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D O S S I T C N I C O

Etapas do Processo Cermico e sua Influncia no Produto Final Massa, Extruso, Secagem e

Queima

Luiz Carlos Bosi Tubino Patrcia Borba

SENAI-RS

Centro de Educao Profissional SENAI Nilo Bettanin

Novembro 2006

DOSSI TCNICO

Sumrio 1 INTRODUO.......................................................................................................................... 2 2 OBJETIVO ................................................................................................................................ 3 3 PREPARAO DA MASSA..................................................................................................... 3 3.1 Princpio bsico da formulao de massa......................................................................... 3 3.2 Equipamentos para a preparao de massas ................................................................... 4 3.2.1 Desintegrador...................................................................................................................... 4 3.2.2 Homogeneizador ................................................................................................................. 4 3.2.3 Misturador ........................................................................................................................... 4 3.2.4 Laminadores........................................................................................................................ 4 3.2.5 Misturadores e laminadores mltiplos................................................................................. 4 3.2.6 Enxada rotativa ................................................................................................................... 5 3.3 Influncia no produto final .................................................................................................. 5 4 EXTRUSO .............................................................................................................................. 5 4.1 Extrusora ou maromba ........................................................................................................ 6 4.2 Alimentador Misturador da maromba ............................................................................. 6 4.3 Cortadores ............................................................................................................................ 6 4.4 Bomba de Vcuo .................................................................................................................. 7 4.5 Boquilha ................................................................................................................................ 7 4.6 Rendimento volumtrico da maromba............................................................................... 8 4.7 Conformao da pea.......................................................................................................... 8 4.8 Influncia no produto final: Conformao dos blocos e telhas ...................................... 8 5 SECAGEM .............................................................................................................................. 10 5.1 Avaliao do comportamento de secagem ..................................................................... 10 5.1.1 Contrao.......................................................................................................................... 10 5.1.2 Resistncia flexo a seco............................................................................................... 10 5.1.3 ndice de fissurao .......................................................................................................... 11 5.1.4 Prova de secagem rpida ................................................................................................. 11 5.1.5 Composio granulomtrica.............................................................................................. 11 5.2 Tipos de secadores............................................................................................................ 11 5.2.1 Secadores intermitentes.................................................................................................... 12 5.2.2 Secadores contnuos......................................................................................................... 12 5.3 Influncia no produto final: Empenamento e Trincas .................................................... 13 6 QUEIMA.................................................................................................................................. 13 6.1 Equipamentos para a queima ........................................................................................... 14 6.1.1 Fornos intermitentes ou peridicos ................................................................................... 14 6.1.2 Fornos contnuos tipo Hoffmann ....................................................................................... 15 6.1.3 Fornos contnuos tipo tnel ............................................................................................... 16 6.2 Influncia no produto final: Choque trmico e Cor de queima...................................... 17 CONCLUSES E RECOMENDAES.................................................................................... 17 REFERNCIAS.......................................................................................................................... 18

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DOSSI TCNICO

Ttulo Etapas do Processo Cermico e sua Influncia no Produto Final Massa, Extruso, Secagem e Queima Assunto

Beneficiamento de argilas Resumo O processo de fabricao de produtos da cermica vermelha, independente do sistema utilizado, parte de uma mistura de matria-prima, denominada comumente de massa cermica, a qual sofre diversas transformaes fsico-qumicas at alcanar as propriedades requeridas pelo produto acabado. Dentro do processo de fabricao destacam-se as etapas de preparao de massa, conformao por extruso e prensagem, secagem e queima. Problemas comuns como a ocorrncia de trincas, deformaes, variao no processo da extruso, no corte, na regulagem de boquilha, na quantidade produzida, na perda de secagem e de queima, consumo elevado de combustvel, entre outros, que afetam diretamente a qualidade do produto final, podero ser evitados ou minimizados com a preparao adequada da massa juntamente com um controle eficaz do processo de produo. A falta de conhecimento tcnico por parte dos ceramistas o principal gargalo na busca pela qualidade do produto cermico vermelho. Palavras-chave Argila; cermica vermelha; processo cermico Contedo

1 INTRODUO Na indstria cermica, a queima a fase primordial, onde se manifesta grande parte dos defeitos que ocorrem nos produtos cermicos que so provenientes da falta de homogeneizao das massas, pois sabemos que as matrias-primas variam muito na sua composio, contendo impurezas que lhes do as mais variadas caractersticas de qualidade. A preparao de massa consiste em passar a argila em parte dos equipamentos, tais como: moinho, desintegrador, homogeneizador, laminador e misturador, umedecer e descansar para que a umidade passe da superfcie para o interior dos gros de argila, homogeneizando, evitando gros secos, que sofre uma retrao diferente durante a secagem e queima, e que ocasiona superfcie irregular na pea. Relatar as etapas do processo, suas caractersticas e estabelecer as possveis patologias nos produtos da cermica vermelha so a tnica deste trabalho.


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2 OBJETIVO Descreve e comenta as etapas do processo cermico, atravs do conhecimento bsico de preparao da massa, extruso, secagem e queima, alm de citar e descrever a causa dos principais problemas no controle do processo para fabricao de produtos da cermica vermelha. 3 PREPARAO DA MASSA 3.1 Princpio bsico da formulao de massa A preparao de massa no processo cermico fundamental para a qualidade do produto a ser fabricado. A utilizao da matria-prima vinda diretamente da jazida e colocada no caixo dosador provoca diversos problemas de qualidade no produto e no processo de fabricao. Quanto mais preparada for massa maior ser a produtividade e a qualidade do produto. Este procedimento ir contribuir diretamente para a reduo do consumo energtico e do desgaste dos equipamentos. Problemas comuns como a ocorrncia de trincas, deformaes, variao no processo da extruso, variaes na amperagem, variaes no corte, variaes na regulagem de boquilha, variaes na quantidade produzida, entre outros, podero se evitados ou minimizados com a preparao adequada da massa juntamente com um controle eficaz do processo de produo. A preparao pode ser elaborada com a utilizao dos equipamentos de produo ou utilizando parte deles, em horrios intercalados. Estes equipamentos encontram-se instalados atrs da maromba que poder ter a seguinte linha: caixo alimentador, desintegrador, homogeneizador, laminador e misturador. A massa consumida na cermica vermelha pode ser uma mistura de argilas plsticas (forte) com outras argilas no plsticas (fracas). Dificilmente uma nica matria-prima fornecer sozinha a melhor estrutura interna e qualidade possvel, preciso conhecer sua composio e, atravs do ajuste de massa ao mtodo de conformao, ser possvel diagnosticar se a matria-prima serve para fabricao de blocos, telhas, etc. fundamental para uma boa preparao de massa que a mistura tenha tempo para homogeneizar e descansar durante certo tempo de modo a diminuir as tenses sofridas aps passar pelos equipamentos e possibilitar ao gro argiloso absorver a gua adicionada no processo. Blocos exigem matrias-primas com retrao de secagem e de queima baixas alm de uma excelente resistncia mecnica em verde. Blocos estruturais precisam de resistncia ps-queima bastante elevada. Blocos de vedao precisam ser leves, de baixa condutibilidade trmica e acstica. As telhas aceitam variaes dimensionais maiores que os blocos e no precisam de tanta resistncia ps-queima quanto os blocos estruturais. A matria-prima deve ser mais plstica que uma massa para blocos. Em contrapartida, as telhas exigem uma longa procura de matrias-primas com uma particular beleza de cor. Justificam a anlise qumica dos xidos de ferro e titnio na matria-prima e vandio no combustvel. Tambm a lisura de acabamento das faces prensadas fundamental para uma telha de qualidade. A telha de face lisa perfeita se obtm de preferncia por moagem e no por laminador. Uma telha desse tipo dar um excelente acabamento de esmaltao, porm ter uma plasticidade modesta, o que exigir um longo e cuidadoso sazonamento. O sazonamento dos ps-modos exige meses, entretanto as


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argilas plsticas sazonam (se incham at massa plstica) em apenas 15 dias de boas chuvas. 3.2 Equipamentos para a preparao de massas Existem inmeros equipamentos destinados preparao de massa, todos com a sua caracterstica prpria e eficincia. No processo de preparao de massa da cermica vermelha o equipamento mais utilizado o misturador filtro, muito eficiente, porm de custo elevado. Deve-se, portanto, utilizar os equipamentos disponveis na cermica para otimizar este processo. 3.2.1 Desintegrador As argilas vm do caixo alimentador em torres de 20 a 30 cm. Passam pelo desintegrador, que desmancha os torres grandes. Seu trabalho est longe de ser perfeito. Para atingir a uniformidade, precisa destorroar mltiplas vezes. O desintegrador de lminas indicado para argila de vrzea devido ao alto ndice de umidade da argila. Apresenta excelentes resultados quando bem regulados os seus cilindros, sendo que os mesmos devero ser fechados a 3 mm. 3.2.2 Homogeneizador Equipamento que efetua uma moagem e mistura intensa das argilas, eliminando em muitos casos os problemas causados por razes. Com a regulagem da abertura das grelhas a massa tende a granular facilitando sua trabalhabilidade. 3.2.3 Misturador No misturador, as facas intercaladas que giram em sentidos opostos cortam e desmancham os torres j menores de 30 cm. Na sada de um misturador, temos torres de 2 a 3 cm e uma mistura de cor uniforme. Caso a cor no seja uniforme, o produto apresentar retraes e absores diferentes ponto a ponto (deformaes). A hidratao feita do misturador rpida. Em segundos, passamos do misturador ao laminador e a maromba. Com um sistema desse tipo indispensvel o sazonamento prvio durante semanas. Lote a lote, o teor de gua precisa ser controlado, levado at o valor desejado, aprovado e liberado. Destorroar e laminar em operaes sucessivas so os desafios da qualidade de uma preparao de massa sem moagem. fundamental chegar na maromba com uma composio qumica uniforme em todos os pontos do produto. 3.2.4 Laminadores O objetivo dos laminadores esmiuar e desagregar os gros maiores e os torres. Cada laminador composto de dois cilindros que se aproximam at uma distncia precisa e controlada. Os gros maiores, acima de 1 mm, contidos na argila causam desgastes dos cilindros. A maior alimentao no centro da esteira causa desgaste na metade do cilindro. Para reduzir essa tendncia, usa-se uma faca niveladora na esteira e a matria-prima ser distribuda ao longo do cilindro. Os cilindros precisam ser retificados a cada semana. distncia entre os cilindros se mede com um pedacinho de estanho e um paqumetro e deve ser feita semanalmente. 3.2.5 Misturadores e laminadores mltiplos Para produtos sem deformaes internas indispensvel que a composio qumica seja uniforme na pea toda. Para isso, importante misturar e laminar bem a massa. importante


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nesta etapa evitar excesso de gua Uma preparao bem projetada deve prever os espao para esses misturadores e laminadores adicionais. 3.2.6 Enxada rotativa Equipamento pouco conhecido dos ceramistas e muito utilizado na lavoura. O seu processo de corte e mistura atravs das lminas em alta velocidade proporciona uma mistura homognea e de baixo custo. Acionado atravs de um trator agrcola proporciona reduo da massa e ao mesmo tempo, reduz o tamanho da mesma facilitando a mistura entre outras argilas. 3.3 Influncia no produto final A qualidade do produto est diretamente ligada ao processamento da composio da massa. Quanto mais se prepara uma massa cermica, mais qualidade o produto ter e mais produtividade se alcanar. A composio da massa deve manter uma percentagem de resduo constante, pois, a manuteno da mesma mantm a massa homognea sem alteraes no ndice de plasticidade, estabilizando todo o processo, reduzindo problemas com regulagem de boquilha, diferenas de tamanho, tonalidade, resistncia mecnica, variaes na amperagem, velocidade de secagem e de queima. Os principais motivos para se efetuar o preparo da massa cermica so: Homogeneizar a mistura das argilas; Facilitar atravs do descanso da mistura uma maior absoro de gua pelo gro argiloso; Reduzir o tamanho de gros; Controlar o percentual de umidade da mistura; Controlar o percentual de resduo na massa; Reduzir a quantidade de sais solveis; Auxiliar a decomposio da matria orgnica; Melhorar a trabalhabilidade da massa; Reduzir o esforo e o desgaste dos equipamentos; Padronizar a qualidade da massa cermica; Proporcionar maior regularidade nas caractersticas e nas propriedades dos produtos; Aumentar a produtividade; Economizar energia; Controlar a retrao de secagem. 4 EXTRUSO Extruso o processo pelo qual se d forma a um produto cermico atravs da passagem de massa plstica, ou semifirme, pela abertura, na seo transversal do objeto extrudado. A obteno de produtos pelo processo de extruso consiste em compactar uma massa plstica numa cmara de alta presso equipada com sistema de desaerao (vcuo), contra um molde (boquilha), de formato desejado. A primeira condio para de obter um bom resultado na extruso garantir que o material a ser conformado apresente as mnimas variaes possveis, tanto na composio (plasticidade), como na preparao (granulometria) e no seu teor de umidade. Para o equipamento de extruso e seus perifricos (bomba de vcuo), de vital importncia que esteja em perfeitas condies de uso, e seja parte integrante de um sistema devidamente implantado de manuteno preventiva.


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So conhecidos trs sistemas diferentes para extruso: pisto, cilindros e hlices. O sistema com pisto tem com caracterstica a grande velocidade e presso em toda a seo de sada, porm, seu fluxo no contnuo impossibilitando a utilizao de vcuo. O sistema com cilindros apesar de apresentar fluxo contnuo de alimentao e poder com isso utilizar-se do sistema de desaerao (vcuo), o mesmo apresenta diferenas de velocidade e presso na sada e ainda no permite uma boa homogeneizao da mistura. O sistema com hlice permite boa homogeneizao, utilizao de sistema de vcuo, fluxo contnuo e distribuio de presso na sada do material. Este o sistema mais utilizado nas extrusoras da indstria cermica vermelha. Devido ao seu funcionamento simples so as mais requisitadas para utilizao no mercado, tem como fatores de importncia facilidade da unio e sada da massa pelos bocais, de onde depende da % de umidade e da quantidade das argilas empregadas, outro fator a cmara de vcuo que provoca a expulso da gua, exposto a massa ao do vapor de gua. A umidade de trabalho nas massas pode variar de 18 a 30% conforme a extrusora e o tipo de argila utilizada. 4.1 Extrusora ou maromba A extrusora tem a funo de homogeneizar, desagregar e compactar as massas cermicas dando forma ao produto desejado; geralmente, constituda de carcaa metlica, cilndrica, percorrida internamente por um eixo giratrio, a movimentao fornecida atravs do acionamento de motor eltrico em conjunto com um sistema de engrenagens ou polias. As massas pastosas ou semifirmes so colocadas em bocal alimentador e imediatamente levadas atravs de dispositivos propulsores que, comprimem a massa boquilha que, de maneira orientada d formato os produtos de cermica vermelha. A extrusora um equipamento de alta tecnologia que possui os seguintes elementos: alimentador-misturador, calcadores, grelha, cmara de vcuo, caracol helicoidal, pentes, ponteira de hlice, camisa acanalada e boquilha. 4.2 Alimentador Misturador da maromba A parte inicial do alimentador da maromba parecida ao misturador de facas da preparao de massa. A massa passa do misturador de facas a um primeiro caracol helicoidal que extruda sobre a grelha. Na grelha so retiradas as razes e acontece a extruso dos pequenos cilindros de massa. A finalidade da primeira extruso fragmentar a massa no interior da cmara de vcuo, a fim de facilitar a sada do ar. 4.3 Cortadores So utilizados para dar a dimenso desejada s massas extrudadas, podem ser manuais ou automticas. Ao sair da boquilha, a massa se movimenta sobre o transportador de rolo, que geralmente de material plstico duro. Os fios cortadores so esticados em quadro mvel, espaados de acordo medida requerida. O corte manual feito transversalmente ao bloco de massa passando entre os roletes. Os cortadores automticos so utilizados das seguintes maneiras: O corte vertical rpido, onde o fio cortante ascendente e regressa a sua posio primitiva


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pelo mesmo corte efetuado; O corte horizontal rpido, onde o fio cortante pode regressar a sua posio primitiva pelo

mesmo corte, ou voltar repetindo a operao inversa. As peas cortadas podem ser retiradas manualmente ou automaticamente em prateleiras para os secadores. 4.4 Bomba de Vcuo Um poderoso sistema de vcuo, capaz de atingir de 85% a 93% da presso atmosfrica, constitui ponto de destaque do processo da extruso. As massas tratadas a vcuo proporcionam melhora na trabalhabilidade devido ao fator fsico, bem como as reaes fsico-qumicas existentes entre a gua e a superfcie do gro; por outro lado a melhora obtida devido elevao de tenso de vapor de gua que, por seu estado gasoso, penetra mais rpido e mais profundamente no interior dos gros da massa, tendendo aumentar a sua resistncia mecnica a cru em torno de 65%, depois de cozidas a porosidade diminui em 40% e sua resistncia mecnica aumenta em 12%. Existe ar dentro da argila plstica. O ar fcil de aprisionar na massa consistente. A cmara de vcuo exerce uma suco e retira o ar entre os pequenos cilindros de massa e tambm o ar interno dentro de cada um deles. Assim, quando os pequenos cilindros encontram a presso de empurre do caracol de segunda extruso, a lata presso de massa age em conjunto com a baixssima presso de ar. Nada de ar permanece dentro da massa, impedindo que se uma. A massa forma um produto sem vestgios de solda plstica. Pode-se imaginar o vcuo maior ou menor que obtemos dentro da cmara como um equilbrio dinmico entre o ar que est constantemente entrando, trazido pela alimentao, e o ar que est constantemente saindo, levado pelo tubo de suco da bomba de vcuo. A grelha de entrada (onde se formam os cilindros de massa) e a boquilha de sada (onde acontece extruso final) completam o fechamento da cmara de vcuo pressionada pela massa. 4.5 Boquilha o elemento essencial para a formao de peas extrudadas, em princpio, consiste em uma placa perfurada com pequena conicidade para sada de massa. Atravs da deformao plstica facilita sua passagem pela abertura, dando formato ao produto. Dentre os problemas surgidos durante o processo de extruso, a maioria dos casos devido fabricao imperfeita das boquilhas e a variao de velocidade da massa que est dentro da extrusora. O ideal seria a sada da massa com velocidade igual em todas as cavidades do bocal. O roar produzido pelas paredes laterais sempre maior daquele produzido no centro, portanto, a massa sai mais rpido no centro do que pelas laterais. Depois de cortadas as peas, apresentam-se perfeitas aparentemente, submetidas a secagem, apresentam-se com fendas e empenamento. Estes defeitos tambm so produzidos pelo mau equilbrio da boquilha. Para o equilbrio, comumente so colocados freios metlicos no incio da boquilha. Portanto, conveniente observar a relao da velocidade entre a periferia e o centro da boquilha, observar a concavidade onde, quando com cortes convexos indicam uma sada mais intensa de material pelo centro, sendo este o mtodo mais comum. As boquilhas devem ser de fcil desmontagem, facilitando assim o desentupimento de impurezas de massa, tais como razes que se fixam comumente entre os orifcios, abrindo a massa extrudada.


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Para evitar defeitos de conformao de massa na sada da boquilha, tais como a formao de dentes, procura-se facilitar a sada de massa, nos ngulos, alargando os mesmos na espessura do interior do bocal, facilitar a passagem da massa utilizando como lubrificante a gua, se necessrio, frear com chapa a sada da massa, nos locais onde sai rapidamente, melhorar a trabalhabilidade e sua resistncia trao. 4.6 Rendimento volumtrico da maromba o volume extrudado real calculado como porcentagem do volume geomtrico terico deslocado pelo caracol. As bordas helicoidais do caracol no esto delimitadas por um cilindro. s vezes existe uma conicidade nas ltimas espirais prximas da boquilha. Para calcular o volume bruto do caracol, calculamos o cilindro, somamos o tronco de cone que delimita o caracol, descontamos o volume do eixo, descontamos o volume da espiral do prprio caracol. Temos assim o volume lquido da parte vazia do caracol, ocupada por massa (este dado pode ser obtido pelo fabricante da maromba).Esse volume, em litros, multiplicados pelas rpm, d o volume geomtrico terico que se desloca pelo caracol em direo boquilha, a cada minuto. O rendimento volumtrico da maromba a porcentagem do volume deslocado que efetivamente sai pela boquilha. O volume real extrudado o volume lquido da massa dos blocos, descontados os vazados internos. O volume lquido de um bloco vazado a rea lquida do seu perfil transversal, multiplicada pelos metros lineares extrudado por minuto. Tem-se, assim, a frmula para calcular o rendimento volumtrico:

Rendimento Volumtrico = (%)

Litros de massa extrudado por minuto* __________________________________ Litros geomtricos deslocados por minuto

x 100

* metros lineares de blocos por minuto x 100 cm x rea lquida do bloco (cm) = cm3 por minuto cm3 extrudado cm3 por litro = litros de massa extrudado por minuto 4.7 Conformao da pea A conformao da pea vem aps a preparao da massa. Muitos defeitos so repercusses de um gerenciamento incorreto da matria-prima, anteriores conformao. Existem tambm causas que agem no momento exato da conformao da pea. So variveis que precisam ser controladas para formar peas perfeitas. Os mtodos de conformao nas Indstrias Cermicas da Extruso so: Blocos: extruso e corte. Telhas: extruso e prensagem plstica. 4.8 Influncia no produto final: Conformao dos blocos e telhas A conformao de um bloco perfeito ocorre a partir de uma boquilha com as dimenses centralizadas para a retrao mdia da massa, extrudando uma massa com pouca deformao (uma massa dura), com retrao baixa e variao estreita do teor de gua (pouca variao dimensional) e corte preciso. A alvenaria cermica de qualidade tem como objetivos blocos grandes e leves, que permitem alta produtividade de construo, em formatos padronizados, com dimenses precisas que permitam execuo rpida de alvenarias com prumo perfeito e pouco consumo de reboco. Isso se consegue com controle de qualidade rigoroso.


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As variveis que influenciam na forma dos blocos so as seguintes: Perfil das velocidades de extruso; Convergncia ou divergncia no avano da coluna de massa; Velocidade de avano centrais e perifricas; Massa dura ou massa mole; Consistncia irregular ponto a ponto (massa sem sazonamento); Massa s de argila ou massa com estrutura interna. Velocidades de extruso desencontradas provocam deformaes sistemticas. A variao no teor de gua momento a momento provoca deformaes aleatrias. O excesso de gua racha o bloco excessivamente mole porque retrai primeiro pelos lados antes que retraia o centro mole do bloco. Os lados ficam duros e cncavos. O bloco se abre acompanhando os lados que encolhem e desenvolve trincas longitudinais de secagem. Massas com 100% tagu muito mole quando esto com excesso de gua. Tanto, que deformam at sob efeito do arame cortador (o corte gera bordas curvas). A forma do corte um indicador da consistncia que tinha a massa quando foi cortada. possvel observar aps a queima a consistncia de uma massa que estava mole demais no momento do corte. Massas com estrutura interna proporcionada por materiais saibrosos deformam menos. O corte fica arranhado em presena de gros grossos (laminador gasto). Ocorre por extruso seguida de prensagem plstica. A telha uma pea com formas complexas, com sobreposio parcial entre peas e com encaixes repetitivos nas quatro direes. Os encaixes garantem a estanqueidade. Telhados com encaixes perfeitos decorrem de moldes cuidadosamente projetados e executados. Telhas com dimenses dentro da norma dependem de encomendar os moldes para a retrao mdia da massa. Este dado se obtm com levantamentos estatsticos de dimenses mdias em verde e queimado. A qualidade depende de um controle de qualidade implantado. A metodologia da encomenda de moldes importante por trs motivos: O ajuste fino do molde fundamental para cumprir as dimenses NBR (Normas Brasileiras); O desenvolvimento de novos modelos traz valor agregado; Um projeto cuidadoso previne possveis defeitos nos telhados. Quando se desenvolvem modelos especiais que no seguem uma norma brasileira, fundamental criar uma norma interna e um projeto cuidadoso para entregar ao fornecedor de molde. O processo de conformao das telhas se inicia pela extruso dos bastes. A altura, largura e comprimento do basto esto projetados cuidadosamente para um mnimo de retornos de massa. O basto passa por uma aplicao de lquido desmoldante. O excesso de desmoldante gera fissuras na face da telha. O objetivo da prensagem dobrar o basto acompanhando a forma do molde. Nos lados que a dobra abre a massa, podem se manifestar leves fissuras paralelas aos ngulos de maior dobra (serrilhas). A massa com excesso de plasticidade no desenvolve serrilha, porm, prejudica a facilidade de secagem. O cortador regulvel corta a telha e quatro rebarbas em forma de quatro meias luas caem pelos quatro lados. indispensvel que existam folgas entre macho e fmea para extrudar essas quatro meias luas por que a prensagem uma extruso. A sada de massa deve acontecer em toda periferia da pea. Caso isso no acontea, a telha trincar nos extremos com trincas de prensagem. preciso manter um controle sobre o peso da telha e o peso basto para reduzir despesas de matria-prima, tempo de secagem, consumo de combustvel nos fornos e custo de transporte.


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5 SECAGEM Secagem a eliminao, por evaporao, da gua de formao das peas, atravs do ambiente aquecido. As peas cermicas so consideradas tecnicamente secas, se ainda resta de 1% a 2% de umidade residual. A massa cermica a secar consiste numa mistura de materiais inorgnicos, com um contedo de gua que vai at aproximadamente 30%, distribudas mais ou menos uniforme em toda a massa. A secagem de uma massa cermica influenciada por diversos fatores como: temperatura, umidade relativa do ar, velocidade e aplicao da direo doar, a densidade de carga, a composio granulomtrica da massa, forma, dimenso e mtodo de conformao das peas. A colocao das peas para secagem obedece a critrios especficos, pois a disposio e arranjo das mesmas favorecem a secagem. A condio ideal seria aquela em que o centro da pea estivesse com temperatura superior a da superfcie. Dessa maneira, a tenso de vapor foraria a difuso de umidade at a superfcie. Argilas muito plsticas e de granulometria muito fina necessitam de grande quantidade de gua de amassamento e, portanto, experimenta uma elevada contrao de secagem. A velocidade de secagem torna-se lenta, pois, a massa apresenta textura muito compacta, o que dificulta a migrao de gua at a superfcie. A velocidade de sada de gua, no incio da secagem rpida e a pea tem grande contrao. medida que os gros se encostam uns nos outros, a contrao diminui at chegar ao ponto crtico. Neste ponto, a massa j no contrai mais e a velocidade de secagem passa a decrescer. sada da gua dos poros. Para facilitar a secagem das massas argilosas muito finas, preciso colocar um material de granulao mais grossa (chamote moda, argilas mais arenosas, etc.). No incio da secagem deve-se aquecer a pea cermica com calor mido (de 30C 40C) e umidade relativa de 85% a 90%, a fim de proporcionar um aquecimento homogneo at o interior da massa. Em seguida renova-se o ar, mais quente e menos mido, a fim de eliminar toda a umidade da pea. Deformaes e trincas podem ocorrer quando a secagem inicial muito rpida. Tambm podem ocorrer estouros e rupturas quando existir ar diludo no interior das peas, durante a secagem rpida. 5.1 Avaliao do comportamento de secagem 5.1.1 Contrao Est relacionada com o contedo de umidade da massa. As massas magras tm menor contrao quando relacionadas com as plsticas. Na medida da sensibilidade de secagem, a contrao tem grande significado juntamente com outros ensaios. 5.1.2 Resistncia flexo a seco feito em 3 ou 4 corpos-de-prova, obtendo-se uma mdia dos valores encontrados. Este valor indica o grau de coeso, da compactao do material e da presena de pontos de descontinuidade. Quando a resistncia flexo a seco for inferior a 20 kgf/cm2, o material resultante muito magro e poder quebrar durante o processo. Quando a carga de ruptura for superior a 75 ou


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80 kgf/cm2, o material plstico e compacto. 5.1.3 ndice de fissurao uma prova de carter experimental. Utiliza-se uma placa com dimenso inicial de (100x200x10) mm, moldada a mido, que colocada num secador com ventilao forada, com velocidade de 1,5 m/s e a temperatura de 75C, de modo a acelerar a secagem. Mede-se a distncia intercorrente entre duas trincas sucessivas e considera-se um valor numrico em centmetros, como sendo o ndice de fissurao. O comportamento da massa seca e o ndice de fissurao so quase sempre muito significativos para estabelecer os procedimentos de secagem dos materiais argilosos. 5.1.4 Prova de secagem rpida O material colocado num secador, por um perodo de 1 a 5 horas. A secagem rpida s prevista para as matrias, de espessuras finas e para telhas. As provas so colocadas em ciclos de secagem variveis e no final so submetidos ruptura flexo, tabulando-se os resultados. Pode-se concluir uma curva, com a carga de ruptura em ordenada e o tempo de secagem em abscissa. A resistncia mecnica diminuda com o aumento da velocidade de secagem. 5.1.5 Composio granulomtrica uma das mais significativas provas para a determinao da estrutura interna da massa argilosa. Consiste no conhecimento das dimenses granulomtricas das partculas elementares, expressas em porcentagem. A atividade fsica e qumica das massas est muito ligada com a extenso superficial, que depende da finura menor ou maior dos gros. Nos processos de secagem e queima, a sada da gua e dos elementos gasosos pode ser mais ou menos difcil, segundo a compactao da massa. Pouca diferena no dimetro dos gros confere a formao de poros, mais no caso de gros grossos, do que de gros finos. Quando se faz uma composio granulomtrica, a massa torna-se menos porosa. 5.2 Tipos de secadores A secagem das peas cermicas pode-se realizar ao natural ou em secadores controlados. Na secagem natural, as peas so colocadas em locais abertos, expostas ventilao e ao calor. Este tipo de secagem demorado, necessita de muito espao coberto para o armazenamento das peas e acarreta manipulao excessiva do material. Para a utilizao deste tipo de secagem deve-se ter em conta alguns fatores: As peas no devem ser colocadas em pilhas j que nesta fase ainda no tem resistncia

suficiente. Devem ser colocadas em estantes ou prateleiras deixando espao entre elas para circulao de ar. A base de apoio deve ser plana, mas com pouca superfcie de contato para permitir as contraes, especialmente em peas largas;

As zonas de secagem mais afetadas por correntes de ar ou pelo sol devem ter protees adequadas;

A finalidade da secagem artificial promover a secagem rpida e segura com um mnimo de deformao.

Os secadores podem ser classificados em duas categorias: secadores intermitentes e contnuos. Caracteriza-se pelo tipo de circuito que os alimenta: circuito aberto (se o ar se


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renova continuamente por tiragem natural ou forada) e circuito fechado (se o ar obrigado a passar vrias vezes pelo material com tiragem forada). 5.2.1 Secadores intermitentes O secador intermitente mais comum o de cmara, alimentado com ar quente fornecido por uma fonte de calor (gerador prprio ou recuperao do calor do forno). O material colocado em prateleiras por processo manual ou mecnico e as peas devem ser espaadas segundo o sentido da corrente dos gases quentes, maximizando a superfcie exposta e uniformizando a velocidade de secagem. De acordo com a passagem dos gases quentes pelo material, os secadores podem ser equipados com ventiladores fixos e mveis. 5.2.2 Secadores contnuos O secador de funcionamento contnuo tpico o tnel, utilizado numa vasta gama de materiais cermicos por motivos de ordem tcnica e econmica, tais como: Condies de temperatura e umidade relativa, ao longo do secador, adequado s vrias

fases de secagem do material, o qual vai secando conforme o avano no secador. Estas condies so fixas no tempo, enquanto que nos secadores intermitentes estas variam desde o incio ao fim do ciclo de secagem;

Utilizao do mesmo tipo de vagonetas que so usadas na queima no forno tnel, com a vantagem de evitar a manipulao no transbordo do material;

Obteno de rendimentos trmicos mais elevados. O secador tnel pode ser alimentado com fluxo de ar longitudinal ou transversal. No primeiro caso o ar quente injetado nas proximidades da porta de sada do material, cede calor e incorpora vapor, resfriando progressivamente e aumentando o teor de umidade. O primeiro impacto sofrido pelo material na entrada do secador um ambiente mido, obtendo-se assim uma atmosfera com condies de evaporao controlada. Para que as condies de secagem ao longo do tnel permaneam constantes e correspondam a valores timos de temperatura e umidade, indispensvel a permanente introduo de ar quente na mistura ar/vapor de uma zona para outra. No tnel com fluxo transversal, movido por ventiladores helicoidais reversveis, o ar entra na galeria e sai alternadamente por condutas laterais internas s paredes, que o distribuem por toda a altura do secador. O pequeno percurso realizado pelo ar, ao atravessar a largura do tnel, comporta uma diferena mnima nas suas caractersticas (umidade e temperatura), entre a entrada e sada, estabilizando a atmosfera ao longo da galeria. A inverso de corrente ocorre em intervalos regulares e, naturalmente, a uniformidade de secagem mais acentuada quanto mais freqente for a inverso. Na fase de secagem podem ser enumerados alguns dos fatores mais importantes para a economia de energia: Colocao de medidores de umidade e temperatura: como foi visto, a primeira fase de

secagem deve ser efetuada com pouco calor e muita umidade, para aquecer toda a pea sem haver evaporao de gua, evitando a ocorrncia de trincas e quebras. A localizao destes aparelhos de medida importante e crtica. essencial que sejam colocados em posies que possam medir com exatido as condies ambientais em cada momento.

Recuperao de ar quente do forno, da fase de resfriamento, extraindo o ar por meio de exaustores e injetando nos secadores atravs de entradas na parte inferior, empregando ventiladores para a circulao interna do ar dentro do secador. necessrio que a estufa


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tenha uma chamin para a retirada do ar mido, e que se garanta a drenagem da gua condensada.

Isolamento de toda a tubulao que transporta o ar quente do forno para o secador. Estes isolamentos trmicos feitos de l de vidro recobrindo a tubulao permitem uma menor perda de calor para o ambiente, sendo a recuperao mais eficiente.

Vedao das portas da estufa, no permitindo a sada de calor e umidade, nem a entrada de frio o qual seria prejudicial ao secar o material.

5.3 Influncia no produto final: Empenamento e Trincas Os defeitos produzidos na secagem so causados pela contrao da massa. So vrias as maneiras de evitar estes defeitos, causados pela variao de volume, que sofre a pea cermica, quando a gua removida. Uma contrao diferenciada produz tenses internas, que se manifestaro na forma de trincas visveis, durante a secagem ou invisveis, que se propagam durante a queima. As massas argilosas, com elevada contrao, so propcias s tenses internas e, conseqentemente as trincas de secagem. Estas tenses, freqentemente, so produzidas pela distribuio irregular da gua na pea e, por secagem muito rpida, principalmente no caso de peas com grandes espessuras e de formatos irregulares. O empenamento causado por tenses produzidas durante a formao das peas e, tambm, por diferena de secagem. Se uma parte da pea seca antes que a outra, torna-se rgida pela contrao diferenciada, que puxa a parte plstica, deformando-a. As trincas so pequenas fissuras causadas pela secagem rpida. Geralmente se iniciam nas bordas e propagam-se at o centro da pea. Apresentam uma textura spera e o formato de um afluente, sendo mais aberta na borda, que no centro. 6 QUEIMA A queima uma das etapas mais delicadas do processo cermico. Eventuais defeitos originados nas etapas anteriores revelam-se somente quando o material queimado. Consiste em submeter s peas conformadas e secas a uma dada temperatura para que elas adquiram as propriedades desejadas, dentro dos valores especificados. Na cermica vermelha os produtos so queimados em fornos a uma temperatura entre 850C e 1050C. A pea crua quando colocada em forno sofre os defeitos do aquecimento, durante o qual ocorrem alguns fenmenos que exigem cuidados: Pouco acima de 100C inicia-se a eliminao da gua higroscpica remanescente, a gua

que permaneceu se a secagem no foi absoluta ou se o corpo absorveu umidade do ambiente externo durante o tempo de sada do secador e entrada no forno;

A cerca de 200C ocorre a eliminao da gua coloidal, a gua fica ligada a partcula argilosa e que permanece mesmo aps a secagem;

De 350C a 650C ocorre a queima de substncias orgnicas presentes na massa, como tambm a dissociao de compostos sulfurosos e ainda a liberao, na forma de vapor, da gua de constituio das argilas (guas quimicamente combinadas na caulinita);

Em temperaturas prximas a 570C d-se a transformao do quartzo, acompanhada de uma expanso (durante o resfriamento ocorre contrao);

Entre 870C e 900C os carbonatos decompem-se e liberam CO2, acima de 700C desenvolvem-se as reaes qumicas da slica e da alumina com os elementos fundentes, havendo formao de complexos slico-aluminosos, que so exatamente os que trazem a


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dureza, resistncia e estabilidade ao corpo cermico; Acima de 1000C os compostos slico-aluminosos, que esto na forma vtrea, comeam a

amolecer e o corpo cermico pode escoar, deformando-se. Alm da temperatura, o tempo de queima fundamental para que as reaes aconteam e

se tenha um bom produto. No existem tempos nem curvas-padro de temperatura, j que esses parmetros variam com o tipo de forno, argila e com a eficincia de queima.

Durante a queima importante controlar a velocidade com que a temperatura aumenta ou diminui ao longo do tempo. Deve-se ter esse cuidado devido expanso e contrao que as peas sofrem durante o aquecimento ou resfriamento.

A combinao do tempo total de queima com a temperatura, alm de ser muito importante na qualidade final do produto, tem influncia no consumo de energia. O alinhamento dos queimadores dos fornos e a sua regulagem so outros fatores fundamentais para uma boa homogeneizao do calor no interior cmara. Calor mal distribudo pode resultar em peas, na mesma fornada, cruas, sobrequeimadas ou boas, dependendo do posicionamento do forno. 6.1 Equipamentos para a queima A queima das peas cermicas feita em fornos. Para a indstria cermica existem dois tipos bsicos de fornos: os intermitentes e os contnuos. 6.1.1 Fornos intermitentes ou peridicos Pode ser de cmara ou mufla. Seu processo de queima consiste em carga manual, aquecimento at uma determinada temperatura, patamar na temperatura mxima desejada e resfriamento. Esses fornos caracterizam-se por baixas produes, elevado consumo de combustvel e de mo de obra. So fornos onde a temperatura no uniforme em toda a cmara, de modo que se observam diferentes graus de queima do material, em funo da localizao da pea durante o processo de queima. Normalmente so construdos por cmaras circulares ou retangulares, paredes e com teto em forma de abbada, todos constitudos com tijolos de alvenaria comuns. O material cru carregado manualmente, empilhado sobre o piso, at o preenchimento de toda a cmara. Em seguida, as portas so fechadas com tijolos queimados e vedadas com argila. As fornalhas situam-se nas paredes laterais da cmara e o seu nmero varia com o tipo de forno. Quando h recuperao de ar para a secagem so construdos canais subterrneos ligando o forno chamin e aos secadores. As chamins podem servir para a secagem a mais do que um forno. O processo de queima inicia-se lentamente, aquecendo gradualmente todo material, evitando-se assim o aparecimento de trincas que podem surgir devido ao aquecimento brusco. Em seguida aa temperatura do forno deve ser elevada at a adequada para queima, onde ento surge o problema de diferena de temperatura entre a zona superior e a inferior da cmara de queima do forno. Embora existam zonas de temperaturas diferentes, a leitura de temperatura deve ser efetuada sempre no mesmo ponto, garantindo que todas as queimas vo se processar do mesmo modo. Aps atingir a temperatura mxima de queima inicia-se um patamar, permitindo uma maior uniformidade de temperatura no forno e possibilitando o processamento das reaes qumicas. Vantagens dos fornos intermitentes: So simples e fceis de construir; Operam com combustveis de energia renovveis;


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O investimento adequado para pequenas empresas; Adaptam-se facilmente aos mais variados combustveis econmicos. Desvantagens dos fornos intermitentes: No so adequados para produo em grande escala; A uniformidade da queima depende do desenho correto do crivo e da limpeza peridica do

mesmo; A qualidade depende muito da maneira de conduzir a queima; A qualidade depende de aguardar que o calor chega na camada inferior; A qualidade depende de ensinar a achar o ponto de queima certo; Precisa de treinamento, habilidade e experincia; No suficiente operar com uma planilha sem entender a curva de queima. 6.1.2 Fornos contnuos tipo Hoffmann Neste tipo de forno, o material fixo e o fogo mvel. O forno atualizado constitudo por duas galerias paralelas, unidas nas extremidades por uma passagem de fogo, tendo nas laterais as portas, por onde se faz a enforna e desenforna dos produtos. O fogo alimentado pelas boquetas, nmero de trs ou quatro, segundo a largura da galeria e situadas na parte superior do forno (abbada). O combustvel utilizado a lenha, o carvo, a serragem, etc. A combusto realizada pelo ar quente que vm das cmaras que esto em resfriamento. Normalmente, so colocadas em queima cerca de quatro a cinco fileiras de boquetas (bancal). Os gases de combusto passam para as cmaras em preaquecimento e saem pelos canais de tiragem relativos s mesmas. As aberturas dos registros (vlvulas) so reguladas convenientemente, possibilitando um avano horizontal dos gases ao longo da carga enfornada. O arranjo das peas deve possibilitar a movimentao dos gases em direo chamin, de tal maneira que o calor se distribua tanto na parte superior, como na parte inferior. Um arranjo mal feito acarreta uma combusto incompleta da lenha ou do carvo, verificada pelo acmulo do carvo, juntamente com as cinzas aps a queima. Isto devida, tambm, a regulagem inadequada da tiragem. Portanto, a tiragem e o arranjo das peas so os elementos que regulam o bom funcionamento do forno. muito importante que o sistema de enforna das peas seja adequado, para o bom funcionamento do forno. Este sistema varia consideravelmente segundo o tipo de forno utilizado. A tendncia moderna diminuir a altura dos fornos para evitar cargas altas e deformaes pelo prprio peso das peas e o excesso de temperatura. A altura da carga no deve ultrapassar 1,5 m para no dificultar o arranjo pelos operadores. O isolamento dos produtos enfornados diante do fogo feito por meio de papel fixado pela depresso no interior da galeria, devido tiragem da chamin. Este tipo de forno tem vantagens por que ao mesmo tempo em que ocorre a queima, verifica-se a enforna e desenforna do material e tambm por que os gases da combusto realizam o pr-aquecimento do material a queimar. Outra vantagem a recuperao de calor das cmaras que esto em resfriamento para a zona de queima ou ainda, direto para secagem dos produtos nos secadores. De um modo geral, utiliza-se apenas 60% do espao til do forno, que ser ocupado por tijolos. Os espaos ocos dos tijolos permitem a passagem do fogo e a tiragem da chamin. A perfeio do enfornamento obtida pelo nmero mximo de peas enfornadas, com uma tiragem perfeita.


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Para evitar defeitos de queima preciso verificar: Que o arranjo das peas possibilite a livre passagem do fogo. No caso de tijolos furados,

estes podem ser encostados, pois os furos j permitem a passagem do fogo e no caso de tijolos macios deve-se separ-los. Deixa-se espao livre para a passagem do combustvel e a realizao da combusto.

As correes devido s variaes atmosfricas (tempo e vento) devem ser feitas por meio da alimentao do combustvel e a regulagem das tiragens, caso da tiragem por chamin.

As vantagens e desvantagens do forno Hoffmann: Adaptabilidade a diferentes materiais primas, o fogo pode ser adiantado ou retardando a

vontade mediante registro; O forno tnel mais fcil de conduzir; O Hoffmamm tem uma operao toda cheia de revezamento. Isto o complicador. O tnel tem menos carga morta, somente as vagonetas so intermitentes. O Hoffmamm contnuo, suas paredes e pisos so intermitentes. 6.1.3 Fornos contnuos tipo tnel Fornos contnuos tipo tnel: O forno tnel de chama livre constitudo por uma longa galeria retilnea, com altura relativamente pequena, comparada com o comprimento, que pode chegar at 140 metros. Nestes fornos, o material que se movimenta, enquanto o fogo fica fixo. O material a queimar colocado sobre vagonetas, que percorrem lentamente a galeria, de uma extremidade a outra, sobre trilhos, empurradas com velocidade contnua, por um pisto hidrulico, colocado na extremidade da entrada. Em intervalos regulares, uma vagoneta introduzida na galeria e, na extremidade oposta outra retirada. A velocidade das vagonetas contnua e uniforme com relao ao tempo, salvo o tempo para retorno do propulsor que aproveitado para se introduzir outro carro no forno. As vagonetas so constitudas de parte metlica na parte inferior, com rodas que sustentam um estrado refratrio, com isolante e, na parte superior o material empilhado, deixando-se livre atravs dos quais passam as chamas e os produtos de combusto. Muitos fornos possuem um poro sob si, que serve para inspeo e desobstruo de material. Os carros com a carga atravessam lentamente o tnel, em contra corrente com os gases de combusto, produzindo-se assim, o pr-aquecimento. Esses gases so gerados pela queima de combustvel, na zona central do forno que mais larga e que denominada de zona de queima. Nela se atinge a mxima temperatura, mantida por certo tempo, at chegar zona de resfriamento, onde os carros cruzam em contra corrente com um fluxo de ar, que por sua vez se aquece e aproveitado para secagem de produtos cermicos e parte vai para a combusto. A finalidade dos fornos aquecer todas as superfcies das peas de forma gradual e uniforme, para que ocorram as transformaes fsico-qumicas, dando origem ao corpo cermico para os resultados sejam favorveis, os produtos devem estar bem secos durante a enforna e a queima deve ser conduzida mediante uma curva de temperatura-tempo adequada para cada tipo de massa e com uma atmosfera conveniente. Nos fornos tneis, distinguem-se quatro zonas: pr-aquecimento, queima, resfriamento rpido e lento. Na zona de queima est situada a cmara de combusto. Os produtos da combusto so sugados pelo canal de tiragem, que se inicia no comeo da zona de queima e termina a 3 metros antes da entrada do forno, instalando-se ali, um exaustor que puxa os gases para a atmosfera.


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O sistema de tiragem funciona ao contrrio do sentido da cadncia e ao longo do canal os gases se esfriam. Depois de ultrapassada a zona de queima, o material resfriado gradativamente, por meio de corrente de ar injetada pelo contravec de sada. Na zona de resfriamento existem galerias com canais entre as duas abbadas e nas paredes laterais, que por intermdio de um exaustor, com registros de regulagens extrado o calor em excesso e enviado para o secador. O forno equipado com vrios dispositivos, aparelhos registradores para sua operao, a fim de uniformizar as temperaturas nos diversos pontos. Num forno que apresenta de 8 a 10 maaricos, com temperatura de 980C a 1050C, normalmente se trabalha com presso de ar entre 800 a 580 mmCA e presso do leo na bomba injetora entre 0,80 e 1,00 kg/cm. Os combustores de leo utilizados so do tipo de baixa presso, onde se obtm a atomizao mediante a passagem forada do leo por orifcios de pequeno dimetro, sendo a presso necessria fornecida por ar a baixa presso. Neste caso o ar baixa presso produzido por meio de ventiladores, de fcil regulagem e controle. A atomizao do leo nos combustores obtida com a passagem simultnea do ar pela parte interna e externa do bico atomizador. Uma pequena parte do ar de combusto forada contra um pequeno conjunto de palhetas fixas, onde adquire um movimento turbilhonrio. Apanhando as gotculas de leo que escoam pelo bico central de abastecimento, o ar em turbilho forma com o leo uma neblina leo-ar, animada com movimento rotativo progressivo de alta velocidade. Quando esta neblina atinge a sada do atomizador entra em contato com a maior parte do ar de combusto, cujo trajeto externo ao bico. A combusto processa-se na cmara de combusto. As vantagens do forno tnel: Apresenta o consumo mais baixo de todos os fornos para blocos; Apresenta consumo mais baixo de todos os fornos para telhas exceto o forno de rolo para

telhas especiais com formato de escamas planas. As desvantagens do forno tnel: Vagonetas improvisadas ou mal projetadas apresentam manuteno excessiva; Uma parte do forno ainda permanece descontnua. Portanto, crtica. No sobra para o secador aquele calor supostamente grtis que sobra com o elevado

consumo dos fornos descontnuos. Precisa fornalha para o secador. 6.2 Influncia no produto final: Choque trmico e Cor de queima Choque trmico causado pela presena de quartzo livre na massa cermica, devido a uma queda brusca da temperatura de queima na zona de resfriamento, proporcionando a pea uma trinca muito fina e um som chocho. As diferenas de colorao se desenvolvem num ambiente sem oxidao e na seqncia progressiva do aumento da temperatura. Na baixa temperatura de queima o material fica com tonalidade bege, ou vermelha vivo em alta temperatura, porm, se houver excesso de queima o material tende a requeimar devido a chamas carregadas de fuligens carbonosas. Concluses e Recomendaes A fabricao de blocos e telhas cermicas sem controle dos parmetros da matria-prima, preparao de massa, extruso, secagem e queima conduz a produo de peas com variao de formas e dimenses, alm de variao nas propriedades fsicas e mecnicas.


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Para melhorar a produtividade e atender as normas tcnicas s cermicas devem implementar diversas aes visando busca constante da qualidade de seus produtos, tais quais: Implantar controles no recebimento das argilas e da mistura preparada; Conhecer as caractersticas e manter regularidade na mistura das argilas; Controlar a distribuio granulomtrica, resduo, plasticidade e umidade da massa cermica; Monitorar e homogeneizar a alimentao da mistura no caixo alimentador; Manter uniformidade nas lminas da massa antes da extruso; Controlar a umidade de extruso; Testar todas as boquilhas previamente, verificar quadro, cavalete e ajustes; Regular e fazer manuteno nos equipamentos; Monitorar umidade e temperatura de secagem; Manter a regularidade na densidade de carga do secador; Adequar a massa cermica para a secagem e queima. Manter curva padro de secagem e queima; Realizar ensaios de caracterizao tecnolgica com as argilas utilizadas; Realizar periodicamente ensaios fsicos com o produto acabado. A implantao de programas de qualidade nas empresas seja a adeso voluntria ao PSQ de Blocos cermicos ou a certificao de produtos requer um novo posicionamento da indstria cermica vermelha, e melhoria contnua no processo de fabricao para atender as normas vigentes. Referncias MS, Edgar. A queima cermica forno a forno. So Carlos: UFSCAR: Plo Produes, 2005. MS, Edgar. Qualidade e tecnologia em cermica vermelha. So Carlos: UFSCAR: Plo Produes, 2003. NORTON, F. H. Introduo tecnologia cermica. So Paulo: Edgar Blucker, 1973. SERVIO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL.SP. Processo de fabricao: cermica vermelha estrutural. So Paulo: 2002. ____________. Noes bsicas de cermica vermelha. So Paulo: 2003. ____________. Processo de produo: secagem. So Paulo: 2002. ____________. Queima. So Paulo: 2002. Nome do tcnico responsvel Luiz Carlos Bosi Tubino Tcnico de Desenvolvimento Patrcia Borba - Laboratorista Nome da Instituio do SBRT responsvel SENAI-RS / Centro de Educao Profissional SENAI Nilo Bettanin Data de finalizao 23 out. 2006

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