bombeo y compresion
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UNIVERSIDAD GRUPO CEDIP
MATERIA:BOMBEO Y COMPRESION
ALUMNO: FRANCISCO RUIZ SOSA
CUTRIMESTRE 5
IPEA
CLAVE: 3725
TAMPICO TAMAULIPAS
UNIDAD 1.- introduccion
UNIDAD2.- elementos sobre equipos industriales de vapor
2.1 ciclo ranking
2.2 tablas de vapor
2.2.1 saturado
2.2.2 sobrecalentado
2.3 turbina de vapor
2.3.1 accion reaccion
2.3.2 contrapresion y condensacion
2.4 ciclos
2.4.1 cogeneracion
2.4.2 problemas
2.4.3 flexibilidad de tuberias
UNIDAD 3.-motores reciprocantes de combustion interna
3.1 comprobantes
3.2 ciclo otto(2y 4 tiempos)
3.3ciclo diesel(2y 4 tiempos)
3.4 parametros de la maquina
3.5 problemas
3.6 motor rotativo(wankel)
3.7 combustible(mesclas reactivas)
UNIDAD 4.-turbina de gas
4.1 ciclo de brayton
4.1.1componentes
4.2.2 problemas
4.2.3 plantas estacionarias
4.2.1problemas
UNIDAD5.-bombas
5.1 ecuaciones basicas
5.2 red hidraulica elemental
5.3 analisis grafico(gasto carga)
5.4 fluido de trabajo
5.5bombas de desplazamiento continuo
5.5.1reciprocantes
5.5.2rotatorias
5.6 bombas centrifugantes
5.6.1 tipos
5.6.2NPSH
5.7 problemas de redes
UNIDAD 6.-compresores
6.1 diagrama p –v t-s
6.2tipos de compresores
6.2.1 reciprocantes
6.2.2 rotatorios
6.3 procesos de compresion
6.3.1 isotermico
6.3.2 politropico
6.3.3 adiabatico
6.4 problemas
UNIDAD 7 .- motores hidraulicos
Principios basico de la hidraulica industrial
7.1 redes hidraulicas componentes
7.2tipos de motores hidraulicos
7.2.1 reciprocantes (piston)
7.2.2 rotatorios
7.3 comparacion entre las transmisiones hidrostaticas y las puramente mecanicas
7.4 turbina hidraulica
7.4.1accion rueda pelton
7.4.2 reaccion francis y otras
7.5 problemas
UNIDAD8.- motores automaticos
8.1 principios basicos de la neumatica industrial(analogia con los sist hidraulicos)
8.2 redes neumaticas (componentes)
8.3tipos de motores neumaticos
8.3.1 reciprocantes
8.3.2 rotatorios
8.3.3 problemas
UNIDAD 9 .-oleoductos y gaseoductos
UNIDAD 1.- introducción
Las estaciones de bombeo son estructuras destinadas a elevar un fluido desde un
nivel energético inicial a un nivel energético mayor. Su uso es muy extendido en los varios campos
de la ingeniería, así, se utilizan en:
Redes de abastecimiento de agua potable , donde su uso es casi obligatorio, salvo en
situaciones de centros poblados próximos de cadenas montañosas, con manantiales situados
a una cota mayor;
Red de alcantarillado , cuando los centros poblados se sitúan en zonas muy planas, para evitar
que las alcantarillas estén a profundidades mayores a los 4 - 5 m;
Sistema de riego , en este caso son imprescindibles si el riego es con agua
de pozos no artesianos;
Sistema de drenaje , cuando el terreno a drenar tiene una cota inferior al recipiente de las
aguas drenadas;
En muchas plantas de tratamiento tanto de agua potable como de aguas servidas, cuando no
puede disponerse de desniveles suficientes en el terreno;
Un gran número de plantas industriales.
Generalmente las estaciones de bombeo constan de las siguientes partes:
Rejas ;
Cámara de succión;
Las bombas propiamente dichas;
Línea de impulsión .
Servicios auxiliares:
Dispositivos de protección contra el golpe de ariete;
Línea de alimentación de energía eléctrica o instalación para almacenamiento
de combustible;
Sistema de monitoreo y telecomunicaciones
El esfuerzo de compresión es la resultante de las tensiones o presiones que existe dentro de un sólido deformable o medio continuo, caracterizada porque tiende a una reducción de volumen o un acortamiento en determinada dirección.
En general, cuando se somete un material a un conjunto de fuerzas se produce tanto flexión,
como cizallamiento o torsión, todos estos esfuerzos conllevan la aparición de tensiones tanto
de tracción como de compresión. Aunque en ingeniería se distingue entre el esfuerzo de
compresión (axial) y las tensiones de compresión.
En un prisma mecánico el esfuerzo de compresión puede es simplemente la fuerza
resultante que actúa sobre un determinada sección transversal al eje baricéntrico de dicho prisma,
lo que tiene el efecto de acortar la pieza en la dirección de eje baricéntrico. Las piezas prismáticas
sometidas a un esfuerzo de compresión considerable son susceptibles de
experimentar pandeo flexional, por lo que su correcto dimensionado requiere examinar dicho tipo
de no linealidad geométrica.
2.1 ciclo ranking
El Ciclo de Rankine es un ciclo termodinámico en el que se relaciona el consumo de calor con la
producción de trabajo. Como otros ciclos termodinámicos, la máxima eficiencia termodinámica es
dada por el cálculo de máxima eficiencia del Ciclo de Carnot. Debe su nombre a su desarrollador,
el ingeniero y físico escocés William John Macquorn Rankine.
El ciclo Rankine es un ciclo de potencia que opera con vapor. Este es producido en una caldera a
alta presión para luego ser llevado a una turbina donde produce energía cinética, donde perderá
presión. Su camino continúa al seguir hacia un condensador, donde el vapor remanente cambia al
estado líquido. Posteriormente, es succionado por una bomba que aumentará la presión del fluido
para poder ingresarlo nuevamente a la caldera. Existen algunas mejoras al ciclo, como por ejemplo
agregar sobrecalentadores a la salida de la caldera que permitan obtener vapor sobrecalentado
para que entre a la turbina y aumentar así el rendimiento del ciclo.
2.2 tablas de vapor
Diagrama T-s del ciclo
El diagrama T-S de un ciclo de Rankine, mostrando el proceso no-ideal.
El diagrama T-S de un ciclo de Rankine, mostrando el proceso no-ideal. Existen cuatro procesos
distintos en el desarrollo del ciclo, los cuales van cambiando el estado del fluido. Estos estados
quedan definidos por los números del 1 al 4 en el diagrama T-s. Los procesos que tenemos son los
siguientes (suponiendo ciclo ideal con procesos internamente reversibles):
•Proceso 1-2: Expansión isoentrópica del fluido de trabajo en la turbina desde la presión de la
caldera hasta la presión del condensador.
•Proceso 2-3: Transmisión de calor desde el fluido de trabajo al refrigerante a presión constante en
el condensador hasta el estado de líquido saturado.
•Proceso 3-4: Compresión isoentrópica en la bomba. En él se aumenta la presión del fluido
mediante un compresor o bomba, al que se le aporta un determinado trabajo.
•Proceso 4-1: Transmisión de calor hacia el fluido de trabajo a presión constante en la caldera. En
la realidad, los procesos no son internamente reversibles, pues tenemos distintas irreversibilidades
y pérdidas, lo que se refleja en que los procesos no son isoentropicos, aunque suponemose l 2 y el
4 isoentropicos para poder conocer el rendimiento de la turbina y el compresor respectivamente.
2.2.1 saturado
a idea para mejorar un ciclo rankine es aumentar el salto entálpico entre 1 y 2, es decir, el trabajo
entregado a la turbina. Las mejoras que se realizan de forma habitual en centrales térmicas (tanto
de carbón, como ciclos combinados o nucleares) son:
1. Reducción de la presión del condensador: En este procedimiento se disminuye automáticamente
la temperatura del condensador otorgando un mayor trabajo a la turbina, una disminución del calor
rechazado. La desventaja es que la humedad del vapor empieza a aumentar ocasionando erosión
en los alabes de la turbina.
2. Aumentar la presión de la caldera para una temperatura fija: Al aumentar la presión aumenta la
temperatura a la cual se añade calor aumentando el rendimiento de la turbina por ende la del ciclo.
La desventaja es la humedad excesiva que aparece.
3. Sobrecalentar la temperatura de entrada de la turbina: se procede a recalentar el vapor a altas
temperaturas para obtener un mayor trabajo de la turbina, tiene como ventaja que la humedad
disminuye. Este aumento de la temperatura está limitado por las materiales a soportar altas
temperaturas.
4. Recalentamientos intermedios del vapor, escalonando su expansión. Esto es, tener varias
etapas de turbina, llevando a condiciones de sobrecalentamiento mediante recalendatores
(Moisture Steam Reheaters en el caso de centrales nucleares) y de economizador. Este
escalonamiento de la expansión da lugar a los cuerpos de alta, media y baja presión de turbina.
5. Realizar extracciones de vapor en la turbina, calentando el agua de alimentación a la caldera,
aumentando su entalpía. El número de extracciones no suele superar las 7, ya que no implicaría
una mejora de rendimiento considerable frente a la complicación técnica que conllevan.
2.2.2 sobrecalentado
En esta variación se introduce un nuevo elemento al ciclo, un calentador abierto. Este elemento consiste en un intercambiador de calor por contacto directo en el cual se mezclan dos corrientes de agua para dar una corriente de temperatura intermedia. De las dos corrientes que entran al calentador una proviene de una extracción de vapor de la turbina y la otra del condensador (sufre la expansión total). Como las presiones en el calentador han de ser iguales, se añade una bomba después del condensador para igualar la presión de la parte del vapor que ha sufrido la expansión completa a la de la extracción. En esta variación del ciclo de Rankine, encontramos ventajas respecto al ciclo simple como un aumento del rendimiento y una reducción del aporte de calor a la caldera. Pero por otro lado también encontraremos inconvenientes como una reducción de la potencia de la turbina y un aumento de la complejidad de la instalación, ya que añadiremos a la instalación una bomba más y un mezclador de flujos.
2.3 turbina de vapor
Una turbina de vapor es una turbomáquina motora, que transforma la energía de un flujo
de vapor en energía mecánica a través de un intercambio decantidad de movimiento entre el fluido
de trabajo (entiéndase el vapor) y el rodete, órgano principal de la turbina, que cuenta con palas
o álabes los cuales tienen una forma particular para poder realizar el intercambio energético.
Las turbinas de vapor están presentes en diversos ciclos de potenciaque utilizan un fluido que
pueda cambiar de fase, entre éstos el más importante es el Ciclo Rankine, el cual genera el vapor
en una caldera, de la cual sale en unas condiciones de elevada temperatura y presión. En la
turbina se transforma la energía interna del vapor en energía mecánica que, típicamente, es
aprovechada por un generador para producir electricidad. En una turbina se pueden distinguir dos
partes, el rotor y el estator. El rotor está formado por ruedas de álabes unidas al eje y que
constituyen la parte móvil de la turbina. El estator también está formado por álabes, no unidos al
eje sino a la carcasa de la turbina.
El término turbina de vapor es muy utilizado para referirse a una máquina motora la cual cuenta
con un conjuntos de turbinas para transformar la energía del vapor, también al conjunto del rodete
y los álabes directores.
2.3.1 accion reaccion
Existen las turbinas de vapor en una gran variedad de tamaños, desde unidades de 1 hp (0.75 kW)
usadas para accionar bombas, compresores y otro equipo accionado por flecha, hasta turbinas de
2,000,000 hp (1,500,000 kW) utilizadas para generar electricidad. Hay diversas clasificaciones para
las turbinas de vapor modernas, y por ser turbomáquinas son susceptibles a los mismos criterios
de clasificación de éstas. Por otro lado, es común clasificarlas de acuerdo a su grado de reacción:
Turbinas de Acción: El cambio o salto entálpico o expansión es realizada en los álabes
directores o las toberas de inyección si se trata de la primera etapa de un conjunto de turbinas,
estos elementos están sujetos al estator. En el paso del vapor por el rotor la presión se
mantendrá constante y habrá una reducción de la velocidad.
Turbinas de Reacción: La expansión, es decir, el salto entálpico del vapor puede realizarse
tanto en el rotor como en el estator, cuando este salto ocurre únicamente en el rotor la turbina
se conoce como de reacción pura.
2.3.2 contrapresion y condensación
stas categorías incluyen turbinas condensadoras, no condensadoras, de recalentamiento,
extracción e inducción.
Las turbinas de No condensación o de contrapresión son más ampliamente usadas para
aplicaciones de vapor en procesos. La presión de salida es controlada por una válvula reguladora
para satisfacer las necesidades de presión en el vapor del proceso. Se encuentran comúnmente en
refinerías, plantas de papel y pulpa y en instalaciones de desalinización, donde se dispone de
grandes cantidades de vapor de proceso a baja presión.
Las turbinas condensadoras se encuentran comúnmente en plantas de potencia eléctrica. Estas
turbinas expelen vapor en estado parcialmente saturado, generalmente con calidad mayor al 90%,
a una presión bastante inferior a la atmosférica hacia un condensador.
Las turbinas de recalentamiento también son usadas casi exclusivamente en plantas de potencia
eléctrica. En una turbina de recalentamiento, el flujo de vapor sale de una sección a alta presión de
la turbina y es regresado a la caldera donde se le vuelve a sobrecalentar. El vapor entonces
regresa a una sección de presión intermedia de la turbina y continúa su expansión.
Las turbinas de extracción se encuentran en todo tipo de aplicaciones. En una turbina de
extracción, el vapor es liberado en diversas etapas y aprovechado en distintos procesos
industriales, también puede ser enviado a calentadores de agua para mejorar la eficiencia
del ciclo.
2.4.1 cogeneracion
La cogeneración es el procedimiento mediante el cual se obtiene simultáneamente energía
eléctrica y energía térmica útil (vapor, agua caliente sanitaria), Si además se produce frío
(hielo, agua fría, aire frío, por ejemplo) se llama Trigeneración.
La ventaja de la cogeneración es su mayor eficiencia energética ya que se aprovecha tanto el calor
como la energía mecánica o eléctrica de un único proceso, en vez de utilizar una central eléctrica
convencional y para las necesidades calor una caldera convencional.
Al generar electricidad mediante una dinamo o alternador, movidos por un motor térmico o una
turbina, el aprovechamiento de la energía química del combustible es del 25% al 40% solamente, y
el resto debe disiparse en forma de calor. Con la cogeneración se aprovecha una parte importante
de la energía térmica que normalmente se disiparía a la atmósfera o a una masa de agua y evita
volver a generarla con una caldera. Además evita los posibles problemas generados por el calor no
aprovechado.
La eficiencia de la planta no se puede medir mediante unos coeficiente: el FUE, factor de uso de
energia, que es el cociente de la energia electrica generada, mas el calor útil, entre el calor
aportado al MCIA. Y el RCE, relacion calor/electricidad, que es el cociente entre el calor util o
aprovechable, y la potencia electrica generada por el MCIA. el 1º es el mas importante ya que nos
da una idea de el rendimiento global de la instalacion.
Este procedimiento tiene aplicaciones tanto industriales como en ciertos grandes edificios en los
que el calor puede emplearse para calefacción, para refrigeración (mediante sistemas de
absorción) y preparación de agua caliente sanitaria como por ejemplo grandes superficies de
ventas, ciudades universitarias, hospitales, etc.
Aunque es difícil acoplarlo a viviendas particulares (lo cierto es que cada vez existen más
instalaciones, denominándose especificamente microcogeneración), es mucho más favorable
realizar instalaciones grandes, como en las de calefacción urbana.
2.4.3 flexibilidad de tuberias
a principal ventaja de los flexos es su capacidad de adaptación. Al doblarse, llegan a puntos estratégicos que, de otra manera, sería difícil alcanzar. Cuando se trata detuberías, esta cualidad es especialmente interesante, ya que se pueden conectar dos puntos con una única pieza.
Este tipo de tubos se emplean, en su mayoría, en los desagüesde la cocina, en la conexión de aparatos sanitarios y en las tomas de agua caliente y fría. En este último caso, las tuberías destacan por una gran elasticidad, similar a la de materiales como el caucho, si bien suelen llevar una protección metálica.
Los tubos flexibles se pueden instalar sin necesidad de soldaduras Esta circunstancia facilita la colocación de los tubos, si bien no conviene forzar el radio de curvatura. La respuesta será mejor cuanto mayor sea la curva, ya que los líquidos circularán más fácilmente.
Cuando se emplean varios trozos de tubería, las uniones se realizan mediante empalmes o con tuercas a presión, sin necesidad de recurrir a codos o piezas especiales.
En el caso de tubos rectos flexibles, se utilizan anillos intermedios para mejorar el agarre. Estos anillos deben ajustarse al diámetro exterior del tubo, que ha de presentar cortes limpios sin rebabas. Si no se hace así, las rebabas podrían producir pérdidas de presión o corrosión.
UNIDAD 3.-motores reciprocantes de combustion interna
El ciclo Otto es el ciclo termodinámico ideal que se aplica en los motores de combustión interna.
Se caracteriza porque todo el calor se aporta a volumen constante. El ciclo consta de seis
procesos, dos de los cuales se cancelan mutuamente:
E-A: admisión a presión constante
A-B: compresión isentrópica
B-C: combustión, aporte de calor a volumen constante. La presión se eleva rápidamente antes
de comenzar el tiempo útil
C-D: fuerza, expansión isentrópica o parte del ciclo que entrega trabajo
D-A: Escape, cesión del calor residual al ambiente a volumen constante
A-E: Escape, vaciado de la cámara a presión constante.
Hay dos tipos de motores que se rigen por el ciclo de Otto, los motores de dos tiempos y los
motores de cuatro tiempos. Este último, junto con elmotor diésel, es el más utilizado en los
automóviles ya que tiene un buen rendimiento y contamina mucho menos que el motor de dos
tiempos.
Esquema de un ciclo Otto en un diagrama PV
Ciclos del motor
Motor de dos tiempos
Artículo principal: Ciclo de dos tiempos
1. (Admisión - Compresión). Cuando el pistón alcanza el PMI (Punto Muerto Inferior) empieza
a desplazarse hasta el PMS (Punto Muerto Superior), creando una diferencia de presión
que aspira la mezcla de aire y gasolina por la lumbrera de admisión (Esto no significa que
entre de formaGaseosa). Cuando el pistón tapa la lumbrera, deja de entrar mezcla, y
durante el resto del recorrido el pistón la comprime.
2. (Expansión - Escape de Gases). Una vez que el pistón ha alcanzado el PMS y la mezcla
está comprimida, se la enciende por una chispa entre los dos electrodos de la bujía,
liberando energía y alcanzando altas presiones y temperaturas en el cilindro. El pistón se
desplaza hacia abajo, realizando trabajo hasta que se descubre la lumbrera de escape. Al
estar a altas presiones, los gases quemados salen por ese orificio.
El rendimiento de este motor es inferior respecto al motor de 4 tiempos, ya que tiene un
rendimiento volumétrico menor y el escape de gases es menos eficaz. También son más
contaminantes. Por otro lado, suelen dar más potencia para la misma cilindrada, ya que este hace
una explosión en cada revolución, mientras el motor de 4 tiempos hace una explosión por cada 2
revoluciones, y cuenta con más partes móviles.
Éste tipo de motores se utilizan mayoritariamente en motores de poca cilindrada (ciclomotores,
desbrozadoras, cortasetos, motosierras, etc), ya que es más barato y sencillo de construir.
Motor de cuatro tiempos
Artículo principal: Ciclo de cuatro tiempos
1. Durante la primera fase el pistón se desplaza hasta el PMI y la válvula de admisión
permanece abierta, permitiendo que se aspire la mezcla decombustible y aire hacia dentro
del cilindro(Esto no significa que entre de forma Gaseosa).
2. Durante la segunda fase las válvulas permanecen cerradas y el pistón se mueve hacia el
PMS, comprimiendo la mezcla de aire y combustible. Cuando el pistón llega al final de
esta fase, la bujía se activa y enciende la mezcla.
3. Durante la tercera fase se produce la combustión de la mezcla, liberando energía que
provoca la expansión de los gases y el movimiento del pistón hacia el PMI. Se produce la
transformación de la energía química contenida en el combustible en energía
mecánica trasmitida al pistón. Él la trasmite a la biela, y la biela la trasmite al cigüeñal, de
donde se toma para su utilización.
4. En la cuarta fase se abre la válvula de escape y el pistón se mueve hacia el PMS,
expulsando los gases producidos durante la combustión y quedando preparado para
empezar un nuevo ciclo.
Para mejorar el llenado del cilindro, también se utilizan sistemas de sobrealimentación, ya sea
mediante turbo compresores (turbos o mediantecompresores volumétricos o también
llamados compresores de desplazamiento positivo)
a eficiencia de los motores Otto modernos se ve limitada por varios factores, entre otros, la pérdida
de energía por la fricción y la refrigeración.
En general, la eficiencia de un motor de este tipo depende de la relación de compresión, proporción
entre los volúmenes máximo y mínimo de la cámara de combustión. Esta proporción suele ser de 8
a 1 o 10 a 1 en la mayoría de los motores Otto modernos. Se pueden utilizar proporciones
mayores, como de 12 a 1, aumentando así la eficiencia del motor, pero este diseño requiere la
utilización de combustibles de alto índice de octanos. Una relación de compresión baja requiere
combustible con bajo numero de octanos para hacer que el combustible alcance su punto de
ignición. De la misma manera, una compresión alta requiere un combustible de alto numero de
octanos, para evitar los efectos de detonación del combustible, es decir, que se produzca una
autoignición del combustible antes de producirse la chispa en la bujía. La eficiencia media de un
buen motor Otto es de un 25 a un 30%, inferior al rendimiento alcanzado con motores diesel, que
llegan a rendimientos del 30 al 45%. En el ciclo otto los motores trabajan en un rango de presiones
de 5 a 10 bares, una relacion de compresion de 7 a 10, donde el exceso de aire (factor lambda),
toma valores de 0,9 a 1,1.
En algunos motores el cilindro es constituido por una "camisa" que nada más es que un tubo
cilíndrico colocado en el bloque del motor y que posibilita la circulación de agua en su vuelta, así
como una fácil sustitución en caso de desgaste. Las medidas internas de la camisa del cilindro
vienen dadas normalmente por el fabricante, pero pueden ser rectificadas en caso de gripaje,
siempre que el material utilizado para su fabricación no sea nicasil.
UNIDAD 4.-turbina de gas
Una turbina de gas, es una turbomáquina motora, cuyo fluido de trabajo es un gas. Como la
compresibilidad de los gases no puede ser despreciada, las turbinas a gas son turbomáquinas
térmicas. Comúnmente se habla de las turbinas a gas por separado de las turbinas ya que, aunque
funcionan con sustancias en estado gaseoso, sus características de diseño son diferentes, y,
cuando en estos términos se habla de gases, no se espera un posible cambio de fase, en cambio
cuando se habla de vapores sí.
Las turbinas de gas son usadas en los ciclos de potencia como el ciclo Brayton y en algunos ciclos
de refrigeración .
Montaje de una turbina de gas.
Es común en el lenguaje cotidiano referirse a los motores de los aviones como turbinas, pero esto
es un error conceptual, ya que éstos son turborreactores los cuales son máquinas que, entre otras
cosas, contienen una turbina de gas.
Durante el paso del fluido de trabajo a través de una turbina a gas el primero le entrega energía a
la segunda, y durante este proceso el fluido se expande y disminuye su temperatura. Podemos
hacer un análisis termodinámico de este proceso haciendo un balance de energía:
Esta ecuación es la primera ley de la termodinámica en propiedades específicas, pero a diferencia
de otras nomenclaturas el trabajo L es considerado positivo si sale del volumen de control, el cual
en este caso contiene al fluido en su paso a través de la turbina; c es la velocidad, u es la energía
interna, p es la presión, z es la altura, q es el calor transferido por unidad de masa y v es el volumen
específico. Los subíndices s se refieren a la salida y e se refieren a la entrada. Para simplificar
nuestro trabajo haremos las siguientes consideraciones :
Consideraremos este proceso como adiabático.
q = 0
El cambio de energía potencial (gravitatoria) es despreciable debido a la baja densidad de los
gases.
gze − gzs = 0
Entonces de la primera ley de la termodinámica podemos deducir la expresión para obtener el
trabajo específico en función de las propiedades de entrada y salida de la turbina del fluido de
trabajo:
El termino h es la entalpía la cual se define como h = u + pv.
UNIDAD5.-bombas
Una bomba es una máquina hidráulica generadora que transforma la energía
(generalmente energía mecánica) con la que es accionada en energía hidráulica del fluido
incompresible que mueve. El fluido incompresible puede ser líquido o una mezcla de líquidos y
sólidos como puede ser el hormigón antes de fraguar o la pasta de papel. Al incrementar
la energía del fluido, se aumenta su presión, su velocidad o su altura, todas ellas relacionadas
según el principio de Bernoulli. En general, una bomba se utiliza para incrementar la presión de un
líquido añadiendo energía al sistema hidráulico, para mover el fluido de una zona de menor presión
o altitud a otra de mayor presión o altitud.
Existe una ambigüedad en la utilización del término bomba, ya que generalmente es utilizado para
referirse a las máquinas de fluido que transfieren energía, o bombean fluidos incompresibles, y por
lo tanto no alteran la densidad de su fluido de trabajo, a diferencia de otras máquinas como lo son
loscompresores, cuyo campo de aplicación es la neumática y no la hidráulica. Pero también es
común encontrar el término bomba para referirse a máquinas que bombean otro tipo de fluidos, así
como lo son las bombas de vacío o las bombas de aire.
5.5bombas de desplazamiento continuo
La principal clasificación de las bombas según el funcionamiento en que se base:
Bombas de desplazamiento positivo o volumétricas, en las que el principio de funcionamiento
está basado en lahidroestática, de modo que el aumento de presión se realiza por el empuje de las
paredes de las cámaras que varían su volumen. En este tipo de bombas, en cada ciclo el órgano
propulsor genera de manera positiva un volumen dado o cilindrada, por lo que también se
denominan bombas volumétricas. En caso de poder variar el volumen máximo de la cilindrada se
habla de bombas de volumen variable. Si ese volumen no se puede variar, entonces se dice que la
bomba es de volumen fijo. A su vez este tipo de bombas pueden subdividirse en
Bombas de émbolo alternativo, en las que existe uno o varios compartimentos fijos, pero de
volumen variable, por la acción de un émbolo o de una membrana. En estas máquinas, el
movimiento del fluido es discontinuo y los procesos de carga y descarga se realizan por
válvulas que abren y cierran alternativamente. Algunos ejemplos de este tipo de bombas son
la bomba alternativa de pistón, la bomba rotativa de pistones o la bomba pistones de
accionamiento axial.
Bombas volumétricas rotativas o rotoestáticas, en las que una masa fluida es confinada en
uno o varios compartimentos que se desplazan desde la zona de entrada (de baja presión)
hasta la zona de salida (de alta presión) de la máquina. Algunos ejemplos de este tipo de
máquinas son la bomba de paletas, la bomba de lóbulos, la bomba de engranajes, la bomba de
tornillo o la bomba peristáltica.
Bombas rotodinámicas, en las que el principio de funcionamiento está basado en el intercambio
de cantidad de movimientoentre la máquina y el fluido, aplicando la hidrodinámica. En este tipo de
bombas hay uno o varios rodetes con álabes que giran generando un campo de presiones en el
fluido. En este tipo de máquinas el flujo del fluido es continuo. Estasturbomáquinas hidráulicas
generadoras pueden subdividirse en:
Radiales o centrífugas, cuando el movimiento del fluido sigue una trayectoria perpendicular al
eje del rodete impulsor.
Axiales, cuando el fluido pasa por los canales de los álabes siguiendo una trayectoria
contenida en un cilindro.
Diagonales o helicocentrífugas cuando la trayectoria del fluido se realiza en otra dirección
entre las anteriores, es decir, en un cono coaxial con el eje del rodete.
Bomba aspirante [editar]
Bomba aspirante de émbolo alternativo.
En una "bomba aspirante", un cilindro que contiene un pistón móvil está conectado con el
suministro de agua mediante un tubo. Una válvula bloquea la entrada del tubo al cilindro. La válvula
es como una puerta con goznes, que solo se abre hacia arriba, dejando subir, pero no bajar, el
agua. Dentro del pistón, hay una segunda válvula que funciona en la misma forma. Cuando se
acciona la manivela, el pistón sube. Esto aumenta el volumen existente debajo del pistón, y, por lo
tanto, la presión disminuye. La presión del aire normal que actúa sobre la superficie del agua, del
pozo, hace subir el líquido por el tubo, franqueando la válvula-que se abre- y lo hace entrar en el
cilindro. Cuando el pistón baja, se cierra la primera válvula, y se abre la segunda, que permite que
el agua pase a la parte superior del pistón y ocupe el cilindro que está encima de éste. El golpe
siguiente hacia arriba hace subir el agua a la espita y, al mismo tiempo, logra que entre más agua
en el cilindro, por debajo del pistón. La acción continúa mientras el pistón sube y baja.
Una bomba aspirante es de acción limitada, en ciertos sentidos. No puede proporcionar un chorro
continuo de líquido ni hacer subir el agua a través de una distancia mayor a 10 m. entre la
superficie del pozo y la válvula inferior, ya que la presión normal del aire sólo puede actuar con
fuerza suficiente para mantener una columna de agua de esa altura. Una bomba impelente vence
esos obstáculos.
Bomba impelente
La bomba impelente consiste en un cilindro, un pistón y un caño que baja hasta el depósito de
agua. Asimismo, tiene una válvula que deja entrar el agua al cilindro, pero no regresar. No hay
válvula en el pistón, que es completamente sólido. Desde el extremo inferior del cilindro sale un
segundo tubo que llega hasta una cámara de aire. La entrada a esa cámara es bloqueada por una
válvula que deja entrar el agua, pero no salir. Desde el extremo inferior de la cámara de aire,
otro caño lleva el agua a un tanque de la azotea o a unamanguera.
Cebado de bombas rotodinámicas
Para el correcto funcionamiento de las bombas rotodinámicas se necesita que estén llenas
de fluido incompresible, es decir, de líquido, pues en el caso estar llenas de fluido compresible
(cualquier gas como el aire) no funcionarían correctamente.
El cebado de la bomba consiste en llenar de líquido la tubería de aspiración succión y la carcasa
de la bomba, para facilitar la succión de líquido, evitando que queden bolsas de aire en el interior.
Al ser necesaria esta operación en las bombas rotodinámicas, se dice que no tienen capacidad
autocebante. Sin embargo,las bombas de desplazamiento positivo son autocebantes, es decir,
aunque estén llenas de aire son capaces de llenar de fluido el circuito de aspiración.
Esquema de una bomba instalada por encima del nivel de agua.
En un circuito como el mostrado en el esquema adjunto sin ningún dispositivo adicional, al detener
la bomba centrífuga el fluido del circuito de aspiración cae hacia el depósito vaciándose la bomba
por el vacío creado por el circuito primario.
La altura de elevación H que proporciona la bomba es siempre la misma y responde a la siguiente
fórmula:
donde PI es la presión de impulsión, PA es la presión de aspiración, ρ es la densidad del fluido y g la
aceleración de la gravedad.
Despejando la diferencia de presiones se tiene que:
De esta fórmula se puede observar que la diferencia de presiones que consigue la bomba entre la
impulsión y la aspiración es mayor cuanto mayor sea la densidad del fluido a mover. De tal forma
que para el caso concreto del agua se tiene:
Con lo cual:
Es decir, si la bomba está llena de aire la presión de aspiración es 0,00129 veces la que
conseguiría dicha bomba si estuviese llena de agua, es decir, si estuviese cebada. Por lo que si la
bomba está vacía la altura que se eleva el agua en el circuito de aspiración sobre el nivel del agua
en el depósito es mínima y totalmente insuficiente para que el agua llegue a la bomba.
Por otra parte el funcionamiento de una bomba centrífuga en vacío puede estropear el sellado de la
bomba debido a una deficiente refrigeración dado que no circula fluido por su interior que ayuda a
mejorar la disipación del calor producido por la bomba.
Por lo tanto en instalaciones de bombeo cuyo esquema coincide con el indicado en el esquema
adjunto es necesario un sistema adicional para evitar que la bomba se descebe. Algunos de estos
sistemas se enumeran a continuación:
Se puede construir un orificio en la parte superior de la carcasa de la bomba y arrojar agua
sobre el mismo para que la bomba al encenderse esté llena de agua y pueda bombear
correctamente. No se trata de un sistema muy eficiente.
Se puede usar una válvula de pie (Válvula antirretorno). Permite el paso del líquido hacia la
bomba pero impiden su regreso al depósito una vez se ha apagado la bomba con lo que
impide el descebe de la tubería de impulsión. Puede presentar problemas cuando el fluido
tiene suciedad que se deposita en el asiento de la válvula disminuyendo su estanqueidad, por
otra parte supone una pérdida de carga más o menos importante en la tubería de impulsión por
lo que aumenta el riesgo de que se produzca cavitación en la bomba.
Uso de una bomba de vacío. La bomba de vacío es una bomba de desplazamiento positivo
que extrae el aire de la tubería de impulsión y hace que el fluido llegue a la bomba centrífuga y
de este modo quede cebada.
Por último otra posibilidad consiste en instalar la bomba bajo carga, es decir por debajo del
nivel del líquido, aunque esta disposición no siempre es posible, a no ser que se instale
sumergida, con lo cual la bomba tiene que ser especial.
UNIDAD 6.-compresores
Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y desplazar
cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como lo son los gases y los vapores. Esto se
realiza a través de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido en el cual el trabajo
ejercido por el compresor es transferido a la substancia que pasa por él convirtiéndose en energía
de flujo, aumentando su presión y energía cinética impulsándola a fluir.
Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a diferencia de las
primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas térmicas, ya que su fluido de trabajo
es compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y, generalmente, también de temperatura;
a diferencia de los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos compresibles, pero no
aumentan su presión, densidad o temperatura de manera considerable.
Utilización
os compresores son ampliamente utilizados en la actualidad en campos de la ingeniería y hacen
posible nuestro modo de vida por razones como:
Son parte importantísima de muchos sistemas de refrigeración y se encuentran en
cada refrigerador casero, y en infinidad de sistemas de aire acondicionado.
Se encuentran en sistemas de generación de energía eléctrica, tal como lo es el Ciclo Brayton.
Se encuentran en el interior muchos "motores de avión", como lo son los turborreactores y
hacen posible su funcionamiento.
se pueden comprimir gases para la red de alimentación de sistemas neumáticos, los cuales
mueven fábricas completas.
tipos de compresores
Funcionamiento de un compresor axial.
Clasificación según el método de intercambio de energía:
Sistema Pendular Taurozzi
Reciprocantes o Alternativos : utilizan pistones (sistema bloque-cilindro-émbolo como los
motores de combustión interna). Abren y cierran válvulas que con el movimiento del pistón
aspira/comprime el gas gracias a un motor eléctrico incorporado. Es el compresor más utilizado
en potencias pequeñas. Pueden ser del tipo herméticos monofásicos, comunes en
refrigeradores domésticos. O de mayores capacidades (monofásicos y trifásicos) de varios
cilindros que permiten mantención/reparación. Su uso ha disminuido en el último tiempo y ha
cedido lugar al compresor de tornillo que tiene mejores prestaciones.
de Espiral (Orbital, Scroll)
Rotativo-Helicoidal (Tornillo, Screw): la compresión del gas se hace de manera continua,
haciéndolo pasar a través de dos tornillos giratorios. Son de mayor rendimiento y con una
regulación de potencia sencilla, pero su mayor complejidad mecánica y costo hace que se
emplee principalmente en elevadas potencias, solamente.
Rotodinámicos o Turbomáquinas: Utilizan un rodete con palas o álabes para impulsar y
comprimir al fluido de trabajo. A su vez éstos se clasifican en:
Axiales
Radiales
Análisis de la Compresión de un Gas
Imaginemos que en el cilindro de la figura anexa tenemos un volumen V de un gas ideal y está
"tapado" por un pistón que es capaz de deslizar verticalmente sin fricción. En un principio
este sistema se encuentra en equilibrio con el exterior, es decir, la presión que ejerce el gas sobre
las paredes del cilindro y sobre el pistón (que es la misma en todas las direcciones) pintes igual a la
presión que ejerce el peso del pistón sobre el gas pext, y más ninguna otra fuerza obra sobre
nuestro sistema.
Ahora imaginemos que repentinamente aumentamos la presión externa a p'ext y como la presión
que ejerce el gas sobre el pistón es pint < p'ext el equilibrio se romperá y el cilindro deslizará hacia
abajo ejerciendo un trabajo W = fuerza * desplazamiento = p'intΔV. Esta energía, por la primera ley de
la termodinámica, se convertirá instantáneamente en un incremento deenergía interna del gas en el
recipiente, y es así como el gas absorberá el trabajo del desplazamiento pistón.
Compresión Isotérmica Reversible para gases ideales
Esta forma de compresión es una secuencia de infinitas etapas, o estados, de equilibrio que se
conoce como movimiento cuasi-estatico, en los que siempre se cumple que la presión que ejerce el
gas sobre las paredes del recipiente es igual a la presión que ejerce el pistón sobre el
gas pext = pint = nRT / V.
UNIDAD 7 .- motores hidraulicos
Principios basico de la hidraulica industrial
n motor hidráulico es un actuador mecánico que convierte presión hidráulica y flujo en un par de torsión y un desplazamiento angular, es decir, en una rotación o giro. Su funcionamiento es pues inverso al de las bombas hidráulicas y es el equivalente rotatorio del cilindro hidráulico. Se emplean sobre todo porque entregan un par muy grande a velocidades de giro pequeñas en comparación con los motores eléctricos.
TIPOS DE MOTORES HIDRAULICOS
Motores de engranajes
Son de tamaño reducido y pueden girar en los dos sentidos, pero el par es pequeño, son ruidosos,
pueden trabajar a altas velocidades pero de forma análoga a los motores de paletas, su
rendimiento cae a bajas velocidades.
Motores de paletas
Tienen la misma estructura que las bombas de paletas, pero el movimiento radial de las paletas
debe ser forzado, mientras que en las bombas se debe a la fuerza centrífuga.
Motores de pistones
Son los más empleados de todos ya que se consiguen las mayores potencias trabajando a altas
presiones. En función de la posición de los pistones con respecto al eje podemos encontrar:
Motores de pistones axiales: Los pistones van dispuestos en la dirección del eje del motor. El
líquido entra por la base del pistón y lo obliga desplazarse hacia fuera. Como la cabeza del
pistón tiene forma de rodillo y apoya sobre una superfice inclinada, la fuerza que ejerce sobre
ella se descompone según la dirección normal y según la dirección tangencial a la superficie.
Esta última componente la obligará a girar, y con ella solidariamente, el eje sobre la que va
montada. Variando la inclinación de la placa o el basculamiento entre el eje de entrada y salida
se puede variar la cilindrada y con ella el par y la potencia.
Motor de pistones radiales: Los pistones van dispuestos perpendicularmente al eje del motor.
El principio de funcionamiento es análogo al de los axiales pero aquí el par se consigue debido
a la excentricidad, que hace que la componente transversal de la fuerza que el pistón ejerce
sobre la carcasa sea distinta en dos posiciones diametralmente opuestas, dando lugar a una
resultante no nula que origina el par de giro.
Tipos de turbina
Una turbina hidráulica es una turbomáquina motora hidráulica, que aprovecha la energía de un
fluido que pasa a través de ella para producir un movimiento de rotación que, transferido mediante
un eje, mueve directamente una máquina o bien un generador que transforma la energía
mecánica eneléctrica, así son el órgano fundamental de una Central hidroeléctrica.
or ser turbomáquinas siguen la misma clasificación de estas, y pertenecen, obviamente, al
subgrupo de las turbomáquinas hidráulicas y al subgrupo de las turbomáquinas motoras. En el
lenguaje común de las turbinas hidráulicas se suele hablar en función de las siguientes
clasificaciones:
De acuerdo al cambio de presión en el rodete o al grado de reacción
Turbinas de acción: Son aquellas en las que el fluido de trabajo no sufre un cambio de
presión importante en su paso a través de rodete.
Turbinas de reacción: Son aquellas en las que el fluido de trabajo si sufre un cambio de
presión importante en su paso a través de rodete.
Para clasificar a una turbina dentro de esta categoría se requiere calcular el grado de reacción de
la misma. Las turbinas de acción aprovechan únicamente la velocidad del flujo de agua, mientras
que las de reacción aprovechan además la pérdida de presión que se produce en su interior.
De acuerdo al diseño del rodete
Carta para seleccionar turbinas hidráulicas en función del caudal y el salto.
Esta clasificación es la más determinista, ya que entre las distintas de cada género las diferencias
sólo pueden ser de tamaño, ángulo de los àlabes o cangilones, o de otras partes de la
turbomáquina distinta al rodete. Los tipos más importantes son:
Turbina Kaplan: son turbinas axiales, que tienen la particularidad de poder variar el ángulo de
sus palas durante su funcionamiento. Están diseñadas para trabajar con saltos de agua
pequeños y con grandes caudales.(Turbina de reacción)
Turbina Hélice: son exactamente iguales a las turbinas kaplan, pero a diferencia de estas, no
son capaces de variar el ángulo de sus palas.
Turbina Pelton: Son turbinas de flujo transversal, y de admisión parcial. Directamente de la
evolución de los antiguos molinos de agua, y en vez de contar con álabes o palas se dice que
tiene cucharas. Están diseñadas para trabajar con saltos de agua muy grandes, pero con
caudales pequeños.(Turbina de acción)
Turbina Francis: Son turbinas de flujo mixto y de reacción. Existen algunos diseños complejos
que son capaces de variar el ángulo de sus álabes durante su funcionamiento. Están
diseñadas para trabajar con saltos de agua medios y caudal medios.
UNIDAD8.- motores automaticos
Un motor de combustión interna es un tipo de máquina que obtiene energía
mecánica directamente de la energía químicaproducida por un combustible que arde dentro de una
cámara de combustión, la parte principal de un motor. Se emplean motores de combustión interna
de cuatro tipos:
El motor de explosión ciclo Otto, cuyo nombre proviene del técnico alemán que lo
inventó, Nikolaus August Otto, es el motor convencional de gasolina que se emplea en
automoción y aeronáutica.
El motor diesel, llamado así en honor del ingeniero alemán nacido en Francia Rudolf Diesel,
funciona con un principio diferente y suele consumir gasóleo. Se emplea en instalaciones
generadoras de energía eléctrica, en sistemas de propulsión naval, en camiones, autobuses y
automóviles. Tanto los motores Otto como los diésel se fabrican en modelos de dos y cuatro
tiempos.
El motor rotatorio.
La turbina de combustión.
Motor Wankel
Artículo principal: Motor Wankel
En la década de 1950, el ingeniero alemán Félix Wankel completó el desarrollo de un motor de
combustión interna con un diseño revolucionario, actualmente conocido como Motor Wankel. Utiliza
un rotor triangular-lobular dentro de una cámara ovalada, en lugar de un pistón y un cilindro.
La mezcla de combustible y aire es absorbida a través de un orificio de aspiración y queda
atrapada entre una de las caras del rotor y la pared de la cámara. La rotación del rotor comprime la
mezcla, que se enciende con una bujía. Los gases se expulsan a través de un orificio de expulsión
con el movimiento del rotor. El ciclo tiene lugar una vez en cada una de las caras del rotor,
produciendo tres fases de potencia en cada giro.
El motor de Wankel es compacto y ligero en comparación con los motores de pistones, por lo que
ganó importancia durante la crisis del petróleo en las décadas de 1970 y 1980. Además, funciona
casi sin vibraciones y su sencillez mecánica permite una fabricación barata. No requiere mucha
refrigeración, y su centro de gravedad bajo aumenta la seguridad en la conducción. No obstante
salvo algunos ejemplos prácticos como algunos vehículos Mazda, ha tenido problemas de
durabilidad.
UNIDAD 9 .-oleoductos y gaseoductos
Se denomina oleoducto a la tubería e instalaciones conexas utilizadas para el transporte
de petróleo, sus derivados y biobutanol, a grandes distancias. La excepción es el gas natural, el
cual, a pesar de ser derivado del petróleo, se le denominan gasoductos a sus tuberías por estar en
estado gaseoso a temperatura ambiente.
Fueron pioneros en el transporte por medio de oleoductos las compañías de Vladímir
Shújov y Branobel, a finales del siglo XIX.
Los oleoductos son la manera más económica de transportar grandes cantidades de petróleo en
tierra. Comparados con los ferrocarriles, tienen un coste menor por unidad y también mayor
capacidad.
A pesar de que se pueden construir oleoductos bajo el mar, el proceso es altamente demandante
tanto tecnológica como económicamente; en consecuencia, la mayoría del transporte marítimo se
hace por medio de buques petroleros.
Los oleoductos se hacen de tubos de acero o plástico con un diámetro interno de entre 30 y 120
centímetros. Donde sea posible, se construyen sobre la superficie. Sin embargo, en áreas que
sean más desarrolladas, urbanas o con flora sensible, se entierran a una profundidad típica de 1
metro.
El petróleo se mantiene en movimiento por medio de un sistema de estaciones de bombeo
construidas a lo largo del oleoducto y normalmente fluye a una velocidad de entre 1 y 6 m/s. En
ocasiones se utiliza el oleoducto para transportar dos productos distintos o más, sin hacer ninguna
separación física entre los productos. Esto crea una mezcla en donde los productos se unen
llamada la interfaz. Esta interfaz debe retirarse en las estaciones de recepción de los productos
para evitar contaminarlos.
El petróleo crudo contiene cantidades variables de cera o parafina la cual se puede acumular
dentro de la tubería. Para limpiarla, pueden enviarse indicadores de inspección de oleoductos,
también conocido como pigs por su nombre en inglés, mecánicos a lo largo de la tubería
periódicamente.
Un gasoducto es una conducción que sirve para transportar gases combustibles a gran escala. Es
muy importante su función en la actividad económica actual.
Impropiamente, y puede que por analogía con el oleoducto, se le llama con frecuencia gaseoducto.
Consiste en una conducción de tuberías de acero, por las que el gas circula a alta presión, desde
el lugar de origen. Se construyen enterrados en zanjas a una profundidad habitual de 1 metro.
Excepcionalmente, se construyen en superficie.
Por razones de seguridad, las normas de todos los países establecen que a intervalos
determinados se sitúen válvulas en los gasoductos mediante las que se pueda cortar el flujo en
caso de incidente. Además, si la longitud del gasoducto es importante, pueden ser necesario situar
estaciones de compresión a intervalos.
El inicio de un gasoducto puede ser un yacimiento o una planta de regasificación, generalmente
situada en las proximidades de un puerto de mar al que llegan buques (para el gas natural, se
llaman metaneros) que transportan gas natural licuado en condiciones criogénicas a muy baja
temperatura (-161 ºC).
Para cruzar un río en el trazado de un gasoducto se utilizan principalmente dos técnicas, la
perforación horizontal y la perforación dirigida. Con ellas se consigue que tanto la flora como la
fauna del río y de la ribera no se vean afectadas. Estas técnicas también se utilizan para cruzar
otras infraestructuras importantes como carreteras, autopistas o ferrocarriles.
El tendido por mar se hace desde barcos especialmente diseñados, los cuales van depositando
sobre el lecho marino la tubería una vez que ha sido soldada en el barco.
Las normas particulares de muchos países obligan a que los gasoductos enterrados estén
protegidos de la corrosión. A menudo, el método más económico es revestir el conducto con algún
tipo de polímero de modo que la tubería queda eléctricamente aislada del terreno que la rodea.
Generalmente se reviste con pintura y polietileno hasta un espesor de 2-3 mm. Para prevenir el
efecto de posibles fallos en este revestimiento, los gasoductos suelen estar dotados de un sistema
de protección catódica, utilizando ánodos de sacrificio que establecen la tensión
galvánica suficiente para que no se produzca corrosión.
El impacto ambiental que producen los gasoductos, se centra en la fase de construcción. Una vez
terminada dicha fase, pueden minimizarse todos los impactos asociados a la modificación del
terreno, al movimiento de maquinaria, etc. Queda, únicamente, comprobar la efectividad de las
medidas correctivas que se haya debido tomar en función de los cambios realizados:
repoblaciones, reforestaciones, protección de márgenes, etc.
En general, en Europa, todos los gasoductos están obligatoriamente sometidos a procedimientos
de evaluación de impacto ambiental por las autoridades competentes. En este procedimiento, se
identifican, entre otras, las zonas sensibles ambientalmente y los espacios protegidos, se evalúan
los impactos potenciales y se proponen acciones correctoras.
La presión a la que circula en gas por el gasoducto es normalmente de 72 bar para los de la redes
básicas de transporte y 16 bar en las redes de distribución.
Para llevar el gas hasta los hogares y comercios, es preciso bajar la presión de transporte hasta
límites razonablemente seguros. Esto se consigue instalando estaciones de regulación a lo largo
del gasoducto en las que se baja la presión hasta la presión habitual de distribución.
El cambio de presiones se hace de forma análoga a las redes eléctricas (alta tensión/baja tensión),
en este caso se utilizan estaciones de regulación y medida, por medio de reguladores de presión
de membrana se regula la presión de salida que se necesite.
