos en el plano de una losa o de un muro. Se desarrollan aproximadamente a un cuarto del espesor del concreto.

Las juntas de separación aíslan a una losa de otros elementos u otra estructura y le permiten tantos movimientos horizontales como verticales. Se colocan en las uniones de pisos con muros, columnas, bases y otros puntos donde pudieran ocurrir restricciones. Se desarrollan en todo el espesor de la losa e incluyen un relleno premoldeado para la junta.

Las juntas de construcción se colocan en los lugares donde ha concluido la jornada de trabajo; separan áreas de concreto colocado en distintos momentos. En las losas para pavimentos, las juntas de construcción comúnmente se alinean con las juntas de control o de separación, y funcionan también como estas últimas.

Concretos de nueva generación:

Las nuevas tecnologías están basadas en aditivos compuestos de carboxilato que aportan grandes parámetros de rendimiento en lo que respecta a una elevada fluidez, tiempo de trabajabilidad prolongado, valor de la relación agua/cemento reducido, elevados valores de resistencia y durabilidad en el concreto endurecido.

Un comportamiento mejorado del rendimiento debe acarrear una mayor sensibilización de las condiciones de aplicación y los materiales, ya que en la industria de la construcción aumenta la variabilidad de las propiedades del material debido a unas tasas de reciclaje en continuo crecimiento. Por eso, la solidez de los aditivos de concreto se considera un tema trascendente ya que el rendimiento de los fluidificantes depende en gran medida del elemento con el que reaccionan. Para la compatibilidad entre el cemento y el fluidificante, parece que la existencia de iones de sulfato y la reactividad C3A son los parámetros más importantes con respecto a la fluidez inicial y a la pérdida de fluidez de cada uno de los cementos. No obstante, el tipo y concentración de las materias solubles en el cemento, que se disuelven al poco tiempo de entrar en contacto con los fluidificantes que contiene el agua, son importantes ya que determinan el entorno en el que transcurren las primeras fases de la hidratación del cemento además de que influyen en la velocidad de reacción y en la morfología de los productos que se crean y con ello también en las propiedades del concreto.

Las adiciones de cemento, que cada vez más a menudo se encuentran en los prefabricados de concreto y en el concreto, también pueden complicar la interacción con los aditivos de concreto. En la matriz de complejas interacciones entre las adiciones de concreto, la nanotecnología, con sus enormes posibilidades en el campo de la analítica desempeña un papel importante. La comprensión de la absorción y adaptación molecular de los fluidificantes de polímeros a los materiales cementicios a escala molecular, así como su correlación con el macro rendimiento en el concreto, son importantes para el diseño y optimización de las características del rendimiento de las moléculas de los fluidificantes.

Complejas técnicas de análisis han originado grandes cambios en la tecnología de los aditivos de concreto. Sólo así ha sido posible crear productos químicos o polímeros con grupos funcionales para factores de rendimiento determinados. Ahora se forman polímeros para controlar la capacidad de absorción de las partículas de cemento para la eficiencia de la dispersión y el control de la hidratación.

El comportamiento químico y físico de los polímeros se puede controlar de la siguiente manera: El nanodiseño de las estructuras moleculares permite realizar intervenciones de control en la geología del concreto fresco, en el colado, en el llenado confiable de la cimbra para mantener de forma óptima la fluidez.

Con la reducción del valor de la relación agua-cemento se puede regular el desarrollo de la resistencia y otras propiedades del material así como la durabilidad.

La posibilidad de desarrollar una estructura molecular apropiada es imprescindible para cumplir con los requisitos para maximizar el rendimiento de los aditivos de concreto. A continuación se indican algunos de los argumentos a favor de las soluciones técnicas de ingeniería para los aditivos de concreto que cada vez son más importantes:

1. Diferentes tipos de cemento (composiciones químicas).2. Diferentes dosificaciones de cemento.3. Empleo de materiales de relleno (caliza-escorias-cenizas volantes).4. Diferentes diseños de mezclas en general (arena-agregados).5. Diferentes condiciones climáticas.6. Diferentes clases de consistencia.7. Diferentes métodos de mezclado.

Minimización del consumo de energía y de material

Los principales factores que se escondían detrás del desarrollo del concreto autocompactante en Japón eran la falta de personal especializado y la reducción de los tiempos de construcción. En Europa, el concreto autocompactante tuvo gran difusión en la industria de los prefabricados de concreto. Allá se vieron pronto sus ventajas y se pusieron en práctica para obtener beneficios en la mejora de las propiedades del concreto arquitectónico y en la durabilidad de los prefabricados de concreto. Según algunas estimaciones, hasta el 50% de los prefabricados de concreto estructurales están construidos con concreto auto-compactante. Pero la situación es diferente en la industria del concreto premezclado, en donde el concreto autocompactante constituye menos del 1% del concreto fabricado.

El creciente empleo del concreto autocompactante en la industria de los prefabricados de concreto se atribuye al hecho de que los fabricantes administran todo el ciclo: fabrican y aplican el concreto de tal manera que pueden aprovechar las ventajas del autocompactante en todo el proceso. No obstante, en el concepto tradicional del concreto autocompactante existen algunos inconvenientes, como son: el elevado porcentaje de materiales finos y el correspondiente aumento de los costos; el empleo de finos diferentes y la necesidad que implica de contar con silos adicionales; los problemas logísticos y la fluctuación en las propiedades del concreto autocompactante fresco que se originan con las variaciones del material, que implica que aumentan los costos de producción.

Los aditivos de concreto de nueva generación se han creado recientemente para reducir el porcentaje de finos (tamaño<0,125 mm), pasando de una media de 550 kg/m3 en el HAC convencional, a un valor no superior a 380 kg/m3, haciendo

posible de este modo una mejora de la geología a unos costos competitivos. Los aditivos que modifican la viscosidad que hacen posible esto, son los novedosos polímeros iónicos, con un elevado peso molecular, que interactúan entre si y que en una reacción con moléculas de agua, forman una capa de hidratación creando una pasta de cemento con una estructura compleja. Por otro lado, el empleo de aditivos que modifican la viscosidad supone una mejora de la solidez respecto a las modificaciones de la humedad de los agregados y/o de la curva granulométrica, especialmente en lo referente al contenido de finos. Estas variaciones implicaron adaptaciones en el diseño de la mezcla y se consideraron como los mayores inconvenientes del empleo de concreto autocompactante en la industria de los prefabricados de concreto, por no hablar del uso y expansión de este material en la construcción. No obstante, algunos ensayos de campo realizados en las fábricas de prefabricados de concreto demostraron que el empleo de este nuevo aditivo de concreto que modifica su viscosidad supone una notable mejora para la solidez del concreto.

Ensayos de campo en plantas de prefabricados de concreto

El objetivo de estos dos ensayos realizados en plantas de prefabricados de concreto bajo condiciones industriales era prescindir por completo de materiales de relleno en el diseño de la mezcla de los clientes implicadas. Esto debió aportarle al cliente notables ventajas económicas y logísticas. En la fábrica A, la mezcla de referencia del concreto autocompactante para vigas de concreto pretensado de 4 m³ era de 395kg/m³ de cemento y 184 kg/m³ de polvo de caliza. En esta aplicación era necesario un revenimiento de 55 - 60 cm y una resistencia a compresión de 26 MPa a las 24 horas y de 45 MPa a 28 días.

El empleo del nuevo aditivo de concreto que modifica la viscosidad llamado RheoMATRIX hizo posible prescindir completamente de 184 kg/m3 de polvo de caliza y que, al mismo tiempo, se mantuviera la estabilidad del concreto contra el sangrado y/o segregación. En este punto es necesario indicar el aspecto menos cohesivo del concreto de ensaye en comparación con el concreto autocompactante de referencia, lo que según las observaciones del cliente facilitó el colado. La solidez del concreto optimizado sin polvo de caliza con respecto al contenido de agua fue estudiada posteriormente. Se realizaron mezclas de concreto con 5 y 10 kg/m³ de agua de mezclado. Estos concretos no presentaban ni sangrado ni segregación, y las vigas coladas con el cumplieron los requisitos del cliente. Además, se fabricó una mezcla de concreto con un contenido de agua de 5 kg/m³ y 0,5 kg/m³ de fluidificante sin que aparecieran ni sangrado ni segregaciones, lo que demuestra una vez más la extraordinaria solidez del

concreto después de añadir RheoMATRIX. En la fábrica B se constataron experiencias similares, en donde, al igual que en el caso anterior, el objetivo consistía en sustituir el polvo de caliza del diseño de la mezcla del concreto auto-compactante para 2 m³ de elementos de muros y además estudiar la solidez del concreto con respecto a los cambios en el diseño de la mezcla. En este caso, la mezcla de concreto se fabricó con 400 kg/m³ de cemento y 120 kg/m³ de polvo de caliza. En este caso, en comparación con el diseño de la mezcla de referencia del cliente, con RheoMATRIX se pudieron sustituir 120 kg/m³ de polvo de caliza. Además se estudió la solidez de esta mezcla de concreto sin polvo de caliza con respecto a los cambios en el diseño de la mezcla. Teniendo en cuenta lo mencionado se fabricaron mezclas de concreto con notables cambios en los porcentajes de agregados. Y con ellas se fabricaron dos elementos de muros diferentes. Estos concretos no presentan ni sangrado ni segregación confirmando así la solidez que se obtiene con RheoMATRIX. Finalmente, se elevó la cantidad de agua del concreto a 5 kg/m³ para estudiar los cambios potenciales en el contenido de agua y sus efectos en la estabilidad del concreto. Este concreto (para satisfacción del cliente), presentaba una estabilidad suficiente sin sangrado ni segregación.

Hiperfluidificantes y acelerantes de endurecimiento

Debido a las obras que se hacen en zonas alejadas, así como ciertas variabilidades en el precio y provisión de los combustibles usualmente empleados, la investigación y experimentación en los últimos años ha conducido a independizar las tareas de producción del curado a vapor gracias al uso de aditivos específicos de última generación que permiten trabajar con curados a vapor fuertemente reducidos y en muchos casos haciéndolos obvios. Estos promisorios logros impulsaron el avance de la investigación tecnológica en este sentido y, desde la aparición de los primeros, fueron surgiendo nuevas generaciones de productos, hasta el último y más eficiente desarrollo: los Hiperfluidificantes/acelerantes de endurecimiento. El comportamiento de estos aditivos sugiere otros ámbitos de aplicación, no limitando su uso sólo al caso de los concretos premoldeados, sino extendiendo su empleo a los concretos de alto desempeño, a concretos con requisitos de resistencias a edades tempranas, concretos con requerimientos estéticos y todos aquellos casos que requieran elevadas prestaciones técnicas. Los aditivos superfluidificantes de última generación para concretos, que posibilitan obtener importantes incrementos de resistencias a edades tempranas, realizar notables reducciones de agua (del orden del 30% o más) y posibilitan la fabricación de concretos autocompactantes.

Actúan por diferentes mecanismos: a través de la repulsión electrostática de partículas a nivel superficial y de la acción estérica (efecto adicional al electrostático de separación de las partículas de cemento), paralelamente al proceso de hidratación.

De este modo se obtienen las siguientes propiedades:

• Reducción de agua de muy alto rango.• Desarrollo de altos valores de resistencia inicial y final.• Disminución de la contracción por secado y mejora del comportamiento a la fluencia.• Reducción del grado de carbonatación del concreto.

La industria del concreto se orienta hacia la sustentabilidad, de modo que el concreto se convierta en un material de construcción aun más económico. Los fluidificantes son un nuevo desarrollo para maximizar el rendimiento del concreto. Los aditivos que modifican la viscosidad pueden desempeñar un papel importante para mejorar la solidez de los sistemas de concreto empleando materiales con propiedades fluctuantes. Estos recientes desarrollos han reducido los problemas y hacen más amigable el concreto autocompactante para el constructor, así como el impacto que se ha encontrado en los beneficios de concretos que se consolidan bien alrededor del acero de refuerzo y proporcionan mejores acabados y reducen la mano de obra. Además, estos productos pueden tener una función clave en la minimización del consumo de material, en especial con los agregados finos, y de este modo, con una solución inteligente y sustentable cumplir tanto los requisitos de los fabricantes de concreto como con los de las futuras generaciones.

II. TIPOS DE CEMENTOS

Definición de cemento

Se denomina cemento a un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecer al contacto con el agua. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada concreto.

Proceso de producción

El proceso productivo del cemento comienza con la extracción de las materias primas (calizas y arcillas) desde canteras mediante perforaciones y voladuras. Posteriormente, las piezas extraídas pasan por procesos de trituración y molienda, mezclándose con diversos elementos adicionales como hierro, yeso, escoria, arena u otros. El resultado del proceso de molienda, previo paso por silos de homogenización es el “crudo”, que en un horno rotatorio se somete a temperaturas superiores a los 1450° centígrados, para obtener el “clinquer”. Dependiendo de los niveles de clinquer y otros elementos adicionales (escoria, sílice, puzolana, caliza, filler calcárea, entre otros) y a los porcentajes utilizados de los mismos en la composición del producto final los cementos pueden ser catalogados bajo diferentes tipos, los que pueden ser divididos genéricamente en cementos grises y cementos blancos, la mayoría de los cementos comercializados a nivel mundial corresponde a cementos grises.

Composición del cemento

o Materias primas

— C a l i z a  ( c a r b o n a t o   d e c a l c i o C a C o 3)

La caliza es una roca sedimentaria menos compacta que el mármol, compuesta en su mayoría por carbonato cálcico. Es muy abundante y su origen puede ser orgánico o químico. Otros componentes presentes en su composición son el óxido de hierro, fósiles y otros minerales, estos componentes son necesarios para la formación del clinquer en las etapas posteriores.

Para obtener la caliza existen diferentes métodos de extracción, ya sea a tajo abierto (sobre el manto terrestre), o como también por métodos subterráneos. Este último método es escaso y costoso pero a diferencia del otro método (a tajo abierto), la caliza extraída es más pura, siendo de mejor calidad.

— A r c i l l a s , ( S i O 2, Al 2 O3, Fe 2 O3)

La arcilla es un mineral procedente de la descomposición de rocas que contienen feldespato, por ejemplo granito, originada en un proceso natural que demora decenas de miles de años. Físicamente se considera un coloide, de partícula extremadamente pequeña y superficie lisa. Químicamente es un silicato hidratado de alúmina, cuya fórmula es Al2O3 - 2SiO2 - 2H2 O. Se caracteriza por adquirir plasticidad al mezclarla con agua, y también sonoridad y dureza al calentarla por encima de 800º C. Las arcillas se forman esencialmente por sílice, por alúmina y por hierro. Su contenido es variable de una arcilla a otra. Las arcillas utilizadas están constituidas generalmente por varios minerales en proporciones variables. La arcilla proporciona SiO2 y Al2O3.

— Y e s o

Piedra natural, muy suave, de color blanco y rica en sulfatos de calcio que, en pequeña proporción, se adiciona en la fabricación del cemento para que actúe como retardador de fraguado.

— A d i c i o n e s ( p u z o l a n a , e s c o r i a , e t c . )

Las puzolanas son materiales silíceos o alumino–silíceos quienes por sí solos poseen poco o ningún valor cementante, pero cuando se han dividido finamente y están en presencia de agua reaccionan químicamente con el hidróxido de calcio a temperatura ambiente para formar compuestos con propiedades cementantes.

Los principales tipos de puzolanas son:

Puzolanas naturales

Rocas volcánicas, en las que el constituyente amorfo es vidrio producido por enfriamiento brusco de la lava. Por ejemplo las cenizas volcánicas, la piedra pómez, las tobas, la escoria.

Rocas o suelos en las que el constituyente silíceo contiene ópalo, ya sea por la precipitación de la sílice de una solución o de los residuos de organismos de lo cual son ejemplos las tierras de diatomeas, o las arcillas calcinadas por vía natural a partir de calor o de un flujo de lava.

Puzolanas artificiales

Cenizas volantes: Las cenizas que se producen en la combustión de carbón mineral, fundamentalmente en las plantas térmicas de generación de electricidad.

Arcillas activadas o calcinadas artificialmente: Por ejemplo residuos de la quema de ladrillos de arcilla y otros tipos de arcilla que hayan estado sometidas a temperaturas superiores a los 800 ºC.

Escorias de fundición: Principalmente de la fundición de aleaciones ferrosas en altos hornos. Estas escorias deben ser violentamente enfriadas para lograr que adquieran una estructura amorfa.

— C o r r e c t o r e s

Muchas veces es necesario equilibrar determinados componentes (óxidos) empleando otros materiales que contengan el oxido que se desea corregir.

Característica fiscas – propiedades del cemento

La mayor parte de especificaciones para el cemento limitan su composición química y sus propiedades físicas. La comprensión del significado de algunas de estas propiedades físicas es útil para interpretar los resultados de las pruebas que se efectúan al cemento. En general, las pruebas de las propiedades físicas del cemento deben ser utilizadas exclusivamente para evaluar las propiedades del cemento más que para el concreto.

— F i n u r a

La finura se define como la medida o tamaño de las partículas que componen el cemento; se expresa en cm²/gr. lo cual llamamos superficie de contacto o superficie específica. La finura del cemento es su característica física principal, ya

que como las reacciones de hidratación se producen en la superficie de los granos, sucede que cuanto más pequeño son éstos, más rápido es el desarrollo de la resistencia así, un cemento de alta resistencia inicial puede obtenerse con sólo moler más fino el mismo clinquer de un cemento corriente.

Este aumento de resistencia es notable a edades tempranas; pero con el tiempo los cementos portland de distinta finura tienen igual resistencia. La finura de la molienda influye también en el calor de hidratación, que se desarrolla más rápidamente en los cementos más finos. La mayor finura confiere mayor trabajabilidad al hormigón a igual dosis de agua; en esas condiciones los cementos más finos tienen el inconveniente de su mayor retracción, pero ésta queda compensada en la práctica, pues a igual trabajabilidad exigen menos agua, y ésta influye en la retracción. Por otra parte, los cementos más finos tienen menos exudación. Los efectos que una mayor finura provoca sobre la resistencia se manifiestan principalmente durante los primeros siete días.

— C o n s i s t e n c i a n o r m a l

Al agregar agua al cemento se produce una pasta (cemento más agua), contiene fluidez a medida que se le va aumentando el contenido de agua. La consistencia normal es un estado de fluidez alcanzado por la pasta del cemento que tiene una propiedad óptima de hidratación. Se expresa como un porcentaje en peso o volumen de agua con relación al peso seco del cemento.

W a g u a /   W c e m e n t o = % C o n s i s t e n c i a N o r m a l .

Por ejemplo 30% de la consistencia significa que por cada 100gr de cemento hay que agregar el 30% de agua. Durante el ensayo de cemento, se mezclan pastas de consistencia normal, misma que se define por una penetración de 6 ±1 mm de la aguja de Vicat, mientras se mezclan morteros para obtener ya sea una relación agua-cemento fija o para producir una cierta fluidez dentro de un rango dado. Ambos métodos, el de consistencia normal y el de la prueba de fluidez sirven para regular los contenidos de agua de las pastas y morteros respectivamente, que serán empleados en pruebas subsecuentes. Ambos permiten comparar distintos ingredientes con la misma penetración o fluidez.

— T i e m p o d e f r a g u a d o

El fraguado se define como el cambio de estado físico que sufre una pasta desde la condición blanda hasta la rigidez; Para determinar si un cemento fragua de acuerdo con los tiempos especificados en la norma NCh 152, se efectúan pruebas usando el aparato de Vicat o la aguja de Gillmore. El fraguado inicial de la pasta

de cemento no debe ocurrir demasiado pronto; el fraguado final tampoco debe ocurrir demasiado tarde. Los tiempos de fraguado indican si la pasta esta desarrollando sus reacciones de hidratación de manera normal. El yeso regula el tiempo de fraguado en el cemento. También influyen sobre el tiempo de fraguado la finura del cemento, la relación agua-cemento, y los aditivos usados. Los tiempos de fraguado de los concretos no están relacionados directamente con los tiempos de fraguado de las pastas debido a la pérdida de agua en el aire (evaporación) o en los lechos y debido a las diferencias de temperatura en la obra en contraste con la temperatura controlada que existe en el laboratorio.

Resistencia mecánicas – flexión y compresión

Los cementos deben ser capaces de conferir resistencias iguales o superiores a las determinadas por las normas, en probetas preparadas con un mortero cuyos componentes, fabricación, conservación y ensayos están normalizados (NCh 158 Of67). La norma chilena utiliza estas probetas para realizar el ensayo de flexotracción y las dos partes resultantes luego se ensayan a compresión.

Peso especifico

El peso específico expresa la relación entre la muestra de cemento y el volumen absoluto.

Peso específico= m / V absoluto.

Donde; m = muestra del cemento,

V absoluto = Volumen de la materia sólida.

El peso específico del cemento debe estar entre 3.10 a 3.15 gr. /cm3. El valor del peso específico no indica la calidad de un tipo de cemento, sino que su valor es usado para el diseño de la mezcla. Con el valor del peso específico se pueden encontrar otras características del concreto. Para determinar el peso específico del cemento existen cuatro métodos: Método De Le Chetalier, Método de Schuman, Método de Candlot, Método Picnómetro, todos los métodos anteriores tienen la misma finalidad , que es determinar el volumen del líquido que desplaza una cantidad de cemento, el líquido no debe reaccionar con el cemento.

Cementos fabricados en México

Se mencionaran las empresas más reconocidas que producen y fabrican cemento en todo el territorio mexicano como son:

CEMEX MOCTEZUMA APASCO CEMENTOS CRUZ AZUL

C E M E X ( C E M E N T O S M E X I C A N O S )

Es un líder global en la industria de materiales para la construcción que ofrece productos de alta calidad y servicios confiables a clientes y comunidades en todo el mundo. Nuestra meta es satisfacer las necesidades de nuestros clientes y crear valor para nuestros grupos de interés consolidándonos como la compañía de materiales para la construcción más eficiente e innovadora del mundo.

Liderazgo Industrial

Líder mundial de concreto premezclado Productor líder en cemento y agregados Uno de los mayores productores de Cemento Portland Blanco del mundo Uno de los comerciantes más importantes del mundo de cemento y clinquer

Distribución de Ventas

Tipos de cementos

Cemento Gris

Los cementos grises tienen un color muy peculiar gracias al cual también se les conoce como cementos Portland. Explora las categorías de cementos grises que te ofrecemos para que construyas con solidez.

Información Técnica Basada en la norma NMX-C-414-ONNCCE-2004

Cemento Portland Compuesto

Excelente desempeño, mayor desarrollo de resistencia a los 3 días que permite desmoldar o descimbrar en menor tiempo que otros cementos, fraguado óptimo y durabilidad en la construcción de losas de concreto, columnas, castillos, dalas, zapatas, alcantarillados, obras sanitarias y prefabricados de todo tipo. Este cemento es compatible con todos los materiales de construcción convencionales como arenas, grabas, mármol, cantera etc., así como los pigmentos y aditivos, siempre que se usen con los cuidados y dosificaciones que recomienden sus fabricantes.

Cemento Portland Compuesto Extra

Cemento con las mismas características y prestaciones de un CPC 30R, teniendo mayor reducción en la aparición de grietas generadas por contracción plástica que se promueven en condiciones ambientales extremas de alta temperatura y velocidad del viento. Brinda a las mezclas de concreto mayor cohesión, adherencia y trabajabilidad, aún con agregados problemáticos. Reduce el sangrado y la segregación de las mezclas de concreto. También sustituye el uso de membranas de curado, al promover por sí mismo el proceso de curado, lo que representa ahorros significativos en las obras al evitar retrabajos por acciones preventivas y/o reparaciones posteriores.

Cemento Portland Compuesto Impercem

Cemento con las mismas características de un CPC 30R y con las prestaciones de un EXTRA (mejor trabajabilidad, plasticidad y cohesividad), teniendo la cualidad de repeler el agua. Su uso es recomendable para toda obra y especialmente para aquellas en las que los elementos de concreto estarán expuestos a ambientes húmedos ya que brinda protección desde los cimientos, muros, y techos, produciendo excelentes resultados en la protección contra la humedad. Evita la aparición de salitre y moho, desprendimiento de aplanados o pintura de muros y techos a causa de la humedad, también previene el deterioro de las instalaciones eléctricas y de varillas.

Cemento Portland Ordinario

Excelente desempeño físico, alta resistencia y durabilidad, ideal para losas, columnas, castillos y dalas que requieran descimbrarse rápidamente, excelente para la obtención de prefabricados de todo tipo. Este cemento es compatible con todos los materiales de construcción convencionales como arenas, grabas, mármol, cantera etc., así como los pigmentos y aditivos, siempre que se usen con los cuidados y dosificaciones que recomienden sus fabricantes.

Cemento Portland Compuesto

Excelente desempeño físico, alta resistencia a la comprensión, fraguado, trabajabilidad y durabilidad óptima en la construcción de losas de concreto, columnas, dalas, zapatas, alcantarillados, obras sanitarias y prefabricados de todo tipo. Este cemento es compatible con todos los materiales de construcción convencionales como arenas, grabas, mármol, cantera etc., así como los pigmentos y aditivos, siempre que se usen con los cuidados y dosificaciones que recomienden sus fabricantes. Manteniendo resistencias a la comprensión equivalentes, el CPC 40 presenta mayor trabajabilidad y cohesividad en las mezclas de concreto con respecto al CPO 40. Adicionalmente genera menor calor de hidratación que un CPO.

Cemento Portland Compuesto Extra

Cemento con las mismas características y prestaciones de un CPC 40R, teniendo mayor reducción en la aparición de grietas generadas por contracción plástica que se promueven en condiciones ambientales extremas de alta temperatura y velocidad del viento. Brinda a las mezclas de concreto mayor cohesión, adherencia y trabajabilidad, aún con agregados problemáticos. Reduce el sangrado y la segregación de las mezclas de concreto. También sustituye el uso de membranas de curado, al promover por sí mismo el proceso de curado, lo que representa ahorros significativos en las obras al evitar retrabajos por acciones preventivas y/o reparaciones posteriores.

Cemento Portland Resistente a los Sulfatos

Este cemento proporciona mayor resistencia química para concretos en contacto con aguas o suelos agresivos (aguas marinas, suelos con alto contenido de sulfatos o sales). Recomendable para cualquier tipo de obra y en especial para la construcción de presas, canales, drenajes municipales y obras subterráneas.

Cemento Blanco

Es un cemento con las mismas características que cualquier otro cemento Portland, ideal para fabricar concreto arquitectónico, ya que tiene una excelente resistencia a la compresión, similar o superior a la de cualquier cemento gris, además de poseer la característica de ser blanco.

Información Técnica Basada en la norma NMX-C-414-ONNCCE-2004

Blanco

Este cemento cuenta con las mismas características que cualquier otro cemento Portland, su blancura es permanente haciendo innecesario cualquier tipo de tratamiento adicional al terminado de la obra y su mantenimiento es sencillo y económico. Presenta una apariencia final, integrada, definida y uniforme, ya sea en su color natural blanco o bien en el de la tonalidad del color deseado. Las obras realizadas contaran con mayor durabilidad, al no tener el riesgo de desprendimientos de las piezas que integran el acabado. Se puede emplear para uso estructural, arquitectónico y fabricación de adhesivos.

Puedes realizar todo tipo de obras con Cemento Blanco, mostrando gran brillantez

y lucimiento.

Mortero

El mortero, también llamado cemento de albañilería, es un cemento Portland mezclado con materiales inertes finamente molidos. En otras palabras, es cemento con arena y agua; y lo que lo distingue del concreto armado es la ausencia de agregados gruesos (las gravas).

Información Técnica Basada en la norma NMX-C-414-ONNCCE-2004

Mortero

Diseñado para producir mezclas de plasticidad y trabajabilidad óptima y con la resistencia adecuada para utilizarse en trabajos de albañilería como: junteo o pegado de bloques, tabiques, ladrillos, piedra y mampostería; aplanado, entortado, enjarres, repellado y resanes; firmes, plantillas y banquetas. No debe utilizarse en la construcción de elementos estructurales.

Cemento CEMEX Impercem

El único cemento que con su nueva tecnología impide el paso del agua desde la construcción. Este cemento se encuentra disponible en: Veracruz, Tamaulipas Sur, Michoacán y Guanajuato, encuéntralos en tu marca de preferencia.

Información Técnica Basada en la norma NMX-C-414-

ONNCCE-2004

Cemento Portland Compuesto Impercem

Cemento con las mismas características de un CPC 30R y con las prestaciones de un EXTRA (mejor trabajabilidad, plasticidad y cohesividad), teniendo la cualidad de repeler el agua. Su uso es recomendable para toda obra y especialmente para aquellas en las que los elementos de concreto estarán expuestos a ambientes húmedos ya que brinda protección desde los cimientos, muros, y techos, produciendo excelentes resultados en la protección contra la humedad. Evita la aparición de salitre y moho, desprendimiento de aplanados o pintura de muros y techos a causa de la humedad, también previene el deterioro de las instalaciones eléctricas y de varillas.

Cemento a Granel

Tenemos un producto ideal para cada propósito. Estamos cerca de nuestros clientes poniendo a su disposición servicios adicionales que crean valor para su negocio.

MARCAS DE CEMENTOS DE CEMEX

o Cemento CEMEX Monterrey

Conoce los diferentes tipos de Cemento CEMEX Monterrey. Esta marca se encuentra disponible en los estados de Coahuila, Durango, Zacatecas, SLP, Nuevo León y Tamaulipas, en las presentaciones de 50 y 25 kilos.

o Cemento CEMEX Tolteca

Conoce los diferentes tipos de Cemento CEMEX Tolteca. Esta marca se encuentra disponible en los estados de Nayarit, Colima, Jalisco, Michoacán, Estado de México, Querétaro, Hidalgo, DF, Puebla, Tlaxcala, Guerrero, Oaxaca, Morelos y Chiapas en las presentaciones de 50, 25 y 10 kilos (Jalisco).

o Cemento CEMEX Anáhuac

Conoce los diferentes tipos de Cemento CEMEX Anáhuac. Esta marca se encuentra disponible en el estado de Veracruz en las presentaciones de 50 y 25 kilos.

o Cemento CEMEX Gallo

Conoce los diferentes tipos de Cemento CEMEX Gallo. Esta marca se encuentra disponible en los estados de Baja California y Baja California Sur en las presentaciones de 50 y 25 kilos.

o Cemento CEMEX Campana

Conoce los diferentes tipos de Cemento CEMEX Campana. Esta marca se encuentra disponible en el estado de Sonora en las presentaciones de 50 y 25 kilos.

o Cemento CEMEX Centenario

Conoce los diferentes tipos de Cemento CEMEX Centenario. Esta marca se encuentra disponible en el estado de Sinaloa en las presentaciones de 50 y 25 kilos.

o Cemento CEMEX Maya

Conoce los diferentes tipos de Cemento CEMEX Maya. Esta marca se encuentra disponible en el estado de Campeche, Quintana Roo y Yucatán en las presentaciones de 50 y 25 kilos.

CEMENTOS MOCTEZUMA

Por más de 60 años, en Cementos Moctezuma sea dedicado a producir y proveer al mercado constructor el mejor cemento, superando las normas oficiales mexicanas y los estándares internacionales de calidad. Los cambios en la estructura accionista de la empresa, a lo largo del tiempo, nos han llevado a una posición que nos permite tener una estructura con importantes ventajas estratégicas.

La estructura orgánica que se tiene en Cementos Moctezuma les permite establecer relaciones cercanas tanto al interior como al exterior de la compañía, lo que se refleja en nuestras rápidas acciones para enfrentar los cambios de la competitiva industria del cemento.

Su red de distribuidores se encuentra a tus órdenes para surtir el cemento más homogéneo del mercado mexicano.

Sus objetivos son: abastecer a la industria de la construcción con cemento y concreto de óptima calidad, brindando a distribuidores y clientes directos un servicio de excelencia, así como resultados y beneficios a sus accionistas

Tipos de cementos

Cemento Portland Compuesto CPC 30R

Nuestros objetivos son: abastecer a la industria de la construcción con cemento y concreto de óptima calidad, brindando a distribuidores y clientes directos, un servicio de excelencia, así como resultados y beneficios a sus accionistas.

Características físicas

- Resistencia mínima a 3 días 20N/mm2 (204 kg/cm2).- Resistencia mínima a 28 días 30 N/mm2 (306 kg/cm2).- Tiempo de fraguado:

o Inicial: 45 minutos (mínimo).

o Final: 600 minutos (máximo).

Ventajas

El cemento Portland Compuesto (CPC 30R) permite elaborar, debido a su formulación, concretos con resistencias iniciales altas, optimizando los tiempos de fabricación de los productos de concreto.

Los concretos producidos con nuestros cementos son más trabajables, lo que facilita su colocación y compactación al mismo tiempo que aumenta su durabilidad.

Aplicaciones

El cemento CPC 30R se recomienda utilizar en cualquier tipo de obra, construcción de estructuras y en la fabricación de productos de concreto: losas, columnas, trabes, cimientos, zapatas, viviendas en general, drenajes, adoquines, tanques y canales.

Cemento Portland Compuesto CPC 30R/RS/BRA

Nuestros objetivos son: abastecer a la industria de la construcción con cemento y concreto de óptima calidad, brindando a distribuidores y clientes directos, un servicio de excelencia, así como resultados y beneficios a sus accionistas

Características físicas

- Resistencia mínima a 3 días 20N/mm2 (204 kg/cm2).- Resistencia mínima a 28 días 30 N/mm2 (306 kg/cm2).- Tiempo de fraguado:

o Inicial: 45 minutos (mínimo).

o Final: 600 minutos (máximo).

- Expansión por ataque de sulfato (máx. %) a 1 año 0.10. - Expansión por la relación álcali agregado (máx. %) a 14 días 0.020 y a 56

días 0.060.

Ventajas

El cemento Portland Compuesto (CPC 30R/RS/BRA) confiere una mayor protección contra la corrosión metálica a las armaduras gracias a su formación. Por ello, su uso es recomendable para concreto pretensado y en ambientes agresivos de sulfato.

Se recomienda para el colado de elementos estructurales sujetos a ambientes agresivos en sulfatos (aguas negras, marinas y suelos salitrosos), también en casos de agregados reactivos a los álcalis.

Aplicaciones

El cemento CPC 30R/RS/BRA es muy adecuado para obras de concreto armado en las que se requiere un endurecimiento más rápido de lo normal, así como resistencia a los sulfatos.

Se recomienda para: estabilización de suelos, elementos pretensados, pavimentación, prefabricación, viviendas en general, block y tabicón, adoquines y tubos.

Cemento Blanco CPO 30R B

Nuestros objetivos son: abastecer a la industria de la construcción con cemento y concreto de óptima calidad, brindando a distribuidores y clientes directos, un servicio de excelencia, así como resultados y beneficios a sus accionistas.

Características físicas

- Resistencia mínima a 3 días 20N/mm2 (204 kg/cm2).- Resistencia mínima a 28 días 30 N/mm2 (306 kg/cm2).- Tiempo de fraguado:

o Inicial: 45 minutos (mínimo).

o Final: 600 minutos (máximo).

o Blancura (min. %) 70.

Ventajas

El cemento Portland Blanco CPO 30R B confiere una mayor protección contra la corrosión metálica de las armaduras gracias a su formulación. Por ello, su uso es recomendable para concreto pretensado y en ambientes agresivos de sulfatos.

El CPO es idóneo para prefabricar particularmente sin tratamientos higrotermicos y para concretos de altas resistencias

Aplicaciones

El Cemento Blanco COP 30R B es muy adecuado para obras de concreto armado en las que se requiere un endurecimiento más rápido de lo normal.

Se recomienda para: estabilización de suelos, elementos pretensados, pavimentación, prefabricación, viviendas en general, block y tabicón, adoquines y tubos.

Cemento Portland Compuesto CPC 40

Nuestros objetivos son: abastecer a la industria de la construcción con cemento y concreto de óptima calidad, brindando a distribuidores y clientes directos, un servicio de excelencia, así como resultados y beneficios a sus accionistas

Características físicas

- Resistencia mínima a 28 días 30 N/mm2 (306 kg/cm2).- Tiempo de fraguado:

o Inicial: 45 minutos (mínimo).

o Final: 600 minutos (máximo).

Ventajas

El Cemento Portland Compuesto (CPC 40), permite elaborar, debido a su formulación, concretos de resistencias altas.

Se recomienda para prefabricación y elementos estructurales que requieren alta resistencia. Los concretos producidos con nuestros cementos son más trabajables, lo que facilita su colocación y compactación al mismo tiempo que aumenta su durabilidad.

Aplicaciones

El cemento CPC 40 se recomienda utilizar en cualquier tipo de obra, construcción de estructuras y en la fabricación de productos de concreto que requieren de alta resistencia. Se recomienda para: cimentaciones, losas, columnas, trabes, zapatas, pretensados, viguetas, edificios, pisos, pavimentos, carreteras y postes.

Cemento Portland Compuesto CPC 40 RS

Nuestros objetivos son: abastecer a la industria de la construcción con cemento y concreto de óptima calidad, brindando a distribuidores y clientes directos, un servicio de excelencia, así como resultados y beneficios a sus accionistas.

Características físicas

- Resistencia mínima a 28 días 30 N/mm2 (306 kg/cm2).- Tiempo de fraguado:

o Inicial: 45 minutos (mínimo).

o Final: 600 minutos (máximo).

o Expansión por ataque de sulfatos (máx. %) a 1 año 0.10.

Ventajas

El Cemento Portland Compuesto Resistente a los sulfatos (CPC 40/RS), permite elaborar, debido a su formulación, concretos de resistencias altas que se encuentran en contacto con aguas marinas o ambientes marítimos.

Se recomienda para prefabricación y elementos estructurales que requieren alta resistencia. Los concretos producidos con nuestros cementos son más trabajables, lo que facilita su colocación y compactación al mismo tiempo que aumenta su durabilidad.

Mortero

Nuestros objetivos son: abastecer a la industria de la construcción con cemento y concreto de óptima calidad, brindando a distribuidores y clientes directos, un servicio de excelencia, así como resultados y beneficios a sus accionistas.

Características físicas

- Fácil maniobra. Las mezclas preparadas son altamente plásticas gracias a la retención de agua, lo que facilita su aplicación de una manera uniforme permitiendo corregir irregularidades en las piezas o superficies sobre las que se aplica.

- Menor desperdicio. Dadas sus características de alta plasticidad y cohesividad, las mezclas se ligan más fácilmente a la superficie, disminuyendo el desperdicio.

Ventajas

- Menor costo comparado con las mezclas elaboradas en obra con cemento y cal.

Aplicaciones

El Mortero Moctezuma esta elaborado para ser empleado en trabajos de albañilería, donde no se requieren elevadas resistencias a la compresión, sino tan solo propiedades ligantes o aglutinantes.

Se recomienda para: plantillas, cimentaciones de mampostería, pegado de block y tabique, aplanado de muros, pisos y firmes.

HOLCIM APASCO

Holcim Apasco, como parte de Grupo Holcim, es una empresa exitosa y reconocida en el mercado mexicano, que integra la excelencia, solidez y experiencia del líder mundial en cemento, agregados y concreto premezclado.

Holcim Apasco tiene como misión ser la compañía más respetada y atractiva en su industria, creando valor para todos sus públicos. 

Holcim Apasco

Holcim Apasco cuenta con más de cuatro mil colaboradores directos, que constituyen la base de su éxito.

Cemento

Holcim Apasco cuenta con una capacidad instalada para producir cemento de 12.6 millones de toneladas anuales, en 7 plantas productoras de cemento.

Cuenta con 23 centros de distribución y 2 terminales marítimas, todo ello complementado por más de 3,000 puntos de venta.

Agregados

Holcim Apasco cuenta con 5 plantas de agregados localizadas en Apaxco y Texcoco, Estado de México; Macuspana, Tabasco, Silao, Guanajuato y Los Cedros en Jalisco.

Concreto

Holcim Apasco tiene más de 100 plantas productoras de concreto premezclado localizadas en diversos estados de la República y un Centro Tecnológico del Concreto.

Medio Ambiente

Holcim Apasco ha reducido 19% sus emisiones de CO2 a la atmósfera y ha disminuido su consumo de energía más de 23% de 1990 al 2008.

Holcim Apasco pone a disposición de la Industria de la Construcción diversos tipos de cemento de la más alta calidad, homologados a la Norma Mexicana del Cemento.

En sus fichas técnicas, que aquí publicamos, encontrarás las características generales de cada uno de ellos, así como sus características físico-químicas, aplicaciones y ventajas.

Tipos de cementos

Cemento Cruz Azul

La historia de La Cruz Azul se escribe día a día con el empeño y convicción de su comunidad, que basada en un sistema de principios y valores sociales, le han dado sentido a su existir y a su sólida identidad cooperativista.

La Cruz Azul preserva una forma de vida fundada en la verdad, la dignidad y el trabajo arduo, que ha demostrado su protagonismo en el presente y su prospección para el futuro.

En La Cruz Azul mantenemos un crecimiento sólido gracias a los cimientos fraguados por la iniciativa de un inversionista extranjero, por la experiencia de más de 80 años de lucha, por la fortaleza heredada de nuestros socios fundadores y por la certidumbre con que nuestros dirigentes  han encaminado la fuerza productiva.

Estos cimientos han construido nuestra historia en un México capitalista que creyó en el fundamento cooperativista de 192 trabajadores. Nuestra trayectoria en su economía, desempeña un papel protagónico reconocido nacional e internacionalmente como un pilar del desarrollo de nuestro País.

El Consejo de Administración de la Cruz Azul está conformado por un grupo de cooperativistas que comparten la visión de sus fundadores y que está comprometido con el desarrollo y cumplimiento de las metas planteadas en cada uno de los actos de administración de los cuales forman parte. A través de la definición e implementación de modernas y diversas estrategias de negocio, cada uno de los miembros del Consejo procura el crecimiento sostenido de la Cooperativa convirtiéndola en una empresa auto sustentable.

Tipos de cementos

La palabra cemento proviene del latín “caementum” y se compone de arcilla y otros materiales calcáreaos finamente molidos y sometidos a alta cocción, que al contacto con el agua se solidifican.

El cemento por sus Características Especiales, Adiciones y Resistencia, se clasifica de la siguiente manera:

Clasificación del Tipo de Cemento por sus Adiciones

Clasificación por Componentes

Clasificación por Características Especiales

Clasificación por su Clase Resistente

*La letra R indica que el cemento debe cumplir con una resistencia inicial especificada a la edad de 3 días.

El Cemento Pórtland Ordinario de Clase resistente 30, con resistencia especificada a 3 días, se debe presentar como: CPO 30 R.

El Cemento Pórtland Puzolánico de Clase resistente 30, con resistencia especificada a 3 días, se debe presentar como: CPP 30 R.

Cemento Cruz Azul Blanco (CPO 40B)

El Cemento Blanco Cruz Azul se elabora con materiales cuidadosamente seleccionados, que garantizan su superioridad en comparación con los productos similares. Es el “Blanco Prefecto”, ya sea que se utilice solo o mezclado. Por su alta calidad es el preferido de arquitectos y constructores.

Propiedades

El Cemento Blanco Cruz Azul satisface ampliamente las especificaciones de la Norma Mexicana NMX-C-414 ONNCCE y la Norma Norteamericana ASTM C-150. Sus principales propiedades son:

Blancura y Luminosidad: Puede emplearse solo o con adición de colorantes para diversificar su gama de usos y acabados.

Resistencias Mecánicas: Muy altas y uniformes, que le permiten utilizarlo con mayor cantidad de agregados.

Plasticidad: Que le da una movilidad adecuada y mayor facilidad de moldeo

Durabilidad: Gracias al estricto control de calidad durante su elaboración.

Impermeabilidad: Particular característica que lo hace excelente en el recubrimiento de albercas.

El conjunto de estas propiedades hace posible una amplia gama de empleos del producto en las obras de arquitectura, donde se aprecian, en gran medida, la durabilidad y confiabilidad de sus acabados.

Cemento Cruz Azul Tipo II Compuesto (CPC 30R RS)

El Cemento Cruz Azul Tipo II Compuesto es un producto donde se combina el Clínker Cruz Azul, que significa garantía y seguridad, con cementantes suplementarios, materiales que generan resistencia al mezclarse (o reaccionar) con los productos de hidratación del Clínker y aumentar la plasticidad y trabajabilidad de la mezcla mejorando el acabado. Dichos cementantes se seleccionan mediante nuestro sistema de gestión de calidad ISO 9001-2000 y de certificación de producto ONNCCE.

Tabla de proporcionamientos

Cemento Cruz Azul Tipo II Compuesto (CPC 30R RS)Grava de 20 mm (3/4”)

*Se consideran botes alcoholeros de 18 litros Revenimiento de mezclas: 12-14cm.

Propiedades

El Cemento Cruz Azul Tipo II Compuesto (CPC 30R RS) satisface ampliamente las especificaciones de la Norma Mexicana NMX-C-414-ONNCCE y la Norteamericana ASTM C-1157. Sus propiedades principales son:

Resistencias Mecánicas: Altas y Uniformes. Por su confiabilidad impactan positivamente en el diseño de los concretos, lo cual se refleja en un mayor rendimiento.

Resistencia al Ataque de Sulfatos: El diseño de nuestro cemento CPC 30R RS, da por resultado un cemento resistente al ataque de los sulfatos del medio ambiente.

Impermeabilidad: Siguiendo todos los cuidados en la elaboración, transporte, colocación y acabado del concreto, ayuda a reducir la cantidad de poros en el mismo, disminuyendo la penetración de los agentes agresivos, como las sales marinas, aguas negras, suelos salitrosos, etc.

Calor de Hidratación: Nuestro Clínker característico, junto con los cementantes suplementarios, genera menor cantidad de calor al hidratarse, por lo que se califica cemento de bajo calor de hidratación, con lo que minimiza las expansiones térmicas y disminuye significativamente la aparición de grietas.

Segregación, Sangrado, Plasticidad y Cohesión: La finura y la mejor distribución de tamaños de las partículas de nuestro cemento contribuyen a lograr un menor sangrado y menor segregación en el concreto, obteniéndose una mayor cohesividad con los agregados.

Ecología: En la fabricación de este producto se ha reducido la emisión de gases de invernadero como el dióxido de carbono, los cuales propician los cambios de clima de nuestro planeta. De esta manera, Cruz Azul reafirma su posición a favor de la protección del medio ambiente, al optimizar el uso de los recursos naturales.

En el Centro Tecnológico Cruz Azul, se realizan continuamente investigaciones para verificar y mejorar los resultados que los usuarios obtienen con nuestros cementos.

Las obras realizadas con este producto se caracterizan por su durabilidad, confiabilidad y por su reducción de costos. La mezcla de estos componentes MEJORA los resultados tradicionales. Se recomienda para todo tipo de obras de ingeniería y arquitectura, así como para usos generales.

Cemento Cruz Azul Tipo II con Puzolana (CPP 30R RS)

El Cemento Cruz Azul Tipo II con Puzolana es un producto que se elabora con Clínker de óptima calidad, yeso y puzolana seleccionada. La mezcla de estas materias primas atraviesa un estricto control de calidad y lo convierten en el mejor cemento que se ofrece en el mercado. Es recomendable para grandes obras de ingeniería y arquitectura, para uso general y para obras en zonas expuestas a suelos agresivos y muy contaminados.

Tabla de proporcionamientos

Cemento Cruz Azul Tipo II con Puzolana (CPP 30R RS)Grava de 20 mm (3/4”)

*Se consideran botes alcoholeros de 18 litros Revenimiento de mezclas: 12-14cm.

Propiedades

El Cemento Cruz Azul Tipo II con Puzolana satisface ampliamente las especificaciones de la Norma Mexicana NMX-X-414 ONNCCE y la Norma Norteamericana ASTM C-595. Sus principales propiedades son:

Resistencias Mecánicas: Altas y uniformes, impactan positivamente al diseño de mezcla del concreto, lo cual se refleja en un mayor rendimiento.

Mayor Impermeabilidad: Disminuye la cantidad de poros en el concreto, abatiendo así la penetración de agentes agresivos, como las sales marinas, aguas negras, suelos salitrosos, etc.

Mayor resistencia al Ataque de Sulfatos y a la Reacción Álcali Agregado: La composición química del Clínker y la calidad de la puzolana lo hacen un cemento muy resistente al ataque químico del medio ambiente.

Calor de Hidratación: Desarrolla bajo calor al hidratarse. Produce concretos con mayor estabilidad volumétrica, lo cual minimiza las expansiones y reduce significativamente la aparición de grietas.

Finura y Distribución del Tamaño de las Partículas: Esto confiere al concreto una excelente manejabilidad, menos segregación y sangrado y mayor cohesión de la mezcla. Los acabados que se obtienen son mas tersos.

Ecología: Por su cuidadosa producción y por su composición, este cemento contribuye al cuidado del medio ambiente.

En conjunto estas propiedades lo hacen un cemento muy confiable, lo cual confiere al concreto altas resistencias mecánicas y químicas. Las obras realizadas con este producto se caracterizan por su alta durabilidad, confiabilidad y la reducción de sus costos.