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C o m u n i c a c i o n e s C i e n t í f i c a s y T e c n o l ó g i c a s 2 0 0 4Estudio de la producción industrial de paneles de madera compensada en el NEA para aplicación en la construcción

Celano, Jorge Alberto - Jacobo, Guillermo José

Instituto de Investigaciones Tecnológicas para el Diseño Ambiental del Hábitat Humano (ITDAHu) Av. Las Heras Nº 727 - (3500) Resistencia - Argentina -E-Mail: arquicel@yahoo.com.ar - gjjacobo@arq.unne.edu.ar

ANTECEDENTES

La madera como material de construcción presenta características particulares: estructura heterogénea y de anisotropía, con lo cual presenta una serie de limitaciones en relación a: las Dimensiones, el largo y el ancho están limitadas por el diámetro y el alto del árbol. La Anisotropía: las propiedades mecánicas y no mecánicas de la madera son diferentes en los sentidos tangencial, radial y longitudinal. Los Defectos naturales: la inclinación de los granos, porcentaje de leño juvenil y adulto, leños de reacción, etc; interfieren en el comportamiento de la madera. El hombre a través de la transformación mecánica y química de la materia prima como el tronco logra obtener productos útiles a sus necesidades, estos se dividen en tres grandes grupos: los derivados en madera aserrada, el cual solo tiene una transformación física; y los derivados en laminas y los derivados de composición, estos últimos con una transformación física y química para su reconstrucción a partir de pequeños elementos y geometría variada a través de la mezcla con adhesivos los cuales y el prensado se obtienen productos con propiedades diferentes del material original pero con propiedades adecuadas en función al uso que se le va a dar. La Laminación tuvo sus orígenes a en Egipto hace 3.000 años A.C., por medio de la obtención de sierras manuales, la industrialización del proceso nació a partir del primer torno rotativo, cerca de 1.818 para la producción de laminas continuas y la instalación de las primeras industrias de laminado a principios del siglo XX. La lamina de madera puede ser definido como un material producido por la acción de cortes a través de una cuchilla especifica, en piezas que varían se espesor de 0.13mm a 6.35mm. La lámina ideal es aquella que presenta las siguientes características: Uniformidad de espesor, Aspereza igual a aquella proporcionada por micrótomo, Normal al plano de la lámina, Sin presencia de fisuras en ambas caras, Color y vetas deseables. Los “paneles compensados” se definen como los compuestos por laminas de madera de distintos espesores los cuales se colocan con el sentido de las fibras intercalada de manera perpendicular una con otra y unidas a través de un adhesivo. Así se confiere la resistencia en las direcciones longitudinal y transversal, dependiendo del tipo de adhesivo la resistencia a la humedad y al agua. Las laminas externas son la cara y contracara las cuales son de menor espesor y mayor calidad, las laminas internas son el relleno y de espesores mayores. El mínimo de láminas recomendable es de 3, 2 caras y 1 relleno. Partiendo del principio de que el adhesivo le confiere resistencia, se puede inferir que a un mismo espesor de panel, tendrá mayor resistencia el que tenga mayor numero de laminas, por lo cual necesitara mayor cantidad de adhesivo para su contacto, esto sin embrago es inversamente proporcional a los costos de producción y precio final.Si bien la posición relativa de la región NEA, como principal área foresto-industrial de Argentina con su participación en mas del 50% y una producción de mas de 35.000m3/año, la Argentina es prácticamente unas de las mas pequeñas productoras de laminados en el mundo con una producción total de 70.000m3/año, mientras que la producción global es de 50.000.000 m3/mes, representando esto el 0,15% del total global. Los principales países productores de laminados son USA con más del 34% de la producción mundial, le sigue Indonesia con el 18%, Japón con el 12% y Brasil con 6%. En el siguiente cuadro se observa la producción aproximada de paneles laminados compensados:

PRODUCCIÓN MUNDIAL DE COMPENSADOS m3/año PRODUCCIÓN COMPENSADO ARGENTINA m

3/año

MUNDIAL 50.000.000 100% ARGENTINA 70.000 100%

AMÉRICA NORTE U.S.A. 17.000.000 34% 1 “HENTER” 1200 52%

Indonesia 9.000.000 18% 2 “QUEIROZ” 800

ASIA Japón 6.000.000 12% 3 “MAZTER” 400

China 1.500.000 3% MISIONES (empresas relevadas)

4 “PAYESKA” 300

Brasil 3.000.000 6% 5 “WILMACO” 250

AMÉRICA SUR Chile 1.000.000 2% 6 “LASA” 250

Argentina 70.000 0.15% 7 “DONANSKY” 250

Italia 500.000 1% 8 “MITRE” 200

UNIÓN EUROPEA Alemania 500.000 1% CORRIENTES 9 “TAPEBICUA” 3000 41%

Francia 500.000 1% ENTRE RÍOS 10 CONCORDIA 1000 4%

MATERIALES Y METODOS:

Se emplea el método analítico deductivo trabajando sobre ejemplos relevantes de las unidades de análisis, las fábricas instaladas en el NEA, también sobre conceptos teóricos-prácticos como la aplicación de teorías Producción Industrial de Elementos Prefabricados, normas de producción industrial, y normas referentes a la construcción en Madera.

DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Se realizo un análisis critico sobre el proceso de producción en la industria relevada en el NEA según conceptos teóricos, es decir los que se hace y lo que se debería hacer, asimismo se describen los efectos causado por el uso o no del procedimiento correcto. El proceso productivo de los paneles laminados compensados tiene dos etapas claramente definidas: 1° etapa: LAMINACIÓN; 2° etapa: COMPENSADO.1° etapa: LAMINACIÓN: Obtención de laminas continuas con cortes paralelos a los anillos de crecimiento, obtenidas por desembrollamiento, con un proceso de saneado, clasificación y secado se obtienen las laminas finales.

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C o m u n i c a c i o n e s C i e n t í f i c a s y T e c n o l ó g i c a s 2 0 0 4PROCESO TEÓRICO REAL DEFECTOS

1. Playa de acopio:

Dimensionado y almacenamiento de trozas en agua (lagos ríos) y aire libre con riego con protección en extremos evitar rajaduras (lluvia sol). Máximo de 15 a 20 días dependiendo de variedad. Mantener la corteza hasta procesar. Evita mancha azul, bacterias, agentes biodegradables.

Ingreso de trozas 2.80ml de pino y troncos 6ml nativo. Playa de acopio a la intemperie, con un mínimo de tiempo de acopio y no poseen protección en topes.

No tiene efecto, por el poco tiempo a la intemperie. No más de 5 días.

2. Prepara- ción de toras:

Tiene tres procesos: cocción, dimensionado, Descascaramiento:Tiene solo 2 procesos: cocción y dimensionado. NO se realiza Descascaramiento.

Desafila la cuchilla. Fisuras en lamina.<tiempo >productividad. Mayor torque del torno.

Cocción: Tanque agua con/sin movim. Tanque vapor con/sin movim. Tanque agua- vapor c/s movim.>plasticidad. >Flexibilidad. <fisuras. >Resist. tracción 90°. Tiempo de 4hs x Ø 10cmTemperatura: 60°C de tora y 66°C de tanque.

Método: Tanque vapor sin movimiento. Distribuc: toras de frente a caño de vapor. Tiempo:10hs (Ø 40cm coniferas y latifoliadas). Temp.: 80-90°C. Latifoliadas: cocción si. Pinos y eucaliptos: NO, solo para laminas de caras finas 1.2mm tienen cocción.

Sectores con temperatura y humedades diferenciales. La distribución genera fisuras en las caras “topos”. Exceso de temperatura>65°C=80°C genera movimiento interno con fisuras.

Dimensionamiento: Corte a 90° con motosierra con guías. Circular con guías. Motosierra sin guíasToras con caras ≠ 90° produce pandeo en torno.

Descascaramiento:NO se realiza Descascaramiento.Maquina tipo “cabeza atritante” pero no se utiliza.

Desafila la cuchilla. <tiempo, >productividad. Mayor torque del torno.

Foliosas: mas fisuras radial, secuencia: descascaramiento, cocción, dimensionado. 2 procesos: dimensionamiento y cocción. Desafila la cuchilla.

Confieras: menor rajadura, secuencia: dimensionado, cocción, Descascaramiento.1 procesos: dimensionamiento. No tienen cocción. Pinos y eucaliptos. Solo los de caras finas 1,2mm tienen cocción.

Desafila la cuchilla. Produce fisuras en la contracara. Mayor torque del torno. <tiempo>productividad.

3.Laminado:

Tiene un proceso: laminado: Obtención de laminas continuas a través de cortes paralelos a los anillos de crecimiento, obtenidas por proceso de desembrollamiento. Equipamiento: Torno: conformado por: Cuchilla: lamina la madera. Barra presión: comprime la madera contra cuchilla evita pandeo al girar. Garras telescópicas: fija y centra la tora, evita movimiento excéntrico. Rodillos estibilizadores: evita pandeo excéntrico al girar.

Sale de cocción y entra en torno, no tiene tiempo de espera.Descascaramiento: Se realiza en esta operación con la cuchilla y el torno. La regulación de la cuchilla y barra presión no esta definida.Laminación: Equipo marca “Route” 1980. Torno de control manual. Tiene cuchilla + barra de presión + garras telescópicas. NO tiene rodillos estabilizadores. Afilado de cuchilla cada 4horas.

La lamina sale de cocción y entra caliente y húmeda. >plasticidad. >Flexibilidad. <fisuras. Desafila la cuchilla. Mayor torque del torno.<tiempo >productividad. Produce fisuras en contracara. Tora ingresa Ø 35-40cm. Sale meolo con Ø 15cm. Produce pandeo y colapsa a Ø 15cm. con desperdicio de materia prima.

4.Transporte de laminas y Saneado.

Tiene dos procesos: Transporte de laminas, Saneado de laminas.

Transporte de laminas:Sistema de bandeja continuo: Las laminas pasan continuamente por la cinta transportadora y seleccionadas Automát., según la long. Detención de la producc. por mantenimiento.Sistema bandeja discontinuo: Laminas seccionadas según long y seccionadas según defectos.Sistema de bobinas: Lamina debobinadas en torno son bobinadas antes del enfriamiento, son almacenadas y seccionadas según defectos. Solo para laminas<3.2mm por fisuras en cara. Saneado de laminas: Sistema automático con sensores, bandeja continua. Sistema manual <rendimiento. Bandeja discontinua.

Trasporte de laminas: Utiliza sistema discontinuo para laminas de > espesor y < calidad, uso para el relleno. Tienen > cantidad de fisuras superficiales. Utiliza sistema continuo de bobina pero adaptados para saneado manual en sistema discontinuo; solo para laminas de > espesor finos 1.2mm con cocción (pino y eucalipo) de >calidad para caras y contracara. Saneado de laminas: Sistema manual de guillotina vertical.

< Rendimiento .>Desperdicios de laminas por agrietamiento superficial, alabeos de laminas, espesores diferenciales, por no tener cocción.> Rendimiento .<Desperdicios de laminas por laminas con humedad.<Rendimiento.>Tiempo, control manual frena producción continua.Perdida desperdicios dl 15%.

5. Control de calidad en láminas verdes. Clasifica- ción.

Tiene 2 procesos:Detección de defectos, Clasificación por calidad.La calidad de la lamina esta en función de la optima acopio y cocción, propiedad mecánica de la madera y calibrado de cuchilla en debobinado.

Clasificación por calidad:Laminas continuas: ancho total 2.60m sin defectos para caras, espesores de 1.2mm a 2.3mm.Laminas saneadas: seccionadas > ancho total 0.40- 0.60cm para contracara o para relleno.

Detección de defectos:Mancha azul: en madera de alburno acopio inadecuado. Oxidación: madera húmeda en contacto con cuchilla metálica.Espesor uniforme: ángulo de cuchilla menor, causa espesor variables; ±7% aceptable.Aspereza superficial: cuchilla mal afilada, produce problemas de encolado y adhesión.Fisuras superficiales: del lado del corte, las profundas se llaman laminas abiertas, a causa de > ángulo de cuchilla, cocción inadecuada, <compresión de barra presión. Planicidad: problemas en el encolado de los extremos, causa de tora excéntrica en torno, > ángulo de cuchilla, tora fría, produce vibración en torno.Lamina felpuda y rugosa: cuchilla sin filo, tora muy fría, >ángulo de presión de barra,Lamina > espesor en extremos: tora demasiado cocción >>>%H°R°

La cuchilla se afilan cada 4 horas.Al inicio con cuchilla bien afilada se utilizan para laminas finas 1.2mm cara y contracara, Al final cachuilla desafilada para laminas gruesas > calidad para el relleno 3.2mm 4.2mm.Se detectaron:Laminas con fisuras superficiales profundas = lamina abierta.Laminas con espesor variable.laminas con espesor variable en extremos. Clasificación producto según calidad de laminas: “3B”: cara excelente 1.2mm sin fisura sin nudos. “C+C”: cara reparada y masillado.“D+D”: sin masilla sin lijar.

Falta de cocción en vapor, humedecimiento, pino y eucalipto.No tienen rodillos de presión pandea y meólos> Ø 15cm > desperdicios. Humedecimiento diferencial y excesivo > 80°C, en toras de laminas finas.

6. Secado de láminas.

Tiene 1 proceso: secado de laminas.Es un proceso de retirar el agua hasta un tenor de humedad determinado, con mínimos defectos, en menor tiempo posible.El secado ofrece condiciones optimas para el encolado:tenor de humedad uniforme. evita fisuras superficial, evita endurecimiento superf.El tenor de humedad varia según el tipo de adhesivo:Resinas urea formald.=10-12% Resinas fenol formald. < 8%.> Tiempo de secado:

>espesor de lamina.>peso especifico.>tenor de humedad.<humedad final lamina.

> Temp. de secado:>humed. relat. interior.<velocidad del aire.

>volumen de laminas.

Tipos de secaderos:Sec.natural: 12%H°R° solo ureico. Sec.cámara: 5% H°R°, ureico y fenol. Sec.prensa: <5%H°R° ureico y fenol. Sec.placaprogr: 5%H°R° ureicofenol.Sec.cont.rollos: 5%H°R° 100a165°C ureico fenol. Sec.cont.cinta: 5%H°R 80a100°C, ureico y fenol.Secador jato: >rendimiento, 15a60m/seg. (50% mas eficaz) 210a290°C, 3%H°R° ureico y fenolDefectos de secado: No uniformidad % °H final: Especie, espesor, madera alburno cerne.Torsiones ondulaciones:Madera grano irregular mala laminación. Superficie de encolado:a >Temp. Migración de extractivos a superficie de lamina. Superf. Quemada:Ignición espontánea 316a346°C, >Tiempo a Temp. 149-204°C. Contracción excesiva:>>>Temp. Contracción <largo y

La planta posee 2 secadores Secador tipo: “Jato” 3 vías Secador tipo: “Jato” 4 vías%Humedad final según el adhesivo a usar. Madera secada: eucaliptoEspesor: 3.2mm%H° ingresa : 25% 33% 46% Temperatura: 140-150°C Tiempo:

30’-35’ minutos%H° salida : 4%-5%-7% variable en una misma lamina. Contracción: >long.< espesor. Lamina de 3.2mm Ingresa: long.140mm sale 130mmcontracc. long. 10mm = 7.14% Lamina de 1.2mm Ingresa:long.185mm sale 172mm contracc. long. 13mm = 7.05%

> % H° se ampolla al prensado en caliente.Fisuras antes de ingresas la lamina se abre de lado a lado a la salida.Sin fisura al ingreso, lamina se fisura pero no se abre a la salida.

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C o m u n i c a c i o n e s C i e n t í f i c a s y T e c n o l ó g i c a s 2 0 0 42° etapa: COMPENSADO: es el proceso a través del cual las laminas se encolan en numero impar, con una dirección

perpendicular entre si, y con restricciones impuestas por la línea de cola a los diferentes comportamientos físico- mecánicos de las camadas individuales (contracciones, tracción, flexión, etc.), confiriendo al panel un equilibrio estructural con la construcción balanceada (mejor estabilidad dimensional y distribución de resistencia en ambos sentidos). Para el equilibrio estructural se considerar cuatro factores: simetría en el número de láminas, espesor en cara y contracara y especie de madera en cara y contracara, contenida de humedad cara y contracara.

PROCESO TEÓRICO REAL DEFECTOS

7.Clasificación optimizado.

Juntado de laminas para llegar a dimensiones finales del panel. Tipos de juntado-optimizado:Costura por hilo nylon con resinas zic-zac. Encolado superficies con cintas adhesivas. Colado lateral.

La planta tiene cuatro procesos Clasificación.Las láminas salen del secadero y se clasifican según %H° y defectos: fisuras, grietas, manchas. etc.Saneado-Optimizado.Dimensionado en sierra circular para el largo y ancho de panel. Saneado-Canteado de laminas fisuradas-defectos en guillotina. Juntado de partes de laminas en sistema “costura de hilo”.ClasificaciónClasific. Según tipo laminas: “3B”: Sin nudos sin fisuras, Caras y contracara. “C+C”: juntado >40cm cara contracra nudos.“D+D”: juntado <40cm y relleno. Pre-armado de compensado.

8.Preparación de adhesivo y Encolado.

Adhesivo preparado en “mezcladora de cola”. Adhesivo compuesto:Resina + extensor + agua + catalizador + aditivos químicos. Tipos adhesivo según la resina:Export.–Interno – cajonesUrea-formaldehído:Resina: 100 - 100 - 100 - 100Extensor: 25 - 50 - 75 - 125Agua: 20 - 50 - 80 - 140Catalizad: 7 - 7 - 7 - 7 Línea de cola: 320 gr/m2=1mm

380 gr/m2=3mm Fenol-formaldehído:Resina: 100 - 100 - 100 - 100Albex-7: 10 - 10 - 10 - 10Extensor: 0 - 5 - 10 - 25Agua: 0 - 10 - 15 - 50Catalizad: 0 - 0 - 0 - 0Línea de cola: 360 gr/m2=1mm

430 gr/m2=3mm Aplicación de adhesivo: Aplicador por rollos:Rollos de acero + goma con ranuras 6r/cm 0.4mm profund. Veloc. prensado 15a21m/min.2 carasAplicador por spray:Spray pulverizador de adhesivo mejor control de gr/m2. Veloc. 15a30m/min.1 cara.Aplicador por cortina: Buena distrib. Adhesivo. Aplicación manual.Mejor control de gr/m2 Veloc 76a91m/min.

La planta cuenta con 2 procesos: Preparación de adhesivo: Preparación: mezclador 150lts Tiempo de mezcla: 20min.Tipo resina: Fenol-formaldeh. Mezcla: Resina: 260kg Albex-7: 0Extensor: 75kg harina Agua: 105lt 25°C Catalizad: 20KgUtilización de catalizador para acelerar secado en prensa. Laminas para encolado:Laminas secas: caras 1.5mm

Lam. longuit.Lam encolado: relleno >2.2mm

Lam. Transv. Lam. juntadas

Línea cola:

320-340gr/m2 Panel fenol 18mm: 55kg/m3 Panel urea: 18mm: 48kg/m3 Laminas relleno: >2.2mm Ejemplo:Panel 18mm: 1 cara 1.5mm

1 contrac 1.5mm5 relleno 3.2mm3 relleno c/cola

Panel 14mm: 1 cara 1.5mm1 contrac 1.5mm3 relleno 3.2mm2 relleno c/cola

Preparación de adhesivo:Menos % de resina en componentes = menos resistencia en línea de cola:

Teórico - real - % Resina: 100 -260+2.6%Albex-7: 10 - 0-Extensor: 10 - 75+7.5%Agua: 10-105+10.5%Catalizad: 0 - 20+200% Utilización de catalizador para acelerar tiempo de secado en prensa caliente y a menor temperatura 110°C. Utilización de adhesivo:Utilización de menos gr/m2 para laminas en relación al espesor:

3mm = 380gr/m2>2.2mm = 320gr/m2menos resistencia en línea de cola, resistencia mecánica al cizañamiento (tracción en plano).

9. Pre- prensado y Prensado en caliente.

Pre-prensado frío:Inicia la transferencia de adhesivo dentro de la lamina y entre laminas antes de que el calor endurezca. Facilita la alimentación p’ prensa caliente.Sistema: hidráulico Alimentación: manual.N° laminas: múltiplo prensa Tiempo prensa: 3-5 min.Presión: moderada kg/cm2. Temperatura: 25°C Compactación: 50%Prensado caliente: Variables:Presión: Transf. Adhesivo, reduce volumen de espacio vació en panel, mejor difusión de calor. Esta en función de densidad madera, >densid>pres.Pt = Pe x A /Sup pistones. Blanda = 6-10 kg/cm2 Dura = 10-20kg/cm2Temperatura: esta en función del tipo de resina a curar.Urea = 95-120°C, Fenol = 130-150°C.Tiempo: en función de espesor de laminas y temperatura. Tp = Tb + (DLC x Ta)Urea = 95°C: 2xDLC+3min. Fenol = 130°C 2xDLC+4min. Sistemas: hidráulico Alimentac: manual-automático N° lam:

Pre-prensado en frío: Sistema: hidráulico Alimentación: manual.N° laminas: 15 lam. juntas. Tiempo prensa:10 min.Presión: 0,07 kg/cm2. Temperatura: 25°C Compactación: 50% Prensado en caliente: Sistema: hidráulico Alimentación: manual.N° lam: 15 lam

18mm.1xplato 30 lam 6mm 2xplato

Tiempo prensa:16min. Presión: 6 kg/cm2. Temperatura: 105-110°C Sist. calor: vapor agua Compactación: 50%

Ejemplo: Panel eucalipto 18mm: 1 cara 1.5mm

1 contrac 1.5mm5 relleno 3.2mm3 relleno

c/cola DLC = 7.9mmDen. Media = 6kg/cm2.Es poco debería ser 10kg/cm2. Tiempo = 16 min.Debería ser: 4+(2x7.9)=19.8min. Utilización de catalizador para acelerar tiempo de curado de adhesivo en prensa caliente. Mayor tiempo 10min. (3-5min) en pre-pensado para menor tiempo en caliente.Utilización catalizador para curado a menor temperatura 110°C para fenol.

10.Terminacion es de paneles.

Tiene 4 procesos: Acopio-Enfriamiento:Panel caliente condiciones inestables en Temp. y humed. Mínimo reposo: 24-48hs.Escuadrado:Cortes paralelos y 90° según dimensión comercial 1.22x2.44 y 1.60x2.20. Calibración:Para dar el espesor final. Lijado:Terminación superficial suave.

Tiene 5 procesos:No tiene enfriamiento: Escuadrado:Maquina de 2sierras fijas laterales + 1 sierra circular cabezal móvil. Control de calidad:Golpe con martillo de madera ver ampollas burbujas de aire. Masillado:Masillas de color según resina. Endurecedor +aserrín.Calibración:Maquina de calibrado con cilindro y lijado con correas en la cara. Lijado:Maquina de 3 rodillos grueso + mediano + fino, en cara. 2mm

Poco tiempo de reposo enfriamiento desde prensado antes de escuadrado, 5 minutos. Las laminas con burbujas de aire se reclasifican en menor calidad. Desperdicio en escuadrado del 5- 10% a caldera.

11. Control de calidad.

El control de calidad es realizado a partir de la clasificación de las laminas, defectos de fabricación y a sus propiedades finales.Selección de laminas:

Tiene 3 tipos de calidades: “3B” verde: primeracaras excelentes sin fisuras, sin nudos.

El control de calidad se realiza a través de cada proceso: Laminación:

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C o m u n i c a c i o n e s C i e n t í f i c a s y T e c n o l ó g i c a s 2 0 0 4Superficies con rayado, aberturas, manchas, cerne, albura,

nudos. A = primeraB = segunda C = tercera D = cuartaDefectos de fabricación: Ampolla:burbuja de vapor entre laminas.Delaminación: separación de laminas en bordes por mal encolado. Defecto abiertos: juntas, orificios.Superposición: de laminas Sobrepaso de adhesivo: Manchado de superficie. Prop. físico-mecánicas:% humedadMasa especif aparente.Mod. Elastic. y ruptura flexión Resist. linea cola cizallamiento. Absorción agua

“C+C” azul: segundacaras reparada y con masilla. “D+D” sin color: tercera abiertos, sin masilla sin lijar. Especiales:Con laminado plástico en cara film sintético papel con fenólico de color negro.

Espesor, humedad, nudos, y defectos.Secado:%humedad de salida, rajaduras, fisuras y defectos.Encolado:Adhesivo gr/m2, espesor de lamina.Prensado:Tiempo, temperatura y presión. Escuadrado:Ampollas, Delaminación. CLASIFICACIÓN FINAL:Se clasifica según aspecto físico, nudos fisuras, abiertos,NO sobre propiedades físico mecánicas.

CONCLUSIONESA partir de 1970 se realizaron en Argentina las inversiones en maquinaria e instalaciones para la industria del laminado de la madera para faqueado y laminación, para la fabricación de compensados. En este periodo se instalaron 22 fábricas con el 95% en Misiones llegando a una producción de aproximada de 60.000 m3/año. Estas maquinas como para el faqueado con 20 golpes/minuto siguen trabajando hoy día pero sin actualización. En la década del 80’ se realizaron las últimas inversiones en maquinaria en Misiones para el laminado continuo, en el año 1981 la fabricas de “Henter” 1200m3/mes y “Queiros” 800m3/mes. En Corrientes se realizo la última inversión en el país con maquinaria nueva en 1985 perteneciente al grupo de “Tapebicua” con una producción de 3000m3/mes. Vale aclarar que desde ese periodo hasta el momento no se produjeron inversiones importantes. Estas maquinas estaban diseñadas para procesar madera del monte nativo (semidura y semiblanda: guatambu, araucaria nativa, cedro, etc). actualmente se fueron adaptando algunos elementos para el procesamiento de la madera de implantada, en Tapebicaua se procesa Eucalipto grandis y en Queiros se procesa laurel e implantada (pino y eucalipto). Se estima que el costo de radicación de una industria de laminados es de U$A50-70 millones. Las maquinarias se divide en dos grupos: las maquinaria pesada como ser las descortezadoras, tornos debobinadores, secaderos de laminas, prensas frías y prensas caliente, y la maquinaria liviana como ser las canteadora, escuadradoras, lijadoras; como equipo de soporte tenemos las calderas de vapor las chipedoras, y mezcladora de colas.; para el caso del proceso de cocción de la madera se utiliza las piletas de inmersión y para vapor la cual es de construcción in-situ. En un principio las especies de madera procesadas eran las de monte nativo (laureles, cedros, guatambu, etc.), a partir de la política forestal nacional, con especies de mayor rendimiento, fueron las exóticas (pino elliottis, eucaliptos saligna, dunis y grandis, tona, kiri, paraíso, grevillea), se comenzaron a utilizar en mas del 80% para los laminados dado que tienen mayor rendimiento de sus toras (mas cilíndricas) madera mas blanda (crecimiento acelerado) y mejor calidad de madera (crecimiento controlado). Actualmente se da el uso intensivo al eucalipto grandis, tiene características mas blandas, secado regular y mejor maquinado, posee mejor color y vetas, uso es para muebles, pisos y carpintería de obra. Las medidas comerciales unificadas internacionalmente son de 4’ x 8’, mientras que la producción interna en Misiones por lo general de 1,60 x 1,60 m y 1,60 x 2,10 m para su uso en carpintería y mobiliario, en los últimos tiempos se produjeron con las medidas internacionales de 4’ x 8’ para la exportación. Los espesores varían según demanda, pero se tienen uniformado con una producción de paneles laminados para los contendores: “LVL” de 28-32 mm de 28 laminas de 1 mm con adhesivo fenólico. Para la construcción: paneles de 15-18 mm con láminas variable de 2 mm caras y de 3,2 mm relleno. Para carpintería: paneles de 10-12 mm; Para decoración: paneles 2 a 3mm de laminas de 0,9 mm. En Finlandia y Suecia se utilizan paneles de hasta 30 mm conformados por láminas de 1,5mm, poseen mayor calidad y resistencia. El aprovechamiento para la producción de paneles compensados es del 33% del total: si ingresa a fábrica 300 tn de madera, sale 100 tn de panel compensado. Las trozas tienen un largo del panel (2,75m) con rollos de Ø30-40 cm y saliendo meólos de Ø15 cm, que en algunas industria son reprocesados en la mitad de su longitud (1,20-1,30 m) con restos de meólos de Ø3-4 cm, lográndose un mayor aprovechamiento. Tomando como números de referencia global se estima que para producir laminados compensados se requiere un 25% de materia prima, un 25% de adhesivo, 25% de mano de obra y un 25% de energía en maquinaria (eléctrica y vapor). Para referencia el precio final que se paga en el mercado internacional para paneles de 18 mm fenólicos, varía entre U$S 300-360/m3, para el precio de los laminados faqueados se estima en U$S1.000/m3, dados que los espesores son mas finos 0,6-0,7mm de cedro y 0,8-0,9mm pino y mayor calidad, requiriendo mayor maquinado y energía. Este estudio permite continuar la propuesta de desarrollo de sistemas de producción de otros elementos constructivos de madera en el NEA, como los tableros “OSB”, que actualmente se produce en San Pablo, Brasil, siendo este un elemento constructivo importante en el mercado de la construcción prefabricada e industrializada internacional (Ver Comunicación-UNNE-2004-Jacobo). Además se verifica que el NEA se encuentra en condiciones adecuadas para industrializar su materia prima: “madera de bosques implantados”.

BIBLIOGRAFÍA

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