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BUSCO EN LA BASURA

SOLUCIoN`i

B U S C O E N L A B A S U R A S O L U C I Ó N

GABRIEL BURGOS T.COMPROBACIÓN PROYECTO DE GRADO

II

BUSCO EN LA BASURA

SOLUCIoN`i

GABRIEL BURGOS T.PROGRAMA DISEÑO INDUSTRIAL

UJTL

B U S C O E N L A B A S U R A S O L U C I Ó N COMPROBACIÓN PROYECTO DE GRADO

II

54

UJTL Programa de diseño Industrial

Gabriel Burgos Torres

ABSTRACT

6 7

Gabriel Burgos Torres Gabriel Burgos TorresUJTL Programa de diseño Industrial


9 1110 12c o n t e n i d o

Comprobaciones.Pg.8

Comprobaciones.Pg.8

Propuesta de diseño.Pg.10

10.1 Talleres

InstrumentosPg.12

11.1 Baquetas

9

Gabriel Burgos Torres UJTL Programa de diseño Industrial

C O M P R O B A C I O N E S9

1. Lámina de PET fundia al horno.

1.

LÁMINA DE PET

(POLIETILENO

TEREFTALATO)

la primera comprobación que realicé consistió en fundir PET de una forma muy casera. Primero corté las botellas e PET en trozos pequeños con unas tijeras y luego los introduje en el horno a 400º F. Luego de 6 minutos el plástico se había derretido y compactado en una especie de lámina, aunque su grosor no era uniforme. Dejé secar el molde al aire libre y una vez se había enfriado por completo empecé a trabajar con el material. Intenté troquelar la lámina con un troquel de puas para guitarra, pero el material se estallaba una y otra vez. También intenté tallar la lámina con distintas herramientas hasta conseguir la forma y el grosor de una pua de guitara. Esta última funciono muy bien con guitarras

acústicas, pero presento rupturas al probarla con guitarras eléctricas. Al parecer el PET requiere que seamos demasiado específicos con la temperatura de fundición, o

de lo contrario parece que se cristalizara y se volviera mucho más frágil, tanto así que, al dejar caer la lámina al suelo, esta se fracturaba.Bolsas Planchadas

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10


2.

2. Picks hechos con bolsas plásti-cas planchadas 3.Lámina de prolipopileno fundida al horno

3.

El segundo experimento que realicé fue con bolsas de supermercado. El proceso consistía en planchar las bolsas con una plancha de vapor casera, y papel parafinado de cocina para que el plástico no se quedara pegado a la plancha. Realizando varios

pliegues fui consiguiendo un sustrato de plástico cada vez más grueso. Hice lo mismo con distintos tipos de bolsas plásticas, ya que en el mercado conseguimos bolsas de Polipropileno, Polietileno de alta densidad, Polietileno de baja densidad y Polietileno lineal.

Dependiendo de la bolsa me tocó realizar entre 32 y 64 pliegues para conseguir los calibres deseados, luego de esto utilice el troquel para puas de guitarra para cortar las puas. Éstas funcionaron mucho mejor que las de PET, ya que el material no se fractura. El único problema es que con el uso, se doblaban un poco, pero esto nunca impidió su funcionamiento.

Las bolsas también son ideales para fabricar correas para guitarra (straps), ya que a medida que se planchan resisten cada vez más peso, sobre todo las bolsas negras de basura, y se pueden unir unas otras para formar una especie de cadena.

LÁMINA DE

POLIPROPILENO (TAPAS)

400ºF – 7.30 MIN Con las tapas de las botellas de gaseosa realice otro experimento de fundición casera, en el cual también buscaba formar una lámina compacta para elaborar puas de guitarra. Los resultados no fueron tan buenos como con el PET, primero que todo porque al fundirse botaba mucho más humo y vapores de plástico, y además de eso no en todas las partes de la lámina quedó bien compactada la mezcla. Había lugares donde se despegaba con facilidad. Decidí no hacer más pruebas caseras con este material y pasar directamente a trabajarlo en la inyectora.

3.

2.

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4. Lamina de HDPE fundida al horno.5. Trituradora.

4.

5.

LAMINA DE

POLIETILENO DE ALTA

DENSIDAD

400º F – 8 MINEn este procedimiento, corté empaques y envases de HDPE en trozos pequeños y luego los introduje en la licuadora para que quedaran gránulos aún más finos. Éste proceso de triturado no es el más eficiente, pero funcionó a la hora de hacer la comprobación. Luego fabriqué un molde con papel aluminio y puse el plástico en el horno por 8 minutos sin lograr que se derritiera, sino que se empezó a quemar y a botar mucho humo. Cuando retiré el molde del horno los gránulos estaban se parados unos de otros y quemados. Al igual que el experimento anterior, decidí no realizar más pruebas de fundición casera por los vapores que despiden sobre todo el PP y el HDPE al fundirse.

TRITURADORA

Gracias a la página de Precious Plastic conocí a Andrés y su proyecto de plástico reciclado.Andrés cuenta ya con una trituradora y una inyectora de plástico que construyó a partir de los planos que se encuentran online en la página anteriormente mencionada, y accedió a trabajar conmigo para el desarrollo de este proyecto.

Antes de triturar el material fue necesario recolectarlo, clasificarlo según el tipo de plástico, retirarle todas las envolturas posibles y lavarlo. Todo esto con el fin de obtener un material lo más limpio posible. Después de que el material está limpio ya podemos introducirlo en la trituradora. El tamaño de la trituradora está basado en una botella de 1.5 litros, así es que si tenemos piezas de plástico más grandes, es necesario cortarlos previamente en trozos más pequeños. En promedio trituré aproximadamente 2 kilos de plástico en 1 hora, pero este

tiempo varía según el tipo de plástico que se utilice. Yo utilicé polipropileno y polietileno de alta densidad ya que son los que mejor fluyen en el molde a la hora de la inyección, según la

experiencia que ha tenido Andrés a lo largo de los últimos 2 años. Una vez el material se tritura, queda listo para el siguiente proceso que es la inyección en el molde.

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6.

8. Información tomada del libro Manual de moldeos plásticos 1, una guía paso a paso, colección como hacer bien y facilmente. 2010.

6. Soporte para guitarra impreso en PLA Cobre. 7. Varillas policarbonato plástico.

7.

SOPORTE PARA

GUITARRA EN PLÁSTICO

RECICLADO

Otro de los prototipos que desarrollé es un soporte para colgar los instrumentos a la pared, ya sean bajos o guitarras tanto eléctricos como acústicos, o incluso ukeleles y otros instrumentos más pequeños. El proceso en este caso fue realizar el modelado 3D de la pieza en un software de diseño, y luego imprimirlo en una impresora 3D ya que realizar un molde para esta pieza resultaría bastante costosa por su forma. Luego de haberlo impreso, realice pruebas con varias guitarras y el soporte resistió el peso, sin embargo, es necesario realizar algunos pequeños ajustes de forma para mejorar la funcionalidad del soporte, sobre todo en la zona de contacto del instrumento. El soporte fue impreso en PLA Cobre.

INYECCIÓN BAQUETAS

PROTOTIPO.

Para desarrollar las baquetas plásticas anteriormente mencionadas, comencé a realizar prototipos con un molde

muy casero que simularía el molde final de las baquetas. El molde consiste en un tubo de cobre que se adapta a la boquilla de inyección de la máquina. Comencé haciendo pruebas en un tubo de ¾ de pulgada y 45 cm de

largo con distintos tipos de plástico. Primero con polipropileno y luego con polietileno de alta densidad. Además de ser los plásticos que mejor fluyen en la inyectora, son los más fáciles de recolectar, ya que la mayoría de envases y empaques plásticos están hechos de estos plásticos y de PET, pero este último no fluye bien en la inyectora, y además tiende a cristalizarse y fracturarse demasiado. Mi intención con las primeras pruebas era poderlas esculpir en un torno, pero no resultaron lo suficientemente rígidas para poderlas tornear y se doblaban demasiado al tratarlas de someter a los procesos de desbastado.

Para solucionar este problema decidí reducir el diámetro del tubo del molde por uno de ½ pulgada. Este tubo tiene un diámetro muy parecido al tamaño de una baqueta estándar 7A y 7BN , así que con este nuevo molde no fue necesario ningún proceso de torneado sino que simplemente le lijé muy bien los bordes para eliminar los bordes

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8

8. Varillas polipropileno nyectadas. 9. Varillas HDPE inyectado.

9rectos y después realicé pruebas de funcionalidad en una batería acústica. Los resultados fueron muy buenos, los prototipos de baqueta funcionaron perfectamente para hacer una demostración. Ambos materiales (PP y HDPE) resistieron perfectamente los impactos al tocar la batería y el sonido fue muy similar al de unas baquetas normales. Ambos materiales son un poco flexibles, lo cual hace el rebote distinto al de las baquetas de madera, pero en ningún momento me impidió interpretar el instrumento. En cuanto al sonido, las baquetas de plástico producen unos niveles más bajos, ya que la madera es mucho más densa y por lo tanto produce unos sonidos más contundentes, pero fue posible alcanzar un nivel óptimo y muy similar al de las baquetas tradicionales.

Como conclusión puedo afirmar que ambos materiales (PP y HDPE) son óptimos para desarrollar las baquetas, ya que soportan el impacto,

son ligeros y el sonido alcanzado fue muy bueno. Además, estos dos plásticos pueden ser mezclados entre sí, a diferencia de otros. El resultado de esta mezcla varía dependiendo del porcentaje que se utilice de cada material. Logré un promedio de 4 inyecciones por hora durante este procedimiento. Otra observación de valor es que cuanto más caliente se encuentra el molde, a medida de la repetición del proceso, fluye mucho mejor el plástico dentro de él.

Para las baquetas finales sería interesante probar algún tipo de grip o mango, que evite el deslizamiento de la baqueta debido a la sudoración natural de la mano al ir calentando.

Sería ideal trabajar con un modelo de baquetas 5B para comenzar, ya que es un modelo intermedio , ni muy delgado ni muy grueso, y por lo tanto es muy versátil entre los bateristas.

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P R O P U E S T A D E D I S E Ñ O

1 0 Uno de mis ideales con este proyecto, es que la gente pueda comprender que la basura es una materia prima y que puede ser utilizada para fabricar una infinidad de productos. Para lograr esto, mi idea es ponerle un valor comercial a la basura; particularmente a la que yo voy a utilizar para fabricar los productos (PP y HDPE). Mi idea es que la gente pueda cambiar basura por productos, y de esa manera poderles mostrar un ejemplo de lo que se puede hacer con

finales de este proyecto, sean los mediadores de las actividades en las cuales se busca dar a entender la basura como una solución objetual a nuestras necesidades.

Otra idea es crear un sistema de venta 2x1 de los accesorios musicales, en el cual, por cada artículo vendido, se done uno igual a una persona de bajos recursos que no lo pueda adquirir, o a una fundación. Similar al modelo que usa la compañía de zapatos Toms.

los desperdicios plásticos. Por ejemplo, conseguir un par de baquetas a cambio de una cantidad de material, proporcional a la cantidad de material que se necesita para realizar las baquetas.

Otra de las posibles propuestas de diseño, es dictar una especie de talleres, en los cuales se transmita el conocimiento aprendido y permitan a los participantes desarrollar sus propios accesorios musicales y personalizarlos a su gusto. La idea es que los objetos

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T A L L E R E S1 0 . 1

10. Planta de reciclaje.Residuosprofesionales web.

10.

TALLER FABRICACIÓN DE

STRAP PARA GUITARRA

Para esta actividad se citarán previamente los asistentes mediante posters o flyers a través de Facebook e Instagram, debido a que los cupos son limitados. La actividad está programada para 10 personas máximo. A los participantes se les entregará todo el material necesario para elaborar su correa o strap para guitarra.

Materiales necesarios:

Bolsas de plásticotijerascajas de cartónplanchapapel parafinado – cocinaplantilla strapplantilla tachesplantilla extremosTaches y pines MotortoolDestornilladores AlicatesPinzasMesa de planchar.

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11.

11 Pegamento, polímero adhesiuvo.rtve web

10.

Primer paso. Llegada.

El primer paso es conocer a los participantes y que ello conozcan el proyecto. En la bienvenida se les explicará brevemente la idea del proyecto y su objetivo principal.

Segundo: entrega de material.

Se organizara el grupo de trabajo por parejas y se le entregará un paquete de plantillas a cada pareja, con la finalidad de que se puedan ayudar entre sí. Se les explica para qué sirve cada plantilla

y también una explicación paso a paso de la actividad (demostración).

Tercero : cortar el material.

Se les corta el borde inferior y los mangos a las bolsas, de tal manera que nos quede un cilindro. Hacemos esto con todas las bolsas que se vayan a utilizar.

Cuarto: Planchado de material

Poner a calentar la planchaPara este paso se toma la plantilla “strap” y se envuelve

con las bolsas de plástico de manera uniforme y tratando de obtener el mismo grosor a lo largo de la correa. Es importante generar tensión, para que la correa quede lo más compacta posible. Si es necesario unir varias bolsas, se puede usar un poco de cinta adhesiva transparente. Luego se puede cubrir la cinta con otras capas de bolsas a medida que le vamos dando mas grosor a la correa.

Una vez que la plantilla esta cubierta con las bolsas , cortamos un trozo de papel cocina que sea unos 5 –

10 cm más largo que la plantilla,y que la cubra por ambos lados. Este papel nos sirve para poder planchar el plástico y que no se quede pegado a la plancha. Cubrimos nuestra correa con el papel cocina por ambos lados y empezamos a planchar por encima del papel. Planchamos de manera uniforme sobre toda la correa por ambos lados, sin dejar la plancha demasiado tiempo en un solo sitio. Repetimos la operación unas tres veces por cada lado hasta lograr compactar todas las capas de plástico.

Realizamos el mismo procedimiento con las plantillas “extremos” hasta conseguir el grosor deseado. Preferiblemente mas gruesas que la correa, ya que van a soportar todo el peso de la guitarra.

Quinto: unión de la correa con los dos extremos.

Este paso se realiza mediante el miso procedimiento de planchado. Es necesario dejar dos pestañas de al

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12.

12. Polímeros moldeo por soplado.Youtube. menos 4 cm en las piezas de

los extremos para unirlas a la correa.

Sexto : personalización

Una vez tenemos la forma básica del strap, comenzamos a darle los detalles de acabado necesarios y a personalizar las correas según el gusto de cada integrante. Para esto se pueden usar las plantillas “taches”, y los pines para decorar los straps. O se pueden pintar a mano y luego se les plancha una ultima capa de bolsas transparentes para que el diseño no se borre.

Séptimo: fin de la actividad.

Una vez los participantes han finalizado de elaborar sus correas, se da por terminada la actividad. Se hacen las conclusiones y observaciones necesarias y los participantes se van. Se les entrega una calcomanía conmemorativa del proyecto.

TALLER FABRICACIÓN

DE BAQUETAS Para esta actividad se citarán previamente los asistentes mediante posters o flyers a través de Facebook e

Instagram, debido a que los cupos son limitados. La actividad está programada para 10 personas máximo. Los participantes deben llevar material para fabricar sus baquetas (HDPE y PP). Las tapas de gaseosa suelen ser las mas comunes.

Materiales :

Guantes de carnaza Tapas de plástico (polipropileno PP)Envases (polietileno de alta densidad HDPE)

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Gabriel Burgos Torres Gabriel Burgos TorresUJTL Programa de diseño Industrial


12.

Maquinas:

Molde baquetas Trituradora de plásticoInyectora de plástico

Primero: introducción al tema

Tercero : trituración del material.

Se introduce el material en la trituradora. Cada color por separado para poder controlar la pigmentación de nuestras piezas mas adelante. Se recomienda recortar los envases en trozos mas pequeños con unas tijeras o un bisturí para acelerar el proceso de la trituradora.

Se da inicio a la actividad con una breve introducción al tema central del proyecto, el reciclaje, y se explican los pasos a seguir por medio de una demostración.

Se recolecta el material de

todo el grupo .

Segundo: separación del material

Se separan por clase y por color todas las piezas plásticas en recipientes distintos.

Cuarto: inyección del material

Precalentar la maquina.

En este paso los participantes escogen los colores que quieran para sus baquetas y forman una mezcla de 120 g de material triturado. Luego de esto, se turnan para inyectar el material en el molde hasta

que todos fabriquen su par de baquetas.

Quinto : fin de la actividad

Una vez todos tienen sus baquetas plásticas, se da por culminada la actividad, se hacen las conclusiones finales y los participantes se van.

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13.

TALLER FABRICACIÓN DE

PICKS PARA GUITARRA

Para esta actividad se citarán previamente los asistentes mediante posters o flyers a través de Facebook e Instagram, debido a que los cupos son limitados. La actividad está programada para 10 personas máximo. A los participantes se les entregará el material necesario para fabricar sus picks o púas de guitarra.

Materiales:

Bolsas de basuraPlancha para ropaPapel parafinadoEnvases plásticos (HDPE y PP)TroquelTijeras Bisturí

Primero: IntroducciónSe da la bienvenida con una breve introducción al proyecto y se explica el procedimiento a seguir con una demostración.

Se hace entrega del material (bolsas plásticas y papel de cocina).

Segundo: planchado del material.

Para este paso los participantes deben doblar las bolsas plásticas hasta lograr una superficie de unos 10 x 10 cm aproximadamente, dependiendo de la bolsa. Luego se cubre por ambos lados la bolsa plástica con el papel de cocina y se

13. Icopor, moldeo espumado. Radio Santafe web.14. Suela de zapatos de caucho, molde por comprensión. Suelas gallardo web.

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plancha hasta que formemos una lámina con la bolsa. Dependiendo del grosor que busque cada participante, se le añaden mas capas de plástico hasta obtener el calibre deseado.

Tercero: troquelado.

Cuando las laminas tienen el grosor deseado, se les da forma con un troquel especial para picks. De cada lámina podemos obtener unos 5 picks, dependiendo del tamaño de la bolsa.

Cuarto: acabados.

Cuando ya tenemos los picks, se lijan los bordes y se dan acabados a las piezas. En este punto también se pueden pintar a mano para personalizarlos .

Quinto : fin de la actividad

Una vez todos han terminado sus puas para guitarra, seda por terminada la actividad. Se hacen las conclusiones finales y los participantes se van.

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I N S T R U M E N T O S1 1

14. Suela de zapatos de caucho, molde por comprensión. Suelas gallardo web.

14.

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1 1 . 1B A Q U E T A S

¿TODAS LAS BAQUETAS

SON IGUALES?

¿CÓMO SE CLASIFICAN

LAS BAQUETAS?

Las baquetas se clasifican mediante un sistema universal de nomenclatura, que permite ordenarlas según grosor, longitud, la forma de su punta y el material de su punta. Generalmente están hechas de maderas como el Nogal, el Arce y el Roble, aunque también se pueden encontrar en el mercado algunas hechas de aluminio y grafito.

Según su tipo de punta se clasifican en 3 grupos distintos:

El tipo A, el B y el S, que significan respectivamente

Acoustic, Band y Street. Las tipo A son para espacios con demasiada acústica, generalmente lugares de espacio reducido y su punta es más pequeña. Se utilizan mucho en géneros como el jazz y el blues. Las tipo B son usadas para espacios más grandes y generalmente para bandas de rock. Su punta es más

grande para generar sonidos más potentes. Y finalmente las tipo S, que están hechas para tocar al aire libre como por ejemplo las baquetas con las que tocan las bandas de guerra, su punta es aún más grande y producen sonidos aún más contundentes.

• Tipo “A”- 0.540” - 0.565”

14. Suela de zapatos de caucho, molde por comprensión. Suelas gallardo web.

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15. • Tipo “B”- 0.580” - 0.635”

• Tipo “S”- 0.660” - 0.710”

Según su grosor y longitud:

Las baquetas se numeran del 1 al 8 según su diámetro siendo el numero 1 el mas ancho y largo y el 8 el mas angosto y corto. Las mas frecuentes son las 2 (heavy metal), 5 (hard rock) y 7 (jazz). Los tamaños varian entre las 15 ½ y 17 pulgadas de largo.

• 7A/7AN de 15 1/2”

• 5A/5AN de 16”

• 3A/3AN de 16 3/16”

• 2B/2BN de 16 1/4”

• 1B/1BN de 16 3/4”

• CM/CMN o “Metal” de 17”

Según la madera de la cual están hechas:

Arce/Maple, Nogal/Hickory o Roble/Oak. Las baquetas de arce son de

15. Tarjetas de crédito laminadas.Altoniel web.

una densidad baja, por lo tanto, son livianas y su desgaste es un polvo fino similar al aserrín. Las de nogal son baquetas de densidad media, las cuales son un poco más pesadas y su desgaste suele ser como si se deshilacharan. Son más resistentes que las

baquetas de arce y son las más comunes en el mercado. Por último, encontramos las baquetas de roble, que son baquetas de una densidad alta y aún más pesadas que las de nogal. Aunque son más resistentes, transmiten gran cantidad de vibración a los brazos

de los percusionistas y a largo plazo pueden generar lesiones. Su desgaste suele terminar en fracturas y quiebres. También podemos encontrar algunas baquetas hechas de aluminio y fibra de carbono, mucho más duraderas que todas las anteriores, pero tienen

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17.

el mismo problema que las de roble al ser materiales tan densos.

Las baquetas se agrupan por pares según su peso, dos baquetas con las mismas dimensiones y del mismo material, pueden pesar distinto, por eso las tienen que pesar una por una para agruparlas con las que pesan relativamente lo mismo.

LAS PARTES DE LA

BAQUETA

la primera parte es la punta o tip de la baqueta, esta puede ser en forma redonda, ovalada, cilíndrica y cónica (la más popular), según el fabricante y el tipo de baqueta. La siguiente parte se llama la contera, y es el cuello de la baqueta y es de forma cónica. Le sigue el cuerpo de la baqueta, que es la zona de balance. luego tenemos el mango, que es la zona de agarre y está casi al final de la baqueta. En algunos casos podemos encontrar baquetas con mangos recubiertos en caucho o silicona, para evitar el deslizamiento.

36.

15. Tarjetas de crédito laminadas.Altoniel web.15. Tarjetas de crédito laminadas.Altoniel web.

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