cinématique parallèle expt...2 transportetstockage...

EXPT

Description

Montage mécanique

8025119

1302b

Cinématique parallèle

EXPT

2 Festo – GDCP-EXPT-KM-KOMP-FR – 1302b –

Traduction de la notice originale

GDCP-EXPT-KM-KOMP-FR

CoDeSys® est une marque déposée appartenant à son propriétaire respectif dans certains pays.

Identification des dangers et remarques utiles pour les éviter :

AvertissementDangers pouvant entraîner la mort ou des blessures graves.

AttentionDangers pouvant entraîner des blessures légères ou de graves dégâts matériels.

Autres symboles :

NotaDégâts matériels ou dysfonctionnement.

Recommandation, conseil, renvoi à d’autres documents.

Accessoires nécessaires ou utiles.

Informations pour une utilisation écologique.

Identifications de texte :

• Activités qui peuvent être effectuées dans n’importe quel ordre.

1. Activités qui doivent être effectuées dans l’ordre indiqué.

– Énumérations générales.

EXPT

Festo – GDCP-EXPT-KM-KOMP-FR – 1302b – Français 3

Table des matières – EXPT

1 Sécurité et conditions préalables à l'utilisation du produit 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 Sécurité 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1.1 Mesures générales de sécurité 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1.2 Utilisation conforme à l'usage prévu 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 Conditions préalables à l'utilisation du produit 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2.1 Conditions techniques préalables 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2.2 Qualification du personnel technique 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2.3 Domaine d'application et certifications 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 Transport et stockage 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1 Transport 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2 Conditions de stockage 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3 Déballage 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4 Contrôle de la fourniture 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 Vue d'ensemble 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1 Caractéristiques 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2 Fonctionnement et application 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3 Structure 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 Montage 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1 Consignes de montage 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1.1 Dimensions 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1.2 Lieu de montage 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2 Montage sur châssis 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3 Types de fixation 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3.1 Fixation directe 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3.2 Fixation avec écrou pour rainure 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4 Préparatifs de montage 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.5 Pinces et ventouses 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.5.1 EXPT-...-T0 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.5.2 EXPT-...-T1 à T4 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 Installation 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.1 Interfaces 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2 Raccords sur le boîtier des interfaces 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.1 Détection de perte de tige 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.2 Vérin oscillant 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

EXPT

4 Festo – GDCP-EXPT-KM-KOMP-FR – 1302b – Français

5.3 Câbles de moteur et câbles de codeur 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4 Mise à la terre 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 Mise en service 28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 Utilisation, fonctionnement et diagnostic 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1 Maintenance et entretien 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2 Dépannage 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 Démontage et réparation 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.1 Démontage 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.1.1 Démontage de la cinématique parallèle 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.1.2 Démontage du moteur 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.1.3 Démontage de l'unité frontale 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.1.4 Démontage de la gaine de protection 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.1.5 Démontage de la paire de tiges 39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.2 Réparation 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.3 Accessoires 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.4 Élimination 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A Annexe technique 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.1 Caractéristiques techniques de la cinématique parallèle 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.1.1 Généralités 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.1.2 Mécanique 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.1.3 Dynamique 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.1.4 Conditions de fonctionnement et d’environnement 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2 Caractéristiques techniques de l'unité frontale 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2.1 Généralités 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2.2 Mécanique 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2.3 Électrique 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 Sécurité et conditions préalables à l'utilisation du produit



1.1 Sécurité

1.1.1 Mesures générales de sécurité

• Respecter les mesures générales de sécurité figurant dans les chapitres correspondants.

Les consignes de sécurité spéciales sont mentionnées directement devant les instructions

de manutention concernées.

1.1.2 Utilisation conforme à l'usage prévuConformément à l'usage prévu, la cinématique parallèle EXPT est destinée au montage dans des ma-

chines ou des installations techniques d'automatisation servant à déplacer un effecteur d'extrémité

dans l'espace de travail de la cinématqique. Elle doit être utilisée de la manière suivante :

– dans un état fonctionnel irréprochable,

– dans l'état d'origine sans y apporter de modifications,

– dans les limites définies par les caractéristiques techniques du produit

(� Annexe technique A),

– dans le domaine industriel.

NotaTout démontage de composants mécaniques (tels que le moteur, l'axe ou une paire de

tiges) provoquera la perte du référencement ou du calibrage et, par conséquent, la

réduction de la précision de positionnement absolue. Lors de la remise en service, il est

alors indispensable de procéder à nouveau au référencement ou au calibrage.

NotaTout dommage dû à des interventions menées par des personnes non autorisées ou

toute utilisation non conforme entraîne l'exclusion des recours en garantie et dégage le

fabricant de sa responsabilité.



1.2 Conditions préalables à l'utilisation du produit

• Mettre la présente notice d'utilisation à disposition du concepteur, du monteur et de l'ensemble du

personnel chargé de la mise en service de la machine ou de l'installation dans laquelle ce produit

sera utilisé.

• Veiller au respect permanent des consignes figurant dans la présente notice. Se conformer éga-

lement à toutes les documentations fournies y compris et, le cas échéant, à celles des accessoires.

• Pour la destination, tenir compte des réglementations légales en vigueur ainsi que :

– des normes et directives,

– des réglementations des organismes de contrôle et des assurances,

– des conventions nationales.

1.2.1 Conditions techniques préalables• Pour garantir un fonctionnement conforme et sûr du produit, respecter tous les avertissements et

toutes les consignes qui figurent dans cette documentation.

• Respecter les conditions ambiantes et de raccordement spécifiées dans les caractéristiques

techniques du produit (� Annexe technique A) ainsi que de tous les composants connectés.

Seul le respect des valeurs limites ou des limites de charge permet un fonctionnement du produit

conforme aux directives de sécurité en vigueur.

1.2.2 Qualification du personnel techniqueLe montage du produit doit exclusivement être réalisé par un personnel spécialisé disposant des qua-

lifications adéquates, conformément à la présente description. Le personnel spécialisé doit être fami-

liarisé avec :

– les prescriptions en vigueur relatives à la sécurité et la prévention des accidents,

– la documentation relative à ce produit.

1.2.3 Domaine d'application et certificationsLes normes et les valeurs d'essai que respecte le produit sont indiquées dans l'annexe

(� Annexe technique A).

2 Transport et stockage



2.1 Transport

Lors de la livraison, la cinématique parallèle repose à l'horizontale sur le cadre de montage et est fixée

solidement sur la palette pour éviter tout glissement inopiné. Elle est recouverte d'un film de protec-

tion contre les contraintes mécaniques et les influences environnementales, et est emballée dans une

caisse de transport.

EXPT 45 70 95 120

Dimensions [mm]

H 1 090 1 320

L 1 725 1 925

B 1 425 1 725

Poids [kg]

Cinématique

parallèle

45 47,5 61,5 66

Poids total1) 165 170 220 225

1) Avec un nombre max. d'accessoires de

Tab. 2.1

Nota• Pour le transport, respecter les inscriptions figurant sur la face supérieure de la

caisse de transport.

1. Transporter la cinématique parallèle sur palette jusqu'au lieu de montage/stockage.

2. Déposer la palette sur une surface plane et stable sur le lieu de montage/stockage.

2.2 Conditions de stockage

Pour une utilisation sûre lors d'une utilisation ultérieure, respecter les conditions de stockage sui-

vantes.

Conditions de stockage

Température de stockage [°C] –10 … +60

Humidité de l'air

EXPT-...-T0 [%] 5 … 95, sans condensation

EXPT-...-T1 à T4 [%] 20 … 80, sans condensation

Durée maximale de stockage 60 mois

Conditions requises pour le lieu de

stockage

Surface sèche, stable et plane

Tab. 2.2



2.3 Déballage

NotaRisque d'endommagement du produit en cas de démontage inadapté de la caisse de

transport.

• Le démontage de la caisse de transport requiert l'intervention de deux personnes au

minimum.

• Utiliser l'outil adapté pour dévisser les vis.

• Veiller à ce qu'aucun élément de l'emballage ne puisse tomber à l'intérieur de la

cinématique parallèle.

• Conserver l'emballage pour une utilisation ultérieure ou le mettre au rebut

conformément aux prescriptions en vigueur.

Retrait du couvercle de la caisse de transport1. Desserrer et retirer toutes les vis.

2. Soulever le couvercle jusqu'à pouvoir le

déplacer.

3. Placer ou déposer le couvercle de sorte à

respecter une distance de sécurité par rapport

à la cinématique parallèle.

Fig. 2.1

Retrait des parois latérales de la caisse de trans-port

Démonter individuellement chaque paroi et dans

l'ordre “paroi longue1 - courte2- longue3 -

courte4”.

4. Desserrer et retirer toutes les vis.

5. Retirer la paroi latérale puis la placer ou la

déposer de sorte à respecter une distance de

sécurité par rapport à la cinématique

parallèle.

1

2 3

4

Fig. 2.2

Retrait du film d'emballage6. Pour ce faire, découper le film parallèlement

au contour du produit en utilisant un outil

adapté. Lors de la découpe, veiller à ne pas

rayer ni endommager la cinématique parallèle.

Puis, retirer le film en le tirant vers le haut.

Fig. 2.3



2.4 Contrôle de la fourniture

1. Après déballage, contrôler les pièces suivantes :

Contrôle Défaut possible Solutions

Paire de tiges Endommagée Remplacer1)

Décrochée (� Fig. 3.1) Monter

(� 8.1.5 Démontage de la paire de tiges)

Flexible d'air comprimé / d'air

de travail

Endommagé Remplacer1)

Débranché du raccord Rebrancher

Gaine de protection Endommagée Remplacer1)

Collier de fixation Endommagé Remplacer1)

Raccord électrique ou

pneumatique

Endommagé Remplacer1)

1) (� www.festo.com/spareparts)

Tab. 2.3

2. Ouvrir le carton des accessoires, fixé sur la palette, et vider son contenu.

3. Retirer toutes les vis de fixation du carton puis détacher ce dernier de la palette.

4. Vérifier l'intégrité de la livraison.

Désignation Nombre pourEXPT-...-T0

Nombre pourEXPT-...-T1 à T4

Description de la cinématique parallèle 1 1

Description du pupitre de commande, montage etinstallation

11) 11)

Description du pupitre de commande, manuel du logiciel 11) 11)

Rondelle pour trou longitudinal 6 6

Entretoise pour le référencement des axes 1 1

Carte mémoire USB 1 1

Graisse de lubrification LUB-KC1 1 1

Notice d'utilisation du moteur Cinématique 1 1

Instructions demontage

Kit axial Cinématique 1 1

Câble de moteur Cinématique 11) 11)

Câble de codeur Cinématique 11) 11)

Unité frontale avec vérin rotatif – 1

Câble de moteur et câble de codeur Cinématique 31) 31)

Vérin rotatif – 11)

Câble de capteur Pressostat 11) 11)

Détection de position Vérin rotatif – 11)

Flexible d'aircomprimé

Détection de perte de tige 1 1

Air de travail Vérin rotatif – 11) (uniquementT2 et T4)

Étiquette pour câbles 3 x 21) 4 x 21)

1) en option

Tab. 2.4

3 Vue d'ensemble


3 Vue d'ensemble

3.1 Caractéristiques

Caractéristique Cinématique parallèle Code Caractéristique

Espace de travail – 45 ∅ 450 mm, hauteur 100 mm

– 70 ∅ 700 mm, hauteur 100 mm

– 90 ∅ 900 mm, hauteur 100 mm

– 120 ∅ 120 mm, hauteur 100 mm

Entraînement – E1 DGE-25

– E4 EGC-80

Éléments annexes – T0 sans vérin rotatif

– T1 Vérin rotatif, taille 8


avec passage tournant pneumatique



avec passage tournant pneumatique

Position de montage des moteurs

(� Fig. 4.10)

– HHH Moteur Axe A1, A2, A3 à l'arrière

– HHV Moteur Axe A1 à l'arrière

Moteur Axe A2 à l'arrière

Moteur Axe A3 à l'avant

– HVH Moteur Axe A1 à l'arrière



– HVV Moteur Axe A1 à l'arrière



– VHH Moteur Axe A1 à l'avant



– VHV Moteur Axe A1 à l'avant



– VVH Moteur Axe A1 à l'avant



– VVV Moteur Axe A1, A2, A3 à l'avant

Protection contre les particules – Standard

– P8 Exécution protégée

Tab. 3.1

3 Vue d'ensemble


Caractéristique Accessoires Code Caractéristique

Système de commande – Absent

– C Embase de montage

– CC Armoire électrique

– CS Armoire de comande avec socle

Commande multiaxes – Absente

– C1 Avec CMXR-C1

– C2 Avec CMXR-C2, avec API intégré

Terminal de commande – Absent

– B Avec pupitre de commande CDSA

Longueur de câble – Absent

– 5 K 5 m

– 10 K 10 m

– 15 K 15 m

Réglage par défaut – Standard

– S Avec calibrage

Tab. 3.2

3 Vue d'ensemble


3.2 Fonctionnement et application

La cinématique parallèle comprend trois axes à courroie crantée, chacun étant entraîné par un servo-

moteur avec un système de mesure absolu. Les mouvements linéaires des axes sont transmis à l'unité

frontale selon le principe de la cinématique parallèle.

La détection de perte de tige intégrée permet de détecter un éventuel décrochage des tiges et de dé-

clencher un arrêt d'urgence. Ceci est réalisé par le biais d'une surveillance permanente de l'air compri-

mé via l'interrupteur pneumatique.

Des pinces et des ventouses peuvent être directement fixées à l'unité frontale. Pour les variantes T1 à

T4, un vérin rotatif est monté sur l'unité frontale (4e axe). Ce vérin peut recevoir une ventouse ou une

pince, directement ou à l'aide de kits d'adaptation appropriés. En outre, les variantes T2 et T4 sont

équipées d'un passage tournant pneumatique pouvant être utilisé en tant que raccord d'alimentation

en air de travail.

D'un point de vue fonctionnel, la variante P8 avec protection contre les particules est identique aux

variantes standard. La différence réside dans les axes à courroie crantée avec le chariot orienté vers le

haut. De cette manière, les particules de frottement produites par la courroie crantée restent dans

l'axe et ne pénètrent pas dans l'espace de travail.

Le système de commande disponible en option comprend la commande multiaxes nécessaire pour le

pilotage et le contrôleur de moteur. De plus, un circuit de sécurité représentant la fonctionnalité de

base en combinaison avec le pupitre de commande, est intégré. Le système de commande est prépara-

métré et testé au préalable avec la cinématique parallèle correspondante.

3 Vue d'ensemble


3.3 Structure

La position de montage des moteurs varie en fonction de la configuration de la cinématique parallèle

(� Fig. 4.10).

La figure est donnée à titre d'exemple et correspond à la variante Cinématique parallèle

EXPT-...-T4-HHH

(avec vérin rotatif, passage tournant pneumatique et position de montage des moteurs HHH).

1

2

3

4

5

6

7

8

9

aJ

aA

1 Unité frontale avec vérin rotatif et passagetournant pneumatique

2 Paire de tiges3 Articulation4 Axe à courroie crantée5 Borne de mise à la terre M6 (1x)

Possibilité de fixation (6x)

6 Cadre de montage7 Équerre8 Moteur9 Boîtier des interfacesaJ Bloc de connexion (variante P8 divergente)aA Gaine de protection

Fig. 3.1

4 Montage


4 Montage

4.1 Consignes de montage

4.1.1 Dimensions

Dimensions [mm]EXPT 45 70 95 120

B1 947 1 077 1 213 1 355

B2 617 703 794 888

B3 549 590 626 672

B4 530 622 705 800

H1 659 727 827 944

H2 493 561 636 710

H3 166 166 191 234

H81) 27 27 27 27

L1 1 088 1 238 1 394 1 558

L2 652 727 803 885

1) Uniquement pour EXPT-...-T1 à T4

Tab. 4.1

4.1.2 Lieu de montage

Nota• Respecter les données du catalogue relatives au positionnement exact des trous de

fixation (�www.festo.com/catalogue).

Pour utiliser pleinement la gamme des fonctions, les exigences suivantes doivent impérativement êtresatisfaites :– espace suffisant pour les mouvements de la cinématique parallèle, et ce également en dehors de

l'espace de travailDonnées du catalogue relatives aux cotes d'encombrement (�www.festo.com/catalogue),

– fixation sans tension ni gauchissement de la cinématique parallèle,– surface d'appui plane au niveau des angles de fixation,– fixation suffisante pour la prise en charge des forces maximales (�www.festo.com/catalogue),– prise en compte de l'influence du poids et de la rigidité sur la précision de positionnement et de

déplacement,– respect des données du catalogue relatives aux seuils de vibration ainsi que les efforts et couples

admissibles (�www.festo.com/catalogue).

4 Montage


4.2 Montage sur châssis

NotaLe châssis n'est pas fourni. Le montage dépend du modèle du châssis.

NotaL'utilisation des trous longitudinaux1 implique une surface d'appui trop faible des vis.

• Utiliser les vis associées aux rondelles fournies (� Fig. 4.1).

Nota• Utiliser des vis présentant une classe de résistance d'au moins 8.8.

La fixation de la cinématique parallèle sur un

châssis n'est autorisée que dans la zone de

l'équerre du cadre de montage. Une surface d'ap-

pui plane et résistante au gauchissement doit

être garantie dans la zone de l'équerre. Pour que

la cinématique parallèle satisfasse à la précision

de positionnement décrite dans les caracté-

ristiques techniques, il convient de respecter les

exigences minimales suivantes pour les surfaces

d'appui :

– Planéité = 0,05 mm

– Parallélisme = 0,5 mm.

Tous les autres trous doivent être utilisés exclusi-

vement pour faciliter le montage ou fixer des

éléments supplémentaires, tels qu'un guide-

câble.

Fig. 4.1

1

NotaToute divergence par rapport aux exigences minimales risque de conduire, lors du

fonctionnement ultérieur, à une usure accrue ou à des défauts de précision au niveau

du positionnement.

1 Châssis avec renforts (exemple)2 Cadre de montage de la cinématique

parallèle Fig. 4.2

1

2

4 Montage


4.3 Types de fixation

NotaLe démontage du moteur entraîne la perte du référencement au niveau de l'axe

correspondant. Lors de la remise en service, il est alors indispensable de procéder de

nouveau au référencement de l'axe.

• Opter de préférence pour les trous de montage qui permettent d'éviter le

démontage du moteur.

4.3.1 Fixation directe

Variante 1 :

Vis M8 selon DIN 912Fixation directe sur le châssis avec au minimum

4 vis par équerre.

Dimensions :(�www.festo.com/catalogue)

Les 4 vis doivent être espacées le plus possible,

pour garantir une fixation résistante au

gauchissement.

L'utilisation des trous longitudinaux1 implique

une surface d'appui trop faible. Utiliser les

rondelles fournies.

Fig. 4.3

1

Variante 2 :

Vis M20 selon DIN 912Fixation directe sur le châssis avec une vis par

équerre.

Pour ce faire, un trou central est prévu sur chaque

équerre.

• S'assurer que la surface d'appui se trouve

bien dans la zone de l'équerre.

Fig. 4.4

4 Montage


4.3.2 Fixation avec écrou pour rainureLes trous des équerres sont disposées de manière à ce qu'une colonne en profilé de 80x801 présen-

tant une distance entre rainures de 40 mm puisse être fixée dans différentes positions.

Variante 1 :

L'utilisation des trous longitudinaux implique une

surface d'appui trop faible. Utiliser les rondelles

fournies.

1 Colonne en profilé (par ex. HMBS-80/80)2 Écrou pour rainure

(par ex. NST-HMV-8-2-M8)3 Vis (par ex. M8x35 DIN 912)

Fig. 4.5

1

2

3

Variante 2 :

L'utilisation des trous longitudinaux implique une

surface d'appui trop faible. Utiliser les rondelles

fournies.


(par ex. NST-HMV-8-2-M8)3 Vis (par ex. M8x35 DIN 912)

1

2

3

Fig. 4.6

4 Montage


NotaLes équerres supplémentaires spécifiques client et dont il est question dans les

exemples suivants, optimisent la résistance au gauchissement.

Variante 3 :

1

2

3


(par ex. NST-HMV-8-2-M8)

3 Vis (par ex. M8x35 DIN 912)

Fig. 4.7

Variante 4 :

3

1

2


(par ex. NST-HMV-8-2-M8)

3 Vis (par ex. M8x35 DIN 912)

Fig. 4.8

4 Montage


4.4 Préparatifs de montage

AttentionLe levage de charges lourdes peut être source de dommages irréversibles pour la santé.

• En fonction de son poids et de sa taille (� Tab. 2.1) prévoir 2 ou 3 personnes pour le

levage et le retournement de la cinématique parallèle. Une personne supplémen-

taire sera nécessaire pour la fixation sur le cadre de montage.

AttentionRisque de blessures par écrasement ou coupure.

En cas de transport non-conforme, l'unité frontale ou les tiges peuvent être soumises à

des forces élevées. Il existe ainsi un risque de rupture des tiges ou de desserrage des

raccords de tiges. L'unité frontale desserrée peut occasionner des blessures par écrase-

ment et les tiges rompues à arêtes vives, des blessures par coupure.

• N'intervenir sur l'EXPT que dans la zone des moteurs et des axes ou sur le cadre de

montage.

• Ne poser la cinématique parallèle que sur le cadre de montage.

• Soulever la cinématique parallèle jusqu'à ce qu'elle puisse pivoter sans entrave.

NotaUne fois retournée, la cinématique parallèle ne pourra plus être déposée sans dom-

mage. Par conséquent, procéder préalablement aux préparatifs suivants :

• Préparer le matériel de fixation nécessaire pour le montage sur le châssis.

• Pour ce faire, respecter les instructions relatives au châssis utilisé et prendre en

compte le type de fixation prévu.

1

2

3

4

1 Paire de tiges2 Axe à courroie crantée

3 Moteur4 Cadre de montage

Fig. 4.9

4 Montage


NotaLors du montage sur le châssis, tenir compte de l'emplacement des raccords

pneumatiques et électriques sur le boîtier des interfaces1 ou2.

Vus de dessus, les axes de la cinématique parallèle EXPT sont numérotés dans le sens

anti-horaire de A1 à A3 et marqués latéralement en conséquence.

Le boîtier des interfaces se trouve sur le cadre de montage face au moteur 1 relatif à

l'axe 1. La position de montage V ou H des moteurs dépend du type commandé.

L'orientation de l'axe A1 détermine la position de l'axe X pour le système de coordon-

nées du contrôleur de moteur.

Position de montage des moteurs

Y

A3

A1

A2

HU

H

H U

U

Z

X

Système de coordonnées

H U

1 2

1 Boîtier des interfaces en cas de position du moteur H de l'axe A12 Boîtier des interfaces en cas de position du moteurs V de l'axe A1

Fig. 4.10

AvertissementÉcrasement de certaines parties du corps. En cas de fixation non conforme, la ciné-

matique parallèle risque de se détacher et de tomber.

• Fixer la cinématique parallèle sur le châssis conformément aux indications du sché-

ma d'assemblage (� 4.2 Montage sur châssis).

• Respecter les indications relatives à la fixation (� 4.3 Types de fixation).

• Bloquer les raccords à vis.

4 Montage


Redressement de la cinématique parallèle

3

1

2

4



Fig. 4.11

1. Utiliser l'outil adapté pour dévisser les vis.

2. Desserrer et retirer les six vis de transport.

3. Saisir la cinématique parallèle avec une deuxième personne dans la zone du moteur, de l'axe et du

cadre de montage au niveau des positions 1 et 2.

4. Soulever la cinématique parallèle jusqu'à assurer un maintien solide sur la palette du coin du cadre

de montage au niveau de la position 3.

5. Tourner maintenant la cinématique parallèle en position verticale au niveau de la position 3.

4 Montage


Basculement et montage de la cinématique parallèle

1

2

3

4



Fig. 4.12

6. Une fois relevée, ne maintenir la cinématique parallèle qu'au niveau du moteur, de l'axe ou du cadre

de montage.

Placer une troisième personne au niveau du coin 3 du cadre de montage, de manière à ce qu'elle

puisse prendre prise dans la zone du moteur, de l'axe ou du cadre de montage.

7. La troisième personne doit tourner la cinématique parallèle, en tirant le coin 3 vers le haut dans la

zone du moteur, de l'axe et du cadre de montage.

8. Soulever à trois la cinématique parallèle en position de montage sur le châssis, tandis qu'une qua-

trième personne se charge de sa fixation.

9. Le couple de serrage de la fixation par écrou à languette s'élève à 10 Nm ± 20 %.

4 Montage


4.5 Pinces et ventouses

NotaToute modification de l'orientation initiale de l'unité frontale et des paires de tiges

entraîne la perte du calibrage de la cinématique parallèle.

• Lors du démontage de l'unité frontale, respecter les instructions

(� 8.1.3 Démontage de l'unité frontale).

EXPT-...-T0 EXPT-...-T1 à T4

1

2

3

1

3

4

5

6

7

1 Sphère2 Trou central∅ 4 mm3 Tourillon sphérique avec raccord

pneumatique

4 Raccord Air de travail (variante T2 et T4)5 Raccord Câble de codeur6 Raccord Câble de moteur7 Raccord Câble de capteur

Fig. 4.13

4.5.1 EXPT-...-T0Il est possible de monter des applications spécifiques client, telles que des pinces ou des ventouses au

niveau de l'unité frontale de la cinématique parallèle.

1. Avant le démontage, repérer l'unité frontale de manière à retrouver avec précision le position-

nement initial lors d'un remontage ultérieur.

2. Démonter l'unité frontale (� 8.1.3 Démontage de l'unité frontale).

3. Monter la pince ou les autres outils sur l'unité frontale. Aucune configuration de perçage spéciale

n'est appliquée. À la livraison, il n'existe qu'un trou central de∅ 4 mm sur cette plaque, ce dernier

représentant le milieu (TCP = Tool Center Point). Ce trou peut servir de point de départ pour la

configuration de l'unité frontale et de ses éléments annexes.

4. Lors du remontage, veiller à respecter l'association initiale de l'unité frontale et des paires de tiges.

Pour ce faire, tenir compte des repères avant le démontage.

4.5.2 EXPT-...-T1 à T4

Pour le montage des pinces, des ventouses, des kits d'adaptation et d'autres accessoires sur le vérin

rotatif : (� Instructions de montage des accessoires).

5 Installation


5 Installation

5.1 Interfaces

NotaLa position de montage V ou H des moteurs dépend du type commandé.

• Lors du montage et de l'installation, respecter l'alignement des moteurs et la po-

sition du boîtier des interfaces (� Fig. 4.10).

1

2

3

4

5

6

1 Raccords moteur 11)



4 Borne de mise à la terre M6 (1x)Possibilité de fixation (6x)

5 Boîtier des interfaces avec raccordspneumatiques et électriques2)

6 Unité frontale avec vérin rotatif et passagetournant pneumatique2)

1) (� Notice d'utilisation des moteurs fournie)

2) La figure est donnée à titre d'exemple et correspond à la variante EXPT-...-T4-HHH

(avec vérin rotatif, passage tournant pneumatique et position de montage des moteurs HHH).

Fig. 5.1

Pour procéder à l'extension de l'installation, il est possible de commander du matériel

d'installation supplémentaire en tant qu'accessoire (�www.festo.com/catalogue).

5 Installation


5.2 Raccords sur le boîtier des interfaces

1

2

3

4

5

6

1 Raccord d'alimentation en air comprimé pourdétection de perte de tige

2 Raccord du câble de capteur Détection deposition du vérin rotatif (variante T1 à T4)

3 Raccord du câble de codeur Vérin rotatif(variante T1 à T4)

4 Pressostat SDE5 pour détection de perte detige

5 Raccord d'alimentation en air de travail pourpassage tournant pneumatique (variante T2et T4)

6 Raccord du câble moteur Vérin rotatif(variante T1 à T4)

Fig. 5.2

5.2.1 Détection de perte de tige• Brancher le raccord d'alimentation en air comprimé1, dédié à la détection de perte de tige, avec

l'alimentation pneumatique au niveau du boîtier des interfaces.

• Monter le câble capteur du pressostat SDE5 au niveau du boîtier des interfaces4.

La détection de perte de tige est configurée en usine. Le pressostat intégré SDE54 émet un signal

de sortie lorsqu'au moins une paire de tiges est décrochée.

Raccord du pressostat SDE 5Désignation du raccord / Signal Broche Illustration du

connecteurSchéma de connexion

+24 V DC

Tension d'alimentation

1

Sortie de commutation A (Out A) 2/4

0 V 3

Fig. 5.3

5 Installation


5.2.2 Vérin oscillantUniquement pour la variante T1 à T4 avec vérin rotatif :• Brancher le raccord d'alimentation en air de travail5 pour le passage tournant pneumatique sur

l'unité frontale (uniquement variante T2 et T4) au niveau du boîtier des interfaces avec l'alimen-tation en air de travail.

• Monter le câble de moteur6 et le câble de codeur3 pour le vérin rotatif au niveau du boîtier desinterfaces.

• Monter le câble de capteur pour la détection de position SIEN du vérin rotatif2 au niveau du boî-tier des interfaces.

Raccord U Alimentation électrique Vérin rotatif

Désignation du raccord / Signal Broche Couleur selonCEI 757

Illustration du connecteur

Tension d'alimentation W 1 WH

Tension d'alimentation U 2 BN

Tension d'alimentation V 3 GN

Conducteur de protection PE 4 YE

Fig. 5.4

Raccord ENC Codeur Vérin rotatifDésignation du raccord / Signal Broche Couleur selon

CEI 757Illustration du connecteur

Trace du signal A 1 WH

Trace du signal A\ 2 BN

Trace du signal B 3 GN

Trace du signal B\ 4 YE

Trace du signal Z 5 GY

Trace du signal Z\ 6 PK

Trace du signal U 7 BU

Trace du signal V 8 RD

Trace du signal W 9 BK

Masse codeur 10 VT

Alimentation 5 V 11 GYPK

Blindage 12 RDBU

Fig. 5.5

Raccord SIENDésignation du raccord / Signal Broche Illustration du

connecteurSchéma de connexion

+10 ... +30 V DC tension

d'alimentation

1

Sortie de commutation A (Out A) 40 V 3

Fig. 5.6

5 Installation


5.3 Câbles de moteur et câbles de codeur

• Pour le montage, utiliser les câbles fournis en option avec les connecteurs précâblés

(�www.festo.com/catalogue).

• Sur chacun des moteurs 1 à 3, monter un câble de moteur et un câble de codeur

(� Instructions de montage fournies).

• Toute installation et tout raccordement ultérieurs avec les composants de commande

doit être exclusivement réalisé par un personnel qualifié disposant d'une formation en

électrotechnique.

5.4 Mise à la terre

• Pour la mise à la terre, utiliser une des bornes de terre4 sur le cadre de montage

(� Fig. 5.1) et respecter les prescriptions nationales.

6 Mise en service


6 Mise en service

NotaLa mise en service doit être effectuée exclusivement par un personnel spécialement

formé (spécialiste en robotique). Les connaissances suivantes sont indispensables :

– Spécialiste en robotique et système CoDeSys

– Connaissance du maniement des composants Festo CMMP et CMXR

– Connaissance du maniement et du fonctionnement de la cinématique parallèle EXPT.

La mise en service est décrite dans un document séparé.

Pour bénéficier d'une assistance lors de la mise en service :

• Se mettre en relation avec l'interlocuteur Festo le plus proche ou se reporter au site

Internet (�www.festo.com).

7 Utilisation, fonctionnement et diagnostic



AttentionÉcrasement de certaines parties du corps et endommagement du système.Une mise en service inopinée peut déclencher des mouvements inattendus.• Pour tous les travaux de transformation et de maintenance ainsi que pour tous les

contrôles, s'assurer que l'installation est correctement immobilisée et sécuriséecontre toute remise sous tension.

Les pièces mobiles peuvent tomber ou provoquer des mouvements inopinés.• Bloquer les pièces de manière à ce qu'elles ne puissent pas se déplacer inopinément

ou les amener de manière sûre en position de fin de course.

NotaLes travaux de maintenance doivent exclusivement être réalisés par un personnelspécialisé disposant des qualifications adéquates, conformément à la présente descrip-tion.

7.1 Maintenance et entretien

Lubrifier les articulations à rotule• Les articulations à rotule (2� Fig. 8.4) doivent être lubrifiées toutes les 2 000 heures de service

avec du lubrifiantLUB-KC1 (tube fourni). Le démontage est décrit dans(� 8.1.5 Démontage de la paire de tiges).

Lubrifier l'axe à courroie crantée• Lubrifier les axes à courroie crantée comme suit :

Taille 45/70

Axe à courroie crantée DGE-25-...-ZR-RF

Maintenance Huiler la glissière

Intervalle de lub-

rification en heures de

service

[h] 6 000

Lubrifiant (huile) Constant OY 390 (marque Klüber)

Point de graissage

Tab. 7.1



Taille 95/120

Axe à courroie crantée EGC-80-...-TB-KF

Maintenance Graisser le guidage à billes1

Intervalle de lub-


service

[h] 6 000

Lubrifiant (graisse) Lub-KC1 (marque Festo)

Point de graissage1

Tab. 7.2



Taille 95/120-P8

Axe à courroie crantée EGC-80-...-TB-KF

Maintenance Graisser le guidage à billes1

Intervalle de lub-


service

[h] 6 000

Lubrifiant (graisse) Lub-KC1 (marque Festo)

Point de graissage

Tab. 7.3

7.2 Dépannage

Dysfonctionnement Cause possible Solutions

Fuite audible d'air

comprimé

Perte de tige Nettoyer les têtes de sphères et les cu-

vettes, contrôler, graisser et accrocher

de nouveau la paire de tiges

(� 8.1.5 Démontage de la paire de tiges)

Tuyaux débranchés Remonter les tuyaux à l'endroit prévu

Tab. 7.4

8 Démontage et réparation



8.1 Démontage

AttentionÉcrasement de certaines parties du corps et endommagement du système.

Une mise en service inopinée peut déclencher des mouvements inattendus.

• Pour tous les travaux de transformation et de maintenance ainsi que pour tous les

contrôles, s'assurer que l'installation est correctement immobilisée et sécurisée

contre toute remise sous tension.

• Retirer les éléments suivants :

– tous les câbles et tous les flexibles raccordés au boîtier des interfaces

– les câbles des moteurs et codeurs des servomoteurs

8.1.1 Démontage de la cinématique parallèle

AttentionLe levage de charges lourdes peut être source de dommages irréversibles pour la santé.

• En fonction de son poids et de sa taille (� Tab. 2.1), prévoir 3 personnes pour le

levage et le retournement de la cinématique parallèle. Une personne supplémen-

taire sera nécessaire pour le retrait de la fixation.

AttentionÉcrasement de certaines parties du corps.

Lors de la mise sous charge dans les articulations de la cinématique parallèle, il est

possible que des tiges se rompent ou que les sphères soient éjectées des cuvettes. La

cinématique parallèle risque alors de tomber ou de basculer. L'unité frontale ne doit pas

subir de choc, ni être posée au sol.

1. Ne saisir la cinématique parallèle que dans la zone des moteurs et des axes ou sur le

cadre de montage.

2. Soulever la cinématique parallèle de manière à ce qu'elle puisse pivoter sans

entrave.

3. Ne poser la cinématique parallèle que sur le cadre de montage.

NotaCe n'est qu'une fois retournée, que la cinématique parallèle peut être déposée sans

dommage.

• Préparer une surface de support (palette) adaptée.



Démontage et basculement de la cinématique parallèle

1

2

3

4



Fig. 8.1

1. Noter que la cinématique parallèle reposera sur les trois coins lors du retrait des vis de fixation.

2. Soulever à trois la cinématique parallèle tandis qu'une quatrième personne se charge du dévissage.

3. Extraire avec précaution la cinématique parallèle de son cadre de montage et l'amener à proximité

de la palette préparée.

4. La troisième personne doit tourner la cinématique parallèle, en tirant le coin 3 vers le bas au niveau

du moteur et de l'axe jusqu'à la surface de support (par ex. une palette de transport).

5. Une fois relevée, maintenir la cinématique parallèle au niveau du moteur, de l'axe ou du cadre de

montage.



Abaissement de la cinématique parallèle

1

2

3

4



Fig. 8.2

6. Abaisser ensemble la cinématique parallèle, jusqu'à ce qu'elle repose sur le cadre de montage :

• s'assurer que le coin 3 du cadre de montage, qui sert d'appui, est suffisamment stable et qu'il

ne peut pas glisser de la palette.

Pour un transport ultérieur :

7. Pour garantir un transport sûr, fixer la cinématique parallèle sur le fond au moyen de 6 vis pour

panneaux d'aggloméré.



8.1.2 Démontage du moteur

AttentionÉcrasement de certaines parties du corps. Lors du démontage du moteur, le chariot de

l'axe à courroie crantée se déplace librement. Peuvent en résulter des mouvements

inopinés de la cinématique parallèle.

• Bloquer la cinématique parallèle de manière à ce qu'elle ne puisse pas se déplacer

inopinément ou l'amener de manière sûre en position de fin de course.

NotaLe démontage du moteur entraîne la perte du référencement au niveau de l'axe

correspondant. Lors de la remise en service, il est alors indispensable de procéder de

nouveau au référencement de l'axe.

Le démontage du moteur est nécessaire lorsque :

– un trou de montage dissimulé est utilisé,

– le moteur doit être déplacé en raison d'un dysfonctionnement.

Pour démonter le moteur :

• Desserrer les vis1.

Si nécessaire, démonter également le carter

d'accouplement.

Pour le remontage :

• S'assurer que le moteur est remonté en

conservant son alignement préalable

(� Instructions de montage du module axial

fournies).

1

Fig. 8.3



8.1.3 Démontage de l'unité frontaleAu niveau de l'unité frontale de la cinématique parallèle, il est possible de monter des pinces, des ven-

touses ou autres accessoires, spécifiques au client.

L'unité frontale est dotée de tourillons sphériques intégrant des sphères destinées à tenir les paires de

tiges. Avec les cuvettes des paires de tiges, les sphères forment des articulations à rotule2. Les tou-

rillons sphériques sont pourvus de raccords en T3 dédiés au raccordement de l'air comprimé pour la

détection de perte de tige.

1

2

3

1 Flexible2 Articulation à rotule

3 Raccord enfichable en T

Fig. 8.4

AttentionEn cas de démontage des cuvettes, les sphères représentent un risque d'écrasement.

• Veiller à ne pas glisser ses doigts entre les sphères et les cuvettes.

NotaToute modification de l'orientation initiale de l'unité frontale vers les paires de tiges

entraîne la perte du calibrage de la cinématique parallèle.

• Repérer l'unité frontale de la variante T0 de manière à retrouver avec précision le

positionnement initial lors d'un remontage ultérieur.

Au départ de l'usine, les variantes T1 à T4 disposent déjà du repère A1 indiquant

l'axe 1.

NotaUne fois la première paire de tiges desserrée, il est possible que les deux paires sui-

vantes se déplacent et entraînent alors une perte de stabilité de l'unité frontale et, par

conséquent, un mauvais positionnement de cette dernière.



Pour démonter l'unité frontale, procéder comme suit :

1. Purger le raccord d'alimentation en air comprimé.

2. Débrancher des raccords enfichables en T les flexibles de la détection de perte de tige1 sortant de

la gaine de protection3 (� Fig. 8.4).

NotaPour les variantes T1 à T4, le câble de moteur6, le câble de codeur5 et le câble de

capteur7 doivent également être retirés.

Pour les variantes T2 et T4, le flexible du raccord d'alimentation en air de travail4 doit

également être retiré.

EXPT-...-T0 EXPT-...-T1 à T4

1

2

3

1

3

4

5

6

7

1 Sphère2 Trou central∅ 4 mm3 Tourillon sphérique avec raccord

pneumatique


Fig. 8.5

3. Retirer des sphères les tiges de la première paire de tiges en procédant comme suit :

maintenir l'unité frontale avec une main, puis de l'autre, tirer sur la première tige pour l'extraire de

la sphère. En raison de la prétension des ressorts, il est nécessaire de tirer relativement fort pour

séparer les articulations2 (� Fig. 8.4). En raison des forces de ressort exercées entre les tiges, il

est possible que la paire partiellement extraite s'entrecroise. Continuer de maintenir l'unité frontale

avec une main, et tirer sur la deuxième tige pour l'extraire de la sphère.

4. Placer l'unité frontale dans une position qui sied à l'intervenant de manière à ce qu'il puisse dé-

tacher les deux autres paires de tiges de l'unité frontale.

5. Extraire la deuxième puis la troisième paire de tiges, et retirer l'unité frontale.



8.1.4 Démontage de la gaine de protection

EXPT-...-T0 à T4 EXPT-...-T1 à T4

1 2 3

4

5

6

7

1 Gaine de protection2 Support3 Raccord en T


Fig. 8.6

Pour retirer la gaine de protection, procéder comme suit :

1. Purger les raccords d'alimentation en air comprimé.

2. Débrancher des raccords enfichables en T3 les flexibles de la détection de perte de tige sortant de

la gaine de protection1.

Pour les variantes T1 à T4 : retirer le câble de codeur5, le câble de moteur6 et le câble de cap-

teur7.

Pour les variantes T2 et T4 : retirer le flexible pour l'air de travail4.

3. Desserrer les vis des supports2

(couple de serrage en cas de remontage : 0,25 Nm ± 20 %).

4. Tirer la gaine de protection1 des supports.

Pour le montage d'un nouveau porte-tuyau (� Instructions de montage).

Les accessoires et pièces de rechange sont disponibles à l'adresse suivante : (�www.festo.com).



8.1.5 Démontage de la paire de tigesAvant de démonter une paire de tiges, il convient de procéder aux préparatifs suivants :

– Démontage de l'unité frontale

– Le cas échéant, retrait de la gaine de protection et du porte-tuyau(� 8.1.4 Démontage de la gaine de protection).

Démontage des paires de tiges

NotaToute inversion de paires de tiges provoquera la perte du calibrage et, par conséquent,

une réduction de la précision de positionnement absolue.

• Repérer les paires de tiges de manière à retrouver avec précision le positionnementinitial lors d'un remontage ultérieur.

• Si existants, retirer la gaine de protection et le porte-tuyau avant de démonter les

paires de tiges (� 8.1.4 Démontage de la gaine de protection).

Après le démontage de l'unité frontale (� 8.1.3 Démontage de l'unité frontale) et si besoin est, de la

gaine de protection et du porte-tuyau (� 8.1.4 Démontage de la gaine de protection) :

1. Détacher avec précaution une paire de tiges du tourillon sphérique supérieur puis la retirer.

2. Détacher et retirer les autres paires de tiges en procédant de la même manière.

Nettoyage, contrôle et lubrification de la cinématique parallèle1. Nettoyer les sphères et les cuvettes des tiges décrochées à l'aide d'un chiffon.2. Contrôler l'absence d'endommagement au niveau des sphères et des cuvettes.

3. Vérifier également l'absence de dommage au niveau des ressorts, des fiches, des rondelles et des

suspensions.En cas de dommages :

• Remplacer les pièces concernées.

Remplacer toujours les éléments par paires (�www.festo.com/spareparts).4. Enduire les sphères et les cuvettes d'une fine couche de graisse exempte de silicone au niveau des

points de frottement, par ex B. LUB-KC1 (�www.festo.com/spareparts).

Montage des paires de tiges

NotaToute inversion de paires de tiges provoquera la perte du calibrage et, par conséquent,

une réduction de la précision de positionnement absolue.

• Respecter la configuration initiale des paires de tiges et de l'unité frontale.

Pour le montage des tiges :

Commencer par accrocher les paires de tiges du côté du bloc de raccordement9 (� Fig. 3.1).1. Placer la cuvette de la première tige sur la sphère du tourillon.

2. Écarter les ressorts de la deuxième tige.

3. Placer la cuvette de la deuxième tige sur l'autre sphère.4. Répéter l'opération jusqu'à ce que toutes les paires de tiges soient accrochées sur le bloc de rac-

cordement.5. Accrocher les paires de tiges sur l'unité frontale.

6. Une fois les paires de tiges montées, éliminer le surplus de graisse au niveau des sphères et des

cuvettes.



8.2 Réparation

• Respecter les informations relatives au montage (� 4 Montage) et au démontage

(� 8.1 Démontage).

Recommandation:

• S'adresser au service de réparation Festo.

Les réglages de précision et contrôles nécessaires pourront ainsi être effectués.

• Des informations concernant les pièces de rechange et les outils d'aide sont disponibles à l'adresse

suivante : (�www.festo.com/spareparts).

8.3 Accessoires

• Sélectionner les accessoires correspondants dans notre catalogue

(�www.festo.com/catalogue).

8.4 Élimination

• Lors du démontage des pièces, tenir compte des instructions (� 8.1 Démontage).

• Respecter les directives locales en vigueur enmatière de protection de l'environ-

nement pour la mise au rebut des équipements. Les caractéristiques techniques pré-

sentent un certain nombre de matériaux, de manière à pouvoir garantir un tri sélectif

approprié pour la mise au rebut

(� A.1 Caractéristiques techniques de la cinématique parallèle, Tab. A.2).

• Les lubrifiants (graisses, huiles) doivent être traités conformément aux prescriptions

en vigueur en matière de protection sanitaire et de produits dangereux.

• Respecter les directives locales relatives à la mise au rebut et à la protection de

l'environnement.

A Annexe technique


A Annexe technique

A.1 Caractéristiques techniques de la cinématique parallèle

A.1.1 Généralités

Taille 45 70 95 120

Construction Cinématique parallèle

Position de montage Horizontale

Mode de fixation Fixation directe

Fixation de profilé

(si nécessaire, avec équerres supplémentaires)

Tab. A.1

A.1.2 Mécanique

Taille 45 70 95 120

Espace de travail

Diamètre nominal [mm] 450 700 950 1 200

Hauteur nominale [mm] 100

Détection de perte de tige

Raccord pneumatique Flexible avec diamètre nominal 4 mm

Pression de service [bar] 2 … 8

Note relative aux matériaux Contenant des lubrifiants sans silicone1)

Matériaux

Unité frontale Aluminium

Tourillons sphériques

Carter d'accouplement

Paire de tiges Plastique, renforcé de fibres de carbone

Sphères Céramique

Cuvettes Polyamide

Vis, fiches, rondelles

écrous, ressorts, manchons

Acier

Poids de base de la cinématique [kg] 45 47,5 61,5 66

1) LABS = lubrifiant sans silicone

Tab. A.2

A Annexe technique


A.1.3 Dynamique

Taille 45 70 95 120

Type de moteur Servomoteur

Accélération max.1) [m/s2] 110

Vitesse max.1) [m/s] 7

Vitesse de prélèvement max.1)5) [prélèvements/

min]

150 (cycle de 12 pouces)

Précision répétitive [mm] ± 0,1

Précision de positionnement2) [mm] ± 0,5

Stabilité directionnelle3) [mm] ± 0,5

Charge utile4)

pour une dynamique min. [kg] 5

pour une dynamique max. [kg] 1

Force de process max. dans le sens de déplacement Z

pour l'espace de travail-∅ [mm] 0 0 0 0

Force de process dans le

sens de déplacement Z

[N] 1 300 1 000 1 000 850

pour l'espace de travail-∅ [mm] 112,5 175 237,5 300

Force de process dans le

sens de déplacement Z

[N] 1 000 750 750 750

Force châssis max. horizontale [N] ± 145 ± 150 ± 200 ± 215

Force châssis max. verticale [N] ± 250 ± 290 ± 325 ± 475

1) En cas d'utilisation avec le contrôleur de moteur CMMP-AS-C5-3A et le contrôleur CMXR (commande multiaxes).

2) Uniquement avec système calibré (référence S)

3) Uniquement avec système calibré (référence S) et une vitesse de ≤ 0,3 m/s

4) Somme de la masse de charge et des accessoires fixés à l'unité frontale

5) Pour une réponse transitoire max. de ± 0,5 mm

Tab. A.3

A.1.4 Conditions de fonctionnement et d’environnement

Taille 45 70 95 120

Fluide de service Air comprimé selon ISO 8573-1:2010 [5:4:1]

Température ambiante [°C] 0 … +40

Température de stockage [°C] –10 … +60

Humidité de l'air

– [%] 5 … 95, sans condensation

T1 à T4 [%] 20 … 80, sans condensation

Facteur de marche [%] 100

Tab. A.4

A Annexe technique


A.2 Caractéristiques techniques de l'unité frontale

A.2.1 Généralités

Variante T1 T2 T3 T4

Taille 8 8 11 11

Construction Module rotatif électromécaniquePassage d'air – Oui – Oui

Raccord pneumatique – G1/8 – G1/8Diamètre nominal [mm] – 4 – 4

Air compriméPression de service [bar] – –0,9 … +10 – –0,9 … +10Débit nominal normal [l/min] – 350 – 350

Fuite admissible 1) [l/h] – 10 – 10

1) Pour une pression nominale de 6 bars après 10 millions de cycles

Tab. A.5

A.2.2 Mécanique


Angle de rotation infiniRapport de transmission 30:1

Précision de répétition [°] ± 0,01Vitesse de rotation de sortie max. [1/min] 200

Vitesse de rotation permanentemax.

[1/min] 117

Couple nominal [Nm] 0,75 0,75 1,8 1,8

Couple de pointe [Nm] 1,8 1,8 4,5 4,5Force axiale max. [N] 200 200 300 300Couple de basculement max.,statique

[Nm] 15 15 40 40

Moment d'inertie de masse decharge admissible

[kgm2] 0,0026 0,0026 0,006 0,006

Masse de charge pour EXPT 1) [g] 640 690 850 900

1) La masse de charge doit être prise en compte lors du calcul de la charge utile de l'EXPT.

Tab. A.6

A.2.3 Électrique


Tension nominale AC [V] 230

Vitesse de rotation de sortie max. [1/min] 200Courant nominal du moteur [A] 0,31 0,31 0,74 0,74

Courant de pointe du moteur [A] 0,61 0,61 1,5 1,5Puissance nominale du moteur [W] 9,2 9,2 22,1 22,1Facteur de marche [%] 100

Tab. A.7

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Original: deVersion: 1302b

Table des matières – EXPT1Sécurité et conditions préalables à l'utilisation du produit1.1Sécurité1.1.1Mesures générales de sécurité1.1.2Utilisation conforme à l'usage prévu

1.2Conditions préalables à l'utilisation du produit1.2.1Conditions techniques préalables1.2.2Qualification du personnel technique1.2.3Domaine d'application et certifications

2Transport et stockage2.1Transport2.2Conditions de stockage2.3Déballage2.4Contrôle de la fourniture

3Vue d'ensemble3.1Caractéristiques3.2Fonctionnement et application3.3Structure

4Montage4.1Consignes de montage4.1.1Dimensions4.1.2Lieu de montage

4.2Montage sur châssis4.3Types de fixation4.3.1Fixation directe 4.3.2Fixation avec écrou pour rainure

4.4Préparatifs de montage4.5Pinces et ventouses4.5.1EXPT-...-T04.5.2EXPT-...-T1 à T4

5Installation5.1Interfaces5.2Raccords sur le boîtier des interfaces5.2.1Détection de perte de tige5.2.2Vérin oscillant

5.3Câbles de moteur et câbles de codeur5.4Mise à la terre

6Mise en service7Utilisation, fonctionnement et diagnostic7.1Maintenance et entretien7.2Dépannage

8Démontage et réparation8.1Démontage8.1.1Démontage de la cinématique parallèle 8.1.2Démontage du moteur8.1.3Démontage de l'unité frontale8.1.4Démontage de la gaine de protection8.1.5Démontage de la paire de tiges

8.2Réparation8.3Accessoires8.4Élimination

AAnnexe techniqueA.1Caractéristiques techniques de la cinématique parallèleA.1.1GénéralitésA.1.2MécaniqueA.1.3DynamiqueA.1.4Conditions de fonctionnement et d’environnement

A.2Caractéristiques techniques de l'unité frontaleA.2.1GénéralitésA.2.2MécaniqueA.2.3Électrique

cinématique parallèle expt...2 transportetstockage...

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