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CNC 8055 ·T·

Soluzione di errori

Ref.1705

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Gli esempi descritti nel presente manuale sono orientati all’apprendimento.Prima di utilizzarli in applicazioni industriali, devono essere appositamenteadattati e si deve inoltre assicurare l’osservanza delle norme di sicurezza.

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I N D I C E

ERRORI DI PROGRAMMAZIONE ..............................................................5

ERRORI DI PREPARAZIONE ED ESECUZIONE. ...................................35

ERRORI DI HARDWARE ..........................................................................57

ERRORI DI PLC ........................................................................................65

ERRORI DI REGOLAZIONE .....................................................................67

ERRORI CAN ............................................................................................81

ERRORI NEI DATI DELLE TABELLE ......................................................87

ERRORI DEL MODO DI LAVORO TC ......................................................91

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ERRORI DI PROGRAMMAZIONE

0001 ‘Linea vuota.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).

CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando si cerca di introdurre nel programma o eseguire un blocco in cui non vi

è editata nessuna informazione o appare solo l’ etichetta (numero di blocco).2. Nel «Ciclo fisso di inseguimento di profilo (G66)», «Ciclo fisso di sgrossatura

sull’asse X (G68)» o «Ciclo fisso di sgrossatura sull’asse Z (G69)» quando ilparametro "S" (inizio del profilo) è più grande del parametro "E" (finale del profilo).

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Il CNC non può introdurre nel programma, né eseguire, una linea vuota. Se si

vuole introdurre una linea senza informazione nel programma, usare il simbolo«;» all’inizio del blocco. Il CNC in seguito non terrà in conto l’editato in questoblocco.

2. Il valore del parametro "S" (blocco dove inizia la definizione del profilo) deveessere inferiore al valore del parametro "E" (blocco dove termina la definizionedel profilo).

0002 ‘Dato incorretto.’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando si edita una coordinata di asse dopo le condizioni di taglio (F, S, T o D)

o delle funzioni «M».2. Quando i riferimenti di blocco condizionale (/1, /2 o /3) non sono all’inizio del

blocco.3. Quando programmando in codice ISO, si programma una etichetta (numero di

blocco) superiore a 99999999.4. Programmando in linguaggio ad alto livello, si è programmato nell’istruzione RPT

un numero di ripetizioni superiore a 9999.

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Ricordare l'ordine di programmazione.2. Ricordare l'ordine di programmazione.

• Blocco condizionale (/1, /2 o /3).• Etichetta (N).• Funzioni «G».• Coordinate degli assi. (X, Y, Z…).• Condizioni di taglio (F, S, T, D).• Funzioni «M».

3. Correggere la sintassi del blocco. Programmare le etichette dentro l'intervallo 0-99999999.

4. Correggere la sintassi del blocco. Programmare un numero di ripetizioni dentrol’intervallo 0-9999.

0003 ‘Ordine dei dati incorretto.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA L’ordine in cui sono state programmate le condizioni di taglio o dati dell’utensile, è

incorretto.

SOLUZIONE Ricordare che l’ordine di programmazione è:… F...S...T...D...…

Non è obbligatorio definire tutti i dati.

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0004 ‘Non si ammettono ulteriori informazioni nel blocco.’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando si edita una funzione «G» dopo una coordinata di asse.2. Quando si cerca di editare qualche informazione dopo una funzione «G» (o dei

suoi parametri associati) che deve andare sola nel blocco (o che ammette soloi suoi propri dati associati).

3. Quando si assegna un valore numerico a un parametro che non ne ha bisogno.SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:

1. Ricordare che l’ordine di programmazione è:• Blocco condizionale (/1, /2 o /3).• Etichetta (N).• Funzioni «G».• Coordinate degli assi. (X, Y, Z…).• Condizioni di taglio (F, S, T, D).• Funzioni «M».

2. C’è qualche funzione «G» che ha una informazione associata nel blocco. Èprobabile che questo tipo di funzioni non permettano la programmazione diun’altra informazione a continuazione dei relativi parametri associati. Non sipermetterà la programmazione di condizioni di taglio (F, S), dati degli utensili (T,D) o funzioni «M».

3. C’è qualche funzione «G» che ha associato dei parametri che non hanno bisognodi essere definiti con dei valori.

0005 ‘Informazione ripetuta.’


CAUSA In un blocco si è introdotto lo stesso dato due volte.SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco. Non si può definire in un blocco due volte lo stesso

dato.

0006 ‘Formato del dato errato.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Durante la definizione dei parametri di un ciclo fisso di lavorazione, si è assegnato

un valore negativo a un parametro che ammette solo valori positivi.SOLUZIONE Verificare il formato del ciclo fisso. In alcuni cicli fissi vi sono parametri che ammettono

solo valori positivi.

0007 ‘Funzione G incompatibile.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Le diverse cause sono:

1. Quando si programmano nello stesso blocco due funzioni «G» che sono contrariefra loro.

2. Quando si cerca di definire un ciclo fisso in un blocco che contiene unospostamento non lineare (G02, G03, G08, G09, G33).

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Vi sono gruppi di funzioni «G» che non possono stare insieme nel blocco, giacché

rappresentano azioni contrarie tra loro. Ad esempio:

G01/G02: Interpolazione lineare e circolare.G41/G42: Compensazione di raggio a sinistra e destra.

Questo tipo di funzioni devono essere programmate in blocchi diversi.2. La definizione di un ciclo fisso si deve realizzare in un blocco che contenga uno

spostamento lineare. Cioè, per definire un ciclo fisso deve essere attivata lafunzione "G00" o "G01". La definizione di spostamenti non lineari (G02, G03, G08e G09) si può realizzare nei blocchi che si trovano dopo la definizione del profilo.

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0008 ‘Funzione G inesistente.’


CAUSA Si è programmata una funzione «G» che non esiste.

SOLUZIONE Rivedere la sintassi del blocco e controllare che non si sta tentando editare per erroreuna funzione «G» differente.

0009 ‘Non sono ammesse ulteriori funzioni G.’


CAUSA Si è programmata una funzione «G» dopo le condizioni taglio o dei dati dell’utensile.SOLUZIONE Ricordare che l’ordine di programmazione è:

• Blocco condizionale (/1, /2 o /3).• Etichetta (N).• Funzioni «G».• Coordinate degli assi. (X,Y,Z…).• Condizioni di taglio (F, S, T, D).• Funzioni «M».

0010 ‘Non sono ammesse ulteriori funzioni M.’


CAUSA Si sono programmate più di 7 funzioni «M» nello stesso blocco.

SOLUZIONE Il CNC non permette di programmare più di 7 funzioni «M» nello stesso blocco. Sesi vuole eseguire qualche funzione in più, occorre editarla in un blocco a parte. Lefunzioni «M» possono stare sole in un blocco.

0011 ‘La funzione G/M è programmata da sola.’


CAUSA Nel blocco c’è una funzione «G» o «M» che deve stare sola in un blocco.

SOLUZIONE Situare la funzione sola in un blocco.

0012 ‘Programmare F,S,T,D prima della funzione M.’


CAUSA Si è programmata qualche condizione di taglio (F, S) o dato dell’utensile (T, D) dopole funzioni «M».

SOLUZIONE Ricordare che l’ordine di programmazione è:

… F...S...T...D...M...Si possono programmare varie funzioni «M» (fino a 7).

Non è obbligatorio definire tutti i dati.

0013 'Programmare G30 D +/-359.9999'

Non è necessaria spiegazione.

0014 ‘Non programmare etichette mediante parametro.’


CAUSA Si è definita una etichetta (numero di blocco) con un parametro.SOLUZIONE La programmazione del numero di blocco è opzionale, ma non si permette definirla

con un parametro. Si può definire solo mediante un numero tra 0-99999999.

0015 ‘Numero di ripetizioni non possibile.’


CAUSA Si è programmata una ripetizione in modo incorretto o il blocco non ammetteripetizioni.

SOLUZIONE Le istruzioni ad alto livello non ammettono numero di ripetizioni alla fine del blocco.Per realizzare una ripetizione, assegnare il blocco da ripetere a una etichetta (numerodi blocco) e usare le istruzioni RPT.

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0016 ‘Programmare: G15 o G15 C.’


CAUSA Si è cercato di eseguire un’operazione sull’asse C, ma l’asse non è attivo.

SOLUZIONE Per poter lavorare con l’asse C, prima bisogna attivarlo mediante la funzione "G15".

0017 ‘Programmare: G16 asse-asse.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Nella funzione «Selezione del piano principale per due direzioni (G16)» non si è

programmato nessuno dei parametri corrispondenti agli assi.SOLUZIONE Verificare la sintassi del blocco. Nella definizione della funzione "G16" è obbligatorio

programmare il nome dei due assi che definiscono il nuovo piano di lavoro.

0018 ‘Programmare: G22 K(1/2/3/4/5) S(0/1/2).’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Nella funzione «Abilitazione/disabilitazione zone di lavoro (G22)» non si è definito il

tipo di abilitazione o disabilitazione della zona di lavoro o le è stato assegnato unvalore incorretto.

SOLUZIONE Il parametro di abilitazione o disabilitazione delle zone di lavoro "S" è obbligatorioprogrammarlo e può prendere i seguenti valori:

• S=0: La zona di lavoro è disattivata.• S=1: Si abilita come zona di non entrata.• S=2: Si abilita come zona di non uscita.

0019 ‘Programmare zone K1, K2, K3, K4 o K5.’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Si è programmata una funzione "G20", "G21" o "G22" e non si è definita la zona

di lavoro K1, K2, K3, K4 o K5.2. La zona di lavoro programmata è più piccola di 0 o più grande di 5.

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Il formato di programmazione delle funzioni "G20", "G21" e "G22" è:

Dove:

2. La zona di lavoro "K" può solo prendere i valori K1, K2, K3, K4 o K5.

0020 ‘Programmare G36-G39 con R+5.5.’


CAUSA Nella funzione "G36" o "G39", non si è programmato il parametro "R" o le è statoassegnato un valore negativo.

SOLUZIONE Per definire la funzione "G36" o "G39", è necessario definire il parametro "R" (semprecon valore positivo).

G20 K...X...C±5.5 Definizione limiti inferiori zone di lavoro.G21 K...X...C±5.5 Definizione limiti superiori zone di lavoro.G22 K...S... Abilitazione/disabilitazione zone di lavoro.

K È la zona di lavoro.X...C Sono gli assi in cui si definiscono i limiti.S È il tipo di abilitazione della zona di lavoro.

G36 R= Raggio di arrotondamento.G39 R= Distanza dalla fine della traiettoria programmata al punto in cui si

vuole realizzare lo spigolo smussato.

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0021 ‘Programmare: G72 S5.5 o asse(assi).'


CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando si programma un fattore scala generale (G72) e non si definisce il fattore

di scala da applicare.2. Quando si programma un fattore di scala particolare (G72) a vari assi e l’ordine

in cui si sono definiti gli assi non è quello corretto.SOLUZIONE Ricordare che il formato di programmazione di questa funzione è:

0023 ‘Blocco incompatibile nella definizione del profilo.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Dentro dell’insieme dei blocchi che definiscono un profilo, c’è un blocco che contiene

una funzione «G» che non può far parte della definizione del profilo.SOLUZIONE Le funzioni «G» disponibili nella definizione di un profilo sono:

G00: Inizio del profilo.

G01: Interpolazione lineare.G02/G03: Interpolazione circolare a destra/sinistra.

G06: Centro di circonferenza in coordinate assolute.

G08: Circonferenza tangente alla traiettoria anteriore.G09: Circonferenza per tre punti.

G36: Arrotondamento spigoli.

G39: Spigolo smussato.G53: Programmazione rispetto allo zero macchina.

G70/G71: Programmazione in pollici/millimetri.

G90/G91: Programmazione in coordinate assolute/incrementali.G93: Preselezione dell’origine polare.

0024 ‘Nella definizione profilo, non si ammettono i blocchi ad alto livello.'


CAUSA Dentro l'insieme di blocchi che definiscono il profilo, si è programmato un blocco inlinguaggio ad alto livello.

SOLUZIONE La definizione del profilo si deve realizzare in codice ISO. Non si ammettono istruzioniad alto livello (GOTO, MSG, RPT ...).

0025 ‘Programmare: G77 assi (da 2 a 6) o G77 S.’


CAUSA Nella funzione «Accoppiamento elettronico assi (G77)» non sono stati programmatii parametri relativi agli assi o nella funzione «Sincronizzazione mandrini (G77 S)» nonè stato programmato il parametro S.

SOLUZIONE Nella funzione «Accoppiamento elettronico assi» programmare come minimo dueassi e nella funzione «Sincronizzazione mandrini» programmare sempre parametroS.

0026 ‘Programmare: G93 I J.’


CAUSA Nella funzione «Preselezione dell’origine polare (G93)» non si è programmatonessuno dei due parametri corrispondenti alle coordinate della nuova origine polare.

SOLUZIONE Ricordare che il formato di programmazione di questa funzione è:G93 I...J...

I valori "I", "J" sono opzionali, ma se si programmano, si devono programmare tuttie due e indicano la posizione della nuova origine polare.

G72 S5.5" Quando si applica il fattore di scala generale (a tutti gli assi).G72 X…C5.5" Quando si applica il fattore di scala particolare a uno o vari

assi.

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0028 ‘Non programmare un ciclo fisso con G2/G3.’


CAUSA Si è cercato di eseguire un ciclo fisso essendo attive le funzioni "G02", "G03" o "G33".

SOLUZIONE Per eseguire un ciclo fisso deve essere attivata "G00" o "G01". È probabile che nellostorico del programma si sia attivata una funzione "G02" o "G03". Controllare chequeste funzioni non arrivino attivate alla definizione del ciclo fisso.

0029 ‘G84-85: X Z Q R C [D L M F H] I K.’


CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri del ciclo «Ciclo fisso di tornitura ditratti curvi (G84)» o «Ciclo fisso di tornitura frontale di tratti curvi (G85)». Le causepossono essere varie:1. Non si è programmato qualche parametro obbligatorio.2. I parametri del ciclo non si sono editati nell’ordine corretto.3. Si è programmato un parametro che non corrisponde al formato di chiamata.

SOLUZIONE In questo tipo di lavorazioni è obbligatoria la programmazione dei seguenti parametri:

Gli altri parametri sono opzionali. I parametri si devono editare nell’ordine indicatonel messaggio di errore.

0030 ‘G86-87: X Z Q R I B [D L] C [J A].’


CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri del ciclo «Ciclo fisso di filettaturalongitudinale (G86)» o «Ciclo fisso di filettatura frontale (G87)». Le cause possonoessere varie:1. Non si è programmato qualche parametro obbligatorio.2. I parametri del ciclo non si sono editati nell’ordine corretto.3. Si è programmato un parametro che non corrisponde al formato di chiamata.



0031 ‘G88-G98: X Z Q R [C D K].’


CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri del ciclo «Ciclo fisso di scanalaturasull’asse X (G88)» o «Ciclo fisso di scanalatura sull’asse Z (G89)». Le cause possonoessere varie:1. Non si è programmato qualche parametro obbligatorio.2. I parametri del ciclo non si sono editati nell’ordine corretto.3. Si è programmato un parametro che non corrisponde al formato di chiamata.



X-Z Punto iniziale del profilo.Q-R Punto finale del profilo.C Profondità di passata.I-K Distanza dal punto iniziale al centro dell’arco.

X-Z Punto iniziale del filetto.Q-R Punto finale della filettatura.I Profondità del filetto.B Profondità di passata.C Passo della filettatura.

X-Z Punto iniziale della scanalatura.Q-R Punto finale della scanalatura.

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0032 ‘G66: X Z I C [A L M H] S E.’


CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri del ciclo «Ciclo fisso di seguimientodi profilo (G66)». Le cause possono essere varie:1. Non si è programmato qualche parametro obbligatorio.2. I parametri del ciclo non si sono editati nell’ordine corretto.3. Si è programmato un parametro che non corrisponde al formato di chiamata.



0033 ‘G68-G69: X Z C [D L M F H] S E .’


CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri del ciclo «Ciclo fisso di sgrossaturasull’asse X (G68)» o «Ciclo fisso di sgrossatura sull’asse Z (G69)». Le cause possonoessere varie:1. Non si è programmato qualche parametro obbligatorio.2. I parametri del ciclo non si sono editati nell’ordine corretto.3. Si è programmato un parametro che non corrisponde al formato di chiamata.



0034 ‘G81-G82: X Z Q R C [D L M F H].’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri del «Ciclo fisso di tornitura di tratti

dritti (G81)» o «Ciclo fisso di tornitura frontale di tratti dritti (G82)». Le cause possonoessere varie:1. Non si è programmato qualche parametro obbligatorio.2. I parametri del ciclo non si sono editati nell’ordine corretto.3. Si è programmato un parametro che non corrisponde al formato di chiamata.

SOLUZIONE In questo ciclo di lavorazione è obbligatoria la programmazione dei seguentiparametri:


X-Z Punto iniziale del profilo.I Sovrametallo.C Profondità di passata.S Blocco dove inizia la descrizione geometrica del profilo.E Blocco dove termina la descrizione geometrica del profilo.

X-Z Punto iniziale del profilo.C Profondità di passata.S Blocco dove inizia la descrizione geometrica del profilo.E Blocco dove termina la descrizione geometrica del profilo.

X-Z Punto iniziale del profilo.Q-R Punto finale del profilo.C Profondità di passata.

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0035 ‘G83: X Z I B [D K H C L R].’


CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri del ciclo «Ciclo fisso di foraturaassiale/maschiatura (G83)». Le cause possono essere varie:1. Non si è programmato qualche parametro obbligatorio.2. I parametri del ciclo non si sono editati nell’ordine corretto.3. Si è programmato un parametro che non corrisponde al formato di chiamata.



0036 ‘G60-G61: X Z I B Q A J [D K H C] S [L R].’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri del «Ciclo fisso foratura o filettatura

sul lato della sfacciatura (G60)» o «Ciclo fisso di foratura o filettatura sul lato dellatornitura cilindrica (G61)». Le cause possono essere varie:1. Non si è programmato qualche parametro obbligatorio.2. I parametri del ciclo non si sono editati nell’ordine corretto.3. Si è programmato un parametro che non corrisponde al formato di chiamata.



0037 ‘G62-G63: X Z L I Q A J [D] F S.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri del «Ciclo fisso di fresatura di

scanalatura sul lato di tornitura cilindrica (G62)» o «Ciclo fisso di fresatura discanalatura sul lato di sfacciatura (G62)». Le cause possono essere varie:1. Non si è programmato qualche parametro obbligatorio.2. I parametri del ciclo non si sono editati nell’ordine corretto.



X-Z Posizione della lavorazione.I Profondità di lavorazione.B Tipo di operazione da realizzare.

X-Z Posizione della lavorazione.I Profondità di lavorazione.B Tipo di operazione da realizzare.Q Posizione angolare della prima lavorazione.A Passo angolare fra lavorazioni.J Numero di lavorazioni.S Velocità e senso di giro dell’utensile motorizzato.

X-Z Posizione della fresatura di scanalatura.L Lunghezza della fresatura di scanalatura.I Profondità della chiavetta.Q Posizione angolare della prima fresatura di scanalatura.A Passo angolare fra fresature di scanalature.J Numero di fresature di scanalature.F Velocità di avanzamento.S Velocità e senso di giro dell’utensile motorizzato.

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0043 ‘Coordinate incomplete.’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Durante la simulazione o l’esecuzione, quando stando in attivo una funzione

«Interpolazione circolare (G02/G03)», si è cercato di eseguire uno spostamentodefinito solo con una coordinata del punto finale o senza definire il raggiodell’arco.

2. Durante l’edizione, quando si edita uno spostamento circolare (G02/G03) e sidefinisce solo una coordinata del punto finale o non si definisce il raggio dell’arco.

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. È probabile che nello storico del programma si sia attivata una funzione "G02"

o "G03". In questo caso, per realizzare uno spostamento è necessario definirele due coordinate del punto finale e il raggio dell’arco. Per realizzare unospostamento lineare, programmare "G01".

2. Per realizzare uno spostamento circolare (G02/G03), bisogna definire le duecoordinate del punto finale e il raggio dell’arco.

0044 ‘Coordinate incorrette.’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione in programmi trasmessi da DNC.

CAUSA Si cerca di eseguire un blocco sintatticamente errato (G1 X20 K-15).

SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco.

0045 ‘Non si ammettono coordinate polari.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Nella funzione «Programmazione rispetto allo zero macchina (G53)» si sono definite

le quote del punto finale in coordinate polari, cilindriche o coordinate cartesiane conangolo.

SOLUZIONE Programmando rispetto allo zero macchina, si possono programmare solo quote incoordinate cartesiane.

0046 ‘Asse inesistente.’


CAUSA Si è editato un blocco la cui esecuzione implica spostare un asse che non esiste.SOLUZIONE Controllare che il nome dell’asse editato sia corretto.

0047 ‘Programmare assi.’


CAUSA Non si è programmato nessun asse in una funzione in cui è necessaria laprogrammazione di qualche asse.

SOLUZIONE Ci sono alcune istruzioni (REPOS, G14, G20, G21…) nelle quali è obbligatoria laprogrammazione degli assi.

0048 ‘Ordine degli assi incorretto.’


CAUSA Non sin sono programmate nell’ordine corretto le coordinate degli assi o si èprogrammato due volte un asse nello stesso blocco.

SOLUZIONE Ricordare che l’ordine di programmazione degli assi è : X...Y...Z...U...V...W...A...B...C...

Non è necessario programmare tutti gli assi.

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0049 ‘Punto incompatibile con il piano attivo.’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando si è cercato di realizzare una interpolazione circolare e il punto finale non

è contenuto nel piano attivo.2. Quando si è cercato di realizzare una uscita tangenziale in una traiettoria che non

è contenuta nel piano attivo.SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:

1. È probabile che si sia definito un piano mediante "G16", "G17", "G18" o "G19".In questo caso, solo si possono realizzare interpolazioni circolari negli assiprincipali che definiscono questo piano. Se si vuole definire una interpolazionecircolare in altro piano, bisognerà anteriormente selezionarlo.

2. È probabile che si sia definito un piano mediante "G16", "G17", "G18" o "G19".In questo caso si possono realizzare solo arrotondamenti, smussi edentrate/uscite tangenziali in traiettorie che siano contenute negli assi principaliche definiscono tale piano. Se si vogliono realizzare in un altro piano, bisognaselezionarlo previamente.

0050 'Programmare le quote sul piano attivo.'


0051 'Asse perpendicolare incluso in piano attivo.'


0052 'Centro di circonferenza mal programmato.'


0053 ‘Programmare il passo’


CAUSA Nella funzione «Filettatura elettronica (G33)» non si è programmato il parametrocorrispondente al passo di filettatura.

SOLUZIONE Ricordare che il formato di programmazione di questa funzione è:

G33 X...C...L...Dove: L è il passo della filettatura.

0054 ‘Passo mal programmato.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione o esecuzione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi daDNC).

CAUSA Si è programmato una interpolazione elicoidale e il valore del parametrocorrispondente al passo dell'elica è incorretto o è negativo.

SOLUZIONE Ricordare che il formato di programmazione è:

G02/G03 X...Y...I...J...Z...K...

Dove: K è il passo dell'elica (valore sempre positivo).

0055 'Non si ammettono assi di posizionamento o HIRTH'


0056 'L'asse è già accoppiato.'


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0057 ‘Non programmare un asse accoppiato.’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando si è tentato di spostare singolarmente un asse che si trova accoppiato

a un altro.2. Quando mediante la funzione «Connessione elettronica di assi (G77)» si è

cercato di accoppiare un asse che già si trova accoppiato.SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:

1. Un asse accoppiato non si può spostare singolarmente. Per spostare un asseaccoppiato, bisogna spostare l’asse a cui si trova accoppiato. Gli assi sisposteranno tutti insieme.

Esempio: Se accoppiamo l’asse Y all’asse X, bisognerà programmare unospostamento in X per spostare Y (simultaneamente con X).

Per disunire gli assi programmare "G78".2. Un asse non può essere accoppiato a due assi simultaneamente. Per disunire

gli assi, programmare "G78".

0058 ‘Non programmare un asse GANTRY.’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando si cerca di spostare singolarmente un asse che si trova associato come

GANTRY a un altro.2. Quando si definisce un’operazione in un asse che sta definito come GANTRY.

(Definizione di limiti di lavoro, definizione di piani…).

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Un asse che forma GANTRY con un altro non si può spostare singolarmente. Per

spostare un asse associato come GANTRY a un altro, bisogna spostare l’assea cui è associato. Gli assi si sposteranno tutti insieme.Esempio: Se si associa come GANTRY l’asse Y all’asse X, bisogneràprogrammare uno spostamento in X per spostare Y (simultaneamente con X).Gli assi GANTRY si definiscono dal parametro macchina.

2. Gli assi definiti come GANTRY non possono essere utilizzati nella definizione dioperazioni o spostamenti. Queste operazioni si definiranno con l’asse a cui èassociato l’asse GANTRY.

0059 ‘La posizione programmata per l'asse HIRTH è errata.’


CAUSA Si è programmato un giro in un asse HIRTH e l’angolo nel girare non è un numerointero (ha decimali).

SOLUZIONE Gli assi HIRTH non ammettono cifre decimali. Tutti i giri devono realizzarsi in gradiinteri.

0060 'Azione non valida.'


0061 ‘ELSE non associato a IF.’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando programmando in linguaggio ad alto livello, si edita in un blocco

l’istruzione "ELSE" ma precedentemente non si è editato un "IF".2. Quando programmando in linguaggio ad alto livello, si edita l’istruzione "IF" e non

gli si associa un’azione dopo la condizione.

SOLUZIONE Ricordare che i formati di programmazione di questa istruzione sono:

(IF (condizione) <azione1>)(IF (condizione) <azione1> ELSE <azione2>)

Se la condizione è certa, si esegue la <azione1> , nel caso contrario si esegue la<azione2>.

Soluzione di errori

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·16·

0062 ‘Programmare etichetta N(0-99999999).’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editato dentro l’istruzione "RPT" o"GOTO" una etichetta (numero di blocco) che non c’è dentro l’intervallo (0-99999999).

SOLUZIONE Ricordare che il formato di programmazione di queste istruzioni è:

(RPT N(nº etichetta), N(nº etichetta))

(GOTO N(nº etichetta))Il numero di etichetta (numero di blocco) deve essere dentro l’intervallo (0-99999999).

0063 ‘Programmare numero di sottoprogramma da 1 a 9999.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editato dentro l’istruzione "SUB" un

numero di sottoprogramma che non è dentro l’intervallo (1-9999).SOLUZIONE Ricordare che il formato di programmazione di questa istruzione è:

(SUB (nº intero))

Il numero di sottoprogramma deve essere dentro l’intervallo (1-9999).

0064 ‘Sottoprogramma ripetuto.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Si è cercato di definire un sottoprogramma che già esiste in un altro programma della

memoria.SOLUZIONE Nella memoria del CNC non possono esserci due sottoprogrammi con lo stesso

numero di identificazione, sebbene appartengano a programmi diversi.

0065 ‘Non definire un sottoprogramma nel programma principale.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Le diverse cause sono:

1. Si è cercato di definire un sottoprogramma dal modo di esecuzione MDI.2. Si è definito un sottoprogramma nel programma principale.

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Non si possono definire sottoprogrammi dalla opzione di menu "Esecuzione MDI"2. I sottoprogrammi devono definirsi dopo il programma principale o in un

programma separato. Non possono essere definite nè prima nè dentro ilprogramma principale.

0066 ‘Si aspetta un messaggio.’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editata l’istruzione "MSG" o"ERRORE" ma non si è definito il testo del messaggio all’errore che deve mostrare.

SOLUZIONE Ricordare che il formato di programmazione di queste istruzioni è:

(MSG "messaggio")

(ERRORE nº intero, "testo errore")Sebbene esiste anche l’opzione di programmare:

(ERRORE nº intero)

(ERRORE "testo errore")

0067 ‘OPEN non è stato realizzato.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).

CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, è editata una istruzione "WRITE" ma,previamente, non le è stato indicato dove deve eseguire quest’ordine mediantel’istruzione "OPEN".

SOLUZIONE Previamente all’istruzione "WRITE", si deve editare una istruzione "OPEN" perindicare al CNC dove (in che programma) deve eseguire l’istruzione "WRITE".

0068 'In attesa di un numero di programma.'


Soluzione di errori

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0069 ‘Il programma non esiste.’


CAUSA Nel «Ciclo fisso di inseguimento di profilo (G66)», «Ciclo fisso di sgrossatura sull’asseX (G68)» o «Ciclo fisso sgrossatura sull’asse Z (G69)», si è programmato che i profilisi trovano in un altro programma (parametro "Q") e il programma non esiste.

SOLUZIONE Il parametro "Q" definisce il programma in cui si trovano definiti i profili dei cicli. Sesi programma questo parametro, deve esistere questo numero di programma edinoltre, contenere le etichette definite nei parametri "S" ed "E".

0070 ‘Il programma già esiste.’


CAUSA Questo errore si produce durante l’esecuzione. quando programmando in linguaggioad alto livello, si è cercato di creare mediante l’istruzione "OPEN" un programma chegià esiste.

SOLUZIONE Cambiare il numero di programma o usare i parametri A/D nel l’istruzione "OPEN":

(OPEN P.........,A/D,… )Dove:

A: Aggiunge blocchi nuovi dopo gli esistenti.

D: Cancella il programma esistente ed apre come uno nuovo.

0071 ‘Si aspetta un parametro.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione delle tabelle.CAUSA Si è introdotto un numero di parametro incorretto (può mancare la lettera "P") o si

è cercato di realizzare un’altra azione (spostarsi nella tabella) prima di abbandonareil modo di edizione delle tabelle.

SOLUZIONE Inserire il numero del parametro da editare o premere [ESC] per abbandonare questomodo.

0072 ‘Parametro inesistente’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editata l’istruzione "ERRORE" e siè definito il numero di errore che deve mostrare mediante un parametro localesuperiore a 25 o un parametro globale superiore a 299.

SOLUZIONE I parametri che utilizza il CNC sono:

0073 ‘Intervallo di parametri protetti contro scrittura.'


0074 'Variabile non accessibile dal CNC.'


0075 ‘Variabile solo di lettura.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Si è cercato di assegnare un valore a una variabile di solo lettura.

SOLUZIONE Alle variabili di solo lettura non si può assegnare nessun valore medianteprogrammazione. Comunque, il suo valore sì che può essere assegnato a unparametro.

0076 'Variabile di sola scrittura.'


0077 ‘Uscita analogica non disponibile.’


CAUSA Si è cercato di scrivere in una uscita analogica che sta ad essere utilizzata dal CNC.

SOLUZIONE È probabile che l’uscita analogica scelta sia utilizzata da qualche asse o mandrino.Scegliere un’altra uscita analogica fra 1-8.

Locali: 0-25Globali: 100-299

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·18·

0078 ‘Programmare canale 0(CNC), 1(PLC) o 2(DNC).’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è programmata l’istruzione "KEYSRC",ma non si è definita la provenienza dei tasti.

SOLUZIONE Quando si programma l’istruzione "KEYSCR", è obbligatorio programmare ilparametro corrispondente alla provenienza dei tasti:

(KEYSCR=0) : Tastiera del CNC.

(KEYSCR=1) : PLC(KEYSCR=2) : DNC

Il CNC permette di modificare solo il contenuto di questa variabile se la stessa si trovaa zero.

0079 ‘Programmare il numero di errore da 0 a 9999.’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editata l’istruzione "ERRORE" manon si è definito il numero di errore che deve mostrare.

SOLUZIONE Ricordare che il formato di programmazione di questa istruzione è:

(ERRORE nº intero, "testo errore")Sebbene esiste anche l’opzione di programmare:

(ERRORE nº intero)

(ERRORE "testo errore")

0080 'Manca operatore.'


0081 ‘Espressione errata.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editata una espressione il cui formato

non è quello corretto.SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco.

0082 ‘Operazione errata.’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Programmando in linguaggio ad alto livello, l’assegnazione di un valore a un

parametro è incompleta.2. Programmando in linguaggio ad alto livello, la chiamata a un sottoprogramma è

incompleta.

SOLUZIONE Correggere (completare) il formato di assegnazione di un valore a un parametro odi chiamata a un sottoprogramma

0083 ‘Operazione incompleta.’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, se è editata l’istruzione "IF" e non si èprogrammata la condizione tra parentesi.

SOLUZIONE Ricordare che i formati di programmazione di questa istruzione sono:

(IF (condizione) <azione1>)(IF (condizione) <azione1> ELSE <azione2>)

Se la condizione è certa, si esegue la <azione1> , nel caso contrario si esegue la<azione2>.

0084 ‘Si aspetta "=".’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è inserito un simbolo o dato che noncorrisponde alla sintassi del blocco.

SOLUZIONE Inserire il simbolo "=" nel posto corrispondente.

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·19·

0085 ‘Si attende ")".’



SOLUZIONE Inserire il simbolo ")" nel posto corrispondente.

0086 ‘Si attende "(".’



SOLUZIONE Inserire il simbolo "(" nel posto corrispondente.

0087 ‘Si attende "(".’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Le diverse cause sono:

1. Programmando in linguaggio ad alto livello si è inserito un simbolo o dato che noncorrisponde alla sintassi del blocco.

2. Programmando in linguaggio ad alto livello si è programmata una istruzione incodice ISO.

3. Programmando in linguaggio ad alto livello, si è assegnata una operazione a unparametro locale superiore a 25 o un parametro globale superiore a 299.

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Inserire il simbolo "," nel posto corrispondente.2. In un blocco non possono esserci simultaneamente istruzioni in linguaggio ad alto

livello e codice ISO.3. I parametri che utilizza il CNC sono:

Non si possono utilizzare in operazioni altri parametri che non sono in questointervallo.

0088 'Limite di operazioni superato.'


0089 ‘Logaritmo di numero negativo o zero.’


CAUSA Si è programmata una operazione la cui esecuzione implica calcolare il logaritmo diun numero negativo oppure zero.

SOLUZIONE Si possono calcolare solo logaritmi di numeri superiori a zero. Se si sta lavorandocon parametri, è possibile che nello storico del programma, questo parametro abbiaacquisito un valore negativo o zero. Controllare che il parametro non giungaall’operazione con tale valore.

0090 ‘Raggio di numero negativo.’


CAUSA Si è programmata un’operazione la cui esecuzione implica calcolare la radice di unnumero negativo.

SOLUZIONE Si possono calcolare solo radici di numeri superiori o uguali a zero. Se si sta lavorandocon parametri, è probabile che nello storico del programma, questo parametro abbiaacquisito un valore negativo. Controllare che il parametro non giunga all’operazionecon tale valore.

0091 ‘Divisione per zero.’


CAUSA Si è programmata un’operazione la cui esecuzione implica una divisione per zero.

SOLUZIONE Si possono realizzare divisioni solo con numeri diversi da zero. Se si sta lavorandocon parametri, è probabile che nello storico del programma, questo parametro abbiaacquisito valore zero. Controllare che il parametro non giunga all’operazione con talevalore.

Locali: 0-25.Globali: 100-299.

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·20·

0092 ‘Base zero con esponente non positivo.’


CAUSA Si è programmata un’operazione la cui esecuzione implica elevare a zero unesponente negativo (o zero).

SOLUZIONE Solo si può elevare il numero zero a esponenti positivi superiori a zero. Se si stalavorando con parametri, è probabile che nello storico del programma, i parametriabbiano acquisito i valori citati. Controllare che i parametri non giunganoall’operazione con tali valori.

0093 ‘Base negativa con esponente non intero.’


CAUSA Si è programmata un’operazione la cui esecuzione implica elevare un numeronegativo a un esponente non intero.

SOLUZIONE Solo si possono elevare numeri negativi a esponenti interi. Se si sta lavorando conparametri, è probabile che nello storico del programma, i parametri abbiano acquisitoi valori citati. Controllare che i parametri non giungano all’operazione con tali valori.

0094 ‘Intervallo SIN/COS superato.’


CAUSA Si è programmata un’operazione la cui esecuzione implica calcolare l’arcoseno oarcocoseno di un numero che non è compreso tra ±1.

SOLUZIONE Solo si può calcolare l’ arcoseno (ASIN) o l’ arcocoseno (ACOS) di numeri che sianocompresi tra ±1. Se si sta lavorando con parametri, è probabile che nello storico delprogramma, i parametri abbiano acquisito un valore fuori dei valori citati. Controllareche il parametro non giunga all’operazione con tale valore.

0095 ‘Programmare numero di fila.’


CAUSA Durante l’edizione di un programma di personalizzazione, si è definita una finestramediante la sentenza ODW e non si è programmata la posizione verticale che occupasullo schermo.

SOLUZIONE La posizione verticale che occupa una finestra sullo schermo viene definita in file (0-25).

0096 ‘Programmare il numero di colonna.’


CAUSA Durante l’edizione di un programma di personalizzazione, si è definita una finestramediante il comando ODW e non si è programmata la posizione orizzontale cheoccupa sullo schermo.

SOLUZIONE La posizione orizzontale che occupa una finestra sullo schermo viene definita incolonne (0-79).

0097 ‘Programmare un altro softkey.’


CAUSA Durante l’edizione di un programma di personalizzazione, non si è rispettato ilformato di programmazione della sentenza "SK".

SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco. Il formato di programmazione è:

(SK1=(testo 1), SK2=(testo 2)…)Se si introduce il carattere "," dopo un (testo), il CNC aspetta il nome di un’altrosoftkey.

0098 ‘Programmare softkeys da 1 a 7.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione nel canale di utente.CAUSA Dentro la sintassi del blocco si è programmato un softkey che non sta dentro

l’intervallo 1 a 7.SOLUZIONE Si possono programmare softkeys solo dentro l’intervallo 1 a 7.

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·21·

0099 ‘Programmare un’altra finestra.’


CAUSA Durante l’edizione di un programma di personalizzazione, non si è rispettato ilformato di programmazione della sentenza "DW".

SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco. Il formato di programmazione è:

(DW1=(assegnazione), DW2=(assegnazione)…)Se si introduce il carattere "," dopo una assegnazione, il CNC aspetta il nome diun’altra finestra.

0100 ‘Programmare le finestre da 0 a 25.´

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione nel canale di utente.CAUSA Dentro la sintassi del blocco si è programmata una finestra che non sta dentro

l’intervallo 0 a 25.SOLUZIONE Si possono programmare finestre solo dentro l’intervallo 0 a 25.

0101 ‘Programmare le righe da 0 a 20.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione nel canale di utente.

CAUSA All'interno della sintassi del blocco si è programmata una fila che non sta dentrol’intervallo 0 a 20.

SOLUZIONE Si possono programmare file solo dentro l’intervallo 0 a 20.

0102 ‘Programmare le colonne da 0 a 79.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione nel canale di utente.CAUSA Dentro la sintassi del blocco si è programmata una colonna che non c’è dentro

l’intervallo 0 a 79.

SOLUZIONE Si possono programmare colonne solo dentro l’intervallo 0 a 79.

0103 ‘Programmare le pagine da 0 a 255.’


CAUSA Dentro la sintassi del blocco si è programmata una pagina che non c’è dentrol’intervallo 0 a 255.

SOLUZIONE Si possono programmare pagine solo dentro l’intervallo 0 a 255.

0104 ‘Programmare INPUT.’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editata si è editata la sentenza "IB",ma senza associarle un "INPUT".

SOLUZIONE Ricordare che i formati di programmazione di questa istruzione sono:(IB (espressione) = INPUT "testo", formato)

(IB (espressione) = INPUT "testo")

0105 ‘Programmare ingressi da 0 a 25.’


CAUSA Dentro la sintassi del blocco si è programmato un ingresso che non sta dentrol’intervallo 0 a 25.

SOLUZIONE Si possono programmare ingressi solo dentro l’intervallo 0 a 25.

0106 ‘Programmare formato numerico.’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editato la sentenza "IB" con formatonon numerico.


(IB (espressione) = INPUT "testo", formato)

Dove "formato" deve essere un numero con segno e come massimo 6 cifre intere e5 decimali.

Se si inserisce il carattere "," dopo il testo, il CNC aspetta il formato.

Soluzione di errori

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·22·

0107 ‘Non programmare in formato superiore a 6.5.’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editato una sentenza "IB" con unformato che ha più di 6 cifre intere o più di 5 cifre decimali.


(IB (espressione) = INPUT "testo", formato)Dove "formato" deve essere un numero con segno e come massimo 6 cifre intere e5 decimali.

0108 ‘Comando eseguibile solo nell’area utente.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è cercato di eseguire un blocco che contiene informazione solo eseguibile dal

canale dell’utente.SOLUZIONE Vi sono espressioni specifiche per i programmi di personalizzazione che possono

eseguirsi solo nel programma dell’utente.

0109 ‘C. utente: non programmare aiuti geometriche, compensazione o cicli.'

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione nel canale di utente.CAUSA Si è cercato di eseguire un blocco che contiene aiuti geometrici, compensazione di

raggio/lunghezza o cicli fissi di lavorazione.SOLUZIONE Nel programma di personalizzazione non si possono programmare:

Aiuti geometrici nè spostamenti.

Compensazione di raggio o lunghezza.Cicli fissi.

0110 ‘Non si ammettono parametri locali.’


CAUSA Alcune funzioni ammettono la programmazione solo con parametri globali.

SOLUZIONE I parametri globali sono quelli inclusi nell'intervallo 100-299.

0111 ‘Blocco non eseguibile con altro programma in esecuzione.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione in modo MDI.

CAUSA Si è cercato di eseguire una istruzione di personalizzazione dal modo MDI, mentresi sta eseguendo il programma del canale di utente.

SOLUZIONE Le istruzioni di personalizzazione si possono eseguire solo dal canale di utente.

0112 ‘WBUF eseguibile solo con ingresso di utente in edizione.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione o esecuzione in canale di utente.

CAUSA Si è cercato di eseguire l’istruzione "WBUF".SOLUZIONE L’istruzione "WBUF" non è eseguibile. Si può utilizzare solo nella fase di edizione,

dall’ingresso dell’utente.

0113 ‘Limiti della tabella superati.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione delle tabelle.CAUSA Le diverse cause sono:

1. Nella tabella dei correttori di utensili, si è cercato di definire un correttore connumero superiore a quelli permessi dal costruttore.

2. Nella tabella dei parametri, si è cercato di definire un parametro che non esiste.SOLUZIONE Il numero di correttore deve essere minore del massimo permesso dal produttore.

0114 ‘Correttore: D3 X Z R F I K.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione delle tabelle.

CAUSA Nella tabella dei correttori di utensili, non si è rispettato l’ordine di edizione deiparametri.

SOLUZIONE Immettere i parametri della tabella nell’ordine corretto.

0115 ‘Utensile: T4 D3 F3 N5 R5(.2).’

RILEVAMENTO Durante l’edizione delle tabelle.CAUSA Nella tabella degli utensili non si è rispettato l’ordine di edizione dei parametri.


Soluzione di errori

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·23·

0116 ‘Origine: G54-59 G159N(1-20) assi(1-7).’


CAUSA Nella tabella di origini, non si è scelta quale origine (G54-G59) o G159N(1-20) sidefinirà.

SOLUZIONE Immettere i parametri della tabella nell’ordine corretto. Per compilare la tabella delleorigini, prima scegliere quale origine si definirà (G54-G59) o G159N(1-20) e dopo laposizione dell’origine in ogni asse.

0117 ‘Funzione M: M4 S4 bits(8).’

RILEVAMENTO Durante l’edizione delle tabelle.CAUSA Nella tabella delle funzioni «M», non si è rispettato l’ordine di edizione dei parametri.

SOLUZIONE Editare la tabella secondo il formato:

M1234 (sottoprogramma associato) (bits di personalizzazione)

0118 ‘G51 [A] E’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Nella funzione «Look-Ahead (G51)» non si è programmato il parametro

corrispondente all’errore di contorno permesso.SOLUZIONE In questo tipo di lavorazione è obbligatoria la programmazione di:

E : Errore di periferico permesso.


0119 ‘Vite: Coordinata-errore.’


CAUSA Nelle tabelle di compensazione della vite, non si è rispettato l’ordine di edizione deiparametri.

SOLUZIONE Immettere i parametri della tabella nell’ordine corretto.P123 (posizione dell’asse da compensare) (errore della vite in questo punto)

0120 ‘Asse errato.’


CAUSA Nelle tabelle di compensazione della vite, si è cercato di editare un asse differenteda quello a cui corrisponde a detta tabella.

SOLUZIONE Ogni asse ha una tabella propria per la compensazione della vite. Nella tabella di ogniasse possono apparire solo posizioni corrispondenti a tale asse.

0121 ‘Programmare P3 = valore.’


CAUSA Nella tabella dei parametri macchina, non si è rispettato il formato di edizione.SOLUZIONE Immettere i parametri della tabella nell’ordine corretto.

P123 = (valore del parametro)

0122 ‘Magazzino: P(1-255) = T(1-9999).’


CAUSA Nella tabella del magazzino degli utensili, non si è rispettato il formato di edizioneo non si è programmato qualche dato.


0123 ‘Non esiste l’utensile T0.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione delle tabelle.CAUSA Nella tabella degli utensili, si è cercato di editare un utensile con numero T0.

SOLUZIONE Non si può editare un utensili con numero T0. Il primo utensile deve essere T1.

0124 ‘Non esiste il correttore D0.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione delle tabelle.CAUSA Nella tabella di correttori di utensile, si è cercato di editare un correttore di utensile

con numero D0.SOLUZIONE Non si può editare un correttore di utensile con numero D0. Il primo correttore deve

essere D1.

Soluzione di errori

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Ref.1705

·24·

0125 ‘Impossibile modificare l’utensile attivo o il seguente.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.

CAUSA Nella tabella del magazzino di utensili si è cercato di cambiare l’utensile attivo o ilseguente.

SOLUZIONE Durante l’esecuzione non si può cambiare l’utensile attivo o il seguente.

0126 ‘Utensile non definito.’


CAUSA Nella tabella del magazzino degli utensili, si è cercato di assegnare a una posizionedel magazzino, un utensile che non è definito nel magazzino degli utensili.

SOLUZIONE Definire l’utensile nella tabella degli utensili.

0127 ‘Il magazzino non è RANDOM.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione delle tabelle.CAUSA Non si dispone di magazzino RANDOM e nella tabella del magazzino degli utensili,

il numero di utensile non coincide con il numero della posizione nel magazzino.SOLUZIONE Quando il magazzino degli utensili non è RANDOM, il numero di utensile deve essere

uguale al numero di posizione nel magazzino.

0128 ‘La posizione di un utensile speciale è fissa.’


CAUSA Nella tabella del magazzino degli utensili, si è cercato di collocare un utensile in unaposizione del magazzino riservata a un utensile speciale.

SOLUZIONE Quando un utensile speciale occupa più di una posizione nel magazzino, hanno unaloro posizione riservata nel magazzino. In questa posizione non si potrà collocarenessun altro utensile.

0129 ‘Esiste solo utensile successivo in centri di lavorazione.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è programmato un cambio di utensile con M06 e la macchina non è un centro di

lavorazione. (non c’è utensile seguente in attesa).SOLUZIONE Quando la macchina non è un centro di lavorazione, il cambio si realizza

automaticamente programmando il numero di utensile «T».

0130 ‘Scrivere 0/1.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione dei parametri della tabella di parametri macchina.CAUSA Si è cercato di assegnare un valore non valido a un parametro.

SOLUZIONE Il parametro ammette solo i valori 0 oppure 1.

0131 ‘Scrivere +/-.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione dei parametri della tabella di parametri macchina.

CAUSA Si è cercato di assegnare un valore non valido a un parametro.SOLUZIONE Il parametro ammette solo i valori + o -.

0132 ‘Scrivere YES/NO.’


CAUSA Si è cercato di assegnare un valore non valido a un parametro.SOLUZIONE Il parametro ammette solo i valori YES o NO.

0133 ‘Scrivere ON/OFF.’


CAUSA Si è cercato di assegnare un valore non valido a un parametro.

SOLUZIONE Il parametro ammette solo i valori ON o OFF.

Soluzione di errori

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·25·

0134 'Valori fra 0-2.'0135 'Valori fra 0-3.'0136 'Valori fra 0-4.'0137 'Valori fra 0-9.'0138 ‘Valori fra 0-29.’0139 'Valori fra 0-100.'0140 'Valori fra 0-255.'0141 'Valori fra 0-9999.'0142 'Valori fra 0-32767.'0143 'Valori fra +/-32767.'0144 'Valori fra 0-65535.'


CAUSA Le diverse cause sono:1. Si è cercato di assegnare un valore non valido a un parametro.2. Durante l'esecuzione, quando nel programma è stata fatta una chiamata a un

sottoprogramma (MCALL, PCALL) con un valore superiore a quello consentito.

0145 ‘Formato +/- 5.5.’


CAUSA Si è cercato di assegnare un valore non valido a un parametro.SOLUZIONE Il parametro ammette solo valori con il formato ±5.5.

0146 'Parola inesistente.'


0147 ‘Formato numerico superato.’


CAUSA Si è assegnato a un dato o parametro un valore superiore al formato stabilito.

SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco. Nella maggior parte dei casi, il formato numericocorretto sarà 5.4 (5 cifre intere e 4 decimali).

0148 ‘Testo troppo lungo.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è assegnato alle istruzioni "ERRORE"

o "MSG" un testo con più di 59 caratteri.SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco. Alle istruzioni "ERRORE" e "MSG" non si possono

assegnare testi con più di 59 caratteri.

0149 ‘Messaggio incorretto.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, nelle istruzioni "ERRORE" o "MSG" si

è editato incorrettamente il testo che portano associato.SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco. Il formato di programmazione è:

(MSG "messaggio")

(ERRORE numero, "messaggio")Il messaggio deve stare fra virgolette.

0150 ‘Numero incorretto di bits.’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Nella tabella di funzioni «M», nel paragrafo corrispondente ai bits di

personalizzazione:

Non si inserisce un numero di 8 bits.

Il numero non è formato da 0 e 1.2. Nella tabella dei parametri macchina, si è cercato di assegnare un valore di bits

non valido a un parametro.

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. I bits di personalizzazione devono formare un numero di 8 digiti composti da 0 e 1.2. Il parametro ammette solo numeri da 8 o 16 bits.

Soluzione di errori

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·26·

0151 'Non si ammettono valori negativi.'


0152 ‘Programmazione parametrica erronea.’


CAUSA Il parametro ha un valore incompatibile con la funzione a cui è stato assegnato.

SOLUZIONE Nello storico del programma, è possibile che questo parametro abbia preso un valoreequivocato. Correggere il programma affinché tale parametro non giunga allafunzione con questo valore.

0153 'Non si ammette formato decimale.'


0154 ‘Memoria insufficiente.’


CAUSA Il CNC non dispone di memoria sufficiente per realizzare i calcoli interni delletraiettorie.

SOLUZIONE A volte questo errore si risolve variando le condizioni di taglio.

0155 'Guida non disponibile.'


0156 ‘Non programmare G33, G95 o M19 S senza mandrino con encoder.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Si è programmata una delle funzioni "G33", "G95" o "M19 S" e non si dispone di

encoder nel mandrino.SOLUZIONE Se non si dispone di mandrino con encoder, non si possono programmare le funzioni

"M19 S", "G33" o "G95". Se si dispone di mandrino con encoder, il parametromacchina del mandrino "NPULSES (P13)" indica il numero di impulsi per giro delencoder.

0159 ‘Limite di programmazione in pollici superato.’


CAUSA Si è cercato di eseguire in pollici un programma editato in millimetri.

SOLUZIONE Immettere all’inizio del programma la funzione «Programmazione in pollici (G70)»o «Programmazione in millimetri (G71)».

0162 ‘Raggio negativo non ammesso in coordinate assolute.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Lavorando in coordinate polari assolute, si è programmato uno spostamento con

raggio negativo.SOLUZIONE Programmando in coordinate polari assolute non si permette la programmazione di

raggi negativi.

0164 ‘Nome di password incorretto.’

RILEVAMENTO Durante l’assegnazione di protezioni.CAUSA Si è premuto [ENTER] prima di scegliere il tipo di codice a cui si vuole assegnare una

password.SOLUZIONE Scegliere mediante i softkeys il tipo di codice a cui si vuole assegnare una password.

0165 ‘Password: utilizzare lettere (maiuscole o minuscole) o cifre.'

RILEVAMENTO Durante l’assegnazione di protezioni.

CAUSA Si è inserito un carattere non valido nella password.

SOLUZIONE La password può essere formata solo con lettere (maiuscole o minuscole) o cifre.

Soluzione di errori

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Ref.1705

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0166 ‘Non è ammesso più di un asse HIRTH per blocco.’


CAUSA Si è programmato uno spostamento che implica spostare simultaneamente due assiHIRTH.

SOLUZIONE Il CNC non ammette spostamenti in quelli dove intervengono simultaneamente piùdi un asse HIRTH. I diversi spostamenti degli assi HIRTH devono realizzarsi uno allavolta.

0167 ‘Asse rot.posizione.: valori assoluti (G90) fra 0-359.9999.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è programmato uno spostamento in un asse definito come rotativo di

posizionamento. Lo spostamento si è programmato in coordinate assolute (G90) ela quota finale di spostamento non c’è dentro l’intervallo 0-359.9999.

SOLUZIONE Assi rotativi di posizionamento: In coordinate assolute solo si ammettonospostamenti dentro l’intervallo 0-359.9999.

0168 'Asse rotativo: valori assoluti (G90) fra 0-359.9999.’


CAUSA Si è programmato uno spostamento in un asse definito come rotativo. Lospostamento si è programmato in coordinate assolute (G90) e la quota finale dispostamento non c’è dentro l’intervallo 0-359.9999.

SOLUZIONE Assi rotativi: In coordinate assolute solo si ammettono spostamenti dentro l’intervallo0-359.9999.

0169 ‘Non è ammesso programmare sottoprogrammi modali.’


CAUSA Si è cercato di chiamare un sottoprogramma modale (MCALL).

SOLUZIONE Non si possono eseguire sottoprogrammi modali (MCALL) dalla opzione di menu"Esecuzione MDI".

0170 'Programmare simboli 0-255 in posizioni 0-639, 0-335.'


0171 ‘Finestra non predefinita.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione o esecuzione in canale di utente.CAUSA Si è cercato di scrivere in una finestra (DW) che non è stata previamente definita

(ODW).SOLUZIONE Non si può scrivere in una finestra che non sia stata definita. Controllare che la

finestra in cui si cerca di scrivere (DW) sia stata previamente definita.

0172 ‘Programma non accessibile’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è cercato di eseguire un programma che non è eseguibile.

SOLUZIONE È possibile che il programma sia protetto contro l’esecuzione. Per sapere se unprogramma è eseguibile, controllare nella colonna degli attributi se appare il carattere«X». Se questo carattere non c’è, il programma non si potrà eseguire.

0173 'Non è consentita la programmazione angolo-angolo.'


0174 ‘Interpolazione elicoidale non ammessa.’


CAUSA Si è cercato di eseguire una interpolazione elicoidale essendo attiva la funzione«LOOK-AHEAD (G51)».

SOLUZIONE Non si possono realizzare interpolazioni elicoidali essendo attiva la funzione «LOOK-AHEAD (G51)».

0175 ‘Ingressi analogici: ANAI(1-8) = +/-5 Volts.’


CAUSA Un ingresso analogico ha preso un valore che non c’è dentro l’intervallo ±5 volt.

SOLUZIONE Gli ingressi analogici possono prendere valore solo fra ±5 volt.

Soluzione di errori

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0176 ‘Uscite analogiche: ANAO(1-8) = +/-10 Volts.’


CAUSA Si è assegnata a una uscita analogica un valore che non c’è dentro l’intervallo ±10volt.

SOLUZIONE Le uscite analogiche possono prendere valore solo fra ±10 volt.

0177 'Un asse gantry non può far parte del piano attivo.'


0178 ‘Non si ammette G96 se il mandrino non è in continuo’


CAUSA Si è programmata la funzione "G96" e il mandrino non è controllato in velocità o nonsi dispone di encoder.

SOLUZIONE Per lavorare con la funzione "G96" è necessario che il mandrino sia controllato invelocità (SPDLTYPE(P0)=0) e bisogna disporre di encoder nel mandrino(NPULSES(P13) diverso da zero).

0179 'Non programmare più di quattro assi simultaneamente.'


0180 ‘Programmare DNC1/2/E, HD o CARD A (opzionale).’

RILEVAMENTO Durante l’edizione o esecuzione.

CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, nelle istruzioni "OPEN" e "EXEC", si ècercato di programmare qualche parametro diverso da DNC1/2, HD o CARD A o siè assegnato un valore diverso da 1, 2 o E al parametro DNC.

SOLUZIONE Verificare la sintassi del blocco.

0181 ‘Programmare A (aggiungere) o D (cancellare).’


CAUSA Non si è programmato il parametro A/D dentro le istruzioni "OPEN".SOLUZIONE Verificare la sintassi del blocco. Il formato di programmazione è:

(OPEN P.........,A/D,… )

Dove:

0182 ‘Opzione non disponibile.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Si è definita una funzione «G» che non c’è dentro le opzioni di software.

0184 'T con sottoprogramma: programmare solo T e D.'


0185 ‘Correttore inesistente.’


CAUSA All'interno della sintassi del blocco si sta realizzando una chiamata a un correttoredi utensile più grande di quelli permessi dal produttore.

SOLUZIONE Programmare un numero di correttore di utensile più piccolo.

0186 ‘Non esiste l'asse C.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Si è cercato di attivare l’asse C ma la macchina non dispone di questa prestazione.

0187 ‘Non si ammettono G66, G68, G69 in lavorazione con asse C.’


CAUSA Si è cercato di eseguire un ciclo fisso "G66", "G68" o "G69" con l'asse C attivo.SOLUZIONE Per lavorare con questi cicli fissi, disattivare l’asse C.

A Aggiunge blocchi nuovi dopo gli esistenti.D Cancella il programma esistente e lo apre come nuovo.

Soluzione di errori

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Ref.1705

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0188 ‘Funzione non permessa dal PLC.’


CAUSA Dal canale del PLC si è cercato di eseguire, mediante l’istruzione "CNCEX" unafunzione compatibile con il canale di esecuzione del PLC.

SOLUZIONE Una lista delle funzioni e istruzioni permesse nel canale di esecuzione del PLC èdisponibile nel "Manuale di Installazione" (Capitolo 11.1.2).

0189 ‘Non esiste utensile motorizzato.’


CAUSA Si è cercato di mettere in funzionamento l’utensile motorizzato "M45 S..." ma lamacchina non dispone di questa prestazione.

0194 ‘Riposizionamento non permesso.’


CAUSA Non si possono riposizionare gli assi mediante la sentenza "REPOS" perché ilsottoprogrammi non è stato attivato mediante un ingresso di interruzione.

SOLUZIONE Per poter eseguire la sentenza "REPOS", si deve previamente aver attivato medianteun ingresso di interruzione.

0195 ‘Assi X o Z accoppiati o sincronizzati.’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è cercato di eseguire un ciclo ditastatura mediante la sentenza "PROBE" e uno degli assi X o Z si trova accoppiatoo sincronizzato.

SOLUZIONE Per eseguire la sentenza "PROBE", gli assi X, Z non devono essere accoppiati nèsincronizzati. Per disunire gli assi programmare "G78".

0196 ‘Devono esistere gli assi X e Z.’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è cercato di editare la sentenza"PROBE" e non esiste nessun asse X o Z.

SOLUZIONE Per poter lavorare con la sentenza "PROBE", è necessario aver definito gli assi X, Z.

0197 ‘Non si ammette asse C senza prima programmare G15.’


CAUSA Si è cercato di eseguire un’operazione sull’asse C, ma l’asse non è attivo.SOLUZIONE Per poter lavorare con l’asse C, prima bisogna attivarlo mediante la funzione "G15".

0199 ‘Preselezione assi rotativi: valore fra 0-359.9999.’

RILEVAMENTO Durante la preselezione delle quote.

CAUSA Si è cercato di realizzare una preselezione di quote in un asse rotativo e il valore dellapreselezione non sta dentro l’intervallo 0-359.9999.

SOLUZIONE Il valore della preselezione di quote in un asse rotativo deve stare dentro l’intervallo0-359.9999.

0200 ‘Programmare: G52 asse +/-5.5’


CAUSA Programmando la funzione «Spostamento contro arresto (G52)» non si èprogrammato che asse si vuole spostare o si sono programmati vari assi.

SOLUZIONE Nella programmazione della funzione "G52", è obbligatorio programmare che assesi vuole spostare. Si può programmare solo un asse ogni volta.

0201 'Non programmare più di un asse di posizionamento in G01.'


0206 'Valori fra 0-6.'


CAUSA Si è cercato di assegnare un valore non valido a un parametro.SOLUZIONE Il parametro ammette valori solo fra 0 e 6.

Soluzione di errori

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0207 ‘Tabella completa.’


CAUSA Nelle tabelle di funzioni «M», utensili o correttori, si è cercato di definire più dati diquelli permessi dal fabbricante mediante i parametri macchina. Quando si carica unatavola via DNC, il CNC non cancella la tabella anteriore, sostituisce i valori esistentie copia i nuovi dati nelle posizioni libere della tabella.

SOLUZIONE Il numero massimo dei dati che si possono definire viene limitato dai parametrimacchina:

Se si vuole caricare una nuova tabella (via DNC), si consiglia cancellare la tabellaanteriore.

0208 ‘Programmare A da 0 a 255.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Nella funzione «LOOK-AHEAD (G51)» si è programmato il parametro "A"

(Percentuale di accelerazione da utilizzare) con un valore più grande di 255.SOLUZIONE Il parametro "A" è opzionale, ma se si programma, deve avere un valore fra 0 e 255.

0209 ‘Annidamento dei programmi non permesso.’


CAUSA Da un programma in esecuzione si è cercato di eseguire un altro programmamediante l’istruzione "EXEC", che contiene anche una istruzione "EXEC".

SOLUZIONE Dal programma che si esegue mediante la sentenza di programma "EXEC" non sipuò realizzare una chiamata a un altro programma.

0210 ‘Compensazione non ammessa.’


CAUSA Si è cercato di attivare o disattivare la compensazione di raggio (G41, G42, G40) inun blocco che contiene uno spostamento non lineare.

SOLUZIONE La compensazione di raggio si deve attivare/ disattivare in uno spostamento lineare(G00, G01).

0213 ‘G28, G29, G77 o G78 non sono ammessi senza secondo mandrino.’


CAUSA Si è cercato di selezionare il mandrino di lavoro mediante "G28/G29" o disincronizzare i mandrini mediante "G77/G78", ma la macchina dispone di un solomandrino di lavoro.

SOLUZIONE Se la macchina dispone solo di un mandrino di lavoro, non si potranno programmarele funzioni "G28, G29, G77 y G78".

0214 ‘Funzione G non permessa nella selezione profilo.’

RILEVAMENTO Durante il ricupero di un profilo.

CAUSA Dentro l'insieme dei blocchi scelti per la ricuperazione di un profilo, c’è un blocco checontiene una funzione «G» che non può formar parte della definizione del profilo.

SOLUZIONE Le funzioni «G» disponibili nella definizione di un profilo sono:

0215 ‘Funzione G non permessa dopo punto iniziale di profilo’


CAUSA Dentro l'insieme dei blocchi scelti per la ricuperazione di un profilo e dopo il puntoiniziale di un profilo, c’è un blocco che contiene una funzione «G» che non può farparte della definizione del profilo.

SOLUZIONE Le funzioni «G» disponibili nella definizione di un profilo sono:

Numero massimo di funzioni «M» NMISCFUN(P29).Numero massimo di Utensili NTOOL(P23).Numero massimo di correttori NTOFFSET(P27).Numero massimo di posizioni nel magazzino. NPOCKET(P25).

G00 G01 G02 G03 G06 G08 G09G36 G37 G38 G39 G90 G91 G93

G00 G01 G02 G03 G06 G08 G09G36 G37 G38 G39 G90 G91 G93

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0216 ‘Assegnazione non parametriche dopo punto iniziale di profilo.’


CAUSA Dentro l'insieme di blocchi scelti per il ricupero del profilo e dopo il punto iniziale diun profilo, si è programmato in linguaggio ad alto livello una assegnazione che nonè parametrica (a parametro locale o globale).

SOLUZIONE Le uniche istruzioni in linguaggio ad alto livello che si possono editare sonoassegnazioni a parametri locali (P0 a P25) e globali (P100 a P299).

0217 ‘Programmazione non permessa dopo punto iniziale di profilo.’

RILEVAMENTO Durante il ricupero di un profilo.CAUSA Dentro l'insieme dei blocchi scelti per il ricupero del profilo e dopo il punto iniziale di

un profilo, c’è un blocco in linguaggio ad alto livello che non è una assegnazione.SOLUZIONE Le uniche istruzioni in linguaggio ad alto livello che si possono editare sono

assegnazioni a parametri locali (P0 a P25) e globali (P100 a P299).

0218 ‘Programmato asse non permesso dopo punto iniziale di profilo’

RILEVAMENTO Durante il ricupero di un profilo.CAUSA Dentro l'insieme dei blocchi scelti per il ricupero di un profilo, si è definita una

posizione in un asse che non forma parte del piano attivo. È probabile che sia statadefinita una quota di superficie dopo il punto iniziale di un profilo.

SOLUZIONE La quota di superficie dei profili si definisce solo nel blocco iniziale del primo profilo,il corrispondente al punto iniziale del profilo esterno.

0219 ‘Punto iniziale mal programmato nella selezione profilo’

RILEVAMENTO Durante la selezione di un profilo.

CAUSA Il punto iniziale del profilo è mal programmato. Non è stata definita una delle duecoordinate che definiscono la sua posizione.

SOLUZIONE Il punto iniziale di un profilo deve essere definito nei due assi che formano il pianoattivo.

0220 ‘Assi non validi'

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Gli assi che sono stati definito non sono validi per G46.

SOLUZIONE Verificare i seguenti punti:• p.m.g. ANGAXNA (P171) e p.m.g. ORTAXNA (P172) sono diversi da 0.• Gli assi definiti esistono e sono lineari.

0227 ‘Programmare Q fra +/-359.9999.’


CAUSA Nella funzione «Filettatura elettronica (G33)» si è programmato l’angolo di ingresso"Q" con un valore fuori limiti ±359.9999.

SOLUZIONE Programmare un angolo di ingresso dentro l’intervallo +/-359.9999.

0228 ‘Non programmare Q con parametro M19TYPE=0.’

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC).CAUSA Nella funzione «Filettatura elettronica (G33)» si è programmato un angolo di ingresso

"Q", ma il tipo di arresto orientato del mandrino disponibili non permette di realizzaretale operazione.

SOLUZIONE Per definire un angolo di ingresso, si deve definire il parametro macchina dellamandrino M19TYPE(P43)=1.

0229 ‘Programmare Z massimo’0230 ‘Programmare R interno’0231 ‘Programmare R esterno’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, dentro l’istruzione "DGWZ" non si èprogrammato il limite indicato (o si è definito con un dato che non ha valore numerico).

SOLUZIONE Verificare la sintassi del blocco.

Soluzione di errori

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0234 ‘Limiti grafici erronei’


CAUSA Alcuni dei limiti inferiori definiti mediante l’istruzione "DGWZ" è più grande del suocorrispondente limite superiore.

SOLUZIONE Programmare i limiti superiori della zona grafica da visualizzare più grandi dei limitiinferiori.

0235 'Non programmare asse in controllo tangenziale'


0236 'Non programmare asse longitudinale o asse del piano attivo'


0237 ‘Programmare valore fra +/-359.9999.’


CAUSA È stato programmato un decalaggio di fase (G30) superiore al massimo consentito.Ad esempio G30 D380

SOLUZIONE Il decalaggio di fase deve essere fra ±359.9999.

0238 ‘Non programmare G30 senza sincronizzare in velocità i mandrini’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è cercato di sincronizzare i mandrini in decalaggio di fase «G30» senza

sincronizzarli prima in velocità.SOLUZIONE Sincronizzare prima i mandrini in velocità mediante G77S.

0239 ‘Non sincronizzare i mandrini con asse C attivo’


CAUSA Si è cercato di sincronizzare i mandrini ma l'asse C non è attivo.

SOLUZIONE Attivare prima l'asse C.

0240 ‘Non attivare asse C con i mandrini sincronizzati’


CAUSA Si è cercato di attivare l'asse C con i mandrini sincronizzati.

SOLUZIONE Annullare prima la sincronizzazione dei mandrini (G78 S).

0241 ‘Non programmare G77 S, G78 S senza mandrino con encoder.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è cercato di sincronizzare i mandrini (G77 S o G78 S) e uno di essi non ha encoder

o retroazione Sercos.SOLUZIONE Entrambi i mandrini devono avere encoder o retroazione Sercos.

0242 ‘Non sincronizzare mandrini con M19TYPE=0’


CAUSA Si è cercato di sincronizzare i mandrini (G77 S o G78 S) e uno di essi ha il parametroM19TYPE=0.

SOLUZIONE Entrambi i mandrini devono avere il parametro M19TYPE=1.

0243 'Valori fra 0-15.'0244 ‘Valori fra 0.00% - 100.00%.’0245 ‘Valori fra -100.00% - 100.00%.’


Soluzione di errori

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0246 ‘Non è ammesso programmare velocità F negativa o 0.'


CAUSA Se il p.m.g. FEEDTYPE (P170) ha un valore diverso da ·0·, non è consentito diprogrammare F0.

SOLUZIONE Le soluzioni possibili sono:• Definire il p.m.g. FEEDTYPE (P170) con valore ·0·.

In questo caso i blocchi di spostamento, si eseguono al massimo avanzamentoconsentito.

• Programmare una F diversa da ·0·.

0247 'Valori fra 0-8.'


Soluzione di errori

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Soluzione di errori

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ERRORI DI PREPARAZIONE ED ESECUZIONE.

1000 ‘Non si dispone di informazioni sufficienti sulla traiettoria.’


CAUSA Nel programma vi sono troppi blocchi di seguito senza informazione sulla traiettoriaper poter realizzare la compensazione di raggio, arrotondamento, smussatura o coningressi e uscite tangenziali.

SOLUZIONE Per poter realizzare queste operazioni, il CNC ha bisogno di conoscere con anticipola traiettoria da percorrere, quindi, non ci possono essere più di 48 blocchi di seguitosenza informazione sulla traiettoria da percorrere.

1001 ‘Cambio del piano in arrotondamento/smussatura.’


CAUSA Si è programmato un cambio di piano nella traiettoria seguente alla definizione di un«Arrotondamento controllato di spigoli (G36)» o «Smussatura (G39)».

SOLUZIONE Non si può cambiare di piano durante l’esecuzione di un arrotondamento osmussatura. La traiettoria seguente alla definizione di un arrotondamento osmussatura, deve stare nello stesso piano dell’arrotondamento o smussatura.

1002 ‘Raggio di arrotondamento troppo grande.’


CAUSA Nella funzione «Arrotondamento di spigoli (G36)» si è programmato un raggio diarrotondamento superiore a una delle traiettorie nelle quali sta definito.

SOLUZIONE Il raggio di arrotondamento deve essere più piccolo delle traiettorie che lodefiniscono.

1003 ‘Arrotondamento nel blocco finale.’


CAUSA Si è definito un «Arrotondamento di spigoli (G36)» o «Smussatura (G39)» nell’ultimatraiettoria del programma o quando il CNC non trova informazione della traiettoriaseguente alla definizione dell’arrotondamento o smussatura.

SOLUZIONE Un arrotondamento o smussatura deve stare definito fra due traiettorie.

1004 ‘Uscita tangenziale mal programmata’


CAUSA Lo spostamento seguente alla definizione di una uscita tangenziale (G38) è unatraiettoria circolare.

SOLUZIONE Lo spostamento seguente alla definizione di una uscita tangenziale deve essere unatraiettoria retta.

1005 ‘Smussatura mal programmata.’


CAUSA Lo spostamento seguente alla definizione di una «Smussatura (G39)» è unatraiettoria circolare.

SOLUZIONE Lo spostamento seguente alla definizione di una smussatura deve essere unatraiettoria retta.

1006 ‘Valore della smussatura troppo grande.’


CAUSA Nella funzione «Smussatura (G39)» si è programmata una dimensione dismussatura superiore a una delle traiettorie in cui sta definita.

SOLUZIONE La dimensione della smussatura deve essere più piccola delle traiettorie che ladefiniscono.

Soluzione di errori

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1007 ‘G8 mal definita.'


CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando si è programmata una circonferenza completa mediante la funzione

«Circonferenza tangente alla traiettoria anteriore (G08)»2. Quando la traiettoria tangente termina in un punto della traiettoria anteriore o

nella sua prolungazione (in linea retta).3. Lavorando con il ciclo fisso di tasche con isole, quando si programma la funzione

"G08" nel blocco seguente alla definizione di inizio del profilo (G00).

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. La funzione "G08" non permette la programmazione di circonferenze complete.2. La traiettoria non può terminare in un punto della traiettoria anteriore o nella sua

prolungazione (in linea retta).3. Il CNC non dispone di informazione sulla traiettoria anteriore e non può eseguire

un arco tangente.

1008 ‘Non esistono informazioni sulla traiettoria precedente’


CAUSA Si è programmata mediante la funzione "G08" una circonferenza tangente allatraiettoria precedente, ma non c’è informazione sulla traiettoria precedente.

SOLUZIONE Per realizzare una traiettoria tangente alla traiettoria precedente, ci deve stare unainformazione sulla traiettoria precedente e deve stare nei 48 blocchi precedenti allatraiettoria tangente.

1010 ‘Piano errato nella traiettoria tangente.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è programmato un cambio di piano tra la definizione della funzione «Traiettoria

circolare tangente alla traiettoria anteriore (G08)» e la traiettoria precedente.SOLUZIONE Fra le due traiettorie non si può realizzare nessun cambio di piano.

1011 ‘Non si è programmato raggio per G15.’


CAUSA Si è selezionato il piano Z-C come nuovo piano di lavoro, ma non si è definito il raggiodel cilindro sul quale si realizzerà la lavorazione.

SOLUZIONE Per lavorare sul piano di lavoro Z-C, bisogna previamente definire il raggio del cilindrosul quale si realizzerà la lavorazione mediante la funzione "G15 R..."

1015 ‘Utensile non definito nella tabella utensili’


CAUSA Si è definito un cambio di utensile e il nuovo utensile non è definito nella tabella degliutensili.

SOLUZIONE Definire il nuovo utensile nella tabella degli utensili.

1016 ‘L’utensile non esiste in magazzino’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è definito un cambio di utensile e il nuovo utensile non è definito in nessuna

posizione, nella tabella del magazzino degli utensili.SOLUZIONE Definire il nuovo utensile nella tabella del magazzino degli utensili.

1017 ‘Nessun posto nel magazzino'


CAUSA Si è definito un cambio di utensile e non c’è posto nel magazzino per collocarel’utensile che attualmente si trova sul mandrino.

SOLUZIONE È probabile che il nuovo utensile sia stato definito nella tabella come utensile specialee con più di una posizione nel magazzino In questo caso, il posto è fisso per taleutensile e non potrà essere occupato da un altro. Per evitare questo errore, èconveniente lasciare un posto libero nel magazzino utensili.

Soluzione di errori

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1018 ‘Cambio utensile programmato senza M06’


CAUSA Dopo aver cercato un utensile e prima di realizzare la seguente ricerca, non si èprogrammato M06.

SOLUZIONE Questo errore si dà quando si dispone di un centro di lavorazione (parametromacchina generale TOFFM06(P28)=YES) che dispone di scambiatore di utensiliciclico (parametro macchina generale CYCATC(P61)=YES). In questo caso dopoaver cercato un utensile e prima di cercare il seguente, è necessario realizzare ilcambio di utensile mediante M06.

1019 ‘Non esiste utensile della stessa famiglia per sostituzione.’


CAUSA La vita reale dell’utensile richiesto supera la vita nominale. Il CNC ha cercato disostituire l'utensile con un altro della stessa famiglia e non ha trovato nessuno.

SOLUZIONE Sostituire l’utensile o definire un altro utensile della stessa famiglia.

1020 ‘Non usare alto livello per il cambio utensile o successivo’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, mediante la variabile "TMZT", si è cercatodi assegnare l’utensile attivo o il seguente, a un posto nel magazzino.

SOLUZIONE Per cambiare l’utensile attivo o seguente, usare la funzione «T». Mediante la variabile"TMZT" non si può spostare l’utensile attivo o seguente, nel magazzino.

1021 ‘Non si è programmato correttore nel ciclo fisso.’


CAUSA Si è programmato il ciclo fisso di tastatura "PROBE" corrispondente alla calibraturadell’utensile e non c’è selezionato nessun correttore di utensile.

SOLUZIONE Per eseguire il «Ciclo fisso di calibratura dell’utensile (PROBE)» deve essereselezionato il correttore di utensile dove si va a conservare l’informazione del ciclodi tastatura.

1022 'Raggio dell'utensile mal programmato'


1028 ‘Non commutare né discommutare assi con G15 attiva’


CAUSA Si è cercato di commutare o discommutare (G28/G29) un asse con la funzione "G15"attiva.

1029 ‘Non commutare assi già commutati.’


CAUSA Si è cercato di commutare (G28) un asse che già si trova commutato a un altro.SOLUZIONE Un asse commutato a un altro non si può commutare direttamente a un terzo.

Previamente bisogna togliergli la commutazione (G29 asse).

1030 ‘Non si chiede la M del cambio di gamma automatico’


CAUSA Si dispone di cambio automatico di gamma e in un blocco si programmano 7 funzioni«M» e la funzione «S» che suppone il cambio di gamma. In questo caso il CNC nonpuò includere la «M» del cambio automatico in questo blocco.

SOLUZIONE Programmare qualche funzione «M» o la funzione «S» in un blocco a parte.

1031 ‘Non è ammesso sottoprogramma con il cambio di gamma automatico.’


CAUSA In macchine che dispongono di cambio di gamma automatico, quando si programmauna velocità di giro «S» che implica cambio di gamma e la funzione «M» del cambiodi gamma automatico ha associato un sottoprogramma.

SOLUZIONE Quando si dispone di cambio automatico, le funzioni «M» corrispondenti al cambiodi gamma non può avere un sottoprogramma associato.

Soluzione di errori

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1032 ‘Gamma del mandrino non definita in M19.’


CAUSA Si è programmato "M19" e non è attiva nessuna delle funzioni di cambio di gamma"M41", "M42", "M43" nè "M44".

SOLUZIONE Dopo l’accensione il CNC non assume nessuna gamma, quindi, se la funzione delcambio di gamma non si genera automaticamente (parametro del mandrinoAUTOGEAR(P6)=NO), bisogna programmare le funzioni ausiliarie di cambio digamma ("M41", "M42", "M43" o "M44").

1033 ‘Cambio di gamma incorretto.’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando si cerca di realizzare un cambio di gamma e i parametri macchina delle

gamme (MAXGEAR1, MAXGEAR2, MAXGEAR3 o MAXGEAR4) sono maldefiniti. Non si sono utilizzate tutte le gamme ed alle gamme non utilizzate si èassegnata velocità massima zero.

2. Quando si è programmato un cambio di gamma ("M41", "M42", "M43" o "M44")e il PLC non ha risposto con il segnale di gamma attiva corrispondente (GEAR1,GEAR2, GEAR3 o GEAR4).

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Quando non si utilizzano le quattro gamme, devono usarsi quelle inferiori,

iniziando da "MAXGEAR1" e alle gamme che non si usano bisogna assegnarlelo stesso valore di quella superiore utilizzate.

2. Controllare il programma del PLC.

1034 ‘Si è programmata S senza la gamma attiva.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è cercato di mettere in funzionamento il mandrino e non c’è selezionata nessuna

gamma.SOLUZIONE Dopo l’accensione il CNC non assume nessuna gamma, quindi, quando si

programma una velocità di giro e il cambio di gamma non si genera automaticamente(parametro del mandrino AUTOGEAR(P6)=NO), bisogna programmare le funzioniausiliarie di cambio di gamma ("M41", "M42", "M43" o "M44").

1035 ‘S programmata troppo grande’


CAUSA Si è programmata una "S" superiore al massimo valore permesso dall’ultima gammaattiva.

SOLUZIONE Programmare una velocità di giro "S" minore.

1036 ‘S non programmata in G95 o filettatura’


CAUSA Si è programmata la funzione «Avanzamento in millimetri (pollici) per giro (G95)» ola funzione «Filettatura elettronica (G33)» e non c’è una velocità di giro selezionata.

SOLUZIONE Per lavorare con l’avanzamento in millimetri per giro (G95) o per realizzare unafilettatura elettronica (G33) è necessario avere una velocità di giro "S" programmata.

1037 ‘Non si è programmato S in G96.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è programmata la funzione «Velocità di taglio costante (G96)» e non si è definita

la velocità di taglio nè esiste una precedente o non si trova selezionata nessunagamma di mandrino.

SOLUZIONE Per lavorare a velocità di taglio costante (G96), bisogna avere una velocità di taglio"S" programmata e una gamma di mandrino attivo.

1038 ‘Il mandrino non è orientato’


CAUSA Si desidera eseguire il ciclo di filettatura (G86 o G87) come ripasso di filettature senzaavere orientato prima il mandrino attivo (principale o secondario).

Soluzione di errori

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1039 ‘Non è stata programmata F in G94’


CAUSA Si desidera eseguire un ciclo utensile motorizzato (G60, G61, G62 e G63) e non èstato selezionato un avanzamento G94 (mm/min).

SOLUZIONE Selezionare prima l'avanzamento F in mm/min (G94).

1040 ‘Ciclo fisso inesistente’


CAUSA Dopo aver interrotto un programma durante l’esecuzione di un ciclo fisso (G8x) eposteriormente realizzare un cambio di piano, si cerca di eseguire un ciclo fisso(G8x).

SOLUZIONE Non interrompere il programma durante l’esecuzione di un ciclo fisso.

1042 ‘Valore di parametro non valido nel ciclo fisso’


CAUSA Nella definizione di un ciclo fisso, si è definito un parametro con un valore non valido.È probabile che si sia assegnato un valore negativo (o zero) a un parametro che soloammette valori positivi.

SOLUZIONE Correggere la definizione di parametri.• Nel «Ciclo fisso di inseguimento di profilo»:

• Il parametro "C" ammette solo valori positivi superiori a zero.• Il parametro "A" ammette solo i valori 0 o 1.• Il parametro "J" ammette solo valori positivi superiori a zero.

• Nel «Ciclo fisso di sgrossatura sull’asse Z» o «Ciclo fisso di sgrossatura sull’asseX», il parametro "C" ammette solo valori positivi superiori a zero.

• Nel «Ciclo fisso di foratura assiale/maschiatura»:• Il parametro "I" ammette solo valori diversi da zero.• Il parametro "B" ammette solo valori positivi o zero.

• Nel «Ciclo fisso di tornitura frontale di tratti curvi» o «Ciclo fisso di tornitura di tratticurvi», il parametro "C" ammette solo valori positivi superiori a zero.

• Nel «Ciclo fisso di filettatura frontale» o «Ciclo fisso di filettatura longitudinale», siè definito il parametro "I", "B", "E" o "C" con valore zero.

• Nel «Ciclo fisso di scanalatura sull’asse Z» o «Ciclo fisso di scanalatura sull’asseX», il parametro "C" ammette solo valori positivi superiori a zero.

• Nel ciclo fisso di «Foratura/filettatura sul lato frontale» o «Foratura/filettatura sullato cilindrico»:

• Il parametro "I" ammette solo valori diversi da zero.• Il parametro "B" ammette solo valori positivi o zero.• Il parametro "J" ammette solo valori positivi superiori a zero.

• Nel ciclo fisso di «Fresatura di scanalatura sul lato frontale» o «Fresatura discanalatura sul lato cilindrico» la dimensione della chiavetta non può essere zeroe i parametri "I" e "J" ammettono solo valori positivi superiori a zero.

1043 ‘Utensile non valido per profilo programmato.’


CAUSA L’utensile selezionato non può lavorare nessuna parte del profilo.

SOLUZIONE Scegliere un altro utensile più adeguato per lavorare il profilo.

1044 ‘Programmato profilo che si taglia da solo.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA All'interno di un gruppo di profili ce n’è uno che si taglia da solo.

SOLUZIONE Rivedere la definizione dei profili. Un profilo non si può tagliare da solo.

1045 ‘Angolo geometria della lama non valido.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è assegnato un valore incorretto agli angoli di geometria della lama.

SOLUZIONE Correggere i dati della geometria dell’utensile.

Soluzione di errori

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1046 ‘Posizione dell'utensile non valida nel ciclo fisso’


CAUSA Il punto di chiamata a un ciclo fisso è mal definito.

SOLUZIONE Il punto di chiamata a un ciclo fisso deve essere situato fuori del pezzo e a unadistanza superiore a quella definita come sovrametallo per la finitura, su ambeduegli assi. (Nei cicli che non dispongono di sovrametallo per la finitura, si utilizzerà ladistanza di sicurezza).

1047 ‘Fattore di forma non permesso in ciclo fisso’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Il fattore di forma dell’utensile non è quello adeguato per eseguire la lavorazione.

SOLUZIONE Scegliere un utensile con un fattore di forma adeguato per realizzare la lavorazione.

1048 ‘Larghezza di lama non valida’


CAUSA Si è definita un’operazione di scanalatura con una lama di larghezza zero.SOLUZIONE Controllare la definizione delle dimensioni della lama (NOSEW). La larghezza della

lama deve essere diversa da zero.

1049 ‘Posizione utensile e fattore di forma incompatibili nel ciclo profilo’


CAUSA Il punto di chiamata a un ciclo fisso è mal definito o il fattore di forma dell’utensile nonè l’adeguato per eseguire la lavorazione.

SOLUZIONE Il punto di chiamata a un ciclo fisso deve essere situato fuori del pezzo e a unadistanza superiore a quella definita come sovrametallo per la finitura, su ambeduegli assi. Inoltre, il fattore di forma dell’utensile deve permettere di eseguire il profilosenza collisionare con il pezzo.

1050 ‘Valore sbagliato da assegnare a una variabile’


CAUSA Mediante i parametri, è stato assegnato un valore troppo alto a una variabile.SOLUZIONE Rivedere lo storico del programma, affinché questo parametro non giunga con tale

valore al blocco dove si realizza l’assegnazione.

1051 ‘Accesso alle variabili del PLC sbagliato.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Dal CNC si è cercato di leggere una variabile del PLC che non è definita nel

programma del PLC.

1052 ‘Accesso a variabile con indice non permesso’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si realizza un’operazione con un

parametro locale superiore a 25 o un parametro globale superiore a 299.SOLUZIONE I parametri che utilizza il CNC sono:

Non si possono utilizzare in operazioni altri parametri che non sono in questointervallo.

1053 ‘Parametri locali non accessibili’


CAUSA Si è cercato di eseguire un blocco dove si realizza un’operazione con parametri locali.

SOLUZIONE Il programma che si esegue nel canale dell’utente non permette di realizzareoperazioni con parametri locali (P0 a P25).

Locali: 0-25.Globali: 100-299.

Soluzione di errori

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1054 ‘Limite di parametri locali superato’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si sono realizzati più di 6 livelli diannidamento mediante la sentenza "PCALL". Si sono realizzate più di 6 chiamatemediante la sentenza "PCALL" dentro uno stesso anello.

SOLUZIONE Si permettono solo 6 livelli di annidamento di parametri locali, dentro i 15 livelli diannidamento di sottoprogrammi. Ogni volta che si realizza una chiamata mediantela sentenza "PCALL", si genera un nuovo livello di annidamento di parametri locali(ed inoltre, si genera un nuovo livello di annidamento di sottoprogrammi).

1055 ‘Annidamento superato.’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si sono realizzati più di 15 livelli diannidamento mediante le sentenze "CALL", "PCALL" o "MCALL". Si sono realizzatepiù di 15 chiamate mediante le sentenze "CALL", "PCALL" o "MCALL" all'interno dellostesso anello.

SOLUZIONE Si permettono solo 15 livelli di annidamento. Ogni volta che si realizza una chiamatamediante le sentenze "CALL", "PCALL" o "MCALL", si genera un nuovo livello diannidamento.

1056 RET non associato a sottoprogramma’


CAUSA Si è editata l’istruzione "RET" ma non si è editata previamente l’istruzione "SUB".

SOLUZIONE Per utilizzare l’istruzione "RET" (finale di sottoprogramma) si deve previamente averiniziato l ’edizione del sottoprogramma mediante l ’ istruzione "SUB (nºsottoprogramma)".

1057 ‘Sottoprogramma non definito’


CAUSA Si è realizzata una chiamata (CALL, PCALL…) a un sottoprogramma che non èdefinito nella memoria del CNC.

SOLUZIONE Controllare che il nome del sottoprogramma sia corretto e che il sottoprogrammaesista nella memoria del CNC (non necessariamente nello stesso programma nelquale si effettua la chiamata).

1058 ‘Ciclo fisso di tastatore non definito’


CAUSA Mediante l’istruzione "PROBE" si è definito un ciclo fisso di tastatura che non èdisponibile.

SOLUZIONE I cicli fissi di tastatura "PROBE" disponibili sono da 1 al 4.

1059 ‘Salto a etichetta non definita’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è programmata l’istruzione "GOTO N..."ma non esiste il numero di blocco (N) programmato.

SOLUZIONE Quando si programma l’istruzione "GOTO N...", il blocco a cui fa riferimento deveessere definito nello stesso programma.

1060 ‘Etichetta non definita’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Programmando in linguaggio ad alto livello, si è programmata l’istruzione "RPT

N..., N..." ma non esiste nessun numero di blocco (N) programmato.2. Quando nel «Ciclo fisso di inseguimento del profilo (G66)», «Ciclo fisso di

sgrossatura sull’asse X (G68)» o «Ciclo fisso sgrossatura sull’asse Z (G69)» siè programmata una definizione di profilo e non esiste uno dei due dati chedefiniscono l’inizio (S) o fine (E) dei profili.

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Quando si programma l’istruzione "RPT N..., N..."", i blocchi a cui fa riferimento

devono essere definiti nello stesso programma.2. Rivedere il programma. Collocare l’etichetta corrispondente al parametro "S"

all’inizio della definizione dei profili e l’etichetta corrispondente al parametro "E"alla fine della definizione dei profili.

Soluzione di errori

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1061 ‘Non si può cercare etichetta’


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è definita una istruzione "RPT N—, N—" o "GOTO N—"

SOLUZIONE Lavorando nel modo MDI non si possono programmare istruzioni del tipo "RPT" o"GOTO".

1062 ‘Sottoprogramma non disponibile nel programma.’


CAUSA Si è realizzata una chiamata a un sottoprogramma che si trova in un programmautilizzato dal DNC.

SOLUZIONE Aspettare che il DNC finisca di utilizzare il programma. Se il sottoprogramma siutilizza abitualmente, è consigliabile collocarlo in un programma a parte.

1063 ‘Non si può aprire il programma.’


CAUSA Si sta eseguendo un programma in modo infinito e da questo programma, si cercadi eseguire un altro programma infinito, mediante l’istruzione "EXEC".

SOLUZIONE Non si può eseguire più di un programma infinito simultaneamente.

1064 ‘Non si può eseguire il programma’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è cercato di eseguire un programma da un altro con l’istruzione "EXEC" e il

programma non esiste o sta protetto riguardo all’esecuzione.SOLUZIONE Il programma che si vuole eseguire mediante l’istruzione "EXEC" deve esistere nella

memoria del CNC e deve essere eseguibile.

1065 ‘Inizio di compensazione senza traiettoria retta’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Il primo spostamento nel piano di lavoro dopo aver attivato la compensazione di

raggio (G41/G42) non è uno spostamento lineare.SOLUZIONE Il primo spostamento dopo aver attivato la compensazione di raggio (G41/G42) deve

essere lineare.

1066 ‘Fine di compensazione senza traiettoria retta’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Il primo spostamento nel piano di lavoro dopo aver attivato la compensazione di

raggio (G40) non è uno spostamento lineare.SOLUZIONE Il primo spostamento dopo aver attivato la compensazione di raggio (G40) deve

essere lineare.

1067 ‘Raggio di compensazione troppo grande’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si sta lavorando con compensazione di raggio (G41/G42) si è programmato un arco

interno di raggio più piccolo del raggio dell’utensile.SOLUZIONE Utilizzare un utensile di raggio più piccolo. Se si lavora con compensazione di raggio,

il raggio dell’arco deve essere più grande del raggio dell’utensile. In caso contrario,l’utensile non può lavorare la traiettoria programmata.

1068 ‘Passo in traiettoria retta'


CAUSA Si sta lavorando con compensazione di raggio (G41/G42) e il profilo ha un tratto rettoche non può essere lavorato, perché il diametro dell’utensile è troppo grande.

SOLUZIONE Utilizzare un utensile di raggio più piccolo.

1069 'Tratto circolare mal definito'


Soluzione di errori

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1070 ‘Passo in traiettoria circolare’


CAUSA Si sta lavorando con compensazione di raggio (G41/G42) e il profilo ha un trattocircolare che non può essere lavorato, perché il diametro dell’utensile è troppogrande.

SOLUZIONE Utilizzare un utensile di raggio più piccolo.

1071 ‘Cambio del piano in esecuzione’


CAUSA Si sta lavorando con compensazione di raggio (G41/G42) e si è selezionato un altropiano di lavoro.

SOLUZIONE Per cambiare di piano di lavoro, la compensazione di raggio deve essere disattivata(G40).

1072 ‘Non è ammessa compensazione radiale con asse rotativo di posizionamento.’


CAUSA Si è cercato di eseguire uno spostamento con compensazione di raggio (G41/G42)in un asse rotativo di posizionamento.

SOLUZIONE Gli asse rotativi di posizionamento non ammettono compensazione di raggio. Perdisattivare la compensazione di raggio usare la funzione "G40".

1073 'Blocco di spostamento con velocità nulla.'


CAUSA Se il p.m.g. FEEDTYPE (P170) ha un valore diverso da ·0·, non è consentito diprogrammare F0.

SOLUZIONE Le soluzioni possibili sono:• Definire il p.m.g. FEEDTYPE (P170) con valore ·0·.

In questo caso i blocchi di spostamento, si eseguono al massimo avanzamentoconsentito.

• Programmare una F diversa da ·0·.

1075 'G51 è incompatibile con la traiettoria elicoidale.'

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Quando è attiva la funzione G51 è stata eseguita una traiettoria elicoidale.

SOLUZIONE Disattivare G51 prima di eseguire la traiettoria elicoidale.

1076 ‘Angolo quota mal programmato.’


CAUSA Programmando con il formato angolo-quota, si è programmato uno spostamento inun asse con un angolo perpendicolare a questo asse. (Per esempio, il pianoprincipale sta formato dagli assi XZ e si programma uno spostamento sull’asse X conangolo 90º).

SOLUZIONE Controllare e correggere nel programma la definizione dello spostamento. Se silavora con parametri, controllare che i parametri arrivino con i valori corretti alladefinizione dello spostamento.

1077 ‘Arco programmato con raggio troppo piccolo o arco completo’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando si programma una circonferenza completa con il formato "G02/G03 X

Z R".2. Quando si programma con il formato "G02/G03 X Z R" e la distanza al punto finale

dell’arco è più grande del diametro della circonferenza programmata.

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Con questo formato non si possono realizzare circonferenze complete.

Programmare le coordinate del punto finale diverse dal punto iniziale.2. Il diametro della circonferenza deve essere superiore della distanza al punto

finale dell’arco.

Soluzione di errori

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1078 ‘Raggio negativo in polari’


CAUSA Lavorando in quote polari incrementali, si esegue un blocco in cui si ottiene unaposizione finale di raggio negativa.

SOLUZIONE Programmando in quote polari incrementali si permette la programmazione di ragginegativi, ma la posizione finale (assoluta) del raggio deve essere positiva.

1079 ‘Non esiste sottoprogramma associato a G74’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione della ricerca degli zeri.

CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando si è cercato di realizzare la ricerca degli zeri (tutti gli assi) manualmente,

ma non c’è il sottoprogramma associato dove si indica in che ordine si devonorealizzare le ricerche.

2. Si è programmata la funzione "G74", ma non esiste il sottoprogramma associatodove si indica in che ordine si deve realizzare la ricerca.

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Per eseguire la funzione "G74" è necessario che sia definito un sottoprogramma

associato.2. Se si esegue la funzione "G74" da un programma, si può definire l’ordine di

ricerca degli assi.

1080 ‘Cambio del piano in ispezione’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione dell’opzione "Ispezione dell’utensile".

CAUSA Si è cambiato il piano di lavoro e non si è restituito l’originale, prima di riprenderel’esecuzione.

SOLUZIONE Prima di riprendere l’esecuzione, si deve ristabilire il piano che era attivo, prima direalizzare la "Ispezione dell’utensile".

1081 ‘Blocco non permesso in ispezione.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione dell’opzione "Ispezione dell’utensile".

CAUSA Si è cercato di eseguire l’istruzione "RET".

SOLUZIONE Dentro l’opzione "Ispezione dell’utensile", non si può eseguire questa istruzione.

1082 ‘Non è arrivato il segnale del tastatore.’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Si è programmato un ciclo fisso di tastatura "PROBE" e il tastatore si è spostato

la distanza massima di sicurezza del ciclo senza ricevere il segnale del tastatore.2. Quando si è programmata la funzione "G75", si è giunto alla quota finale e non

si è ricevuto il segnale del tastatore. (Solo quando il parametro macchina generalePROBERR(P119)=YES).

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Controllare che il tastatore sia collegato correttamente.

La massima corsa del tastatore (nei cicli PROBE) è funzione della distanza disicurezza "B". Per aumentare la corsa, aumentare la distanza di sicurezza.

2. Se PROBERR(P119)=NO, non si visualizzerà questo errore quando si raggiungela quota finale, senza ricevere segnale dal tastatore (solo con la funzione "G75").

1083 ‘Intervallo superato.’


CAUSA La distanza che devono fare gli assi è molto lunga e la velocità di avanzamentoprogrammata per realizzare lo spostamento è molto bassa.

SOLUZIONE Programmare una velocità più alta per tale spostamento.

Soluzione di errori

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·45·

1084 ‘Traiettoria circolare mal programmata’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando programmando un arco con il formato "G02/G03 X Y I J", non si può

realizzare un arco di circonferenza con il raggio programmato, nel punto finaledefinito.

2. Quando programmando un arco con il formato "G09 X Y I J", i tre punti dellacirconferenza sono in linea o ci sono due punti uguali.

3. Quando si è cercato di realizzare un arrotondamento o ingresso tangenziale inuna traiettoria che non è contenuta nel piano attivo.

4. Quando si è programmata una uscita tangenziale e la traiettoria seguente ètangente (e sta sulla prolungazione in linea retta) alla traiettoria anterioreall’uscita tangenziale.

Se l’errore si produce nel blocco di chiamata al «Ciclo fisso di inseguimento delprofilo (G66)», «Ciclo fisso di sgrossatura sull’asse X (G68)» o «Ciclo fissosgrossatura sull’asse Z (G69)» è dovuto al fatto che dentro dell’insieme deiblocchi che definiscono i profili , si dà uno dei casi menzionati precedentemente.

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Correggere la sintassi del blocco. Le coordinate del punto finale o del raggio, sono

mal definite.2. I tre punti utilizzati per definire un arco di circonferenza devono essere diversi e

non possono essere allineati.3. È probabile che si sia definito un piano mediante "G16", "G17", "G18" o "G19".

In questo caso si possono realizzare solo arrotondamenti, smussi edentrate/uscite tangenziali in traiettorie che siano contenute negli assi principaliche definiscono tale piano. Se si vogliono realizzare in un altro piano, bisognaselezionarlo previamente.

4. La traiettoria seguente a una uscita tangenziale, può essere tangente, ma nonpuò stare sulla prolungazione (nella linea retta) della traiettoria anteriore.

1085 ‘Traiettoria elicoidale mal programmata’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Programmando un arco con il formato "G02/G03 X Y I J Z K" non si può realizzare

la traiettoria elicoidale programmata. Non si può raggiungere l’altezza desiderata conil passo dell’elica programmato.

SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco. L’altezza della interpolazione e le quote del puntofinale nel piano devono essere in relazione, tenendo in conto il passo dell’elica.

1086 ‘Non è possibile eseguire riferimento del mandrino.

CAUSA Il parametro macchina del mandrino REFEED1(P34) è uguale a zero.

1087 ‘Circonferenza di raggio nullo’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione

CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando programmando un arco con il formato "G02/G03 X Z I K" si è

programmata una interpolazione circolare a raggio zero.2. Quando lavorando con compensazione di raggio, si è programmato un arco

interno di raggio uguale al raggio dell’utensile.

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:1. Non si possono realizzare archi a raggio zero. Programmare raggio diverso da

zero.2. Se si lavora con compensazione di raggio, il raggio dell’arco deve essere più

grande del raggio dell’utensile. Nel caso contrario, l’utensile non può lavorare latraiettoria programmata (giacché per lavorare l’arco, l’utensile dovrebberealizzare un arco a raggio zero).

Soluzione di errori

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1088 ‘Intervallo superato nello spostamento origini.’


CAUSA Si è programmato uno spostamento di origine e la posizione finale ha un valore troppoalto.

SOLUZIONE Controllare che i valori assegnati agli spostamenti di origine (G54-G59) siano corretti.Se si sono assegnati i valori alle origini dal programma mediante parametri,controllare che i valori dei parametri siano corretti. Se si è programmato unospostamento di origine assoluto (G54-G57) e uno incrementale (G58-G59),controllare che la somma di ambedue non sorpassi i limiti della macchina.

1089 ‘Intervallo superato nel limite di zona.’


CAUSA Si sono programmati i limiti di zona "G20" o "G21" mediante parametri e il valore delparametro è più grande del valore massimo permesso per tale funzione.

SOLUZIONE Rivedere lo storico del programma, affinché tale parametro non giunga con questovalore al blocco dove si è programmata la definizione dei limiti.

1090 ‘Punto all’interno della zona vietata 1.’


EFFETTO Arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, eliminando a tale scopotutti i segnali di enable ed annullando tutte le uscite analogiche del CNC. Se si rilevadall’anello di posizione, apre l’anello di posizione ed avvia LOPEN a ·1·.Se è in esecuzione, arresta l’esecuzione del programma pezzo del CNC del suocanale.

CAUSA Si è cercato di spostare un asse a un punto situato dentro la zona di lavoro 1, definitacome zona di "non entrata".

SOLUZIONE Nello storico del programma si è abilitata la zona di lavoro 1 (definita medianteG20/G21) come zona di "non entrata" (G22 K1 S1). Per disabilitare questa zona dilavoro programmare "G22 K1 S0".



EFFETTO Arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, eliminando a tale scopotutti i segnali di enable ed annullando tutte le uscite analogiche del CNC. Se si rilevadall’anello di posizione, apre l’anello di posizione ed avvia LOPEN a ·1·.

Se è in esecuzione, arresta l’esecuzione del programma pezzo del CNC del suocanale.


SOLUZIONE Nello storico del programma si è abilitata la zona di lavoro 2 (definita medianteG20/G21) come zona di "non entrata" (G22 K2 S1). Per disabilitare tale zona di lavoroprogrammare "G22 K2 S0".

1092 ‘Accelerazione insufficiente per la velocità programmata in filettatura.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è programmata una filettatura e non c’è spazio sufficiente per accelerare e

disaccelerare.SOLUZIONE Programmare una velocità inferiore.

1093 'Non è consentito spostare più di un asse hirth alla volta'


1094 'Tastatore mal calibrato'


1095 ‘Assi del tastatore mal allineati.’

RILEVAMENTO Durante il processo di calibratura del tastatore.

CAUSA Si è spostato un asse toccando il cubo e qualche asse che non si è spostato, registrauna deflessione più grande di quella permessa nel parametro macchinaMINDEFLE(P66). Ciò è dovuto agli assi del tastatore che non sono sufficientementeparalleli agli assi della macchina.

SOLUZIONE Correggere l’errore del parallelismo tra gli assi del tastatore e gli assi della macchina.

Soluzione di errori

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·47·












1098 ‘Limite incorretti di zone di lavoro’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA I limiti superiori (G21) della zona di lavoro definiti, sono uguali o più piccoli dei limiti

inferiori (G20) della stessa zona di lavoro.SOLUZIONE Programmare i limiti superiori (G21) della zona di lavoro più grandi dei limiti inferiori

(G20).

1099 ‘Non programmare un asse accoppiato.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Lavorando in coordinate polari, si è programmato uno spostamento che implica

spostare un asse che si trova accoppiato a un altro.SOLUZIONE Gli spostamenti in coordinate polari si realizzano negli assi principali del piano di

lavoro, quindi, gli assi che definiscono il piano di lavoro non possono essereaccoppiati tra loro, nè a un terzo asse. Per disunire gli assi programmare "G78".

1100 ‘Limiti del percorso mandrino 1 superati’




CAUSA Si è cercato di superare i limiti fisici di giro del mandrino. In conseguenza, il PLC attivagli indicatori "LIMIT+S" o "LIMIT-S" del mandrino. ("LIMIT+S2" o "LIMIT-S2" se silavora con il secondo mandrino).

1101 ‘Mandrino 1 bloccato’



CAUSA Il CNC tenta di ricevere consegna dal regolatore quando l'ingresso del mandrinoSERVOSON si trova ancora a basso livello. L’errore può essere dovuto a un errorenel programma del PLC in cui tale segnale non è trattato correttamente o il valoredel parametro di mandrino DWELL(P17) non ha un valore sufficientemente alto.

Soluzione di errori

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1102 ‘Errore di inseguimento del mandrino 1 fuori limite’


EFFETTO Arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, eliminando a tale scopotutti i segnali di enable ed annullando tutte le uscite analogiche del CNC. Se si rilevadall’anello di posizione, apre l’anello di posizione ed avvia LOPEN a ·1·.Se è in esecuzione, arresta l’esecuzione del programma pezzo del CNC del suocanale.Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.

CAUSA Stando il mandrino lavorando ad anello chiuso (M19), l’errore di inseguimento dellostesso è più alto dei valori indicati nei parametri del mandrino MAXFLWE1(P21) oMAXFLWE2(P22). Le cause per cui può sorgere tale errore sono:Guasto nel regolatore

Regolatore guasto.

Mancano segnali di abilitazione.Manca alimentazione di potenza.

Regolazione del regolatore incorretta.

Non arriva il segnale di consegna di velocità.

Guasto nel motoreMotore guasto.

Cablaggio di potenza.

Guasto di retroazione.Rivelatore guasto.

Cavo di retroazione guasto.

Guasto meccanicoDurezze meccaniche.

Mandrino meccanicamente bloccato.

Guasto nel CNCCNC guasto.

Regolazione di parametri incorretta.

1103 ‘Non sincronizzare i mandrini senza avere eseguito i relativi riferimenti’


CAUSA Si è cercato di sincronizzare i mandrini senza aver eseguito i relativi riferimenti.SOLUZIONE Prima di attivare la sincronizzazione occorre fare i riferimenti di entrambi i mandrini

mediante la funzione M19.

1104 ‘Non programmare G28 o G29 con sincronizzazione dei mandrini attiva’


CAUSA Si è cercato di commutare mandrini (G28/G29) con i mandrini sincronizzati.

SOLUZIONE Disattivare prima la sincronizzazione dei mandrini (G78S).

1105 ‘Non cambiare gamma con i mandrini sincronizzati’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Con i mandrini sincronizzati è stata eseguita una funzione M di cambio gamma (da

M41 a M44) o la S programmata comporta cambio gamma (con cambiautensileautomatico).

SOLUZIONE Disattivare prima la sincronizzazione dei mandrini (G78S).

1106 ‘Limiti del percorso mandrino 2 superati’

Identico all'errore 1100 ma per il secondo mandrino.

1107 ‘Mandrino 2 bloccato’


1108 ‘Errore di inseguimento del mandrino 2 fuori limite’


1109 'Limiti software di asse superati'


Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·49·

1110 ‘Intervallo dell’asse X superato’1111 ‘Intervallo dell’asse Y superato’1112 ‘Intervallo dell’asse Z superato’1113 ‘Intervallo dell’asse U superato’1114 ‘Intervallo dell’asse V superato’1115 ‘Intervallo dell’asse W superato’1116 ‘Intervallo dell’asse A superato’1117 ‘Intervallo dell’asse B superato’1118 ‘Intervallo dell’asse C superato’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è definito uno spostamento mediante parametri e il valore del parametro è più alto

della distanza massima che può percorrere l’asse.SOLUZIONE Rivedere lo storico del programma, affinché tale parametro non giunga con tale

valore al blocco dove si è programmato lo spostamento.

1119 ‘Non si può sincronizzare l’asse X’1120 ‘Non si può sincronizzare l’asse Y’1121 ‘Non si può sincronizzare l’asse Z’1122 ‘Non si può sincronizzare l’asse U’1123 ‘Non si può sincronizzare l’asse V’1124 ‘Non si può sincronizzare l’asse W’1125 ‘Non si può sincronizzare l’asse A’1126 ‘Non si può sincronizzare l’asse B’1127 ‘Non si può sincronizzare l’asse C’


CAUSA Le diverse cause sono:1. Quando si è cercato di sincronizzare un asse a un altro dal PLC e l’asse già si

trova accoppiato a un altro mediante la funzione "G77".2. Quando si programma o si cerca di spostare un asse sincronizzato a un altro.

1128 ‘Velocità massima dell’asse X superata’1129 ‘Velocità massima dell’asse Y superata’1130 ‘Velocità massima dell’asse Z superata’1131 ‘Velocità massima dell’asse U superata’1132 ‘Velocità massima dell’asse V superata’1133 ‘Velocità massima dell’asse W superata’1134 ‘Velocità massima dell’asse A superata’1135 ‘Velocità massima dell’asse B superata’1136 ‘Velocità massima dell’asse C superata’


CAUSA La velocità risultante di qualche asse dopo aver applicato un fattore di scalaparticolare sorpassa il valore massimo indicato dal parametro macchina di asseMAXFEED (P42).

1137 ‘Parametro di velocità dell’asse X incorretto’1138 ‘Parametro di velocità dell’asse Y incorretto’1139 ‘Parametro di velocità dell’asse Z incorretto’1140 ‘Parametro di velocità dell’asse U incorretto’1141 ‘Parametro di velocità dell’asse V incorretto’1142 ‘Parametro di velocità dell’asse W incorretto’1143 ‘Parametro di velocità dell’asse A incorretto’1144 ‘Parametro di velocità dell’asse B incorretto’1145 ‘Parametro di velocità dell’asse C incorretto’


CAUSA Si è programmato "G00" con il parametro G00FEED(P38)=0 o si è programmato "G1F00" con il parametro di asse MAXFEED(P42) = 0.

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·50·

1146 ‘Asse X bloccato’1147 ‘Asse Y bloccato’1148 ‘Asse Z bloccato’1149 ‘Asse U bloccato’1150 ‘Asse V bloccato’1151 ‘Asse W bloccato’1152 ‘Asse A bloccato’1153 ‘Asse B bloccato’1154 ‘Asse C bloccato’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.EFFETTO Arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, eliminando a tale scopo

tutti i segnali di enable ed annullando tutte le uscite analogiche del CNC. Se si rilevadall’anello di posizione, apre l’anello di posizione ed avvia LOPEN a ·1·.


CAUSA Il CNC tenta di ricevere consegna dal regolatore quando l'ingresso del mandrinoSERVO(n)ON si trova ancora a basso livello. L’errore può essere dovuto a un erroredi programma del PLC dove tale segnale non è trattata correttamente o che il valoredel parametro dell’asse DWELL(P17) non ha un valore sufficientemente alto.

1155 ‘Limite software dell’asse X superato’1156 ‘Limite software dell’asse Y superato’1157 ‘Limite software dell’asse Z superato’1158 ‘Limite software dell’asse U superato’1159 ‘Limite software dell’asse V superato’1160 ‘Limite software dell’asse W superato’1161 ‘Limite software dell’asse A superato’1162 ‘Limite software dell’asse B superato’1163 ‘Limite software dell’asse C superato’




CAUSA Si è programmata una quota che si trova fuori dei limiti definiti nei parametri di assiLIMIT+(P5) e LIMIT-(P6).

1164 ‘Zona di lavoro 1 dell’asse X superata’1165 ‘Zona di lavoro 1 dell’asse Y superata’1166 ‘Zona di lavoro 1 dell’asse Z superata’1167 ‘Zona di lavoro 1 dell’asse U superata’1168 ‘Zona di lavoro 1 dell’asse V superata’1169 ‘Zona di lavoro 1 dell’asse W superata’1170 ‘Zona di lavoro 1 dell’asse A superata’1171 ‘Zona di lavoro 1 dell’asse B superata’1172 ‘Zona di lavoro 1 dell’asse C superata’




CAUSA Si è cercato di spostare un asse a un punto situato fuori della zona di lavoro 1, definitacome zona di "non uscita".

SOLUZIONE Nello storico del programma si è abilitata la zona di lavoro 1 (definita medianteG20/G21) come zona di "non uscita" (G22 K1 S2). Per disabilitare questa zona dilavoro programmare "G22 K1 S0".

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·51·






SOLUZIONE Nello storico del programma si è abilitata la zona di lavoro 2 (definita medianteG20/G21) come zona di "non uscita" (G22 K2 S2). Per disabilitare tale zona di lavoroprogrammare "G22 K2 S0".

1182 ‘Errore di inseguimento dell’asse X fuori del limite’1183 ‘Errore di inseguimento dell’asse Y fuori del limite’1184 ‘Errore di inseguimento dell’asse Z fuori del limite’1185 ‘Errore di inseguimento dell’asse U fuori del limite’1186 ‘Errore di inseguimento dell’asse V fuori del limite’1187 ‘Errore di inseguimento dell’asse W fuori del limite’1188 ‘Errore di inseguimento dell’asse A fuori del limite’1189 ‘Errore di inseguimento dell’asse B fuori del limite’1190 ‘Errore di inseguimento dell’asse C fuori del limite’




Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.

CAUSA L’errore di inseguimento dell’asse è più alto dei valori indicati nei parametri dell’asseMAXFLWE1(P21) o maxflwe2(P22). Le cause per cui può sorgere tale errore sono:

Guasto nel regolatoreRegolatore guasto.

Mancano segnali di abilitazione.

Manca alimentazione di potenza.Regolazione del regolatore incorretta.

Non arriva il segnale di consegna di velocità.

Guasto nel motoreMotore guasto.

Cablaggio di potenza.

Guasto di retroazione.Rivelatore guasto.

Cavo di retroazione guasto.

Guasto meccanicoDurezze meccaniche.

Mandrino meccanicamente bloccato.

Guasto nel CNCCNC guasto.

Regolazione di parametri incorretta.

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·52·

1191 ‘Differenza dell’errore di inseguimento dell’asse accoppiato X troppo grande’1192 ‘Differenza dell’errore di inseguimento dell’asse accoppiato Y troppo grande’1193 ‘Differenza dell’errore di inseguimento dell’asse accoppiato Z troppo grande’1194 ‘Differenza dell’errore di inseguimento dell’asse accoppiato U troppo grande’1195 ‘Differenza dell’errore di inseguimento dell’asse accoppiato V troppo grande’1196 ‘Differenza dell’errore di inseguimento dell’asse accoppiato W troppo grande’1197 ‘Differenza dell’errore di inseguimento dell’asse accoppiato A troppo grande’1198 ‘Differenza dell’errore di inseguimento dell’asse accoppiato B troppo grande’1199 ‘Differenza dell’errore di inseguimento dell’asse accoppiato C troppo grande’




CAUSA L’asse "n" è accoppiato elettronicamente a un altro o forma Gantry come asse schiavoe la differenza tra gli errori di inseguimento dell’asse "n" e quello dell’asse a cui èaccoppiato è più grande del definitivo nel parametro macchina dell’asse "n"MAXCOUPE(P45).

1200 ‘Limiti di corsa dell’asse X superati’1201 ‘Limiti di corsa dell’asse Y superati’1202 ‘Limiti di corsa dell’asse Z superati’1203 ‘Limiti di corsa dell’asse U superati’1204 ‘Limiti di corsa dell’asse V superati’1205 ‘Limiti di corsa dell’asse W superati’1206 ‘Limiti di corsa dell’asse A superati’1207 ‘Limiti di corsa dell’asse B superati’1208 ‘Limiti di corsa dell’asse C superati’




CAUSA Si è cercato di superare i limiti fisici della corsa. In conseguenza, il PLC attiva gliindicatori "LIMIT+1" o "LIMIT-1" dell’asse.

1209 ‘Errore servo asse X’1210 ‘Errore servo asse Y’1211 ‘Errore servo asse Z’1212 ‘Errore servo asse U’1213 ‘Errore servo asse V’1214 ‘Errore servo asse W’1215 ‘Errore servo asse A’1216 ‘Errore servo asse B’1217 ‘Errore servo asse C’


CAUSA La velocità dell’asse, dopo essere trascorso il tempo indicato nel parametro dell’asseFBALTIME(P12), è al di sotto del 50% o al di sopra del 200% di quanto programmato.

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·53·







1227 ‘X negativo non consentito quando si esegue G16 XC’


CAUSA La posizione dell'asse X è negativa quando si esegue il ciclo G16 XC.

SOLUZIONE Mettere l'asse X in posizione positiva prima di eseguire il ciclo.







1237 ‘Non cambiare angolo di ingresso dentro una filettatura’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Si è definito un raccordo di filettature e si è programmato un angolo di ingresso "Q"

tra due filettature.SOLUZIONE Quando si effettuano raccordi di filettature, solo potrà avere angolo di ingresso (Q)

la prima di esse.

1238 ‘Intervallo di parametri protetti contro scrittura. P297, P298’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA I parametri P297 e P298 sono protetti contro scrittura mediante i parametri macchina

ROPARMIN(P51) e ROPARMAX(P52).

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·54·











1249 ‘Filettatura a passo variabile mal programmata’


CAUSA Si cerca di eseguire un filetto a passo variabile con le seguenti condizioni:• L'incremento K è positivo e maggiore o uguale a 2L.• L'incremento K è positivo e con uno dei passi calcolati si supera la velocità massima

(parametro MAXFEED) di qualche asse di filettatura.• L'incremento K è negativo e uno dei passi calcolati è 0 o negativo.

1250 ‘Valore di K troppo grande in G34’




CAUSA Il rapporto fra i passi iniziale e finale del filetto a passo variabile (G34) che si desideraeseguire è superiore a 32767.

1251 ‘Non è ammesso unire due filettature a passo variabile su spigolo arrotondato’

RILEVAMENTO Durante la simulazione senza spostamento, salvo che i grafici siano attivi.


CAUSA Non è possibile unire 2 filettature a passo variabile su spigolo arrotondato, a menoche il secondo sia del tipo G34 … L0 K0.

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·55·

1252 ‘È ammesso solo G5 G34 senza passo dopo una filettatura a passo variabile’

RILEVAMENTO Durante la simulazione senza spostamento, salvo che i grafici siano attivi.


CAUSA Si può programmare G34...L0 K0 (unione di una filettatura a passo variabile conun'altra a passo fisso), solo dopo una filettatura G34 con K diverso da·0· e a spigoloarrotondato (G05).

1253 'Funzione Retrocessione non disponibile'




1254 ‘Parametro ristretto a programmi OEM'



CAUSA Si sta cercando di utilizzare un sottoprogramma OEM (di fabbricante) P2000-P2255in un programma che non ha permesso di OEM.

SOLUZIONE Utilizzare un parametro che non sia di OEM.

1255 ‘Sottoprogramma ristretto a programma OEM'



CAUSA Si sta cercando di utilizzare un sottoprogramma OEM (di fabbricante) SUB10000-SUB20000 in un programma che non ha permesso di OEM.

SOLUZIONE Utilizzare un sottoprogramma generale P0000-P9999.

1256 ‘Trasferimento di M interrotto’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un cambio di gamma, premendo STOP ed entrando inispezione utensile o MDI.



CAUSA Un cambio di gamma è stato interrotto e si è entrati in ispezione utensile o MDI.

1258 ‘Magazzino utensili in emergenza’

RILEVAMENTO Quando si richiede un nuovo utensile e la situazione di errore del magazzino utensilinon è stata risolta.

EFFETTO Impedisce un nuovo cambio utensile.

CAUSA È stato rilevato un errore durante il cambio utensile.

SOLUZIONE Annullare l'errore con l'indicatore del PLC (RESTMEM) o l'opzione [RIMUOVIERRORE] che appare nel messaggio di errore.

Prima di rimuovere l’errore, verificare che la posizione degli utensili nel magazzinoe l’utensile attivo coincidano con la tabella di magazzino.

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·56·

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·57·

ERRORI DI HARDWARE

2000 ‘Emergenza esterna attivata.’



CAUSA L'ingresso I1 del PLC si è azzerato (possibile freccia di emergenza) o l'indicatoreM5000(/EMERGEN) del PLC si è azzerato.

SOLUZIONE Controllare nel PLC perché l'ingressi si sono azzerati. (Probabile mancanza dipotenza).

2001 ‘Errore di retroazione dell’asse X’2002 ‘Errore di retroazione dell’asse Y’2003 ‘Errore di retroazione dell’asse Z’2004 ‘Errore di retroazione dell’asse U’2005 ‘Errore di retroazione dell’asse V’2006 ‘Errore di retroazione dell’asse W’2007 ‘Errore di retroazione dell’asse A’2008 ‘Errore di retroazione dell’asse B’2009 ‘Errore di retroazione dell’asse C’





CAUSA Non arriva segnale dagli assi al CNC.

SOLUZIONE Controllare che i collegamenti siano correttamente realizzati.NOTA: Questo errore si dà in assi differenziali DIFFBACK(P9) =YES e assisenoidal i SINMAGNI(P10) d iverso da zero, quando i l parametroFBACKAL(P11)=ON. Situando il parametro FBACKAL(P11)=OFF, si evital’uscita dell’errore, ma questa soluzione è solo provvisoria.

2010 ‘Errore di retroazione del mandrino’





CAUSA Non arriva segnale dal mandrino al CNC.

SOLUZIONE Controllare che i collegamenti siano correttamente realizzati.NOTA: Questo errore si dà in assi differenziali DIFFBACK(P14)=YES, quando ilparametro FBACKAL(P15)=ON. Situando il parametro FBACKAL(P15)=OFF, sievita l’uscita dell’errore, ma questa soluzione è solo provvisoria.

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·58·

2011 ‘Temperatura massima superata’

RILEVAMENTO In qualsiasi momento.


CAUSA Si è superata la temperatura interna massima del CNC. Le cause possono essere:• Armadio elettrico mal ventilato.• Scheda di assi con qualche componente difettoso.

SOLUZIONE Spegnere il CNC e aspettare che si raffreddi. Se l’errore persiste, è probabile chequalche componente della scheda sia difettoso. In questo caso bisognerà cambiarela scheda. Rivolgersi al SAT.

2012 ‘Scheda assi senza tensione’



CAUSA Non vi sono 24v nell'alimentazione delle uscite della scheda degli assi. È probabileche si sia fuso il fusibile.

SOLUZIONE Alimentare le uscite della scheda degli assi (24v). Se si è fuso il fusibile, sostituirlo.

2013 ‘Scheda I/O 1 senza tensione.’2014 ‘Scheda I/O 2 senza tensione.’2015 ‘Scheda I/O 3 senza tensione.’



CAUSA Non ci sono 24v nella alimentazione delle uscite della scheda di I/O corrispondente.È probabile che si sia fuso il fusibile.

SOLUZIONE Alimentare le uscite della scheda di I/O (24v) corrispondente. Se si è fuso il fusibile,sostituirlo.

2016 ‘Il PLC non è pronto.’



CAUSA Il programma del PLC non sta in funzionamento. Le cause possono essere varie:• Non c’è programma di PLC.• Errore di WATCHDOG.• Viene fermato il programma dal monitoraggio.

SOLUZIONE Mettere in funzionamento il programma di PLC. (Riavviando il PLC).

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·59·

2017 ‘Errore nella memoria RAM del CNC.’

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC o durante la diagnostica.


CAUSA Si è trovato un difetto nella memoria RAM del CNC.

SOLUZIONE Cambiare la scheda CPU. Rivolgersi al SAT.

2018 ‘Errore nella memoria EPROM del CNC.’

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC o durante la diagnostica.EFFETTO Arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, eliminando a tale scopo



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Si è trovato un difetto nella memoria EPROM del CNC.

SOLUZIONE Cambiare la EPROM. Rivolgersi al SAT.

2019 ‘Errore nella memoria RAM del PLC.’





CAUSA Si è trovato un difetto nella memoria RAM del PLC.SOLUZIONE Cambiare la scheda PLC. Rivolgersi al SAT.

2020 ‘Errore nella memoria EPROM del PLC.’



CAUSA Si è trovato un difetto nella memoria EPROM del PLC.

SOLUZIONE Cambiare la EPROM. Rivolgersi al SAT.

2021 ‘Errore nella memoria RAM operatore del CNC. Premere un tasto.’




Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Si è trovato un difetto nella memoria RAM dell’utente del CNC.

SOLUZIONE Rivolgersi al SAT.

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·60·

2022 ‘Errore nella memoria RAM del CNC. Premere un tasto.’



CAUSA Si è trovato un difetto nella memoria RAM del sistema del CNC.


2023 ‘Errore nella memoria RAM del PLC.’ Premere un tasto.’




Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Si è trovato un difetto nella memoria RAM del PLC.


2026 ‘Percorso massimo superato dal tastatore.’





CAUSA Il tastatore ha superato la deflessione massima permessa dal parametro macchina.SOLUZIONE Diminuire l’avanzamento e controllare che il tastatore non abbia subito danni.

2027 ‘Errore nella RAM del chip SERCOS. Premere un tasto.’


CAUSA Si è trovato un difetto nella memoria RAM del chip SERCOS.

SOLUZIONE Cambiare la scheda SERCOS. Rivolgersi al SAT.

2028 ‘Errore di Versione del chip SERCOS. Premere un tasto.’

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA La versione del chip SERCOS è antiquata.

SOLUZIONE Cambiare il chip SERCOS. Rivolgersi al SAT.

2029 ‘Errore di retroazione nel mandrino 2’


Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·61·

2030 ‘Errore sovracorrente in retroazione.’



CAUSA Si è verificato un cortocircuito o si sta sovralimentando il trasduttore.

SOLUZIONE Controllare cavi e collegamenti.

2034 ‘Scheda I/O 4 senza tensione.’2035 ‘Scheda I/O 5 senza tensione.’



CAUSA Non ci sono 24v nella alimentazione delle uscite della scheda di I/O corrispondente.È probabile che si sia fuso il fusibile.

SOLUZIONE Alimentare le uscite della scheda di I/O (24v) corrispondente. Se si è fuso il fusibile,sostituirlo.

2036 ‘Il tipo di tastiera non coincide con il modello di CNC.'



CAUSA L’identificatore della tastiera non è conosciuto.


2037 ‘Non c'è tensione 24V nel modulo CPU-CNC.’




Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA In un CNC 8055 modulare: Non vi sono 24v nell'alimentazione del modulo CPU del

CNC. È probabile che si sia fuso il fusibile.In un CNC 8055i: Non vi 24v nel connettore X2 del CNC. È probabile che si sia fusoil fusibile.

SOLUZIONE In un CNC 8055 modulare: Alimentare il modulo CPU del CNC (24v). Se si è fusoil fusibile, sostituirlo.In un CNC 8055i: Alimentare il connettore X2 del CNC (24v). Se si è fuso il fusibile,sostituirlo.

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·62·

2041 'Tipo di LCD non supportato.'



CAUSA L’identificatore del LCD non è conosciuto.


2042 ‘Si raccomanda di ridurre ordine filtro frequenza.'

RILEVAMENTO Durante l’avvio o nel premere RESET dopo aver cambiato il valore del parametro diasse o mandrino ORDER.




CAUSA Il valore dell’ordine del filtro FAGOR può produrre superamenti.SOLUZIONE Ridurre il valore dell’ordine del filtro:

• P.m.a. ORDER (P70).• P.m.m. ORDER (P67).

2043 ‘Filtro frequenza mal parametrizzato.'

RILEVAMENTO Durante l’avvio o nel premere RESET dopo aver cambiato il valore di un parametrodei filtri.



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA La frequenza o l’ordine del filtro sono mal parametrizzati. Se si esegue con questi

valori mal parametrizzati il filtro non sarà attivo.SOLUZIONE Controllare i valori di frequenza e ordine del filtro.

2044 ‘Scheda TURBO incompatibile con la versione. Sostituire con TURBO2.’



2045 ‘G51 con filtri FAGOR è incompatibile con parametro generale IPOTIME.’



CAUSA Se il p.m.g. IPOTIME (P73) è diverso da ·0·, anche se vi sono filtri FAGOR attivi.

(bit 15 del p.m.g. LOOKATYP=1), nel programmare G51, i filtri FAGOR non entranoin funzionamento.

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·63·

2046 ‘G51 con filtri FAGOR è incompatibile con parametro SMOTIME.’



CAUSA Se in uno degli assi del canale principale è il p.m.a. SMOTIME (P58) diverso da ·0·,anche con filtri FAGOR attivi con look-ahead (bit 15 dei p.m.g. LOOKATYP=1), nelprogrammare G51, i filtri FAGOR non entrano in funzionamento.

2047 ‘G51 con filtri FAGOR è incompatibile con parametro TYPE.’




Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Se in uno degli assi del canale principale è il p.m.a. TYPE (P71) diverso da ·2·, anche

con filtri FAGOR attivi con look-ahead (bit 15 dei p.m.g. LOOKATYP=1), nelprogrammare G51, i filtri FAGOR non entrano in funzionamento.

2048 ‘Parametro TYPE=2 è incompatibile con parametro generale IPOTIME.'





CAUSA Con filtri FAGOR attivi (p.m.a. TYPE=2) e il p.m.g. IPOTIME (P73) è diverso da ·0·,i filtri FAGOR non entrano in funzionamento.

2049 ‘Parametro TYPE=2 è incompatibile con parametro SMOTIME.’





CAUSA Con filtri FAGOR attivi (p.m.a. TYPE=2) e il p.m.g. SMOTIME (P58) è diverso da ·0·,i filtri FAGOR non entrano in funzionamento.

2051 ‘Superamento degli impulsi di retroazione.’





CAUSA La velocità dell’asse è eccessiva a causa delle riduzioni.SOLUZIONE Verificare il rapporto di riduzione dell’asse.

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·64·

2052 ‘Differenza eccessiva della retroazione reale.’



CAUSA Le diverse cause sono:1. La differenza fra la quota della riga collegata al CNC (seconda retroazione) e la

quota dell’encoder del motor (prima retroazione) è maggiore del valore del p.m.e.FBACKDIF (P100).

2. Quando è attivata la combinazione di retroazioni, il senso di retoazione dellaprima e seconda retroazione non è lo stesso, o la differenza fra la prima e laseconda retroazione è superiore a 838 mm.

SOLUZIONE Le soluzioni per ogni caso sono le seguenti:1. Verificare che il senso di retroazione di entrambe le retroazioni sia lo stesso.

Disabilitare la prestazione che causa l’errore impostando il p.m.e. FBACKDIF(P100) = 0.

2. Verificare che il senso di retroazione di entrambe le retroazioni sia lo stesso.

2053 ‘Errore nei parametri del CNC.’




Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA All’avvio del sistema è stato rilevato un valore errato di un parametro. Il CNC indica

qual è il parametro il cui valore è errato.SOLUZIONE Impostare il valore corretto del parametro indicado dal CNC.

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·65·

ERRORI DI PLC

3000 ‘(PLC_ERR senza descrizione) ’


EFFETTO Arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, eliminando a tale scopotutti i segnali di enable ed annullando tutte le uscite analogiche del CNC. Se si rilevadall’anello di posizione, apre l’anello di posizione ed avvia LOPEN a ·1·.Se è in esecuzione, arresta l’esecuzione del programma pezzo del CNC di tutti icanali.

CAUSA Gli indicatori ERR1 a ERR64 sono state messe a 1.

SOLUZIONE Controllare nel PLC perché gli indicatori sono messe a uno e agire in conseguenza.

3001 ‘WATCHDOG nel Modulo principale (PRG).’



Se è in esecuzione, arresta l’esecuzione del programma pezzo del CNC di tutti icanali.


CAUSA Le diverse cause sono:1. L’esecuzione del programma principale del PLC ha superato il tempo scritto nel

parametro di PLC WAGPRG(P0).2. Il programma è rimasto in un anello infinito.

SOLUZIONE Aumentare il tempo del parametro del PLC WAGPRG(P0) o aumentare la velocitàdel PLC.• Mettere CPU TURBO.• Cambiare il parametro del PLC CPUTIME(P26) o il parametro generale

LOOPTIME(P72).

3002 ‘WATCHDOG nel Modulo periodico (PE).’


EFFETTO Arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, eliminando a tale scopotutti i segnali di enable ed annullando tutte le uscite analogiche del CNC. Se si rilevadall’anello di posizione, apre l’anello di posizione ed avvia LOPEN a ·1·.Se è in esecuzione, arresta l’esecuzione del programma pezzo del CNC di tutti icanali.Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.

CAUSA Le diverse cause sono:1. L’esecuzione del programma periodico del PLC ha superato il tempo scritto nel

parametro di PLC WAGPER(P1).2. Il programma è rimasto in un anello infinito.

SOLUZIONE Aumentare il tempo del parametro del PLC WAGPER(P1) o aumentare la velocitàdel PLC.• Mettere CPU TURBO.• Cambiare il parametro del PLC CPUTIME(P26) o il parametro generale

LOOPTIME(P72).

Soluzione di errori

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3003 ‘Divisione per ZERO nel PLC’



CAUSA Nel programma del PLC c’è una linea la cui esecuzione implica realizzare unadivisione per zero.

SOLUZIONE Se si sta lavorando con registri, è probabile che nello storico del programma, questoregistro abbia acquisito un valore zero. Controllare che il registro non giungaall’operazione con tale valore.

3004 ‘Errore nel PLC -> ’

RILEVAMENTO In qualsiasi momento.EFFETTO Arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, eliminando a tale scopo



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Si è trovato un errore nella scheda PLC.

SOLUZIONE Cambiare la scheda PLC. Rivolgersi al SAT.

3005 ‘Errore analisi contatti'

RILEVAMENTO Durante l'analisi del programma del PLC.

CAUSA Nell’eseguire l’analisi del programma di PLC per creare il programma di PLC incontatti, il CNC trova un errore in tale programma.

SOLUZIONE Verificare se la compilazione è corretta.

3006 ‘Programma PLC non esistente'


3007 ‘File impostazione corrotto'

RILEVAMENTO In qualsiasi momento nella schermata <CONTATTI>.

CAUSA Si è avuto un errore nel file di impostazioni.

SOLUZIONE Uscire dalla schermata <CONTATTI> e entrare di nuovo.

3008 ‘Programma PLC troppo grande’

RILEVAMENTO In qualsiasi momento nella schermata <CONTATTI>.CAUSA Il programma di PLC ha superato il limite di dimensioni massime.

Soluzione di errori

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ERRORI DI REGOLAZIONE

4000 ‘Errore nell’anello SERCOS’



CAUSA Si è interrotta la comunicazione SERCOS. Le cause possono essere unainterruzione nell’anello di collegamenti (fibra disinserita o rotta) o una configurazioneerronea:1. Ruota identificatrice non coincide con il sercosid.2. Parametro P120 (SERSPD) non coincide con la velocità di trasmissione.3. La versione del regolatore non è compatibile con il CNC.4. C’è qualche errore nella scheda SERCOS.5. La velocità di trasmissione è differente nel regolatore e nel CNC.

Un regolatore si è spento e si è riacceso perché vi è stato un guasto nella fonte dialimentazione. Quando si avvia di nuovo si visualizza l'errore 4027 'Il regolatore siavvia di nuovo'.Si è cercato di leggere o scrivere attraverso il canale rapido una variabile inesistenteo troppe variabili in un regolatore.

SOLUZIONE Per verificare che l’anello di collegamenti sia interrotto, controllare se arriva la lucedalla fibra. Se è dovuto a una configurazione erronea, rivolgersi al SAT.

Se l'errore si deve al canale rapido:• Verificare se esistano tutte le variabili da leggere o scrivere tramite il canale rapido.• Salvare il LOG di SERCOS su un file e vedere che asse segna errore.• Assegnare il valore 0 ai parametri macchina del PLC "SRD700 e SWR800" relativi

a tale regolatore.• Fare un reset del CN e verificare che non vi siano più errori.• Riportare i parametri uno ad uno al valore desiderato fino a trovare un errore.• Nell'individuare il parametro, vedere sul manuale del regolatore se tale variabile

esiste in tale versione e se si può accedere alla stessa. Se è così, può darsi chel'errore si verifichi perché si cerca di leggere o scrivere troppe variabili in taleregolatore.

4001 ‘Errore class 1 non definito’



CAUSA Il regolatore ha rilevato un errore, ma non può identificarlo.


Soluzione di errori

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4002 ‘Sovraccarico ( 201...203 )’4003 ‘Sovratemperatura nel regolatore (107)’4004 ‘Sovratemperatura nel motore (108)’4005 ‘Sovratemperatura del radiatore (106)’4006 ‘Errore controllo tensione (100...105)’4007 ‘Errore di retroazione (600...606)’4008 ‘Errore del bus di potenza (213...215 )’4009 ‘Sovracorrente (212)’4010 ‘Sovratensione nel bus di potenza (304/306)’4011 ‘Sottotensione sul bus di potenza (307)’



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Si è prodotto un errore nel regolatore. Il numero tra parentesi indica il numero di errore

standard del regolatore. Consultare il manuale del regolatore per ulterioreinformazione.

SOLUZIONE Questi tipi di errori vengono accompagnati dai messaggi 4019, 4021, 4022 o 4023,che indicano in quale regolatore di asse o mandrino si è prodotto l’errore. Consultarenel manuale del regolatore qual è l’errore che si è prodotto (numero tra parentesi)ed agire in conseguenza.

4012 ‘Errore nel regolatore’4013 'Deviazione di posizione eccessiva'4014 'Errore di comunicazione'4015 'Limite di corsa superato'




Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Si è prodotto un errore nel regolatore.

SOLUZIONE Consultare il manuale del regolatore.

4016 ‘Errore class 1 non definito’




Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Il regolatore ha rilevato un errore, ma non può identificarlo.


4017 ‘Errore nel regolatore’





CAUSA Si è prodotto un errore nel regolatore.SOLUZIONE Consultare il manuale del regolatore.

Soluzione di errori

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4018 ‘Errore in accesso a variabile'


CAUSA Si è cercato di leggere (o scrivere) dal CNC una variabile SERCOS e:1. Non esiste questa variabile.2. Si sono superati i valori massimi/minimi.3. La variabile SERCOS è di lunghezza variabile.4. Si è cercato di scrivere in una variabile di solo lettura.

SOLUZIONE Controllare che la variabile a cui si è cercato di associare l’azione è del tipo adeguato.

4019 ‘Errore regolatore : Asse’




Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Questi messaggi accompagnano gli errori 4002 - 4011. Quando si produce uno degli

errori citati, indicano in quale asse si è prodotto.

4020 ‘Errore in valore di parametri DRIBUSID’






4021 ‘Errore regolatore mandrino’4022 ‘Errore regolatore mandrino 2’4023 ‘Errore regolatore mandrino ausiliare’



CAUSA Questi messaggi accompagnano gli errori 4002 - 4011. Quando si produce uno diquesti errori citati, indicano il mandrino dove accade.

4024 ‘Errore nella ricerca dello zero’



CAUSA Il comando di ricerca dello zero del SERCOS è stato eseguito incorrettamente.

Soluzione di errori

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4025 ‘Tempo dell'anello superato: Aumentare P72 (looptime)’



CAUSA Il tempo che si ritarda nel calcolare la velocità dell’asse è superiore al tempo del ciclostabilito di trasmissione al regolatore.

SOLUZIONE Aumentare il valore del parametro macchina generale LOOPTIME (P72). Se l’erroreperdura rivolgersi al SAT.

4026 ‘Errore nella RAM del chip SERCOS.



SOLUZIONE Rivolgersi al SAT per sostituire la scheda SERCOS.

4027 'Il regolatore si avvia di nuovo'





CAUSA Un regolatore si è spento e si è riacceso perché vi è stato un guasto nella fonte dialimentazione.

4028 'Non arriva luce al CNC dal cavo di fibra ottica'

RILEVAMENTO All'accensione.




CAUSA Il segnale inviato dal CNC attraverso il cavo di fibra ottica non torna al CNC.SOLUZIONE Controllare lo stato e la collocazione dei cavi di fibra ottica. Verificare che la luce che

esce (OUT) dal CNC venga trasmessa attraverso i regolatori e torni (IN) al CNC.Se i cavi sono a posto, togliere uno ad uno i regolatori dall'anello finché non si avràpiù errore.

Soluzione di errori

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4029 'Non si avvia la comunicazione con il regolatore. Non risponde'

RILEVAMENTO All'accensione.


CAUSA Qualche regolatore non risponde al segnale inviato dal CNC, per una di questecause:• Il regolatore non ha riconosciuto la scheda Sercos.• Il regolatore è bloccato.• Non è stato letto bene il numero dello switch.• La velocità di trasmissione di SERCOS nei regolatori e nel controllo è diversa.

Parametro generale SERSPD nel CNC e QP11 nei regolatori.SOLUZIONE Salvare il LOG di SERCOS su un file.

Vedere il valore del parametro asse SERCOSID dell'asse che segna errore.

Verificare che esista sull'anello un regolatore con lo switch in tale posizione.

Fare un nuovo reset del regolatore, poiché esso legge solo lo switch all'avvio.Verificare che il CNC e i regolatori abbiano la stessa velocità di trasmissione.Parametro generale SERSPD nel CNC e QP11 nei regolatori.Verificare che il regolatore non segni errori della scheda sercos. A tale scopo,osservare il display del regolatore. Se segna errori di hardware, cambiare la schedaSercos del regolatore.

Se non vi sono errori in tale regolatore, porre un 1 sullo switch del regolatore, fareil reset dello stesso, porre il controllo solo con un asse Sercos e collegarlo al CN. Secontinua a segnare errore, cambiare il regolatore.

4030 'Errore in scrittura dei registri del SERCON'



Se è in esecuzione, arresta l’esecuzione del programma pezzo del CNC di tutti icanali.Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.


4032 ‘Errore di handshake’

RILEVAMENTO Durante il funzionamento del bus CAN.EFFETTO Arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, eliminando a tale scopo



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA È stato perso il bit di handshake. Per verificare che la comunicazione sia corretta,

si controlla continuamente un bit di handshake fra il controllo e i regolatori.SOLUZIONE Controllare i cavi, i collegamenti, i terminatori di linea e le schede CAN (nel CNC e

nei regolatori).

4033 ‘Messaggio ciclico del regolatore perduto’

RILEVAMENTO Durante il funzionamento del bus CAN.EFFETTO Arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, eliminando a tale scopo



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA È stato perso un messaggio del regolatore (non è giunto al CNC).

SOLUZIONE Controllare i cavi, i collegamenti, i terminatori di linea e le schede CAN (nel CNC enei regolatori).

Soluzione di errori

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4034 ‘'Errore nella lettura SID'

RILEVAMENTO Durante il funzionamento del bus CAN.


CAUSA Da un canale di CNC si sta cercando di leggere una variabile del regolatore che nonesiste.

SOLUZIONE Verificare che nel regolatore vi siano le variabili che si sta cercando di leggere.

4035 ‘Comunicazione SERCOS saturata. Incrementare P178 (SERCDEL1)'

RILEVAMENTO All’accensione del bus SERCOS.




CAUSA La capacità massima del bus è superata.SOLUZIONE Incrementare il ritardo della trasmissione Sercos mediante il p.m.g. SERCDEL1

(P178).

4036 ‘SERCOS T3 > T4. Decrementare P179 (SERCDEL2)'

RILEVAMENTO All’accensione del bus SERCOS.EFFETTO Arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, eliminando a tale scopo



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Il p.m.g. SERCDEL2 (P179) ha un valore errato.


4050 ‘ERROR 1: Interno (Errore Grave): Verifica della Ram interna non superata'4051 ‘ERROR 2: Interno (Errore Grave): Problema di mal funzionamento del programma interno.4052 ‘ERROR 3: Interruzione del bus di potenza: Nessuna coppia'4053 ‘ERROR 4: Il arresto di emergenza non riesce a arrestare il motore nel tempo stabilito'4054 ‘ERROR 5: Errore del checksum del codice del programma'4055 ‘ERROR 6: Errore nella scheda Sercos'



CAUSA Si è prodotto un errore nel regolatore.


Soluzione di errori

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4056 ‘ERROR 100: Tensione interna di +5 fuori intervallo'4057 ‘ERROR 101: Tensione interna di -5 fuori intervallo'4058 ‘ERROR 102: Tensione interna di +8 fuori intervallo'4059 ‘ERROR 103: Tensione interna di -8 fuori intervallo'4060 ‘ERROR 104: Tensione interna di +18 fuori intervallo'4061 ‘ERROR 105: Tensione interna di -18 fuori intervallo'4062 ‘ERROR 106: Sovratemperatura del radiatore'4063 ‘ERROR 107: Sovratemperatura nella scheda VeCon’4064 ‘ERROR 108: Sovratemperatura del motore'






4065 ‘ERROR 200: Sovravelocità'4066 ‘ERROR 201: Sovraccarico motore'4067 ‘ERROR 202: Sovraccarico del driver'4068 ‘ERROR 211: Interno (Errore Grave): Errore di esecuzione del programma del DSP'4069 ‘ERROR 212: Sovracorrente'4070 ‘ERROR 213: Sottotensione sul driver IGBT di potenza'4071 ‘ERROR 214: Cortocircuito'4072 ‘ERROR 215: Sovratensione nel bus di potenza (Hard)'






4073 ‘ERROR 300: Sovratemperatura del radiatore del modulo fonte di alimentazione'4074 ‘ERROR 301: Sovratemperatura del circuito Ballast del modulo fonte di alimentazione'4075 ‘ERROR 302: Cortocircuito nel Ballast del modulo fonte di alimentazione'4076 ‘ERROR 303: Tensione interna di alimentazione del circuito Ballast fuori intervallo'4077 ‘ERROR 304: Sovratensione nel bus di potenza rilevato dal modulo fonte di alimentazione’4078 ‘ERROR 305: Errore di protocollo nell’interfaccia tra il modulo fonte di alimentazione e il driver’4079 ‘ERROR 306: Sovratensione nel bus di potenza (Soft, Scatto precedente al hard)'4080 ‘ERROR 307: Sottotensione del bus di potenza’






Soluzione di errori

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4081 ‘ERROR 400: Non si rileva scheda SERCOS’4082 ‘ERROR 401: Errore interno di SERCOS’4083 ‘ERROR 403: Errore nel MST'4084 ‘ERROR 404: Errore nel MDT'4085 ‘ERROR 405: Fase non valida (> 4)’4086 ‘ERROR 406: Elevazione errata della fase'4087 ‘ERROR 407: Abbassamento errato della fase'.4088 ‘ERROR 408: Modifica della fase senza riconoscimento di "pronto"’4089 ‘ERROR 409: Cambio a una fase senza inizializzare'4090 ‘ERROR 410: Rumorosità reset sercon'





4091 ‘ERROR 500: Parametri incongruenti'4092 ‘ERROR 501: Errore di checksum parametri’4093 ‘ERROR 502: Valore di parametro sbagliato.4094 ‘ERROR 503: La tabella valori di default di ogni motore è errata'4095 ‘ERROR 504: Parametro sbagliato in fase 2 della SERCOS'4096 ‘ERROR 505: Parametri della Ram e Flash diversi'







4097 ‘ERROR 600: Errore nella comunicazione con la seconda retroazione'4098 ‘ERROR 601: Errore nella comunicazione con l'encoder del rotore'4099 ‘ERROR 602: Saturazione nel segnale B della retroazione motore'4100 ‘ERROR 603: Saturazione nel segnale A della retroazione motore'4101 ‘ERROR 604: Saturazione nei valori dei segnali A e/o B'4102 ‘ERROR 605: Eccessiva attenuazione nei valori dei segnali A e/o B'4103 ‘ERROR 606: Dispersione eccessiva nei segnali del sensore rotore'





Soluzione di errori

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4104 ‘ERROR 700: Errore nella scheda RS232'4105 ‘ERROR 701: Interno: Identificazione errata della scheda VeCon'4106 ‘ERROR 702: Errore identificazione nella scheda espansione'4107 ‘ERROR 703: Errore identificazione nella scheda I/Os'4108 ‘ERROR 704: Errore identificazione nella scheda analogica'4109 ‘ERROR 705: Errore identificazione scheda potenza’4110 ‘ERROR 706: Errore identificazione nella scheda simulatore di encoder X3'4111 ‘ERROR 707: Errore identificazione nella scheda retroazione motore X4'







4112 ‘ERROR 801: Encoder non rilevato'4113 ‘ERROR 802: Errore di comunicazione con l’encoder'4114 ‘ERROR 803: Encoder no inizializzato'4115 ‘ERROR 804: Encoder difettoso'4116 ‘ERROR 805: Non è stato rilevato encoder nel motore'






4117 ‘ERROR 7: Errore nel clock del SERCON'4118 ‘ERROR 8: Errore nei dati del SERCON'4119 ‘ERROR 203: Errore per sovraccarico di coppia'4120 ‘ERROR 411: Errore di ricezione di telegrammi'4121 ‘ERROR 109: Sovratensione negli ingressi digitali'4122 ‘ERROR 110: Bassa temperatura del radiatore'4123 ‘ERROR 607: Saturazione dei segnali A e/o B della retroazione diretta'4124 ‘ERROR 608: Smorzamento eccessivo dei valori dei segnali A e/o B della retroazione diretta'4125 ‘ERROR 609: Errore nel sensore di temperatura’4126 ‘ERROR 150: Limiti di spostamento superati’4127 ‘ERROR 152: Modulo di segnale analogico superato’4128 ‘ERROR 153: Eccessiva derivata del segnale analogico di posizione'






Soluzione di errori

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4129 ‘ERROR 154: Segnale analogico di velocità Feedforward eccessivo'4130 ‘ERROR 155: Segnale analogico di accelerazione Feedforward eccessivo'4131 ‘ERROR 156: Errore di inseguimento eccessivo’4132 ‘ERROR 157: Eccessiva differenza fra posizioni dei 2 feedbacks’4133 ‘ERROR 250: Errore nella ricerca di I0’4134 ‘ERROR 251: Errore del comando DriveControlledHoming’4135 ‘ERROR 253: I0 non trovato in 2 giri'4136 ‘ERROR 254: Lettura errata dei I0 codificati'4137 ‘ERROR 308: Sovracorrente sul circuito di restituzione'4138 ‘ERROR 309: Cortocircuito nell'High Side IGBT’4139 ‘ERROR 310: Bassa tensione nel driver del High Side IGBT’4140 ‘ERROR 311: Cortocircuito nel Low Side IGBT’4141 ‘ERROR 312: Bassa tensione nel driver del Low Side IGBT’






4142 ‘ERROR 313: Sovracorrente nel consumo’4143 ‘ERROR 314: Protezione I2t della resistenza di crowbar'4144 ‘ERROR 806: Errore nella ricerca di I0 con Sincoder’4145 ‘ERROR 807: Segnali di retroazione C e D errati'4146 ‘ERROR 412: Messaggio sincronismo ritardato'4147 ‘ERROR 413: Errore di handshake nel regolatore'4148 ‘ERROR 9: Perdita dei dati non volatili’4149 ‘ERROR 10: Dati non volatili danneggiati’4150 ‘ERROR 31: Errore interno'4151 ‘ERROR 506: File .MOT non trovato'4152 ‘ERROR 507: Motore non trovato in file .MOT'4153 ‘ERROR 508: Lista parametri errati in fase 4'





Soluzione di errori

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4154 ‘ERROR 808: Non è stato rilevato encoder in Feedback2’4155 ‘ERROR 809: Errore di comunicazione con l'encoder di Feedback2’4156 ‘ERROR 810: Encoder Feedback2 non inizializzato'4157 ‘ERROR 811: Encoder Feedback2 difettoso'4158 ‘ERROR 255: Errore nel cambiamento di retroazioni dopo l’esecuzione del comando PC150'4159 ‘ERROR 812: Encoder Feedback2 rilevato'4160 ‘ERROR 206: Segnale analogico di velocità eccessivo'





4176 ‘ERROR 205: Il motore non ha tensione per la coppia richiesta'4177 ‘ERROR 315: La fonte non è stato possibile attivarla correttamente'4178 ‘ERROR 610: Segnali assoluti errati’4179 ‘ERROR 611: L’asse si sposta nell’avvio e non si possono leggere la posizione'






4180 ‘ERROR 256: Errore di distanza del segnale I0 per giro del trasduttore’4181 ‘ERROR 160: Errore nell'inseguimento sulla rampa d'emergenza’4182 ‘ERROR 111: Sottotemperatura motore’4183 ‘ERROR 509: Non è stato immesso il codice di conferma che attiva l'opzione "open" nel

regolatore’4184 ‘ERROR 818: Errore nella pista assoluta’4185 ‘ERROR 819: Errore nella CPU.4186 ‘ERROR 820: Errore dei potenziometri di regolazione’4187 ‘ERROR 821: Errore del trasduttore di immagine (CCD)’4188 ‘ERROR 822: Tensione di alimentazione fuori intervallo'4189 ‘ERROR 823: Errore di parametri'4190 ‘ERROR 158: Scarto eccessivo della posizione nel verificare la posizione elettrica con il

commando GC7’4191 ‘ERROR 159: Senso di retroazione errato quando si esegue il comando GC3’





Soluzione di errori

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4192 ‘ERROR 216: Interno'4193 ‘ERROR 316: Tiempo excesivo empleado en la carga del bus DC de un regulador compacto’4194 ‘ERROR 813: Error en la inicialización de la posición eléctrica’4195 ‘ERROR 814: Segnali assoluti errati’4196 ‘ERROR 815: L'asse si muove all'inizio del regolatore e non è possibile la lettura corretta della

posizione assoluta’4197 ‘ERROR 816: Segnali di feed-back motore C e D instabili’4198 ‘ERROR 817: Errore di verifica del CRC’






4200 ‘ERROR 9001: Errore di checksum parametri’4201 ‘ERROR 9002: Circuito AD danneggiato’4202 ‘ERROR 9003: Superamento velocità’4203 ‘ERROR 9004: Sovracorrente'4204 ‘ERROR 9005: Superamento in contatore di posizione’4205 ‘ERROR 9006: Superamento in impulsi d’errore (Pn504)’4206 ‘ERROR 9007: Cattiva configurazione cambiatore elettronico o superamento nella frequenza

di impulsi’4207 ‘ERROR 9008: Primo canale di rilevamento corrente danneggiato’4208 ‘ERROR 9009: Secondo canale di rilevamento corrente danneggiato’4209 ‘ERROR 9010: Encoder incrementale danneggiato’4210 ‘ERROR 9012: Sovracorrente'4211 ‘ERROR 9013: Sovravoltaggio in servomotore’






Soluzione di errori

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4212 ‘ERROR 9014: Voltaggio troppo piccolo in servomotore’4213 ‘ERROR 9015: Errore in resistenza di crowbar'4214 ‘ERROR 9016: Errore in circuito rigenerativo’4215 ‘ERROR 9017: Errore in resolver'4216 ‘ERROR 9018: Allarme temperatura in IGBT’4217 ‘ERROR 9020: Fase non collegata a potenza di alimentazione’4218 ‘ERROR 9021: Mancata alimentazione istantanea’4219 ‘ERROR 9041: Riservato'4220 ‘ERROR 9042: Errore in tipo di servomotore’4221 ‘ERROR 9043: Errore in tipo di servodrive’4222 ‘ERROR 9044: Riservato'4223 ‘ERROR 9045: Errore in dati encoder assoluto multigiro’






4224 ‘ERROR 9046: Errore in dati encoder assoluto multigiro’4225 ‘ERROR 9047: Voltaggio di batteria di sotto di 2.5V4226 ‘ERROR 9048: Voltaggio di batteria di sotto di 3.1V4227 ‘ERROR 9050: Errore di comunicazione in encoder seriale’4228 ‘ERROR 9051: Allarme di velocità in encoder assoluto’4229 ‘ERROR 9052: Encoder assoluto danneggiato’4230 ‘ERROR 9053: Errore in calcolo di encoder seriale’4231 ‘ERROR 9054: Errore in bit parità o bit fine in encoder seriale’4232 ‘ERROR 9055: Errore in dati di comunicazione in encoder seriale’4233 ‘ERROR 9056: Errore in bit fine in encoder seriale’4234 ‘ERROR 9058: Dato EEPROM vuoto in encoder seriale’4235 ‘ERROR 9059: Errore in formato dati EEPROM di encoder seriale’






Soluzione di errori

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4236 ‘ERROR 9060: Modulo di comunicazione non rilevato’4237 ‘ERROR 9061: Errore in modulo di comunicazione o CPU’4238 ‘ERROR 9062: Il servodrive non riceve dati periodici del modulo di comunicazione’4239 ‘ERROR 9063: Il modulo di comunicazione non riceve risposta da servodrive’4240 ‘ERROR 9064: Scollegamento in modulo di comunicazione e Bus’4241 ‘ERROR 9066: Comunicazione CAN anomala’4242 ‘ERROR 9067: Timeout del master station’4243 ‘ERROR 9069: Il ciclo di monitoraggio del segnale di sincronismo è più lungo di quanto

prestabilito’





Soluzione di errori

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ERRORI CAN

5003 ‘Errore applicazione’



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Errore interno di CANopen.


5004 ‘Errore di bus CAN’


CAUSA Si indica mediante un codice il tipo di errore:

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è:

5005 ‘Errore di controllo presenza rilevato dal CNC'



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Il CNC rileva che il nodo si è resettato o è mal collegato.


5006 ‘Errore per reinizio del nodo'


CAUSA Il nodo si è resettato per un errore nell’alimentazione.

SOLUZIONE Controllare nel nodo indicato la tensione di alimentazione, il collegamento di terra ela carica delle uscite.

2 Coda di trasmissione piena, non è possibile inviare il messaggio.128 Bus Off, il bus si è disattivato per eccesso di errori.129 CAN warning, vi sono più di 96 errori nel bus, passo precedente

all’errore di bus off.130 Perdita di messaggio ricevuto o troppi messaggi ricevuti. Normalmente

per velocità inadeguata alla lunghezza del cavo.131 Il CNC è passato allo stato non operativo nel bus (interno).

2 Verificare il collegamento fra il CNC e il primo nodo.128 Controllare cavi e collegamenti.129 Controllare cavi e collegamenti.130 Rivedere il parametro macchina IOCANSPE (P88).131 Controllare cavi e collegamenti.

Soluzione di errori

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5007 ‘Errore corretto'



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Si attiva ogni volta che scompare una situazione di errore e riporta se vi sono altri

errori in sospeso. Se non ne esiste nessuno, si inizializzano di nuovo i collegamentidel nodo.

5014 ‘Tensione di rete’


CAUSA Nel nodo indicato è stato rilevato un errore nell’alimentazione delle uscite, nonalimentato o sotto i +24V.

SOLUZIONE Controllare la tensione di alimentazione delle uscite e il consumo che si fa dellatensione di alimentazione del modulo.

5022 ‘Software interno’



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Errore del software interno del nodo.

SOLUZIONE Accedere alla schermata Stato \ Can \ Versioni e caricare di nuovo il software.

5027 ‘Comunicazione'


CAUSA Errore di comunicazione del nodo'


5028 ‘Messaggi perduti'




CAUSA Il nodo ha perso messaggi.SOLUZIONE Controllare cavi e collegamenti.

5029 ‘Errore di controllo presenza rilevato dal nodo'


Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Errore nel controllo di presenza eseguito dai nodi del CNC.


Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·83·

5030 ‘Errore di protocollo'



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Il nodo ha ricevuto un messaggio che non può interpretare


5031 ‘PDO non elaborato per errore nella lunghezza'


CAUSA Il nodo ha ricevuto un messaggio di elaborazione che non coincide in lunghezza.


5032 ‘PDO troppo lungo’




CAUSA Il nodo ha ricevuto un messaggio di elaborazione maggiore della lunghezzaprogrammata.


5035 ‘Dispositivo specifico’




CAUSA È stato rilevato un errore specifico del costruttore del modulo remoto.SOLUZIONE Trovare la soluzione nel manuale del costruttore del modulo remoto con le

informazioni presentate sullo schermo.

5036 ‘Sovracorrente nelle uscite’




CAUSA Si è rilevato nel nodo indicato un consumo eccessivo (sovracorrente) nelle uscite. Perprecauzione il sistema disattiva tutte le uscite di tale modulo e le porta a 0V.

SOLUZIONE Controllare il consumo ed eventuali cortocircuiti nelle uscite del modulo.

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·84·

5037 ‘Errore nella tensione di alimentazione'



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Nel nodo indicato è stato rilevato un errore nell’alimentazione, non alimentato o sotto

i +24V.SOLUZIONE Controllare la tensione di alimentazione delle uscite e il consumo che si fa della

tensione di alimentazione del modulo.

5039 ‘Non risponde (Identificatore).'




CAUSA Errore nella configurazione del nodo.SOLUZIONE Controllare cavi e collegamenti.

5041 ‘'Non vi sono ingressi digitali'



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Errore nella configurazione del nodo.


5045 ‘Scrittura in corso modalità di trasmissione TPDO1.'5046 ‘Scrittura in corso modalità di ricezione TPDO1.'5047 ‘Scrittura in corso modalità di ricezione RPDO2.’5048 ‘Scrittura in corso- Life Time Factor’5049 ‘Scrittura in corso- Guard Time’




CAUSA Errore nella configurazione del nodo.SOLUZIONE Controllare cavi e collegamenti.

5051 ‘PT100 interrotta o non collegata'



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.SOLUZIONE Verificare che la PT100 sia collegata e non sia rotta.

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·85·

5052 ‘'Troppi errori nel bus'





5055 ‘Scrittura in corso modalità di ricezione RPDO3’5058 ‘Scrittura in corso modalità di ricezione RPDO4’5061 ‘Scrittura in corso modalità di trasmissione TPDO2’





5062 ‘'Non è possibile disabilitare la PT100 1'5063 ‘'Non è possibile disabilitare la PT100 2'




CAUSA Errore nella configurazione del nodo.

5064 ‘Non è possibile abilitare gli ingressi analogichi'




CAUSA Errore nella configurazione del nodo.

5065 'Non vi è comunicazione con i regolatori CAN'




CAUSA Comunicazione CAN bloccata.SOLUZIONE Controllare cavi e collegamenti.

5066 ‘Errore nella lettura parametro SRR700, SWR800 SID’


CAUSA Mediante i parametri di PLC 700/800, si richiede una variabile di CAN che non esistenel regolatore.

SOLUZIONE Verificare che nel regolatore vi siano le variabili che si sta cercando di leggere.

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·86·

5067 ‘'Troppi parametri di PLC SRR700.'



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Si richiedono troppi parametri al regolatore.

SOLUZIONE Porre alcuni parametri di PLC SRR700 (P28-P67) a 0 per richiedere meno variabilial regolatore.

5068 ‘'Troppi parametri di PLC SWR800.'



Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna.CAUSA Si richiedono troppi parametri al regolatore.

SOLUZIONE Porre alcuni parametri di PLC SWR800 (P68-P87) a 0 per richiedere meno variabilial regolatore.

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·87·

ERRORI NEI DATI DELLE TABELLE

‘ERROR:CHECKSUM PARAM. GENERALI Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. MANDRINO Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. MANDRINO 2 Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. MANDRINO AUX. Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. LIN. SERIE 1 Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. LIN. SERIE 2 Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. HD/ETHERNET Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. UTENTE Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. OEM Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’'ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI PLC Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’

'ERRORE:CHECKSUM TABELLA ORIGINI Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’'ERRORE:CHECKSUM TABELLA CODICI Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’

‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI ASSE * CARD A? (ENTER/ESC)’

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA UTENSILI Caricare CARD? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA CORRETTORI Caricare CARD? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA MAGAZZINO Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA FUNZIONI M Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA VITE ASSI Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM TABELLA COMP. INCROCIATA * Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’'ERRORE:CHECKSUM TABELLA GEOMETRIE Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’


CAUSA Si è avuta una perdita dei dati immessi nelle tabelle (possibile errore di RAM) e viè una tabella salvata sulla CARD A.

SOLUZIONE Premendo [ENTER] si copia in memoria RAM la tabella salvata sulla CARD A. Sel'errore persiste, rivolgersi al SAT.

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·88·

‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI GENERALI Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI MANDRINO Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI MANDRINO 2 Inizializzare? (ENTER/ESC)’'ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI MANDRINO AUS. Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI LINEA SERIALE 1 Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI LINEA SERIALE 2 Inizializzare? (ENTER/ESC)’'ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI HD/ETHERNET Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI UTENTE Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI OEM Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI PLC Inizializzare? (ENTER/ESC)’

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA ORIGINI Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA CODICI Inizializzare? (ENTER/ESC)’

‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI ASSE * Inizializzare? (ENTER/ESC)’

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA UTENSILI Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA CORRETTORI Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA MAGAZZINO Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA FUNZIONI M Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA VITE ASSE * Inizializzare? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA COMP. INCROCIATA * Inizializzare? (ENTER/ESC)’ERRORE:CHECKSUM TABELLA GEOMETRIE Inizializzare? (ENTER/ESC)’


CAUSA Si è avuta una perdita di dati immessi nelle tabelle (possibile errore di RAM) e nonvi è una tabella salvata sulla CARD A.

SOLUZIONE Premendo [ENTER] si caricano nelle tavole dei valori che ha il CNC per difetto. Sel’errore perdura rivolgersi al SAT.

‘ERROR:CHECKSUM PARAM. GENERALI Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. MANDRINO Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. MANDRINO 2 Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. MANDRINO AUX. Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. LIN. SERIE 1 Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. LIN. SERIE 2 Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. HD/ETHERNET Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. UTENTE Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM PARAM. OEM Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI PLC Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’

'ERRORE:CHECKSUM TABELLA ORIGINI Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’'ERRORE:CHECKSUM TABELLA CODICI Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’

‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI ASSE * DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA UTENSILI Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA CORRETTORI Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA MAGAZZINO Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA FUNZIONI M Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA VITE ASSI* Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’‘ERROR:CHECKSUM TABELLA COMP. INCROCIATA * Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’'ERRORE:CHECKSUM TABELLA GEOMETRIE Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’


CAUSA Si è avuta una perdita dei dati immessi nelle tabelle (possibile errore di RAM) e viè una tabella salvata sul DISCO RIGIDO.

SOLUZIONE Premendo [ENTER] si copia in memoria RAM la tabella salvata sul DISCO RIGIDO.Se l’errore perdura rivolgersi al SAT.

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·89·

‘Tabella della vite * incorretta.Premere tasto’


CAUSA Vi è qualche dato incorretto nei parametri della tabella di compensazione della vite.

SOLUZIONE La definizione dei punti nella tabella deve compiere i seguenti requisiti:• I punti della tabella devono essere ordinati secondo la loro posizione sull’asse,

dovendo iniziare la tabella con il punto più negativo o meno positivo che sicompenserà.

• Il punto di riferimento macchina deve avere errore 0.• Non vi può essere una differenza di errore fra punti superiore alla distanza fra

ambedue.

‘Tabella di compensazione incrociata * errata. Premere tasto’

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.CAUSA Vi è qualche dato incorretto nei parametri della tabella di compensazione incrociata.

SOLUZIONE La definizione dei punti nella tabella deve compiere i seguenti requisiti:• I punti della tabella devono essere ordinati secondo la loro posizione sull’asse,

dovendo iniziare la tabella con il punto più negativo o meno positivo che sicompenserà.

• Il punto di riferimento macchina deve avere errore 0.

‘Parametri della tabella di compensazione incroziata incorretti’

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.CAUSA I parametri che indicano gli assi che agiscono nella compensazione incrociata sono

mal definiti.SOLUZIONE È probabile che si sia definito qualche asse che non esiste, oppure che l’asse che

si vuole compensare e dal quale dipende sia lo stesso.

‘Parametri sercosid degli assi e mandrino incorretti’

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.CAUSA I parametri del sercosid non sono stati introdotti correttamente.

SOLUZIONE Le norme che seguono i parametri del sercosid sono:• Devono iniziare nel numero 1.• Devono essere consecutivi.• Non devono esserci ripetuti.

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·90·

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·91·

ERRORI DEL MODO DI LAVORO TC

9001 ‘Ciclo senza SGROSSATURA né FINITURA’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di tornitura cilindrica, sfacciatura, conicità,arrotondamento, scanalatura o profili.

CAUSA Non si è selezionato l’utensile per le operazioni di sgrossatura nè finitura.

SOLUZIONE Selezionare l’utensile per la sgrossatura (Se T=0 non c’è sgrossatura) e per la finitura(Se T=0 non c’è finitura).

9002 'SGROSSATURA: Valore di =0’


CAUSA Non si è definita la profondità di passata «».

SOLUZIONE Programmare una profondità di passata superiore a zero.

9003 'SGROSSATURA: Valore di F=0’


CAUSA Non si è definita la velocità di avanzamento «F» per l’operazione di sgrossatura.

SOLUZIONE Programmare una velocità di avanzamento «F» positiva e diversa da zero.

9004 'SGROSSATURA: Valore di S=0’


CAUSA Non si è definita la velocità di giro «S» per l’operazione di sgrossatura.SOLUZIONE Programmare una velocità di giro «S» positiva e diversa da zero.

9005 'FINITURA: Valore di F=0’


CAUSA Non si è definita la velocità di avanzamento «F» per l’operazione di finitura.


9006 'FINITURA: Valore di S=0’


CAUSA Non si è definita la velocità di giro «S» per l’operazione di finitura.SOLUZIONE Programmare una velocità di giro «S» positiva e diversa da zero.

9007 ‘GEOMETRIA: Valore di Zi=Zf’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di tornitura cilindrica, sfacciatura, conicità oscanalatura.

CAUSA Le quote in Z dei punti iniziale e finale coincidono.

SOLUZIONE Le quote in Z dei punti iniziale e finale devono essere diverse.

9008 ‘GEOMETRIA: Valore di X=Ø’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di tornitura cilindrica, sfacciatura, conicità oscanalatura.

CAUSA Le quote del diametro iniziale e finale coincidono.

SOLUZIONE Le quote in X dei punti iniziale e finale devono essere diverse dal diametro finale.

9009 'FINITURA: Sovrametallo non possibile’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di tornitura cilindrica, sfacciatura o scanalatura.

CAUSA Il sovrametallo per la finitura è superiore della profondità totale della lavorazione.

SOLUZIONE Il sovrametallo per la finitura deve essere più piccola della profondità dellalavorazione.

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·92·

9010 ‘GEOMETRIA: Valore di angolo non valido’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di conicità.

CAUSA L’angolo del cono è più piccolo di 0º o superiore a 90º.

SOLUZIONE L’angolo del cono deve essere dentro l'intervallo 0º a 90º.

9011 ‘GEOMETRIA: Valore di raggio non valido’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di arrotondamento.CAUSA Non si è definito il raggio dell’arrotondamento.

SOLUZIONE Programmare un raggio di arrotondamento distinto da zero.

9012 'FILETTATURA: Valore di T=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di filettatura.

CAUSA Non si è definito il numero di utensile.SOLUZIONE Il numero di utensile deve essere diverso da zero.

9013 'FILETTATURA: Valore di S=0’


CAUSA Non si è definita la velocità di giro «S».SOLUZIONE Programmare una velocità di giro «S» positiva e diversa da zero.

9014 'FILETTATURA: Valore di P=0’


CAUSA Non si è definito il passo della filettatura.

SOLUZIONE Programmare un passo del filetto superiore a zero.

9015 'FILETTATURA: Valore di H=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di filettatura.CAUSA Non si è definita la profondità della filettatura.

SOLUZIONE Programmare una profondità di filetto diversa da zero.

9016 'FILETTATURA: Valore di =0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di filettatura.CAUSA Non si è definita la profondità di passata «».


9017 'FILETTATURA: Valore di > (Zf-Zi)’


CAUSA La distanza a fine filetto è superiore alla lunghezza della filettatura.SOLUZIONE Programmare una distanza a fine del filetto più piccola della lunghezza del filetto.

9018 ‘GEOMETRIA: Valore di Xi=Xf’


CAUSA Le quote in X dei punti iniziale e finale coincidono.

SOLUZIONE Le quote in X dei punti iniziale e finale devono essere diverse.

9019 'FILETTATURA: Valore di > (Xf-Xi)’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di filettatura.CAUSA La distanza a fine filetto è superiore alla lunghezza della filettatura.

SOLUZIONE Programmare una distanza a fine del filetto più piccola della lunghezza del filetto.

9020 'SGROSSATURA: Fattore di forma non valido’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di scanalatura.CAUSA Non si può eseguire la sgrossatura della scanalatura con il fattore di forma

selezionato.SOLUZIONE Selezionare un utensile con il fattore di forma adeguato.

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·93·

9021 'FINITURA: Fattore di forma non valido’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di scanalatura.

CAUSA Non si può eseguire la finitura della scanalatura con il fattore di forma selezionato.

SOLUZIONE Selezionare un utensile con il fattore di forma adeguato.

9022 ‘GEOMETRIA: Profilo nullo’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di profilo di livello 1.CAUSA Non è stato definito nessun profilo perché i punti iniziale e finale coincidono.

SOLUZIONE I punti iniziale e finale del profilo devono essere diversi.

9023 ‘FORATURA: Valore di T=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di foratura o di foratura multipla.


9024 ‘FORATURA: Valore di =0’


CAUSA Non si è definita la profondità di passata «».SOLUZIONE Programmare una profondità di passata superiore a zero.

9025 ‘FORATURA: Valore di L=0’


CAUSA Non si è definita la profondità della foratura.

SOLUZIONE Programmare una profondità di foratura diversa da zero.

9026 ‘FORATURA: Valore di F=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di foratura o di foratura multipla.CAUSA Non si è definita la velocità di avanzamento «F».


9027 ‘FORATURA: Valore di S=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di foratura o di foratura multipla.CAUSA Non si è definita la velocità di giro «S».

SOLUZIONE Programmare una velocità di giro «S» positiva e diversa da zero.

9028 ‘MASCHIATURA: Valore di T=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di maschiatura o maschiatura multipla.


9029 ‘MASCHIATURA: Valore di L=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di maschiatura o maschiatura multipla.

CAUSA Non si è definita la profondità della filettatura.

SOLUZIONE Programmare una profondità della filettatura diversa da zero.

9030 ‘MASCHIATURA: Valore di F=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di maschiatura o maschiatura multipla.CAUSA Non si è definita la velocità di avanzamento «F».


9031 ‘MASCHIATURA: Valore di S=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di maschiatura o maschiatura multipla.CAUSA Non si è definita la velocità di giro «S».


Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·94·

9032 ‘GEOMETRIA: Diametro finale non è esterno’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di tornitura cilindrica o scanalatura.

CAUSA Si è definita una tornitura cilindrica esterna e il diametro finale è superiore al diametroiniziale.

SOLUZIONE In una tornitura cilindrica esterna, il diametro finale deve essere più piccolo deldiametro iniziale.

9033 ‘GEOMETRIA: Diametro finale non è interno’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di tornitura cilindrica o scanalatura.

CAUSA Si è definita una tornitura cilindrica interna e il diametro finale è più piccolo deldiametro iniziale.

SOLUZIONE In una tornitura cilindrica interna, il diametro finale deve essere superiore al diametroiniciale.

9034 ‘GEOMETRIA: Quadrante non valido’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di conicità.

CAUSA Si è definito un cono in un quadrante incorretto.

SOLUZIONE Scegliere il quadrante corretto mediante l’icona corrispondente.

9035 ‘Distanza di sicurezza negativa non permessa in questo ciclo’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di tornitura cilindrica, arrotondamento o profili.

CAUSA Si è definita una distanza di sicurezza negativa.

SOLUZIONE Nei cicli fissi di conicità, la distanza di sicurezza deve essere positiva.

9036 'SGROSSATURA: Utensile non corretto per SCANALATURA.’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di scanalatura.CAUSA La geometria dell’utensile selezionato non è adeguata per realizzare la sgrossatura

della scanalatura.SOLUZIONE Selezionare un utensile con la geometria adeguata.

9037 'FINITURA: Utensile non corretto per SCANALATURA.’


CAUSA La geometria dell’utensile selezionato non è adeguata per realizzare la finitura dellascanalatura.

SOLUZIONE Selezionare un utensile con la geometria adeguata.

9038 ‘GEOMETRIA: Angolo non corretto nella SCANALATURA.’


CAUSA L’angolo delle pareti della scanalatura è più piccolo di 0º o superiore a 90º.SOLUZIONE L’angolo delle pareti della scanalatura deve essere dentro l'intervallo 0º a 90º.

‘GEOMETRIA: I lati sulla scanalatura si intersecano.’

9039 ‘GEOMETRIA: I lati sulla scanalatura si intersecano.’

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.CAUSA Le due pareti della scanalatura si intersecano.

SOLUZIONE Controllare i dati del ciclo. Le pareti di una scanalatura non possono intersecarsi.

9040 ‘CICLO MULTIPLO: Valore di =0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di foratura multipla, maschiatura multipla o fresaturadi scanalatura multipla.

CAUSA Non si è definito il passo angolare fra lavorazioni.

SOLUZIONE Programmare un passo angolare diverso da zero.

9041 ‘CICLO MULTIPLO: Valore di N=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di foratura multipla, maschiatura multipla o fresaturadi scanalatura multipla.

CAUSA Non si è definito il numero di lavorazioni.SOLUZIONE Il numero minimo di lavorazioni da realizzare è 1.

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·95·

9042 ‘CICLO FRESATURA DI SCANALATURA MULTIPLO: Valore di T=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di fresatura di scanalatura multiplo.

CAUSA Non si è definito il numero di utensile.

SOLUZIONE Il numero di utensile deve essere diverso da zero.

9043 ‘CICLO FRESATURA DI SCANALATURA MULTIPLO: Valore di F=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di fresatura di scanalatura multiplo.CAUSA Non si è definita la velocità di avanzamento «F».


9044 ‘CICLO FRESATURA DI SCANALATURA MULTIPLO: Valore di S=0’


CAUSA Non si è definita la velocità di giro «St» dell’utensile motorizzato.SOLUZIONE Programmare una velocità di giro «St» positiva e diversa da zero.

9045 ‘CICLO FRESATURA DI SCANALATURA MULTIPLO: Valore di I=0’


CAUSA Non si è definita la profondità della fresatura di scanalatura.SOLUZIONE Programmare la profondità della fresatura di scanalatura diversa da zero.

9046 ‘CICLO FRESATURA DI SCANALATURA MULTIPLO: Valore di L=0’


CAUSA Non si è definita la lunghezza della fresatura di scanalatura.

SOLUZIONE La lunghezza della fresatura di scanalatura deve essere diversa da zero.

9048 ‘CICLO PROFILO ASSE C: Valore di T=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di profilo sull'asse C.CAUSA Non si è definito il numero di utensile.


9049 ‘CICLO PROFILO ASSE C: Valore di =0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di profilo sull'asse C.CAUSA Non si è definita la profondità di passata «».


9050 ‘CICLO PROFILO ASSE C: Valore di I=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di profilo sull'asse C.

CAUSA Non si è definita la profondità totale della lavorazione.SOLUZIONE Programmare una profondità di lavorazione diversa da zero.

9051 ‘CICLO PROFILO ASSE C: Valore di F=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di profilo sull'asse C.

CAUSA Non si è definita la velocità di avanzamento «F».


9052 ‘CICLO PROFILO ASSE C: Valore di S=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di profilo sull'asse C.CAUSA Non si è definita la velocità di giro «St» dell’utensile motorizzato.

SOLUZIONE Programmare una velocità di giro «St» positiva e diversa da zero.

9053 ‘Valore di Smax=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di qualsiasi ciclo.CAUSA Non è stata definita la velocità di rotazione massima del mandrino «Smax».

SOLUZIONE Programmare una velocità di giro «Smax» positiva e diversa da zero.

9054 ‘FORATURA: Valore di K > 1’


CAUSA Si è definito il fattore di riduzione «K» con un valore superiore a 1.SOLUZIONE Programmare il fattore di riduzione«K» con valore tra 0 e 1.

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·96·

9055 ‘GEOMETRIA: L'utensile non entra nella scanalatura.'


CAUSA Il diametro dell'utensile selezionato è maggiore della larghezza della scanalaturaprogrammata.

SOLUZIONE Selezionare un altro utensile con diametro minore.

9056 ‘GEOMETRIA: Valore di Z=R'


CAUSA Nelle scanalature con ingresso in Z (livello 2 e 4) è stata programmata unascanalatura senza ingresso.

SOLUZIONE Programmare con valori diversi la quota esterna «Z» e la quota di fondo «R».

9057 ‘TRONCATURA: Valore di T=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di troncatura.CAUSA Non si è definito il numero di utensile.


9058 ‘TRONCATURA: Valore di F=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di troncatura.CAUSA Non si è definita la velocità di avanzamento «F».


9059 ‘TRONCATURA: Valore di S=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di troncatura.

CAUSA Non si è definita la velocità di giro «S».SOLUZIONE Programmare una velocità di giro «S» positiva e diversa da zero.

9060 ‘TRONCATURA: Valore di Fr=0’


CAUSA Non si è definita la velocità di avanzamento della troncatura «F».

SOLUZIONE Programmare una velocità di avanzamento di troncatura «Fr» positiva e diversa dazero.

9061 ‘TRONCATURA: Valore di Fr > F’


CAUSA La velocità d’avanzamento di troncatura «Fr» è maggiore della velocità diavanzamento «F».

SOLUZIONE Programmare la velocità di avanzamento di troncatura «Fr» con un valore minore diquello della velocità di avanzamento «F».

9062 ‘FORATURA: Valore di incremento minimo ’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di foratura.CAUSA L’incremento minimo è maggiore del passo di foratura «».

SOLUZIONE Programmare l’incremento minimo con un valore minore di quello del passo diforatura «».

9063 ‘CALIBRATURA UTENSILE: Valore di T=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di calibratura utensile.



9064 ‘CALIBRATURA DEL TASTATORE: Valore di T=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di calibratura del tastatore.CAUSA Non si è definito il numero di utensile.


9065 'TASCA RETTANGOLARE: F=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di tasca rettangolare.

CAUSA Non si è definita la velocità di avanzamento «F».SOLUZIONE Programmare una velocità di avanzamento «F» positiva e diversa da zero.

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·97·

9066 'TASCA RETTANGOLARE: S=0’


CAUSA Non si è definita la velocità di giro «S» dell’utensile motorizzato.


9067 'TASCA RETTANGOLARE: P=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di tasca rettangolare.CAUSA Non si è definita la profondità totale della tasca.

SOLUZIONE Programmare una profondità totale della tasca superiore a zero.

9068 'TASCA RETTANGOLARE: Angolo di penetrazione non valido’


CAUSA L'angolo di penetrazione definito non è valido.SOLUZIONE Programmare un angolo di penetrazione superiore a 0º o inferiore o uguale a 90º.

9069 'TASCA RETTANGOLARE: Diametro utensile più piccolo di ’


CAUSA Il diametro dell'utensile è minore del passo massimo di sgrossatura «».SOLUZIONE Il diametro dell'utensile deve essere maggiore o uguale al passo massimo di

sgrossatura «».

9070 'TASCA RETTANGOLARE: Diametro utensile superiore al raggio della tasca'

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di tasca rettangolare.CAUSA Il diametro dell'utensile è superiore al raggio della tasca.

SOLUZIONE Il diametro dell'utensile deve essere inferiore alle dimensioni della tasca «L» e «H».

9071 'TASCA RETTANGOLARE: Diametro utensile. FINITURA minore di ’


CAUSA Il diametro dell'utensile di finitura è inferiore al sovrametallo di finitura «».SOLUZIONE Il diametro dell'utensile di finitura deve essere superiore al sovrametallo di finitura

«».

9072 'TASCA CIRCOLARE: F=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di tasca circolare.CAUSA Non si è definita la velocità di avanzamento «F».


9073 'TASCA CIRCOLARE: S=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di tasca circolare.CAUSA Non si è definita la velocità di giro «S» dell’utensile motorizzato.


9074 'TASCA CIRCOLARE: P=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di tasca circolare.

CAUSA Non si è definita la profondità totale della tasca.SOLUZIONE Programmare una profondità totale della tasca superiore a zero.

9075 'TASCA CIRCOLARE: Angolo di penetrazione non valido’


CAUSA L'angolo di penetrazione definito non è valido.

SOLUZIONE Programmare un angolo di penetrazione superiore a 0º o inferiore o uguale a 90º.

9076 'TASCA CIRCOLARE: Diametro utensile più piccolo di ’


CAUSA Il diametro dell'utensile è minore del passo massimo di sgrossatura «».

SOLUZIONE Il diametro dell'utensile deve essere maggiore o uguale al passo massimo disgrossatura «».

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·98·

9077 'TASCA CIRCOLARE: Diametro utensile superiore al raggio della tasca'


CAUSA Il diametro dell'utensile è superiore al raggio della tasca.

SOLUZIONE Il diametro dell'utensile deve essere inferiore al diametro della tasca (2Rc).

9078 'TASCA CIRCOLARE: Diametro utensile. FINITURA minore di ’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di tasca circolare.CAUSA Il diametro dell'utensile di finitura è inferiore al sovrametallo di finitura «».

SOLUZIONE Il diametro dell'utensile di finitura deve essere superiore al sovrametallo di finitura«».

9079 'TASCA RETTANGOLARE: non valido'


CAUSA Il sovrametallo di finitura «» definito non è valido.

SOLUZIONE Ridurre il valore del sovrametallo di finitura «».

9080 ‘POSIZIONAMENTO: Valore di T=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di posizionamento.



9081 TASCA PROFILO: F=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di tasca di profilo.CAUSA Non si è definita la velocità di avanzamento «F».


9082 TASCA PROFILO: S=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di tasca di profilo.

CAUSA Non si è definita la velocità di giro «S» dell’utensile motorizzato.SOLUZIONE Programmare una velocità di giro «S» positiva e diversa da zero.

9083 TASCA PROFILO: Angolo di penetrazione non valido’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di profilo.

CAUSA L'angolo di penetrazione definito non è valido.

SOLUZIONE Programmare un angolo di penetrazione superiore a 0º o inferiore o uguale a 90º.

9084 TASCA PROFILO: Diametro utensile più piccolo di ’


CAUSA Il diametro dell'utensile è minore del passo massimo di sgrossatura «».

SOLUZIONE Il diametro dell'utensile deve essere maggiore o uguale al passo massimo disgrossatura «».

9085 TASCA PROFILO: Diametro utensile. FINITURA minore di ’


CAUSA Il diametro dell'utensile di finitura è inferiore al sovrametallo di finitura «».SOLUZIONE Il diametro dell'utensile di finitura deve essere superiore al sovrametallo di finitura

«».

9081 TASCA PROFILO: P=0’

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di tasca di profilo.CAUSA Non si è definita la profondità totale della tasca.

SOLUZIONE Programmare una profondità totale della tasca superiore a zero.

·99·

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

·100·

Soluzione di errori

Modelo ·T·

Ref.1705

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