BBK65:9

Rayçilər: H.Y.Quliyev - Azerbaycan Respubiİkasmm Bntəkdar

mÜhsndisU texnika elmləri doktoru, professor

H.K.Fətəliyev>/ecn//ra elmləri doktoru, professor

Dərs vəsaiti Azərbaycan Dövlət Aqrar Universitetinin Elmi Şurasında

müzakirə edilmiş və nəşr olunması məsləhət görülmüşdür.

Cj. Sdfarov, M.Ə. Bayramov. Sənaye istehsalının əsasları.

Dərs vəsaiti, Bakı, «İSBN» mərkəzi, 2015,284 səh.

ISBN- 978-9952-8272-3-1

Ali məktəb tələbələri OçUn nəzərdə tutulan bu dərs vəsaitiaidiyyəti qurum tərəfindən təsdiqlənmiş tədris proqramı əsasında tərtib olunmuşdur. Burada sənaye istehsalının təşkili, onlarm əsas sahələri, həmçinin istehsal proseslərinin texnologiyaları, texniki cəhətdən təchiz edilməsi və istehsal avadanlıqlarına aid bir çox əsas məsələlərə baxılmışdu-. Kitabda sənaye sahələrinin təsnifatı verilmiş və elmi-texniki inqilab şəraitində həll edilən müasir istehsal problemləri öz əksini tapmışdır.

Dərs vəsaiti olaraq tərtib olunan bu kitabdan, eyni zamanda, müəllimlər, aspirantlar, magistrlər və sənayenin müxtəlif sahələrində

çahşan mühəndislər də istifadə edə bilərlər.

© C.t.Səfərov, M.Ə.Bayramov. 2015.

©Xəzər Universiteti, 2015.

Bu kitab dünyasını dəyişmiş

müəllimlərimizin əziz xatirəsinə ithaf olunur.

Müəlliflər

GİRİŞ

“Sənaye istehsalının əsaslan” fənni «050510 - Ekologiya»

ixtisası üzrə tələbə hazırlığı sistemində təməl fənlər blokuna

daxildir. Bu fənn tələbələrin ümumi təhsil və xüsusi hazırlıqlarında

çox önəmli bir rol oynayır. Belə ki, istehsalın əsaslan haqqında

bilik xalq təsərrüfatında və digər sahələrin işçiləri üçün çox

vacibdir. ‘Sənaye istehsalının əsasları” fənni tələbələrin əmək

alətləri, xammallar və onların sərfıyyatlan, müxtəlif sahələrin

texniki səviyyələri və texnologiyaları ilə taniş olmalarına, sonda

isə əldə olunmuş biliklərin təcrübədə tətbiqinə imkan yaradır.

Beləliklə, demək olar ki, "Sənaye istehsalının əsaslan” fənni həm

ümumtəhsil, həm də təcrübi biliklər aşilayan bir fənndir.

“Sənaye istehsalının əsasları” fənninin məqsədi tələbələri

sənaye istehsalı fəaliyyətinin əsas məsələləri, texnoloji .sxemlər, bu

və ya digər məhsuHann istehsalında xammal, istilik və elektrik

enerjisi, köməkçi materialların sərfıyyatlan ilə tanıs etmək,

həmçinin, istehsalın yerİəşdirilməsinə müxtəlif amillərin təsirini

göstərməkdən ibarətdir. Bu fənnin daha önəmli xüsusiyyəti, istehsal

proseslərinin əsaslarını işıqlandırmasıdır, lakin burada istehsal

proseslərinin bu və ya digər texnoloji prosesləri verilmir, hansı ki,

həmin məsələlər müvafiq səhə və istehsalların texnologiyalarına aid

dərslik, dərs vəsaitlərində və sorğu kitablannda yer alır.

Ali ixtisas təhslilnin «Dövlət standartı»na uyğun olaraq

«050510 - Ekologiya» ixtisasının Tədris planında «Sənaye

istehsalının əsasları» fənninin tədrisi üçün ayrılmış akademik

saatların miqdarı (60 saat mühazirə və 60 saat seminar) imkan verir

ki, bu fənn tələbələrə əsaslı şəkildə mənimı^dilsin.

l. SƏNAYENIN STRUKTURU və

ONUN İNKİŞAFININ ÜMUMİ MƏSƏLƏLƏRİ

1.1. Sənaye xalq təsərrüfatı sistemində

Xalq təsəiTüfaiıncla Sənayenin aparıcı mövqeyə malik ^ olması çağdaş

zəmanəmizin inkaredilməz bir gerçəkliyidir.

Xalq təsərrüfatının digər sahələri kimi bu sahəsi də cəmiyyətdə . baş

verən əmək bölgüsü nəticəsində aşağıdakı mərhələlər üzrə yaranmışdır.

1- ci böyük əmək bölgüsü heyvandarlığın əkinçilikdən

ayrılması ilə olmuşdur.

2- ci böyük əmək bölgüsü sənətin əkinçilikdən ayrılması ilə

baş vermişdir. Sənətin inkişafi isə müxtəlif sənət sahələrinin

yaranmasına gətirib çıxarmışdır.

3- cü böyük əmək bölgüsü isə ticarətin müstəqil bir sahə

kimi aynimasi ilə bas vermişdir.

Hələ feodalizm dövründə şəhərdə sənətlərin fərqləndirilməsi

baş vermiş, müstəqil sənət və sənətkarlığa ayrılmışdır.

Kapitalizm dövründə isə sənayedə əmək bölgüsü yüksək dərəcəyə

çatmışdır. Belə ki, bu dövrdə istehsalın yeni sahələri və müstəqil

istehsalın ayrılması prosesi baş vermişdir, * Həmçinin do sənayenin

daha dar sfereüannda fəaliyyətin ixtisasla.şdırılması həyata

keçirilmişdir. Keçən dövr ərzində isə _ sənaye fəaliyyətinin növləri

daha da dərinləşmişdir. Bu prosesə

i. sə Elmi-Texniki Tərəqqi mühüm təsir göstərmişdir.

Müasir sənaye - təlabat mallannın əsas hissələrini və əmək

alətlərini ijstehsal edən fabriklər, zavodlar, elektrik

stansiyaları, şaxtalar, modənbr, istehsalat birliklərinin və s.

məcmusundan ibarətdir.

Sənaye hal-hazırda istehsal olunan məhsulların həcminə və

əsas fondların dəyərinə, işçilərin sayına və s. göstəricilərə görə xalq

təsərrüfatında aparıcı mövqe tutur. Bundan başqa sənaye, həmçinin,

xalq təsərrüfalının başqa sahələri üçün də əmək alətləri istch.sal

edir.

Beləliklə, əməyin ümumi bölgüsü nəticəsində .sənaye,

xüsusilə də, onun ixtisaslaşmış müəssələri kimi müxtəlif sahələri

yaranmışdır.

1.2. Sənaye istehsalının təsnifatı

Sənaye (başqa dillərdə induslria, mənası latınca çalışqanlıq

deməkdir) xalq təsərrütatmın əsas hissəsi olub, cəmiyyətin istehsal

gücünün artmasına böyük təsir göstərərək həm sənayenin, həm də

xalq təsərrüfatının başqa sahələri üçün əmək alət və

avadanlıqlarının hazırlanması ilə mşğul olan bir çox müəsissələrin

(zavod, fabrik, hövzə, şaxta, elektrik stansiyası) toplusunu özündə

əxz edir. Burada istehsal manufakturalardan fərqli olaraq yüksək

mexanikləşdinnə v ə avtomatlaşdırma dərəcəsinə malikdir.

Sənaye istehsalı formalarının inkişaf etdirilib tətbiq

olunması prosesinə sənayehşmə deyilir.

Sənaye istehsalı, əsasən iki böyük sahə altında qruplaşır:

hasil edən və emal edən sənaye.

Hasil edən sənaye istehsalına misal olaraq dağ

mədənlərini, neft yataqlarını, həmçinin hidroelektrik stansiyalarını,

su kanallarını, meşə istismar təsərrüfatı, balıqçılıq və dəniz

məhsullarının istehsalım gö.siərmək olar.

Emal edən sənaye sahəsinə isə qara və əlavn meiallar,

yayma məhsulları, kimyəvi və neft kimyası məhsulları, maşın və

avadanlıqlar, ağac və kağız məhsulları, sement və başqa tikinti

materialları, yüngül və yeyinti sənaye məhsulları istehsal edən

müssisələr, həmçinin də sənaye məhsullarının təmiri ilə məşğul olan

müəssisələr və istilik elketrik stansiyaları daxildirlər.

Sənaye istehsalı digər bir aspektdən - texniki-iqtisadi

xüsusiyyətlərinə (elektrik enerjisi, xammal, su, istilik) görə isə

aşağıdakı quruplara bölünür: - elektrik tutumlu, - material tutumlu. -

yanacaq tutumlu, - su tutumlu.

Elektrik tutumlu istehsal - məhsul vahidinin istehsalı üçün

böyük miqdarda elektrik enerjisi tələb olunur. Bu qrupa yüngül metal

(titan, maqnezium, alüminium) istehsalı, kimya istehsalının müəyyən

qismi (kalsium-karbid istehsalı, ammiak istehsalı və s) aiddir.

Material tutumlu istehsal - bu qurupa aid olan sənaye

istehsaiinda xammalın xüsusi çəkisi hazır məhsulun çəkisindən

nəzərəçarpacaq dərəcədə çox olur. Bu qrup sənaye istehsalına qara və

əlvan metallurgiya, ağır maşınqayırma, kimya sənayesinin müəyyən

sahələri və s. aiddir.

Yanacaq tutumlu istehsal - bu qrupa aid olan sənaye

istehsalıda məhsul vahidinə düşən yanacağın miqdan kifayət qədər

böyük olur, belə ki, məhsul istehsalında yanacaq-eneıji sərfıyyatınm

məsrəfləri xammal və materiallann məsrəfini aşıb keçir.

Su tutuinlu istehsal - hansı ki, böyük miqdarda su tələb

olunur. Bu qurupa aid olan sənaye istehsalına kimya istehsalım, qara

metallurgiyam və s. aid etmək olar.

Eynicinsli sənaye müəssisələri sənaye sahələrində

birləşdirilir. Sənaye sahələri bu .sahələrdə istehsal olunan

məhsulların, texniki bazaların və texnoloji proseslərin, istil'adə

olunan xammalların nisbətən eynilikləri, kadrların peşəkar tərkibi

ilə xarakterizə olunur və vahid idarəetmə orqanına malik olurlar.

Sənaye sahələri kompleks və ixtisaslaşmış olmaqla da

təsnifatlandırılır. Bir neçə yaxın (qohum) ixtisaslaşmış sahələr

kompleks sahələr əmələ gətirir.

Ən mürəkkəb kompleks sahəyə misal olaraq

maşınqayırma və metal emalı sahələrini göstərmək olar, hansı ki.

buraya 40-dan artıq ixtisaslaşmış sahə daxildir.

Maşınqayırmanın ən böyük ixtisaslaşmış sahələrinə isə

enerqetik maşınqayırma, nəqliyyat maşınqayırması, kənd

təsərrüfatı maşınqayırması və s. aiddir. Bu sadalanan sahələr də öz

növbəsində bir neçə daha da ixtisaslaşmış yarımsahələrə və

istehsalatlara bölünə bilirlər.

Ayrı-ayrı istehsalat və dar çərçivədə ixtisaslaşdırılmış

sahələrin komplekslərdə birləşməsi aşağıda qeyd olunanlar üzrə

baş verir:

istehsalat məhsullarının adlandırılması (yanacaq,

elektroenergetika, tikinti materialları sənayesi, yeyinti

sənayesi, yüngül sənaye);

- xammalların ümumiliyi (maşınqayırma və metal emalı,

meşə və ağac emalı);

texnoloji proseslərin həmcinsliliyi (kimya, metallurgiya

və b) ;

Yuxanda qeyd olunan əlamətlər nəzərə alınmaqla sənayenin

kompleks sahələrinin qeydiyyat və planlaşdırılmasımn

yeni prinsiplərinə (istehsalın avtomatlaşdırılması, kimyalaşdı-

nlması, atom elektrik stansiyalarının tikilməsi) söykənir.

İstehsalın avtomatlaşdırılması əl əməyinin tamamilə aradan

qaldırılması üçün imkanlar yaradır. Kimyalaşdmma isə istehsalın

xammal və material bazasında köklü dəyişikliklərə, gətirib çıxarır.

Nüvə energetikasının inkişafı cəmiyyətin energetik bazasını

genişləndirir.

Elmi-texniki inqilab elmi-texniki tərəqqinin ayrılmaz

hi.ssəsidir. Onun gələcəkdə daha da sürətlə inkişaf etdirilməsi

müasir cəmiyyətimiz qarşısında duran ən ümdə məsələlərdən

biridir.

Sənayedə texniki tərəqqinin müxtəlif istiqamətləri

mövcuddur. Bu istiqamətlər içərisində isa ən önəmli olanlan

istehsalın elekirikləşdirilməsiy kompleks mexanikləşdirilm^sit

avtomatlaşdırilması və kimyalaşdmimasıdır.

2.1. Sənayenin elektrikləşdirilməsi

Bildiyimiz kimi müasir elmi-texniki tərəqqinin əsas

i. stiqamətlərindən biri istehsalın elektrikləşdirilməsidir.

Elektrikhşdirmə - mərkəzləşdirilmiş şəkildə istehsal

olunan və paylaşdınlan elektrik eneıjisinin xalq təsərrüfatının

bütün sahələrində geniş tətbiqi deməkdir.

Xalq təsərrüfatının elektrikləşdirilməsi texniki ^ tərəqqinin

digər istiqamətlərini, demək olar ki, qabaqcadan müəyyənləşdirir. Belə

ki, istehsalın mexanikləşdirilməsi və avtomatla.şdırılmasımn, həmçinin

də kimyalaşdınimanın ya tamamilə, ya da əsas hissəsi elektrik

enerjisinin tətbiqi sayəsində həyata keçirilir.

Ümumiyyətlə, sənayenin eleklrikloşdirHməsi üçün ^ aşağıda qeyd

olunan iki göstəricinin mövcüd olması çox

10

vacibdir: - əməyin elektrik istehlakçısı olması, - məhsulun elektrik

tutumlu olması.

Əməyin elektrik istehlakçısı olması bu məhsul

istehsalında bir işçinin nə qədər elektrik cneıjisinclon istifadə

etməsi deməkdir. Sənaye sahələri ü/rə bu göstərici əhəmiyyətli

dərəcədə fərqli olur.

Məhsulun elektrik tutumlu olması bu isə istehsal olunan

məhsul vahidinə düşən elektrik enerjisi sərliyyaiı ilə ölçülür.

Böyük mexanikləşdirilmiş sənaye ancaq eleklrikləşdir- mənin

əsasında inkişaf edə bilər, istehsal proseslərinin texnologiyası

yalnız elektrik enerjisi sayəsində dəyişə və təkmilləşə bilər.

Sənayedə istifadə olunan elektrik enerjisinin əksər his.səsi güc

qurğularında və texnoloji proseslərdə tətbiq edilir.

2.2. Sənayenin mexanikləşdirilməsi

İstehsal proseslərinin mexanikləşdirilməsi - əməyin ol

alətləri və vasitələrinin əmək şəraitini daha da yüngülləşdirən və

onun məhsuldarlığını artıran maşın vo mexanizmlərlə əvəz edilməsi

deməkdir. Mexanikləşdirilmə dərəcəsinə görə istehsal prosesləri

qismən mexanikləşdirilən və kompleks mexanikləş-^ dirilən olmaqla

iki qrupa bölünürlər.

istehsal proseslərinin mexanikləşdirilmə dərəcəsi

sənayenin müxtəlif sahələrinə çeşidli maşın və mexanizmlər

göndərən maşınqayırmanın inkişaf səviyyəsindən asılıdır. Müasir

dünyada maşınqayırma sənayesi istənilən növ maşın və

mexanizmlər istehsal etməyə qadirdir.

Əməyin mexanikloşdirilməsi sənayedə əmək

məhsuldarlığım artırır, aşağı səviyyəli əməyin xüsusi çəkisini

azaldır. Onu da qeyd etmək lazımdır ki, mexanikləşdinnən*n

müasir 11

şərtləri, bir qayda olaraq, ancaq bu və ya digər istehsalın əsas

istehsal proseslərini əhatə edir. Köməkçi işlərdə isə, hələlik əl

əməyinin xüsusi çəkisi böyük olaraq qalır.

Köməkçi işlərdə də əl əməyinin minimuma endirilməsi

üçün kompleks mexanikləşdirmə lazımdır, yəni elə maşın sistemləri

tətbiq etmək lazımdır ki, bu köməkçi işlərin də

mexanikləşdirilməsinə imkan versin. Kompleks mexanikləşdirmə

istehsal prosesinin bütün bəndlərində - xammalın boşaldılmasındab

başlamış hazır məhsulun anbara daşınmasına qədər hər yerdə əl

əməyini minimuma endirir.

Kompleks mexanikləşdirmənin sənayenin inkişafına əsas

təsiri olaraq, onun tətbiqi nəticəsində böyük işçi qüvvəsinin azad

olması və bu işçi qüvvəsinin hesabına başqa istehsal sahələrinin

yaranması imkanlannın artmasını göstərmək olar. Bir də onu qeyd

etmək lazımdır ki, kompleks mexanikləşdirmə istehsalın

avtomatlaşdırılması üçün şərait yaradır.

2.3. Sənayenin avtomatlaşdırılması

Avtomatlaşdırma sənayedə məhsul istehsalının daha yüksək

pilləsidir. İstehsal proseslərinin avtomatlaşdırılması istehsal

proseslərini aparmaq üçün xüsusi maşın, cihaz və tərtibatların

kompleks tətbiqi, həmçinin də, mexanizmlərin işində nəzarət və

idarəetmənin bilavasitə insan iştirakı olmadan həyata keçirilməsinin

məcmusundan ibarətdir.

İstehsal proseslərinin avtomatlaşdınlması üç mərhələyə

bölünür: - qismən avtomatlaşdırılma; - kompleks avtomatlaş-

dırılma; - tam avtomatlaşdırılma.

12

Qismən avtoraatlaşdınİmada yanmavtomat və avtomat

dəzgahlar, maşınlar, xətlər bilavasitə insan iştirakı olmadan,

aynca əməliyyatlar yerinə yetirirlər. Kompleks aviomallaşdırıl-

ma mərhələsində avtomatik nəzarət və idarəetmə vasitələri ilə

təchiz olunmuş və çoxlu əməliyyatlar yerinə yetirən avtomat

xətlərə, sonra isə avtomat sex və müəssisələrə keçid həyata

keçirilir. İstehsalın avtomatlaşdırıİmasının üçüncü mərhələsi olan

tam avtomatlaşdırı imada isə bütün istehsal proseslərinin insan

iştirakı olmadan həyata keçirilməsinə baxılır.

Avtomatlaşdırılmış istehsalın inkişafı istehsal

proseslərində daha dəqiq nəzarət-ölçü cihazlarının tətbiq

edilməsini aktual bir məsələ olaraq irəli sürür.

istehsalın avtomatlaşdırılması müasir cəmiyyətin

maddi-texniki bazasının qurulması işində mühüm bir mərhələ

hesab edilir. O, bir çox sahələrdə xüsusi əhəmiyyət kəsb edir.

Belə sahələrə misal olaraq kimya sənayesini göstərmək olar,

hansı ki, burada xammalın emalı prosesi isteh.salın zərərli olması

səbəbindən çətinləşir. Hal-hazırda kimyəvi lif, sintetik kauçuk,

soda və başqa bu kimi məhsullann istehsalı nəzərəçarpacaq

yüksək səviyyədə avtomatlaşdırılmışdır.

Avtomatlaşdırma energetikada da geniş tətbiq sahəsi

qazanmışdır. Çağdaş dünyamızda yüngül sənaye, maşınqayırma,

metallurgiya və sənayenin digər sahələri də yüksək səviyyədə

avtomatlaşdırılmaya malikdir.

2.4. Sənayenin kimyalaşdıniması

Kimyalaşdırma ~ bu kimya sənayesinin sürətləndirilmiş

inkişafı, xalq təsərrüfatının bütün sahələrində xammallann emalı

vaxtı kimya texnologiyaları və kimyəvi materiallann geniş tətbiqi

deməkdir. Kimyalaşdırma təbii materialların

13

əvəzində sintetik materiallann tətbiq olunmasına, istehsalat

tullantıları və xammallann kompleks istifadəsinə imkan verir.

Hal-hazırda kimya texnologiyalan xalq təsərrüfatının

çoxsaylı müxtəlif sahələrində geniş tətbiq sahəsi qazanmışdır.

Maşınqayırmada metal və onun emalının keyfiyyətinə artan təlabai

kimyəvi prosesləri daha da önəmli edir. Bu tip kimyəvi proseslərə

misal olaraq xromlamam, nikelləməni, sinkləməni, qalaylamani və s.

göstərmək olar. Müasir maşınqayırmada metalların turşu ilə emalı,

asetilenlə qazaltı qaynaq və başqa bu kimi proseslər də geniş tətbiq

olunmaqdadır.

Bütün bunlarla yanaşı onu da qeyd etmək lazımdır ki,

kimyəvi yolla alınan elə materiallar da vardır ki, onu müasir

istehsalda heç bir materialla əvəz etmək mümkün olmur. Belə

materiallara misal olaraq metal emalında istifadə olunan kəsici

alətlərin hazırlanmasında tətbiq edilən bərk xəlitələri göstərmək olar.

Qara metallurgiyada oksigenin üfürülməsi ilə dəmirin filizdə

bəıpası və prosesin intensivləşdirilməsi də bu qəbildən olan bir

məsələdir. Eyni zamanda kimyəvi metodlar əlvan metallurgiyada,

dağ-mədən sənayesində, oduncaq emalında da geniş tətbiq sahəsi

qazanmışdır.

Xalq təsərrüfatının kimyalaşdınlması istiqamətlərindən biri

emaledici sənayadə və kənd təsərrüfatında kimyəvi materiallann

tətbiqindən ibarətdir. Kimya sənayesi təbii 'materiallardan qiymətcə

çox ucuz, keyfiyyətcə isə daha üstün olan materiallar istehsal edir.

Beləliklə, kimya sənayesi müasir -sənayenin xammal bazasını

nəzərəçarpacaq dərəcədə genişləndirir, verilmiş xüsusiyyətlərə və

keyfiyyətə malik məmulat istehsal etməyə imkan yaradır. Müasir

maşmqayır- .mada müxtəlif növ plastik kütlələr tətbiq edilərək qa;^ və

əlvan

14

metallan çox böyük müvəffəqiyyətlə əvəz edirlər. Bu isə yekunda

məhsulun maya dəyərini nəzərəçarpacaq dərəcədə azaldır, belə ki,

həm plastik küllələnin özü metal materiala nisbətən ucuz, həm də

plastik kütlənin emalı daha az əmək tutumlu olur. Təxmini

hesablamalara görə plastik kütlədən detal hazırlayarkən əmək

moh.suldarhğı eyni detalın metal materialdan hazırlanmasındakı

əmək məhsuldarlığından 8-^10 dəfə çox olur.

Son statistikaya əsasən maşınqayırma sənayesində l ton

plastik kütlə, təxminən 3 ton metal materialı əvəz edir. Nəticədə

isə, belə əvəzləmə ildə yüz minlərlə ton metal materiallara qənaət

etməyə imkan yaradır.

Kimyəvi liflərin istehsalı trikotaj sənayesinin material

bazasının genişlənməsinə gətirib çıxanr. Eyni zamanda təbii liflərin

istehsalına nisbətən kimyəvi liflərin istehsalı daha az əmək

tutumludur. Belə ki, təbii liflərin kimyəvi liflərlə əvəz olunması

sayəsində hər il ölkə sənayesində milliyonleırla manat qənaət əldə

olunur.

Kimya sənayesi və kimya elminin qarşılıqlı sıx fəaliyyəti

xammal, həmçinin də, istehsalat lullanlılarmm kompleks istifadəsinə

innkan verir.

Kimya sənayesi imkan verir ki, əlvan metallurgiyanın

tullantılarmdan sulfat turşusu və nadir metallar, neft emalı

tullantılanndan sintetik spirt və müxtəlif poUmerlər, ağac emalı

tullantılarından spirt, xəmir-maya, maya, süni liflər və b. almaq üçün

istifadə olunsun.

Texniki tərəqqinin göstərilən istiqaməti istehsal və istehsal

proseslərinin intensivləşdirməsi prosedurlanm müəyyənləşdirir.

15

Intensivhşdirma - bu daha səmərəli əmək alət və

vasitələrinin, həmçinin istehsalın idarə edilməsi forraalannın tətbiqi

əsasında istehsalın inkişafı prosesidir. İntensivləş- dirmənin əsil

mahiyyəti əmək məhsuldarlığının artırılması, mövcud və yeni

yaradılan istehsalat cihazlarından yüksək səviyyədə istifadə etmək,

məmulatların material tutumunun aşağı salınması və s. hesabına

məhsul istehsalının artırılmasından ibarətdir.

İstehsal pro.seslərinin intensivləşdirilməsi istehsalın hər cür

mexanikləşdirilməsi və avtomatlaşdınlmasnı, cihazların gücünün

böyüdülməsin!, texnologiyalarda böyük sürətin, yüksək təzyiqin və

temperaturun tətbiqini, xammaldan istifadənin yaxşılaşdirilmasını,

məhsulun keyfiyyətinin yüksəldilməsini və bu kimi digər

göstəricilərin yaxşılaşdırılmasını tələb edir.

Əmək məhsuldarlığının artımı (hansı ki, sənayedə məhsul

artımının 80 - 90%-ni təmin edir) istehsal proseslərinin

intehsivləşdirilməsi ilə sıx bağlıdır. Deməli, istehsalın

intensivləşdirilməsi sənaye məhsullan istehsalının artımının ə.sasmı

təşkil edir.

3. MÜASİR SƏNAYEDƏ İSTEHSALIN ƏSAS TƏŞKİLİ FORMALARI

Müasir sənayedə istehsalın təşkil olunmasının daha

mütərəqqi formalarmdan istifadə edilir və bu formalar istehsal inkişaf

etdikcə, daima təkmilləşdirilir. Sənaye istehsalımn təşkili

formalarının təkmilləşdirilməsinin özü istehsalın artması üçün əlavə

ehtiyat mənbə hesab olunur. Digər tərəfdən, sənaye istehsalının təşkili

formaları sənayenin yerləşdirilməsinə əsaslı təsir göstərir.

16

Son dövrlor sənaye istehsalının təşkilində aşağıdakı

formalara daha çox üstünlük verilir; - konsentr^ etm^: - ixtisas-

laşdttma; - kooperativhşcilrmə; - kombim) etm^.

3.1. İstehsalın konsentrə edilmosi

istehsalın konsentrə edilməsi — istehsal vasitələri, işçi

qüvvəsi və sənaye məhsulu buraxılışının daha böyük sənaye

müəssisələrində mərkəzləşdirilməsi deməkdir. Son dövrlər

sənayedə müşahidə olunan ümumi ənənə bütün sənaye sahələri

üzrə ümumi məhsul buraxılışında böyük sənaye müəssisəKəri- nin

xüsusi çəkisinin artmasına gətirib çıxarmaqdan ibarətdir. Buna

görə də, sənaye məhsulları istehsalının daha böyük .sənaye

müəssisələrində, fasiləsiz şəkildə mərkəzləşdirilməsi prosesi baş

verir. Bununla da sənaye müəssisələrinin istehsal gücü durmadan

aritr.

Ölkənin maddi-texniki baza.sının yaradılması sənayenin

boy artımı ilə müşayiət olunur və bu da öz əksini güclü sənaye

müəssisələrinin yaradılmasında tapır.

iri sənaye müəssisələri xırda müəssisələrə nəzərən bir sıra

üstünlüklərə malikdirlər, iri sənaye müəssisələri daha məhsuldar yeni

texnikadan istifadəyə və avadanlıqların niüdemləşdirilməsinə imkan

verir. Bu tip müəssisələrin tikilməsi vaxtı müəssisənin vahid gücünə

düşən kapital qoyuluşu azalır, onların istismarı zamanı material

ehtiyatlarına qənaət edilir və şəxsi heyətin adminstrativ-idarə

xərclərinin xüsusi çəkisi azalmış olur, iri sənaye müəssisələrində

ixtisaslaşma və kooperativləşdirməni reallaşdırmaqla daha az maya

dəyəri ilə məhsulların kütləvi istehsalını həyata keçinnək mümkün

olur. , -

17 A^ərba yCf e - ’ •■■■ •

I k''.-'. r y, '

ölkəmizdə, hələ keçən əsrdə sənaye məhsullanmn buraxılış

həcmi kəskin şəkildə artmışdır. Bu zaman ölkəmizin sənayeləşməsi

iri sənaye müəssisələrinin qurulması ilə müşaiyyət olunmuşdur və

bu xalq təsərrüfatının bütün sahələrini əhatə etmişdir.

istehsal olunan məhsulun həcmi, işçilərin sayı, müəssisənin

əsas istehsal fondlarının dəyəri və b. bu kimi göstəricilər

müəssisələrin ölçü göstəriciləridir, istehsalın konsentrə edilməsinin

əsas göstəricisi isə iri müəssisələrdə istehsal olunan məhsulun

həcmi hesab edilir.

Sənayenin və ya ayn-ayrı sənaye sahələrinin konsentrə

edilməsi səviyyəsi müəssisələrin ümumi sayında iri müəssisələrin

xüsusi çəkisi ilə təyin edilir.

Müxtəlif sahələrdə istehsalın konsentrə edilməsi bir neçə

amildən asılı olur. Müəssisənin ölçüsünə bu və ya digər amilin

üstün təsirindən asılı olaraq sənaye sahələrini üç qrupa bölmək olar.

I qrup - bu qrupa o sahələr aid edilir ki, həmin sahələrdə

istehsalın konsentrə edilməsi, əsasən, ayrı-ayp aqreqatların

güclərinin artırılması hesabına baş verir. Bu qrupa

elektroenergetika, qara metallurgiya, kimya sənayesinin bir çox

sahələri, sement istehsalı, şəkər istehsalı və s. aiddir.

II qrup - bu qrupa I qrupdakılardan fərqli olaraq o sahələr

aid edilir ki, həmin sahələrdə istehsalın konsentrə edilməsi bir tipdən

olan avadanlıqlann miqdan hesabına baş verir. Bu qrupa toxuculuq,

trikotaj, tikiş, gön-dəri, dəri- ayaqqabı, maşmqayırmanm ayn-ayn

sahələri və s. aiddir. Bu qrupdakı iri sənaye müəssisələri orta və kiçik

müəssisələrdən, hər şeydən öncə, dəzgah parkının miqdarına görə

fərqlənirlər.

18

Sənaye sahələrinin bu qrupunda iri sənaye müəssisələrinin

tikintisi vaxtı kapital qoyuluşunun həcmi kiçik və orta müəssisələrə

nisbətən 10 -15% ixtisar olunur, lakin istismar xərclərinin azalması

elə də müşahidə olunmur. Bu qrupa aid olan müəssisələrin gücü

istehsal olunan məhsulların çatdırılma zonaları və xammalların

yerləşdiyi zonalar nəzərə alınmaqla hüdudlandınimalıdır.

III qrup- bu qrupa hasiledici sənaye sahələri (daş kömür,

neft, dağ-mədən, dağ-kimya və s.) aiddir. Bu sahələr kapital

tutumlu sahələrdir və elə buna görə də onlarda kapital qoyuluşunun

həcminin azaldılması çox mühüm bir məsələ olaraq irəli sürülür.

Ümumilikdə, bu sahələrdə iri sənaye müəssisələrinin iqtisadi

göstəriciləri xırda müəssisələrin göstəricilərinə nəzərən 1,5-2 dəfə

yüksək olur.

III qrupa aid sahələrdə böyük həcmli konsentrə etmələr,

heç də həmişə mümkün olmur. Bu, əsasən faydalı qazıntıların

ehtiyatda olan miqdarının ölçüsündən, mədənlərin isiLsmarı üçün

dağlardakı texniki şəraitdən və digər amillərdən asılı olur.

Konsentrə etmə formalarından biri də tə^kilatı- təsərrü/af

konsen(n) etməsidiT ki, bu formada da birliklər, firmalar və

elm-istehsalat birlikləri yaradılır. Bu zaman birləşdirilmiş

müəssisələrin daha dəqiq ixtisaslaşdınimasına, idarə aparatının

ixtisanna, istehsal güclərindən və nəqliyyat vasitələrindən daha

yaxşı istifadə elm əyə vəs. nail olunur, istehsalın konsentrə

edilməsinin başqa bir istiqaməti isə yeni iri müəssisələrin tikilməsi,

həmçinin də, fəaliyyətdə olanların rekonstruksiya edilməsi və

genişləndirilməsidir.

19

3.2. İsteh.saİın ixtisaslaşdırılması

Snnayc istehsalının bctisaslaşdmimast ictimai əmək

bölgüsü formalarından birini təmsil edir və bir tərəfdən yeni sənaye

sahələrinin yaradılmasına, digər tərəfdən isə məhdud sayda

ixiisaslaşdırılmı.ş müəssisələrdə eyni cinsdən olan məhsulların

buraxılışının mərkəzlə.şdiriİməsinə aparıb çıxarır.

Sənayedə ixtisaslaşmanın üç fonnası fərqləndirilir: -

mDznnmca ixiiscısla^ma; - ntra/lı ixtisasJci'şma; - texnoloji və ya

wDrhnLıli ixtisasUvfma.

Birinci ixtisaslaşma formasına aid olan sənaye müəssisələri

hazır məmulatların (traktor, avtomobil və s.) buraxılışı üzrə

ixtisaslaşır.

ikinci ixtisaslaşma formasına aid olan sənaye müə.ssisəlori

i.sə ayrı-ayrı detalların və qovşaqların (yastıqlar, porşenlər və s.)

buraxılışı üzrə ixtisaslaşmış olur.

Nəhayət, üçüncü ixtisaslaşma formasına aid olan sənaye

nıüəssi.sələrində ınü.sləqil istehsalatda ayrı-ayrı texnoloji

proseslərin ayrılması baş verir. Texnoloji ixtisaslaşmaya misal

olaraq tökmə zavodlarında maşınqayırma müəssisələri üçün istehsal

olunan töküklərin tökülməsini göstərmək olar.

3.3. İsteh.saİın standartlaşdırılması, tipləşdirilməsi və

uniiıkasiyası

Sənayedə ixtisaslaşma vo kooperativləşmənin geniş inki.şafı

müəyyən standartların ləyin olmasını, yəni standart- laşdırmanın

həyata keçirilməsini tələb edir. Standartlaşdırma bu, məmulat və

yarımfabrikatlann keyfiyyətlərinə, ölçü və

20

formalarına qarşı irəli sürülən norma və tələblərin rnüəyyənloş-

dirilməsidir. F3u deyilənlər isə .standart adlanan müəyyən

sənədlərdə birləşdirilir.

Məmulatların və materialların tipləri, görünüşləri, ölçüləri,

formaları, markaları və s. standartlarla ləyin olunur. Təyin olunmuş

standartlar texnikanın inkişaf səviyyəsini əks etdirməli və

məhsullannun keyfiyyət meyarı olmalıdır. Standartlara texnikanın

inkişafı səviyyəsindən və texnologiyaların təkmilləşdirilməsindən

asılı olaraq yenidən baxılır və dəyi.şdirilir. Sənayenin bütün

.sahələrində, təxminən, buraxılan məhsulların 90-92%-ni əhatə edən

standartlar müəyyənlə.şdiril- mişdir. Müəyyən olunmıı.ş standartlar

qanun qüvvəsinə malikdir və sənaye müəssisələrində ciddi riayət

olunur.

Müasir sənayedə siandarllaşdırmanın iki forması

mövcuddur: - tiphşdirnw; - uniftkasiya.

Tiphşdirmff dedikdə, xüsusən, mürəkkəb maşınlar, qurğular

və başqa bu kimi məmulatların nomenklaturalannın, onların

tiplərinin məqsədyönlü şəkildə a/aldılması başa düşülür, hansı ki, bu

standartlaşdırmanın həyata keçirilməsini asanlaşdırır.

Uniftkasiya dedikdə isə materialların, detalların,

proseslərin, avadanlıqların və s. la/.ımsız çeşidliliklərinin aradan

qaldırılması başa düşülür, l Inifikasiyanm tətbiq edilməsi detalların,

qovşaqların, alətlərin, avadanlıqların və s. tipik ölçülərinin

azaldılmasına gəlirib çıxarır.

3.4.Sənayedə kooperativləşdirmə

Kooperativləşdirmə dedikdə liazır son məhsul buraxmaq

üçün bir sıra sənaye müəssisələrinin birləşdirilməsi prosesi ba.şa

düşülür.

21

Sənayedə kooperativləşdirmo sahələrdaxili ola bilər. Bu

zaman kooperaiivləşdirmə əlaqələri sənayenin bir sahəsindən və ya

sahələrarası çərçivəsindən kənara çıxmır.

Kooperativləşdirmə ixtisaslaşdırma ilə sıx şəkildə bağlıdır.

Kooperativləşdirmənin növləri ixtisaslaşdırmanın növləri ilə, əsasən,

uyğun gəlir, yəni airafh kooperativləşdirmə və texnoloji

kooperativləşdirmə mövcuddur.

Ətraflı kooperativləşdirmə bir-biri ilə əlqəli olan

müəssisələrin baş müəssisəyə detallar və qovşaqlar (məsələn,

yastıqlar, porşenlər, porşen həlqələri və s.) göndərməsinə əsaslanır.

Texnoloji kooperativləşdirmə isə bir müəssisənin digər

müəssisəyə yarımfabrikat göndərməsi və ya bir müəssisənin digəri

üçün hansısa bir texnoloji əməliyyat yerinə yetirməsi kimi qarşılıqlı

əlaqələrinə əsaslanır. Müasir sənayedə ixtisaslaşdırma və

kooperativləşdirmə maşınqayırmada daha geniş vüsət almışdır.

Sənayedə kooperativləşdirmənin geniş inkişafı

kooperativləşdirilmiş müəssisələrin işində yüksək dəqiqliyin olması

zərurətini yaradır. Belə ki, hazır məmulatın buraxılışı bir-biri ilə

əlaqəli olan müəssisələr tərəfindən bu və ya digər detalın,

yarımfabrikatın, komplektləşdirici aqreqatların və.s. vaxtında

göndərilməməsi səbəbindən gecikə bilər. Bu baxımdan, çağdaş

dövrümüzdə kooperativ əlaqələrə daxil oiäh müəssisələr üzərinə ciddi

məsuliyyət qoyulur və bu məsuliyyətdən yayman müəssisələr qanun

çərçivəsində məsuliyyət daşıyırlar.

3.5. İstehsalın kom binə edilməsi

Sənaye istehsalının təşkili formalanndan biri olan kombinə etməyə hələ ilk dəfə XIX əsrin sonu XX əsrin

/ '

22

əvvəllərində müəyyənlik gətirilmişdir. Kombinə etmə - bu sənayenin

müxtəlif sahələrinin bir müəssisədə birləşdirilməsidir ki, burada ya

xammalın mərhələli emalı (məsələn, çuqunun filizdən alınması,

sonra çuqundan polad istehsalı, daha sonra isə poladdan müxtəlif

hazır məhsulların istehsal edilməsi) həyata keçirilir, ya da bir

müəssisə digəri üçün köməkçi rolunda çıxış edir (məsələn, bir

müəssisə digər müəssisənin istehsal tullantılarını və ya istehsalın

əlavə (yedək) məhsullarını emal edir).

Kombinə edilmiş istehsal iqtisadi münasibətlərdə xammal

və enerjinin tədarükü, həmçinin nəqliyyat sistemləri ilə üzvi şəkildə

əlaqədə olur ki, bu da texnoloji olaraq mühüm əhəmiyyət kəsb edir.

Kombinə edilmiş sənaye, bir qayda olaraq, istehsalın

konsentrə edilməsinin yüksək səviyyəsi ilə şərtləndirilir və konsentrə

edilmə dərəcəsini daha da yüksəldir. Kombinə edilmiş istehsallar

böyük iqtisadi əhəmiyyət kəsb edir və sənaye istehsalının daha

bö>^k səmərəliliyə malik olan təşkili formasıdır. Kombinə edilmiş

müəssisələrin tikilməsi kapital qoyuluşu və istismar xərclərini

azaldır, işçi qüvvələrinin və nəqliyyat xərclərinin ixtisarına gətirib

çıxarır. Burada istehsal tullantıları, bir qayda olaraq, xalq təsərrüfatı

üçün daha qiymətli məhsullann alınmasında istifadə edilir.

Sənayedə istehsalın kombinə edilməsinin üç növü

fərqləndirilir:

- / növ kombinə etmə: bu, xammalın mərhələli (növbəli)

emalına əsaslanır.

- // növ kombinə etmə: bu, xammaldan kompleks istifadəyə

əsaslanır.

23

- III növ kombitw eims: bu, istehsalat tullantılarmclan

ha^qa istehsalat üçün xammal olaraq istifad^y^ əsuslamr.

1 növ kombinə etmo qara metallurgiyada, toxuculuq

sənayesində və s. özünü daha dəqiq göstərir. Qara metallurgiya

müəssisələri çuqun alma, polad tökmə, yayma və koks-kimya

istehsalının tam tsiklinə malik olurlar. Çuqun alma, polad əritmə və

yayma istehsalının bir kombinatın tərkibində olması nəzərəçarpacaq

miqdarda yanacaq və elektrik enerjisinə qənaət etməyə imkan verir.

Belə ki, bu tip müəssisələrdə ərinti halında olan metal növbəti emal

mərhələləri üçün bir sexdən digərinə göndərilir. Koks qazı marten

sobalarının qızdırılması və başqa məqsədlər üçün, domna qazı isə

koks batareyalannm isidilməsi üçün istifadə edilir. Qara

metallurgiyada bu tip kombinə etmə eyni gücə malik digər

müəssisələrə nisbətən 20% artıq metal əritməyə imkan verir.

Yuxanda qeyd olunduğu kimi II növ kombinə etmə

xammaldan kompleks istifadəyə əsaslanır. Bir çox xammallar var ki,

onların tərkibində çoxlu maddələr olur, hansı ki, bunlardan bir sıra

qiymətli məhsullar almaq mümkündür. Belə mürəkkəb, kompleks

xammallara misal olaraq polimetallik filizləri, nefelini, aluniti və s.

göstərmək olar. Polimetallik filizlərin tərkibində sink, qurğuşun, mis,

kükürd, germanium, qalium, indium və s. kimi elementlər olur. Mis

filizinin tərkibində də, həmçinin, bir sıra qiymətli komponentlər, o

cürrılədən, qızıl, gümüş, arsen, sürmə və s. olur. Bu filizlərdən ancaq

bir komponentin alınması üçün istifadə eldikdə elə də böyük iqtisadi

səmərə əldə etmək mümkün olmur. Bunun üçün kompleks

xammallardan tam istifadə olunması müasir sənaye istehsalının

qarşısında çox önəmli bir məsələ olaraq qoyulur.

24

Kompleks xammalların emalı üçün kombinatlar yaradılır

və bu kombinatlann ayrı-ayrı sexlərində müxtəlif məhsullar istehsal

olunur.

Əlvan metallurgiyanın mis, sink, qurğuşun istehsal edən

müəssisələrində, bir qayda olaraq, sulfat turşusu sexi olur, hansı ki,

bu sexlərdə xammal olaraq konsentratın yandırılması vaxtı ayrılan

kükürd qazlarından istifadə olunur. Ümumiyyətlə, dünyada isteh.sal

olunan sulfat turşusunun 30-35%-i əlvan metallurgiyanın kombinə

edilmiş müəssisələrində istehsal olunur. Metallurgiya

kombinatlarının tərkibində sulfat turşusu istehsal edən sexlərin

yaradılması kapital qoyuluşunun xüsusi çəkisini 25-30% azaldır və

bu müəssisələrdə istehsal olunan sulfat turşusunun maya dəyəri

kolçedandan alınan sulfat turşusunun maya dəyərindən minimum 2

dəfə az olur.

Neft emalı sənayesində də kombinə etmə neft-kimya

kombinatlannın yaranmasına gətirib çıxarır. Neftin emalı vaxtı

ayrılan qazlar polietilen, etil spirti və s. kimi dalıa qiymətli

məhsulların alınmasında istifadə olunur. Neft-kimya istehsalının

kombinə edilməsi kapital qoyuluşuna 40%-ə qədər qənaət edir,

məhsulun maya dəyərini 30% aşağı salır və istehsal idarəetmə

aparatının 60% ixtisarına gəlirib çıxarır.

Məlum olduğu kimi III növ kombinə etmə istehsalat

tullantılarından başqa istehsalat üçün xammal olaıaq istifadəyə

əsaslanır. Bu növ kombinə etməyə misal olaraq sement və hidroliz

zavodlarını göstənnək olar, hansı ki, sement zavodlarında

metallurgiya zavodlarının istehsalat tullantısı olan posadan, hidroliz

zavodlarında isə ağac və oduncaq emalı tullantılarından əsas xammal

kimi istifadə olunur.

Sənayedə kombinə etmə istehsalat komplekslərinin

formalaşdınlmasma apanb çıxarır.

25

Sənayedə kombinə etmənin bütün növləri istehsal olunan

məhsulların əmək tutumunun azaldılmasına gətirib çıxcinr, xammal

və istehsalat tullantılarından tam olaraq istifadə elməyə imkan

yaradır.

3.6. Xalq təsərrüfatının planlaşdırılması və idarə

edilməsində elcktron-hesablama texnikasının tətbiqi

İdarəetmə - bu, istehsal prosesinin və onun bütün hissələri

arasında əlaqənin təmin edilməsinin, həmçinin onun fasiləsiz

fəaliyyətnin həyata keçirilməsinin şüurlu şəkildə tənzimlənməsidir.

idarəetməyə aşağıdakılar daxildir;

- qarnıda duran məqsədin müəyyənləşdirilməsi və bu

məqsədə çatmaq üçün qayda, şərait və ardıcıllıqları

müəyyənləşdirən proqramların işlənib hazırlanması:

- istehsal prosesinin təşkili:

- maddi nemətlər istehsalının gedi.şatına nəzarət:

İnformasiya axınının böyüməsi, həll olunacaq

məsələlərin mürəkkəbləşməsi və bunların müqabilində t əcili

idarəetmə qərarlarının qəbul edilməsinə yaranan ehtiy^ac riyazi-

iqtisadi metodlar və elektron-hesablama texnikalarının geniş tətbiq

olunması zərurətini önəmli bir məsələ kimi irəli sürür və idarəetmənin

inkişafında yeni keyfiyyət mərhələsini şərtləndirir. Müasir sənaye

istehsalında elektron-hesablama texnikası- nin köməyi ilə artan

informasiya axınının tez və yüksək keyfiyyətdə emal edilməsi və

planlama qərarlarının optimal variantlarının seçilməsi üçün münbit

şərait yaradılır.

Sənaye müəssisələrində elektron-hesablama maşınları (EHM)

quraşdırılır, EHM və digər müasir texniki vasitələrin

26

bazasında, demək olar ki, bütün müəssisələrdə istehsalın avtomatik

idarəetmə sistemləri (İAİS) yaradılır.

idarəetmə sistemlərinin avtomatlaşdır!İmasının sonrakı

inkişafı mərhələsində isə sahələrin avtomatik idarəetmə sistemləri

(SAİS) yaradılır. SAİS sahələrin bütün idarələrini əhatə edir.

Hesablama mərkəzinin işçiləri infonnasiyaların avtomatik emal

edilməsinə və onun baş hesablama mərkəzinə (BHM) ötürülməsinə

imkan verən alqoritmləri, proqramları və riyazi-iqtisadi metodları

işləyib hazırlayırlar.

Hal-hazırda ölkəmizdə informasiyaların toplanması və

emal edilməsi üçün ümümidövlət avtomatlaşdırma sisteminin

(ÜDAS) formalaşdırılması həyata keçirilir, hansı ki, bu ölkə

iqtisadiyatınm bütün səviyyələrindəki avtomatik idarəetmə

sistemlərini əlaqələndirir.

Elektron-hesablama texnikalarının köməyi ilə optimal

idarəetmə qərarları, xalq təsənöfatı planları və müəssisələrin daha

səmərəli yerləşdirilməsi variantlarının seçilməsi imkanları əldə

olunur. Məsələn, keçmiş SSRİ-də böyük avtomobil zavodu olan

Tolyatli yüngül avtomobillər zavodımun yerləşdiriləcəyi zona və

məntəqənin seçilməsi vaxtı eletron-hesablama texnikaları və

piyazi-iqtisadi metodlann köməyi ilə 600 variantda yerləşdirilmə planı

hesablanmışdır. Hesablanmış variantlar içərisində ən optimalı Volqa

çayı boyunda yerləşən Tolyatli şəhəri olmuşdur.

4. SƏNAYENİN İNKİŞAFINA TƏBİİ və İQTİSADİ

ŞƏRAİTİN TƏSİRİ

1 %

■

4.1. Təbii ehtiyatların istehsalda rolu

Təbii ehtiyat dedikdə insanların həyal və təsərrüfat

fəaliyyətində istifadə etdiyi bütün təbiət komponenetləri başa

27

düşülür (bəzən təbii sərvət və ya resurs adlanır). Təbii sərvətlər

aşağıdakı növlərə bölünür:

- Tükənməyən: Giine>ş, geotermal, külək, nüvə

enerjiləri, iqlim, qabarma - çəkilmə, dəniz cərəyanları.

- Tükənən: o, cümlədən

- Bərpa olunmayan: bütün faydalı qdzıntılar.

- Bərpa olunan: torpaq, bioloji ehtiyatlar, .su

enerjisi.

Sənaye istehsalı inkişafının əsasım ya təbiətdən birbaşa

alınmış (xammal, yanacaq, su, hava), ya da kənd təsərrüfatından

alınmış və müəyyən emal mərhələsi keçmiş əmək predmetlori təşkil

edir.

Sənaye müəssisəsinin yerləşdirilməsi üçün, eyni zamanda

ərazi də lazımdır, hansı ki, bu ərazi müəssisənin fəaliyyət göstərməsi

üçün əməliyyat bazası funksiyasını yerinə yetirir. Sənaye

müəssisəsinin tutduğu ərazi bir neçə hektardan bir neçə min hektara

qədər ola bilər.

Xammal. Emal edici sənayedə istehsal prosesi xammaldan

istifadə etmədən mümkün olmaz. Xammal - bu çıxanimasına və

istehsalına müəyyən əmək sərf olunmuş əmək predmetidir.

Xammallar ilkin xammal və təkrar ,^ammal olmaqla iki qrupa

bölünür, ilkin xammallar hasiledici sahələrdən və kənd

təsərrüfatından alınan xammallardır. Təkrar xammallar isə istehsal

tullanlılarmdan ibarət olur. Digər tərəfdən xammallar, həmçinin əsas

və köməkçi olmaqla da təsnifatlandınlır.

Əsas xammallar (materiallar) istehsal prosesində alınan

məhsulların maddi tərkibinin əsasını təşkil edən xammallardır

(məsələn, dəmir filizi - çuqun, şəkər çuğunduru - şəkər və s.).

28

Köməkçi materiallar isə məhsulların hazırlanması vaxtı

istehsal prosesində iştirak edir, lakin onun maddi əsasını təşkil

etmir. Məsələn, çuqun istehsalında dəmir filizi əsas xammaldır,

fulüslor, legirləyici metallar və s. isə köməkçi materiallar hesab

olunur. Eyni material bir prosesdə əsas material olduğu halda, digər

bir prosesdə köməkçi material ola bilər.

Yanacaq özünün iqtisadi təyinatına görə köməkçi

materiallara aiddir, lakin o xüsusi əhəmiyyət kəsb etdiyi üçün

xüsusi qrupda ayrılır. Yanacaqlar energetik (enerji istehsalı üçün

yandınlan) və texnoloji (koks, neft məhsulları, hansı ki, enerji

funksiyaları ilə yanaşı texnoloji proseslərdə də borpaedici kimi

aktiv iştirak edir) olmaqla təsnifatlandırılırlar. Kimya sənayesində

əsas və köməkçi materiallar arasındakı fərq tez-tez itir, belə ki, əsas

və köməkçi materiallar yeni məhsulun maddi tərkibinin

yaranmasında iştirak edir.

Xammallar mənşəcə iki qrupa bölünür; - sənaye xammalı;

- kənd təsərrüfatı xammalı.

Sənaye xammalı - bu, həm hasil edən, həm də emal edən sah

ələrin (məhsulların emalı nəticəsində a İman çuqun, polad,

mişarlanmış ağac, neft məhsulları, kərpic və s. kimi xammallar)

məhsullarıdır. Kimya sənayesinin məhsulları olan plastik kütlə,

kimyəvi liflər və bu kimi çoxlu məhsullar da xammallardır.

Kənd təsərrüfatı xammalı - bu qrupa isə əkinçilik və

heyvandarlıq məhsulları, həmçinin də, bütün bunların əsasında

alınmış ixtiyari məhsullar (un, şəkər, dəri, təmizlənmiş pambıq və s.)

aiddir.

Xammallar yaranış xarakterlərinə görə mineral, üzvi və

kimyəvi olmaqla üç qrupa bölünür.

29

Mineral xammallar - mədənçıxarma sahəsinin məhsul lari

olub yerin təkindən çıxarılmış mineral ehtiyatlardır.

Üzvi xammallar - bunlar bitki və heyvan mənşəli

xammallardır.

Kimyəvi xammallar - xammalın bu növü emal edən

sənayedə kimyəvi yolla mineral və üzvi xammallardan alınır.

Xammallar həm də keyfiyyətləri üzrə - tərkiblərindəki

faydalı komponentlərin miqdarına, çeşidlərinə, möhkəmliklərinə,

uzunluqlarına (pambıq və azbest liflərdə) və başqa bu kimi

göstəricilərinə görə təsnifatlandınlırlar.

Sənayedə su və hava həm əsas, həm də köməkçi xammal

kimi istifadə olunur. Belə ki, əsas xammal olaraq su hidrogen,

oksigen, kükürd və azot turşularının, bir neçə yeyinti məhsullarının

istehsalında, hava isə azot və oksigen alınmasında istifadə olunur.

Mineral xammal ehtiyatlan istifadənin texniki-iqtisadi

imkanları baxımından balans daxili və balans xarici olmaqla

iki qrupa bölünür.

Balans daxili mineral xammal ehtiyatları aşağıdakı üç

önəmli tələbi təmin edir:

bu ehtiyatları dağ-mədən geologiyası və d^ğ-mədən

hidrologiyası üzrə işləmək olur;

hu ehtiyatların emal edilmə texrıolgiyalarınm

məlum olması və sınaqdan keçirilməsi:

hunların işlənməsi iqtisadi cəhətdən özünü

doğrultmalı və səmərəli olmalı.

Bu göstərilən tələblərdən hər hansı birini təmin elməyən

yataqlar isə balans xarici ehtiyat adlanır. Kəşfiyyatı aparılmış yararlı

mineralların balans daxili ehtiyatlarının heç də hamısını yerin

təkindən şıxarinaq mümkün olmur. Qazıb

30

çıxarma vaxtı götürülməsi mümkün olan balans daxili mineral

ehtiyatlar istismar ehtiyatlan adlanır.

İstismar ehtiyatları balans daxili ehtiyatların, təxminən

30-85%-ni təşkil edir. Yararlı mınerallann qazılıb çıxarılma

əmsalının yüksəldilməsi dağ-mədən sənayesində səmərəliliyin

artıniması istiqamətində həyata keçirilən ən mühüm problemlərdən

biridir.

Yataqlarda yararlı mineralların qazılıb çıxarılması

prosesinin işlənilməsinin səmərəliliyi onların kəşfiyyatına,

çıxarılmasına, zənginləşdirilməsinə və istifadəçiyə çatdırılmasına

çəkilən xərclərlə müəyyənləşdirilir. Bütün bunlar isə gətirilmiş

xərclər adlanır.

Ərazi və iqlim sənayenin yerləşdirilməsi və inkişafına təsir

göstərən önəmli amillərdən hesab edilir. Ərazi sənaye üçün

əməliyyat bazisi adlanır. Müasir dövrdə sənayelərin konsentrə

edilməsi vaxtı mürəkkəb kommunikasiya sistemləri və anbar

təsərrüfatları tikinti meydançalarına tələbatı artırır. Tikinti

meydançası müasir iri müəssisələrin bütün bəndlərinin və mühəndis

qurğularının yığcam yerləşdirilməsini təmin etməlidir. Bu zaman

onu da qeyd etmək lazımdır ki. ehtiyat meydançaya malik olmaq çox

önəmli bir məsələdir. Belə ki, sənayenin inkişafımn əsas

istiqamətlərindən biri də onun rekonstruksiya edilməsi və

genişləndirilməsi, yeni sexlərin və y^dımçı binaların yaradılması və

başqa bu kimi işlərin görülməsindən ibarətdir.

Müəssisələrin yerləşdirilməsində mühüm məsələlərdən biri

də müvafiq müəssisənin yerləşəcəyi yerin relyefi hesab edilir.

Dərə-təpəli relyef tikinti işlərinin həcmini artırır, müəssisələrin

tikintisində, mühəndis sistemlərinin qurulmasında kapital

qoyuluşlarını yüksəldir. Buna görə də dağlıq

31

yerlərdə sənaye müəssisələrinin yaradılması üçün vahid istehsal

gücünə düşən kapital qoyuluşunun həcmi düzənlik ərazilərdəkinə

nisbətən daha çox olur. Torpaq ehtiyyatlarmın mühafizəsi haqqında

qanunvericiliyə əsasən sənaye müəssisəsi, bir qayda olaraq, kənd

IƏSƏITÜfalı məqsədləri üçün yararsız olan ərazidə tikilməlidir. Bu isə

daha rahat hesab edilən tikinti meydançasının seçilməsini bir qədər

də məhdudlaşdırır. Seysmik zona hesab edilən ərazilərdə, həmçinin

də, həmişə donmuş və ya yumçaq (bo^) torpaqlı ərazilərdə sənaye

müəssisələrinin tikilməsi üçün əlavə vəsait tələb olunur.

Göründüyü kimi, ərazi sənaye müəssisələrinin

yerləşdirilməsi üçün səmərəli və sərfəli amillərdən biri hesab edilir.

Sənaye müəssisələrinin tikilməsi və istismannda xərclərin

artmasına təsir göstərən amillərdən biri də iqlimdir. Belə ki, sərt

iqlimə malik ərazilərdə sənaye müəssisələrinin tikintisi və

istismarına yatınimış vəsait mülayim iqlimə uyğun ərazi lərdəkinə

nisbətən daha çox olur. Isli iqlimə malik zonalarda sənaye

müəssisəsi yüngül konstruksiyalardan hazırlanmış binalar və

korpuslarda, hətta açıq səma altında da yerləşdirilə bilər.

İqlimin yüksək rütubətliliyə malik olması müəssisə

avadanlıqlarının və nəqliyyat vasitələrinin daha tez koppoziyaya

uğramasına gətirib çıxarır. Müəssisələrin işinə atmosfer çöküntüləri,

güclü küləklər, qar yağışı, qara yel və başqa iqlim şəraitlərinin hər biri

ayrı-ayrılıqda müəyyən cür təsir göst ərirlər. Sənaye müəssisələrinin,

xüsusilə d ə kim ya, neft-kimyası, metallurgiya müəssisələrinin və

istilik elektrik stansiyalarının tikilməsində küləyin əsmə istiqamətləri

bütünlüklə nəzərə alınmalıdır. ''

32

ümumiyyətlə, bütün bu qeyd olunan cəhətlər cənayc

müəssisələrinin inkişaf etdirilməsi və yerləşdirilməsinə aid

məsələlərin həlli vaxtı hökmən nəzərə alınmalıdır.

4.2. Sənaye istehsalı və ətraf mühitin mühafızə.si

Sənaye istehsalının miqyası böyüdükcə sənaye emalına

daha çox təbii ehtiyatlar cəlb olunur. Bu zaman, ləbii ki. xammal

kütlələrinin və yanacağın emalı vaxtı filizin işə yaramayan payı olan

boş dağ süxurlarının, küllərin, karbon və sulfat qazlarının, şlamlann.

posalann. müxtəlif kimyəvi məhsulların və s. kimi istehsalat

tullantılarının miqdarı da artır. Bütün bunlar isə ətraf mühitin

pisləşməsinə, atmosferin, suların və ətraf mühitin digər

komponentlərinin çirklənməsinə gətirib çıxarır.

Hər il sənaye müəssisələrinin və şəhərlərin zibilxanalarına

yüz minlərlə ton bərk tullamı daxil olur. Atmosferə on minlərlə ton

kükürd qazı atılır. Ümumiyyətlə, hal hazırda sənaye müəssisələri

tərəfindən ətraf mühitin çirkləndirilməsi ekoloji vəziyyəti krizis

halına gətirib çıxamnşdır.

Bütün bunları nəzərə alaraq, son dövrlər inkişaf etmiş və

inkişafda olan bir çox ölkələrdə təbiətin mühafizəsinə aid məsələlərə

baxılmış və müvafiq qərarlar qəbul edilmişdir. Belə qərarlara misal

olaraq torpaq haqqında qanunvericiliyin əsaslarını, su haqqında

qanunvericiliyin əsaslarını, yerin ləki haqqında, meşələr haqqında

qanunvericiliklərin əsaslarını. “Atmosfer havasının mühafizəsi

haqqında'* qanunları. “Heyvanat aləmini qoruma və ondan istifadə

elmə haqqında" qanunları göstərmək olar. Bütün bu qərarlarda ləbii

ehtiyatların qorunması və onlardan istifiıdə etmə məsələləri

reqlamenıləşdı-

33

rilir. Digər bir tərəfdən bu tip məsələlərin həlli üçün dünya dövlətləri

tərəfindən böyük miqdarda vəsaitlər ayrılır və ilbəil bu yönümlü

kapital qoyuluşlarının həcmi durmadan artır. Belə vəsaitlərin

hesabına müxtəlif təmizləmə qurğuları yaradılır, tullantısız istehsalat

texnologiyalan işlənib hazırlanır, istehsal məqsədləri üçün tətbiq

olunan su və havanın çoxsaylı təkrar istifadəsi məqsədilə

texnologiyalar işlənib hazırlanaraq tətbiq olunur.

Təmizləmə qurğusunun yaradılması üçün böyük katital

qoyuluşu tələb olunur, məsələn, suların təkrar istifadə olunması

məqsədilə təmizlənməsi üçün tələb olunan təmizləmə qurğusunun

yaradılmasına lazım olan vəsait müəssisənin ümumi kapital

qoyuluşunun təxminən 30%-nə qədərini təşkil edir. Neft emalı

müəssisələrində isə bu rəqəm, təxminən 50%-ə qədər yüksəlir.

Ətraf mühitin mühafizəsi ancaq xərclər tələb etmir, həm də

müəyyən iqtisadi səmərə verir. Bu səmərə zavod və fabriklərdə

atmosferə aülan bərk və ya qaz şəkilli tullantılann tərkibindəki

xammallardan istifadə etməklə, atmosferə atılan zərərli qarışıqlann

miqdarının azaldılması hesabına metalların korroziya sürətini

a2^altmaqla, meşələr və kənd təsərrüfatında məhsuldarlığı artırmaqla

(belə ki, kimya və əlvan metallurgiya zavodlarının yerləşdiyi

zonalarda 20-^50 km radiusda mənsuldarlıq 40-^60%-ə qədər azalır)

əldə edilir. İşçilərin iş vaxtı ilkilərinin və xəstələnmələrinin azalması

hesabına sosial sığorta xərcləri ixtisar olunur.

Beləliklə, bütün yuxarıda qeyd olunanları ümumiləşdirərək

demək olar ki, ətraf mühitin mühafizəsi insanın sosial- iqtisadi

fəaliyyətinin çöx Önəmli bir sferasına çevrilmişdir.

34

5. YANACAQ SƏNAYESI

5.1. Yanacaq, yanacağın növləri və yanacaq sənayesinin mahiyyəti

Yanacaq - islilikvermə qabiliyyəti olan lobii və süni

maddələrdir (məsələn, nel\, qıız, kömür) və enerji alma mənbəsi

kimi istifadə olunur. Yanacaqlar mənşəcə iki qrupa {tsbii və süni

yanacaqlar), aqreqat hallarına görə isə üç qrura {hərk, maye vt> qaz

yanacaqlar) böKxnüvX^r.

Bərk yanacaqlar təbii və süni yanacaqlardan ibarət olur.

Təbii bərk yanacaqlar yanan şistlər, torf. qonur kömür, daş kömür,

antrasitdən; süni bərk yanacaqlar isə ağac kömürü, koks və

termoantrasitdən ibarətdir.

Maye yanacaqlar da bərk yanacaqlar kimi təbii və süni

olmaqla iki qrupa bölünür. Adi yanacaq kimi işlədilən neftlər təbii

yanacaqlar qrupuna daxildir. Nefti emal eldikdə alınan digər yanıcı

mayelər isə süni yanacaqlardır.

Bərk və maye yanacaqlar kimi qeız yanacaqlar da təbii və

süni yanacaqlar olmaqla iki qrupa bölünür. Təbii qazın tərkibində

92-98% CH4, 0,28-0,3% CO2, 1,0% N2, 0,5-4,5% CnHın olur. Süni

qaz yanacaqları isə koks qazı, domna (koloşnik) qazı və generator

qazından ibarətdir.

Müxtəlif yanacaq növlərini müqayisə etmək üçün müxtəlif

şərti yanacaq vahidindən istifadə olunur. Şərli yanacaq vahidi kimi

istilikvennə qabiliyyəti 7000 kkal olan 1 kq daş kömür qəbul

olunmuşdur. Istilikvermə qabiliyyətinə görə yanacaq növləri

aşağıdakı ardıcıllıqla düzülür: ‘neft, -rəbii qaz, - daş kömür, -qonur

kömür, -yanar -torf. -quru ağac odunu.

35

Yanacağın çıxarılması və emalı yanacaq sənayesi

tərəfindən həyala keçirilir. Ağır sənaye sahələri içərisində yanacaq

sənayesi mühün yer tutur. Yanacaq sənayesinin mahiyyətinin əsas

göstəricisi kimi ölkədə istehsal olunan elektrik enerjisinin 80%-dən

çoxunun məhz onun payına düşməsini göstərmək olar. Yanacaqdan

x.alq təsərrüfatının bütün sahələrində, həmçinin nəqliyyatda və

məişətdə də istifadə edilir.

Yanacaq bu və ya digər növ enerji alınması üçün istifadə

olunan energetik resursların tərkibinə daxildir, fnergelik resurslara,

həmçinin aşağıdakılar aiddir: - su resursları, - atom enerjisi, -

qabarma - çəkilmə enerjisi, - külək enerjisi. - günə:ş enerjisi və s.

Energetik resurslar aşağıdakı kimi qruplaşdırılır: - yanacaq

resursları, - qeyri-yanacaq

resursları, - bərpa olunan resurslar, - bərpa olunmayan resurslar.

Energetik resurslar içərisində ən böyük əhəmiyyət kəsb edəni

yanacaq resurslarıdır.

Yanacaq sənayesi neftin, təbii qazın, kömürün, yanar şi.stin,

torfun çıxarılmasını, həmçinin də neft emalını, kömürün

zənginləşdirilməsini, kömür və torf briketlərinin istehsalını özündə

birləşdirir.

Müxtəlif növ yanacaqlar heç də eyni dəyərə malik olmurlar.

Yanacağın dəyəri onun istilikverraə qabiliyyəti və ya kalorililiyi ilə

təyin edilir. Müqayisə etmək üçün aşağıda müxtəlif növ

yanacaqların bir kiloqramının kalorililiyi verilmişdir.

sıxılmış' neft qazı - lOOüO^I 7000 kkai;

benzin ~ 1050011250 kkai; neft

-10400-^11000 kkai:

1000 m^ təbii qaz - 6500^9000 kkai;

36

- da:^ kömür ~ 7000^8600 kkai,:

- arUrasit - 7800 ■ 8350 kkai;

- koks-6700^7500 kkai ; qonur

kömür - 2500^6000 kkai: koks

qazı - 3600-^-5000 kkai:

- yanar .pst 1750 3600 kkai:

- wrf~ 2500-3500 kkai : odun -

2000-^2500 kkai;

- domna qazı - 850 -1000 kkai

Yuxanda qeyd olunduğu kimi müxtəlif yanacaq növlərini

müqayisə etmək üçün müxtəlif şəni yanacaq vahidindən istifadə

olunur. Şərti yanacaq vahidi kimi isə istilikvermə qabiliyyəti 7000

kkai olan 1 kq daş kömür qəbul edilir. Adətən, yanacaq resursları,

həmçinin də yanacaq sərfiyyatı şərti vahidlərdə hesablanır.

ıMüvafıq hesabatın aparılması üçün aşağıdakı formuldan istifadə

edilir:

Tş..r = 'fn(K / 7000)

burada,

TŞ3I - şərti yanacağın miqdarı, kq,

Tn - natural yanacağın miqdarı, kq,

K - natural yanacağın kalorililiyi, kkai

5.2. Yanacaq balansı

Müxtəlif yanacaq növlərinin hasilatı və təsərrüfatda

onlardan istifadə edilməsi arasında olan nisbətə yanacaq balansı

deyilir.

Hal-hazırda dünyada yanacağın bütün növlərinin neft, təbii

qaz, kömür, torf, yanar şist və s. çıxarılması daha da inkişaf etdirilir

və emal olunma texnologiyaları təkmilləşdirilir.

37

Son dövrlərdə yanacaq balansının aktiv olması müşahidə olunur, yəni

yanacağın çıxanlan miqdan sərf olunan miqdarından böyük olur, bu

isə yanacaq ehtiyatlan ilə zəngin olan ölkələrdə, o cümlədən də

ölkəmizdə yanacaq ehtiyatının yaradılmasına və onun xarici ölkələrə

ixrac edilməsinə imkan yaradır.

Nə qədər ki, yanacağın müxtəlif növləri müxtəlif istilikvermə

xüsusiyyətlərinə və fərqli maya dəyərlərinə malikdirlər, o qədər də

yanacaq balansının strukturu mühüm əhəmiyyət kəsb edəcəkdir. Neft

və qaz ən ucuz və eyni zamanda ən kalorili yanacaq olaraq

gündəmdədir. Daha bahalı yanacaq isə bərk mineral yanacaqlar (açıq

şəkildə işlənən mədənlərdən çıxarılan daş kömürdən başqa) hesab

olunur. Ona görə də ölkənin yanacaq balansında neft və qazın xüsusi

çəkisi nə qədər yüksək olarsa yanacaq təsərrüfatı bir o qədər ucuz

olar.

Dünyanın müxtəlif iqtisadi rayonlannda yanacaq balansı

ərazilər üzrə fərqlənir. Məsələn, kömür ehtiyatı kəşfiyyatı dünyanın 75

ölkəsində aparılmışdır. Bunlardan ən çox kömür olan ölkə ABŞ (445

trln, ton), Çin (272 mlrd, ton), Rusiya (200 mlrd, ton), CAR (130 mlrd,

ton), Almaniya (100 mlrd ton), Avstraliya (90 mlrd ton), Böyük

Britaniya (50 mlrd ton), Kanada (50 mlrd ton), Hindistan (29 mlrd ton)

və Polşadır (25 mlrd ton). Hazırda dünyada ildə 4.5 mlrd ton kömür

çıxanlır. Dünya miqyasında kəşfi məlum olan neft ehtiyatı XX əsrin

90-cı illərində 270-350 mlrd ton (proqnoza görə isə 800 mlrd ton)

qiymətləndirilir. Ən çox neft ehtiyatlan Səudiyyə Ərəbistanı - 25.4%,

İraq - 11%, BƏƏ - 9.4%, Küveyt - 9.3%, İran - 9.1%, Venesuela -

6.8%, Rusiya - 4.8%, Çin - 2.4%, ABŞ - 2.4% kimi ölkələrdədir. İldə

orta hesabla 3.0 mlrd

38

ton neft çıxarılır. Xəzər dənizi ə razisində olan neft ehtiyatı cəmi

ehtiyatlann təxminən 3-^4%-ni təşkil edir. Yanacaq balansının

strukturunda ərazicə fərqlilik həmin ərazidə həm bu və ya digər növ

yanacağın olmasından, həm də müvafiq iqtisadi rayonların

istehsalat kompleksinin strukturlarından asılıdır.

5.3. Neftin çıxarılması

Neft (qədim akkad dilində "nap atum”, yəni iylənən,

alovlanan deməkdir) - əsasən karbohidrogenlərin və digər üzvi

birləşmələrin mürrəkkəb qarışığından ibarət spesifik iyə malik yanar

mayedir. Karbohidrogenlərin qarışıqda çəki payı böyük intervalda

dəyişir.

Yüngül (xüsusi çəkisi aşağı və sıxlığı kiçik) neftlərdə 97%,

ağır neftlər və bitumlarda isə bu rəqəm 50%-ə qədər azala bilir. Neftin

tərkibindəki karbohidrogenlər, başlıca olaraq alkanlar, sikloalkanlar

və müxtəlif euromatik karbohidrogenlərlə təmsil olunur. Bundan əlavə

neftin tərkibində azot, oksigen, kükürdlü birləşmələr və çox cüzi

miqdarda dəmir, nikel, mis və vanadium metallanna da rast gəlinir.

Neft Yer kürəsində ən mühüm təbii enerji ehıiyyatla- rmdan

biri hesab olunur. Neft, əsasən elektrik eneıj isinin əldə edilməsi və

nəqliyyat vasitələrində yanacaq kimi istifadə eidlir. Bundan əlavə neft

kimya sənayesində süni materialların və başqa məhsullann

alınmasında da istifadə olunur.

Neft-qaz sıralı karbohidrogen yataqlarına yerin 1000-^2000

m-dən 5000-^-6000 m-ə qədər dərinliklərində rast gəlinir. Adətən, bu

dərinlik 1000-^3000 nı təşkil edir. Yer səthinə yaxınlaşdıqca atmosfer

sularının və bakteriyaların təsiri

39

altında neft deqradasiyaya (biodeqradasiya) məruz qalır vo qatılaşır.

Kimyəvi tərkibinə görə neft təbii qaza və asfalta yaxındır. Elə bu

səbəbdəndir ki, çox vaxt həmin maddələr ümumilikdə petrolitlər də

adlandırılır.

Neft qara və açıq şabalıdı rəngə malik yağlı mayedir. Orta

molekul çəkisi 220^330 q/mol, .sıxlığı isə 0,65-^1,05 q/sm^-d\xx.

Sıxlığı 0,83 q/sm^-Ğ^n kiçik olanlar yüngül neft, 0,831-^0,860 q/sm^

arasında olanlar orta, 0,860 <y/y/w^-dən yuxarı olanlar isə ağır neft

hesab olunur. Neftin tərkibində çoxlu sayda üzvi maddələr

olduğundan o qaynama temperaturu ilə yox, maye üzvi maddələrin

qaynama temperaturu ilə səciyyələndirilir.

Neftin tərkibinə daxil olan bəzi komponentləri əvvəlcə

atmosfer təzyiqində, sonra vakuumda 450^500®C-də, bəzi hallarda

isə 560-^580°C-də qaynadaraq ayırırlar. Neftin donma temperaturu

tərkibində parafinin miqdarından asılı olaraq -60 ilə + 30°C arasında

dəyişir. Özlülüyü isə böyük həddə 1,98-265,9 AiM^/c dəyişir. Buna

səbəb neftin tərkibində olan yüngül fraksiyalardır. Neftin xüsusi

istilik tutumu 1,7^2,1 K.J/(Kq K); elektrik keçiriciliyi isə 2*

10*'“-^0,3-10“** Om‘‘ cm'‘ arasında dəyişir.

Neft, təxminən 1000-dən çox komponentin qarışığından

ibarətdir. Onların bır çoxunu maye karbohidrogenlər (80*^90 %-ni)

və azotlu, oksigenli, kükürdlü heteroatomlu üzvü birləşmələr {4-^5

%-ni) təşkil edir. Buraya, həmçinin metallar fvanadium və nikel), həll

olunmuş karbohidrogen qazları (maksimum 4 %-ə qədər), su

(maksiumum 10 %-ə qədər), müxtəlif minerallar (xloridlər 0,1-^4000

mq/1 və daha artıq), üzvü turşuların duzlarının məhlulları və s. də

daxildir.

40

Neft, əsasən parafınli (adi halda 30-^35%, bə/i hallarda isə

4(H-50%) vo parafınsiz (25-^75%) olmaqla iki qrupa bölünür.

Onlar az miqdarda da aromatik birləşmələrə (aromatik

karbohidrogenlər) malik olurlar.

Neftin tərkibində karbohidrogenlərlə yanaşı kükürdlü

birləşmələr, mono və disulfıdlər, lioefenlər və həmçinin poli-

tsiklik maddələr də olur. Element tərkibi: C-82^87%, Ih -

11*^14,5%, S - 0,01-^-6% (nadir hallarda 8%-ə qədər), N -

0,001*^1,8%, O2 - 0,005-^0,35% (nadir hallarda 1,2%-ə qədər ) və

s. Neftin tərkibində 50-dən artıq kimyəvi element vardır. Qeyd

olunanlarla yanaşı V (0,00001-^0,01%), Ni (0,000HO,001%), C1

(0,02%-ə qədər) və başqa elementlərə də neftin tərkibində rast

gəlinir. Bu tərkib neft hasil olunan ərazilərdən asılı olaraq dəyişir.

Əgər neft yerin üst qatma yaxın yerləşirsə onda 0 sadə

üsulla əldə edilə bilir. Dərinlikdə yerləşən laylara çatmaq üçün isə

quyu qazılir və bu quyulara borular salmır. Dənizdə nefti çıxarmaq

üçün xüsusi qazma plarlbırnalarınm tətbiqi lazım gəlir.

Yerin təkini qazmaq üçün qazma baltalarından istifadə

edilir. Qazma baltası uzun, bir-birinə bağlanmış boruların uc

hissəsinə bağlanılır. Əksər hallarda qazma baltası bir çevrə

üzərində olmaqla bir-birinə nəzərən 120° bucaq altında yerləşən 3

ədəd konus formalı dişli diyircəklərdən ibarət olur. Belə baltalar

nisbətən yumşaq süxurların keçilməsi üçün tətbiq edilir.

Başqa konstruksiyalarda hərəkətli hissələr olmur. Onlann

kəsici hissəsi almaz, kəsici keramika və ya bərk xəlitədən

hazırlanır. Baltanı dəyişmək üçün bütün borilar qazılmış quyudan

yerin səthinə çıxarılmalıdır. Alətin

41

dəyişdirilməsinin səbəbi isə onun sınması və ya kəsicilik

qabiliyyətinin itməsi ola bilər. Balta sındıqda əvvəlcə çalışırlar ki,

qazma borularının daxili ilə tutqac sallamaqla sınmış hissəni xaric

etsinlər.

Balta poladdan hazırlanmış qazma boruları ilə birlikdə

elektrik mühərriki vasitəsilə 100 dövr/ehqiqə sürətlə saat əqrəbi

istiqamətində fırladılır. Qazma borularının soyudulması və əsasən də

qazılmış suxur hissəciklərinin yerin səthinə qaldırılması üçün xüsusi

mayelərdən (əsasən gil məhlulundan) istifadə edilir. Maye qazma

boruları ilə quyuya vurulur, belə ki, o. baltanın deşiklərindən çıxıb

boru ilə quyu divarları arasında yaranan həlqəvari fəza ilə quyunun

ağzına doğri hərəkət edir. Suxur hissəciklərinin maye ilə quyunun

ağzina doğru hərəkətini təmin etmək üçün o, yüksək özlülüyə malik

olmalıdır. Bu maye isə sudm, polimerdən və gil məhlulundan ibarət

olur.

Müəyyən hallarda quyunu yatağa şaquli istiqamətdə deyil,

ona müəyyən bucaq altında maili qazırlar. Bu cür quyu maili qiyi

adlanır. Maili quyuların qazılması üçün müasir texnika və

texnologiyalar tətbiq olunur.

Adətən nefl layda süxurların təzyiqij yataqda olan fluidlərin

və qazma zamanı quyuya vurulan maye tərəfindən yaradılan təzyiq

altında olur. Quyu ilk neftli-qazlı layı keçdikdə neft və ya qaz axını

burğu ştanqasımn yuxan hissəsində yerləşdirilmiş xüsusi qurğunun

köməyi ilə dayandırılır. Sonrakı qazmalarda neft adətən öz təzyiqi ilə

xaric olunur. Neftin miqdarı azaldıqca quyuda da təzyiq aşağı Bu

zaman nasoslardan istifadə edilir. Bu nasoslar

mancanaqlar vasitəsilə hərəkətə gətirilir.

42

Neft çıxarma sahəsində yuxanda göstərilmiş üsulların

tətbiqi bu sahədə texniki tərəqqinin mühüm istiqamətlərindən biri

hesab olunur.

5.4. Neftin emal edilməsi

Neftin emal edilməsi iki üsulla həyata keçirilir:

neftin fiziki distillə edilməsi:

neftin kimyəvi emalı (krekinq, piroliz və hir neçə başqa

üsul).

Amma onu da qeyd etmək lazımdır ki. nefti emal etməyə

başlamazdan əvvəl onu tərkibindəki müxtəlif fiziki aşqarlardan

(məsələn, su, kükürd və b.) təmizləmək lazımdır.

Bildiyimiz kimi neft də digər mürəkkəb mayelər kimi sabit

qaynama temperaturuna malik olmur. Onun tərkibindən yüngül

komponentlər ayrılandan (buxarlanandan) sonra qaynama

temperaturu da artır.

Nefti qızdırarkən, ilkin olaraq onun tərkibindəki yüngül

maddələr buxarizınır, bundan sonra onun tərkibində olan ağır

maddələr buxarlandınlaraq soyudulur. Sonucda isə neftdən ayrılan

mayelər fraksiyalara ayrılır.

Neftin fiziki distillə edilməsi üçün qurğu 1823 ildə,

dünyada ilk dəfə Mazdok şəhərində (Şimali Qafqaz) Dubinin

qardaşları tərəfindən təklif olunmuşdur. Bu prosesin əsas mahiyyəti

aşağıdakılardan ibarətdir: emal edilən neft bir-biri ilə ardıcıl

birləşdirilmiş və müxtəlif temperaturlara qədər qızdirilmiş çənlərə

keçir. Burada ən az temperatur birinci çəndə olur. Bu çəndə neftin

ən yüngül benzin təşkil edən hissələri ayrılır. Neftdən yüngül

hissənin ayrılmasından .sonra onun ağır hissəsi ikinci çənə öz

a:aırı ilə axır və orada nisbətən

43

yüLsək temperatura qədr)r cfizclmlaraq ondan ağır komponentlər

ayrılır.

Neftin qızdıniması vaxtı yaranan buxarlar soyudularaq

maye şəklində karbohidrogenlər əmələ gətirir. Neftin tərkibində olan

çoxlu karbohidrogenlər bir-birinə son dərəcə yaxın qaynama

temperaturlarına malik olduqları üçün fiziki distillə zamanı təmiz

məhsul deyil fraksiyalar (benzin, kerosin və b.) adlandırılan müxtəlif

məhsullar alınır.

Neftin qızdırılması vaxtı benzin fraksiyası 30^200^C- də,

liqroin (ağır benzin) fraksiyası 120-^240°C-də, kerosin (ağ neft)

fraksiyası 200-^-300‘^C-də, qazolin fraksiyası isə 200-^400®C-də

distillə edilir. Göstərilən neft məhsulları duru məhsullar adlanır. Neft

emalı samanı bunlardan başqa mazut da alınır. Mazutdan isə əlavə

distillə aparmaq yolu ilə sürtkü yağları və qudron (müxtəlif texniki

ehtiyaclar, həm də yollara döşəmək üçün işlədilən qara kütlə) alınır.

Belə ki, həyata keçirilən müvafiq texnoloji proseslər nəticəsində

neftdən müxtəlif məhsullar, məsələn, tərkibindən və oktan ədədindən

asılı olaraq müxtəlif markalı benzinlər almır.

Son dövrlər neftin fiziki distillə edilməsi üçün boruşəkilli

sobalar və saflaşdırıcı (rektifikatör) sütunlar adlanan qurğulardan

istifadə edilir, hansı ki, bu qurğularda neft əvvəlcə qızdınlır, sonra isə

fraksiyalara ayrılır. Boruşəkilli sobaların qızdırılması mazut və ya qaz

yandırmaqla həyata keçirilir. Neft bu sobada 350°C temperatura

qədər qızdırılaraq buxara çevrilir və bundan sonra qaz halında olan

neft hündürlüyü 40 m olan saflaşdırıcı sütuna keçir. Sütunda üfuqi

vəziyyətdə yerləşmiş və boşqab adlanan deşiklərə malik onlarla

arakəsmələr mövcuddur. Neftin karbohidrogen buxarlan bu

deşiklərdən keçərək kondensıat əmələ gətirir və

44

qaynama temperaturundan asılı olaraq boşqablarda maye halında

toplanır. Yuxan qatlardakı boşqablarda mayeləşmiş benzin, sonra

liqroin və b., aşağıdakı boşqablarda isə mazui toplanır. Beləliklə, neft

müxtəlif qaynama temperaturlanna malik olması hesabına tərkibinə

daxil olan karbohidrogenlərə ayrılır.

Neft məhsullarından tam istifadə etmək üçün mazutu

vakuum-qurğularda emal edib sürtkü yağlan alırlar. Bu zaman

çöküntüdə neft qalığı olaraq qudron alınır.

Müasir neft distillə zavodları kifayət qədər böyük istehsal

gücünə - ildə 5-^20 milyon ton neft emal etmək gücünə malikdirlər.

Onların yerləşdirilməsi isə həm neft çıxarılan zonalarda, həm də neft

məhsulları tələb edən əsas regionlarda həyata keçirilir.

Neftlərin sadə fiziki distilləsi zamanı əsas məhsul olan

benzinin çıxım faizi elə də yüksək olmur. Benzin istehsalını artırmaq

üçün solyar yağı, liqroin və b. daha ucuz neft məhsullarından emalda

krekinq-prosesin köməyindən yararlanmaqla i.stifadə edilir.

Kjekinq-proses 1891-ci ildə pus mühəndisi V.Q. Şuxov tərəfindən

ixtira edilmişdir. Ancaq bu ixtira öz praktik həllini 1913 ildə ABŞ-da

tapmışdır.

Krekinq-proses 450-^600°C temperatur, 0,1^6 MPa təzyiq

intervallannda aparılır. Krekinq vaxtı əvvəlcə ağır karbohidrogenlər

tərkib hissələrinə parçalanır, sonra isə onlar bir-birləri ilə birləşərək

benzin və digər məhsullar əmələ gətirirlər.

Beləliklə, krekinqin köməyi ilə neftdən, solyar yağından,

liqroindən və başqa məhsullardan benzin \ə qazşəkilli

karbohidrogenlər (qiymətli kimyəvi .xammal) almır. Neft

məhsullarının krekinqi vaxtı əmələ gələn tullantılardan

45

üstünlüyü xarakterizə edən fiziki xüsusiyyətləri də ön plana çəkilir.

Karbohidrogenli yanacaq növləri arasında yüksək istilikvermə

qabiliyyəti ilə fərqlənən təbii qazin müvafiq göstəricisi torf və yanar

şistlərdən 3-^-4 dəfə, daş kömürdən isə 1,2 dəfə artıqdır. Bu

səbəbdən də qaz həm ucuz və yüksək istilikvermə qabiliyyətinə

malik yanacaq kimi, həm də kimya sənayesində xammal kimi

istifadə edilir. Xalq təsərrüfatında təbii qaz, səmt qazı və süni

qazlardan istifadə olunur.

Qazların həcmi metrik sistemdə ilə ölçülür. Məlum olduğu

kimi temperaturdan və təzyiqdən asılı olaraq təbii qaz öz həcmini

dəyişir. Bunun üçün onu normal və standartlı vəziyyətə gətirirlər.

Burada normal tempratur 0*^C və təzyiq isə 101325 Pa götürülür.

Praktik müstəvidə standart şərt kimi qazın kəmiyyət ölçüsü 101325

Pa təzyiqə, 20®S tempratura və 0 hədi i rütubətə ekvivalent olan 1

qaz qəbul olunur.

Təbii qaz bir yanacaq növü kimi istər bərk, istərsə də maye

yanacaqlara nisbətən bir sıra üstünlüklərə malikdir. Bu üstünlüklər

isə aşağıd2ikılarla izah olunur. Belə ki, şərti yanacaq vahidi hesabı

ilə qaz sənayesində vəsait məsrəfi daş kömür və neft

sənayelərindəkilərə nisbətən daha az olur. Müvafiq eyni

göstəricilərə malik qaz miqdarının’‘çıxarılmasına çəkilən xərclər

daş kömürün çıxanimasına çəkilən xərclərdən 12-19 dəfə az olur.

Məişətdə işlədilən qaz odundan 11-5-12 dəfə, kerosindən isə 6-5-7

dəfə ucuz olur. Qazı qaz kəmərləri vasitəsilə, heç bir

yükləmə-boşaltma əməliyyatı aparmadan, təzyiq altında uzaq

məsafələrə və bilavasitə istehlakçıya ötürmək mümkündür.

Qaz kəmərləri işlədiyi ilk 3-5-4 il ərzində bu kəmərlərin

qurulmasına sərf olunan ıpaliyə məsrəflərinin əvəzini qaytarmış olur.

Eyni məzmunda tikilən dəmir yə a\4omobil

50

yollan daha çox pul vəsaiti tələb edir, çəkilən xərclərin ödənilməsi

isə daha böyük vaxt kəsiyində mümkün olur.

Qaz şəkilli yanacaq çox asan alışır, ancaq bu növ

yanacaqlann yanması tənzimləməyə asanlıqla tabe olur, 'ləbii qaz

yanarkən heç bir qalıq məhsul (kül) yaranmır. Bunun tam olaraq

hissiz yamnası şəhərlərdə yaxşı sanitaır şəraitin yaradılması ilə

nəticələnir. Sənayedə təbii qazdan istifadə etmək hər il əmək

məhsuldarlığının təxminən 1% artırılması ilə nəticələnir.

Təbii qaz əsasən melandan (təxminən 85%). etandan

(0,5...4,4%), propandan (1,5%-ə qədər), butan və pentandan

(1%-dən az.) ibarət olur.

Təbii qazın tərkibində karbohidrogenlərdən başqa, azacıq

miqdarda karbon qazı, azot və kükür qazı da olur

Karbohidrogenli təbii qaz, məlum olduğu kimi həm

məişətdə, həm də sənayedə istifadə olunur və ondan müxtəlif

təyinatlı məmulatlar almır. Bütün bu hallarda qaz ilkin olaraq emal

mərhələsindən keçməyə məruzdur. Hətta qazdan yanacaq kimi

istifadə edildikdə belə onu magistral qaz kəmərlərinə

buraxmamışdan əvvəl qurudur və təmizləyirlər. Karbohidrogenli

təbii qaz metan, kükürd qazı və çox da böyük olmayan ağır

karbohidrogenlər, helium, arqon və digər kimyəvi tərkiblərlə

yanaşı həm də, su buxannın da daşıyıcısıdır. Adları çəkilən

qarışıqlardan kükürd qazı və su buxarı isə ləbii qazdan birbaşa

istifadə olunmasında daha 2:ərərli sayılır. Kükürd qazı həm də

kəskin xoşagəlməz iyi, zəhərli olması ilə fərqlənir və ötürücü metal

boruların tezliklə korroziyaya uğrayıb sıradan çıxmasına səbəb

olur. Su buxarı isə kiçik temperaturlarda kristal karbonatlara

çevrilərək borunun en kəsik sahəsini (qaz buraxılışım)

məhdudlaşdırır. Buna görə də qazı magisirai

51

moqsocIouyğun hesab edilir. Daş kömürün tərkibində 23,4-; 70%

karbon, 32^40% uçucu maddələr, 10,1->23,6% kül olur. Daş

kömürün islilikvermə qabiliyyəti 7000...8600 kkal. olub, başlıca

olaraq koks və generator qazı almaq üçün istifadə olunur.

Kömürlər içərisində ən çox əhəmiyyət kəsb edəni kokslaşaıı

kömürlərdir, hansı ki, xüsusi bişirmə sobalarında yüksək

temperaturun təsiri ilə bişirilərək möhkəm koksa çevrilir və

texnoloji yanacaq kimi qara metallurgiyada istifadə olunur. Daş

kömürün bir neçə markası mövcuddur və belə müxtolillik onların

daha geniş diapazonda tətbiq olunmasına imkan verir.

Qonur kömür - bu, bitki qahqlarınm havasız şəraitdə daş

kömürə nisbətən daha az çürüməsi (parçalanması) nəticəsində alınır.

Qonur kömür, əsasən qonur rəngli yumşaq (boş) küllədən ibarət

olur. F3u kömür daha az “yetkinləşmiş” kömürdür vo a.şağı

keyfiyyəti ilə fərqlənir. Qonur kömürün tərkibində 55^73% karbon,

4^8% hidrogen, l,.5->4% kükürd, 20->30% (oksigen+hidrogen),

7->15% kül, l2->30% nəmlik olur. Qonur kömürün istilikvcrmə

qabiliyyəti 2500-^6000 kkal.-dir. Onun mexaniki möhkəmliyi daş

kömürə nisbətən a.şağı olduğu üçün müasir sənayedə elə də geniş

tətbiq olunmur. Qonur kömürdən, əsasən generator qazı və toz

şəklində yanacaq alınmasında istifadə edilir.

Qonur kömürü uzun müddət saxlamaq lazım gəldikdə və

uzaq məsafələrə daşıdıqda onu briket halında presləyirlər.

Antrasit - bu, daş kömür və qonur kömürə nisbətən bitkilərin daha

qədim qalıqlarının parçalanmasından alınmış məhsuldur. Odur ki,

antrasitdo daş kömür və qonur kömürə nisbətən daha çox karbon olur.

Belə ki, äntrasitin tərkibində

54

94% karbon və 3,5%-ə qədər uçucu maddələr olduğu üçün, o, daha

yüksək istilikvcrmə qabiliyyətinə (7800- 8350 kkal.) malikdir.

Dünyada ən iri kömür höv/.ələri ÇXK, Rusiya,

Ukrayna, Qazaxıstan, Almaniya, Hindistan, Avsiraliya, C.AR və

Polşadadır.

Kömürün çıxarılmasında iki üsul mövcuddur - açıq

(karxana) üsul; •‘yerallt (.^axta) üsul. Açıq üsulla yeraltı üsulu

müqayisə etdikdə açıq üsula daha böyük önəm verilir. Buna səbəb

isə açıq üsulda əmək məhsuldarlığınm yeraltı iisuldakma nisbətən

daha yüksək olması və ümumiyy.əllə aşıq üsulla çıxarılan kömürün

maya dəyərinin, təxminən 10 dəfə a.şağı olmasıdır. Karxanaların

tikintisi .şaxtaların tikintisinə nə/.əı.-m daha lez və kapital qoyuluşu

baxımından 2 dəfn ucu/, başa gəlir.

Karxanaların illik məhsuldarlığı 50 milyon ion olduğu

halda şaxlalannkı 0,2->7,5 milyon ton olur.

Karxanalarda kömürün çıxarılması rotoıiu və yeriyən

(addımlayan) ekskavatorların köməyi ilə həyala keçirilir.

Kömürün açıq üsulla çıxarılması kömür sənayesində

texniki tərəqqinin mühüm istiqamətlərindən biridir. Karxanaların

yaradılmasının iqtisadi əlverişliliyi, ilk növbədə ondan ibarətdir ki,

bunların yaradılmasına çəkilən xərclər şaxtaların yaradılmasına

çəkilən xərclərdən kifayəi qədər u/ olur.

Kömürün çıxarılmasının yeraltı üsulu, yuxanda qeyd

olunduğu kimi, şaxtaların köməyi ilə həyata keçirilir. Şaxlalai’in

təməlinin qoyulmasından öncə kömür mədəninin ətraflı kəşfiyyatı

aparılır. Əgər o, böyükdürsə və kömür təbəqəsi layımn istiqamətlər

üzrə uzunluğu bir neçə kilometrə

55

çalırsa, onda kömür mədəni bir neçə sahəyə bölünür, hansı ki, bu

sahələrin hər biri müstəqil şaxta kimi işlənilir. Şaxtalar şaquli kəsimdə

iki hissəyə bölünür və bu hissələr əksər hallarda eyni olur. Bəzən isə

yuxan hissə üstünlük təşkil edir. Yuxan hissə yüksaxlayan, aşağı hissə

isə maili hissə adlanır. Məm yuxan, həm də aşağı hissə mərtəbələrə

bölünür və kömür mərtəbələrdə çıxanlır. Şaxtanı iki hissəyə bölən

mərtəbələr üzrə çıxarılmış və ya ayrı-ayrı yerlərdən yığılmış kömürü

daşımaq üçün yol qurulur. Mədəndə yerin səthindən mərtəbələrdə

kömürün tədarük yerinə (mədənin dibinə) qədər lüləvari bir hissə

hazırlanır, hansı ki, bu hissə mədəndə aşağıdakı işlərin həyala

keçirilməsinə xidmət göstərir: - kömü- rün şaxtadan çıxarılmasına: -

işçihrin şaxtaya gəlirilməsi və şaxtadan aparılmasına; - nəqliyyat

vasitələri və mexanizmlərin şaxtaya gətirilməsi və şaxtadan

aparılmasına; - şaxtanın təmiz hava Hə təchiz edilməsinə: - güc

kabellərinin yerin səthindən şaxtaya daxil edilməsinə, l.üləvari

hissənin diametri bir neçə metrə qədər ola bilir. Şaxtalarda lüləvari

hissələrin sayı isə iki və bəzən də üç ədəd olur. Bunun isə əsas səbəbi

şaxtalarda ventilyasiya şəraitinin yaxşılaşdırılması və baş lüləvari

hissədə qəza və ya müəyyən nasazlıqların baş verməsi haiında şaxta

ilə daha etibarlı əlaqənin yaradılmasıdır.

Kömürün çıxan iması mərtəbələrdə aparılır. Belə ki,

şaxtaların yüksaxlayan və maili hissələri eyni vaxtda, onlardakı

mərtəbələr isə ardıcıllıqla azalan və artan sırada işlənilir.

Yeraltı təsərrüfatdan başqa, hər bir şaxta bir neçə yerüstü

bina və tikililərə də malik olur. Bunlar əsasən kopyor (yüklərin və

işçilərin şaxtadan çıxarılrnası və şaxtaya gətirilməsi üçün qurğu),

^exaniki emalatxana, yükləmə mexanizmləri və s., eyni zamanda

adminstrativ binalarilır.

56

Müəyyən şaxtaların nəzdindo zənginləşdirmə fabrikləri də fəaliyyət

göstərir. Hansı ki, bu fabriklərdə daş kömürü boş dağ süxurlarından

təmizləyib keyfiyyətini yüksəldirlər.

Şaxtaların yaradılması vaxtı böyük məhsuldarlığa malik

qazma kombaynlarından geniş istil'adə olunur.

Kömürün çıxarılmasında on mütərəqqi üsullardan biri

hidravlik üsuldur ki, bu üsuldan da dünyanın bir çox kömür

mədənlərində istifadə edilir. Kömürün çıxarılmasında və nəql

olunmasında hidravlik üsulun tətbiqi vaxtı istifadə olunan əsa.s və

yeganə mexanizm hidromonitordur. Hidromonitor su şırnağını 3 - 8

MPa təzyiqlə kömür layına istiqamətləndirir və onu dağıdır,

nəticədə həm də alınmış kömür su ilə yuyulur. Böyük ölçülü kömür

kəsəkləri daşdoğrayan maşında xırdalandıqdan sonra kömürsoranın

köməyi ilə pulpa kəməri vasitəsilə yerin səthinə ötürülür. Yerin

səthində kömür çökdürülür və su isə yenidən monitora qaytarılır.

Müasir hidromonitorlar təxminən 100 ton/saat

məhsuldarlığa malikdirlər və belə yüksək məhsuldarlığın

müqabilində bu mexanizmlərə cəmi iki nəfərdən ibarət işçi heyyət

xidmət göstərir. Hidromonitorla işləyərkən əmək məhsuldarlığı 3-5

dələ artır, kömürün maya dəyəri isə 2^2,5 dəfə aşağı düşür.

Kömürün çıxarılmasında hidravlik üsulun tətbiq edilməsi təkcə

böyük səmərə verməklə xarakterizə olunmur, o, həmçinin

şaxtaçıların işləmələri üçün daha münasib .sanitar-gigiyenik şərait

yaradır.

Yer altında kömürdən qaz hasil etməyin mümkünlüyü

qonur kömürün yer səthinə məhdud miqdarda çıxarılmasına imkan

yaradır. Belə ki, bu kömürün yeraltı üsulla çıxarılması iqtisadi

cəhətdən elə də səmərəli deyil.

57

Kömürdən qaz hasil etmək aşağıdakı kimi həyata keçirilir:

M^dəndəki kömür qatından keçm^kh bir-birindən müəyyən

məsafədə yerləşən iki qıtyu qazdır. Bu quyulardan birinə yüksək

təzyiq altında hava və su buxarından ibarət qarışıq üfürülür

(vurulur). Bu qarışığın ayrı-ayrı komponentləri kömür qatındakı

çatlar vasitəsilə digər quyuya keçir. Üfürmə prosesindəki üsulların

birində kömür yandırılır. Qarışığın tərkibindəki oksigenlə kömür

reaksiyaya girərək karbon qazı əmələ gətirir. Sonra isə karbon qazı

və su buxarı kömürlə qarşılıqlı əlaqəyə girib dəm qazı və

hidrogendən ibarət qaz qarışığı (generator qazı) əmələ gətirir.

Alınmış bu qaz (qaz qarışığı) isə ikinci quyu vasitəsilə yerin səthinə

çıxır.

Koksuo alınması. Koks sobalan içərisi odadavamlı

materiallarla hörülmüş metal kameralar sistemindən ibarət olur. Öz

aralarında birləşmiş 45-^70 (bəzən də 100-^200) ədəd koks sobaları

koks batareyaları adlanır. Sobaların kameraları düzbucaqlı en kəsiyə

malik olur və bu kameralara çəkisi təxminən 20 ton olub, xüsusi emal

olunmuş kokslaşdınlacaq kömür yüklənir. Sonra isə soba kameraların

arabq fəzasında yandırılmış domna və ya koks qazının alovu ilə

14^-15 saat ərzində IIOO^C temperaturda qızdırılır. Qızdırma vaxtı

kömürdən qa2sşəkilli və mayeşəkilii məhsullar aynlır, nəticədə isə

kömür koksa çevrilir. 14-^15 saatdan sonra koks batareyalarına bir

tərəfdən koksu itələyib çıxaran qurğu, digər tərəfdən isə xüsusi metal

vaqon yaxınlaşır. Koks itələyən qurğu koks sobasının qapısını qaldırır

və bərk közərdilmiş koksu vaqona itələyir. Közərdilmiş koksla dolu

vaqon xüsusi binaya aparılır və burada su ilə soyudulur.

Soyudulduqdan sonra isə koks hazır məhsul anbarına yola salmır.

■/ '

58

Kokslaşdırma prosesində 1 ton kömürdən aşağıdakı

miqdarlarda müvafiq məhsullar alınır:

- koks... ...............................750-800 kq.

daş kömür qatranı ............50 kq-a qədər,

- koks qazı ...........................300 '350 nr\

- xam henzül .......................9 -10 kq,

ammiaklı .su .....................2,5 kq-a qədər

Koks qazı koks-kimya zavod lannda koks və ya marten

sobalarında yanacaq, digər məhsullar isə kimyəvi xammallar kimi

istifadə edilir.

Koksun əsas istifadəçisi qara metallurgiyadır və buna görə

də koks-kimya zavodlarının əksər hissəsi qara metallurgiya

regionlannda yerləşdirilir.

Kömürün hidrogenizasiyası bərk yanacaqdan maye

yanacağın alınması məqsədilə həyala keçirilir. Bunun üçün aşağıda

qeyd olunan xüsusi şərait tələb olunur: - 7,0 MPa-a qədər təzyiq, -

380-^ 500^^C temperatur, - katalizatorun mövcudluğu. Bu prosesdə

kömür kütləsinə nasosla hidrogen vurulur. Burada katalizatorun

mövcudluğu hidrogenlə karbonun birləşməsinə və karbohidrogen

əmələ gəlməsinə kömək edir. Bu prosesi tənzimləməklə aşağıdakı

maye yanacaqları almaq mümkündür: - benzin, - kerosin, dizel

yanacağı və h. Kömürün hidrogenizasiyası ilə 1 ion kömürdən

təxminən 0,3 kq maye yanacaq almır.

5.7. Yanar şistin və torfun istehsalı

Yanar şistlər - bu, uzun geoloji dövr ərzində məhv olmuş

bitki və heyvan qalıqlarının toplanması nəticəsində yapnan üzvi

maddələrdən əmələ gəlmiş bir süxurdur. Yanar

59

şisllordon yanacaq-enerji ehtiyatlarının alternativ mənbəyi kimi

geniş istifadə olunur. Onlardan müxtəlif neft vo kimya məhsulları -

benzin, sürtkü yağlan, benzol, fenollar, naftalin, toluol, lak alınır və

tibbi preparatlar - ixtiol, naşatır spirti vo s. hazırlanır. Yanar

şistlərin tərkibində gil formasında təmsil olunan qeyri-üzvü hissə

yanma vaxtı külə çevrilir. Şistin növündən asılı olaraq külün

miqdarı 35--50 %-ə qədər ola bilir.

Yanar .şi.stJərin çıxarılması iki üsulla həyala keçirilir: açıq

və .şa.xta üsulu ilə. Şist mədənlərinin açıq üsulla işlənməsi o halda

həyala keçirilir ki, onlar yer səthindən elə də dərin məsafədə

yerləşməsinlər. Mədənlərin şaxla üsulu ilə işlənməsi üçün isə,

hükmən şaxtalar tikilməlidir. Bir yanacaq kimi şistlərin

istilikvennə qabiliyyəti elə də yüksək deyildir - 1750-3600 kkal.

l’orf (almanca TorJ) - bu, göl yataqlarındakı su

səviyyəsinin düşməsiylə, bitki fəaliyyətinin ön plana çıxması

nəticəsində bitkinin ölümü və bu təbiət hadisəsinin təkrarlanması

ilə bitki kök və gövdələrinin toplanması nəticəsində əmələ gələn

orqanik torpaq növüdür.

'forl'un çıxarılmasında bir neçə üsul mövcuddur. Bu

üsullardan biri frezer üsuludur. Bu üsulla lorf layTmn üst his.səsi

əvvəlcə frezer maşını ilə bir neçə santimetr dərinliyində yumşaldılır.

Sonra isə əmələ gəlmiş torf qırıntıları başqa bir maşınla qarışdırılır,

qurudulur və dırmıqlamb yığılaraq ya saxlanmaya, ya da istehlakçıya

göndərilir. Xüsusi frezer üsulundan başqa frezləmə-qəlibləmə üsulu da

mövcuddur. Bu üsulla torf qırıntıları əvvəlcə dairəvi en ko.siyə malik

briket halında qəliblənir, sonra isə qurudulur.

Hidravlik üsul. Bu üsul mahiyyətcə yüksək təzyiqə malik su

şırnağından istifadə etməklə torf layının dağıdılması*

60

bu zaman torf qırıntıları ılo suyun qarışığından ibarət pulpa

yaratmağa əsaslanır. Yaranmış pulpa torfsoran vasitəsilə torfluqdan

ovxalama məntəqəsinə, buradan isə quyulara (anbarlara) boşaldılır.

Sonra isə torf kütləsi qurutma sahəsinə dağıdılaraq qurudulur və

bərkiyir. Bu sahədən qurumuş torf kütləsini xüsusi maşınlar

yığışdıraraq briketləyir. Ən sonda isə brikellər bir daha qurudularaq

yanmaya hazır vəziyyətə gətirilir.

Ekskavator üsulu. Bu üsulda lorfluq çox kovşlu

ekskavatorla işlənilir. Bu zaman ekskavatorlar torfu yatağın bütün

dərinliyi boyunca (7-^-10 metr) çıxarır vo onu xırdalayır. Sonda torf

kütləsi döşəmə maşınına daxil olur, bu maşın isə həmin torf kütləsini

qəlibləyərək briketləyir və qurumaq üçün düzür.

Çağdaş zəmanəmizdə torfdan yanacaq kimi (istilikvermə

qabiliyyəti 2500^3500 kkal), kübrə kimi, mal- qara altına döşənək

kimi və bir sıra qiymətli mohsullann alınması məqsədilə kimya emalı

müəssisələrində emal edilən xammal kimi istifadə edilir.

6. ELEKTROENERGETİKA

6.1. Enerji resursiarı, onların tərkibi, mahiyyəti və

ekvivalentləri

Elektroenergetikaya sənayenin müasir təsnifatlandınl- ma.sı

üzrə istilik elektrik stansiyaları (İES), su elektrik stansiyaları (SES),

atom elektrik stansiyalırı (AES) və digər elektrik stansiyaları, istilik

və elektrik şəbəkələri, müstəqil qazanxanalar aid edilir.

61

Bu sahənin məhsulları istilik və elektrik enerjisindən

ibarətdir. İndiki dövrdə elə bir istehsalat sahəsi yoxdur ki, o, istilik

və elektrik enerjisindən istifadə etməsin. Elektrik cnetj isinin belə

geniş tətbiq sahəsi qazanması, onun univcr.sallığını şərtləndirir.

Elektrik enerjisi asanlıqla digər enerji növlərinə çevrilir, azacıq

itkilərlə çox böyük məsafələrə ölürülür və asanlıqla istənilən

nisbətdə bölünür. Elektrik enerjisinin bu göstərilən özəllikləri onun

mühərrik güclörində, işığın və istiliyin alınmasında, elektrokimyəvi

və elektrome- lallurji proseslərdə geniş tətbiq olunmasını təmin

edir.

Elektroenergetikanın inkişafı energetik resurslardan

istifadəyə əsaslanır. Bu resurslar isə bərpa olunan və bərpa

olunmayan resurslar olmaqla iki qnıpa bölünür.

Bərpa olunan enerji resurslarına çay enerjisi, külək enerjisi,

qabarma-çəkilmə enerjisi, günəşin şüa enerjisi və bitki yanacaqları

aiddir. Onlar praktiki olaraq yox olmurlar, ya daimi olaraq, ya da

müəyyən dövr ərzində bərpa olunurlar.

Bərpa olunmayan eneıji resurslarına isə odun və nüvə

"yanacağı” (uran, torium, plutonium) resurslarından başqa bütün

yanacaq resursları aiddir.

Elektrik enerjisinin əksər hissəsi bərpa olunmayan energetik

resurslann bazasında istehsal olunur. Uran, torium, plutonium - bunlar

energetik resursların daha çox mərkəzləşmiş növləridir. Bir kiloqram

urandan 21 milyard kkal istilik ayrılır. Bu isə o deməkdir ki, 1 kq

uranın istilikvermə qabiliyyəti eyni miqdar kömürün istilikvermə

qabiliyyətindən 3 milyon dəfə çoxdur.

Çayların su eneıjisi ehtiyatları kVt-la hesablanır. Bunlar birbaşa su

sərfindən və hündürlükdən yäranah

62

təzyiqdən asılı olub SES-nın hor bir qapı layı üçün aşağıdakı formul ilə

hesablana bilir.

M - P • B

burada, M müvafiq qapı layında su axınının gücü. kVı.

P > su sərfiyyatı, m^/san,

B - suyun düşmə hündürlüyü.

Bilirik ki, 1 /san - 1000 kcj/san. Bunu nəzərə alsaq, onda

yuxandakı formulu aşağıdakı kimi yazmaq olar.

M-IOOÜ P B

Məlumdur ki. 75 kq-m = 1 a.g. - 0.736 kVı, onda M

= (1000:75) • P • B - 13,333 a.g. P B - - 0,736

(13,333 a.g. • P • B) - 9,81 P B kVi

Suyun 80-^85%-ə bərabər təminatlı təzyiqini də nəzərə

alsaq, onda yuxarıdakı formul .sonucda aşağıdakı şəkildə olar

M = 8 P • B, kVt.

Bu formul SES-da çayın müvafiq qapı layının bəndin

müəyyən hündürlüyünə uyğun mümkün gücünün hesablanması

üçün istifadə olunur.

Yanacaq-energelik resurslar yanacaq və qeyri-yanacaq

resurslarına, həmçinin də bərpa olunan və bərpa olunmayan

resurslara bölünməklə yanaşı, ilkin və təkrar resurslara da böli'ınür.

ilkin energetik resurslar hasiledici mənbələrdən əldə

olunan resurslardır. Təkrar energetik resurslara isə domna və koks

qazları, digər istehsalatların alışqan lullanlılan, sənaye

sobalarından çıxan qazların istiliyi, soyulma sistemlərindən alınan

isti su, sənaye qurğulanndakı əks buxar və s. aiddir.

63

ümumiyyətlə, elektroenergetika sahəsinin qarşısında duran

ən ümdə məsələ həm ilkin, həm də təkrar energetik resurslardan tam

və səmərəli şəkildə istifadə etməkdir.

6.2. İstilik elektrik stansiyaları

İstilik elektrik stansiyası (İES) - yandırılan yanacağın

kimyəvi enerjisini əvvəlcə istilik enerjisinə, sohra isə elektrik

enerjisinə çevirən qurğuların məcmusundan ibarətdir. İES-lərin əsas

avadanlıqları qazan, buxar qazanı, turbin, elektrik generatoru və

paylayıcı yarımstansiyadan ibarətdir.

Yanacağın kimyəvi enerjisi bu yanacağın qazanda yanması

vaxtı ayrılır və həmin vaxt istilik enerjisi əmələ gəlir. Yaranmış

istilik enerjisinin hesabına isə buxar qazanında su qızaraq buxara

çevrilir. Buxar qazanında yaranan buxarın təzyiqi kifayət qədər

böyük - 25-^30 MPa, buxann özü isə yüksək dərəcədə qızmış halda

(təxminən 540^C ) olub böyük kinetik enerjiyə malik olur. Buxar

qazanında yüksək temperatura malik buxar uduqdan keçərək

turbinin kürəkli (lopalalı) kamerasına daxil olur və turbin valını

hərəkətə gətirir.

Blokda buxar turbini ilə bərabər sinxron generator da

quraşdırılır. Sinxron generatorun köməyi ilə turbijp valının

mexaniki enerjisi elektrik enerjisinə çevrilir.

İES-in paylayıcı yarımstansiyasında cərəyana lazım olan

istiqamət verilir və naqillər vasitəsilə istehlakçıya ötürülür. İES-ları

soyuq suyu kondensatorlara (burada işlənmiş buxar soyudulur)

vermək üçün qurğuya malik olur, işlənmiş buxar soyudularaq suya

çevrilir və bu da su təchizatı mənbəyinə qaytarılır.

64-^

İES-nnın iki növü olur: - kondensasion; - teplo- Jıkasion.

Kondensasion tipli İES-da ancaq elektrik enerjisi, teplofikasion İES-da

isə həm elektrik enerjisi, həm də istilik enerjisi (ya isti su, ya da buxar

şəklində) istehsal edilir.

Kondensasion İES-da enerji buxarın gördüyü işin hesabına

istehsal olunur, işlənmiş buxar kondcnsasiya olunur və bu zaman

alınmış su 20^25*^0 temperatura malik olmaqla buxar qazanına daxil

olur. Suyun aşağı temperaturda olması isə onun sənaye məqsədləri

üçün işlədilməsinə imkan vermir. Kondensasion İBS-nın faydalı iş

əmsalı (f.i.ə) elektrik stansiyalarının və turbinlərin gücündən,

həmçinin do buxarın parametrlərindən asılı olaraq 25-^43%

intervalında dəyişir. F.i.ə.-ınm artırılması turbinlərin gücünün və

elektrik stansiyalannın parametrlərinin artırılması hesabına həyata

keçirilir.

İES-nın yanacaq balansında əsas yeri kömür və digər bərk

yanacaq növləri tutur. Son illərin təcrübəsi göstərir ki. lES-larının

yanacaq balansında kömürün, xüsusilə d ə qonur kömürün faiz nisbəti

daha yüksəkdir.

Kondensasion İES-nın güclərinin bir neçə milyon kVt-a

çatdırılması ilə əlaqədar olaraq onların yerləşdirilməsi mühüm xalq

təsərrüfatı əhəmiyyətli bir məsələ kimi gündəmə g əlir. Belə ki,

müvafiq elektrik stansiyalarının, əsasən, daha ucuz hesab olunan

kömür kütləsinin konsenlrə olunduğu məntəqələrə, neft emalı

müəssisələrinə və qaz kəməri magistrallarına yaxın yerlərdə

yerləşdirilməsinə üstünlük verilir. Bununla yanaşı həmin stansiyaların

yerləşdirildiyi ərazilər su ilə təchiz olunmalı, bu ərazidən elektrik

enerjisinin istehlakçıya ötürülməsi həmin əraziyə tələb olunan

yanacaqlann daşınmasından daha ucuz olmalıdır. Bir də onu qeyd

elmək lazımdır ki.

65

/

İHS-na yanacaqlar asason domir yolu vasilosilə daşınır vn bu

zaman hamin stansiyalar istiqamətindəki dəmir yolları bu

stansiyalara ləbb olunan yanacağın həcmindən asıh olaraq həddən

çox yüklənir.

İi;S-da buxaı* turbinlərindən başqa qaz. turbinləri də

quraşdırılır. Qaz turbinləri isə qaz və ya mtızutun yanmasından

alınan qazla hərəkələ gətirilir. Burada yanacaq xüsusi kamerada

yandırılır və yanma kamerasında temperatur 1500‘-C--yə qədər

yüksəlir. Kameradan çıxan isti qaz soyuq hava ilə qarşılaşır və

bununla da onun temperaturu 60(K800®C- yə qədər aşağı düşür,

sonra isə turbini hərəkələ gətirmək üçün ona doğru

i.stiqamətləndirilir. Sonda isə işlədilmiş qazxlan yandırma

kamerasına verilən so yuq havanın qızdırılmasında istiladə olunur.

Buxar turbinindən lərqli olaraq qaz turbini bir neçə dəqiqəyə

hərəkətə gəlirilir və elektrik enerjisi isleh.salına başlanılır, hansı ki,

buxar turbinində elektrik enerji.si istehsalı 7 8 .saatdan sonra

mümkün olur. Qaz turbinləri ilə işlədikdə su la/.ırn olmur. Qaz

turbini ilə iləyən İHS-mn l'.i.ə. .30 :'35% lə.şkil edir. Həmçinin

keçid tipli qurğular (buxar-qaz turbinləri) da mövcuddur, hansı ki,

bu qurğuların f.i.ə. təxminən 44%-ə bərabər olur.

Teplofıkasİon IliS-nin kondensasion lES-dan fərqi ondan

ibarətdir ki, birincilərdə buxarın bir his.səsi turbinlərdən götürülüb

ya istehlakçıya, ya da boyler adlandırılan xüsusi .silindr-qurğuya

göndərilir, hansı ki, bu qurğudan borular keçir və bu borular

işlənmiş buxarla isidilir. Burada dövr edən su qaynayana qədər

qızır, sonra isə boylerdən istilik yolu ilə istchl-skçıya verilir.

işlənmiş buxar boylerdən keçərək istilik enerjisini verib kondensasiya

olur və buxar qazanına qayıdır. Deməli,

66''

Icploilkasion lES-nin kondensasion İHS-dan fərqi ondan ibai'Ətdir

ki, birincilərdə boyler quraşdırılır və bu boyler işlənmiş buxarın

istilik enerjisinin akkumulyatoru rolunu oynayır. Bundan başqa,

teplofıkasion İHS-nın turbinləri konstruksiyaca da fərqli olurlar, belə

ki, onlar buxar ləchi/ııu məqsədilə turbinə daxil olmüş yüksək

təzyiqə və temperatura malik buxarı turbinin “quyruq” hi.ssəsindən

de yil, bir qədər əvvəldən (aralıqdan) götürməyə imkan verir,

Teplofıkasion İES-rı kondensasion lES-na nisbətən

müəyyən iqtisadi üstünlüyə malik olurlar, belə ki, birincilərdə f.i.ə.

daha böyük ~ 65^70% olur, 'feplofıkasion ll-^S -rı ilə işlədikdə

şəhərlərdə kiçik güclü qazanxanaların olması /ərurəii aradan qalxır,

hansı ki, bu qazanxanalar daha çox işçi qüvvəsi tələb edir və ətraf

mühiti çirkləndirir.

Onu da qeyd etmək lazımdır ki, teplofıkasion İlvS-dan isti

suyu 30 km-ə qədər, buxarı isə 5 7 km məsafəyə ölürmək mümkün

olur. Ona görə də teplollkasion İES-rı ş,'>hərlərdə buxar və isti su

tələb olunan mərkəzlərdə yerləşdirilir.

Son dövrlər islər ölkəmizdə, istərsə də xarici ölkələrdə istilik

enerjisinin birbaşa elektrik enerjisinə çevrilməsi sahəsində böyük

işlər aparılır. Bu çevrilmə isə maqnitohidrodinamik generatorların

köməyi ilə həyala keçirilir. Mal-hazırda dünyada bu tip ən böyük

generatorun gücü 500 MVt təşkil edir.

Maqnitohidrodinamik generatorların işləmə prinsipi

aşağıdakı kimidir. Maqnit sahəsinin ionlaşmış qaz və həmçinin metal

naqillərlə kəsişməsi vaxtı generatorda elektrik cərəyanı yaranır. I3ıı

zaman çılpaq nüvə atomlarından ibarət (plazma) ionlaşmış qazm

yaranması üçün onu 2500v2700‘*C temperatura qədər qızdınr və ona

qələvi-torpaq metalları (sezium, kalium,

67

nairium) əlavə edirlər. Qaz plazma vəziyyətində olduqca yüksək

elektrik keçiriciliyinə malik olur. Qaz 1% ionlaşmaya malik

olduqda maksimal elektrik keçiriciliyinin 80%-ni əldə edir.

Maqnitohidrodinamik generatorların f.i.ə. SO-i-55% ləşkil

edir. T.i.ə.-nm artırılması üçün hal-hazırda onların buxar qurğuları

və nüvə reaktorları ilə birləşdirilməsi sxemləri işlənib hazırlanır.

6.3. Su elektrik stansiyaları

Su elektrik stansiyalarında (SHS) suyun axma enerjisindən

istifadə olunur və bu enerji axımda suyun miqdarı və onun düşmə

hündürlüyü ilə təyin edilir.

Su elektrik stansiyalarında yanacaq tələb olunmur. Yanacaq

tələb olunmursa, deməli, nəqliyyat xərcləri də yoxdur və elə bunu

nəzərə alaraq demək olar ki, SES-da istehsal olunan elektrik enerjisi

İES-da istehsal olunan elektrik enerjisindən ucuz olur. SES-da işlərin

mexanikləşdirilməsi və avtomatlaşdırılması daha asan başa gəlir.

SES-nin ömür uzunluğu digər stansiyalara nisbətən daha çox olur.

SES-nın yaradılması xalq təsərrüfatının aşağıda qeyd olunan bir sıra

məsələlərinin də həll olunmasına imkan yaradır: - torpaqUtrm

suvarılması: - gəmiçilik; - balıqçılıq. Beləliklə, yaradılmış su

anbarının səmərəliliyini artırmaq üçün ondan kompleks istifadə elmək

lazımdır.

SES-lan da müəyyən çatışmamazlıqlardan hali deyildir, belə

ki, onlarda istehsal olunan elektrik enerjisinin miqdan mövsümdən

asılı olaraq dəyişir, eyni gücə malik SES-nın tikintisinə sərf olunan

maliyyə vəsaiti İES-nın tikintisinə .sərf

68

olunan vəsaitdən təxminən iki dəfə çox olur, tikinti işlərinə sərf

olunan vaxt digər stansiyaların tikintisinə sərf olunan vaxtdan

kifayət qədər böyük olur.

Konstruksiya xüsusiyyətlərindən asılı olaraq SES-nın

aşağıdakı növləri fərqləndirilir: - həndi i (məcra! ı və qancıq),

- derivasiyah (çaydan qolun ayrılması).

Bəndli SES-nın tikilməsi vaxtı suyun təzyiqini yaratmaq

məqsədilə, hökmən, bənd tikilir. Derivasiyah SES-da isə su turbinin

pərlərinə ya budaqlanmış kanaldan, ya da xüsusi borulardan

tökülür. Derivasiyah elektrik stansiyaları dağlıq ərazilərdə dağ

çaylarının üstündə qurulur, hansı ki, burada çay məcrasının maili iyi

kifayət qədər böyük olur və bu da təbii şəkildə suyun böyük

təzyiqini yaradır. Bu tip elektrik stansiyaları elə də böyük gücə

malik olmurlar. Son dövrlərdə qarışıq, yəni bəndli-derivasiyah

elektrik stansiyaları yaradılır ki, bunlarda da suyun təzyiqi həm

bənd vasitəsilə, həm də derivasiya ilə yaradılır.

SES-lan aşağıda qeyd olunan kompleks qurğulardan ibarət

olur: - bənd; - elektrik stansiyasının binası: - əksər hallarda şlüzlər;

- bəzən də balıq keçidləri.

Qurulmuş bənd suyun səviyyəsini onun normalda axdığı

səviyyədən yuxan qaldırır. Bəndin arxasındakı suyun səviyyəsi yuxan

byef, bənddən aşağıdakı isə aşağı byef, byeflər arasındakı səviyyələr

fərqi isə suyun təzyiqi adlanır.

Bəndli SES-larımn yaradılması vaxtı su anbarı tikilir. Bu

anbarların sahəsi 100 kvadrat kilomerdən 10 000-brlə kvadrat

kilometrə qədər ola bilir, hansı ki, bu ərazi bəndin hündürlüyündən və

ərazinin relyefindən asılı olur. Su anbarı, əsasən yaz aylannda axan

suyun yığılıb saxlanılması (akkumulyatoru), bununla da SES-nın

bütün il ərzində bu və va

69

digər dərəcədə stabil işləməsinə şəraitin yaradıcısı kimi çıxiş edir.

SBS-nm bəndləri su axarlı və su axarsız olmaqla iki qrupa

bölünürlər. Su axarlı bəndlərdə yuxan byefdən suyun axıdılması

üçün xüsusi deşik olur, su axarsız bəndlərdə isə bu deşik olmur.

Böyük elektrik stansiyalarının bəndləri, bir qayda olaraq,

aşağı hissəsi 300 w-ə qədər, yuxarı hissəsi isə 50 m olan trapesiya

formasına malik olur. Oturacağın belə böyük ölçüyə malik olması

kifayət qədər iri həcmli suyun etibarlı saxlanılması üçündür.

Bəndin yuxarı hissəsində isə, bir qayda olaraq, ya avtomobil, ya da

dəmir yolu salınır.

SES-da zərurət yarandığı halda şlüzlər (gəmilərin

buraxılması üçün xüsusi qurğu) tikilir. Bu şlü2dərin köməyi ilə

gəminin aşağı byefdən yuxarıya qaldıniması və ya yuxan byefdən

aşağı salınması əməliyyatı həyata keçirilir. Bəzi hallarda isə xüsusi

balıq keçidləri də yaradılır.

SES-nm binası ya çayın sahilində, ya da birbaşa bəndin öz

üzərində tikilir. SES-nın binasında turbinlər quraşdırılır.

Turbinlərin valına isə generator bərkidilir. Burada turbinlərin işçi

çarxı, təxminən, aşağı byefm səviyyəsində yerləşdirilir.

SES-nin işləmə prinsipi aşağıdakı kimidir. Yuxarı byefdən

su xüsusi deşiyə daxil olur və bu deşikdən keçərək turbinin pərləri

üzərinə tökülüb turbini hərəkətə gətirir. Burada turbinlə birlikdə

generator da fırlanmağa başlayır və mexaniki enerjini elektrik

enerjisinə çevirir.

SES-da istehsal olunan elektrik eneıjisinin maya dəyəri

İES-da istehsal olunan elektrik enerjisinin maya dəyərindən aşağı

olur. Bu ucuzluq isə onun bazasında daha enerjitutumlu

istehsalatların qurulmasına münbit şərait yaradır.

'■M

70

Hidroenergetikanin inkişafında yeni istiqamoi

hidroakkumulyasiya edici elektroslansiyalarm yaradılmasıdır. Bu

tip stansiyaların iş prinsipi aşağıdakı kimidir. Bəndlərin hesabına su

anbarı yaradılır. Gündüz vaxtı (saat 08:00-dan 22;00-a qədər) bu

stansiyalar pik yüklənməni aradan qaldırmaq üçün adi SES-sı kimi

işləyir. Gecə vaxtı isə (saat 22:00-dan 08:00-a kimi) elektrik

enerjisinə təlabat azalır və

hidroakkumulyasiya edici elektrostansiyanın hidroaqreqatlan nasos

kimi işləyərək suyu aşağı byefdən yuxan byefə vuraraq onun

səviyyəsini və təzyiqini artırır. Yenidən pik yüklənməsi vaxtı gəlib

çatdıqda isə su anbanna yığılmış su hidroakkumulyasiya edici

elektrostansiyanın turbinlərindən keçməklə axıdılır.

6.4. Atom elektrik stansiyaları

Atom energetikasının başlanğıcı 1954-cü il hesab edilir.

Belə ki, bu ildə dünyada ilk dəfə Rusiya Federasiyasının Kaiuqa

vilayətinin Obninsk şəhərində gücü 5 MVt olan ilk atom elektrik

stansiyası (AES) dövrəyə girmişdir.

AES-nın əsasını nüvə reaktoru təşkil edir, hansı ki, burada

nüvə yanacağımn idarəolunan parçalanma reaksiyası baş verir və bu

zaman böyük miqdarda istilik əmələ gəlir. AES-da tətbiq olunan ən

mühüm nüvə yanacaqları uran-235 və plutohium-239-dur.

Təbiətdə olan uramn tərkibində u ran-23 5 izotopunun

miqdan 0,714%-dir və bu da reaktorun təbiətdə olan uranla işləməsi

üçün kifayət edir. Həmçinin təbiətdə olan uranın tərkibində 0,006%

uran-234 izotopu olur ki, bu da reaktorun işində praktik olaraq heç bir

rol oynamır. Təbii uranın

71

iorkibinin qalan 99,28%-ni isə uran-238 izotopu təşkil edir, hansı

ki, bunun atomunun nüvəsi uran-235-in atomunun nüvəsinə

nisbətən daha dayanıqlıdır və buna görə də o, daha az parçalanmaya

uğrayır. Əksər reaktorlarda yanacaq kimi /ənginlə.şdirilmiş urandan

istifadə edilir. Uran və ya plulonium nüvəsinin parçalanması

parçalanmış nüvənin neytronu tutması nəticəsində baş verir. Nüvə

parçalanarkən' ondan ən azı iki neytron uçur və bu uçan neytronlar

isə öz növbəsində digər nüvələri parçalamaq iqtidarına malik

olurlar. Nüvənin parçalanması vaxtı əmələ gələn neytronların

başlanğıc sürətlən təxminən 20 000 km/sem olur. Neytronların

uran-235 və ya plutonium-239 atomlarının nüvələri tərəfindən

tutulmasını artırmaq üçün bu neytronların sürətlərini istilik sürəti

adlandırılan sürətə qədər azaltmaq lazımdır. Bu məqsədlə nüvə

reaktorunda yanacaqla qarmaqarışıq şəkildə qarışdınimış maddələr

(qrafıt, su, ağır su, berillium) yerləşdirilir, hansı ki, bu maddələr

neytronları tutub onun sürətini azaltmaq qabiliyyətinə malikdirlər.

Parçalanma nüvə reaksiyası aktiv zonada baş verir və bu zona

istilikverici və neytronların sürətlərini az.altmaq üçün qanşdmlmış

elementlərdən formalaşır. Burada özək nüvə yanacağından ibarət

olur.

Beləliklə, bölünən nüvələrdən ayrılan neytronların sayı

həndəsi silsilə ilə artaraq zəncirvari nüvə reaksiyası yaradır və

həmin reaksiyada küllü miqdarda enerji ayrılır. Bir kiloqram uran

parçalandıqda ayrılan enerji 3000 ton daş kömür yandıqda ayrılan

enerjiyə ekvivalentdir. Bu səbəbdən də ağır element nüvələrinin

neytronlarla parçalanması atom energetikasının əsa.smı təşkil edir.

Nüvə reaktorları, adətən, aşağıda qeyd olunanlar üzrə

təsnifatlandırılırlar:

72

- istifadə olunan yanacağa (təbiətdə olan xalis və ya

zənginlə^'dirilm^) görə;

’ tətbiq edilən istilikdaşıyıcısına (adi su, ağır su, maye metal,

qaz, üzvi istilikdaşıyıcılar, hansı ki, bu maddələr reaktorun aktiv

zonasından istiliyi daşıyır) görə;

- neytronların sürətinə görə (istilik, tez, aralıq).

AES-nnı ən sadə görünüşdə birinci konturda nüvə reaktorİu

(məsələn, gövdə tipli), ikinci konturda isə su buxarı turbinli

ikikonturlu qurğu kimi təsəvvür etmək olar. Reaktorun bütün daxili

konstruksiyaları istilikdaşıyıcıların bir neçə M Pa təzyiqi altında

işləyən dəmir örtüyə (gövdəyə) salınmışdır. Istilikdaşıyıcılar nüvə

reaksiyaları nəticəsində yaranmış istiliyi özünə götürüb müəyyən

temperatura qədər qızaraq buxar generatoruna (istilikdəyişdirici

aparata) daxil olur və bu zaman malik olduğu istiliyi ikinci kontuRin

suyuna ötürüb onu buxara çevirir. Özü isə reaktora qayıdır. Əmələ

gələn buxar da təzyiq altında turbinə daxil olub onu hərəkətə gətirir.

Turbin isə öz növbəsində elektrik cərəyanı istehsal edən generatoru

fırladır, işlənmiş buxar turbində kondensasiya olub suya çevrildikdən

sonra nasoslann köməyi ilə yenidən buxar generatoruna daxil olur və

bu proses fasiləsiz təkrarlanır.

Artıq bizə məlumdur ki, AES-rinda yanacaq sərfıyatı o qədər

də böyük olmur və bu yanacağı cüzi miqdar maliyyə məsrəfi ilə

istənilən bölgəyə daşımaq mümkündür. Ancaq buna baxmayaraq

AES4ərı yanacaq-energetik resurslarla kasıb olan, həmçinin də bu

resurslann daşınmasında nəqliyyat baxımından problem yaşanan

bölgələrdə yerləşdirirlər.

73

6.5. Alternativ enerji növlərindən istifadə

lilektiik enerjisi almaq üçün, həmçinin, qabarma - çəkilmə,

külək. Yerin daxili istiliyi. Günəş şüaları və başqa bu kimi alternativ

enerji növlərindən istifadə olunur.

Qabarma-çəkilmə enerjisindən istifadə. Dəniz qabarma və

çəkilmələri enerjilərindən istifadə etmək üçün qabarma - çəkilmə

elektrostansiyası yaradılır. Bunun üçün isə körfəz və ya dənizin az sulu

bir hissəsini ayıran bənd tikilir və qabarma - çəkilmələr vaxtı dənizin

ayrılmış hissəsi və dənizdəki su arasındakı .səviyyələr fərqi əmələ

gəlirilir. Bənddə xüsusi reversiv turbin və generator quraşdırılır, belə

ki, bu turbin həm qabarma, həm də çəkilmə vaxtı, yəni iki istiqamətdə

fırlanır.

llal hazırda bu sahədə dəniz dalğaları enerjisindən istifadə

etmək üçün işlər aparılır.

Külək enerjisindən istifadə. Külək enerjisi daimi fəaliyyətdə

olan energetik resurslara aiddir. Yer kürəsinin hər l m- səthinə 24,3 kVı

külək enerjisi düşür. Bu isə axar suların potensial enerjisindən təxminən

10 dəfə çoxdur. Külək enerjisindən istifadənin çətinliyi ondan ibarətdir ki,

o, çox dağınıq halda olur və bir də ki, onun hərəkəti heç də daimi xarakter

daşımır. Bunları nəzərə alaraq iri külək-elektrik stansiyaları yaratmaq

heç də moqsədəmüvafıq hesab olunmur və bu stansiyaların işi ritmik

olaraq sazlanır. Külək elektrik .stansiyaları texnoloji pro.seslərində

fasilələr mümkün olan istehsalatların (məsələn, tarlaların suvarılmasında,

suyun vurulmasında, un dəyirmanlarında, akkumulyatorların

doldurulmasında vəs.) enerji ilə t əchiz olunmasında tətbiq edilə bilir.

74

Yerin istilik enerjisindən istifadə. Kncrji mənbol.ırin- dən biri

də Yerin i.slilik enerjisidir. Bu enerji ehıiyalları Qafqazda, Uzaq Şərqdə

və b. yerlərdə xüsusilə böyükdür. Dünyada belə enerji növü ilə işləyən və

gücü 5 MVı olan ilk elektrik stansiyası Kamçatka yanmada.smda

tikilmişdir. Hal- hazırda isə beJo stansiyaların gücü KK15 MVt ləşkil

edir və onların işləməsi üçün 200-500 m dərinlikdə qazılmış quyulardan

çıxan buxardan istifadə olunur.

Qazılmış quyularm hər birindən çıxan buxar 2 MVı gücündə

turbinin işləmə.sinə kifayət edir.

Günəş enerjisindən istifadə. Yer kürəsində daimi enerji

mənbələrindən biri də günəş şüalan enerjisidir Bu energetik mənbənin

nəhəng miqdarda ehtiyat enerjiyə malik olmasına baxmayaraq ondan

istifadə etməyə çox yax.n keçmişdə - XX ə.srin sonlarında başlanılmışdır.

Belə ki, son dövrlərdə gücü 1000 Vl-a qədər olan ük günəş mətbəxi,

günə.> nasosu yaradılmış, xü.susi günəş qurğuları likilib istifadəyə

verilmişdir. 2014-cü ildə isə Kaliforniya ştatında dünyanın ən böyük

"Topaz Solar Fann" fotoelcklrik stansiyası işə .salınmışdır ki, bi

stansiyanın da ümumi gücü 5.50 MVt təşkil edir. Məlumata əsasən,

"Topaz Solar Farm" elektrik stan.siya- sından i.stifadə hər il atmosferə

karbon qazı tullantılannı 337 min ton azaltmağa imkan verəcəkdir.

Günəş elektrik stansiyalarının tərkib hissəsi - səthinin sahəsi 20

000 olan və günəşi izləməklə avtomatik fırlanan çökük

güzgü-refleklorlar sistemidir. Konsenlrə olumnuş günəş enerjisi

müvafiq güzgüdən saatda 13 (on buxar isteh.sal etmək gücünə malik

qazan-buxar generatora doğru isliqamətləndiıiliı . Qazanda buxarın

təzyiqi 4 MPa olur və alınmış buxar elektrostansiyanın turbininə

istiqamətləndirilir.

3

75

lia/jfki ctövrd;) bu tip elcktroslansiyaianu iqtisadi səmarolitiyi

olduqca aşağıdır. Onun osa.s çatışmayan cahəti yalnız gündüz

va.xllannda işbyə bilmasidir. bhliınal olunur ki, bu tip

clcklro.stansiyalar, asasan texnoloji isikli daimi olmayan istehsalatların

təiablarinin qismən da olsa ödənilməsi isi iqamət ində çalışdınlaeaq.

Şüa enerjisinin elektrik enerjisinə ç evrilmasİ foloele -

rnenllarin köməyi ilə də mümkündür, lakin bu zaman onun maya dəyəri

çox böyük olur. Hal-hazırda kosmik gəmilərdə quraşdırılmış günəş

batareyaları bu prinsip əsasında işləyir.

6.6. Elektrik enerjisinin ötürülmosi.

Enerji sistemləri

Elektrik enerjisinin geniş miqyasda tətbiqi, ancaq onun

istehlakçıya müəyyən məsaləyə ötürülmosi ilə mümkündür. Bu məsələ

Liz.un müddət bir problem olaraq qalmış və həlli elə də asan olmamışdır.

1880 ildə ru.s mühəndisi D.A. Eaçinov dünyada ilk olaraq elektrik

enerjisinin yüksək gərginlikdə, amma aşağı gücdə ötürülməsinin

məqsədəuyğunluğunu göstərmişdir.

Elektrik cərəyanının ötürülməsi aşağıdakı kimi həyala

keçirilir. J-ileklrik stansiyalarında quraşdırılmış generatorlarda istehsal

olunan və gərginliyi bir neçə yüz və ya lOÜO voli (V) olan dəyişən

elektrik cərəyanı transformatorlara (yüksəldici) istiqamətləndirilir və bu

transformatorlarda cərəyanın gərginliyi 200 300 və daha böyük kV-i\

çevrilir. Bundan sonra isə yüksək gərginlikli ötürmə xəttinə daxil olur,

İstehlak yerində isə elektrik cərəyanı alçaldıcı transformatorlardan

keçirilərək tələb olunan gərginlik almır.'

76

aşqarlann miqdarı az, dəmirin nisbi miqdarı isə çoxdur. Filiz lünd

qırmızı rəngdə olur. Elə buna görə də bu filizi bəzən hematil

(yunanca hemo - qan deməkdir) filizi adlandırırlar.

Maqnitli dəmirdaşı filizinin dəmirli hissəsi Fe304 və

ya Fe203-Fe0-dan ibarətdir. Filizdəki metalın miqdarı

40-^70%, boş dağ süxurunun miqdarı isə 60^30% arasında

dəyişir. Fe.^O^-ün tərkibində 72,4% saf dəmir və 27,6% >

oksigen vardır. Maqnilli dəmirdaşı maqnit xassələrinə və yüksək

sıxlığa malikdir. Yüksək sıxlıq filizdəki dəmirin reduksiya

olunmasını çox çətinləşdirir. Maqnitli dəmirdaşı bozumtul, tünd və

qara rəngdə olur.

Qonur dəmirdaşı filizi sulu dəmir oksidləri (2Fe203‘3H20 və ya

Fe203’H20) ilə boş dağ süxurunun qarışığından ibarətdir. Bu filizdə

60%-ə qədər dəmir və 14%-ə qədər isə hidrat nəmliyi vardır. Qonur

dəmirdaşındakı boş dağ süxurları gilli, əhəngli, silisiumlu

birləşmələrdən ibarət olub, miqdarca geniş həddə dəyişir.

Qonur dəmirdaşı filizi qonur və qonuru-qara rəngə çalır. Bu

filizdə arsen, kükürd və fosfor kimi zərərli aşqarlar da olur.

Karbonatlı dəmirdaşı filizi çox zaman siderit və ya dəmir

şpatı adlanır. Bu filizin tərkibi, başlıca olaraq FeCOs və boş

süxurlardan ibarət olur. Açıq-san, sarı-boz və qonuru-san rəngə çalan

bu filizlərdə metalın miqdan 30-^37%-ə, boş süxurun miqdarı isə

70^63%-ə çatır. Bunlarda boş süxur, çox zaman alüminium və silisium

oksidlərindən ibarət olur. Bəzi hallarda bunlara maqnezium oksidi də

qatışır.

Sideritlər havada uzun müddət qaldıqda oksidləşərək qonur

dəmirdaşına çevrilir.

80

Manqanlı filizlər dəmirin manqanla orinlilərini -

ferro-manqanları (10-^82% Mn) və tərkibində 1%-ə qədər Mn olan

təkrar emal çuqunlarını əritmək üçün tətbiq edilir. Manqan filizlərdə

oksidlər və karbonatlar (MnOa, Mn^O^. Mn304, MnCOj və s.)

şəklində olur.

Xromlu filizləri ferroxrom, xrom və odadavamlı materiallar

- xromomaqnezitlər istch.salında işlədilir. Xromlu filizlərin

tərkibində xromit (Fe0Cr203), maqnoxromil ((Mg,Fe)’Cr203) (40%-ə

qədər Cr203) olur.

Kompleks filizlərdən təbii legirlənmiş çuqunları əritmək

üçün istifadə edilir. Bunlar dəmir-manqan (20%-ə qədər Mn),

xrom-nikel (37-^47% Fe, 2%-ə qədər Cr. 1%-ə qədər Ni),

dəmir-vanadium (0,13^0.35% V) filizlərindən İbarətdir.

Çuqun istehsalında hazırlanmış filizdən başqa texnoloji

yanacaq, flüslər, odadavamlı materiallar, su və legirləyici materiallar

da tələb olunur. Domnada əritmə zamanı texnoloji yanacaq kimi

koks, az miqdarda ağac kömürü və torflu koks. həmçinin də qaz tətbiq

edilir. Dünyada istehsal olunan çuqunun 99%-i koksla, təkcə 1%-i

digər yanacaq növləri ilə əridilir. Koks sobada tələb olunan

temperaturun alınmasına və dəmirin filizdən reduksiyasının təmin

edilməsi üçün şərait yaradır. Səmərəliliyin yüksəldilməsi məqsədilə

koksun bir hissəsini təbii qaz, mazut və tozvari yanacaqla əvəz

edirlər.

Qara metallurgiya y2uıacağa qarşı yük.sək tələblər irəli

sürür. Belə ki, yanacaq yüksək istilikvennə qabiliyyətinə malik

olmalı, az küllü, az kükürdlü, məsaməli və möhkəm olmalıdır. Bütün

bu tələblərə isə ən yaxşı cavab verən daş kömür koksudur.

81

Yuxarıda qeyd olunduğu kimi, çuqun almaq üçün domna

sobasına filiz və yanacaqla yanaşı flüs də verilir, l'lüsün vəzifəsi

aşağıdakılardan ibarətdir: - JUizm tərkibindəki ho.^ dağ süxurunun

ərimə temperaturunu aşağı salmaq və onu posuya çevirərək filizdən

ayırmaq: - sobada koksu yandırdıqda əmələ gələn külü

posalaşdırmaq və maye çuqundan ayırmaq; - şixtə malenallarındakı

fosfor və kükürd kimi zərərli aşqarları posaya keçirmək və çuqunu

bunlardan təmizləmək.

Flüs, boş dağ süxuru və koks külündən əmələ gəlmiş posa

maye çuqundan yüngül olduğu üçün üzüb çuqunun səthinə çıxır və

beləliklə, ondan ayrılır. Domna sobasına veriləcək fiüsün tərkibi və

miqdarı dəmir tllizindəki boş dağ süxurunun tərkibindən və

yanacağın növündən asılıdır.

Dəmir filizlərinin əksəriyyətinin tərkibindəki boş dağ

süxuru turş xassəli olub, Si02-dən ibarət olur. Bunu posalaşdırmaq

üçün əsasi xassəli flüs götürmək lazımdır. Bu məqsədlə domna

sobasına flüs kimi tərkibində 50%-dən çox CaO olan əhəngdaşı

(CaCOs) verilir. Bəzən posalaşdırma prosesinin aktivliyini artırmaq

üçün sobaya əhəngdaşı əvəzinə dolomitləşdirilmiş əhəngdaşı verilir.

Bir sıra hallarda dəmir fılizlərindəki boş dağ süxuru əsasi

xassəli oksidlərdən (CaO, MgO və AI2O3) ibarət olur. Bunları

posalaşdırmaq üçün isə sobaya, hökmən, turş xassəli flüs (məsələn,

SİO2) verilməlidir. Fiüsün tərkibi çox zaman sobada yandınlan

yanacağın tərkibindən asılı olaraq dəyişir. Məsələn, domna sobasında

antrasit və y a koks yandırılarsa^ sobaya flüs olaraq əsasi xassəli flüs

verilir. Lakin donma sobasında ağac kömürü yandırılarsa az miqdarda

kül yə kükürd almar ki, bu da əsasi xassəli fiüsün sərfıyyatını xeyli

azaltmağa imkan verər.

82

Odadavamlı materiallar. Metallurgiyada ərimə temperaturu

I500®C-dən az olmayan materiallara odadavamlı materiallar

deyilir. Termiki emal prose.slərini aparmaq üçün metal qızdırıcı və

əridici qurğuların, çalovların, maye metal saxlayıcı mikserlərin,

novçaların işlək hörgüləri və örtükləri odadavamlı, təzyiq və yüksək

temperaturun, habelə maye metal, qızmar buxar və qazların təsirinə

müqaviməti i materiallardan hazırlanır. Odadavamlı materiallar üç

qrupa aynlır: - orta

odadavamlı (iSnO"- 1770°C): - yüksək

odadavamlı (I770’~2000^C): - ifrat yüksək odadavamlı

(lOOO^C’dən yüksək).

Odadavamlı materiallar aşağıdakı xassələrə malik

olmalıdır:

- yüksək odadavamlılıq ~ bu odadavamlı materialların

yüksək temperaturda əriməyə müqaviməti ilə

xarakterizə edilir\

termiki davamlılıq - hu odadavamlı materialların kəskin

temperatur dəyişməsinə dözümlülüyü ilə, yəni tez-tez

qızıb soyuduqda çatlar əmələ gətirməməsi və

dağılmaması ilə xarakterizə edilir: mexaniki möhkəmlik

- bu odadavamlı materialların yüksək temperaturda

mexaniki xassələrini saxlaması qabiliyyətidir;

- kimyəvi odadavamlılıq - hu odadavamlı materialların

yüksək temperaturda maye metal posa və soba

qazlarının dağıdıcı kimyəvi təsirinə müqaviməti ilə

xarakterizə edilir:

- həcmi sabitlik - hu odadavamlı materialların qızdırılıb

soyudulduqda öz həcmlərini mühafizə etmək

qabiliyyətidir.

8.3

Metallurgiyada odadavamlı maleriallar toz, korpic vo

çeşidli məmulatlar (tıxaclar, həlcplər, tökmə qıflan, oymaqlar və s.)

şəklində tətbiq edilir. Bunhu-ın içərisində isə odadavamlı kərpiclər

daha çox tətbiq olunur. Odadavamlı materiallar kimyəvi xassələrinə

görə aşa ğıdakı qruplara bölünür; - (dinas) xass7)i:)i:- yanmturş

xass!>li (giiii kvars): - əsası xassəli (maqnL'ziıli. dolomiili,

maqnezU-xromitli): - neytral xassəli (.’şaniat. alüminium oksidi ilə

zəncin materiallar, xrom- maqnezit, karbonla materiallar).

Mciallurgiyada göstərilən odadavamlı materiallardan başqa

islilik-izolyasiya materialları da tətbiq edilir.

'Poz. təbəqə və kərpic şəklində hazırlanan istilik- i/olyasiya

materialları metal qızdırıcı və əridici qurğuların xarici örtüyü ilə

kərpic hörgüləri arasında yerləşdirilir. Həticodə istilik ilkisi kəskin

şəkildə azalır. Son zamanlar əridici və qızdırıcı qurğularda

odadavamlı betonlardan da istifadə edilir. Alüminiunı-oksid,

sement və şamol əsasında hazırlanmış betonların ərimə temperaturu

tərkiblərindən asılı olaraq 1540 1940'^C arasında dəyişir.

Metallurgiya istehsalında legirləyici material kimi polada

bu və ya digər keyfiyyət verən Mn (1%-ə qədər), Ni, W, V və b.

metallardan istifadə olunur. Eyni zamanda, metallurgiya

müəssisələrində istehsal prosesində aqreqatların soyudulmasında və

başqa məqsədlər üçün çox böyük həcmdə su (l ton metal istehsalına

təxminən 150-^200 m^) tələb olunur.

7.3. Filizlərin əridilmək üçün hazırlanması

Filizlərin əridilmək üçün hazırlanrpası domna sobasının

məhsuldarlığını artırmaq, koks sərfini azaltmaq və alınacaq

84

çuqunun keyfiyyətini yaxşılaşdırmaq məqsədilə həyala keçirilir. Bu

zaman əridilməyə verilən filizin tərkibindəki dəmirin miqdarı artır,

zərərli aşqarlar olan kükürd və foslbrun miqdarı isə azalır, həmçinin

onun kimyəvi tərkibinin və hissəciklərinin ölçülərinin bircinsliliyi

təmin edilir, l-iliziərin əridilmək üçün hazırlanmasının müxtəli İliyi

onların keyfiyyətlərindən a.sılıdır. Hazırlama ü.sulları isə

aşağıdakılardan ibarətdir: - xırdalama və çeşidləmə; -

zənyinlə.)dinnə:

- aqlomerasiya (kəsəklərdirmə): - brikeilərdinnə.

Xırdalama və çeşidləmə, l'ilizləri xırdalayıcı qurğularda

xırdalayır və çeşidləyici maşınlaida çeşidləyirlər. Xırdalama prosesi

filiz parçalarının xırdalanma dərəcəsindən asılı olaraq dörd qrupa

ayrılır:

iri xırdalama (JOO mm-ə yaxın ölçulu hissəciklər),

orta xırdalama (30 ■ 100 mm ölçülü hissəciklər), kiçik

xırdalama (l.O 30 mm ölçülü hissəciklər); narın

xırdalama ya üyüdülmə (1,0 mm-dən kiçik ölçülü

hissəciklər).

Ifilizlər dəmirlə zəngin olduqda onu iri və orla ölçüdə

xırdaladıqdan sonra, birbaşa domna sobasına verirlər. Cılı/ dəmir

filizləri isə kiçik vo narın xırdalandıqdan sonra zənginləşdirmə və

aqlomerasiya bölmələrinə göndərilir. 1‘iliz hissəcikləri nə çox iri, nə

də çox xırda olmamalıdır. Bunlar iri olduqda tam reduksiya edilmək

üçün vaxt tapa bilmir, nəticədə çobanın furmalarına qədər gəlib

çatır. Bu isə ərimə müddətini uzadır, məhsuldarlığın azalmasına,

artıq yanacaq .sərfinə və ərimə rejiminin pozulmasına səbəb olur.

Əksinə, çox xırda, xüsusən ovuntu şəklində filiz his.səcikləri iri lili/

parçalarının arasındakı boşluqlan doldurur və soba qa;.larının

aşağıdan

85

yuxarı hərokotini çDiinloşdirir. Noticodo ."irimo rejimi tamamib po'/ula

bilir.

Zənginloşdinnə. Cılız filizlər çoxlu miqdar boş dağ .süxurlarına

malik olduqlarından, xırdalandıqdan və çeşidləndikdən sonra

zənginləşdirilir. Nəticədə boş süxur və zərərli ---------------------- ■■ - I

aşqarlarm miqdarı azalır, mctallı hissənin nisbi miqdarı isə xeyli artır.

Safiaşdırılmış filizlərə fili/, konsentratı deyilir və bunlarda dəmirin

miqdarı 63: 65%-o çatır. Dəmir filizləri aşağıdakı üsullarla

zənginləşdirilir,- - yuma; - qravitasiya və ya yaş çökdürmə; - maqnit

scparasiyası; - yandırma.

Yumanın mahiyyəti qonur və qırmızı dəmirdaşı filizlərindəki boş

süxurların (gil və qumun) bir hi.ssəsini su şırnağı vasitəsilə kənar

etməkdən ibarətdir. Zənginləşdirilmiş filiz qurudulduqdan sonra domna

sobasına verilir.

Qravitasiya və ya yaş çökdürmə ilə zənginləşdirmə xüsusi

çökclürücü maşınlarda aparılır. Zənginləşdiriləcək dəmir filizi

çökdürücü maşının vibrasiyacdici ələyi üzərinə tökülür və onun

dibindəki deşiklərdən su şırnağı filizin yüngül hissəsini, yəni boş dağ

süxurunu yuxan qaldıraraq kənara aparır. Fİliz isə ağır olduğundan

ələyin dibinə enir.

Maqnit scparasiyası tərkibində dəmir olan minerallarla boş

süxurun maqnit xa.ssələrinin müxtəlifliyinə əsaslanır. Zənginləşdiriləcək

filiz xırdalandıqdan sonra xüsusi

nəqletdirici vasitəsilə içərisində elektromaqnit yerləşdirilmiş metal

barabanın səthinə verilir. Fırlanan baraban qüvvətli elektromaqnitin təsiri

altında maqnitlənir və filizin içərisində dəmir birləşmələri olan

hissəcikləri də maqnitləndirir.

Maqnitlənmiş filiz hissəcikləri barabanın səthinə yapışır. Maqnitlənməyən

boş süxur hissəcikləri isə barabandan atlanaraq xüsusi qəbulediciyə

tökülür. Barabanın xüsusi

86

noqletdiricinin elastik elemenii (əsasən yastı elastik qayış) iiə təması

bitdikdə maqnitlənmiş hissəciklərlə baraban arasındakı maqnit qüvvəsi

zəifləyir və bu hissəciklər də növbəti xüsusi qəbulediciyə (zənginləşdirilmiş

filiz üçün olan bunker) tökülür.

Yandırmanın iki növü mövcuddur; - maqnithjıdirici yandırma;

- komhinsedilmişyandırma.

Qonur və qırmızı domİrdaşı filizləri çox zəif maqnit xassəsinə

malikdir. Bunları zəif reduksiyaedici atmosferi olan qızdırıcı .sobalarda

600-^800“C temperaturda yandırdıqda yaxşı maqnitlənmə xassəsi kəsb

edir. Buna səbəb isə yandırma zamanı qonur və qırmızı dəmirdaşı

filizindəki nəmliyin kənar edilməsi və Fe203-ün Fe304-ə çevrilməsidir. Bu

üsul maqnitləndirici yandırma üsulu adlanır.

Əlvan metallurgiyada bir sıra çətin reduksiya olunan filiz

növlərindəki kükürd və arsen kimi zərərli aşqarlarm və hiqroskopik nəmin

miqdarını azaltmaq məqsədilə adi yandırma üsulu (60()-^800°C-də) tətbiq

edilir. Nəticədə filizin mə.saməli- liyi artır və reduksiya olunma qabiliyyəti

ya.xşılaşır. Qara metallurgiyada isə adi yandırma üsulunu dəmir filizi

ovuntusunu bişirmə üsulu iiə (aqlomerasiya qurğusunda) kombinə edirlər.

Buna da kombinə edilnriş yandırma üsulu deyirlər.

Aqlomerasiya və ya kosəkləşdirmə. Aqlomerasiya prosesinin

aparılması üçün dəmir filizi hissəciklərini 5 -10% koks və 6~8% flüs

xırdaUırı ilə qarışdıraraq 5-^6% su ilə nəmləndirir və aqlomerat şixtəsi

alırlar. Şixiəni kameralı sobada hərəkət edən nəqletdiricinin üzərinə

tökərək 250-^300 mm qalınlığında şixtə layı yaradırlar. Ru lay qaz

lampasının alovu vasitəsilə 1200-:-1300°C-dək qızdırılır. Yüksək

temperatur şəraitində şixtə sürətlə posalaşır və “bişərək”

87

kosoyəboır/or mosamoli külloyə çevrilir. Kəsək mürəkkəb tərkibli

kimyəvi birləşmələrdən (nFeO mSiOz, nCa0 mSi02 və s.) ıə.şkil

edilir. Burada flüs dəmir fılizindəki boş dağ süxurunu posalaşdınnaq

məqsədilə lətbiq edilir. Filiz xırdalarının flüs və yanacaqla birlikdə

bişərək kəsəkləşməsinə aqlomerasiya, kəsək şəklində alınan məhsula

isə aqlomerat deyilir.

Domna sobasına verilən şixtə materiallarında kəsəyin

miqdarını artırdıqda məhsuldarlıq xeyli yüksəlir. Belə ki, domnaya

50% kəsək verdikdə sobanın məhsuldarlığı 30%, 100% kəsək

verdikdə isə məh.suldarlıq 65%-ə qədər artır. Bu üsulla

llüsləşdirilmiş aqlomerat da istehsal olunur.

Flüslə.şdirilmiş aqlomerat almaq üçün adi aqlomerasiya

prosesində olduğu kimi şixtə materialları - dəmir filizi, yanacaq və

flüs işlədilir. Fərq isə flüsləşdirilmiş aqlomcralda flüsün

(əhəngdaşının) daha çox (20%-ə qədər) olmasındadır. “Bişirilmiş”

flüsləşdirilmiş aqlomerat domna sobasında gedən prosesin

intensivləşdirilməsinə, yanacağa nH20%-ə qədər qənaət edilməsinə,

məhsuldarlığın 10-^-25% anmasına, alınan çuqunda arsen, kükürd və

fosfor kimi zərərli aşqarlann azalmasına imkan yaradır,

Flüsləşdirilmiş aqlomcratın hazırlanması və tətbiqi çuqun

istehsalında texniki tərəqqinin əsas istiqamətlərindən biridir.

Kəsəkləşmənin digər bir növü dənəvər filizin alınmasıdır.

Bunun üçün nann filiz konsentratına az miqdarda əlaqələndirici

(məsələn, əhəngdaşı və ya gil) və 8-^10% su əlavə edərək qarışdırıcı

barabana tökürlər. Mühərriklə hərəkətə gətirilən baraban fırlandıqca

içərisindəki qatışıq bir tərəfdən digər tərəfə atılır və nəticədə ölçüsü

15-^40 mm-dək olan, nisbətən yuvarlaq formalı fili?, hissəcikləri

alınır. Domna

88

sobasına verilən dənəvər filiz məhsuldarlığı artırır, yanacağa və

yardımçı materiallara qənaət edilməsinə imkan yaradır.

Briketləşdirmə. Dəmir ovuntusuna az miqdarda əlaqələndirici

maddə kimi süni qatranlar, kaolin, maye şüşə və s. materiallar qatılır

və brikctlənir. Götürülən materialların hissəcikləri arasında lazımi

möhkəmlik yaratmaq üçün briketləri yüksək temperaturda “bişirirlər”.

Brikellərdən domna sobasında çuqun istehsal etmək üçün istifadə

edirlər.

•V.?

7.4. Domna sobasının quruluşu və i.ş prinsipi

Metallurgiya zavodunun domna sexi maksimum 10 ədəd

olmaqla bir və ya bir neçə domna sobasına, filiz həyətinə, qaldınci və

yükləmə-boşaltma mexanizmlərinə, hava qızdırıcı- lanna (kayperlərə)

v ə q aztəmizləmə qurğularına malik olur. Çuqun istehsalı domna

sobasında həyala keçirilir, hansı ki, burada dəmirin bərpası prosesi baş

verir və çuqun əmələ gəlir.

Domna sobası hündürlüyü 30-40 m-ə çalan və şaquli

vəziyyətdə yerləşən bir qurğudur. Domna sobası daxildən odadavamlı

materialla - şamot kərpiclə hörülür, xaricdən isə qaynaqlanmış polad

köynəklə mühafizə olunur. Domna sobalarının əsas növləri işçi həcmi

3000 m^, 3200 m^, 5000 m^ sobalardır. Həcmi 5000 m^ olan domna

sobasının illik istehsal gücü 4 milyon ton çuqundur.

Domna sobalan şaxt (şaquli) tipli qurğu olub, əsasən

aşağıdakı hissələrdən ibarətdir: özül (1), dib (2), kürə (3), çyinciklər

(4), buxarlıq (5), şaxt (6), koloşnik (7) (şəkil l).

Domna sobasının yuxan hissəsi - koloşnik silindrik formaya

malikdir. O, ilkin materialın yüklənməsinə və qazların xaric

olunmasına xidmət edir. Koloşnik şamot kərpicindən

89

hörülür, daxildən isə polad tavalarla mühafizə olunmuşdur.

Koloşnikdə yaranmış domna və ya koloşnuk qazlarım

kənarlaşdırmaq üçün xüsusi qurğu quraşdırılmışdır. Koloşnikdəki

şixiənın temperaturu I50^300°C-yə qədər yüksələ bilir.

Şdkil L Domna sobası

90

Aşağı endikcə genişlənən konus şəkilli şaxt şixtənin aşağı

enməsini və qazların sobanın cn kəsiyində bərabər paylanmasını

asanlaşdırır. Şaxtın yuxan hissəsində temperatur 300'^400°C» aşağı

hissəsində isə 1200°C-yə qədər olur. Şaxtın yuxan hissəsində şixtənin

nəmliyi çıxarılır, orla və aşağı hissələrdə isə filizdə dəmirin bərpası

prosesi gedir.

Domna sobasının buxarlığı silindrik formaya malik olur.

Burada temperatur 1400°C-yə qədər yüksəlir və çuqunun əmələ

gəlmə prosesi həyata keçir.

Domna sobasının çiyincikləri kiçik oturacağı aşağıda olan

kəsik konus formasına malikdir. Onlar şaxt və buxarlıqda olan şixtəni

saxlayır. Çiyinciklərdə temperatur 1800“1900'^C- yə qədər yüksəlir.

Domna sobasının aşağı hissəsi kürə adlanır və bu hissə

silindr şəklindədir. Kürənin alt hissəsi isə sobanın dibidir. Kürədə çiy

inciklərdən daxil olan ərinmiş çuqun və posa yığılır. Ərinmiş çuqun

posadan ağır olduğu üçün sobanın dibinə toplanır, posa isə onun

üstündə qalır və maye çuqunu oksidləşmədən qoruyur. Kürə bir neçə

gözcüyə malik olur. Bu gözcüklərdən kürənin aşağı hissəsində

olanları çuqunburaxma gözcüyü, yuxarıdakılar isə posaburaxma

gözcüyü adlamr. Çuqunburaxma gözcüyü döşəmədən 0,5 m,

posaburaxma gözcüyü isə 1,5 m yüksəkdə yerləşir. Kürənin ən yuxarı

hissəsində sobanın tam çevrəsi boyunca furmalar yerləşdirilir.

Furmalar domna sobasının aşağı hissəsinə isti havanın verilməsi

üçündür. Furmalann sayı 12-^16 və daha çox ola bilir. Domna

sobasının aşağı hissəsi və həmçinin də furmalar dövrü su ilə

soyudulur.

Domna sobaları köməkçi tərtibatlar olan havaqızdırıcı- lara

və qaz təmizləyicilərə də malik olurlar. Havaqızdırıcılarda

91

hava domna qazlarının yandırılması hesabına qızdırılır. Qaz lomizbma

qurğularında isə domna (koloşnik) qazları filizin külündən və koks

qırıntılarından təmizlənir. Təmizlənmiş qaz yandırılmaq üçün

havaqı/.dıncılarına göndərilir. Havaqızdın - ulat dəqiqədə 5000 _m^-dən

çox havanı qızdırmaq qabil iyyə tinə malikdirlər. Domna sobasına

ülıirülən havanın <S50^1200‘^C qızdırılması 20 --25%-ə qədər koksa

qənaət etməvə imkan verir.

7.5. Domna prosesi

Domna sobaları, bu sobalarda əsaslı təmirə ehtiyac duyulana

qədər fasiləsiz işləyir. Bu .sobalar işlədiyi bütün vaxt ərzində, onlarda

daim kimyəvi proses baş verir və bu prosesin nəticəsində dəmir filizindən

dəmir bərpa olunur, sonda isə çuqun və posa alınır. Domna .sobalarında

çuqun alınması prosesinin mahiyyəti filizin tərkibində olan dəmir

oksidlərinin yanacağın sobada yandırılması zamanı ayrılan karbon

oksidi, hidrogen və bərk karbonla bərpa olunmasından ibarətdir.

IXımna sobaları bütün şaxt tipli .sobalar kimi “əks -axın”

pnnsijh ü/.rə işləyir. Soba boyunca yuxandan aşağı şixtə materialları,

aşağıdan yuxarıya doğru isə yanacağın yanmasından alınan qazlar

hərəkət edir.

Domna sobasının müntəzəm doldurulması müəyyən ardıcıllıqla

baş verir. Belə ki, səpici aparat şixtə materialının sobaya laylarla

doiduntlmasını təmin edir. Sobaya əvvəleə bir qədər quru odun, sonra isə

koks verilərək koks və odun qatı yaradılır; bunun üzərində filiz ilə Hüs

qarışığından ibarət ikincİ qat yaradılır, ikinci qalın üzərində yenə koks

qatı, onun da üzərində iiliz ilə llüs qarışığından ibarət yeni qat yaradılır.

Beləliklə, domna sobası oturacağından böyük konusun üfüqi

92

xottinəciək şixtə materialı ilə doldurulur. Jjixtə materialı koloşnikodək

dolduqda furmalardan içəri məşəl daxil edib koksun altındakı odunu

yandırırlar. Alışmış odun koksu yandırır, lurma cihazlarından 2,0^2,5

MPa təzyiqlə ülürülən 85()-^1200°C temperaturadək qızmış hava odunun

.şiddətli közərməsinə və yanmanın intensivləşməsinə səbəb olur.

kurma cihazları vasitəsilə sobaya üfürülən hava ilə koksu

yandırdıqda karbon qazı əmələ gəlir. Bu reaksiya ekzotennik olduğundan

çoxlu mit|darda istilik ayrılmasına və furına zonasında ən yüksək

temperatur (təxminən 2000“C) alınmasına imkan verir. Karbon qazı

yuxarı qalxdıqda közərmiş koks qatlan ilə rastlaşır və onun tər kibindəki

karbonla birlə.şərək dəm qazı əmələ gətirir:

CO?. + C(koks)-2CO-Q.

kurma zonasından bir qədər yuxanda oksigenin miqdarı

azaldığından natamam yanma prosesi gedir:

C 'A Ü2 = CO + Q.

Sobaya ülürülən havadakı və şixtə materiallanndakı nəm

buxarlanaraq su buxarı əmələ gəlirir. Bu isə öz növbəsində közərmiş

koksun tərkibindəki karbonla birləşərək .sərbəst hidrogen və dəm qazı

əmələ gətirir. Beləliklə, yanacaq yandıqda sobada CO, CO2, 1İ2^ O2

qa/.lan alınır. Bu qazlar sobada aşağıdan yuxan qalxdıqda, yuxandan

aşağıya hərəkət edən şixtə materialları ilə görüşərək böyük kontakt səthi

yaradır ki, bu da fıziki-kimyəvi dəyişmələrin daha dərin getməsinə imkan

yaradır.

Domna sobasında dəmirin filizdən rediıksiya edilməsi. Dəmir

oksidlərinin karbon oksidi, koksun bərk karbonu, eləcə də hidrogenlə

qarşılıqlı təsirindən Jəmir rediıksiya olunur. Dəmirin qazlarla rediıksiya

edilməsi dolayı reduksiya

93

adlanır. Dəmirin bərk karbonla reduksiya edilməsinə isə bUavasiiB

və ya düzünə reduksiya deyilir.

Domna sobasında dəmirin filizdən reduksiyası sobanın

şaxtası boyunca şixtənin hərəkəti və temperaturun artması ilə bir

neçə mərhələdə, yüksək dəmir oksidlərinin aşağı dəmir oksidlərinə

çevrilməsi ilə gedir:

Fe203 —► Fe304 —> FeO —► Fe >

Dəmirin FeO-dan dolayı reduksiya edilməsinə ardıcıl gedən

iki reaksiyanın nəticəsi kimi baxmaq olar:

CO2 + C(koks) = 2CO,

CO + FeO(fiiiz) = Fe + CO2.

Məlumdur ki, düzünə reduksiya endotermik, dolayı

reduksiya isə ekzotermik proseslərdir. Əvvəllər bir sıra metallurqlar

dəmirin filizdən bilavasitə reduksiya edilməsinin istilik udulması ilə

əlaqədar olduğundan zərərli, dolayı reduksiyanin isə ekzotermik

olduğundan domna prosesi üçün daha faydalı olduğunu

söyləyirdilər. Lakin dəmirin dolayı reduksiya edilməsi prosesi

ekzotermik olmasına baxmayaraq domna prosesi üçün əlverişli

deyildir. Çünki dəmiri sürətli və tam reduksiya etmək üçün sobadakı

dəm qazının təzyiqini kəskin anırmaq lazımdır. Bu isə adi haldakma

nisbətən 1,5-^2,5 dəfə artıq koks yandırılmasını tələb edir.

Domna prosesində dəmirin bərpası ilə yanaşı’'filizin

tərkibində olan digər elementlərin (məsələn, manqan, silisium,

kükürd və s.) oksidləri də bərpa olunur. Onlar dəmir və karbonla

birlikdə domna sobasının buxarlıq zonasında çuqunun əmələ

gəlməsində iştirak edirlər.

Domna prosesində yanacaq aşağıdakı iki funksiyam yerinə

yetirir: - isiilik mənbəyi kimi; - dəmirin bərpası üçün lazım olan

karbonun mənbəyi kimi. İstehsalat prosesində

94

bilavasitə iştirak edən bu növ yanacaqlar texnoloji yanacaqlar adlanır.

Yuxarıda qeyd olunduğu kimi, domna sobasında çuqunla

yanaşı, həmçinin posa da alınır. O, domna sobasının buxarlıq

zonasında boş süxur, kül, kükürd, koks və flüsün birləşməsi

nəticəsində əmələ gəlir. Posamn əmələ gəlməsi hesabına şixtədən

zərərli aşqarlar çıxarılır və onların çuqunun tərkibindəki miqdan

azalmış olur. Texnoloji prosesdə yaranan posa domna sobasının

kürəsinə yığılır və hər Kİ,5 saatdan bir yuxan gözcüklərdən bayıra

axıdılır. Onun çəkisi əridilmiş çuqunun çəkisinin təxminən

45^75%-nə bərabər olur. Domna sobasımn kürəsindən çuqunun

kənarlaşdırılması isə sutka ərzində K8 dəfə baş verir və bu zanan

kürənin aşağı gözcüklərindən xüsusi çalovlara doldurulan ərinli

çuqun mayetökən maşına boşaldılır.

Bir ton çuqun istehsal etmək üçün l,5-^3 ton dəmir filizi,

0,5-^-0,7 ton koks, 0,25^0,4 ton flüs və 2500^3000 m^ hava sərf

olunur.

Dəmir filizi sərfıyyatınm böyük olması səbəbindən tam

tsiklə malik metallurgiya müəssisələri, bir qayda olaraq, dəmir filizi

çıxarılan əraziyə yaxın ərazilərdə (bəzi hallarda isə yanacaq çıxarılan

və metal istehlakçılarının cəmləşdiyi regionlarda) yerləşdirilir.

Domna sobasının əsas göstəricisi olaraq onun faydalı

həcmindən istifadə əmsalı (FHİƏ) (domna sobasının faydalı həcmi

sobanın dibindən səpici aparatın böyük konusunun aşağı sərhəddinə

qədər şixtə ilə dolu olan həcminə deyilir) qəbul edilir. FHİƏ domna

sobasının faydalı həcminin bu sobada bir sutkada əridilən metalın

miqdarına olan nisbətindən ibarətdir. Məsələn, faydalı həcmi 3000

m^ olan domna sobası

95

bir sutkada 6000 ton çuqun verirsə, onda bu sobanın FHİƏ

aşağıdakına bərabər olar:

FHİƏ = 3000 : 6000 = 0,5.

Aydın görünür ki, FHİƏ nə qədər kiçik olarsa sobanın

məhsuldarlığı bir o qədər çox olur.

Domna sobalarının məhsuldarlığının artırılması aşağıda

qeyd olunanlar hesabına mümkündür:

oksigenlə zangin hava qancığı üfürm^kh (üfürülən

qarıdığın tərkibində oksigenin konsentrasiyası 35% və

daha çox olmalıdır), belə ki, üfürülən hava qarı.)iğının

tərkibindəki əlavə hər bir faiz oksigen sobanın

məhsuldarlığını 25% artırır; kolo.ynikin altında qazın

təzyiqini 0,01 MPa-dan 0,07^0,15 MPa qədər

qaldırmaqla, belə ki, bu zaman domna sobasının

məhsuldarlığı 3-^5% artır, koks sərfıyatı isə 2 6%

azalır;

- yüksək dərəcədə qızdırılmış daim sabit nəmiyə malik hava

qarışığı üfürməklə, belə ki, bu əritməni intensivləşdirir:

daha çox zəngin filizdən və Jlüsləşdirilmiş

aqlomeratdan istifadə etməklə, belə ki, bu həm vahiq

məhsul istehsalına sərf olunan filizin miqdarını azaldır,

həm əritmə prosesini intensivləşdirir, həm də koksa

qənaət edir; təbii qazdan istifadə elməklə.

Domna prosesindən alınan çuqunun orta kimyəvi tərkibi

aşağıdakı kimidir: 92%-ə qədər Fe, 2,14-^-6,67% C, 0,5-4,5% Si,

0,2-1,5% Mn, 0,02-0,08% S, 0,1-1,8% P. Çuqunun tərkibində olan

bu aşqarlardan hər biri onun keyfiyyətinə müəyyən cür təsir göstərir.

Məsələn, karbon

96

çuquna kövrəklik verir. Çuqunun tərkibində karbon iki vəziyyətdə

olur: - dəmirlə kimyəvi birləşmə halında (dəmir- karbid şəklində): -

qrafıt şəklibdə (sərbəst halda).

lərkibindəki karbon kimyəvi birləşmə halında olan çuqun

ağ çuqun (təkrar emal çuqunu) adlanır. Əgər çuqunun tərkibindəki

karbon qrafıt şoklindədirsə, onda belə çuqun boz çuqun adlanır.

Dünyada ümumi çuqun istehsalının 85-90%-ni ağ çuqun təşkil edir.

Boz çuqunların yüksək tökmə keyfiyyəti və yaxşı axma

qabiliyyəti vardır, eyni zamanda onlar nisbətən yumşaq olub

yeyilməyə qarşı yaxşı müqavimət göstərirlər. Boz çuqunun bütün bu

keyfiyyətləri imkan verir ki, ondan müxtəlif maşın detallarının,

çeşidli məmulatların tökülməsində istifadə olunsun. Boz çuqunları

maşınqayırma zavodlarında əridərək qəliblərə tökür, müxtəlif maşın

və digər avadanlıq hissələri istehsal edirlər. Həmçinin boz çuqunlar

dəzgahlarda kəsici alətlərlə yaxşı emal olunurlar.

Çuqunların bu iki növündən başqa metallurgiya və

maşınqayırma sənayesinin tələbatından asılı olaraq domna

sobalarında legirlənmiş çuqunlar və ferroərintilər də istehsal olunur.

Legirlənmiş çuqunların tərkibində vanadium, manqan və digər

xüsusi elementlərin miqdarı ağ və boz çuqunların tərkibindəkilorə

nisbətən çox olur. Legirlənmiş çuqunlar domna sobasında əridilən

ümumi çuqunların 2-3%-ni təşkil edir. Ferroərintilər ferromanqan,

ferrosilisium, ferroxrom (ayna çuqunu) və b.-lanndan ibarətdir.

Ferromanqanın tərkibində 90% Mn, ferrosilisiumun tərkibində

10-95% Si, ferroxromun tərkibində isə 65%-dən çox Cr olur,

h'crroərintilərdən maye poladı reduksiya və legirləmək üçün istifadə

edilir.

97

Posa, domna qazı və koloşnik lozu da həmçinin xalq

ləsərrüfaiında istifadə edilir. Əsasi posalar sement və buna bənzər

tikinti materialları istehsalında, turş posalar isə posa parçası (bu

parçadan yaxşı izolyatorltır hazırlanır) almaq üçün istifadə olunur.

Domna qazının tərkibində 25-^34% karbon oksidi, 1-^8%

hidrogcn, 0,5% metan, 56-^-59% azot, 4-^20% karbon qazı olur və

bu qaz yanacaq kimi tətbiq edilir. Onun istilikvermə qabiliyyəti

850-^1100 kkal/m^^dir. Koloşnik tozu dəmir tərkibli aqlomerat

almaq məqsədilə istifadə olunur.

»-» « »a

y^A/7 2. Dəmirin filizdən bilavasitə bərpa olunması və mctallaşdtnlmtş

dənəvər filizin alınması üçün qurğunun sxeıpi

Çuqunun domna sobasında alınması xeyli miqdarda koks,

flüs, elektrik enerjisi sərfi və sıxılmış hava hazırlanması tələb edir.

Ona görə də son vaxtlar çuqunun domna sobasında əridilməsi ilə

bərabər, dəmirin filizdən birbaşa reduksiya edilməsi və alınan dəmiri

elektrik sobalarında əritməklə ondan polad istehsal edilməsi daha

səmərəli proseslər kiıni geniş

98

tətbiq olunur. Burada texnoloji proses karxanalardan alınan dəmir

filizini zənginləşdirdikdən sonra dənəvər filizin (diametri 10">12

mm) alınması ilə başlayır. Dənəvər filiz (şəkil 2) bunkerdən (1)

şadaranm (2) üstü ilə şixtədoldurucu maşının arabacığına (10),

oradan da əks-axın prinsipi ilə işləyən şaxı tipli sobaya (9) daxil olur.

Dənəvər filizin şadaradan keçəsi kiçik ölçülü hissəcikləri briketləyici

presi olan bunkerə (3) daxil olur, orada briketlənir və yenidən

şadaraya, şadaradansa yükləyici qurğuya verilir. Dənəvər filizdən

dəmirin reduksiya olunması üçün sobaya borularla (8) təbii qazla

domna qazının qarışığı verilir. Bu qazlar əvvəlcə xüsusi qurğuda (7)

konversiyaya uğradılaraq hidrogenə və karbon oksidinə aynlır.

Sobanın reduksiyaedici zonasında (B) 1000^1100°C temperatur

yaranır ki, bu temperaturlarda da hidrogen və karbon oksidi dənəvər

dəmir filizini məsaməli bərk dəmir filizi alınanadək reduksiya edir.

Nəticədə dənəvər filizdə dəmirin miqdarı 90-^ 95%-ə çatır. Dənəvər

dəmir filizini soyutmaq üçün sobanın soyutma zonasına (O)

borularla (6) hava verilir. Soyudulmuş dənələr (5) konveyerə (4)

verilir və elektrik sobalannda polad əritmək üçün göndərilir.

Metal istehsalının bu yeni texnologiyası metallurgiya

zavodlarının yerləşdirilməsinə güclü təsir göstərir. Təbidir ki, belə

olan halda tam tsiklli metallurgiya zavodlarının yerləşdirilməsində

yanacaq amili zəifləyir və yerləşdirmədə başlıca amil statusu dəmir

filizi xammalında qalır.

7.6. Poladın istehsal edilməsi

Polad istehsal etmək üçün əsas material kimi ağ çuqundan və

polad qırıntılarından istifadə edilir. Karbonun və digər aşqarların

miqdarı poladda çuqundakından xeyli az olur.

99

Ona görə də çuqundan poJad almaq üçün tətbiq edilən metallurgiya

proseslərinin mahiyyəti çuqunun tərkibindəki karbonun və digər

aşqarlann miqdarının əritmə zamanı məqsədyönlü oksidləşdinuə

yolu ilə azaldılaraq posaya və qazlara keçirilməsindən ibarətdir.

Çuqundan polad istehsal edilməsi prosesi işləmə prinsipi

müxtəlif olan metallurgiya aqreqatlarında - marien sohalan,

konverterhfy elektrik sobaları və s.-də yerinə yetirilir.

Poladın alınmasının marten üsulu. Marten üsulu ilə poladın

alınmasında xüsusi sobadan istifadə olunur və həmin soba onu ixtira

etmiş müliəndisin adı ilə Marten sobası adlanır,

Marten sobası alovlu əksetdinnə qabiliyyəti olan regenerativ

sobadır (şəkil 3). Sobanın başlıca hissəsi olan şixtə materiallarının

əridildiyi işlək fəza (6) aşağıdan döşəmə (7), yuxarıdan tağ (8),

yanlardan ön və arxa divarlarla əhatə edilmişdir. Sobanın döşəməsi

onun divarlarına doğru maili olan v'anna şəklindədir. Ön divarda

şixtənin və flüsün sobaya verilməsi üçün yükləmə pəncərələri (9),

arxa divarda isə alınmış hazır poladı cobadan boşaltmaq üçün gözlük

yerləşir.

Hazırda tutumu 200-^900 ton (maye polad) olan marten

sobaları işləyir. Sobanın işləmə fəzasını soba döşəməsinin .sahəsi

xarakterizə edir. Bu sahə şərti olaraq sobanın döşəməsindən yükləmə

pəncərələri səviyyəsinə qədər hesablanır. Sobanın yan tərəflərində

sobanın başlıqları (5) yerləşir. Başlıqların vəzifəsi yanacaqla

qızdırılmış havanı qatışdırmaq və bu qatışığı sobanın əritmə zonasına

verməkdir. Başlıqlar şaquli kanallar (3 və 4) vasitəsilə sob anın altında

yerləşən regeneratorlarla ( 10) əlaqələndirilir.

100 /

Ş9kil 3, Marten sobasının eninə kəsiyi

Havanın və qazın qızdırılması üçün sobada dörd regenerator

(1 və 2) olur. Onlar növbə ilə işləyir. Rcgenerator kamer tipli qurğu

olub, içərisi arı şanma bənzər formada şanıot

101

korpiclərindən likilmişdir. Yanma məhsullannm temperaturu

sobanın işlok foziisından çıxdıqda 1500-^1600°C olur. Belə qızmar

yanma məhsulları rcgeneratorlara daxil olur və onların kərpic

hörgülərini I250-^1280°C-yə qədər qızdırır.

Regcncratorlardan bir cütünə (məsələn, sağ

lərət'dəkilərə) soyuq hava və soyuq qaz verilir. Bunlar

rcgeneraiorların qızmar hörgülərindən keçdikdə 1100-^1200°C- yə

qədər qızır və sobanın başlığına daxil olub orada qarışaraq ba.şlıqdan

çıxdıqda alov əmələ gətirir. Bu alov şixtə materialının səthinə

yönəlir, onu qızdırır və əridir. Alov özü isə qismən soyuyur. Nisbətən

soyumuş yanma məhsulları əks tərəfdəki başlığa, oradan da

posaxanaya daxil olur. Burada ö/.ləri ilə gətirdikləri tozdan və posa

hissəciklərindən təmizləndikdən sonra ikinci cüt generatora (sol

tərəfdəki) daxil olub, onların kərpic hörgüsünü qızdırır. Bu zaman

qazlar özləri 400^50ü°C-dək soyuyur və tüstü borusu vasitəsilə

sobadan xaric olur. Sağ regcncratorlarin hörgüləri soyuduqdan sonra

tüstü yolundakı klapanları 180® bucaq altında çevirir və sobadakı

qazlar seli istiqamətini dəyişib qızmar sol regeneralorlardan və

başlıqdan sobaya qızmış hava və qaz daxil olur. Bu zaman sağ

regeneratorlar sobanın işlək fəzasından çıxan qazların istiliyi

hesabına qızır.

Alovun temperaturu 1750-^1800°C olur və sobanın işlək

fəzasını və şixtəni qızdırır. Idpmçinin alov,' əridilmə zamanı

şixtədəki a.şqarların oksidləşməsihə kömək edir.

Əritmədə istifadə edilən şixtənin tərkibindən asılı olaraq aşağıdakı

marten prosesləri mövcuddur: - skrap-prosesi;

- skr ap-filiz prosesi.

Skrap-prosesi domna sobası olmayan ırı^tallurgiya və

ya maşınqayırma zavodlarının marten sexlərindöjt;itbiq edilir. S.

102

Bu prosesdə marten sobasına şixtə kimi skrap və bərk halda ağ çuqun

(25^45%), az miqdar dəmir filizi və əhəngd2işı verilir. Skrap-proses

üzrə işləyən marten sobaları, adətən elə də böyük tutuma malik

olmurlar, belə ki, onların tutumu, təxminən 20-^-100 ton arasında olur.

Skrap-filiz prosesində şixtə maye çuqundan (55-> 75%),

skrapdan (40-^50%) və az miqdar dəmir filizindən ibarət olur. Proses

domna sexi ilə yanaşı marten, yayma və sərbəst döymə sexləri olan

metallurgiya zavodlarında polad istehsal etmək üçün tətbiq edilir. Bu

proses texniki-iqtisadi cəhətdən daha səmərəlidir. Ümumiyyətlə,

istehsal olunan poladın çox qismini skrap-fıliz prosesi vasitəsilə əsasi

örtüklü marten sobalarında əridirlər ki, bu da müxtəlif şixtə

materiallarını polada çevirməyə imkan verir.

Marten poladı istehsalatının texniki-iqtisadi göstəricilərindən

biri sobanın istismar müddətidir. Bu müddət əsaslı təmirdən sonra

yararsız hala gəlincəyədək istismar edilən sobada aparılan əritmələrin

sayı ilə xarakterizə edilir, istismar müddəti müxtəlif amillərdən, o

cümlədən sobanın tutumundan asılı olaraq dəyişir, istismar

müddətində əritmələrin sayı 300-^900 arasında ola bilir.

Marten sobasının digər bir göstəricisi isə onun

məhsuldarlığıdır. Məhsuldarlıq isə soba döşəməsinin hər kvadrat

metrindən bir sutkada alınan maye poladın miqdarı ilə xarakterizə

edilir. Sobanın tutumu artdıqca onun məhsuldarlığı da artır.

Marten sobasının daha bir texniki-iqtisadi göstəricisi do bu

sobada polad əritmək üçün yandınlan yanacağın miqdarıdır. Məsələn,

skrap-fıliz prosesi ilə işləyən sobalarda 1 ton polad almaq üçün

100*^180 kq şərli yanacaq, skrap-prosesi ilə

103

işlədikdo ISO 170-^250 kq şərli yanacaq sərf edilir. Bu baxımdan

skrap-fıliz prosesi daha faydalıdır. Sobanın tutumunun aıUnlrnası

şərti yanacaq sərfinin azaldılması ilə əlaqədardır.

Marten prosesi idarəclmoyo çox asan tabe olur. Marten

sobalarında poladəritmə texnologiyasının kompleks mexanik-

ləşdirilməsi və avtomatlaşdırılması istehsalatın texniki-iqtisadi

göstəricilərini yaxşılaşdırdığından böyük xalq təsərrüfatı

əhəmiyyətinə malikdir.

Oksigen konverterlərində polad istehsalı. Oksigen-

konverter üsulu ilə polad istehsalının mahiyyəti ağ çuqunu bülöv

dibli əsasi örtüklü konverterə tökərək üstdən su ilə soyudulan xüsusi

fuıma vasitəsilə texniki oksigenlə üHirməkdən ibarətdir.

Oksigen konverteri - gövdəsi armudabənzər şəkildə olan,

xaricdən polad təbəqə ilə örtülmüş, daxildən əsasi xassəli

odadavamlı kərpiclərlə hörülmüş sobadır (şəkil 4). Konverterin

tutumu 100-^400 ton maye çuqun ola bilir. Konverterin gövdəsi

lutqaclarda .şaquli ox ətrafında 360° dönə bilir ki, bu da skrapın və

maye çuqunun konverterə doldurulmasına, habelə polad və posanm

boşaldılmasına imkan verir. Furmadan 0,8-^ 1,0 MPa təzyiqlə çıxan

oksigen, maye metalın səthi ilə təmasda olduqda onun içərisinə nüfuz

edərək tərkibindəki elementləri şiddətli oksidlə-şdirir. Nəticədə

üfünnə zonası yaxınlığında konverterin temperaturu 3000°C-dək

yüksəlir. Bu da konverterdə 30%-dək polad tullantıları və 8%-ə qədər

dəmir filizi əridiİməsinə imkan verir. Posa əmələ gəlməsini

sürətləndirmək və posanı durulaşdırmaq üçün konverterə şixtə ilə

birlikdə boksit (5-^10 kq/t) və kalsium-flüorid (2-^6 kq/t) əlavə

edilir.

104

Verilən skrap maye metalı soyudaraq onu artıq qızmadan

qoruyur. Bu üsuldan istifadə edərək daha dərin defosforasiya və

desulfurasiya əməliyyatı aparılır. Bunun üçün konverterə oksigenlə

birlikdə narın üyüdülmüş əhəngdaşı tozu (flüs) üfürülür.

'k

İ.I

ŞMİ 4. Oksigen konverteri

Oksigenlə flüs qatışığı üfürüldükdə fosforun miqdarı

30-^50%, kükürdün miqdarı 35-^50%, bundan başqa poladdakı

azotun və digər qeyri-metal içqanşıqlarınm da miqdarları azalır. Belə

polad möhkəmlik həddinə, qaynaqedilmə qabiliyyətinə və

korroziyaya davamlılığına görə marten sobalarında istehsal edilən

poladlardan geri qalmır, yaxşı 105

ştamplanma vo döyiilabilmo xassalorinə malik olur. Oksigen

konvertcrbrində əritmə müddəti onların tutumundan astlı olaraq

dəyişir. Məsələn, 130 tonluq konverterdə əritmə müddəti 30 dəqiqə,

250^300 tonluq konverterdə isə 45-^60 dəqiqə olur.

Konverterləmə sürəti yüksək olduğundan məhsuldarlıq da ço.\

olur. Belə ki, 50 tonluq oksigen konverterinin məhsuldarlığı 500 tonluq

marten sobasının məhsuldarlığından yüksək olur.

Əritmədən əvvəl konverteri maili vəziyyətə gətirib, yükləyici

maşınlar vasitəsilə skrapı boğazlıqdan onun içərisinə doldumrlar. Sonra

skrapm üstünə mikserdən gətirilən və temperaturu 1250 -:-1400°C olan

maye çuqun tökürlər. Bundan sonra isə konverteri döndərərək şaquli

işlək vəziyyətə gətirib içərisinə su ilə soyudulan furma salırlar və həmin

furma ilə konvertero təzyiqi 0,8^ 1,0 MPa olan oksigen verirlər. Eyni

zamanda oksigenlə üfürmə başladıqda konverterə əhəngdaşı, boksit,

dəmir filizi yükləyirlər. Oksigen şırnağı maye metalın içərisinə nüfuz

edərək konverterdə onun sirkulyasiyasına və posa ilə qarışmasına səbəb

olur. Çuqunun tərkibindəki elementlərin oksigenlə təması nəticəsində

şiddətli oksidləşməsi gedir və bununla da üfürmə zonasında (furmanın

altında) konverterdəki metalın temperaturu 2400°C -dək yüksəlir.

Oksigen şırnağı ilə çuq unun təmas zonasinda birinci növbədə

dəmir oksidləşir.

2Fe f O2 = 2FeO

Çünki onun konsentrasiyası aşqarlarınkından dəfələrlə çoxdur. Əmələ

gələn dəmir oksidi posada və metalda həll olaraq metalda oksigenin

miqdarını artırır. Metalda həll olmuş

106

oksigen iso ondakı silisiumu, manqanı, karbonu oksidləşdi- rərok onların

miqdarını azaldır,

FeO + C = CO +Fe,

2FeO + Si = SİO2 + 2Fe,

FeO + Mn = MnO + Fe.

Bu zaman aşqarlarm oksidləşməsi nəticəsində ayrılan istiliyin hesabına

vannadakı metal qızır və onun maye halda saxlamiması təmin olunur.

Oksigen konverterlənndə tərkibində çoxlu miqdarda CaO və

FeO olan posalar mövcud olduğundan və metalla posa bir -birilə

qarşılaşdığından metalın oksigenlə üfürülməsinin başlanğıcında, yəni

metal vannasının temperaturu yüksək olmayanda da aşağıdakı pcaksiya

üzrə fosforun metaldan kənar edilməsi üçün şərait yaranır;

2P + 5FeO + 4CaO = 4Ca0P205 + 5Fe

Yadda saxlamaq lazımdır ki, oksigen konvertcrlərində emal

ediləcək çuqunların tərkibində fosforun miqdarı çox olmamalıdır.

Fosforun miqdarı çox olduqda (0,3% -ə qədər) onun metaldan xaric

edilməsi üçün metal üzərindəki köhnə posa yığılıb götürülməli və əvəzində

təzə posa qatı yaradılmalıdır. Bu isə konverterin məhsuldarlığım azatdır.

Kükürdün metaldan posaya keçməsi bütün əritmə müddətində

davam edir. Lakin posada dəmir oksidinin (FeO) miqdarının yüksək

olması (7-^20%) kükürdün metaldan xaric edilməsini çətinləşdirir. Ona

görə də oksigen konvertcrlərində emal ediləcək çuqunun tərkibində

kükürdün miqdarı 0,07%- dək olmalıdır.

Metalda karbonun miqdarı tələb olunan həddə çatdıqda

konverterə oksigen verilməsi dayandırılır. Bundan sonra konverteri

döndərib metalı çalova boşaldırlar. Bu zaman poladı

107

sobada uksidla^dirici, barpaedici, neytral alnıosjer və

vakuum yaratmağın mümkün olması; hu da istənilən

tərkibli polad əritməyə, minimum miqdarda

qeyri-metal birlə.ymələrin - reduksiyalama

məhsullarının _ alınması ilə metalın redaksiya

edilməsinə imkan verir;

elektrik sobalarında yanacaq yandırılmadığından

sobanın içlək fəzasında güclü qaz mühitinin əmələ

gəlməməsi, hununla da poladda az miqdarda qaz və

qeyri-metal birləşmələrin alınması; yüksə əsasiliyə

malik posa yaradılması; bu isə zərərli içqarışıqlar olan

kükürd və fosforun posaya keçməsinə, tərkibində fosfor

və kükürdün miqdarı tamamilə az olan polad

istehsalına imkan verir; maye metalın və sobanın

temperaturu sürətlə tənzimlənə bildiyindən əritmə

prosesinin asanlıqla idarə olunması;

elektrik sobalarının quruluşca sadə və yığcam olması;

elektrik .sobalarında metal itkisinin digər sobalardakı

itkilərə nəzərən az olması; elektrik sobalarında çox

məsul konstruksiya poladları, yüksək legirlənmiş alət

və digər xüsusi poladlar və ərintilər istehsal edilməsi;

halbuki, göstərilən poladların konverter və marten

sobalarında istehsalı mümkün deyildir; elektrik

sobalarında poladəritmənin istehsalat mədəniyyətinin

təmiri edilməsi, ətraf mühitin mühafizəsi, prosesin daha

asan mexanikiəşdirilməsi və avtomatlaşdırılması.

109

Polad nridici eleklrik sobalan qövslü və induksion sobalar

olmaqla iki qrupa bölünür.

If

m

Şəkil 5. Qövslü elektrik sobasımn sxemi

Qövsiü elektrik sobaları və onlarda poladın əridilməsi.

Poladəridici qövslü elektrik sobası (şəkil 5) xaricdən polad təbəqə

ilə örtülür. Örtüyün yuxan hissəsi silindrik, aşağı

hissəsi isə sl'eroid formadadır. Sobanın işlək fəzası döşəmə . < '

(12), divarlar (5) və tağ (6) ilə əhatə olunmuşdur. Tağ metal qapaq

içərisində fasonlu kərpiclərdən hörülmüşdür. FJektrodlan (9) sobaya

salmaq üçün tağın gövdə.sində xüsusi gözcüklər var və bu

elektrodlar xüsusi mexanizmin elektrodtu- luculannda (8) bərkidilir.

Bu mexanizm elektrodların şaquli istiqamətdə aşağı-yuxarı

hərəkətini təmin edir. Soba bünövrə

110

üzərində oturacağa istinad edir və xüsusi mexanizm (11) vasitəsilə

yükləmə və ya polad boşaltma pəncərəsinə tərəf döndərilir. Soba

maye poladı çalova boşaltmaq üçün boşaltma pəncərəsi və nov (2)

ilə təchiz edilir.

Əritmə prosesini idarə elmək üçün işlək pəncərədən (10)

istifadə olunur. Soba üçfazah dəyişən elektrik cərəyanı ilə

qidalandırılır və onun qrafıtləşdirilmiş kütlədən hazırlanmış üç

elektrodu olur. Elektrik cərəyanı transformatorlardan kabellər (7)

vasitəsilə elektrodtutuculara, onlardan isə clcktrodlara və metal

vannasına verilir. Elektrodlarla metal şixtə (3) arasında elektrik

qövsü yaramr və eleklrik enerjisi istilik enerjisinə çevrilir, istilik

enerjisi şüalanma ilə metal və posaya verilir. Sobada işçi gərginlik

160-5-600 V, cərəyan şiddəti isə 1,0-5-10 kA olur. Soba işlədiyi

müddətdə qövsün uzunluğu avtomatik olaraq elektrodlann hərəkəti

ilə tənzimlənir və bunun əsasında da sobanın temperaturu

tənzimlənir. Elektrik sobalannda temperatur 3500°C-dək yüksəlir,

bu isə, bir tərəfdən yüksək keyfiyyətə malik poladların kifayət qədər

tez alınmasına imkan verir, digər tərəfdən sobanın odadavamlı

örtüyünün xüsusi möhkəm olmasını tələb edir. Sobanın divarları

əsasi xassəli (maqnezit, xrom-maqnezit) və ya turş xassəli (dinas)

kərpiclərlə hörülür. Döşəmənin (1) üstünə isə odadavamlı kütlə (12)

tökərək örtük yaradılır.

Sobaya şixtə materialını yükləmə pəncərəsindən, yaxud tağ

və eiektrodlan soba üzərindən götürdükdən sonra üstdən doldururlar

(əksər hallarda bu əməliyyat üstdən olmaqla həyata keçirilir).

Qövslü elektrik sobalarının tutumu 0,5-^400 ton olur. Kiçik tutumlu

sobalar maşınqayırma zavodlarında quraşdırılır, hansı ki, burada

daha yüksək keyfiyyətə malik polad tələb olunur. Böyük tutumlular

isə metallurgiya müəssisələrində

111

quraşdırılır. Metallurgiya sexlərində quraşdırılan sobaların

odadavamlı hörgüsü əsasi xassəli, tökmə sexlərində isə turş xassəli

materiallardan olur.

Elektrik sobalarında əritmək üçün göndərilən materialın

90%-i skrapdım, 10%-i isə çuqundan ibarət olur. Çuqunun

verilməsində məqsəd, əsasən poladın karbidləşdirilməsidir. Elektrik

sobalarında ərinmiş metala kiçik miqdarda dəmir filizi də verirlər (1

ton ərinmiş metala 10 kq), hansı ki, bu filiz əriniini oksigenlə təmin

edir. Dəmir filizinin tərkibindəki oksigenin hesabına metalda olan

karbon, silisium, fosfor, manqan və b. qarışıqlar oksidləşir. Bundan

başqa, elektrik sobasına flüs (əsasi və ya turş prosesin olmasından

asılı olaraq əhəng və y a kvarsy də verilir. Sobada əmələ gəlmiş

posanı müəyyən müddət keçdikdən sonra sobadan kənarlaşdırmaq

üçün sobanı maili vəziyyətə gətirmək lazımdır. Sobadan posanı

kənarlaşdırdıqdan sonra sobaya müəyyən miqdar filiz və flüs əlavə

edirlər. Əritmənin son mərhələsində sobaya az miqdarda xırdalanmış

koks əlavə edilir ki, bu da əhənglə birlikdə kükürdü posaya keçirir.

Poladın alınmasının elektrik qövs üsulu tərkibində

nəzərəçarpmayım miqdarda fosfor və kükürd kimi aşqarlan olan (bu

aşqarlarm poladın tərkibində olması heç də arzuolunan deyil) polad

almağa imkan verir. Məlum olduğu kimi bu aşqarlar poladın

keyfiyyətini pisləşdirir.

Elektrik sobalarında tətbiq edilən anodun sərfiyyatı hər 1

ton polad üçün 5^10 kq təşkil edir. Bu sobalarda əritmə müddəti isə

2-^3 saatdır.

İnduksion putalı poladəridici sobalar. Bu sobalar ən çox

fasonlu polad tökükləri istehsal edən sexlərdə quraşdırılır. İnduksion

əridici sobalarda (şəkil 6) azkarbonlu (C < 0,05%)

112

və az silisiumlu (Si < 0,15%) poladlarla yanaşı yüksək legir- lənmiş

mürəkkəb tərkibli polad markaları da istehsal edilir.

6. İnduksion putah poladəridici sobanın (furulu^ u

induksion soba odadavamlı materiallardan hörülmüş

putadan (4), içiboş spiralşəkilli mis indııklordan (3). əridilmiş poladı

(l) sobadan boşaltmaq üçün novçadan (5) və qondarma tağdan (2)

ibarətdir. İnduksion sobaların lağsız növləri də mövcuddur. Soba

xaricdən qeyri-ferromaqnit materialdan hazırlanmış örtüklə (6) əhatə

olunmuşdur.

İnduksion sobada poladərilmə prosesi aşağıdakı kimi

başlayır. Əvvəlcə sobaya şixtə materialı doldurulur. Sonra lampalı

və ya mühərrik generatordan elastik kabel vasitəsilə induktora

yüksəktezlikli birfazalı dəyişən elektrik cərəyanı verilir. Induktorun

qızıb əriməməsi üçün içərisindən soyuq su 113

buraxılır. Yüksəktezlikli cərəyanın tezliyi 500-5-2000 Hs arasında

dəyişir. Induktordan keçən dəyişən elektrik cərəyam onun ətrafında

dəyişən maqnit sahəsi yaradır. Maqnit seli pulanın içindəki şixtədə

güclü burulğanlı dəyişən cərəyan (Fuko cərəyanı) yaranmasına

səbəb olur. Şixtədə burulğ anlı dəyişən induksiya cərəyanı əmələ

gəlməsi nəticəsində metal qızaraq əriyir və həm də burada ərimiş

metalın lazımi temperaturadək qızdınimasına imkan yaranır.

Maye metalın üzərində cüzi miqdarda yaranan posa maqnit

nüfuzluğu xassəsinə malik deyildir. Bu səbəbdəndir ki, posada

induksiya cərəyanı yaranmır və o metalın istiliyi hesabına qızır.

Ona görə də posa ilə maye metal arasında dərin kimyəvi reaksiyalar

aparmaqla poladın tərkibini istənilən istiqamətdə tənzimləmək

çətinləşir. Əritmə prosesi qurtardıqdan sonra polada ferroərintilər

əlavə etməklə onu oksigen- sizləşdirirlər. Legirlənmiş polad növləri

istehsalı zamanı oksigensizləşmədən sonra putada müvafiq prosesi

tamamlayırlar. Sonda əridilmiş poladı boşaltmaq üçün sobanı

putanm novçasına doğru əyirlər.

Əridici induksion sobalar əsasi və turş putalı olmaqla iki

qrupa ayrılır.

Əridici induksion sobalarm tutumu bir neçə yüz qramdan 90

tonadək (əsasən 0,06-5-25 t) olur. Əritmə müddəti tutumu 50 kq olan

sobalarda 30 dəqiqə, 1000 kq^-lıq sobalarda isə 45 dəqiqədir.

Əridici induksion sobaların qövslü elektrik sobalanna

nisbətən aşağıdakı üstünlükləri var:

bu sobalar eleJctrodsuz işhdikldrmdən poladın karbonla

doymasımn qarşısı alınır;

114

- putada yaradılan elektromaqnit sahəsinin təsiri altında

metalda elektrodinamiki qüvvələr yaranır ki, hunlar da

metalı yaxşı qarışdırır, metal tez qızaraq əriyir,

qeyri-metal içqarışıqlar sürətlə üzüb posaya keçir və

eynicinsli polad alınması üçün şərait yaranır:

- yüksəkkeyfıyyətli və mürəkkəb tərkibli legirlənmiş polad

markaları istehsal olunur;

- yüksək temperatur və vakuum şəraitində polad

əpidilməsinə imkan yaranır, bunun nəticəsində də maye

metal zərərli içqarıştqlardan, o cümlədən qazlardan

təmizlənir:

- sobaların ölçücə kiçik olması, onların az yer tutmasına

və xüsusi kamertərdə yerləşdirilməsinə imkan yaradır,

onlar quruluşca sadədir və idarə olunmaları asandır,

yüksək istehsalat mədəniyyəti yaradılmasına imkan

verir.

Lakin onu da qeyd etmək la2umdır ki, əridici induksion

sobalann dözümlülüyü az olur və posanın temperamru maye metalla

posa arasında metallurji proseslərin getməsi üçün kafi deyildir.

Kombinə edilmiş üsullarla polad istehsalı. Bu

üsullarla işlədikdə poladı iki və ya üç əridici qurğuda ardıcıl olaraq

istehsal edirlər. Poladın iki sobada ardıcıl istehsalı dupieks-proses

adlanır. Dupleks-proses yüksək keyfiyyətli polad alınması

üsullanndan biridir. O, elektrik sobalarında, konverterlərdə oksigen

üfürməklə və ya marten sobalannda alınmış maye metaldan

(poladdan) istifadə etməyə əsaslanır. Dupleks-prosesin digər

müxtəlif növləri də mövcuddur: könverter - marten sobası;

induksion soba -- qövslü elektrik

115

sohası və b. Konvertcr vo ya marten poladının elektrik sobasında

emal edilməsi onun tərkibini fosfordan təmizləyir və nəticədə turş

polad alınır.

Dupleks-prosesin tətbiqinin iqtisadi əsaslandırılması

aşağıdakılardan ibarətdir:

yufcsMeyfıyyətU polad alınması üçün elektrik enerjisi

sərfıyyaiı o qdd7>r do böyük olmur; sənayenin

keyfiyyətli polada olan böyük tələbatı.

Dupleks-prosesdə 1 ton polad almaq üçün sərf olunan

elektrik enerjisinin miqdarı 400-5-500 kVt saat-dır, yəni ele|ctrik

sobalarmdakı sərfıyyatdan daha azdır.

Bundan başqa polad istehsalında tətbiq edilən digər

mütərəqqi üsullar da mövcuddur və bu üsullar aşağıdakılardan

ibarətdir; - plazma ilə əritmə; - elektron şüaları ilə əritmə: -

elekirik-posa üsulu ilə əritmə; - vakuumda əritmə.

Poladtökmə üsulları. Yuxanda baxdığımız müxtəlif

poladəritmə üsullarından hər hansı biri ilə alınmış maye polad

əvvəlcə metaləridici qurğulardan iri tutumlu tıxaclı çalovlara

boşaldılaraq tökmə yerinə gətirilir. Çalov xaricdən polad təbəqə ilə

örtülmüş, daxildən isə odadavamlı şamot kərpiclərdən hörülmüşdür.

Maye poladı çalovdan boşaltmaq üçün onun dibində xüsusi deşik

düzəldilir. Bu deşiyə isə maye poladın təsirindən dağılmaması üçün

şamot stəkan daxil edilir. Stəkanın deşiyini açıb-bağlamaq üçün

şamotdan düzəldilmiş tıxacdan istifadə edilir. Tıxacı yuxarı

qaldırdıqda maye polad şamot .stəkandakı deşikdən axaraq

çalovun altında

yerlə.şdirilmiş qəliblərə və ya fasiləsiz pəstahtökmə maşınlarının

kri.stallaşdıncılarına tökülür. Qəliblərdə və ya

kri.stalla.şdıncılarda maye polad bərkiyir və korj)utlara çevrilir.

116

Sonra bu korpullar üzərində yayma, döymə və s. əməliyyatları

aparılır.

Maye poladı xüsusi qəliblərə tökərək birbaşa fasonlu

löküklər də istehsal edilir.

Korput qəlibləri çuqundan tökülür. Onların cn kəsikləri

kvadrat, düzbucaqlı, dairəvi və çoxbucaqlı şəklində olur.

Alınacaq pəstahlann təyinatından, ölçülərindən vo

istehsalat şəraitindən asılı olaraq maye poladın qəliblərə

tökülməsinin üç üsulu mövcuddur: - üstdən tökmə; - altdan

(sifonla) tökmə; - fasiləsiz tökmə.

Üstdən tökmə üsulu aşağıdakı üstünlüklərə malikdir:

korputlarda nisbətən az dərinlikli oturma koğuşu

alınır;

maye poladda qalmış posa və qeyri-meial içqanşıqlar

üzərək korputun üst səthinə yaxın qatda yığılır və sonra

bu qat kəsilərək yenidən əridilməyə göndərilir.

Korputun qalan hissəsi isə nisbətən saj alınır.

Lakin bəzi hallarda üstdən tökmə üsulu ilə alınmış

korputların səthi kələkölür olur.

Altdan tökmə üsulunda maye poladla eyni zamanda bir

neçə (4^60 ədəd) korput qəlibləri doldurulur. Bu üsulla alınan

korputlar nisbətən kiçik ölçülü olur.

Altdan tökmə üsulu aşağıda göstərilmiş bir sıra

üstümlüklərə malikdir:

korputların səthi təmiz alınır və belə korput lari

yaydıqda hamar səthli yayıqlar əldə edilir; böyük

kütləyə malik olan maye polad eyni zamanda bir

çalovdan tökülərək bir neçə qəlibi doldura bilir ki, bu

da məhsuldarlığın artmasına səbəb olur.

117

Lakin onu da qeyd etmok lazımdır ki, bu üsul da müəyyən

nöqsanlara malikdir və həmin nöqsanlar aşağıdakılardan ibarətdir:

korpuüarm səlhincb qeyri-mefal içqanşıqlar çox olur,

hunun əsas səbəbi isə şaquli və üfüqi kanalların maye

polad şırnağı ilə dağıdılması, gil və şamoi

hissəciklərinin maye polada keçməsidir; korputlarda

nisbətən dərin oturma koğuşları əmələ gəlir ki. bunun

da nəticəsində korputun yararlı I

hissəsi xeyli azalır.

Yadda saxlamaq lazımdır ki, adətən, adi karbonlu poladlardan

korpul almaq üçün üstdən tökmə üsulundan, legirlənmiş və yüksək

keyfiyyətli poladlardan korput almaq üçün isə altdan tökmə üsulundan

istifadə edirlər.

Fasiləsiz tökmə üsulunda isə maye poladı çalovdan aralıq

lökücü qurğu vasitəsilə fasiləsiz olaraq su ilə soyudulan və dibi ol mayan

korputlama qəlibinə - kristallaşdıncıya tökürlər. Kıistallaşdırıcının aşağı

hissəsində b ərkimiş korput metalı dartılır. Korput metalının

kristallaşdırıcıdan dartılıb çıxarılma sürəti onun en kəsiyindən asılıdır.

Məsələn, en kəsiyi 150x500 mm və 300x2000 mm olan korputun dartılıb

çıxarılma sürəti 1 m/dəq.-yə bərabərdir.

Krisialiaşdırıcıdan çıxdıqdan sonra korput metalı forsunkadan

verilən su ilə müəyyən zonada ikinci soyutmaya uğradılır. Bundan sonra

bərkimiş korput metalı kəsmə zonasına daxil olur və burada qazkəsici ilə

tələbatda göstərilən uzunluqda kəsilir. Bu üsulla tökülən korputların en

kəsikləri kvadrat (150x150 mm, 400x400 mm), düzbucaqlı (150x500 mm,

300x2000 mm) və dairəvi (qalındivarlı borular kimi) şəkildə ola bilər,

istiqamətlənmiş bərkimə və oturma, habelə

118

ınayc metalla lasiləsiz qidalandımıa nəticəsində fasiləsiz tökmə ilə alman

korpullar sıx quruluşa və xırdadənəli struktura malik olur. Bunlarda

olurma koğuşları olmur. Yararlı pəstah çıxımı tökülən polad kütləsinin

təxminən 96-^98%-ni təşkil edir.

Bütün bunlarla yanaşı fasiləsiz tökmə vaxtı əmək- tutumlu

proseslər aradan qalxır və işçi əməyi yüngülləşir. Fasiləsiz tökmə

avadanlıqları digərlərinə nisbətən daha sadə və ucuz olur.

7.7. Yayma isteh.salı

Metalların yayılına.sı zamanı pəstalı vallar tərəfindən sıxılır,

nəticədə onların qalınlığı azalır, uzunluğu və eni isə artır. Yayma zamanı

yayma dəzgahının işçi valları ara.smdakı məsafə pəstahın qalınlığından

az götürülür. Yayma nəticəsində alınan məmulata və ya yanmfabrikata

yayıq, onların en kəsiyinin şəklinə isə profil deyilir. Metallann

yayılmasının üç üsulu mövcuddur; - uzununa; - çəpinə; - eninə.

Hal-hazırda bu üsullardan ən geniş istifadə olunanı uzununa

yaymadır, belə ki, yayıqlarm təxminən 90% -i bu üsulla yayılır.

Yayma sexinə daxil olan pəstahlar korput şəklində olur və

yayma qabağı bu pəstahlar müəyyən temperatura qədər qızdırılır.

Yayma istehsalında müxtəlif yayıqlar yayılır və bu məhsullar da metal

emalı müəssisələrində, tikintidə və s. geniş tətbiq edilir. Bir qayda olaraq,

bu və ya digər metallurgiya zavodlarının yayma sexləri

ixtisaslaşdırılırlar.

Yayma istehsalı məhsulları dörd əsas qrupa bölünür: - çeşidli

yayıqlar: - təbəqə şəkilli yayıqlar; - borular: - xüsusi yayıqlar.

119

Ç'cşidli yayıqlar öz növbəsində sad!> vo fasonlu, yaxud

nıurMob profilli olmaqla iki qrupa bölünür. Sadə profilli çeşidli

yayıqlar nisbətən asan yayılır və ucuz başa gəlir. Sadə profilli

yayıqlara misal olaraq kvadral, düzbucaqlı, altıbucaqlı, dair.əv i və

s. profilli yayıqlan göstərmək olar.

l asonlu profilə malik çeşidli yayıqların en kəsiklərinin

həndəsi şəkli mürəkkəb olur. Belə yayıqlara misal olaraq dəmir yolu

relslərini, bucaqlıqları, ikitavrları və s. göstərmək olar.

Təbəqə yayıqlar. Bunların alımnasmda poladlardan, eləcə

də əlvan metallardan istifadə edilir. Təbəqə yayıqlar qalın (4-160

mm), nazik (0,2-^4 mm) və folqa (0,2 mm-dən aşagı) şəklində

buraxılır. Müasir soyuq yayma dəzgahlannda qalınlığı 0,15 mm-ə

bərabər olan təbəqə yayılır.

Borular likişsiz və tikişli olmaqla diametri 30-^660 mm və

divarının qalınlığı 2-^-160 mm olduqda karbonlu poladlardan,

diametri 5^2500 mm, divarının qalınlığı 0,5^16 mm olduqda

karbonlu vo az legirlənmiş poladlardan yayılır. Onu da qeyd etmək

lazımdır ki, likişsiz borular tikişli borulardan daha möhkəm olur.

Xüsusi yayıqlar. Bunlara traktor şporları, çənbərlər,

çcirxlar. dişli çarxlar, kürələr, dairəvi profilli (pəstahın uzununa oxu

boyunca en kəsiyinin sahəsi və şəkli dövrü olaraq dəyişən) və s.

aiddir.

Metallar xüsusi maşınların fırlanan valları arasından

qızdırılmış və ya soyuq halda keçirilməklə yayılır. Belə maşınlara

yayma <hzgahlan deyilir. Yayma dəzgahımn əsas his.səsi onun

yayıcı işlək qəfəsidir. Metal işlək qəfəsdə yayılır, işlək qəfəs yayıcı

vallardan və çatılardan ibarətdir. Valların boyuncuqları çatılarda

yerləşdirilmiş yastıqlara istinad edir. İşlək qəfəsdə ikidən on ikiyə

qədər və daha çox val yerləşir.

120

Baş xəttin avadanlığına işlək qəfəs (4), ötürücü mexanizmlər (7, 8,

9, 10), sabit və ya dəyişən cərəyan mühərriki (11) aiddir (şəkil 7).

$9kil 7. Yayma difzgahlarımn quraşdmima sxemi

Yayma istehsalatında müxtəlif konstruksiyalı dəzgahlar

tətbiq edilir və bu dəzgahlar aşağıdakı əlamətlərə görə

təsnifallandırılır;

işlək yayıcı qəfəshrdəki valların sayma görə: işlək

yayıcı qəfəslərin yerləşmə prinsipinə görə: istehsal

edilən (yayılan) məhsulların növünə görə.

işlək yayıcı qəfəslordəki valların sayma və yerləşməsinə

görə yayma dəzgahlan beş qrupa bölünür: ikivalİt - duo; üçvallt -

trio; dördvallt - kvarto; çoxvallı; universal Ikivallı dəzgahlsır öz

növbəsində revcrsiv və qeyri- reversiv olmaqla iki qrupa bılünür.

Reversiv dəzgahlann valları yayma prosesində hər iki istiqamətdə

fırlana bilir. Qeyri-reversiv dəzgahlarda isə yayma yalnız bir

istiqamətdə aparılır.

Yayma dəzgahlarını istehsal etdikləri məhsulların növünə

görə iki qrupa bölmək olar: - yanmfahrikat məhsul

121

istchsü cıhn ibzgahlar: - hazır mohsııt istehsal echn

Jəzgahlur.

Son dövrlər metallurgiya sənayesində sahələrdaxili və

sahələrarası kombinə etinə geniş vüsət almışdır, hansı ki, belə kumhinə

etmə müəyyən iqtisadi səmərə verir.

Xammal sərilyy^ıtTın^'ə başqa texnikİ-iqti.sadi amilləri nə/.ərə

almaqla tam tsiklli metallurgiya müəssisələri janacaq və filiz bazaları

yaxınlığında, natamam tsiklli metallurgiya müəssisələri isə çoxlu metal

tullanlılan verən maşınqayırma, rayonlarında yerləşdirilir, Domnasız

metallurgiyanın inkişafı isə metallurgiya müəssi.sələrinin

yerləşdirilmosində filiz bazasının rolunu gücləndirir.

8. ƏLVAN METALLURGİYA

8. L Əlvan metalların xassələri və tətbiqi

Müasir təsnilatlandırma üz.rə əlvan metallurgiya .xəlitələr,

almazlar, elektrodlar, ağtr əlvan metallar (mis, sink,qurğuşun, qalay,

civə, sürmə və b.), yüngül əlvan metallar (alüminium, maqnezium, titan

\'ə b.), nadir əlvan metallar (qaiiurn, germanium, berillium, lantal, bor,

sezium, indium, selen, niobium və b.), əsasən qara metallurgiyada istifadə

edilən tegirləyici əlvan metallar (vülfram, vanadium, molibden, xrom və

b.}, nəcib əlvan metallar (qızıl, gümüş, platin, iridium, osmium) istehsalı

ilə məşğul olan 14 müstəqil .sahəni özündə birləşdirir.

Xalq təsərrüfatında əlvan melallarm geniş tətbiq olunması həm

onların müxtəlifliyi (hal-hazırda praktik olaraq əlvan metalların bütün

növləri istehsal olunur), həm də çox

122

önəmli fiziki-kimyəvi xassələrə malik olmaları ilə şərtləndirilir.

Bir qrup əlvan metallar yüksək elektrik keçirieiliyinə. digər bir

qrup isə kimyəvi reaktivlərə qarşı yüksək dayanıqlılığa malik olurlar,

hansı ki, bunlardan kimyovm aparatların istehsalında, turş və qələvi

mühitdə işləyən detalların, qovşaqların və maşınların hazırlanmasında

istifadə olunur. Üçüncü qrup əlvan metallar isə çox yüngül olmaları ilə

xarakterizə olunur ki, bunlardan da daha yüngül çəkiyə malik maşın,

ayrı-ayrı qovşaqlar və cihazların hazirlanmasında geniş istifadə edilir.

Əlvan metallar xassələri və keyfiyyətləri ilə ilkin materialların

müvafiq göstəricilərindən İərqlənən ərinlilər əmələ gətirmək

qabiliyyətinə malik olurlar.

Müasir texnika metallara qarşı çox müxtəlif tələblər irəli

sürür. Bu tələblər içərisində ən əsası onların jılasıikliyidir. Bildiyimiz

kimi plastiklik hər hansı bir cismin dağılmadan fonna dəyişmə

qabiliyyətidir. Az plasiikliyə və özlülüyə malik metal kövrək olur və

zərbələrdən yaxud da işçi yüklənmələrdən dağılır. Demək olar ki, bütün

metallar plasiikliyə və özlülüyə malikdirlər.

Olvan metalların belə geniş çcşidliliyi və onların malik

olduqları xassələr müasir texnikanın ən yüksək tələblərinin təmin

edilməsinə imkan verir.

Metalın xüsusi çəkisi onun tez-tez maşmqayınnanın və

tikintinin bu və ya digər sahələrində istifadə olunmasını

müəyyənləşdirir. Metalın kiçik xüsusi çəkiyə malik olması maşının, onun

ayrı-ayrı qovşaq və detallarının, eyni zamanda qurğuların çəkilərinin

azaldılmasına imkan verir. Kiçik xüsusi

123

vnkiyo malik metallara aviasiya sanayesindo, kosmik texnika va

maşınqavirmanm digər sahələrində böyük tələbat var.

Yüksək temperatur şəraitində işləyəcək hissələrin

ha/ırlanmasmda istifadə olunacaq metalların ərimə tempera turları

onların dayanıqlıhcı göştəricisğhesab olunur.

Metalın möhkəmliyi, onun dağılmadan xarici qüvvələ- lin

təsirinə müqavimət göslənnə qabiliyyəti, bərkliyi isə metalın kənar

cisimlərin bu metala daxil olmasına qarşı göstərdiyi müqavimərdir.

Maşın və mexanizmlərin layihələndirilməsi vaxtı bu xassələr hökmən

nəzərə alınmalıdır.

Olvan metalların hər hir xassələri onların tətbiqində müəyyən

məna kəsb edir. Deməli, metalın xassələrindən asılı olaraq onun tətbiq

sahəsi müəyyənləşdirilir.

8.2. Əlvan metallurgiyanın xammal bazalarının özəllikləri

və əlvan metal flizlərinin zənginiə.şdirilməsi

Müasir texnikam olvan metalsız təsəvvür etmək belə

qeyri-mümkündür. Əlvan metallar təbiətdə saf halda çox az tapılır. Buna

.səbəb isə onların kimyəvi cəhətdən aktiv olmalarıdır. 'fəbiəldə əlvan

metallara əsasən kimyəvi birləşmələr - filizlər şəklində rast gəlinir. Deməli,

əlvan metal istehsal etmək üçün texniki şərtlərə cavab verən və istismara

yararlı olan əlvan metal filizlərindən istifadə etmək lazımdır. Bu zaman

emaletmənin iqtisadi cəhətdən məqsədəuyğunluğu da nəzərə alınmalıdır.

Əlvan metal filizlərinin tərkibindəki əsas və nadir əlvan metallarm miqdarı

5%-don 0,H0,01%-ə qədər dəyişə bilir. Ancaq bu miqdar alüminium

filizlərində 9-^42,5% təşkil edir. Belə ki, 1 ton alüminium almaq üçün

təxminən 2,6-^8 ton.

124

1 ton sink almaq üçün 20 -50 ton, 1 ton mis almaq üçün 20 :-I50 ton niiz

çıxarılmalıdır. Ancaq I ion nadir metal almaq üçün 1000 ton vo bozən də

iOOOO-lərlə ion illi/. la/ım olur. Qara metal niizlorindon fərqli olaraq

olvan metal fdizlori çoxınərhololi emal edilir vo bunların ilkin emalı

filizin çıxarıldığı ərazidə həyata keçirilir.

Əlvan metal filizləri kompleks filizlərdir, yəni unlar bir neçə

yararlı komponentlərdən ibarət olur. Belə ki, polimciallik (tərkibində bir

neçə metal olan) filizlərin tərkibində sink, qurğuşun, mis, bir neçə nadir

tapılan və səpələnmiş elementlər, nəcib metallar, həmçinin də kükürd

olur. Alüminium filizi olan nefelinin tərkibində alüminuım-oksid,

nalrium, kalium, silisium; mis filizlərinin tərkibində dəmir, sink,

kadmium. nadir elementlərin birləşmələri, nəcib metallar vo b. olur.

Əlvan motalların lilizlərinin kompleks xarakterli olmaları,

əvvəta, lili/i əritməyə hazırlama prosesini çətinləşdirir (bu, lllizi

tərkibindəki komponentlərə ayırmaqla əlaqədardır), ikincisi isə, bir sıra

qiymətli məhsulların alınmasına və istehsalın kombino edilməsinin həyala

keçirilməsinə imkan verir. Əlvan metalların filizlərinin çıxarılması açıq

(karxana) vo yeraltı (şaxta) üsullarla yerinə yetirilir.

Filizin zonginloşdirilniDsİ. Mədənlərdən çıxarılmış filizlər

ilkin olaraq zənginləşdirilir. Bu əməliyyatın yerinə yetirilməsində məqsəd

boş süxuru filizdən ayırıb çıxarmaqla filizin tərkibindəki metalın

miqdarını artırmaq, həmçinin də müxtəlif metalların filizlərini

ayırmaqdan ibarətdir, /ənginləş- dirmə üsulları ara.sında on geniş tətbiq

olunanı flotasiya üsuludur. Həmin üsulla həm zəngin, həm də cılız

filizlərin

125

/əıminioijdirilməsini hrtyala keçirmək mümkündür və bu üsul,

metalların islunmamasına əsaslanır.

i-i üzləri zənginləı^dirmədon əvvəl xtqdalayır, .sonra isə kürəli

və ya qollu dəyirmanlarda üyüdürlər. Üyüdülmüş filiz kütünün

dənəciklərinin ölçüləri 0,15 mm və daha a/, olur. Üyüdülmüş filiz su

iloü;]an,şdınlır və əmələ gələn qarışıq pulpa adlanır.

Pulpaya xüsusi maddə - kollektorlar əlavə edirlər və bu

kollekıorlar 111 izin tərkibindəki mineral hissəciklərini isladıb, boş

süxur hssəcıklərini isə i.slatmır. Kollektor kimi müxtəlif sintetik

maddələrdən istifadə edilir.

Pulpaya möhkəm llotasiya köpüyü yaratmaq üçün, həmçinin

köpükəmələgəLirici də qalırlar. Köpükəmələgətirici kimi isə oduncaq və

daş kömür qatranından, yüksəkmolekullu .spirtlərdən, şara ağacı və ağ

şam ağacı yağlarından və s. istifadə olunur. Qanşdınlmış pulpaya hava

verilir. Filizin his.səcikləri köpükəmələgətiriciyə yapışır və hava

qabarcıqla- nnm köməyi ilə üzüb səthə çıxır. Bu zaman boş süxurun

hi.s.sacikləri yu.xarı qalxmayıb, ya asılı vəziyyətdə qalır, ya da dibə

çökür, sonra isə uzaqlaşdırılır. Bu llotasiya quyruqları adlanır.

Mineralların Hliz hissəsi llotasiya vannasından çıxjırı - lıb kon.senlrat

halında topalanır və metal əritmək üçün göndərilir.

Filizdə bir heçə metalın olması halında (məsələn, polimctallik llizlərdə)

llotasiya vaxtı filizlərin hissələri hissə- hissə çıxarılır. Buna isə pulpaya

depressor adlanan yeni maddənin verilməsi hesabına nail olunur. Alınmış

konsentratiarda metalların təxmini miqdarları aşağıdakı infervallarda

olur; mis koasentratında - 15-^20%, qurğuşun konseniratmda - 40%-ə

qədər, sink konsentratmda - dO-f-öO^o,

126

■ö#

Si*

• i

qalay konsentratında - 70%-ə qodər. Konsenlralın lorkibində metalın

miqdarı nə qədər çox olarsa, onun daşınması o qədər münasib olur və

bu isə əlvan metal əridici müəssisələrin ycriəşdirilməsinə təsir göstərən

ən başlıca amildir Başlıca olaraq, mis və qurğuşun əridici müəssisələr

xammal mədənlərinin yaxınlığında, sink və qalay əridici müəssisələrin

ycrləşdi- rilməsində isə digər yerləşdirmə amilbrini də nə/.ərə almaqla

daha böyük sərbəstlik var.

Əlvan metal filizlərinin zənginləşdirilməsinin digər bir üsulu

da ağır sttspenziya ü.suiudur. Bu üsul ağır mayelərdən istifadəyə və

tərkibində metal olan minerallarla boş süxurların xüsusi çəki

fərqlərinə əsaslanır. Bu üsulla zənginləşdirmə apannaq üçün içərisində

ağır maye olan vannaya üyüdülmüş filiz yüklənir. Burada boş süxur

mayedən yüngül olduğu üçün üzərək məhlulun səthinə çıxır, metal

mineralı isə vannanın dibinə çökıa. Boş süxurun ayrılması hu yolla

davam edir və müvafiq metal konsentratı alınır.

Yuxanda baxılan hər iki üsul təmiz mexaniki üsullardır və

əlvan metal filizlərinin zənginləşdirihnəsində bu üsullardan hər biri

ayn-aynhqda tez-tez tətbiq olunur.

Təmiz mexaniki zənginləşdirmə üsullarından başqa, hərdən

filiz zənginləşdirmənin kimyəvi üsulundan da istifadə olunur.

Məsələn, sulfidli və oksigeni i qatışıqdan ibarət mis filizlərinin

zənginləşdirilməsi vaxtı pulpaya sulfat turşusu əlavə edilir və bu mis

oksidini həllolunan birləşməyə - mis sulfata çevirir. Pulpaya dəmir

qırıntılarının əlavə olunması misi çökdürür, hansı ki, bir qədər sonra

mis sultidlə birlikdə flotasiya edilir. Belə üsulun üstünlüyü ondan

ibarətdir ki, o, adi üsullu flotasiyada misin 50% çıxarılmasına qarşı

90% nəticə göstərir, i .

127

Metalların konsentratları, əsasən metalın kükürdlə,

birləşməsindən ibarət olur. Buna görə də həmin konsentrallan

tərkiblərindoki kükürdün miqdannı azaltmaq üçün əvvəlcə

yandırırlar. Nəticədə filizin tərkibindəki kükürdün xeyli hissəsi

yanaraq kükürd qazma çevrilir, alınmış metal isə oksidləşərək

müvafRi oksid əmələ gətirir. Yandırma nəticəsində filiz daha da

zənginləşir. Demək olar ki, kükürdün miqdarı konsentratda

gö!üı*ülmüş fılizdəkindən 2 dəfə az olur. Yandırma çoxdöşə- məli

şaquli sobalarda aparılır. Bu məqsədlə “qaynar qaf* üsulu ilə işləyən

sobalardan da istifadə edilir. Bu tip sobalardan istifadə etmək

konsentratları n yandırılması vaxtı əmək məhsuldarlığını bir heçə

dəfə yüksəldir, metal çıxımını artırır və sulfat turşusu istehsalına

göndərilən kükürd qazının keyfiyyətini yaxşılaşdırır.

“Qaynar qat” sobaları bir döşəməyə və bu döşəmədə də bir

gözcüyə malik olur, döşəmədən aşağıda hava kamerası yerləşir.

Aşağıdan havanın daxil olması müqabilində konsen- irat ' hava

yastığının” üstündə asılı vəziyyətdə yamr, hansı ki, sobanın adı da elə

buradan götürülmüşdür. “Qaynar qat” sobaiannın məhsuldarlığı

çoxdöşəməli sobaların məhsuldarlığından təxminən 4^5 dəfə çox

olur.

83. Mis istehsalı

İstehsalatin ölçüsünə və öz mahiyyətinə görə mis xalq

təsərrüfatında əlvan metallar içərisində aparıcı yerlərdən birini tutur.

Daha geniş tətbiq olunanı isə mis ərintiləridir və bu ərimilər

aşağıdakılardan ibarətdir: - bürünc (misin sinklə ərintisi); - tunc

(misin qcday, silisium, alüminium və b. elementlərlə ərintisi).

128

Mis istehsal etmək üçün, əsasən iki növ filizdən istifadə

edilir. - Sulfldli mis filizləri: - oksigenli mis filizləri. Misin təxrninən

80%-i sulfıdli filizlərdən, 15%-i oksigenli filizlərdən, 5%-i saf mis

törəmələrindən istehsal olunur.

Sulfıdli filizlərin tərkibi K6% Cu, 9-^46% S, 55%-ə qədəri

SİO2, 12%-ə qodəri AI2O3, az miqdarda Zn, CaO və MgO-dən ibarət

olur.

Oksigenli filizlərin tərkibində 2%-ə yaxın Cu, 0,l-^-0,2% S,

68%-ə qədər SİO2, 16%-ə qədər AI2O3 olur.

Bir qayda olaraq, əritmədən əvvəl mis filizlərini

zənginləşdirib konsentrat alırlar. Alınmış konsentratın tərkibində

15-^-40% mis, 35%-ə qədər kükürd və 30 %-ə qədər isə müxtəlif

qarışıqlar (sulfidli filizlərdə isə başlıca olaraq dəmir) olur.

Konsentrallan n metallurgiya emalı aşağıda qeyd olunan iki

üsuldan biri ilə həyata keçirilir: - piromeudlurgiya:

- hidrometallurgiya. Pirometallurgiya üsulu üç ardıcıl mərhələdən

ibarətdir: - mis şfeyninin alınması: - qara misin alınması; - qara

misin saflaşdırılması.

Pirometallurgiya üsulunda alınan konsentrat əksetdirici və

ya elektrik sobalarında yenidən əridilir. 1250-^1300°C temperaturda

mis oksidi (CuO) və dəmirin yüksək oksidləri bərpa olunur, alman

mis oksidi (CU2O) FeS-lə reaksiyaya girərək CU2S alınmasına səbəb

olur. CU2S və FeS birlikdə əriyərək mis şieynini əmələ gətirir.

Ərimiş dəmir silikatları isə başqa oksidləri həll edərək posa

alınmasına səbəb olur. Bundan sonra ərimiş mis şteyni konverterə

tökülür və hava ilə üfiirülür

- konverterləşdirilir. Konverteriəşdirmə mis və dəmir sulfıdlə-

rinin oksidiəşməsi, əmələ gələn dəmir oksidlərinin posaya, küichrdt

isə SÜ2-yə keçilmək və “ misin alınması üçün

129

ləlbiq edilir. Güslorünn aşqarlar qara misin mexaniki xassələrini, o

cümlədən plaslikliyini, korroziyaya davamh- hgınu isiilik və elektrik

keçiricilikbrini və s. xassələrini kəskin a.şağı saJır. Qara misin

alıranasmda istifadə edilən üfüqi ox ətrafında döndərilə bilən

konvcrlerin işləmə prinsipi aşağıdakı 'kiTiTidifr Müxtəlif * üsullarla

alınmış maye mis şteyni 900-^ 1 i 50°C'-də konverterin boğaz

hissəsindən konverterə tökülüb, konverterin doğuranı boyunca

yerləşmiş 40-^50 ədəd furmanm gözcüyündən 0,175-^-0,225 MPa

təzyiqlə hava ilə üfürürlər. Şteynin sətiıinə xü.su.si gözcükdən kvars

qumu verilir. Bu isə üfürmə zamanı əmələ gələn dəmir oksidlərini

po.salaşdırmaq üçündür. Hava ilə üfürmə prosesi cəmi 30 saniyəyə

qədər davam edir və iki mərhələyə ayrılır.

Birinci mərhələ dəmir sulfıdlərinin üfürülən havanın ok.sigeni

ilə oksidləşməsindən ibarətdir:

2FeS + 302 = 2FcO -f 2SO2 + Q Əmələ gələn FeO

Hüsün SİO2-İ ilə qarşılıqlı təsirə uğrayaraq po.saya keçir:

2FeO r SİO2 = Si02-2Fe0 + Q SO2 isə sulfat turşusu

almaq üçün göndərilir. Birinci mərhələnin sonunda konverter posasını

çalova boşaldır və onun tərkibində qalan misi çıxarmaq üçün oksetdirici

sobalarda yenidən emala göndərirlər. Konverterdə qalan şleyn ağ rəng

aJır və əsasən mis-sulfıddən (Cu^S) ibarət olur. Ağ şteyndə misin miqdarı

80%-ə yaxın olur.

Yuxanda gö.stərilən hər iki reaksiya istilik ayrılması ilə getdiyindən

konverterdəki şteyn 1250-^1300°C-dək qızır.

' Posanı bo.şaltdıqdan sonra ikinci mərhələ başlayır. Bu zaman maye ağ

şteyni hava ilə üfürür və qara mis alırlar.

2CU2S t- 3O2 ~ 2C112O 2SO2,

130

Cu2S + 2CU2Ö — 6Cu + SO2.

Qara misin tərkibində 9 8,4- 99,4% Cu və az miqdar aşqar

(qızıl, gümüş, qurğuşun, platin, sürmə, sink, dəmir, nikel və s.) olur. Bu

misi korput qəliblərinə tökürlər və alınmış korputlan isə sallaşdınlmaya

göndərirlər. ______________________________________

Qara misin tərkibindən zərərli aşqarları və qazları xaric etmək,

onun xassələrini yüksəltmək üçün onu saOa -şdırırlar. Saflaşdırma

əvvəlcə alovlu oksetdirici sobalarda aparılır, Aşqarlar (S, Fc, Ni, As, Sb

və s.) əridilmiş qara misə salınmış polad borularla verilən havanın

oksigeni hesabına oksidləşir. Sonra qazları xaric edirlər. Bunun üçün

posanı xaric edib maye misə yaş odun yükləyirlər. Su buxarları misi

qan.şdınr, SÜ2 və b. qazların misdən xaric olunmasına kömək edir. Bu

zjıman mis oksid!ə.şir və onu Cu20-dan tızad elmək üçün maye mis

vannasının üstünü ağac kömürü ilə örtür, içərisinə ağac çubuqlar

salırlar. Həmin çubuqlar yandıqda karbohidrogen əmələ gəlir ki, bu da

C112O-İ bərpa edir.

Alovlu saflaşdırma nəticəsində alınan misin təmizlik dərəcəsi

99,0-^99,5% olur. Bu misdən korputlar tökülür və bunlar da mis

ərintilərinin alınması üçün müvafiq sexlərə göndərilir. Bəzən İsə belə

misdən elekirolitik .saflaşdırma üçün tavalar tökürlər.

Elektrolitik saflaşdırma üsulu aşqarlardan daha yüksək

dərəcədə təmizlənmiş (99,95% -ə qədər) mis alınması məqsədilə tətbiq

edilir. Bu zaman elektroliz prosesi içərisi qurğuşun və ya viniplast ilə

örtülmüş vannalarda aparılır. Burada anodları alovlu saflaşdınna ilə

alınan misdən, katodları isə təmiz mis lövhələrindən hazırlayırlar.

Eleklrolit kimi CuSO-ı -ın sulu məhlulundan (10^16%) və 10-^-16%-li

H2SO.1 turşusunun qatışığından istifadə edilir. Elektroliz vannasından

131

sabit caroyan buraxdıqda anod (qara mis) tədricən həll olaraq

məhlula keçir. Proses 5-12 gün davam edir. Aşqarlar (nəcib metallar,

arsen, sürmə, bismut və b.) elektroliz vannasının dibinə çökür və şlam

adlanır. Bu şlam tərkibində olan qiymətli elementlərin he.sabma elə

baha olur ki, o, elektroliz prosesinə sərf olunan elektrik enerjisinin

haqqım tamamilə ödəyir və bəzən alınan misin dəyərindən də çox olur.

Bir ton katod misi almaq üçün 250-1-350 kVt-saat elektrik

enerjisi .sərf olunur. Elektroliz vannalarına verilən cərəyan şiddəti

IQ-ı-15 k.A, vannalardakı işçi gərginlik isə 0,3 V tə.şkil edir.

Misin hidrometailurgiya üsulu ilə alınmasında, bir qayda

olaraq oksigenÜ filizlərdən istifadə edirlər. Oksigenli tllizləri həll olan

birləşmələrə çevirmək üçün filizə sulfat turşusu ilə təsir edir və bu

zaman mis oksidindən sulfat duzu əmələgəlir. Bəzən mis -sulfat almaq

üçün zənginləşdirməyə yaramayan mis filizlərindən də istifadə etmək

olur.

.Mis sulfatdan misin alınmasında iki üsul mövcuddur;

- nıəhliila dəmirlə (əsir elmək üsulu; - mis-sulfalm sulu məhlulunu

elekiroliz elmək üsulu.

Mis filizlərinin ilkin emalı və qara misin alınması xammalların

çıxarıldıqları ərazilərdə həyata keçirilir. Demək olar ki, bütün

misəritmə zavodları filiz mədənlərinin yaxınlığında yerləşdirilir. Ancaq

misin təkrar istehsalı (metal tuHantılarından), bır qayda olaraq,

istehlakçı regionlarda yerləşdirilir.

8.4. Alüminium istehsalı

Alüminium planetimizdə ən çox yayılmış elementlərdən biridir

(oksigen və silisiumdan sonra üçüncü). Yer

132

Kaoliıı. Kaolinlorin tərkibində, başlıca olaraq, kaolinil

adlanan (AI2O.V2SİO2-2H2O) mürəkkəb birləşmə olur. Bu çox geniş

yayılmış kvars, kaisium, maqnezium və dəmir oksidlərlə cdızlaşmış

.süxurdr, Kaolindəki alüminium-oksİdin miqdarı 20-40% arasında

dəyişir.

Alüminium filizlərindən ən çox yayılanı boksitlərdir.

Dünyada istehsal olunan alüminium oksidinin 95%-İ boksit filizindən

alınır. Hal hazırda dünyada boksit iHizi ehtiya,tı 1 5-^25 milyard ton

həddi daxilində dəyərləndirilir.

Müasir istehsalatda alüminiumun istehsalı, üç mərhvƏİodə

həyala keçirilir; 1-ci mərhsləda alüminium filizindən alüminium

oksid almır. 2-ci mərhəhda alüminium oksiddən elektroliz yolu ilə

ilkin alüminium istehsal edilir. 3~ cü mərhabda ilkin alüminium

saflaşdmna prosesinə uğradılaraq bir sıra zərərli içqarışıqlardan

təmizlənir.

Alüminium oksidin alınma.sı. Alüminium oksidirı (gil -

torpağın) alınması aşağıdakı üsullarla həyata keçirilir; - qələvi üsulu; -

iur.)-u üsulu; -komhinə edilmiş (birgə) üsul; - elektro- termiki üsul.

Gil-torpaq istehsalında bu üsullardan hər hansı birinin seçilməsi filizin

tərkibindən, əsasən də filizin tərkibindəki silisium oksidinin

miqdarından asılı olur. Müasir gil-torpaq istehsalı müəssisələrində

qələvi üsulu daha geniş yayılmı.şdır. Bu üsul ilk dəfə

A.A.Yakobkin-Müller tərəfindən işlənilmişdir. Həmin üsul öz

növbəsində yaş (avtoklav) və quru (bişirmə) üsullarına ayrılır. Avtoklav

üsulu ilə alüminiura- ' oksid almaq üçün, əsasən tərkibində 2 -^7% SİO2

olan boksitlərdən istifadə edirlər. Bu üsulla işlədikdə, əvvəlcə üyüdülmüş

və qurudu! muş boksiti NaOH (natrium qələvi.si) məhlulu iiə

qarışdırırlar, sonra isə alınmış pulpam örtülü qaba - avtoklava

yükləyirlər. Avtoklavm alt hissəsindən isə isti su

134

buxarı verirlər və bu su buxarının köməyi ilə avtoklavda 0,1-^4 MPa

təzyiqi (boksiiin keyfiyyətindən asılı olaraqj və 105 -^240“C

temperaturu mühafizə edib saxlayırlar. Avtoklavda pulpa qarışdırılır

və bu prosesin özü 4 saat ərzində başa çatır.

Natrium qələvisi boksitin tərkibindəki gil-lorpaqla

birləşməyə girib natrium-alüminat alınır. Boksitin tərkibində olan

digər metalların oksidbrİ isə qələvi ib reaksiyaya girmirlər. Silisiun

oksido natrium qələvisi ib ləsr edib natrium silikat alınır. Natrium

silikal isə natrium alüminatın bir hissəsi ib reaksiyaya girib həll

olunmayan natriun alümoslikat əmələ gətirir, bu isə öz növbə.sində

çökünti yə düşür və sislemd ən kənarlaşdmiır. Dəmir və titan oksidləri

də həmçinin çöküntüyə keçir. Beləliklə, alüminiumun əksər hissəsi

qələvinin köməyi ilə həll olan birləşmələrin tərkibinə keçərək digər

birləşmələrdən ayrılır.

Natrium aiüminal süzgəcdən keçirilərək xüsusi çənə yığılır və

bura su verilir. Suyun təsirindən natrium aiüminal soyuyur və

alüminium hidroksidə və zəil' yeyici natrium qələvisinə parçalanır:

NaAlOı + 2H2O = A1(0H)3 + NaOH

Suyun buxarlandın İmasından sonra yeyici natrium

qələvisinin konsentrasiyası artır və natrium-alüminat alınması üçün

yenidən istifadə edilir. Alüminium hidroksici isə borıu'arı fırlanan

sobalarda və yaxud da “qaynar təbəqəli" sobalarda közərdiiir. Bu

zaman alüminium hidroksid tərkibindəki suyu itirir va AI2O3 (gil-torpaq) əmələ gəlir.

Boksitin tərkibində silisium oksidin miqdarı çox olduqda onu

quru (bişirmə) qələvi üsulu ilə emal edirlər. Bu üsulda üyüdülmüş

bok.sit natrium-karbonat və əhəgdaşı ib

135

Vanna boşluğunu yaradan metal köynəyə bürünmüş, xüsusi

kömür bloklardan hörülən dörd divar və döşəmə kaıod sayılır. Vannalar

katod köynəyinin quruluşuna görə dibli və dibsiz olur.

Elektroliz vannalarında alüminium istehsal edərkən

istilik itkilərinin azaldılması məqsədilə bu vannalara ərimə temperaturu

gil-torpağın ərimə temperaturundan təxminən iki dəfə az olan (1000°C) və

AlaOa-in yeganə həlledicisi hesab edilən kriolit (NasAlFf,) verilir.

Bundan başqa, kriolitə 4-; 8%-ə qədər CaFj də əlavə edilir, hansı ki, bu

kriolitin ərimə temperaturunu 930-j-95ü“C-yə qədər aşağı salır.

F.lektroliz vannalarında elə bu temperaturda da gil -torpaqdan

alüminiumun alınması həyata keçirilir.

Yuxanda qeyd olunduğu kimi alüminiumun elektrolizi elektroliz

vannalarında aparılır. Bu zanan istifadə olunan elektrolitin tərkibi, bir

qayda olaraq 75-90% krİolit, 4-8% kalsium flüorid, 2-10% alüminium

oksid, 6-14% alüminium llüorid və az miqdarda MgFı və LiF -dən ibarət

olur. Elektrolitin tərkibindəki gil-torpağın ən optimal miqdarı 4%

ətrafında dəyərləndirilir və elektroliz prosesində onun sərf olunması ilə

əlaqədar mütəmadi olaraq elektrolitə əlavə olunur. Elektrolitdən sabit

elektrik coroyam buraxdıqda elektroliz vannasının dibinə (katoda)

ərinmiş alüminium çökür və bunu da hər 1 -3 gündə bir dəfə olmaqla,

əsasən vakuum çalov vasitəsilə götürürlər. Elektroliz vannalarından

götürülmüş maye alüminium ya müxtəlif fonnalı korputlarm tökülməsinə,

ya fasiləsiz yayma aqreqatlarında rulon şəkilli vərəqlərin yayılmasına, ya

da tərkibindəki müxtəlif içqarışıqlann təmizlənməsi üçün satlaşdımıa

prosesinə göndərilir.

137

Ukin alüminiumun saflaşdırılması. bileklroliz vannasında

alınan ilkin alüminiumun təmizlik dərəcəsi xeyli aşağı olur. Buna

səlrab maye alüminiumun eiektrolit, alüminium- oksid. karbidiər və s.

kimi maddələrin hesabına içqarışıqlarla /rəngin olmasıdır. --

—

İlkin alüminiumu içqarışıqlardan təmizləmək, yəni

sallaşdırmaq üçün maye halındakı ilkin alüminiumu örtülü çalovlarda

xlor ilə üfürürlər. Üfürmə zamanı maye alüminiumun temperalııru

750^770°C, üfürmə müddəti 10-^15 dəqiqə ara.sında dəyişir.

Salhq dərəcəsi 99,6-^99,9% olan alüminium almaq üçün

clcktrolitdə saflaşdınna üsulundan istifadə edilir. Bu məqsədlə

clektroliz vannasına susuz xlor, flüorid duzlarından ibarəı elcklroliı

verilir. Vannaya yüksək sailıga malik alüminiumdan hazırlanmış katod

və içqarışıqlarla zəngin alüminiumdan hazırlanmış anod daxil edilir.

Bu elektrodları elektrik dövrəsinin müvafiq qütbləri ilə birləşdirib

dövrəni qapadıqda anod rolunu oynayan alüminium elektrod əriyir və

o. müsbət elektrik yükünə malik olduğundan kaloda - yüksək saflıq

dərəcəsinə malik alüminiuma doğru hərəkət edir və onun üzərində

toplanır. Içqarışıqlar isə vannanın dibinə çökür.

Idcktroliz nəticəsində katodun kütləsi böyüyür. Proses

qurtardıqdan .sonra alınmış saf alüminiumu (katod alüminiumunu)

vannadan çıxararaq əridir və qəliblərə tökərək pəstah alırlar. Safiıq

dərəcəsindən asılı olaraq, müvafiq standart üzrə ilkin alüminium üç

qrupa bölünür və bu qruplar üzrə ilkin alüminiumun markaları və

kimyəvi tərkibləri cədvəl 1-də göstərilmişdir.

Gil-torpağın elektrolizi çox elektrik tutumlu bir prosesdir. Belə ki, 1 ton

alüminium alınaq üçün 12500-:-17500

138

8.5. iVlaqncziımı istehsalı

ıVlaqne/.ium kimyəvi aktiv metaldır, havada oksidbşir və

sonrakı oksidləşmədən mühafizə qabiliyyəti olmayan MgO əmələ gəlir.

Çünki .MgO örtüyünün ^ıxhğı (3,2 q/sm^) maqneziumun özünün

sı.xhğmdan (1,74 q/sm-*) daha çox olduğundan örtük qatı öz -özünə

çatlayır. Korput və ya məmulai şəklindəki maqnezium ərintiləri oddan

təhlükəli deyil. Maqnezium yonqarı, ovuntii.su və ya tozu oddan

olduqca təhlükəlidir. ya əridilmi.ş maqneziumla suyun

qarşılıqlı təsiri partlayışa səbəb olur. Ovuntu və ya lent şəklindəki

maqnezium gözqamaşdırıcı parlaq ağ alovla yanır, ona görə də

pirolexnikada. İbtoqrallyada və hərbi texnikada (siqnal raketləri,

yandırıcı bombalar və s.) istifadə ed ilir.

Maqnezium və onun ərintiləri yüksək temperaturlarda plastik

deformasiyaya uğrayır, kə.smə ilə yaxşı emal olunur, asanlıqla qaynaq

(xüsusən arqon-qövs qaynağı ilə) edilir. .Maqnezium başqa elementlərlə

yüngül və möbk əm ərintilər əmələ gətirir. Bu ərintilər yaxşı

konstruksiya materialı oiduqku-mdan aviasiya, kosmos, raket

icxnika.sı və

cihazqayırma sənayesində geniş tətbiq edilir. Maqnezium almaq üçün

başlıca olaraq karnalit (MgCh-KChblBO), maqnezil (MgCOı), dolomil

(CaC03'MgC03) və bişofıtdən (MgCb'61 İ2O) istifadə edilir. Saf

kamalitdə 8,8%, saf dolomitdə 13,2%, saf maqnezitdə 28,8%, bişofitdə

isə 12% maqnezium olur.

Müasir dövrümüzdə istehsal olunan maqneziumun çox

miqdarı karnalitdən alınır. İstehsal prosesi karnalitin zənginləş -

dirilmə.si və susu/.laşdıniması ilə başlayır. Susuz karnalitdən (MgCb

KCI) elektrolit hazırlamaq üçün istifadə edilir.

140

Elcktroliz prosesi şamoi kərpicindən hörülmüş və kip

bağlanmış vannalarda aparılır. İSurada anod kimi qraf'ıt lövhələr,

katod kimi isə polad lövhələrdən istifadə edilir. Proses başlamazdan

əvvəl dektroliz vannası elektrolillə düldumlur və bu elcktroiitin tərkibi

aşağıdakı kimi olur: 10% MgCb, 45% CaCİ2,30% NaCI, 15% K.C1, az

miqdar NaF, və CaF2.

Şəkil 8. Maqnezium almaq üçün dektroliz qurğusunun

sxemi

Eleklrolitin belə tərkibə malik olması onun ərimə

temperaturunun aşağı düşməsi üçün vacibdir. Maqnezium - xloridin

parçalanması üçün elektrolitdən cərəyan buraxılır. Bunun üçün

içərisində elektrolit məhlulu olan vannaya (1) elektrodlar daxil edilir

(şəkil 8). Qrafıl elektrod (3) sabit cərəyan mənbəyinin müsbət qütbü ilə

birləşdiyindən anod rolunu oynayır. Polad lövhələr (2) isə cərəyan

mənbəyinin mənfi qütbü ilə birləşdirilir və katod rolunu oynayır.

Prosesin gedişini .sürotləndinnək üçün anod və katod zonalarını bir -

birindən odadavamli materialdan hazırlanmış arakəsmə (4) ilə

141

ayırırlar. Eleklroliz zamanı maqnezium-xlorid parçalanaraq kaiod

zonasında maye maqnezinm, anod zonasında iso xlor qazı əmələ

gətirir. Bu qaz xüsusi vakuum qurğusu vasitəsilə sorularaq

maqnezium-oksidi xlorlaşdırmaq üçün yenidən istehsalata qayianlır.

Buna dövrü xlor deyilir. Katod zonasında alınan maye maqnezium

isə vakuum qazanına verilir. Hlektroliıdə alınan dəmir, maqneziun

2-oksid və s. birləşmələr eleklroliz vannasının dibinə çökür və bu

çöküntü şlam adlanır.

Maqnezium ionları katoda tərəf hərəkət edir və katodda

boşalmadan sonra maye qara maqneziumun damcılan şəklində

səthdə ayrılır. Maqneziumun xüsusi çəkisi elektrolilin xüsusi

çəkisindən az olduğu üçün o səthə qalxır və vaxtaşırı vakuum

qazanına verilir.

Bir ton maqnezium almaq üçün 4,5 ton susuzlaşdmİmış

maqnezium-xlorid və ya 10-^12 ton karnalit sərf olunur.

Qara maqneziumun tərkibində 5%-ə qədər başqa qatı- şıqlar

olur. Onu saflaşdırmaq üçün qatışıqlardan təmizləyirlər. Bu

məqsədlə qara maqnezium tərkibi MgCb, KCl, BaCh, Calb, NaCI və

CaCb-dən ibarət olan flüslə qanşdınlaraq putalı elektrik sobalarında

700^750°C-dək qızdırılır və qarışdırılır. Bu zaman qeyri-metal

zərərli içqarışıqlar posaya keçir və metal təmizlənir. Sonra soba

670°C-dək soyudulur və maqnezium qəliblərə tökülərək korput

almır.

'fermiki üsul İlə maqnezium alınmasının mahiyyəti yüksək

temperatur və vakuum şəraitində maqnezium oksiddən maqneziumu

reduksiya etməkdən ibarətdir. Maqneziumu reduksiya etmək üçün

karbon, silisium və ya kalsium- karbiddon istifadə edilir.

Saflaşdın İmiş maqneziumun aşağıdakı markaları

mövcuddur:

142

- Mq 96 -> (99,96% Mg, qalann Fe, Si, Ni, Cu, Na vo

I b. elementlərdən ibarətdir);

- Mq 95 (99,95% Mg);

- Mq 90 (99,9% Mg).

Maqnezium istehsalı müəssisələrinin ycrləşdirilməsinə bir

sıra amillər təsir göstərir, ancaq bunlardan ən önəmliləri xammal və

eneıji amilləridir. Maqnezium zavodları, bir qayda olaraq, əsas

xammalın çıxanidığı mədənlərə yaxın və ucuz elektrik eneıjisi ilə

yaxşı təchiz olunan ərazilərdə yerləşdirilir.

8.6. Titan istehsalı

Titan səsdən yüksək sürətlər və kosmos əsrinin metalı

adlandırılır. Buna səbəb titanın oda və korroziyaya müstəsna

davamlılığı, yüngüllüyü və yüksək möhkəmliyə malik olmasıdır.

Məhz buna görə də titan kosmik gəmilərin, orbilal stansiyalann

yaradılmasında, raket texnikası və təyyarəqa- yırma sahəsində

müvəffəqiyyətlə tətbiq edilməkdədir. Müasir texnikada titan sərbəst

və ərintilər halında işlədilir.

Al, Gr, V, Co, Sn, Mo, Zr ilə legirlənmiş titan əsaslı

ərintilərin möhkəmlik həddi (termiki emaldan sonra) 1200-^1500

MPa-dan artıq olur ki, bu da legirlənmiş poladların möhkəmlik

həddindən 1,5-^2 dəfə çoxdur.

Titandan elektrik-vakuum texnikasında işlədilən

qazuducular, anod%, şəbəkələr, rentgen boruları üçün antikatodlar,

qalınlığı 0,075 mm-dək olan çox nazik təbəqələr, dıametri 0,1

mm-dək olan məftillər hazırlanır.

Titan və onun ərintiləri güclü aqressiv mühitdə korroziyaya

yaxşı dayanıqlıdır.

143

Dəniz suyunda lilanın korroziya sürəli 1250 il ərzində cəmi

0,025 mnı-ə bərabərdir. Xlor qazı mühitində də titan əvəzedilməz

melaldır. Odur ki, titandan korroziyayadavaınlı konstruksiya

hissələrinin hazırlanmasında da geniş istifadə edilir.

Titan almaq üçün xammal olaraq aşağıdakılardan istifadə

edirlər:

/. Rutil (TİO2)' saf mineral halında 91^99% titan 4- oksidə

malikdir. Bo^ süxurlarla qarışdıqda bu miqdar azalır.

2. Ilmenit (FeO'TiOz) - bu mineralda 38-^61% TİO2 olur.

.3. Perovskit (Ca0*Ti02) saf mineral halında tfirkibində 58

-59% TİO2 olur.

4. Titanit və ya sfen (CaO-SiOz'TiOz) ~ hu, nisbətin

mürəkkəb birləşmədir. Bu mineralda 34^42%-ə qədər

TİO2 olur.

5. Loparit - hi titan ilə nadir elementlərdən təşkil edilmiş

mürəkkəb birləşmələrdən ibarətdir.

Təmiz titanın texniki istehsal üsulu XX əsrin 40-cı illərində

V.Kroll tərəfindən təklif olunmuşdur. Texniki titanın alınması

prosesi aşağıdakılardan ibarətdir:

- filizin zənginləşdirilməsi və TiÖ2-in alınması; titan

4-xloridin (TiCU) alınması; titanın bərpa olunması və

süngərəbənzər titanın alınması;

süngərəbənzər titanın yenidən əridilməsi və korputların

tökülməsi.

Titan almaq üçün ilmenitdən daha çox istifadə olunun Ilmenit

nisbətən cılız olduğundan onu əvvəlcə zənginləşdirərək

144

tərkibindəki titan 4-oksidin miqdarını artırırlar. Zənginləşdirilmiş

filiz ilmenit konsentratı adlanır. Bu konsentratı reduksiyaedici

(ağac kömürü, koks və ya antrasil) və əlaqələndirici maddələr

(sulfat məhlulu və daş kömür köpüyü) ilə qanşdırıb xüsusi

presləyici qurğuda sıxaraq briket şəklinə salırlar. Briketləri kip

bağlanmış sobalarda 700^900®C-də qızdıraraq “bişirirlər”.

Nəticədə yüksək məsaməli “bişmiş” briket alınır. Sonra briketi

elektrik-qövs sobalarında əridirlər. Ərimə zamanı sobanın

temperaturu 1600-^1800®C-yə çatdınlır. Bu şəraitdə briket dərin

dəyişmələrə məruz qalır və ilk növbədə briketin tərkibindəki dəmir

və titan oksidləri bərpa olunur:

FeO(brike0 + C(koks) = Fc + CO

Dəmir, koksdakı karbon ilə dəmir-karbidi əmələ gətirir:

3Fe + C = Fe3C.

FesC maye dəmirdə həll olur.

Koksdakı karbonun da bir hissəsi maye dəmirə keçərək

onun içərisində həll olur. Beləliklə, Fc3C və karbonla zənginləşmiş

dəmir ərintisi - çuqun əmələ gəlir.

İlmenit briketindəki SİO2 və MnO birləşmələrindən

reduksiya olunan silisium və manqan elementləri də çuquna keçir.

Dəmir, silisium və manqan elementlərinin bir hissəsi birləşərək

posa əmələ gətirir. Posa yüngül olduğundan üzüb maye çuqunun

səthinə çıxır. Briketdəki titan 4-oksid posaya keçərək onun

içərisində həll olur və titanlı posa əmələ gətirir. Posanın tərkibində

90% TİO2, 2 ^5% FeO, 5^8% CaO, MgO, MnO, AI2O3, Cr203

birləşmələri olur. Sobadan əvvəlcə çuqun, sonra isə posa buraxılır.

Po.sanı güclü su şırnağı ilə soyutduqda

145

sobanın üsl hissəsindən lozlutucuya daxil olur. TiCbı burada lozdan

təmizləndikdən sonra kondensatora verilərək kondensİDşdirüir.

Soyuducuda soyudulmuş maye halmdakı TiCU -in bir hissəsi

kondensatorun üsl hissəsinə verilərək yağış kimi yağdırılır ki, bu da

kondensloşmə prosesini gücləndirir. 'Titan 4-xlolid qəbulediciyə

göndərilir.

Bir sıra xloridlərin (TiCU, MgCh, CaCh, KCl, NaCil) əmələ

gəlirdiyi narın hissəciklər toztutucudan keçərək mayeləşmiş TiCU -də

həll olur. Bunlar süzmə, dumllma vo rektifikasiya yolu ilə kənar

edilir. Dunıltma zamanı tozun bir hissəsi kondensatdan ayrılaraq

durulducunun dibinə çökür. TiCU'i digər xloridlərdən ayırmaq üçün

onu rektifikasiya prosesinə uğradırlar. Burada rektifikasiya,

xloridlərin müxtəlif qaynama temperaturuna malik olmalarına

əsaslanmışdır.

Briketi xlorlaşdırdıqda əsas məhsul olan TiCU -dən başqa

maye halında bir sıra digər məhsullar da alınır. Bunlar sobanın

dibindəki xüsusi gözlükdən xaric edilir. Sərbəst titan almaq üçün

TiCU xüsusi sobaya verilir və maqnezium-termik üsulu ib emal edilir.

Nəticədə süngərəbənzər və toz halında titan alınır. Prosesin texnoloji

sxemi aşağıdakı kimidir (şəkil 9). Reaktorun (1) ctakanma (2)

aşqarlardan təmizlənmiş maqnezium parçalan verilir. Sonra reaktor

qapaqla (11) kip örtülür. İstiliyin itməmosi üçün qapaq üzərində

xüsusi izolyasiya qatı (9) yaradılır. Kip bağlanmış reaktordan havanı

sorub çıxardıqdan sonra sobaya (10) xüsusi gözcükdən (7) təsirsiz qaz

(arqon) verərək onu sürətlə qızdırırlar. Temperatur 900°C -yə

çatdıqda stakana xüsusi gözcükdən (8) maye titan 4 - xlorid verilir.

Yüksək temperatur şəraitində titan 4-xloriddən sərbəst titan alınır.

TİCU + 2Mg = Ti + 2MgCİ2 + Q

147

BTl-00 (içqarışıqların miqdarı < 0,398%), li'l’l-O

(içqarışıqlann miqdarı < (},5.5%).

Saf titanın gözəl xarici görünüşü olur. Buna görə də titandan

zərgərlik işlərində bəzək və dekorativ məmulatlar hazırlayırlar.

Oda- və korroziyayadavamlı litanlı poladları istehsal etdikdə

onlara Fcrrotitan qatırlar. Ferrotiian ərintisi almaq üçün ilmenit

konscntratını dənəvər alüminium və kaksium-llüorid ilə qarışdırır,

sonra isə “alışdırıcı qarışıq” vasitəsilə qızdırırlar. Bu texnologiya ilə

lerrotilan ərintisi alınmasına alümotermiya üsulu deyilir. Alınmış

AtıOi iimcnitin tərkibindəki SİO?., 1-cO, riÜ2 ilə birləşərək posa

əmələ gətirir. lArrotitanın tərkibində, adətən 23-^25%-ə qədər titan

olur.

Titan və maqnezium istehsalının kombinə edilməsi müəyyən

iqtisadi gəlir gətirir. Bu səbəbdən də titan sənayesi müəssisələrinin

yerləşdirilməsi vaxtı onun ucuz elektrik enerjisi ilə daha yaxşı təchiz

edilən mərkəzlərdə maqnezium zavodları ilə kombinə edilməsinə

böyük üstünlük verilir.

8.7. Metallurgiya .sənayesində ətraf mühitin mühafizə.si

Metallurgiya istehsalatında alınan posa, tullantı, qazlardan,

toz və aqreqatların soyudulmasmda istifadə olunmuş sudan

təsərrüfatın bəzi ehtiyaclarım ödəmək üçün istifadə elmək

mümkündür. Bundan əlavə, istehsalatın həmin tullantıları həmdə

istilik mənbəyidir. Beləliklə, bütün sənaye tullantılarından istifadə

olunması tullanlısız texnologiya işlənilməsi üçün yaxşı şərait yaratmış

olur.

Metallurgiya zavodlarının tullantıları havanın qazlarla

(karbon oksidi, kükürd qazı, ammonyuk. xlor. lüstü qazları, su

149

buxarı v.ı ,v.;, buxarlarla (mclallarm, xloridlsrin, flüorldhrin) və

tozlarla (silisium oksidi, dsmir, manqan, sink, maqnezium. koLmn

hissxikhri, əhəng və ,v. materiallar) çirklənməsinə səbəb olur.

Bərk cisimlərin xırdalanması, ovunluyabənzər materialların

daijinması. yanacaqlann tam yanmaması və müxtəlif' materialların maye

metalla qarijilıqlı təsirindən küllü miqdarda toz ayrıla bilir. Oksigenlə

işləyən encrgelik qurğular və poiadəridən aqreqatlar daha böyäik

miqdarda toz əmələ gəlməsinə sxəbəb olur. Şüa istiliyi, səs, vibrasiya,

elektromaqnit sahələri də mühitə zərərli təsir göstərir.

Dünya ölkələrində ətraf nrühitin yaxşılaşdırılması, havanın,

suyun təmizliyinin qorunub saxlanılması üçün lazımi’ tədbirlər

görülmasi müvafiq qanunlar əsasında tənzimlənir. Atmosferdə bir gün

ərzində 0,0007 mq/nr^-dan çox qurğuşun, 0,05 mq/nr^ kükürd qazı,

0,003 mq/m^ arsen olması normadan artıq sayılır.

Son illər əməyin sanitar-gigiyena şəraitinin yaxşılaşdırılması

və ətraf mühitin .sağlamlaşdıniması məqsədilə metallurgiya

islehsalatmda bir sıra tədbirlər həyata keçirilir.

Metallurgiya müəssisələrinin layihələndirilməsi mərhələsində

əsas və köməkçi sexlərin səmərəli yerləşdirilməsi sağlam iş mühiti

yaradılmasına və əmək şəraitinin təhlükəsizliyinə müsbət təsir göstərir.

Belə halda domna, poiadəridən və yayma sexlərində əmələ gələn

tullantılar digər sex və laboratoriyalara ziyan vermir. Müəssisə

ərazisinin ən azı l0-;-20%-i yaşıllıq sahələrinə ayrılmalıdır. Küləyin

istiqamətindən asılı olaraq ya.şayış məntəqələri ilə müəssisə arasmda azı

1000 m məsafədə mühafizə zonası yerlə.şdiriiməlidir.

150

Yeni texnoloji proseslərin işlənməsi, qurğulann

yerləşdirilməsi, nıexanikləşdirümə və avtomallaşdinima proseslərinin

geniş tətbiqi istehsalatda məhsuldarhğm yüksəldilməsi ilə bərabər,

həm də istehsalatın mühitə zərərli təsirini azahmaiıdır. Məsələn, çuqun

islehsalatinda koioşnik qazının yüksək təzyiqi şəraitində filiz əvəzinə

aqlomeratdan istifadə olunması toz çıxımının 3 -^5 dəfə azalmasına

səbəb olur. Şixtənin aqiolab- riklərdə bişlrilm əsi, toz landıncı

aqreqatların nəmləndirilməsi və onların germetikliyinin artırılması

kimi proqressiv texnoloji proseslərin tətbiqi də tozun miqdarını xeyli

azaldır. Eyni zamanda istehsalatda tozlanmış havanı təmizləmək üçün

bir sıra üsüllardan istifadə edilir. Bunlardan tozçökdürücü

kamerlərin, sikloniann, inersiyah süzgəclərin və s. köməyi ilə quru

təmizləmə; skrubberlərdə, şırnaq-köpük tulucularda, sürətli toz

tulucularda və s. aparatlarda nəm təmizləmə; elektrik süzgəclərində

quru və nəm təmizləmə, habelə ultrasəslə toz təmizləmə üsullarını

göstərmək olar.

Metallurgiya müəssisələrində çox vaxt tozun təmizlənməsi

müxtəlif üsüİların kombinasiyası yolu ilə də yerinə yetirilir. Məsələn,

qara metallurgiyada toz çökdürücü kamer- siklon, yaxud multi

siklonların-skrubberiərin-elcktrik süzgəclərinin kombinasiyasını, mis

istehsalatında skrubber-elektrik süzgəç kombinasiyasının tətbiqi ilə

çox yaxşı nəticələr əldə edilir.

Metallurgiya istehsalatında alınan posamn istifadəsiz qalan

hissəsi yararsız tullantı kimi atılaraq xeyli torpaq sahələrinin kənd

təsərrüfatı üçün yararsız hala düşməsinə, torpağın, hava və suyun

çirklənməsinə səbəb olur. Ona görə də posadan mümkün qədər

səmərəli məqsədlər üçün istifadə edilməsinə çalışmaq lazımdır.

151

Pülad nrilmoi-bn alman posaııın tarkibində domirin mİqdan

çox olduğundan (15% və daha çox) onu posaərnələgətİrici kimi domna

şixtəsinin tərkibimi daxil.edirlər. Tərkibində 20-24% ITO5 olan

posadan gübrə kimi istifadə olunur. Metallurgiya və maşmqayımıa

sənayesinin_inkişarr göstərilən sahələrdə sudan daha çox istifadə

olunmasım tələb edir. Mə.sələn, son 30 ildə xalq təsərrüfatının müxtəlif

.sahələrində suya olan tələbat dörd dəfə artmışdır. Ona. görə də su

təsərrüfatına sənaye müəssisələrinin tam, yaxud qismən

iəmi/.Iəmnəmi.ş axıntı sulan hesabına şox ziyan dəyir. Bu baxımdan su

ehtiyatının artırılması və qorunması günün vacib mə.sələlərindəndir.

Həmin məqsədlə su təsərrülatı qurğuları kompleksləri hazırlanır,

Sudan təkrar istifadə olunmasını, axıntı suJannın təmizlənməsini və s.

təmin edən belə qurğuların kəmiyyəti və keyfiyyəti artırılmalı,

sənayenin çirkli axınlı .sularının mexaniki, bioloji və kombinə

olunmu.ş üsullarla təmizlənməsinə xüsusi diqqətlə yanaşılmalıdır.

Mexaniki təmizləmə zamanı çirkli axınlı .sularının tərkibində maye və

bərk fazalar təmizlənir. Bu işdə xüsusi şəbəkələrdən və

qumtutuculardan iştifadə edilir. Şəbəkələr vasiəsilə iri çirkləndiricilər,

qumtutucularla mineral qalışıqlan tutulur. Son /amanlar bu məqsədlə

kristal hidroalümosilikatlarm təbii molekulyar ələklərinin geniş tətbiqi

daha yüksək effektli nəticələr alınmasına imkan verir.

Bioloji təmizləmə maye fazaların təmizlənməsi üçün nəzərdə

tutulmuşdur. Onu bioloji gölməçələrdə təbii üsullarla ya da

biosüzgəclərin tətbiqi ilə süni üsulla yerinə yetirirlər.

Kombinə edilmiş təmizləmə metodlarının tətbiqində məqsəd

axıntı sularının tərkibindəki bərk çirkləndiriciləri tutmaqdan ibarətdir,

l.akin bu üsulun tətbiqinin üstünlüyü

152

ondan ibarətdir ki, bu zaman axıntı sularının təmizlik dərəcəsi və

təmizləmə incəliyi son dərəcə yüksək olur.

l^ayihələndirici təşkilatlar sənaye müəssi.sələri tikinti lərini

layihələndirdikdə və ya istehsalatın yenidən qurulmasım

pianlaşdırdıqda-uıllanlısız, yaxud aziullantılı, su tətbiq olunmayan

texnologiyaları, avadanlıqları və ətraf mühiti çirkləndinnə - yən digər

proqressiv metodları geniş tətbiq elməlidirlər.

9. KIMYA SƏNAYESİ

9.1. Kimya sənayesinin tərkibi

Kimya sənayesi xalq təsərrüfatının aparıcı sahələrindən

biridir və onun mahiyyəti durmadan daha da artmaqdadır. Kimya

istehsalatı aşağıdakı sahələrə ayrılır;

1. Kimya sənayesi

ciağ-məchn kimyası sənayesi;

Ə.VO.V kimya;

kimyəvi liflər sənayesi;

sintetik qatran və plastik kütlələr sənayesi;

plastik külləhrdən hazırlanan məmulatlar sənayesi:

lak-boya sənayesi:

sintetik boyaq maddələri sənayesi;

kimyəvi reaktivlər və xüsusi (əmiz maddələr

sənayesi;

- fotokimya sənayesi: məişət kimyası

sənayesi; kimya sənayesinin digər

sahələri.

2. Neft kimyası sənayesi.

sintetik kauçuk istehsalı:

əsas üzvi sintez məhsulları istehsalı;

153

his sənayesi:

rezin-azbest sənayesi.

Göstəri İon bu yanmsahələrdən hər biri Özlərinin xammal

bazalarına, emal texnologiyalarına vo istehsal özəlliklərinə,

istehsal olunan məhsullar isə özlərinin xüsusi iqtisadi təyinatlarına

malik olurlar.

9.2.Sulfat turşusu istehsalı

Sulfat turşusu (II2SO4) qüvvətli ikiəsaslı turşudur.

Susu/, sulfat turşusu adi şəraitdə rəngsiz, iysiz, yağabənzər ağır

mayedir, sıxlığı 1,9203 q/sm^-dur, 10,45®C-də donur, 296,2°C- *

də qaynayır. Bu turşu su ilə istənilən nisbətdə qarışır. Qatı sulfat

turşusu demək olar ki, bütün metallarla reaksiyaya girib müvafiq

duz ,əmələ gətirir. Hidrogen-yodidi, qismən də hidrogen-bromidi

oksidləşdirib, sərbəst halogenə çevirir. Qızdırıldıqda qızıl və platin

istisna olumnaqla, bütün metalları oksidləşdirir. Durulaşdırılmış

sulfat turşusu gərginlik sırasında hidrogendən solda yerləşən bütün

metallarla (qurğuşundan başcja) reaksiyaya girir.

Xalq təsərrüfatının elə bir sahəsi yoxdur ki, orada sulfat

turşusundan istifadə olunmasın. Sulfat turşusunun ən böyük

istehlakçısı kübrə sənayesidir, hansı ki, burada sulfat turşu-sundan

mineral kübrələr (super-fosfat və ammonium- sulfat kübrələri)

istehsal olunur. Dünyada istehsal olunan sulfat turşusunun

təxminən 50%-i bu kübrələrin istehsalına sərf olunur.

Ümumiyyətlə, sulfat turşusu kimya sənayesinin əsas

məhsullarından biridir. Ondan mineral kübrə, müxtəlif turşu, duz,

dərman, yuyucu maddə, boya, süni lif, partlayıcı maddə və s.

i.stehsalında geniş istifadə edilir.

154

Sulfal turşusu almaq üçün əsas xammal, təbii sulfidlərin

(pirit, kolçedan) yandın İmasından əmələ gələn kükürd qazıdır

(SO2).

Əgər sulfat turşusu almaq üçün kükürd və ya hidrogen-

sulfiddən istifadə edilərsə, onda onlar qabaqcadan xüsusi soba və ya

qazanlarda yandırılır. Kükürd kolçedanı başlanğıcda yandırmaya

uğradılır ki, ondan kükürd qazı alınsın. Kolçedanın yandirilma

əməliyyatı isə ya “qaynar qatlf’ sobalarda, ya da çoxdibii sobalarda

həyata keçirilir. Kükürd kolçedanınm yandırılması vaxtı kükürd

qazı və dəmir-oksidi əmələ gəlir. Yaranmış kükürd qazını yanmış

qırıntı külündən təmizləmək üçün elektrosüzgəclərdən və ya

siklon-aparatlar- dan istifadə olunur. Sonda isə, təmizlənmiş kükürd

qazı sulfat turşusu almaq üçün sulfat turşusu sexinə göndərilir.

Burada bu qazı quİlə və ya kontakt üsulu ilə sulfat anhidridinə (SOı)

çevirərək suda həll etməklə sulfat turşusu alırlar. Bu prosc.s olduqca

aktiv şəraitdə baş verir, ancaq sulfat turşusu istehsalında bütün

çətinliklər sulfat anhidridinin alınmasına qadər olur, hansı ki, adi

şəraitdə bu proses çox asta gedir.

Yuxarıda qeyd olunduğu kimi, kükürd qazının oksidləş-

dirilməsi üsulundan asılı olaraq sulfal turşusunun alınmasının iki

üsulu vardır: - qülh (nitroz) üsulu; - kontakt üsulu.

Qüllə üsulu ilə sulfal turşusu istehsalı 200 ildən artıqdır ki

tətbiq olunur. Burada oksidləşdirici kimi azot oksidləri tətbiq edilir

və bunlar da sulfat turşusunda həll olur. Azot oksidi və sulfat

turşusunun qarşılıqlı təsiri nəticəsində nitroz adlanan məhlul əmələ

gəlir. Kükürd qazının nitrozla oksidləşməsi prosesi hündürlüyü

15^18 m, diametri 4-10 m olan və içəridən turşuyadayanıqlı

materialla (andezitlə) hörülmüş qüllədə həyata keçirilir. Qüllənin

yuxarı hissəsində

155

nilroz vo su vilonir. Bu zaman buraya daxil olan kükürd qazı

niirozla qarşılıqlı əlaqəyə girib sulfat anhidridi, bu isə elə buradaca

su ilə birləşib sulfat turşusu əmələ gətirir. Sulfat turşusu

istehsalında niirozun sərf norması ümumi kütlənin 1 ”-2%-ı qədər

olur.

75%-li hazır sulfat turşusu spiralvarı boru v?ısitəsilə

birinci qüllədən soyuducuya daxil olur və bu zaman turşunun

temperaturu 250°C təşkil edir. Sulfat turşusu burada soyuduqdan

sonra xüsusi çənə yığılır. Bundan sonra sulfat turşusunu həm

istehlakçıya göndərmək, həm də onun təkibibdəki suyu

buxarlandırıb konsentrasiyasını yüksəltmək mümkün olur.

Tərkibindəki suyun buxarlandırılması nətiıiosin- də sulfat

turşusunun konsentrasiyasını 93^98%-ə qədər çatdınmaq olur.

Sulfat turşusu istehsalında tətbiq olunan əsas üsul kontakt

üsuludur. Bu üsul bərk oksidləşdiricinin tətbiqinə əsaslanır və bərk

oksidləşdirici kimi isə çox vaxt vanadium-5 oksiddən istifadə

edilir.

Bu üsulla sulfat turşusu almaq üçün istifadə olunan qurğu

və aparat digər üsullardakından fərqlənir. Hansı ki, bu üsulda

qüllədə əlavə qaz təmizləyici aparatlar quraşdırılır. Qazın əlavə

olaraq, əsasən arsen və selen oksidlərindən təmizlənməsi isə

onunla əlaqədardır ki, bu oksidlər katalizatoru ■‘zəhərləyir”, bu

isə reaksiyanın getməsini ya ləngidir, ya da tamamilə dayandırır.

fəmizlənmiş kükürd qazı su İlə qarışıq halda kontakt

aparatına verilir (şəkil 10) və burada 450°C temperatur, qorunub

saxlanılır. Bu temperatur rejimində vanadium 5-oksid kükürd

qazını oksidləşdirir və nəticədə sulfat anhidridi əmələ gəlir.

Burada bərpa olunmuş vanadium havanın tərkibindəki

156

ü’

'l oksigenlə dərhal oksidləşir, yenidən oksigenini kükürd qazina

verir və yenidən oksidləşir. Bu texnoloji prosesin davam etdiyi

müddətdə daim təkrarlanır. Əmələ gəlmiş .sulfat anhidridi əlavə

olunmuş sulfat turşusu (30%-li) tərəfindən udulur və onun

konsentrasiyası 98%-ə və daha yuxan həddə qədər böyüyür.

Sulfat turşusu istehsalında tətbiq edilən kantakı üsulunun

qüllə üsulundan üstünlüyü onunla izah olunur ki, burada

aparatlardan elə də uzun müddət istifadə elmədən və suyu

buxarlandırmadan yüksək konsentrasiyalı sulfat turşusu almaq

mümkün olur. Bu üsulun çatışmayan cəhəti isə nisbətən baha

olması, başlıca olaraq 1 ton sulfat turşusu istehsalına düşən elektrik

enerjisi sərfıyyatınm 2-^-2,5 dəfə çox olmasıdır. Kontakt üsulunda

təbii kükürddən istifadə olunması istehsalı xeyli sadələşdirir,

texnoloji prosesi sürətləndirir və məhsulun maya dəyərini aşağı

salır.

Şifkil 10, Kontakt üsulu ilə sulfat turşusunun alınntast sxemi

l-yuma qülləsi: 2-nəm elektrosüzgəc; 3-qurutma qülləsi;

4-istilikdə-

yişdirici; 5-konlakt aparatı; 6-soyuducu; 7-uducu ('ho/xlurııcııj

qüllə; 8-çən; 9-turşu üçün soyuducu; 10-spirahari boru.

157

Bir ion sulfat turşusu almaq üçün 0,3'^0,35 ton təbii kükürd

və ya 0,7 ton kükürd kolçedanı sərf olunur. Buradan aydın görünür

ki, sulfat turşusu istehsalında sərf olunan əsas xammalın miqdarı

istehsal olunan məhsulun miqdarından az olur. f.^u cəhət və sulfat

turşusu daşınmasındakı bəzi çətinliklər sulfat turşusu istehsalı

müəssisələrini istehlakçıların cəmləşdiyi regionlarda yerləşdirməyə

imkan verir. Son dövrlərdə sulfat turşusu, demək olar ki, bütün

superfosfat zavodlarında, həmçinin də böyük miqdarda sulfat

turşusu istifadə edən zavodların müvafiq sexlərində istehsal olunur.

Əlvan metal filizi konscntratlarının yandırılması vaxtı ayrılan

kükürd, qazı ilə işləyən sulfat turşusu istehsalı müəssisələri əlvan

metallurgiya müəssisələri ilə kombinə edilir. Bu halda sulfat turşusu

istehlakçıları onun istehsal olunduğu yerlərdə yaradılır.

s

9.3. Mineral kübrə isteh.salı

Mineral kübrə i.stchsalı (kübrə sənayesi) kimya sənayesinin

on çox məhsul istehsal edən sahəsidir. Bu sahədə, əsasən fosfor, azot

və kalium kübrəlori istehsal edilir.

Superfosfat almaq üçün xırdalanmış fosforit və ya apatit, ya

da bunların qarışığı vo 68-J*70%-li sulfat turşusundan istifadə

olunur. Bu və ya digər xammal müəyyən çəki nisbətində fasiləsiz

işləyən reaktora yüklənilir. Burada sulfat turşusunun fosforit və

apatitlə qarşılıqlı təsiri nəticəsində aşağıdakı son reaksiyalar baş

verir.

Ca3(PO.,)2 + 2H2SO4 = Ca(H2P04)2 + 2CaS04

3Ca,(P04)2 + Cap2 + 7I I2SO4 - 3Ca(H2P04)2 + 7CaS04 +2HF

Reaksiyanın birinci mərhələsində fosfor turşusu və gips

əmələ gəlir, fosforit və apatitin bir hissəsi isə sulfat turşusu ilə

reak.siyaya girmir, ikinci mərhələdə isə yaranmış fosfor turşusu

158

fosforit və ya apatitlə qarşılıqlı əlaqəyə girib onları turş fosfatlara

çevirir, ikinci mərhələ - superfosfatm yetişməsi bir neçə gün ərzində

(10-^20 gün) saxlama kamerasında baş verir.

Superfosfat yetişdikdən sonra onun tərkibi turş kalsium

fosfat (Ca(H2P04)2), gips (CaS04) vo elə do böyük olmayan miqdarda

reaksiyaya girməmiş fosforit və ya apalildən ibarət olur. Sadə

superfosfat almaq üçün apatitdən istifadə etdikdə İ ton kübrə

istehsalına sulfat turşusunun sərf norması 0,36 ton. fosforitdən

istifadə etdikdə isə 0,53 ton təşkil edir. Belə bir şərait sadə

superfosfat istehsalının istehlakçı regionlarda yerləşdirilməsini, hər

bir superfosfat zavodunun isə sulfat turşusu sexinə malik olmasını

tələb edir.

Superfosfat vo bir neçə digər növ kübrələrin yaprıxmaması

üçün onları fırlanan barabanlarda superfosfata az miqdarda su əlavə

etməklə kəsək şəklində dənəvərləşdirirlər. Dənəvər superfosfatm

daşınması kifayət qədər yüngülləşir, onun torpağa verilməsi

rahatlaşır və daşınma vaxtı baş verən itkilər xeyli azalır. Yuxanda

qeyd olunduğu kimi, həmişə superfosfat istehsalının istehlakçı

regionlarda yerləşdirilməsinə üstünlük verilir.

Azot sənayesi ammonyak, azot turşuları, azot kübrələri və

bir neçə başqa azot birləşmələrinin istehsalını özündə birləşdirir.

Azot sənayesində daha mühüm əhəmiyyətli olan isə, burada kənd

təsərrüfatı üçün çox vacib hesab edilən ammonyak şorasının istehsal

edilməsidir.

Sintetik amtnonyakın alınması aşağıdakı kimi həyata

keçirilir: Ammonyakın sintezi üçün azot havadan alınır. Bu proses

azot və oksigenin qaynama temperaturlarının müxtəlifliyinə

əsaslanır, belə ki, azot -196°C-də, oksigen isə -183°C-də qaynayır.

Burada ikinci komponent olan hidrogen isə hal-hazırda,

əsasən liıetandan almır. Bu məqsədlə, həmçinin səmt və koks

qazlanndan da istifadə olunur.

159

'l əbii qaz - metan su buxan ilə qarışdırılır və müəyyən

şəraitdə konversiya reaksiyası baş verir:

CH4 »- 2H2O - 4H2 + CO2

Bir ton ammonyak şorasının alınması üçün təbii qaz

sorfıyatının miqdarı 400 m^-dir. Ammonyakın azot və hidrogendən

sintez olunması xüsusi sütunlarda 10-^100 MPa təzyiqdə və 450°

C-dən yuxan temperaturda katalizatorun iştirakı ilə həyata keçirilir.

Alınmış ammonyakın bir hissəsi ammonyak sorasımn alınması üçün

istifadə olunan azot turşusu istehsalına sərf olunur.

HNO3 + NII3 = NH4NO3

Azot kübrələri istehsalı müəssisələrinin yerləşdirilmə- sində

bir neçə variant mövcuddur: - kömür çıxarılan rayonlarda; - qaz

çıxarılan rayonlarda: - qaz magistrallarının yaxınlığında; -

metallurgiya sənayesi mərkəzlərində.

Kalium kübrəsi istehsal etmək üçün xammal olaraq

tərkibində kalium olan bir sıra minerallardan istifadə edilir, hansı ki,

belə minerallara misal olaraq silviniti (KCI + NaCI), kamalliti

(KCl-MgCb'öHaO) və başqalarını göstərmək olar.

Kalium sənayesi üçün ə.sas xammal silvinit hesab olunur.

Bu mineralın çıxarılması karxana və şaxta üsulu ilə həyata keçirilir.

Mədənlərdən çıxarılmış silvinit xırdalandıqdan sonra kimya

müəssisələrinə göndərilir və burada onun tərkibindəki' duzların

ayrılması prosesi həyata keçirilir. Bu proses onların ərimə və

kristallaşma temperatutlarınm müxtəlifliyinə əsaslanır. Duzların

məhlullarını (ana məhlulu) qızdırarkən

160

həllolma və doymuş məhlul əmələ gətirmək qabiliyyəti kalium

xloriddə natrium xloridə nisbətən daha yüksəkdir.

Cədvəl 2-dən də aydın görünür ki, temperaturun yüksəlməsi

ilə kalium xloridin həll olması kəskin şəkildə artır, nai- rium xloridin

həll olması isə, əksinə, azalır. Məhlulu soyudarkən kalium xlorid

kristallaşaraq çöküntünün tərkibinə keçir.

Ana məhlulu soyutduqdan .sonra mərkəzdənqaçma

(sentrifuq) qurğusunun köməyi ilə KCl ondan ayrılır. Bu proses isə

dəfələrlə təkrar olunur.

Cədvəl 2. NaCI və KCI-in temperatur və həliolmalan arasında

əlaqə

Temperatur,

°C

1 litr suda həll olmuş duzun miqdarı.

NaCI KCl

30 287 171

50 277 270

70 268 273

90 261 329

110 253 390

Kamallitin də parçalanaraq tərkibindəki kalium xloridin və

maqnezium xloridin çıxarılması tam oxşar şəkildə baş verir. Bu

zaman alman maqnezium xlorid maqneziumun alınmasında istifadə

edilir, kamallitdə olan digər aşqarlar (brom, yod) da aparilan

əməliyyat nəticəsində mineralın tərkibindən çıxarılır. Kalium xlorid

böyük nəmliyə malik olur və bu nəmliyi çıxarmaq üçün isə o

qurudulur.

Alimlər kalium xloridin alınması üçün flotasiya üsulu işləyib

hazırlamışlar. Bu üsulun mahiyyəti ondan ibarətdir ki.

161

burada üyüdülmüş sİlvinit flotofeägenllə biriikda emal edilir. Bu

zaman flotoreagent kalium xlorid hissəciklərinə adda- budda təsir

edərək suda islanmayan hissə əmələ gətirir. Flotasiya maşınında

pulpadan hava buraxdıqda kalium xlorid hissəcikləri səthə qalxır və

bu münvalla natrium xloriddən ayrılır. Ayrılmış kalium xloridin

təmizliyi 98%-ə qədər yüksəlir və bundan da xlor və soda almaq

məq.sədnə istifadə edilə bilir.

Kalium kübrələrinin istehsalı müəssisələri xammal çıxarılan

regionlarda yerləşdirilir. Bunım əsas səbəbi isə 1 ton kübrə almaq

üçün kifayət qədər böyük miqdarda xammalın tələb olunmasıdır, belə

ki, 1 ton kalium kübrəsi almaq üçün 4 -5-5 ton Sİlvinit və ya 1012 ton

karnallit sərf olunur.

9.4. Soda və xlor istehsalı

Soda sənayesi özündə susuzlaşdırılmış soda (NazCOB),

kristallik soda (Na2CO3 İ0H2O), çay sodası (NaHC03) və kaustik soda

(NaOH) istehsallannı birləşdirir.

Bu sodalann hər biri geniş tətbiq sahəsinə ma likdir.

Susuzlaşdırılmış və kristallik soda sənayenin süşə, alüminium

islehsalatlannda, toxuculuqda, gön-dəri və di gər sahələrində tətbiq

edilir, onlardan çoxlu natrium duzlan alınır və s. Çay sodası yeyinti,

xüsusilə də çörəkbişirmə sənayesində tətbiq olunur.

Kaustik soda və ya yeyici natrium ən çox alüminium

istehsalında, sabunbişirmo sənayesində, sellüloz və süni liflər

istehsalında, neft məhsullarının təmizlənməsində, natrium metalının

alınmasında və bir çox başqa istehsalat sahələrihdə istifadə olunur.

162

Sodalann alınmasında, əsasən xörək duzundan istifadə

olunur.

Ammonyak üsulu ilə soda xörək duzunun suda

məhlulundan almır və bu zaman karbon qazı və ammonyakdan

istifadə olunur. Xörək duzunun sulu məhlulunu almaq üçün

mədəndəki duz qatlarında quyular qazılır və bu quyulara konsentrik

yerləşdirilmiş iki boru buraxılır. Son ra daxildəki boru İlə quyuya su

vurulur, xaricdəki boruyla isə yerin səthinə duz məhlulu çıxır.

Karbon qazı isə elə soda zavodlanndaca koksla əhəngdaşının

qarışığını şaxt tipli (şaquli) sobalarda yandırmaqla alınır. Absorberə

daxil olan təmizlənmiş duz məhlulu ammonyak və karbon qazı ilə

doyuzdurulur. Sonra duz məhlulunun daxil olduğu karbonlaşdırma

sütununda karbon qazınımn axını artırılır və bikarbonatın sonuncu

əmələgəlmə prosesi baş verir:

NaCl + NH3 + CO2 + H2O NaHC03 + NH4CI

Burada natrium bikarbonat kristal şəklində çöküntünün

tərkibinə keçir, ammoni um xlorid isə maye fazada (məhlulda) qalır.

Onlann ayniması üçün baraban tipli vakuum-süzgəcdən istifadə

olunur. Sonra isə texniki natrium bikarbonat susuzlaşdirma üçün

soda sobasına daxil edilir.

2NaHC03 = Na2C03 + CO2 + H2O

Alman soda xüsusi qablara doldurulur, karbon qazı isə

tutularaq yenidən xörək duzunun sulu məhlulunun doyuzdurul-

masında istifadə edilir.

163

Ajıımonium xlorid ammonyak almaq üçün

olunur. Bu zaman ammonium xlorido əhəng südü

edirlər:

2NH4CI + Ca(OH)2 = CaCb + 2NH3 + 2H2O

istifadə

ilə təsir

Burada bərpa olunmuş ammonyak yenidən istehsala

qaytarılır. Bu zaman onun itkisi elə də böyük olmayıb, l ton soda üşün

5 kq-a bərabər olur. Soda istehsalatının tullantıları kalsium xlorid və

azacıq miqdarda da xörök duzunun reaksiyaya girməmiş hissəsindən

ibarət olur. Bir ton susuzlaş- dınlmış soda almaq üçün 1,55 ton (5 m^

sulu məhlul) ‘xörək duzu və 1,4 ton əhəngdaşı sərf olunur.

Sodaların istehsalı müəssisələri bir qayda olaraq əsas

xammalın (xörək duzunun) çıxarıldığı zonalarda yerləşdirilir,

.Susuzlaşdınimış soda digər növ sodaların alınması üçün

ilkin məhsul olaraq istifadə edilir. Belə ki, bikarbonatı (çay sodasını)

susuzlaşdınimış soda məhlulunu karbon qazı ilə doyuzdurmaqla

almaq olur.

Kaustik sodanı əhəngli, elektrokimyəvi və s. kimi bir neçə

üsulla almaq olur. Birinci halda susuzlaşdınimış sodaya kalsium

oksidin sulu məhlulu ilə təsir edirlər. Bu ziunan maye fazada kaustik

soda məhlulu və bərk fazada (çöküntüdə) isə kalsium karbonat əmələ

gəlir.

Ayrılmış kaustik məhlulu sonra buxarlandınna aparatına

daxil olur və burada onun konsentrasiyası 92%-ə qədər artırılır. Hazır

məhsulun 1 tonunun alınmasına sərf olu^^ yanacaq (əsasən kömür)

sorfiyyatı 2-^3 ton təşkil edir. Buradan isə aydın görünür ki, bu

istehsalat yanacaq tutumlu istehsalatdır.

164

Kaustik soda alınmasında tətbiq edilən daha mütərəqqi üsul

elektrokimyəvi üsuldur. Bu üsulda kaustik soda alınması üçün

istifadə olunan bütün əsas qurğular xörək duzunun elektrolizinə

əsaslanır. Bu üsulun on böyük üstünlüyü ondadır ki, burada kaustik

soda ilə eyni vaxtda həm xlor, həm də hidrogen alınır. Belə ki,

burada xörək duzu məhlulundan sabit cərəyan buraxırlar və bu

zaman katodda hidrogen əmələ gəlir, anodda isə xlor aynlır. Bu və

ya digər qazı ventilyator vasitəsilə ayrı-aynhqda sorub çıxarırlar.

Kaustik soda isə tədricən katod bölməsinə toplanır.

Katod bölməsindən boşaldılan kaustik soda məhlulu

buxarlandırmaya uğradılır. Əgər bərk halda kaustik soda almaq

lazım gələrsə, onda onun buxarlandın İma müddətini bir qədər də

artırırlar.

Bir ton kaustik soda almaq üçün xammal kimi istifadə

olunan xörək duzunun sərf miqdarı 1,6 ton təşkil edir, bu zaman eyni

vaxtda 0,84 ton da xlor ahmr. Məhsul vahidinə (kaustik soda) düşən

elektrik eneıjisi sərfıyyatı isə 2500 kVt'saat təşkil edir.

9.5. Sintetik kauçuk və rezin məmulatların istehsalı

Rezin istehsalı üçün ilkin material kauçukdur (kauçuk -

qədim hind sözü olub, kao-çu ağacın göz yaşı deməkdir). Kauçuk

təbii və süni olmaqla iki qrupa ayrılır. Təbii kauçuk bitkilərdən, ağac

növlərindən (geveya), otabənzər bitkilərdən, 0 cümlədən köksaqqız,

knmsaqqız və tausaqqızdan istehsal edilir. Süni kauçuklara misal

olaraq xlorprenli, izoprenli, natrium-butadienli, butadien-stirollu,

butU-kauçuk, polisi lok- sanlı kauçuk növlərini göstərmək olar.

Göstərilən süni kauçuk

165

kalandrlama prosesində xam rezini üç və ya dördvaliı

kalandrlama maşınlarında emal etməklə məmülat

alırlar. Bu maşınlar vastəsilə rezindən .səthi sığallı

müxtəlif profillər, təbəqələr, zolaqlar, lentlər istehsal

edilir. Həmin məhsulların astarı əksər hallarda kətan

parçadan olur.

f/11.

Rezinləşdirilmiş parça istehsalı prosesində (şəkil 12)

Kalandrların (3) fırlanan valların arasındakı boşluğa

plastikləşdirilmiş xam rezin qatışığı (4) və parça (2) verilir. Reaih

qatıŞip yuxarı valla orta val arasına daxil olub, orta valı bürüyür və

sonra aralarından parça keçən orla valla aşağı val arasına daxil olur.

Orla valın fırlanma sürəli aşağı valın firlanma sürətindən çoxdur.

Surətlərin fərqi rezin qatışığmın parçaya sürtülmə-sini təmin edir.

Parça üzərində rezin pərdənin qalınlığını kalandrın valları

arasındakı boşluğu dəyişməklə fənzimləyMər. Çoxqath

rezinləşdirilmiş parça almaq üçün müəyyən sayda birqatlı

rezinləşdirilmiş parçanı kalandrın vallan arasından buraxırlar.

Alınmış parçanı barabana (l) sarıyır və sonra vulkanlaşdınrlar;

167

- sprisləmə prosesi xüsusi şprisləmə maşınlarında aparılır.

Bunların vastosüə qaytanlar, borular, buçaqlı məmulat,

habelə velosiped, motosikl, avtomobil şinləri, çubuqlar,

lentlər və s. almır. Bu maşınların iş prinsipi ekstruderlərin

iş prinsipinə bənzəyir;

- metal qəliblərdə formalaşdırma üsulu ilə məmulat almaq

üçün xüsusi pres-qəliblərdən istifadə olunur.

Pres-qəliblərdə yerləşdirilmiş rezin kütləsini hidrav- lik

preslə sıxdıqda o qəlibin daxili konfıqurasiyasina müvafiq

şəklə salmır.

<* Tamamlama prosesi nəticəsində alınmış rezin məmulatı

tiUşkəiərdən, yararsız və artıq hissələrdən kəsilib təmizlənir,

nəhayət hazır rezin məmulatı çeşidlərə ayrılır.

Rezindən texniki rezin təbəqələr və borular, rezin qaytanlar,

rezin toxumalar, rezin xortumlar, yastı qayışlar, ebonitlər. məsaməli

rezin növləri və s. istehsal edilir.

9.6. Kimyəvi üflərin istehsalı

Liflərin təsnifatı. Toxuculuq lifləri mənşəyi və kimyəvi

tərkibinə görə iki qrupa bölünür: - təbii liflər; - kimyəvi liflər.

Təbii liflər. Bu liflər əsasən üzvü hidro zəncirli yüksək

malekuHu birləşmələrdən ibarət olub, bilavaşitə inşan əməyi olmadan

təbiətin özündə formalaşmış olur. Kimyəvi liflər isə zavod şəraitində,

əsas etibarı ilə təbii üzvi hetro zəncirli, ya^oıd karbo zəncirli yüksək

malekullu sintetik birləşmələrdən cüzi miqdarda isə qeyri-üzvü təbii

birləşmələrdən alınan liflərdir.

168

'ləbii liflər üç qrupa bölünür; - bitki mən^Mi lijhv.

- heyvan mən^'dli lifhr: ~ mineral mənşəli lijhr.

Bitki mənşəli liflərin tərkibi seüülozdan ibarət olur. Bitki

mənşəli liflər də öz növbəsində üç qrupa bölünür: - bitkinin

toxumundan alman liflər (məsələn, pambıq); - bitkinin gövdəsindən

alınan liflər (məsələn, kətan, kəndir); - bitkinin yarpağından alman

liflər (məsələn, avaka, sizal).

Heyvan mənşəli liflər zülal i maddələrdən ibarət olub

aşağıdakı kimi qruplaşdmhrlar: - tərkibi keratindən ibarət olan liflər;

- tərkibi flıbroindən ibarət olan liflər.

Mineral mənşəli liflər yerdən xüsusi alətlə qazılıb çıxarılır və

bu növ liflərə misal olaraq azbesli göstərmək olar. Azbestin kimyəvi

tərkibi maqnezium oksidin sulu sUikaimdan ibarətdir.

Kimyəvi liflərə gəldikdə isə, onlar iki qrupa bölünür: -1 əbii

yüksək malekullu birləşmələrdən alınan liflər (süni);

- sintetik yüksək malekullu birləşmələrdən alman liflər (sintetik).

Təbii yüksək malekullu birləşmələrdən alman liflərin özləri

də iki qrupa bölünür: - yüksək karhohidratlardan alman liflər (viskos,

mis ammonyak, asetat); - zülal i maddələrdən alınan liflər (heyvan

zülalından alınan liflər); - bitki zülalından alınan liflər.

Sintetik yüksək malekullu liflər də öz növbəsində iki qrupa

bölünür: - üzvü heterozəncirli birləşmələrdən alınan liflər (kapron,

neylon, lafsan və s.); - üzvi korhozəncirli birləşmələrdən alınan liflər

(poHvinilxlorid və s).

Təbii qeyri-üzvü birləşmələrdən alınan ləbii kimyəvi liflərə

aşağıdakılar aiddir: - keramik birləşmədən alman liflər; ^ şüşə və

metallardan alman liflər.

169

Göründüyü kimi lillər öz mənşəyi və kimyəvi tərkibinə görə çox

müxtəlif olurlar. Onlar həm xarici görünüşlərinə, həm də xassələrinə görə

bir-birlərindən fərqlənirlər, ancaq bu müxtəli İliyə baxmayaraq bütün

toxuculuq lilləri üzvi birləşmələr sinllnə, xüsusən də yüksək malekullu

birləşmələrə aiddir. Təbii yüksək malekullu birləşmələrə, başlıca olaraq, bitki və

heyvanat aləmində rast gəlinir. Yüksək malekullu biriə.şmələr kiçik malekullu

birləşmələrdən (monomer) sintez 3'olu ilə almır, Monomerlər isə neft və daş

kömür emalının məhsullarıdır.

Kimyəvi liflər. 'I’oxucuiuq sənayesində süni lif və saplardan istiladə

etmək üçün aparılan uzunmüddətli və dərin axtarışlar .sonda öz müsbət

nəticəsini vermişdir. Belə ki, dünyada ilk dəfə 1855 -ci ildə I.ozannah alim

J.Odemar bu sahədə analoqu olmayan bir nəticə əldə etmiş və öz ixtirasının adım

‘“bitki ipəyi” qoymuşdur.

Yu.xarıda qeyd olunduğu kimi, kimyəvi liflər süni və sintetik liflər

olmaqla iki qrupa bölünür. Süni liflər təbii polirnerdən, sintetik liflər isə

monomerlərdən kimyəvi sintez yolu ilə alınır. Kimyəvi liflərin istehsalı beş

mərhələdən ibarətdir; xammalın alınması va ilkin emalı~>əyirm3 üçün

məhlulun hazırlanması—*m3hlulım çoxlu say>da deşikləri olan

/i/yerdən iəzyiqh keçirib Uf şəklinə salınması^Ufın işlənilməsi—əlifin

mexaniki emalı.

Viskoz lifinin alınması. Süni liflər içərisində ən çox tətbiq olunanı

viskoz Jifİdir, Lif üçün əsas xammal sellülozdur. Sellüloz ağacdan alınır və bunun

üçün ağacı təxminən 2,5 mm uzunluğunda xırda hissələrə doğrayırlar. Sonra həmin

ağac hissəciklərini qələvi məhlulunda bi.şirirlər. Nəticədə boz rəngdə sellüloz

kütləsi əmələ gəlir ki, bunu da ağardaraq

170

kardon vərəqlər şəklində prcsiəyirlər. Kimyəvi liflər istehsal edilən müəssisələrə

daxil olan kardon vərəqlər merserizasiya (seliülozıın qələvi ib emal edilməsinə

ıneTserizasiya prosesi deyilir) edilir. Bu proses natrium qəbvi,si ib aparılır və

bununla qəbvili sellüloz alınır, qeyri-sellüloz birbşməbr_işo, prosesdən

kənarlaşdınlır. Alınmış qələvili sellüloz sıxılır, xırda parçalara doğranılır və

yetişmək üçün 12-^30 saat 45°C-də saxlanılır, Bu prosesə yetişmə qabağı proses

deyilir. Bu proses zamanı qələvili sellüloz havanın təsiri nəticəsində turşulaşır,

nəticədə makro malekullan dağılır və suvaşdan .əyirmə məhlulu almır. Bu

məhlulu qələvili sellüloz kütləsini yetişdirmək üçün karbon sul fitlə emal

eldikdən sonra santogenat adlanan sarı rəngli qatı maddə alınır. Bu maddəm isə

zəif qələvi məhlulunda emal edib əyirmə üçün yararlı olan yapışqanlı viskoz

məhlulu alırlar. Viskoz əvvəlcə təmizlənir, sonra fılyerdə sıxılaraq sulu sulfat

turşusu vannasına buraxılır. Bu zaman karbon sulflt və qələvi santogennən

ayrılır və sellüloz-viskoz əmələ gəlir.

Simi liflər - viskoz ip^yk Viskoz ipəyinin xammalı şam ağacı

talaşalarının kal si um-bi sul fit duzu məhlulunda bişirilməsi ib alınan sulfat

sellülozudur.Viskoz ipəyi almaq üçün həmin xammal bİr neçə istehsal

proseslərindən keçirilir.

Ağacın talaşalarından sellüloz hazırlanır, sellilozdan isə əyirmə məhlulu

alınır. Məhlul əyrilib lif halına gətirilir. Liflər nazik sapa çevrilir. Axırda işlədilmə

sahəsindən asılı olaraq lazımi miqdarda birləşdirilir, nazildilir, burulur və ipliyə

çevrilir.

Viskoz lifini almaq üçün mişarlanmış şam ağacı parçaları iki i!

saxlanılır ki, onu kimyəvi maddələrdə yaxşı emal etmək mümkün olsun. Sonra ağac

parçalarından talaşa

171

doğranır və ağzı kip bağlanılmış qazanlarda kalsium-bisulfil duzu ilə birlikdə

təzyiq altında (bu zaman təzyiq bir neçə atmoslcrə bərabər tılur) qaynadılır. Bu

proses 24 saat davam etdirilir, .Nəticədə kalsium-bisulfil sellüloz liflərini

yapışdıran

_ ^maddələri paryalayır və təmiz sulllt sellilozu almır, ____________________

Bu qayda ilə alınan sultll scllülozu ağardılır, preslənir və kardon

vərəq şəklinə salındıqdan sonra süni lif'zavodlarına göndərilir. Sellülozun

zavod şəraitində emal prosesi aşağıdakı kimi olur: Əvvəlcə vərəqlər 7-8%

nəmlik qalana qədər qurudulur, sonra isə qurudulmuş bu vərəqlər bir saat

ərzində 18%-li qələvi rııəhlıılunda emal edilir, yəni merserizasiya prosesinə

uğradılır. .'Minmiş qələvili sellüloz sıxılır, xırda parçalara doğranılır və

yetişmək üçün 12-^30 saat 30-^-45“C-də saxlanılaraq yetişmə qabağı proses

həyata keçirilir. Yenə də, yetişmə qabağı prosesdə qələvili sellüloz havanın təsiri

ilə turşulaşır və nəticədə onun makro molekullan dağılır. Bu isə suvaşqan

əyirmə məhlulunun alınmasına gətirib çıxarır. Oyirmə məhlulu alınaq üçün isə

hazırlanmış sellüloz kütləsini ksaniokcnatlaşdıraraq onu yetişdirirlər Sonda isə

viskozun yetişmə prosesi həyala keçirilir. Bu prosesdə məhlulun daxilində

qalmış hava qabarcıqları çıxarılır və məhlulun suvaşqanhğı sabitləşir, istənilən

rəngdə ipək almaq üçün tətbiq edilən boyaq maddələri də ə yrilmə m əhluluna

elə burad aca qarışdırılır.

Sintetik liflər. Sintetik liflər XX əsrin əvvəllərindən etibarən istehsal

olunmağa başlamışdır. Sintetik lif sənayesi müxtəlif qruplara mənsub küllü

miqdarda monomerlər sintezinə əsaslanır.

Kimyəvi tərkibinə əsasən sintetik liflər iki böyük qrupa bölünür; -

hetero silsihU, - karbon silsihli.

172

Hetero siisihli liflıyr. Bu qrupa bir neçə kimyəvi elementlərdən

təşkil olunmuş yüksək moiekula malik qatranlardan alınan lillər daxildir. Hetero

silsiloli lillər qrupuna aid birləşmələrin əsas silsiləsinə karbon atomundan əlavə,

oksigen, azot, kükürd və b. elementlərdən ya biri, ya da bir

neçəsi daxildir. Məmin qrupa daxil olan sintetik lillər çoxlu müxtəlif aralıq

məhsullardan və təklikdə götürülmüş monomer birləçmələrdən sintez edilir. Bu

liflər, əsasən polikondensləşmə və ya polimerləşmə reaksiyalarının köməyi ilə

alınır.

Hetero silsiləli liflər qrupuna poliamid və policfir liflər daxildir.

Hazırda poliamid liflərinin təxminən 10 növü molumdur və hal-hazırda sənayedə

bunlardan fenol, clilen və s.-ləri daha geniş istifadə edilir. Kapron, enant, anid

lilləri isə əsas poliamid lifləri hesab edilir.

Karbon sUsUəli iifiar. Bu liflər ancaq karbon atomlarından təşkil

olunmuş polimerlərdən alınır. Karbon silsiləli qatranlar aşağıdakı kimi

qruplaşdırılır onlardan lif istehsalında geniş istifadə olunur;

Karbohidrogenlər qrupu - hunlardan polietilen,

polipropilen və polistirol qatranları alınır.

Halogen törəməli karbohidrogenlər qrupu - bunlardan

polivinilxlorid, polivinildenxIorid və politelraeliien

qatranları alınır.

Mürəkkəb efirlər qrupu - hunlardan polivinilasetat və

poHvinilfornıiat qatranları almır.

Ümumiyyətlə hər iki qrup sintetik polimerlərdən kapron, enant,

lavsan, nitron, xlorin və s. liflər istehsal olunur.

Kimyəvi liflər istehsalı həm enerji tutumlu, həm də material tutumlu

istehsaldır. Belə ki, 1 ton viskoz lifi almaq üçün 4^5 ton sellüloz və kimyəvi

materiallar sərf olunur.

173

Kimyəvi liflər sənayesi müəssisələrinin toplam yük dövriyyəsində

yanacaq daşınmasının xüsusi çəkisi 58^86%^ kaınmal daşınmasının

xüsusi çəkisi 8^33%, hazır məhsul daşınmasının xüsusi çəkisi isə

ümumilikdə 5-^13% təşkil edir. Bir ton Uf istehsal etmək üçün

5000-^11000 kVt\saat elektrik enerjisi, 1200 ton su sərf olunur.

Yanacaq-eneıji-su tutumluluğuhdan çıxış edərək kimyəvi lillər

istehsal edən müəssisələrin yerləşdirilməsi göstərilən amilləri

nəzərə almaqla həyata keçirilir.

9.7. Plastik kütlə istehsalı

Süni, yaxud təbii qatqarlar əsasında alınmış və yüksək

malekulyar üzvi maddələrlə (əlaqələndiricilərlə) plastifikator- ların,

doldurucu, yağlayıcı və boya materiallarmın qarışığından əmələ

gəlmiş mürəkkəb maddələrə plastik kütlə deyilir.

Yüksəkmolekulyar birləşmələr çoxlu sayda aşağımole-

kulyar birləşmələrdən (monomerlərdən) təşkil olunmuşdur.

iVIonomerlər bir-biriiə baş vaient əlaqələrinin qüvvələri ilə birləşir.

Eyni sturukturlu halqalardan təşkil olunmuş birləşmələr - böyük

molekullar (makromolekullar) polimerlər adlanır. Polimerlərin

makromolekullan xətti, şaxələnmiş və fəza (“hörülmüş”)

sturukturları formasinda olur.

Xətli makromolekullar zəncirvari formada olur və bu

zəncirlərdə atomlar öz aralarında kovaient əlaqə ilə birləşir. Bəzi

zəncirlər malekullararası qüvvə ilə birləşmiş olur ki, bu da poli

merin xassələrinə nəzərə çarpan dərəcədə təsir edir.

Makromolekulların yerləşməsindən və qarşılıqlı əlaqəsindən

asılı olaraq polumerlər amorf {molekullann nizamsız.,, yerləşməsi) və

ya kristal (nıoekullarin nizamlı yeriəşm

174

halmda ola bilir. Polimerlər amorf halından kristal halına keçdikdə

onlann möhkəmliyi və istiliyə davamlılığı artır.

Plastik kütlələr bir sıra üstün mexaniki, fiziki və kimyəvi

xassələrə malik olurlar və bu xassələr aşağıdakılardan ibarətdir:

- nishstsn yüksdk möhkəmliyə malik olurlar;

- səsi, eleklriki yaxşı izolyasiya edirlər:

- sıxlıqları çox az olur (plastik kütlələr alüminiumdan 2

dəfə, mis və qurğuşundan 5^8 dəfə yüngüldür);

- aqressiv mühitlərin (kimyəvi məhlulların, dəniz suyunun,

biokimyəvi proseslərin və radiasiya şüalanmasının)

dağıdıcı təsirinə çox dayanıqlıdırlar;

- Jriksion və antifriksion xassələri ilə xarakterizə edilirlər;

- asanlıqla emal olunurlar (qaynaq edilir, dəzgahlar- da

kəskilərlə yonulur, deşilir, frezlənir, yeyələnir və s.):

- müstəsna yüksək yapışma qabiliyyətinə malik

otduqlarından möhkəm birləşmə alınmasına imkan

verirlər

Plastik kütlələrin, eyni zamanda aşağııdakı çalışmayan

cəhətləri də vardır:

- termiki genişlənmə əmsalları yüksəkdir;

- alışqandır;

- səthi bərMikləri çox aşağıdır;

- istiliyə qarşı dayamqsızdır (sılisium - üzvi maddələr

müstəsna olmaqla bunların istiliyə davamlılığı 400-^500^

C-dək bəzi hallarda daha yüksək olur.

Plastik kütlələr adi temperaturda plastiklik xassələrinə malik

deyildir, lakin qızdın Idıqda müəyyən lemperaiur və

175

ləzyiq şəraitində həmin xassələri kəsb edir. Belə ki, yumşaldıqda

istənilən formam alır, adi temperaturadək soyuduqda isə plastikİiyini

itirib yenidən bərkiyir.

Bir sıra plastik kütlələr qızdınidıqda əvvəlcə yumşalır,

qismən əriyir, sonradan həllolma qabiliyyətini itirərək bərkiyir.

O. təkrar qızdırıldıqda yumşalmadığından və yenidən plastik hala

keçmədiyindən çox çətin deformasiya olunur və ya həmin xassəsini

tamamilə itirir. Bu tip plastik kütlələrə termoreaktiv küihhr deyilir.

Plastik kütlələrin bir növü də iermoplastik kütlələrdir.

Bunları qızdırdıqda əvvəlcə elastik, sonra isə yumşalaraq plastik

vəziyyətə keçir və əriyir. Soyuduqda isə bərkiyir və təkrar qızdırdıqda

yenidən elastiklik, plastiklik, ərimə və üzvi məhlullarda həllolma

xassələri kəsb edir. Termoplastik kütlələr bir neçə dəfə işlədilərək

yenidən başqa məmulata çevrilə bilir.

Plastik kütlələrin tərkibi, əsasən süni qatranlardan ibarət olur.

Süni qatranlar sadə üzvi maddələrin qarşılıqlı təsiri nəticəsində alınır

və kondensləşmə və polimerləşmə qatranlarma ayrılır.

Kondensləşmə qatranlarına misal olaraq fenol- aldehidli,

karbamidli, anüin-aldehidli, silisium-üzvü və poli- efırli, epoksidli

qatranları göstərmək olar. Bunlar termoreaktiv qatranlar qrupuna

daxildir.

Polimerləşmə qatranlarının polivinilxlorid, polimetil-

metakriJat kimi növləri vardır. Bunlar termoplastik kütlələr qrupuna

mənsub qatranlardır.

Mürəkkəb plastik kütlələr, adətən, əlaqələndirici, doldurucu,

plastifikalor, boya, katalizator, yağlayıcı və başqa . i '

maddələrin qatışıqlanndan alınır.

176

Əlaqələndiricilər təbii və süni qatranlar, asfalt, sellüloz

efirlərindən ibarətdir.

Plastik kütləiərdəki əlaqələndirici maddələrin miqdan

3(H-50%-ə bərabərdir.

Doldurucular plastik kütlələrə mexaniki və bir sıra texnoloji

xassələr verir. Plastik kütlələrə 40-^70%-ə qədər doldurucu maddələr

qatışdınrlar. Doldurucular üzvi və mineral maddələrdən hazırlanır.

Üzvi doldurucu maddələrə aşağıdakılar aiddir: - ağac unu; - pambıq

lifləri; - kağız; - pambıq- kətan toxumaları və s. Mineral doldurucu

maddələr isə aşağıdakılardan ibarətdir: - asbest; - mika (sluda); -

infuzor torpağı; - kaolin; - talk. Kağız, pambıq-kətan, plastik küllənin

mexaniki xassələrini, asbest isə turşuya və istiliyin təsirinə

müqavimətini artırır. Qum tozu, mika verməklə plastik kütlənin

elektrik-izolyasiya xassəsini yaxşılaşdımlar.

Plastifikaiorlar (dibutilftalat, trikrizilfosfat) plastik kütlənin

plastikİiyini, .sıyıqlığmı, elastikliyini artırır, sərtlik və kövrəkliyini isə

azaldır.

Boya maddələri üzvi mineral mənşəli olmaqla iki qrupa

aynlır. Bunlann əsas rolu kütləyə müxtəlif rənglər verməkdən

ibarətdir.

Müxtəlif qatişiqlar, yağlayıcılardan və bunlara qatışdmlan

materiallardan təşkil edilir.

Katalizatorlar, maqnezium-oksid, əhəng və liıopon kimi

xüsusi qatışıqlardan ibarətdir.

Termoreaktiv, termoplastik materialların fiziki- kımyəvi və

mexaniki xassələri. Termoreaktiv materiallar qrupuna, başlıca olaraq,

fenoplastlar və aminoplasllar daxildir. Fenoplastl^ fenolformaldehid

qatranları (bakelit) ilə üzvi, yaxudmineral mənşəli doldurucıdann

qatışığından ahmr. Bu

177

məqsədlə üzvi doldurucu (ağac unu), mineral doldurucu (asbest) və

lilli bilki dolduruculan işlədilir.

'l əibiq sahələrindən asili olaraq aşağıdaki termoreaktiv

kompozisiya markalari mövcuddur:

- K-6 markaiı preslənən ovuntu küftəsi rezol qatranı ilə lifli

asbcsiin qatışığından alınır. Asbest lifləri doldurucu vəzifəsini

yerinə yetirir. Həmin kompozisiya 170-^190°C-do 40 50 MPa

təzyiqdə preslənərək hazır məmulata çevrilir. Preslənən K-6

ovuntusundan alının plastik kütlələr istiliyə davamlı olub

(200“C-dək) yüksək mexaniki xassələrə malikdir. Bundan

tormoz cihazları, ilişmə muftaları və başqa detallar hazırlanır.

- Rezol tipli fenolfonnaldeltid qatranı ilə üzvi, doldurucu (ağac

unu) əsasında hazırlanmış K-J8-2 markalı material, elektrik və

radio cihazları detallarının, siqnal düymələrinin isich.salında

tətbiq edilir. K-18-2 kompozisiyasından alınan məmulatın

mexaniki xassələri aşağı olur. Bu xassələri artırmaq üçün

kompozisiyaya lifli maddələr, o cümlədən pambıq kilkəsi əlavə

edilir.

- Fenolformaldehid və krezol-fermoldehid qatranları ilə

üzvi doldurucunun (ağac ununun) qatışığından ovuntu şəklində

K-2F22, K-2IJ-2 və K-2U-3 markalı

kompozisiyalar alınır. Bu kompozisiya materiallarından alınmış

açıq və ya tünd-qəhvəyi rəngli məmulat, yüksək elektrik

izolyasiya xassələrinə və suyun təsirinə yaxşı müqavimətə

malikdir.

- Aminoplastlar karbamid əsasında alınır. Aminoplastların

müsbət cəhəti onların səthlərinin elektrik boşalması hadisəsinə,

yüksək möhkəmliyə malik olmalarindadtr. Melamin -

formaldehid qatranı üzvi mineral doldurucular

178

və yağiayıcı maddələrlə qalışdınldıqda alınan aminoplasi

(K^73-2) qövsə qarşı yüksək möhkəmliyə malikdir. Lakin

kövrəhlik bunun mexaniki xassələrini aşağı salır.

- Melamitt-formoldehid qatranı ilə kvars əsasında hazırlanmış

kompozisiya (K^77-5l) yaxşı eleklrik-izolyasiya xassələrinə

malikdir. Ümumiyyəllə, silisiumlu üzvi qatranlar əsasında

alınmış plastik kütlələr kimyəvi korroziya və istilik

(200-^3ü0°C-dək) təsirinə müqavimət göstərən kompozisiya

materialıdır.

Termoplastik materiallar bir sıra qiymətli fıziki- kimyəvi

və elektrik-izolyasiya xassələrinə malikdir. Bu, onların geniş

tətbiq sahəsi tapmasına səbəb olmuşdur. Bununla yanaşı, həmin

maddələrin istiliyə davamsızlığı, yüksək termoplastik kütlələrdən

məmulat alınması prosesini çətinləşdirir. Termoplastik

kütlələrdən alınan üzvi şüşə, polistirol, polietilen, selliloid,

viniplast və s. maşınqayırmada ən çox işlədilən materiallardan

sayılır.

Üzvi şüşə (pleksiqlaz) elastikliyi, müstəsna yapışma

qabiliyyəti, yüksək şəffaflığı, asanlıqla qaynaq edilməsi və

mexaniki emala uğraması ilə xarakterizə edilir. İstiliyə davamsız

olması və tez yanması üzvi şüşənin nöqsanıdır. O, dixloretanda

həll olur və keyfiyyətli yapışqan əmələ gətirir. Bunun köməyilə

üzvi şüşənin özünü də yapışdırırlar. Üzvi şüşədən xırda

hissəciklər almaq üçün ştamplama üsulundan istifadə edirlər.

Üzvi şüşə 150-^250°C-də kontakt ü.sulu ilə qaynaq edilir.

Qaynaq isə viniplastdan hazırlanmış çubuq vasitəsilə aparılır.

Üzvi şüşə, qalınlığı H30 mm-dək olan lövhələr və ya

diametri 6-^55 mm-dək olan çubuqlar şəklində istehsal edilir.

179

Bunlar yağların, benzinin, spirtin, suyun və qələvilərin təsirinə

davamlı materiallardır. Üzvi şüşə istehsal etmək üçün içərsində

katalizator (üzvi peroksid) və plastifikator (dibutilftalat) həll

olunmuş metil-melakril turşusu və metil efiri qatışığmı şüşə qabda

70^-80° C-dək qızdırırlar. Maye kompozisiya,qatılaşaraq rəngsiz

şəffaf kütləyə çevrilir. Üzvi şüşələr təyyarə, avtomobil, kosmos

gəmiləri inşaatında (pəncərə və nəfəsliklər üçün) və radİotexnikada

geniş tətbiq edilir. Üzvi şüşəyə üzvi boya maddələri qatmaqla

müxtəlif rəngli məmulatlar istehsal edilir.

Viniplast almaq üçün polixlorvinili az miqdarda başqa

əlavələrlə, məsələn, stabilizator (PbC03) və ovuntu halında

yumşaldıcı maddələrlə qatışdırıb IdO-^-lTOX-dək qızdınimış

fırlanan vallar vasitəsilə emal edirlər. Nəticədə kompozisiya

sıxlaşdmlaraq müəyyən şəkildə nazik təbəqələrə çevrilir. Bu

təbəqələr bir-birinin üzərinə qoyulduqdan sonra hidravlik pres

altında sıxılaraq 2-^20 mm-dək olan təbəqələrə çevrilir. Viniplastın

möhkəmlik həddi 40^60 MPa, nisbi uzanması isə 10^-25%-ə

yaxındır.

Viniplastdan iri ölçülü, mürəkkəb formalı detallan qaynaq

və ya mexaniki emal yolu ilə hazırlayırlar. Sadə formalı xırda

detallar alınması üçün viniplastı 130°C-dək qızdıraraq presləyir və

ştamplayırlar.

Viniplast diametri 58 mm-dək olan çubuqlar, borular,

təbəqələr, buçaqh hissələr və qaynaq çubuqları şəklində buraxılır.

Bunlardan kimya və maşınqayırma sənayesində işlədilən müxtəlif

tutumlar, akkumulyator baklan, çənlər, akkumulyator üçün

separatorlar, ventillər, kranlar, kiapanlar, fıtinqlər, tıxaclar,

barabanlar, aşındırma üçün qurğuşunu əvəzedici örtük, nasos

hissələri və s. hazırlayırlar.

180

Sellüloid başlıca olaraq nitrosellülozun gənəgərçək yağı

içərıislndə bərk məhluludur. Gənəgərçək plastifıkator rolunu oynayır.

O, materiala möhkəmlik vəelastikiik verir. Hazırda nİtrosellÜloz,

asetil-sellüloz və təbəqə materialları- sellon və s, istehsal edilir.

Sellüloiddən sükanlar, düymələr, avtomobillərin içərisini örtmək

üçün bəzək materialı, kinolentlər, fotolövhələr, çiliklənməyən şüşə,

oyuncaq və s. məmulatlar hazırlanır. Sellüloid çox bərk, elastik və

şəffaf maddə olub, müxtəlif rənglərə boyanma xassəsinə malikdir.

Sellüloidin çatışmayan cəhəti onun alışqan olmasındadır.

Qatil plastik küthhr kağız, şpon və toxuma kimi qatlı

doldurucuları fenolformaldehid qatranı ilə hopdurub, presdə sıxmaqla

alımr, Presləmə nəticəsində qatran polimerizasiya prosesinə uğrayır.

Qatranla hopdurulmuş ayn-ayn təbəqələr birləşərək sıx struklurlu və

çox möhkəm kütləyə çevrilir. Qatlı plastik kütlələr çox yüngül

olmalan, nisbətən yüksək mexaniki xassələri ilə xarakterizə edilir. Bu

kütlələrin mənfi cəhəti anizotropiya xassələrinə malik olmalarmdadır.

Doldurucunun növündən asılı olaraq hazırda getinaks, tekstolit, fibra,

delta- ağac, asbotekstolit, şüşə-tekstoHt və başqa bu kimi qatlı plastik

kütlələr istehsal edilir.

Getinaks fenolformaldehid qatranı hopdurulmuş kağız

vərəqələrinin 150^260°C və 10-^15 MPa təzyiq altında preslənməsi

yolu ilə alınır. Getinaks təbəqələrinin qalınlığı 0,5'^50 mm olur.

Getinaks bir neçə müxtəlif markalarda buraxılır. Bu markdlardan

bəziləri dielektrik, bəziləri isə yüksək mexaniki xassələri ilə fərqlənir

(dartılmada möhkəmlik həddi SO’J-IOO MPa). Getinaksı ştamplama

və bütün yonqar götürmə üsuUan ilə emal etmək mümkündür.

181

Tekstolİt də gelinaks kimi alınır. Milqal, qrisbon, batisl, şifon,

pambıq və k ətan toxumaları onun əsasını təşkil edir. Tck.stolil dckrtik

izolyasiya hissələrinin, o cümlədən transformator. elektrik maşınları dctallannın

hcizırianmasında işlədilir.

Tekstolİt .su, benzin və yağların təsirinə davamlı olub, kompozisiya şəraitində

ınüvəlTəqiyyotlə işləyir. Ttekslolil eyni /nmanda yayıcı dəzgahların yastıqlarının

və yüksək surətlə dişli çarxların isteh-salında geniş tətbiq edilməkdədir.

Əvvəllər bu hi.ssələr əlvan metallardan hazırlanırdı. Tekstolit- dən aviasiyada

konstruksiya materialı kimi, təyyarələrdə yönəldici diyircəklər, avtomobillərdə

dişli çarxlar və s. hazırlayırlar.

AzhotekstolU asbest toxuması ilə bakelit və fenolfor- maldehid

qatranları əsasında hazırlanan pla.stik kütlədir. Bu, başlıca olaraq təbəqələr

şəklində (9x300x900 mm) hazırlanır. .Asbütekstolit elektrik-izolyasiya və

mexaniki xassələrinə görə tekstolitdən geri qalır. Lakin asbotekstolil istiliyə çox

davamlı (250"C-dək) olduğundan tormoz cihazları, müxtəlif mexanizm his.sələri

və araqatı materialları hazırlanmasında tətbiq edilir.

Şü^ə-tekstoHt qatran ilə hopdurulmuş şuşə toxumaları paketini

presləməklə alınır. Əlaqələndiricinin (qatranın) tərkibi şü.şa-tckstolitin tətbiq

sahəsindən və istehsal üsulundan asıb olaraq seçilir. Şüşə-teLstolil və şüşə

liflərinin diametri 3,5-^5 mkm arasında dəyişir. .Şüşə-tekslolitdən təbəqələr,

tavalar, borular və s. istehsal edilir. Şüşo-tekstolit, tekstolit və asbotekstolil

getinaksa görə daha yüksək elektrik-izolyasiya xassəsinə malikdirlər. Bu, eyni

ziimanda kimyəvi cəhətdən davamlı maddə olub, aviasiya və avtomobil

sənayesində elektrik-izolyasiya və konstruksiya materialı kimi tətbiq

edilməkdədir.

182

Plastik kütlələrdən maşın hissələri və ya məmulat

hazırlanması üsulları onların təbiətindən, kimyəvi lərkibindon, hazırlanacaq

məmulatın formasından və başqa amillərdən asılıdır. Plastik kütlələri məmulata

çevirmək üçün işlədilən kompozisiyalar - pres-materiallar fiziki vəziyyətindən

asıh olaraq ovuntu və ya dənələr, liflər, qatlar, zolaqlar, borucuqlar şəklində

hazırlanır.

Plastik kütlədən məmulat alınması üçün başlıca olaraq aşağıdakı

ü.suilar tətbiq edilir: - qızmar presbmə üsulu; ~ təzyiq ahında tökmə

üsulu: - ekstruzion üsulu; - m ərkəzdənqaçma üsulu; - "hi.i'irmə" və

ya “vihrohiprmə" üsulu.

Plastik kütlədən məm ul alların hazırlanması ya xüsusi zavodlarda, ya

da maşınqayırma zavodlarının xüsusi sexlərində həyata keçirilir. Plastik kütlə

istehsalı ilə məşğul olan müəssisələr, əsasən xammal bazalarına yaxın ərazilərdə

yerləşdirilir. Qatran və ya ovuntu materiallanndan hazır detallar istehsal edən

müəssisələrin isə istehlakçı mərkəzlərdə yerləşdirilməsinə üstünlük verilir,

10. MAŞINQAYIRMA

10.l. Mexanizm, maşın və maşınqayırmanın mahiyyəti.

Maşınlar haqqında ümumi anlayış

Müasir dövrdə xalq təsərrüfatının müxtəlif sahələrində insan əməyini

yüngünəşdirməklə və ya onu tamamilə əvəz etməklə ə mək məhsuldarlığım

artınnaq, istehsalın kompleks surətdə mexanikləşdiritməsi və avtomatlaşdırılması

ilə əlaqədardır, istehsalın mexanikloşdirilməsi və avtomatlaşdırılması aşağıdakı

əsas yeddi mərhələdən ibarətdir: mexanizm -

183

ma:fm aqreqat yanmavtomat - avtomat -■ avtomatik axm xətti -

avtomatik istehsal.

Mexanizm və maşın haqqında olan anlayışlar elm və

texnikanin inkişafı ilə əlaqədar olaraq daim dəyişmiş və

təkmilləşdirilmişdir.

Bir və ya bir neçə cismin hərəkətini digər cisimlərin tələb

edilən hərəkətlərinə çevirmək üçün yaradılmış cisimlər sisteminə

mexanizm deyilir.

Müasir texnikada istifadə olunan mexanizmlər funksional

təyinatlarına görə aşağıdakı kimi qruplaşdınlırlar:

- mühərriklərin və çeviricilərin mexanizmləri;

- ötürücü mexanizmlər:

- icraedici mexanizmlər;

- idarəetmə, nəzarətetmə və tənzimləmə mexanizmləri;

- veriş, nəqletmə, qidalanma və çeşidləmə mexanizmləri;

- avtomatik sayma, çəkmə və hazır məhsulların

qablaşdırılması üçün mexanizmlər.

Qeyd etmək lazımdır ki, texnoloji və ya yardımçı

əməliyyatları yerinə yetirmək üçün ən çox sərt, hİdravlik və

pnevmatik bəndli mexanizmlərdən istifadə olunur. Avtomatik

nəzarət və idarəetmə sistemlərində isə əksər hallarda pnevmatik,

elektrik, fotoeleklron və digər növ bəndləri olan mexanizmlər tətbiq

edilir.

Maşm insan tərəfindən yaradılmış, insanın fiziki və zehni

əməyini yüngülləşdirən, material, enerji və informasiya çeviricisidir.

Maşınları funksıyalanna görə aşağıdakı kimi qruplaşdırmaq

olar:

l. Energetik maşınlar. Bu maşınlar hər hansı enerji

növünü mexaniki eneıjiyə vo əksinə çevirən maşmlar-

184

clır. Birinci halda bu maşınlar maşın-mühərriklər, ikinci

halda isə generatorlar adlanır. Bunlara elektrik

mühərrikləri, turbinlər, daxiliyanma mühərrikləri, buxar

maşınları, elektrik generatorları misal ola bilər.

2. İşçi maşınlar. Belə maşınlardan materialları dəyişdirmək

üçün istifadə olunur. İşçi maşınlar nəqliyyat vo texnoloji

maşınlar olmaqla iki qrupa bölünür. Nəqliyyat

maşınlarında materialın dəyişdirilməsi dedikdə, yalnız

materialın mövqeyinin dəyişdirilməsi başa düşülməlidir.

Nəqliyyat maşınlarına lokomotivlər, avtomobillər,

traktorlar, liftlər, nəqleldiricilər və b. bu kimi maşınlar

misal ola bilər. Texnoloji maşınlarda materialın və ya emal

edilən obyektin forması, xassələri və halı dəyişdirilir. Bu

tip maşınlara misal olaraq metalkəsən dəzgahiarı, yayma

dəzgahlannı, döymə dəzgeıhlarını, toxucu dəzgahlannı,

qablaşdıncı maşınlan və s. göstərmək olar.

3. Məntiqi maşınlar. Müəyyən prosesə nəzarət etmək, həmin

prosesi idarə etmək və insanın zehni əməyini əvəz etmək

məqsədilə məntiqi maşınlardan istifadə edilir. Bu tip

maşınlara müxtəlif prosesləri modelləşdirən maşınlar,

informasiya maşınları və hesablama-həUedici maşınlar

aiddir.

4. Kibemetik maşınlar. Bu maşınlar insana və canlı təbiətə xas

olan müxtəlif mexaniki, fizioloji və ya bioloji prosesləri

əvəz edən və ya oxşadan, süni “idrakam elementlərinə

malik olan maşınlardır. Kibemetik maşınların əsas

əlamətlərindən biri onların “hissiyath” olmasıdır, yəni

onlar müvallq vericilər və

185

scnsorlarm komoyi iln süni ‘"görmə” və s. ilə təchiz olunurlar.

'I’exnikanm inkişafı ilə əlaqədar olaraq maşınlar son dövrlərdə daha

çox mürəkkəbləşmişdir. Hal-hazırda onlarla ma.şını bir yerə birləşdirib kombinə

olunmuş bir maşın yaradırlar, hansı ki, bu maşınlar bir neçə əməliyyat həyata

keçirməyə imkan verir. Maşınların mürəkkəbləşdirilməsi onların işlərinin

avtomatlaşdırılması ilə eyni vaxtda həyata keçirilir.

Maşın istehsalının inkişafı sənayenin müstəqil bir sahəsinin -

maşınqayırmanın formalaşdınlmasına gətirib çıxarmışdır. Mal-hazırda bu sahə

dünyanın bütün inkişaf etmiş ölkələrinin sənayesində aparıcı mövqedə dayanır.

Maşınqayırma - klassik mühəndislik elmi olmaqla bərabər, həmçinin ağır

sənayenin bir sahəsi olub, müxtəlif maşınlar, avadanlıqlar, cihazlar, həmçinin

müdafiə əhəmiyyətli məhsullar və istehiak malları istehsalı ilə məşğul olur.

Bütün bunlarla yımaşı müasir maşınqayınna texnikanın başqa sahələri ilə

kəsişən bir çox yeni sahələri də əhatə edir. Bu sahənin kökü mexanika,

termodinamika, materialşünashq, konstruksiyaetmə, modelləşdirmə və s. ilə də

sıx bağlıdır.

Sənaye sahələri arasında maşınqayırma istehsal edilən məhsulların

dəyərinə və işçilərin sayına görə öndə gedir.

Maşınqayırma ənənəvi olaraq aşağıdakı sahələrə bölünür: - ağır

ma^'inqayırma; - ümumi ma-yınqayırma; - dəqiq ma.finqayırma; -

orta rnat^ınqayırma; ~ metal və qeyri-metal materialların emalı; -

maşın və avadanlıqların təmiri.

Maşınqayırma üçün avtomat!aşdınna, ixtisaslaşdırma və

kooperativləşdirmə xarakterikdir. Sənayenin bu saliəsi metal və qeyri-metal

konstruksiya materialları, ixtisaslı

186

kadrlar, çoxlu işçi qüvvəsi və enerji lələb edir. Buna görə də maşınqayırma

müəssisələrinin yerləşdirilməsində yuxanda qeyd olunan amillərdən hər biri

xüsusii əhəmiyyət kəsb edİr və nəzarətdə saxlanılır.

10.2. Maşınqayırma istch.salınm növləri

Maşınqayırma sənayesi, yuxanda qeyd olunduğu kimi, sadə istehsal

alətlərindən və digər əşyalardan tutmuş mürəkkəb avtomat xətlərə, aviasiya və

kosmik texnikaya, elektron- hesablama maşınlarına qədər müxtəlif çeşidli

məhsullar buraxır. O, təsərrüfatın bütün sahələrini əmək alətləri ilə təmin edir və

həm metal, həm də qeyri-metal materialların istehlakçısına çevrilir, həmçinin də

ağac emalı sənayesi, yüngül sənaye, şüşə sənayesi və başqa sənaye sahələrinin

məhsullarından istifadə edir. Maşınqayırmada müəssisələrin iştisaslaşdırılması və

kooperativiəşdirilməsi güclü inkişaf etmiş və bu da onun yerləşdinİməsinə

nəzərəşarpacaq dərəcədə təsir göstərir.

Bütün maşınqayırma müəssisələri üçün tədarükçü (pəstahalma)

sexlərin (löküklərin, yayıqların, ştamplanmış pəstahİarın və s. alınması, hansı ki,

bunların hər biri ayrı-ayrı sexlərdə istehsal olunur), emaledici sexlərin (burada

detalların mexaniki, termiki, elektrotermiki və b. növ emalları həyata keçirilir),

yığma sexinin (burada sexə daxil olan detallardan hazır məmulat yığılır), köməkçi

sexlərin (bura alət sexi, mexaniki-təmir sex, model sexi, energetika sexi, hazır

məhsulu qablaşdınnaq üçün qabların hazırlanması sexi, nəqliyyat sexi və b. sexlər

aiddir) olması xarakterik bir məsələdir. Burada köməkçi sexlər əsas sexlərin

normal işləməsini təmin edir, belə ki, həmin sexlər əsas sexləri müxtəlif alətlərlə,

qablaşdırma qabları ilə, encrjiylə, modellərlə və s. təchiz edir və eyni

187

/.amanda əsas sexlərdəki avadanlıqları da təmir edir. Maşınqayırma

müəssisələrinin lorkibində yuxarıda qeyd olunan köməkçi sexlərdən bəziləri

olmaya da bilər. Məsələn, əgər maşınqayırma zavodu digər müəssisələrlə

kooperativləş- dirilmişdirsə və həmin müəssisələrdən pəstah, qablaşdırma qabları

alırsa, onda bu məhsulları istehsal edən sexlərin həmin maşınqayırma zavodunda

olmasına heç də ehtiyac qalmır.

Maşınqayırma zavodlarında hazırlanan mohsullarin istehsalı lərdi və

>'a kütləvi ola bilər. Hazırlanan məhsulların miqdarından asılı olaraq bütün

istehsallar üç növə bölünür; - Jflnii istehsal: - seriyalı istehsal: - kütləvi

istehsal.

Fərdi istehsalda məmulat ancaq bir və ya bir neçə nüsxədən ibarət

hazırlanır.

Seriyalı isteh.salda ölçülər və konslruksiyaca eyni olan məmulatlar

müəyyən partiyalarla və ya seriyalarla hazırlanır. Parliyalardakı detalların və

yaxud seriyadakı maşınların saylan müxtəlif ola bilir. Seriyalı istehsalın özü də

aşağı seriyalı, orta seriyalı və iri seriyalı olmaqla üç növə bölünür.

Kütləvi istehsal isə o istehsala deyilir ki, burada böyük miqdarda eyni

məmulatin istehsalı fasiləsiz olaraq aparılır, istehsalın bu növündə hər bir

dəzgahda demək olar ki, ancaq bir əməliyyat yerinə yetirilir, bu zaman digər

əməliyyatlar üçün dəzgalı yenidən sazlanmır və dəzgahlann yerləşdirilməsi

tc.xnoioji proseslərə uyğun həyata keçirilir. Bu növ istehsalda xüsusi dəzgahlar

tətbiq edilir, xüsusi növ kəsici və ölçü alətlərindən geniş istifadə edilir və detalların

nəql edilməsi isə, əsasən avtomatik olaraq həyata keçirilir.

Maşın və mexanizmi ər bir-biri ilə birləşdirilmiş detallardan ibarət

olur. Detal ~ bu maşınların ən sadə tərkib hissəsidir. Ayrıca maşınlar, mə.sələn,

təyyarə 100 000 ədəddən

188

çox detala malik olur. Detallar bir-birlorindən rormalan, ölçüləri, təyinatları və

materialları ilə fərqlənirlər. Hər bir detala dayanıqlılıq və uzunömürlülük üzrə

tələblər irəli sürülür.

Detallar öz təyinatlarına görə aşağıdakı kimi ləsnifat- landınlırlar; -

gövdə deiallan; - hərəkəti ölünn^ üçibt detal- lar; - hərkidici detallar.

Birinci qrupa aid olan detallar ramalar, sütunlar, çatılar, qutular və b-dır. İkinci

qrupa aid detallar vallar, oxlar, dişli çarxlar, qasnaqlar, sürgüqollan, muftalar və

b-rı, üçüncü qrupa aid olan detallar isə boltlar, qaykalar, şuruplar, işkillər və

s-dir. Bunlardan başqa kronşteynlər, dayaqlar və dirəklər kimi saxlayıcı detallar

da tətbiq edilir.

10.3. Tökmə istehsalı

Tökmə istehsalmm mahiyyəti. Tökmə istehsalı - maşınqayırmanın

əridilmiş metal və qeyri-melal vo ya bunların birgə ərintilərini xü.susi qəliblərə

tökməklə çeşidli pəstahlar və ya detallar hazırlamnası ilə məşğul olan sahəsidir.

Qəliblərin daxili boşluqları pəslahların (detalların) xarici gömnüşləri Uə eyni olur.

Qəlibə tökülmüş ərinmiş kütlə burada bərkiyorək qəlibin boşluğunun formasını

alır və burada ahıum son məmulat tökük adlanır. Ərinti halında olan kütlənin

bərkiməsi və sonrakı soyuma proseslərində töküklorin mexaniki və istismar

xassələri formalaşır.

Tökmə üsulu ilə kütləsi bir neçə qramdan 310 iona, uzunluğu bir neçə

santiınertdən 20 metrə, divarlarının qalınlığı 0,5+500 mm-o qədər olan müxtəlif

konstruksiyalı töküklər istehsal edilir.

Tüküklərin hazırlanması üçün bir sıra tökmə üsulları tətbiq edilir.

Məsələn, torpaq qəliblərə tökmə, nazik qabıqh

189

qolibbrə tökmə, əridiinıi^ müdcIlər üzrə tökmə, kokilə tökmə, tə/.yiq altjnda

tökmə, mərkəzdənqaçma üsulu ilə tökmə və s. Tökmə üsullarından bu və ya

digərinin seçilməsi istehsalın həcmindən, löküklərin ölçülərinin qiyməti və

həndəsi - dəqiqliyindən, səthlərin girintili-çıxınlılıhğma verilən tələblərdən,

iqtisadi məqsədəuyğunlugundan və digər amillərdən asılıdır.

Tökmə ərintiləri. Tökükləri istehsal etmək üçün qara metal

ərintilərindən (boz, yüksəkmöhkəmlikli, döyüləbilən və baijqa növ

çuqunlardiur; karbonlu və legirlənmiş poladlardan); mis, sink, alüminium vo

maqnezium kimi əlvan metal ərintilərindən; titan, molibden, volfram və s, kimi

çətinoriyən metalların ərintilərindən; rezin vo plastik kütlələrdən istifadə edilir.

l'ökmə ərintiiəri yüksək tökmə xassələrinə (yüksək mayeaxıcıiığa,

oturmaya və çatəmələgətirməyə az meylliliyə və s.), tələb olunan fiziki və

istismar xassələrinə malik olmalıdır. Bu və ya digər töküləcək detal üçün

ərintinin seçilməsi mürəkkəb məsələdir, çüıiki real istehsalatda qarşıya çıxan

bütün tələbləri nəzərə almaq mümkün deyil.

Tökmə istehsalında üç növ qəlibdən istifadə olunur; - hirchfalik: -

yanmclcünıi; - daimi.

Birdəfəlik qəlibləri qəlibə yararlı qum-gil qarışığından hazırlayırlar.

Belə qaliblər hər dəfə bərkimiş töküyü qəlibdən çıxaran zaman dağılır.

Yarımdayamqlı qəliblər keramika materiallarından hazırlanır və polad

qəliblərin, tavaların sadə konfıqurasiyalı digər detalların tökülməsində tətbiq

edilir. Bu növ qəliblərdən orta hesabla 5-^100 dəfə tökmədə istifadə etmək olur.

190

Daimi qəliblər çuqun və ya poladdan hazırlanır və çuqun, polad, əlvan

metal, rezin və plastik kütlələrdən olan sadə və orta konfıqurasiyalı bir neçə yüz

min tökük almaq üçün istifadə olunur.

Yuxarıda da qeyd olunduğu kimi, torpaq qəliblərə tökmədən başqa,

nazik qabıqlı qəliblərə tökmə, əridilrniş modellər üzrə tökmə, kokilə tökmə,

təzyiq altında tökmə, mərkəzdənqaçma üsulu ilə tökmə və b. tökmə üsulları

mövcuddur. Lakin tökülən pəslahların təxminən 85^90%-i birdəfəlik torpaq

qəliblərdə tökülür, ‘forpaq qəliblərdə tökük almaq üçün məmulatın modeli

lazımdır. Ümumiyyətlə, töküklərin torpaq qəliblərdə hazırlanması üçün model

konıplekti hazırlanır.

Model komplekti - qəlibdə töküyün daxili və xarici konfiqurasiyasına

müvafiq olan boşluğu əmələ gətirmək üçün lazım olan texnoloji tərtibatların

yığımıdır. Model komplekti Dtodellərdən, mode! lövhələrindən, içlik

qulularından, tökmə sisiemi elementlərinin modellərindən və digər

qurğulardan ibarət olur.

Tökmə modeli. Modellər elə qurğudur ki, onun köməyi ilə tökmə

qəlibində istehsal ediləcək töküyün konfiqurasiyasına müvafiq forma alınır.

Modellər bütöv vo ayrılan (bir neçə hissədən ibarət) olur. Sadə

töküklər almaq üçün bütöv modellərdən istifadə edilir. Mürəkkəb və qəlibdən

çıxarılması çətin olan modellər bir neçə hissədən ibarət hazırlanır və bu hissələr

quraşdırılaraq bütöv model əmələ gətiril ir. Modelin ölçüsü töküyün qəlibdə

tutacağı vəziyyətdən , qəlib hazırlama üsulundan, istehsalatın xarakterindən,

töküyün materialından, onun kütlə və ölçüsündən asılı olaraq dəyişir.

191

Modeilər ağacdan, metaldan və digər materiallardan

hazırlanır. Töküləcək materialın oturmasını nəzərə alaraq modelin

ölçüləri alınacaq töküyün müvafiq ölçülərindən 1-^-2% böyük

olmalıdır.

Model fövhəsi. Üstündə modellər və tökmə sisteminin

elementləri bərkidilmiş metal lövhədir. Model lövhəsi bir qayda

olaraq maşınla qəlibalmada tətbiq edilir.

İçiik qutusu. Bu içliklərin hazırlanması üçün bir qurğudur.

Içlik qutulan bütöv, sökülən, silkələnərək düşən və s. olur.

Tökmə sistemləri. Tökmə sistemi elə kanallar sistemidir ki,

bunların vasitəsilə əridilmiş metal qəlibin boşluğuna verilir. Tökmə

sistemi tökmə qəlibinin maye metalla tələb olunan sürətlə dolmasım,

posanın və digər qeyri-metal birləşmələrin tutulmasım, buxar və

qazların qəlibin boşluğundan çıxmasını, əridilmiş metalın

bərkiməkdə olan töküyə arası kəsilmədən verilməsini təmin

etməlidir.

Qəlib və içlik qatıştqları. Qəlib materialları - tökmə qəlibi

və qəlib içliyi hazırlanmasında istifadə edilən təbii və süni

materialların (metallar istisna olmaqla) məqsədyönlü qarışığından

ibarətdir. Qəlib materiallan - ilkin materiallar, qəlib qatışıqlan, içlik

qatışıqları, qəlib və içliklərin tamamlama emalı üçün olan və

işlənilmiş (istifadə olunmuş qatışıqlar) materiallardan ibarətdir.

ilkin materiallardan qəlib və içlik materialları, habelə qəlib və

içliyin tamamlama emalı üçün istifadə edilir. Qəlib və içlik qatışıqları

təyinatından asılı olaraq əvvəlcədən hazırlanmış ilkin materialların

müəyyən nisbətdə götürülərək qarışdırılması ilə almır.

192

Qəlib və içliklərin tamamlama emalı üçün işlədilən

odadö2dimlü tökmə boyaları, üzlük materialı, yapışqanlar və s.

köməkçi materiallar da adlanır. Qəlib və içlik qatışıqları na, habelə bir

sıra qəlib və içlikləri tamamlama emalı materialla- rma üç qrup

təşkiledicilər daxildir: - odadözümlü əsas: - əlagəyaradıct

materiallar; - xüsusi əlavələr.

Qəlib qatışıqlanna odadözümlülük xassəsi verən əsas

material kvars qumudur. Kvars qumundan başqa maqnezit, sirkon,

xrommaqnezit, xromit, şamot və b. odadözümlü materiallardan da

istifadə edilir.

Qatışıqlarda odadözümlü əsasın hissəciklərini bir-biri ilə

əlaqələndirmək və qatışıqlarm möhkəmliyini artırmaq üçün

əlaqəyaradıcı materiallardan istifadə edilir. Əlaqəyaradıcı material

kimi qəlib gilindən daha geniş istifadə edilir. Gildən başqa

əlaqəyaradıcı kimi, həmçinin maye şüşə, müxtəlif sintetik qatranlar və

s.-dən istifadə edilir.

Qəlib gili sulu alümosiHkatlardan və ya polisilisium

turşusundan ibarət olur. Odadavamlı gillər üç qrupa bölünür: - zəif

əlaqələndirici: - orta əlaqələndirici: - möhkəm əlaqələndirici,

Qatışıqlarm və tamamlayıcı materialların texnoloji və işçi

xassələrini yaxşılaşdırmaq üçün xüsusi əlavələrdən də istifadə edirlər

və bu əlavələrə daş kömür tozu, mazut, ağac kəpəyi, torf, və ya asbest

xırdaları, müxtəlif səthi aktiv maddələr və b. materiallar daxildir.

Qəlib içliyi hazırlamaq üçün götürülən qatışıq tərkib və

xassələri etibarilə adi qəlib qatışığından daha möhkəm və odadavamlı

olmaları ilə fərqlənir. Müasir sənayedə içərisində 4%-ə qədər su (nəm

şəklində), 2*^5% dekstrin və 94^98% kvars qumu olan içlik qatışığı

daha çox işlədilir.

193

Müxtolif tərkibli qatışıqlardan hazırlanmış işliklorin

kcyliyyv'iti onların dartılmada möhkəmlik həddi ilə xarakterizə

edilir ki, bu da 0,1^1 MPa arasında dəyişir.

Qəlib və içlik qatışıqiannın hazırlanması. Qəlib və içlik

qaiışıqlan bir neçə mərhələdə hazırlanır. Bunlar ilkin materialların

hazırlanması (qurutma, üyütmə, ələmə və s.) və qatışığın

təşkiledicilərinin xüsusi avadanlıqlarda qanşdınlma- sından

ibarətdir. Müasir tökmə sexlərində içərisində metal löküklər alınmış

qəlib qatışıqlarmdan təkrar istifadə edilir, istifadə edilmiş qatışıq

xassə və tərkibini qismən dəyişdiyinə görə buna təzə qəlib qatışığı

əlavə edirlər. Dəfələrlə istifadə edilmiş qəlib qatışığına dövriyyə

torpağı və ya yanmış torpaq deyilir. İşlədilmiş içlik qatışığından isə

təkrar istifadə edilmir.

Qəlib qatışığını hazırlamazdan əvvəl zavoda gətirilmiş daş

kömür, təzə qum və gilin nəmliyini kənar etmək üçün onları xüsusi

quruducularda qurudur, sonra isə ələkdən keçirirlər, ələmək üçün isə

başlıca olaraq baraban tipli və vibrasiyaedici mexaniki ələklərdən

istifadə edilir.

Qismən dövriyyə torpağı əlavə edilmiş təzə qum və gil

qatışdınlaraq nəmləndirildikdən sonra qəlib qatışığı almır. Müasir

tökmə sexlərində qəlib qatışığı avtomatik idarə olunan vərdənəli

qarışdırıcılar vasitəsilə hazırlanır. Əksər vərdənəli qarışdıncıların

tutumu 0,3-^0,6 m^ olub, saatda 4,4 m^ qəlib qatışığı hazırlanmasına

imkan verir. Hal-hazırda böyük tökmə sexlərində məhsuldarlığı 50

ton/saat olan vərdənəli qatışdın- cılar tətbiq edilməkdədir.

Vərdənəli qarı.şdırıcılarda qəlib qatışığı çox bərk

sıxıldığından qatışıqdakı nəm bərabər paylanır.

Vərdənəli qarışdırıcıdan sonra qəlib qatışığinı nəqletdi- rici

vasitəsilə xüsusi bunkerlərə verərək burada bir neçə saat

194

saxlayırlar. Bu zaman qatışıqdakı gil nəmi hopduraraq onun

möhkəmliyini artırır.

Sıxılmış qəlib qatışığını kövşəkləşdirmək (boşaltmaq), nəmi

bərabər yaymaq və onun keyfiyyətini yaxşılaşdırmaq üçün kürəkli,

diskli və lentli maşınlardan istifadə edirlər. Müasir tökmə sexlərində

lentli və kürəkli kövşəkləşdirici səyyar maşınlar daha geniş

yayılmışdır. Qəlib qatışığı çox işlədilən müasir iri sex və zavodlarda

isə avtomatik maşınlar tətbiq olunur. Bu maşınlar ayrı-ayrı

qurğulardan təşkil edilmiş kompleks aqreqatdan ibarətdir.

Tökmə qəliblərinin hazırlanması. Mexanikləşdirmə

dəreəsinə və istehsalın növünə görə qəliblər əl ilə və ya maşınla

hazırlanır.

Fərdi istehsal şəraitində tökmə qəlibləri əl ilə hazırlanır,

Töküklərin növündən, mürəkkəblik dərəcəsindən, ölçülərindən və

çəkisindən, ərintinin markasından, istehsalat şəraitindən və başqa

xüsusiyyətlərdən asılı olaraq əl ilə qəlib hazırlamaq üçün bir sıra

müxtəlif üsullar tətbiq olunur və bu üsullar aşağıdakılardır: - cüt qəlib

qutularında ayrılan modellər üzrə qəUhhazırlama; - ülgü üzrə

qəlihhazırlama.

Maşınla qəlibhazjrlamada qəlib qutularının maşında

yerləşdirilməsi, qəlib qatışığınm qəlib qutusuna tökülməsi və

sıxlaşdınlması, modellərin qəlibdən çıxaniması, qəliblərin nəql

edilməsi və yığılması prosesləri mexanikləşdirilir. Maşınla

qəlibhazırlama zamanı töküklərin dəqiqliyi və əmək məhsuldarlığı

yüksək olur. Qəlib maşınlarının müxtəlif növləri mövcuddur. Qəlib

qatışığınm sıxlaşdırılma üsullarından asılı olaraq presləyici,

silkələyici, vibropresləyici, qumatıcı, vakuumla qəlibləmə və b. qəlib

maşınlarından istifadə edilir.

195

Modeli sıxlaşdırılmış qəlibdən çıxarmaq üçün stolu dönən,

çivli qaldırıcı mexanizmli və b. qəlibləmə maşınları da vardır.

Konstruksiya xüsusiyyətlərinə görə qəlib maşınlan

birmövqeli və çoxmövqeli oimaqİa əl ilə, yarımavtomat və avtomat

rejimlərdə işləyirlər.

Hazırda kütləvi istehsal xarakterli tökmə sexlərirtdə

mexanikləşdiriİmiş, avtomatlaşdırılmış və avtomat tökmə- qəlib

xətlərindən geniş istifadə edilir.

Qəlib içliklərin hazırlanması. İçlik -- tökmə qlibinin

elementi olub, töküyün divannda deşik və ya onun mürəkkəb formalı

boşluğunu əmələ gətirmək üçün istifadə edilir. Içliklər üçün nisbətən

daha yüksək odadözümlü materiallardan hazırlanış içlik

qatışıqlarından istifadə edilir. Içliklər də əl ilə və maşınla hazırlanır.

Içliyin əl ilə hazırlanma texnologiyası içliyin mürəkkəblik

dərəcəsindən, yəni içlik qutusunun konstruksiyasından, habelə içlik

qatışığı tərkibindəki əlaqələndirici materialın xarakterindən asılı

olaraq təyin edilir.

Mürəkkəbliyindən asılı olaraq içliklər iki və daha çox

hissədən ibarət hazırlanır, sonra isə bir-birlərinə yapışdırılır.

Tökmə içliklərin əsas hissəsi müxtəlif maşınlarda hazırlanır

və bu zaman tətbiq edilən maşınlar aşağıdakılardır: - dönən siollıı

silkəiəyici maşınlar; - vibrasiya ilə presləyici maşınlar; - müştüklü

maşınlar; - qumüfürüeü və qumvurueu maşınlar.

10.4. Xüsusi tökmə üsulları ilə töküklərin hazırlanması

Adi qum-gil qəliblərdə tökük alınması prosesindən fərqli olaraq

xüsusi tökmə üsulları tökük istehsalında çətin əmək şəraitinin

m

196

yüngülləşdirilməsinə, omək məhsuldarlığının arlırıİmasına, nisbətən yüksək

keyfiyyətli, dəqiq ölçülü və düzgün formalı töküklər ahnmäsina imkan verir,

Tökük alınmasının xüsusi üsulları pəstaha mütərəqqi fonnavermə

texnologiyalarından sayılır və müasir sənayedə aşağıdakı xüsusi tökmə

üsulları daha geniş tətbiq olunur;

- metal qəliblərə (kokilə) tökmə; - təzyiq alimda tökmə; - mərkəzdənqaçma

üsulu ilə tökmə; - əridilən modellər üzrə tökmə; - nazik qabıqh qəliblərə tökmə,

Kokil vasitəsilə tökük istehsalı. Metaldan hazırlanmış

qəlib kokil adlanır. Kokillori bəzi hallarda daimi qəlib də

adlandırırlar. Kokillər vasitəsilə əlvan və qara metal ərintilə- rindən

onlarla və bəzən də minlərlə tökük alınması mümkündür. Kokillər

ayrılmayan və ayrılan olur. Kökülərin tipindən asılı olmayaraq onlar

bir və çoxyuvah, mexanikləşdirilməmiş, mexanikləşdirilmiş və

avtomatlaşdırılmış ola bilirlər. Əlaqələndirici kimi odadavamlı gil,

maye şüşə, sulfıt cecəsi və b. materiallar işlədilir. Qatışıqda maye

təşkiledici kimi su, benzin, aseton, spirt və s.-dən istifadə edilir.

Xüsusi qatışıqlara stabilləşdiricilər, antiseptiklər, səthi aktiv

maddələr və s. daxildir.

Yanmqətibiəri və içlikİəri yığmağa başlamazdan əvvəl xarici

görünüşlərini dəqiq yoxlayırlar. Qəlibin yığılması prosesində

aşağıdakı əməliyyatlar yerinə yetirilir:

- yarımqəUbhrin zibildən təmizlənməsi;

- içliklərin və ya içlik bloklarının yanmqəlib boşluğuna

qoyulması, düzgün yerləşdirilməhrinə nəzarət;

- alt yarımqəliblə üst yarımqəlibin qapanması;

- iki yarımqəlibin bir-birinə bərkidilməsi.

Qəliblərə maye metal müxtəlif konstruksiyalı çalovlarla

tökülür. Belə ki, əridici sobalardan maye metal bilavasitə çaİovlara

boşaldılır yə bunlar vasitəsilə sexin qəlibdoldurma

197

şöbəsinə nəql etdirilir. Ərintinin növündən və töküyün xarakterindən

asılı olaraq maye metalın qəlibə tökülmə temperaturu onun likvidus

temperaturundan 30^100°C yuxan olmalıdır.

Alınmış töküklər metalın bərkiməsi və müəyyən

temperatura qədər soyuması üçün bir müddət qəlibdə soyudulur.

Töküklərin kütləsindən asılı olaraq onlann qəlibdə saxlanılma

müddəti müxtəli f olur. Saxlamadan sonra tökökfor qəlibdən

çıxanlır. Bu iş əl ilə, mexanikləşdirilmiş və avtomatlaşdırılmış

şəkildə yerinə yetirilir. Qəlibdən çıxanimış töküklər çapılır və

təmizlənir.

Kokilə maye metal doldurulduqda onun boşluğunda olan

hava və qazlann kənara sərbəst çıxması üçün ayrılma müstəvisi üzrə

xüsusi kanallar düzəldilir. Eyni məqsədlə kokiiin divarında tıxacla

qapanmış venlilyasiya deşikləri də açılır.

Tökmə prosesində kokiiin gövdəsi yüksək temperatura

qədər qızır. Buna görə də kokil təbi və süni şəkildə məcburi

soyudulur.

Kokil boşluğuna maye metal üstdən, altdan və ya yan

tərəfdən yanqvari qidalandıncısı olan tökmə sistemi ilə verilir.

Tökmə sisteminin kanalları kokiiin ayrılma müstəvisi üzrə

yerləşdirilir. Metalı üstdən verdikdə qəlib boşluğunda onun

sıçrantıları əmələ gəlir. Buna görə d ə met alin boşluğa belə

verilməsi sadə və hündürlüyü az olan töküklər istehsalında tətbiq

edilir. Maye metalı qəlib boşluğuna altdan verdikdə sakit dolma baş

verir. Düşən metal şımağıpm zərbəsinin təsiıini azaltmaq üçün

tökmə sisteminin dayaq kanah ziqzaq formalı hazırlamr.

İstiqamətlənmiş kristallaşma yaratmaq üçün maye metal yanqvari

qidalandıncı ilə qəlib boşluğuna verilif. Metal

198

qəliblər yüksək istilikkeçirmə qabiliyyətinə malikdirlər. Çuqun

töküklər istehsal etdikdə kokildə istilikkeçirmənin yüksək olması

töküyün səthində «ağarma» hadisəsinin baş vennəsinə, səbəb olur.

Nəticədə töküklərin səthinin bərkliyi və kövrəkliyi artır ki,bu da

onların mexaniki emalını çətinləşdirir.

Kökülər maye metalla doldurulmazdan əvvəl

15(H*350®G qızdınhr. Qızdırılma temperaturu ərintinin növünə

və töküyün divarının qalınlığına görə seçilir.

Kokildə tökmə üsulunun aşağıdakı üstünlükləri vardır:

- adi qdlibhazırlamaya msbe>tdn yüksək məhsuldarlığa

malikdir;

- dəqiq formalı, bəzi hallarda tam təmiz səthli töküklər

alınmasına imkan verir;

^ kokildə tökülmüş metal torpaq qəlibdəkinə nisbətən tez

soyuduğundan xırdadənəli struktura malik olur.

Bununla yanaşı kokildə tökmə üsulu nöqsanlardan da hali

deyildir və həmin nöqsanlar aşağıdakılardan ibarətdir:

- mürəkkəb formalı, nazik divarlı töküklər alınmasım

çətinləşdirir;

- kokillər baha başa gəldiklərindən onların ancaq

seriyalı və kütləvi istehsalda tətbiqi məqsədəuyğundur;

- kökülərdə istehsal olunan töküklərin kütləsi məhdud olur.

Təpdq alUııda tökmə. Prosesin mahiyyəti pres-qəlib

adlanan metal qəlib boşluğuna maye metalı xarici qüvvə (30^300)

MPa təsiri altında doldurmaqdan və formalaşmış töküyün əlavə

təzyiq altında bərkiməsindən ibarətdir. Təzyiq altında tökmə

maşınları soyuq və isti sıxıcı kamerli olurlar.

Soyuq sıxıcı kamerİi maşınlarda presləyici kamer üfüqi və şaquli

istiqamətdə yerləşir.

Üfüqi soyuq presləmə kamerli maşında töküklərin

hazırlanma ardıcıllığı aşağıdakı kimidir: pres-qəlib bağlandıqdan

sonra onun 120'^320°C-dək qızdırılmış presləmə kamerinə maye

metal tökülür. Sonra plunjer vasitəsilə bu maye metal 40-^100 MPa

təzyiqlə pres-qəlibin boşluğuna preslənir. Pres-qəlib tərpənməz və

mütəhərrik yarımqəliblərdən ibarət olur. Töküyün daxili formasını

içlik vasitəsilə alırlar.

Presləmniş tökük soyuduqdan sonra pres-qəlib açılır, içlik

çıxarılır və tökük itələyici vasitəsilə pres-qəlibin işlək sahəsindən

çıxarılır. Tökük kənar edildikdən sonra pres-qəlibin işlək sahəsi

sıxılmış hava ilə üfürülür və yağlanır.

Qızmar presləmə kamerli tökmə maşınında isə töküyün

alınması aşağıda verilmişdir: qızdınlan putaya tökülən maye metal

plunjerin yuxarı vəziyyətində deşiklərdən presləmə kamerinə daxil

olur. Plunjer aşağı hərəkət etdikdə deşiklər tutulur vo maye ərinti

10-^30 MPa təzyiq altında pres-qəlibin boşluğuna dolur. Burada tökük

metalı təzyiq altında bərkidikdən sonra presləyici kamerdə pistonun

əks hərəkəti ilə təzyiq götürülür və əlaqələndirici boru daxilindəki

maye metal putaya qayıdır. Pres-qəlib açılır və bərkimiş tökük

itələyici vasitəsilə pres-qəlibdən çıxanlır. Belə maşınlar kütləsi bir

neçə qramdan 25 kq-dək sinkdən və maqnezium ərinlilərindən olan'

töküklərin alınması üçün tətbiq eddir^ Təzyiq altında tökmə zamanı

ərintinin tökülmə temperaturu Hkvidusdän 10-^2Ö°C artıq olmalıdır.

Təzyiq altında .tökmə üsulu dəqiq ölçülü, təmiz səthli vo

divannın qalınlığı 0,8 mm olan töküklər alınmasına imkan verir. Bu

üsul kütləvi və seriyalı istehsalda tətbiq edilir. Hərnin

200

üsulun nöqsanı pres-qəlibin və avadanlığın yüksək qiymətə malik

olması, töküyün kütləsi və ölçülərinin məhdudluğu, töküy ün iri kütləli

hissəsində hava məsaməl il iyinin olmasıdır.

Mərkəzdənqaçma üsulu ilə tökük istehsalı. Mərkəzdənqaçma

üsulu ilə tökük istehsalının mahiyyəti maye metalı öz oxu ətrafında

fırlanan qəlibə tökərək mərkəzdənqaçma qüvvəsinin təsiri altında

kristallaşdırıb yüksək sıxlığa və mexaniki xassələrə malik tökük

alınmasından ibarətdir.

Mərkəzdənqaçma üsulu ilə töküklər üfüqi və şaquli ox

ətrafında fırlanan mərkəzdənqaçma maşınlarında alınır. Metal qəliblər

çuqundan və poladdan hazırlanır. Qəlibin qalınlığı, adətən, töküyün

qalınlığından l,5-:-2 dəfə çox götürülür. Bu qəliblər xaricdən su və ya

hava ilə soyudulur. Qəlibin uzunömürlülüyünü artırmaq üçün onun

daxili səthinə xırda kvars qumımdan, xırdalanmış ferrosilisium,

alüminium tozu və tozvari qrafıtdən ibarət odadözümlü örtük çəkilir.

Qəlib maye metal ilə doldurulmazdan qabaq 200°C-dək qızdırılır.

Mərkəzdənqaçma üsulunda maşının fırlanma tezliyi

150-^1200 dövr / dəq. götürülür.

Mərkəzdənqaçma üsulu ilə tökük istehsalının aşağıdakı

üstünlükləri vardır:

- qslibhazırlama prosesi aradan qaldırılır və q^lih qatışığı

işhdilmddiyindm istehsalat xərchri azalır;

- xır dadmalı və yüksək mexaniki xassəli töküklər almır;

- mayeaxıcıhğı az olan ərintilərdən töküklər istehsal

edilməsi imkanı yaranır ;

- tökmə sisteminə ehtiyac olmadığından metala xeyli qənaət

edilir.

201

Bu üsulun aşağıda qeyd olunan bir sıra nöqsanları da

vardır.

- (ökükhrdə dəcjiq ölçülü deşik açdması mümkün olmur:

- güclü likvasiya qabiliyyətinə malik olan ərinlilərdən

tökük alınması çətin olur.

Əridilən modellər üzrə tökük istehsalı. Bu üsul ilə I

töküklər əridilən modellər üzrə alınmış qəliblərə maye metalı

doldurub krislallaşdırmaq yolu ilə istehsal edilir. Əridilən modellər

metaldan hazırlanmış pres-qəliblərə tez əriyən komponentləri

(slearin, parafin, yağ turşulan və s.) təzyiq altında doldurmaqla alınır.

Modelin tərkibi bərkidikdən sonra pres-qəlib açılır və model

içərisində su olan vannaya salınır.

Sonra bu modellərdən ümumi tökmə sisteminə malik

modellər yığılır. Model bloku içərisində odadavamh materialdan

hazırlanmış (tozvari kvars, elektrokorund və s.) etilsilikatın sulu

məhlulu qarışdınlmış vannadakı keramik suspenziyaya batınhr və

oradan çıxarılıb xüsusi qurğu vasitəsilə üzərinə kvars qumu səpilir.

Bu əməliyyat 4^6 dəfə təkrar olunur. Daha sonra model bloku 2-^2,5

saat havada və ya 20^40 dəqiqə ammonyak mühitində qurudulur.

Model isti suda əritməklə qəlibdən kənar edilir. Bunun

üçün onu bir neçə dəqiqə müddətində içərisində su olan qabda

80-^90°C-dək qızdırırlar. Bu müddətdə modelin tərkibi əriyir, suyun

səthinə çıxır və kənar edilir. Sudan çıxarılmış qabıqlı qəlib yuyulur,

1,5-^-2 saat müddətində 200®C temperaturda qurudulur və qəlib

qutusunda yerləşdirilib ətrafına qüru kvars qumu tökərək sıxlaşdınlır.

Qəlibin içində qalan modelin tərkibini və nəmliyi kənar

etmək məqsədilə qəlibin temperaturu 90(K950°C olan sobada

202

2 saat müddətində qızdınlır. Sonra sobadan çıxarılmış qızmar qəlibə

maye metal tökülür. Tökük soyuduqdan sonra qəlib dağılır. Tökmə

sistemi ondan ayrılır, sonra tökük temperaturu 150*C olan natrium

qələvisinin 45%-li məhlulunda kimyəvi təmİ2dəməyə uğradılır.

Bımdan sonra tökük suda yuyulur və qurudulur.

Bu üsulda keramik suspenziya qəlibdə modelin dəqiq

ölçüsünün alınmasına imkan verir və mexaniki emal 75-:-100%

ixtisar olunur. Mexaniki emal payı 0,2-^0,7 mm-dən çox olmur.

Bu üsul mürəkkəb konfıqurasiyalı, divannın qalınlığı K3

mm, kütləsi bir neçə qramdan 100 kq-dək olan odadavamh, çətin

emal olunan, korroziyaya dözümlü və karbonlu poladlardan kütləvi

töküklər istehsalına imkan verir.

Nazik qabıqh qəliblərdə tökük istehsalı. Nazik qabıqlı

qəliblər aynlan modellər üzrə aşağıdakı ardıcıllıqla hazırlanır.

Metaldan düzəldilmiş modelin ilk yansı birinci metal lövhəyə, ikinci

yan.sı ikinci metal lövhəyə birləşdirilir. Modelli lövhələr

200-:-250°C qızdın lıb, içərisində xırda kvars qumundan və

lermoreaktiv qatrandan ibarət qəlib qatı şığı olan döndərilən bunkerə

bağlanır. Sonra bunker 180° döndərilərək qəlib qatışığı model

lövhəsinin üzərinə tökülür və 10-:-30 saniyə belə saxlanır. Model

lövhəsinin istiliyindən termoreak- tiv qatran modelə toxunan

sahələrdə maye halına keçir və kiçik qum dənələrini özünə

yapışdıraraq qalınlığı 5-^20 mm olan qum-qatran örtüyü əmələ

gətirir. Bunker geriyə döndərilərək əvvəlki vəziyyətinə gətirilir, artıq

qalan qəlib qatışığı bunkerin dibinə yığılır. Model yanmbərkimiş

qabıqlı qəliblə bunkerdən aynlır və 1^1,5 dəqiqə ərzində temperaturu

300^3 50°C olan sobada qızdırılır. Bu halda termoreaktiv qatran

bərk hala keçir.

203

l^ərk qabıq modeldən xüsusi itələyicilor vasitəsilə itələnir.

Eyni qayda ilə qəlibin ikinci yarısı hazırlanır. Sonra qəlibin hər iki

yan.sı tezbərkiyən yapışqanla xüsusi presdə bir- birinə birləşdirilir.

Qəlibi maye metalla doldurmazdan qabaq onu qəlib qutusunda -

konteynerdə yerləşdirib ətrafına kvarş qumu və ya metal qırma

doldurulur ki, qəlibə maye metal tökdükdə qabıqdan olan qəlib

metalın təzyiqindən dağılmasın/

Qəlibin dağılması və töküyün kənar edilməsi xüsusi

vibrasiya qurğularında aparılır. Sonra tökük təmizlənir, belə ki,

töküyün tilişkəsi cilalayıcı dairə ilə kəsilir və töküyün səthi kiçik

çuqun kürəcikləri zərbə ilə \oirmaqla təmizlənir.

Qabıqlı qəliblərin yüksək möhkəmliyə malik olması, qəlib

divarlarının qalınlığının azaldılmasına imkan verir. Bu da qəlib

materialına qənaət etmək üçün şərait yaradır. Belə üsulla divarının

qalınlığı 3-^15 mm, kütləsi 0,25-^-100 kq-dək olan löküklərin

alınması mümkündür.

Nazik qabıqlı qəliblərdə tökük istehsalı üsulu aşağıdakı

ü.stünlüklərə malikdir:

- çuqun tökükhr istehsal etdikdə «ağarma» prosesi

getməäiyindBn tahalma prosesinə ehtiyac olmur:

- mürəkkəb formalı, nazik divarlı löküklərin alınması xeyli

asanlaşır;

- çox təmiz və dəqiq ölçülü töküklər alındığından

mexaniki emal üçün pay 2 dəfə az saxlanır;

- löküklərin qaz boşluğu və qeyri-metal içqarışıqlarla

zənginləşməsinin qarşısı alınır.

Tökmədə baş verən qüsurlar. Tökmə istehsalında 22- yə

qədər qüsur növü mövcuddur. Bu qüsurlar zay məhsulun

çoxalmasına səbəb olur. Ən çox təsadüf edilən qüsurlar isə

aşağıdakılardir.

204

1. Qaz koğuşlan - bunlar töküyün gövdəsində alınmış qaz

və hava qabarGiqlarından ibarətdir. Qaz koğuşlan yuvarlaq şəkildə

olur.

2. Oturma koğuşu - tökmə sistemini və əlavəlikləri düzgün

qoymadıqda, qəlibi ifrat qızdırılmış metalla doldurduqda belə qüsur

baş verir. Oturma koğuşu daxili səthinin kələ-kötürlüyü və oksid

təbəqəsilə örtülməsi ilə qaz koğuşundan fərqlənir.

3. Torpaq qatışığı - bu, töküyün gövdəsində qalmış qəlib

qatışığmdan ibarətdir.

4. Posa birləşmələri - qəlibdə posatutucu qoyulma- dıqda,

maye metal yaxşı təraizlənmədikdə posa birləşmələri metalla

birlikdə qəlibə axaraq töküyün gövdəsində qalır.

5i Qızmar çatlar - tökük soyuduqda onun bütün hissələri

sərbəst sıxılmır. Bununla əlaqədar olaraq tökükdə daxili gərginlik

almır kİ, bu da metalın möhkəmlik həddindən çox olduqda tökükdə

çatlar əmələ gətirir.

6. Soyuq çatlar - belə çatlar nisbətən aşağı

temperaturda almır. Soyuq çatlann səthi oksidləşmədiyindən

təmizqahr.

7. Bitişməmə - bu çataoxşar qusurdur. Bitişməmə qəlibi

soyuq metalla doldurduqda və ya doldurma zamanı fasilə verdikdə

alınır. Qəlib fasilə ilə doldurulduqda metal oksidləşir. Qəlibə bir

neçə qidalandıncı vasitəsilə oksidləşmiş metal verdikdə

qarşı-qarşıya gələn metal şımacılan o qədər soyuyur ki,

qarşılaşdıqda qovuşmur və çatabənzər boşluq əmələ gətirir.

8. Tökmə çəpliyi - bu qüsur tökük konturunun təhrif

edilməsi, yəni tökük hissələrinin bir-birinə nisbətən yerini

dəyişməsi ilə xarakterizə edilir.

&ı.

205

9. Dolmumuzluj ~ töküton melahn temperatıırunım və

mayeaxicıhğımn aşağı olması, tökmə sistemi elementlərinin en kəsiklərinin

kifayət qədər olmaması, töküyün konslruksiya- sınm düzgün olmaması və s.

səbəblərdən töküyün bəzi hissələri maye ilə tam dola bilmir.

Tökmə istehsalında əməyin və ətraf mühitin mühafizəsi. 'fokmə

islehsalımn zərərli və təhlükəli istehsal amillərinin sanitar-gİgiyena xüsusiyyətləri

bir sıra ümumi cəhətlərə malikdir.

Tökmə sexləri bir qayda olaraq toz və müxtəlif qazlarla Vİrklənmi.ş

olur. İşçilərin uzun müddət qaz və toz mühitində işləməsi onların .sağlamlığına

pis təsir edir. Tökmə istehsalında işlək zonamn hava mühitinin temperaturu da

həddən artıq yük.sələ bilir. Sobaların, ərimiş metalın və qızmar töküyün şüa

istiliyi do insan orqanizjninə pis təsir göstərməyə bilməz.

Pnevmatik qəlib və içlik maşınlarının, müxtəlif barabanların işləməsi

həm də istehsalatda intensiv səs-küyün əmələ gəlməsinə .səbəb olur. Belə səslər

işçilərin əhval-ruhiyyəsinə pis ləsir göstərir və onların iş qabiliyyətini aşağı salır.

Dağıdıcı şəbəkələrin, pnevmatik qəlib hazırlayan və digər maşınların

əmələ gətirdiyi vibrasiya da insan orqanizminə zərərlidir.

Torpaq-qum qəliblərə maye metal boşaldıldıqda ərin- linin damcıları və

qığılcımı yanıq əınələ gətirə bil ər. Maye , metalın nəm materiallarla, yaxud soyuq

alətlə təsadüfi təması nəticəsində metal damcıları kənara sıçraya bilər.

İşin təşkili zamanı elektrik cərəyanı təhlükəsi tam aradan

qaldırılmalıdır. Quru şəraitdə 36 V, nəm şəraitdə I2V- dan yuxan elektrik cərəyanı

insan orqanizmi üçün təhlükəlidir.

206

Cərəyanın gücü (),05 ;-0,l A olduqda ölüm hadisəsi baş verə bilər.

Tökmə sexlərində tozlanmanm, qaz və buxar əmələgəlməsinin

qarşısını almaq məqsədilə onların bütün yaranma səbəbləri aradan qaldırılmalı

və belə iş yerləri sorucu ventilyatorlarla təmin olunmalıdır. Əritmə sobaları

qarşısında fərdi sorucu zontlar quraşdırılmalıdır.

1'ökmə sexlərində fəhlələrin istidən qorunması üçün iş yerlərini hava

axını ilə soyudurlar. Əritmə sobalarında və metal qəliblərdə müxtəlif istilikdən

mühafizə qurğularından istifadə olunur.

Tökmə istehsalında səs və vibrasiyanı azaltmaq məqsədilə pnevmatik

maşınların pnevmatik ötürücülərini hidravlik ötürücülərlə əvəz edirlər,

həmçinin xüsusi rəqs söndürücüləri və amartizatorlar da tətbiq edilir. Xüsusi

hallarda fərdi qoruyuculardan istifadə olunur,

Təbiəti (ətraf mühiti) mühailzə elmək üçün tökmə sexlərində

lozəmələgətirən şöbələr xüsusi nəzarət altında saxlamimalıdır. Tozəmələgətirən

hissələrin üzərində xüsusi lozsorucu qurğular yerləşdirilməlidir. Lazım gəldikdə

qurğuların gövdəsinə köpükəmələgəiiricilər bərkidilməlidir. Belə halda

tozəməiogəürieilərin səthi köpüklə örtülmüş olur. Səthin köpüklə örtülməsi

tozəmələgolmənin qarşısım alır.

Qaz ayrılmasının qarşısım almaq üçün əritmə şöbələrində təkmillə.şmiş

sobalardan istifadə olunur.

10.5. Mctaliann təzyiqlə eınah

Metalların təzyiqlə emalının mahiyyəti. Metalların təzyiqlə

eınah dedikdə metallardan hazırlanmış korput və ya pəstahlarm xarici qüvvənin

təsiri ilə da ğılmadan defomıasi-

207

yaya uğrayaraq müəyyən formaya düşməsi qabiliyyəti nəzərdə tutulur.

Elastik deformasiyadan fərqli olaraq plastik deformasiya zamanı xarici

qüvvənin təsiri ilə metalda baş verən forma və ölçü dəyişmələri

qüvvənin təsiri götürüldükdə qalır. Belə dəyişiklik plastik deformasiya

zamanı bərk cismin atomlarının bir-birindən atomlararası məsafədən

daha çox uzaqlaşması və onların cazibə qüvvəsinin təsiri ilə

deformasiyadan əvvəlki vəziyyətə qayıda bilməyərək yeni müvazinət

vəziyyəti almalan ilə izah olunur.

Atomların yeni müvazinət halına keçməsi üçün onlara təsir

edən gərginliyin qiyməti müəyyən həddə olub, atomlar- arası cazibə

qüvvəsindən və atomların qarşılıqlı yerləşmə xarakterindən asılıdır.

Yeni vəziyyətdə atomla rın yerdəyişməyə müq aviməti

onların yerdəyişmə məsafəsi ilə mütənasib dəyişmədiyindən, plastik

deformasiya zamanı gərginliklə metalın deformasiya dərəcəsi arasında

xətti asılılıq olmur. Atomların yeni müvazinət vəziyyətinə düşməsinə

səbəb olan gərginlik, ancaq atomlararası qüvvələrin qarşılıqlı əlaqələri

ilə tarazlaşa bilər. Odur ki, xarici qüvvənin təsiri ilə yaranan

deformasiya - elastik və plastik deformasiyadan ibarət olur. Atomlar

yeni tarazlıq vəziyyətinə müəyyən paralel müstəvilər üzrə yerini

dəyişməklə keçə bilər. Ancaq belə halda həmin müstəvilər arasında

məsafə dəyişməz qalmalıdır. Bu zaman deformasiya prosesində

atomlar cazibə qüvvəsi zonasından çıxmır, metalın bütövlüyü

pozulmur və onun sıxlığı praktik olaraq dəyişmir. Kristal qəfəsin bir

hissəsinin digər hissəsinə nəzərən sürüşməsi ilk növbədə atomların

daha sıx yerləşdiyi müstəvilər üzrə gedir.

208

Metalın plastik deformasiya dərəcəsi qeyri-məhdud

deyildir və onun qiyməti müəyyən həddi keçdikdə mat erial dağıla

bilər. Metalı dağıtmadan onda ən böyük deformasiya yaradan

gərginlik buraxılabilən gərginlik adlanır.

Deformasiyaya bir sıra amillər təsir edir. Bu amillərə misal

olaraq metalın mexaniki xassələrini, deformasiya temperaturunu və

sürətini, habelə gərginlik halının sxemini göstərmək olar. Son amil

buraxılabilən deformasiyanın qiymətinə böyük təsir göstərir.

Buraxılabilən defonnasiya dartıcı gərginliyin olmadığı və sıxıcı

gərginliyin artdığı halda ən böyük qiymətə çatır.

Təzyiqlə emalın müxtəlif əməliyyatlannda və

proseslərində gərginlik halının sxemləri müxtəlif olur. Elə buna

görədir ki, hər bir əməliyyat üçün deformasiya temperaturunun və

sürətinin müəyyən həddi olur.

Metalların təzyiqlə emalı üsulu başqa emal üsullarına

nəzərən bir sıra üstünlüklərə malikdir. Bu üsulda əmək

məhsuldarlığı yüksək, metal itkisinin miqdarı isə az olur, eyni

zamanda plastik deformasiya zamanı pəstahın forma və ölçüləri ilə

yanaşı həm də onun fiziki-mexaniki xassələri də yaxşılaşır.

Təzyiqlə emal prosesinin göstərilən üstünlükləri müasir istehsalatda

bu emal üsulunun daha geniş tətbiq edilməsinə səbəb olur.

Metalların təzyiqlə emalının növləri. Metalların təzyiqlə

emalı prosesi təyinatına görə iki növə aynlır:

- inşaat kcnstruksiyalannda istifadə olunan, uzunluğu

boyunca sabit en kosikli postahlar (çubuq, məftil, təbəqə)

alınması və ya kəsmə üsulu ilə müxtəlif detalların

hazırlanması üçün pəstahlar istehsal edən yayma,

presləməy çəkmə prosesləri.

209

- KəsniD üsulu ih hazırlanan detalların həqiqi ölçübritw yaxın

ölçülü pəstahların alınmasında istifadə olunan sərbəst döymə

və ^tamplama

prosesləri.

Yayma pəslahın fırlanan vallar arasından sıxılaraq, en kəsiyi ölçülərinin

kiçiİdilməsi əməliyyatına deyilir. Yayma nəticəsində alınan yarımfabrikata və

məmulata yayıq deyilir, .Metallar yayma prosesinə soyuq va ya qızmar halda

uğradılır.

Prcsləmə pəstahın qapalı qəlib-konteyner daxilində puanson vasitəsilə

sıxılaraq en kəsiyi pəstahın en kəsiyindən kiçik olan matrisanm gözlüyündən

keçirilməsi prosesinə deyilir.

Çəkmə pəstahın en kəsiyi bu pəstahın en kəsiyindən kiçik olan

matrisanm gözlüyündən dartılaraq deformasiyaya uğradılma prosesinə deyilir.

Döymə pəstahın forma və ölçülərini dəyişmək üçün onun

defoiTnasiyaetdiricı alətin ardıcıl təsiri ilə deformasiya uğradılması prosesinə

deyilir.

Ştamplama pəstahın alət-ştamp vasitəsilə defonnasiya- ya uğradılaraq

forma və ölçüsünün dəyişdirilməsi prosesinə deyilir. Ştamplama həcmi və təbəqə

ştamplamaları olmaqla iki qrupa bölünür, 'fəbəqə ştamplamasında təbəqə formalı

pəstahı puanson və matrisa vasitəsilə deformasiyaya uğradaraq içiboş, təbəqə və ya

müxtəlif formalı detallara çevirirlər. Həcmi ştamplamada isə çeşidli metal pəstah

xüsusi aiət-ştamp daxilində deformasiyaya uğradılaraq müəyyən forma və ölçüsü

olan detala çevrilir.

Ümumiyyətlə, maşınqayırmada əksər detallar təzyiqlə emal nəticəsində

alınır və bu zurnan ən çox tətbiq olunan

210

təzyiqlə emal növ'iəri sərbəst döymə, presləmə və pampiamadır.

Sərbəst döymə prosesi nin mahiyyəti və onun əsas əməliyyatları.

Deformasiya eldirici alətlərin dövri zərbələri və ya statik təsiri ilə pəstah metalı

defomnasiyaya uğrayaraq sərbəst olaraq kənarlara axmaqla formasını dəyişir.

Bu proses sərbəst döymə adlanır, sərbəst döymə yolu ilə yüksək keyfiyyətli

məmulatlar alınır. Buna səbəb isə döymə /nmam korput və pəstahlardakr makro

və mikroməsaələrin, boşluq- larin, oturma və qaz koğuşlanmn və s. qüsurların

praıklik olaraq yox edilməsi və detal strukturunun yaxşılaşdırılmasıdır.

Sərbəst döymə yolu ilə alınan məhsul döyük adlanır. Döyüklərdən

sonrakı müxtəlif emal prosesləri üçün pəstah kimi də istifadə edilə bilir. Sərbəst

döymənin müsbət cəhətlərindən biri də bu üsul vasitəsilə kütləsi 250 tona qədər,

eləcə də həndəsi ölçüləri böyük olan məmulatların hazırlanmasının mümkün

olmasıdır.

Pəstahın sərbəst döymə ilə hazırlanması texnoloji prosesi müəyyən

ardıcıllıqlarla aparılan bir neçə əsas və köməkçi əməliyyatların yerinə

yetirilməsindən ibarətdir. Sərbəst döymənin əsas əməliyyatları aşağıdakılardır.'

- oturtma; - yerli oturtma; - döyməklə uzatma; - deşmə;

- çapma; - əymə; - burma; - dəmirçi qaymağı və s. Bu əməliyyatlardan

hər biri özünün deformasiya xüsusiyyətlərinə və bu zaman istifadə olunan

alətlərə görə fərqlənir.

Oturtma - pəstahın hündürlüyünün azuılması hesabına onun en

kəsiyinin artırılmasıdır. Onu da qeyd etmək lazımdır ki, əgər oturdulan pəstahın

hündürlüyünün en kəsik ölçüsünə (məsələn, diametr) olan nisbəti 1,25-^2,5

olarsa, belə proses

211

əlverişli sayılır. Digər hallarda isə əməliyyatın aparılması məsləhət

görülmür.

Yerli oturtma ~ pəstahın uzunluğunun yalnız müəyyən bir

hissəsinin oturdulmasına deyilir.

Ümumiyyətlə, oturtmadan sonra metalın struktur və

mexaniki xassələri yaxşılaşır, anizolropluğu azalır.

Döyməklə uzat ma - bu əməliyyatda pəstahın və ya onun

müəyyən hissəsinin uzunluğu onların en kəsiklərinin azalması

hesabına aparılır. Bu əməliyyat çəkicin yastı və ya xüsusi formalı

döyəcləri arasında aparılır. Bu zaman hər zərbədən sonra pəstah

hərəkət etdirilir və tələb olunan bucaq qədər döndərilir. Hər bir zərbədə

verişin qiyməti nə qədər az olarsa, uzanma bir o qədər intensiv gedər.

Lakin verişin qiymətinin həddindən çox az olması pəstahın sıxılmasına

(qırışmasına) gətirib çıxarır.

Döyməklə uzatma əməliyyatı aşağıda qeyd olunan

proseslərdən ibarət ola bilir: - döymədə yerli qovma; - sağanaqda

döyüb uzatma; - sağanaqda döyüb genəltmə.

Deşmə - pəstahda boşluq almaq üçün boşluq alınacaq yerdəki

(zonadakı) metalın sıxışdınlaraq boşluğun kənarlarına verilməsi və ya

kəsilib götürülməsi əməliyyatıdır. Deşmə ilə açıq və dibi bağlı deşiklər

almaq mümkündür və bu prosesdə içiboş və bütöv deşici alətlərdən

istifadə edirlər.

Çapma - deformasiya etdirici alətin pəstaha daxil edilməsi

yolu ilə pəstahın bir hissəsinin onun digər hissəsindən qapalı olmayan

kontur üzrə ayrılması əməliyyatıdır.

Əymə - verilmiş kontur üzrə pəstaha əyri forma

verilməsindən ibarətdir və bu zaman pəstahın əyiləcək yerini

qızdırırlar.

212

Burma - bu əməliyyatda pəstahın bir hissəsi digər hissəsinə

nəzərən Öz oxu ətrafında fırladılmaqla forması dəyişdirilir.

Dəmirçi qaynağı - bu əməliyyat nadir hallarda tətbiq edilir və

bu zaman qaynaq ediləcək pəstahlar qaynaqdan əvvəl plastik hala

gəlincəyədək qızdırılır.

Döymə əməliyyatları əl ilə və maşınla həyata keçirilir. Belə

ki, təmir işlərində və fərdi istehsalat şəraitində xırda döyüklər

hazırlamaq üçün əl ilə döymə üsulu tətbiq edilir. Bu z.aman gürzdən,

əl çəkiclərindən və başqa alətlərdən istifadə edilir.

Orta və böyük ölçülü (0,01 tondan artıq) döyüklər alınması

üçün böyük 2:ərbə qüvvəsi tələb olunduğundan maşınla döymə üsulu

tətbiq edilir. Buna görə də müasir zavodlann dəmirçi sexlərinin

hamısı müvafiq maşın və alətlərlə təchiz edilmişdir. Sərbəst döymə

avadanlıqları başlıca olaraq pnevmatik döymə çəkicləri, buxar-hava

çəkicləri və döymə preslərindən ibarətdir.

Presləmə. Presləmədə silindr formalı qapalı həcmdə

(konteynerdə) yerləşdirilmiş pəstalı konteynerin bu və ya digər

səthində bərkidilmiş matrisanın gözlüyündən basılıb çıxarılır.

Matrisiuıın gözlüyünün en kəsiyi sahəsi pəstahın en kəsiyi sahəsindən

dəfələrlə kiçik olur.

Presləmə zamanı pəstah, əsasən hərtərəfli sıxılmaya məruz

qaldığından materialın plastikliyi digər emal növlərinə nisbətən üç

dəfədən çox artır. Bu da presləmə ilə plastikliyi son dərəcə az olan

əlvan metal və ərintilərdən, habelə bir sıra xüsusi poladlardan

müxtəlif məmulatlar hazırlanmasına imkan verir. Presləmə - düzünə,

əksinə, boru üçün deşməklə

213

birləşdirilmə, dəyişən kəsikli profillər üçün əks-ləzyiqlə, vakuumda və s. kimi

müxtəlif üsullarla aparılır.

Preslərnə - yalnız malrisanı dəyişməklə müxtəlif formalı profillər

alınmasına imkan verir. Preslərnə ilə alınmış ~momulaim metalı sıxlaşdt&ma

görə onun fiziki ^və mexaniki xassələri yaxşılaşır.

Presləmənin çatışmayan cəhətləri isə aşağıdakılardan ibarətdir: -

xeyli miqdarda meial fuÜuntısı almır; - məmulatın uzunluğu və en kəsiyi

üzrə deformasiya dərəcəsi və mexaniki xassələri qeyri-bərabər olur,

Preslərnə aşağıdakı mərhələlərdə yerinə yetirilir:

- pəslahm hazırlanması (metaikəsən dəzgahlarda yonmaqla

pəstahın xarici qüsurları aradan qaldırılır, müəyyən ölçü və

uzunluqda kəsilir);

- pəslah lazımi lemperatura qədər qızdırılaraq presin

konteynerinə verilir;

- preslərnə əməliyyatı yerinə yetiril ir:

- pres-qalığın kənar edilməsilə birlikdə məmulatın

tamamlanması;

- məmulatın müəyyən uzunluqda kəsilməsi;

- məmulatın düzləndirici ma,pnlarda düzləndirilməsi;

- qüsurların aradan qaldırılması;

- gərəkən termiki emalın aparılması.

Qızmar həcmi ştamplama. Bu prosesdə .xüsusi alətin ~ ştampın

köməyi ilə qızmar pəstahdan istənilən formalı döyük əmələ gətirilir. Qızmar

həcmi ştamplama zamanı pəstah ştampın içərisində əvvəlcə sərbəst, sonra isə

məcburi deformasiyaya uğradılır. Ştampın içərisində döyülən pəstah şlamp

gözlüyünün daxili işlək səthi ilə təmasda olana qədər sərbəst deformasiyaya

uğrayır, yəni hər tərəfə maneəsiz

214

hərəkol edir. Ştamp gözlüyünün daxili i.şbk səthləri ilo təmasda olan andan

başlayaraq gözlüyün konfiqurasiyasını almağa ba.şlayır. Qızmar həcmi

ştamplama üçün polad və əlvan metalların ərinliiərindən hazırlanmış pəslahlar

götürülür, əksər hallarda en kəsiyi-dairəvi, kvadrat, düzbucaqlı olan və ya

dövrü yayıqdan istifadə edilir.

Qızmar həcmi ştamplama ancaq seriyalı və kütləvi məhsul

istehsalında səmərəli sayılır.

Ştamplama ilə müxtəlif forma və ölçülərə malik döyüklər və

məmulatlar almaq mümkün olduğuna, şlamplama- ya uğradılan ərinlilər

müxtəlif olduqlarına görə ştamplamanın müxtəlif növləri işlənib

hazırlanmışdır. Ştamplama prosesində metalın axma xarakteri ştampın növü

ilə təyin edildiyi üşün, bu əlaməti ştamplama növlərinin əsas losnifaiı kimi

qəbul etmək olar. Şlampın növündən asılı olaraq ştamplaınanı bağlanmayan

(açuf) və bağlanan (qapalı) ştanıplarda aparmaq oku.

Qızmar həcmi ştamplama prosesi müxtəlif kon.struksi- yalı

buxar-hava, friksion və şabolsuz çəkiclərlə aparılır. Bunlar içərisində isə daha

geniş tətbiq olunanı buxar-hava çəkicləridir. Belə ki, bu çəkiclərin düşən

hissələrinin kütləsi 0,63^25 t, friksion çəkiclərinki isə 0,2-^2 t olur.

Soyuq ştamplama. Soyuq ştamplama pəslahlar qızdırılmadan

müvafiq şlamplarda aparılır və proses zamanı deformasiyanın təsirindən əksər

rnetallann möhkəmlik xassələrinin azalması müşahidə olunur. Soyuq

ştamplama ilə tullantısı və əmək sərfi az.alan, ölçüləri yüksək dəqiqliyə malik

olan məhsullar hazırlanır.

Deformasiyanın xarakterindən və ştampın konstruksiyasından asılı

olaraq soyuq ştamplamanın aşağıdakı növləri mövcuddur.' - soyuq həcmi

şlamplama (çeşidli metallar üçün)

215

prosesi. - soyıuj lah^cp :ftamplama (ləbmpı melallar üçün) prosesi.

Soyuq həcmi ştamplama presbrdə və ya xüsusi soyuq şlamplama

avtomatlarında apardır. Soyuq həcmi ştamplamanm əsas növləri yerii ot ur f

ma. basıb çLxartma və hacmi

formaUı.şma prosesləridir. Soyuq həcmi ştamplama üçün preslər və

birmövqcii avtomatlarla yanaşı böyük texnoloji imkanları olan yüksək

məhsuldarlıqlı ço.xmövqeli avtomatlardan da istifadə olunur.

Təbəqə şlamplamada təbəqələr soyuq və qızmar halda ştamplanır.

Soyuq təbəqə ştamplanra prosesi sex temperaturu şəraitində aparılır.

Bu proses bir sıra çətinliklərlə əlaqədardır. Pəstah soyuq halda ştamplandıqda

çətinliklə deformasiyaya uğrayır, çünki metalda döyənəktənmə hadisəsi baş verir

ki, bu da ştamplama üçün çox güc sərf edilməsinə və pəstahın plastikiiyinin

azalmasına səbəb olur.

Soyuq təbəqə ştamplama prosesi üçün ilkin material kimi azkarbonlu,

ortakarbonlu, bir sıra hallarda legirlənmiş poladlardan, əlvan metallai' və

bunların ərintilərindən yayılmış lent, zolaq və təbəqə formasında pəstahlardan

istifadə edilir. ■Ştamplanacaq pəstahın qalınlığı 0,01 mm-dən 6^8 mm-dək

dəyişir.

Soyuq təbəqə ştamplama prosesi bölmə və formadə- yişmə

əməliyyatlarından ibarət olur.

Təbəqələrin qalınlığı artdıqca onların soyuq halda ştamplanması

çətinləşir, defomıasiyaya uğradılması böyük qüv’'və tələb edir. Təbəqələrin

qalınlığı 6-^8 mm-dən 200 rnm və dalıa çox olduqda onları qızmar halda

ştamplayırlar. Qızmar təbəqə ştamplama əməliyyatı güclü hidravlik və müxtəlif

216

konslruksiyalı triksion preslordə aparılır. Ştamplanacaq pəstahlar, əsasən

kamerli sobalarda qızdırılır.

Təbəqə ştaraplamasmda loibiq edilən alətlər başlıca olaraq ştamplar

və bir sıra köməkçi alətlərdən ibarətdir.

Təbəqə ştamplamasmda. tətbiq cdi!ən_ştamplar isə öz növbəsində üç

qrupa bölünür: - sadə ştamplar; - ardıcıl işləyən ştamplar; - konıbinə

olunmuş ştamplar.

Soyuq təbəqə ştamplama prosesi müxtəlif konstruk- siyalı təbəqə

ştamplayan çarxqolusu olan presiərdə icra edilir. Dərin və mürəkkəb detalların

ştamplanmasında isə çarxqolusu olan ikiləsirli preslərdən istifadə edilir.

İÜ.6. Qaynaq istehsalı

Metallardan sökülməyən birləşmələr almaq məqsədilə birləşəcək

hissələrin təmas səthləri arasında atomlararası əlaqə yaratmaq üçün onların

əriyənədək yerli və ya ümumi qızdırılması, plastik deformasiyası və ya hər

ikisinin birgə təsiri ilə aparılan texnoloji prosesə qaynaq deyilir. Qaynaq

vasitəsilə eyni və müxtəlif ınelallan, onların ərintilərini, yaxud metal ilə

qeyri-mctal materialları birləşdirmək mümkündür.

Qaynaq - iqtisadi baxımdan əlverişli, yüksək ınöhkəm- likli və

mexanikləşdirilməsi mümkün olan texnoloji proses olub, maşınqayırmanın

bütün sahələrində geniş tətbiq olunur.

Qaynaq prosesinin fiziki mahiyyəti birləşdirilən detalların təmas

səthləri arasında molekullar və ya atomlararası möhkəm əlaqə yaratmaqdan

ibarətdir. Birləşməni yaratmaq üçün aşağıdakı işlər görülməlidir:

- qaynaq olunacaq səthlər nəmdən, çirkdən, pasdan

və səthə hopmuş yad atomlardan təmizlənməlidir:

217

- səthäəki atomların bir-hirih qarşılıqlı əlaqəsinin

asanlaşması üçün energetik aktivliyi olmalıdır;

- qaynaq edilən səthlər bir-bir inə çox yaxın olmalıdır.

Qaynaq üçün lazımi şərait - müxtəlif qaynaq üsulları

lətbiq edərək qaynaq zonasından materiala energetik təsir

göslormoklo yaradılır. Enerji elektron, ion, elektromaqnit yə b. təsir

vasitələri ilə verilir. Nəticədə metalların və kristallik qeyri-metal

materialların səth qatının atomlan birləşdirilən pəslahlar üçün ümumi

kristallik qəfəslər əmələ gətirir; plastik küılolorin təmas səthində isə

müəyyən hissələrinin birləşməsi baş verir.

Qaynaq birləşməsini yaratmaq üçün istifadə olunan

enerjinin növündən asılı olaraq bütün qaynaq üsullan iermikij

termomexaniki və mexaniki kimi üç sinfə ayrılır.

İstilik enerjisindən istifadə edib, əritməklə apanlan qaynaq

üsulları (elektrik qövsü, plazma, elektrik-posa, elektron-şüa, lazer,

qaz və s.) termiki sinfə aid edilir,

İstilik enerjisi və təzyiq vasitəsilə aparılan qaynaq üsulları

(kontaktlı, diffvıziyah və s.) termomexaniki sinfə aid edilir.

Mexaniki enerji və təzyiqdən istifadə etməklə aparılan

qaynaq üsulları (ultrasəs, partlayışla, sürtünmə ilə, soyuqla və s.)

mexaniki sinfinə aiddir.

Metal və ya metallar qrupunun müəyyən qaynaq

texnologiyası ilə məmulatın konstruksiyası və istisman tələblərinə

cavab verən qaynaq birləşməsi yaratmaq imkanına qaynaqlanma

qabiliyyəti deyilir. Materialın qaynaqlanma qabiliyyəti qaynaq

birləşməsinin xassələrinin əsas metalın xassələrinə uyğunluq dərəcəsi

ilə və onların çat, boşluq, posa birləşmələri və s. kimi qaynaq

qüsurlari/^ əmələ gətirməyə

218

meylliliyi ilo qiymətləndirilir. Materialı bu əlamətinə görə yaxşı,

orta və pis qaynaq olunan adlandırırlar. Bir sıra qeyri- bircinsli

materiallar, xüsusilə metallarla qeyri-metallar bir-biri ilə qarşılıqlı

əlaqəyə girmir. Belə materiallar praktiki olaraq qaynaq olunmayan

materiallar adlanır.

Materialların qaynaqlanma qabiliyyəti qaynaq zamanı

qaynaq birləşməsində alınan stmkturların tipi və xassələri ilə də

təyin olunur.

10.7. Metalların kəsmə ilə emalı və metalkəsən dəzgahların

təsnifatı

Maşın və cihazların detallarının əksəriyyəti çertyojda

verilmiş son forma və ölçülərini ancaq mexaniki emaldan sonra, yəni

kəsmə ilə emaldan sonra alır. Metalın kəsmə ilə emala qədərki

forması pəstah adlanır. Itmal prosesində pəstahdan artıq metalı

dəzgahlarda yonqar şəklində kəsib ayırırlar. Həmin ayrılan metal

artığına mexaniki emal payı deyilir.

Kəsmə il ə emal prosesini yerinə yetirmək məqsədilə tətbiq

edilən kəski alətinə və pəstaha bir-birinə nəzərən müxtəlif hərəkətlər

vermək lazım gəlir. Bu hərəkətlər üç qrupa ayrılır: - əsas; -

quraşdmcı; - köməkçi.

Əsas hərəkət baş hərəkət və veriş hərəkətinə ayrılır. Baş və

veriş hərəkətləri fasiləsiz və fasiləli, xarakterlərinə görə isə fırlanma,

ipəli, irəli-geri ola bilir. Baş hərəkətin sürəti u, veriş hərəkətininki isə

S ilə işarə edilir.

Mexaniki emal payını pəstahdan kəsməyə başlamazdan

əvvə kəsici alət və pəstahı dəzgahda müəyyən qarşılıqlı

219

vo/.iyvDldə quraşdırmaq lazımdır. Bu məqsədlə lələb olunan hərəkətlərə

quraşdırıcı hərəkətlər deyilir,

Hmal prosesini təmin etmək üçün pəstah və alətləri dəzgahda

bərkitmək, açmaq, dəzgahı işə salmaq və dayandinnaq, detalları ölçmək və s. kimi

hərəkətlər də icra edilir. Belə hərəkətlərə köməkçi hərəkətlər deyilir. <

İstənilən kəsmə prosesinin emal .sxemini tərtib etmək olar. Bunun üçün

sxemdə şərti olaraq emal ediləcək pəstah, onun dəzgahda quraşdırılıb

bərkidilməsi, alətin bərkidilməsi və pəstalıa nisbətən vəziyyəti, eləcə də kəsmə

hərəkətləri göstərilir. Alətin göstərilən vəziyyəti pəstah səthinin emal edilib

qurtarmasına uyğun olur.

Emal olunmuş səthi sxemdə başqa rənglə və ya qalın xətlə ayırırlar,

iəmal sxemlərində kəsmə hərəkətlərinin xarakterlərini və onların texnoloji

təyinatlarını şərti işarələrlə göstərirlər.

Maşın detallarının səthlərində formaəmələgətirmə üsuHarı. Detalın

fəzadakı lormasinı müxtəlif səthlərin uzlaşması təyin edir. Emalı asanlaşdırmaq

üçün konstruktor çalışır ki, sadə həndəsi səthlərdən istifadə etsin. Həndəsi səth bir

xəttin (doğuran) digər xətt (istiqamətləndirici) üzrə hərəkətlərinin ardıcıl

vəziyyətlərinin toplusundan ibarətdir. Mctalkəsən dəzgahlarda səthlərin emalı

zamanı doğuran və istiqamətləndirici xətlər əsasən olmur. Onlar pəstah və alətin

hərəkətlərinin kombİnə edilməsi yolu ilə yaradılır. Bu hərəkətlərin sürətləri isə öz

aralarında uzlaşdırılır. Kəsmə hərəkətləri formaomələgotirəndir. Pəstahların

mexaniki emalı .səthlərdə formaoməlogətirmənin dörd üsulla yerinə yetirilməsini

təmin edir.

- səthlərin toxunma üsulu ilə əmələ gəlirilməsi;

220

- səlhhrin izlər üsulu ilə əmələ gətirilməsi;

- səthlərin surətçıxarma ıisulıı ilə əmələ gəlirilməsi;

- səthlərin üstdiyirləmə (əyih dolama) üsulu ilə əmələ

gətirilməsi.

Kəsmə-rejimi və kəsilən qatın həmləsəsir-Kəsmo rejimi, əsasən üç

parametrlə; kə.smə sürəti, kəsmə dərinliyi və veribin qiyməti ilə

xarakterizə edilir.

Kəsmə sürəti alətin kəsən tilinin nöqtəsinin vahid zamanda emal

olunan səthə nisbətən keçdiyi məsafəyə deyilir. Kəsmə sürətinin vahidi m/dəq və

ya m/san-dir. Ogər baş hərəkət fırlanma hərəkətidirsə, onda kəsmə sürəli

aşağıdakı düsturla ləyin edilər:

& nD

000 n

; m/dəq.

burada D,n.s ■' pəslahm emal ediləcək səthinin ən böyük diametri, mm;

n - pəstahın bir dəqiqədəki fırlanma tezliyidir.

Əgər baş hərəkat irəli-geri hərəkətidirsə. işlək və boş gedişlərin

sürətləri müxtəlifdirsə. onda kəsmə sürəti aşağıdakı kimi təyin edilər:

, , Lm{k + 1)

d = ------- ̂ ------ ̂ , m/dəq

1000

burada L ~ alətin işlək gedişinin uzunluğu, mm;

m - alətin bir dəqiqədəki ikiqat gedişlərinin sayı: k - alətin işlək və boş

gedişlərinin sürətləri ni.sbəliııi göstərən əmsaldır.

Veriş - alətin kəsən lilinin nöqlo.sinin pəslaluı nisbətən veriş hərəkəti

istiqamətində pəstah və ya alət bir dövr vo ya hir gediş etdikdə getdiyi yola deyilir.

Veriş emalın lexntıloji üsulundan asılı olaraq aşağıdakı vahidlərlə ölçülür;

mm/dövr -

221

yonma və deşmə üçün; mm - ikiqat gediş - düzyonma və cilalama üçün.

Kəsmə dərinliyi - pəstahın emal ediləcək və emal edilmiş səthləri

arasındakı məsafəyə deyilir. Bu məsafə emal

edilmiş .səthə _____ perpendikulyar istiqamətdə ölçülür. Kəsmə

dərinliyini emal ediləcək səthə nisbətən alətin hər bir işlək gedişi üçün ləyin

edirlər. Kəsmə dərinliyinin ölçü vahidi mm- dir.

Silindrik səthi yonduqda kəsmə dərinliyi emala qədərki və emaldan

sonrakı diametrlər arasındakı fərqin yarısına bərabər olur.

I =

m m

MetaJkəsən dəzgahların təsnifatı. Metalkəsən dəzgah- lar müxtəlif

formalı detalların hazırlanmasına və bu zaman ölçülərin yüksək dəqiqlikdə,

həmçinin səthlərin kələkötürlü- lüyünün tələb olunan səviyyədə alınmasına imkan

verir. Dəzgahqayırma sənayesi vəzifəsinə, konstruksiyasına, texnoloji

imkanlarına, universallığına, ölçü və dəqiqliyinə görə müxtəlif dəzgahlar istehsal

edir. Hər il isə yeni dəzgahların yaranması hesabına onların sayı durmadan artır.

Bu baxımdan metalkəsən dəzgahların birini digərindən asanlıqla ayırd etmək

üçün onları təsnifatlandınrlar.

Seriya ilə istehsal edilən bütün dəzgahlar yerinə yetirilən işin növünə

və tətbiq olunan alətlərə görə doqquz qrupa, hər bir qrupa aid olan dəzgahlar isə

öz növbəsində doqquz tipə bölünür. Dəzgahların bu təsnifat' cədvəli

(klassifikatoru) Rusiya Federasiyasının Moskva şəhərində yerləşən və əsası

1933-cü ildə qoyulmuş Metalkəsən dozgah-

222

larin eksperimental Flmi-Tədqiqat İnstitutu tərəfindən işlənib

hazırlanmışdır.

Seriya ilə buraxılan dəzgalıların modelləri üç və ya dörd rəqəmin

birləşməsi və bəzən do bu rəqəmlərə müəyyən hərflərin əlavə ^olunması .şəklində

işarələnir və^bü^ işarə” də/.galıın şifri adlanır. Buradakı birinci rəqəm təsnifat

cədvəli üzrə dəzgahın qrupunu, ikinci rəqəm isə həmin dəzgahın tipini göstərir.

Sonrakı rəqəmlər (üçüncü və bəzən dördüncü də) isə dəzgahın parametrlərini

xarakterizə edir, hansı ki, bu parametrlər müxtəlif dəzgahlar qrupu üçün

müxtəlif olur.

Universallıq dərəcəsinə görə dəzgahlar universal, geniş təyinatlı,

spesifik və xüsusi olmaqla 4 qrupa bölünür.

- universal metalkəsən dəzgahlar müxtəlif forma va

ölçülərə, habelə geniş nomenklaturaya malik detalları

emal etmək üçündür;

- geniş təyinatlı dəzgahlar müxtəlif adlı (nornenkla- turalı)

detallar üzərində eyni, yaxud oxşar əməliyyat apardıqda

tətbiq olunur;

- spesifik dəzgahlar eyni adlı, yaxud konstruksiya

cəhətdən bir-birinə oxşar, lakin ölçülərinə görə

fərqlənən detalların emalında tətbiq edilir;

- xüsusi dəzgahlar, başlıca olaraq, müəyyən bir detalı

emal etmək, yaxud müxtəlif detallarda müəyyən

əməliyyatı yerinə yetirmək məqsədilə tətbiq edilir.

Yerinə yetirilən emalın xarakterindən asılı olaraq dəzgahlar

torna dəzgahları, burğu dəzgahlan, cilalama dəzgahları, frez

dəzgahları, düz yonuş dəzgahları, iskənə dəzgahları, dartma

dəzgahları və b. qruplarına bölünür.

Torna dəzgahları - maşınqayırma zavodlarında dəzgalı

parkının təxminən 40-^50%-ni bu qrupa aid dəzgahlar təşkil

223

L-dir. Bu də/.gahlarda lolbiq edilən kəsici alətlər, əsasən müxtəlif konstruksiyalı

kəskilər, burğular, yiv burğuları, piaşkalar və s.-dir.

Burğu dəzgahlan - bu qrup dəzgahlar maşınqayırma /avodlarmın,

əsasən mexaniki_və təmir şexlorində yerləşdirilir və bıırğulama nəticəsində alınan

müxtəlif cinsli deşiklərin emalında tətbiq edilir. Burğu dəzgahlannda deşiklərin

emalı vaxıı tətbiq edilən əsas kəsici alətlər isə müxt əlif burğular, /cnkerlər,

rayberlər, yiv burğuları və iç yonuş kəskiləridir.

Cilalama dəzgahları ilə müxtəlif konfıqurasiyah abraziv alətlərlə maşın,

tikinti və digər konstruksiya hissələrində geniş çeşidə malik səthlər emal edilir.

Abraziv dənələrinin yüksək bərkliyə malik olması, istənilən bərkliyə maiik

detallarda təmizlik sinft daha yüksək olan səthlərin emal olunmasına imkan verir.

Frez dəzgahları detallarda müstəvi səthlərin, pazların, qanovcuqların

və fasonlu səthlərin emalında istifadə edilir. Bu dəzgahlarda işləyərkən kəsici alət

olaraq aşağıda qeyd olunan müxtəlif frezlər (çoxtiyəli alətlər) tətbiq edilir: -

silindrik frazlar; - yan Jrezhri; - disk Jrezlsri; - kombindedilmiş frezhr; -

modulJrczinri: i.'fgil frezhri və s.

Düz yonu.ş, iskənə və dartma dəzgahları təxminən frez dəzgahları

ilə yerinə yetirilə bilən işlərə oxşar işlərin yerinə yetirilməsində tətbiq edilir. Bu

dəzgahlarm özəllikləri isə ondadır ki, bunlarda kəsmə hərəkəti düzxətli-irəli-geri

hərəkətdən ibarət olur. Kəsici aiər olaraq düz yonuş dəzgahlannda düz yonuş

kəskiləri, iskənə dəzgahında iskənələr, dartma dəzgahlannda isə dartılar tətbiq

edilir.

224

Darlına dəzgaiılan ümumiyyəilə, iri seriyalı və kiılbvi istehsallarda

dairovİ və fesonlu deşiklərin, şilis pazlannın və s. emalında totbiq edilir.

10.8. Yığma Lstehsalı

Maşınqayırma zavodları öz istehsal isikllərini yığma sexlərində bu

sexlərə başqa sexlərdən və ümumiyyətlə hu zavodla bağlı olan zavodlardan daxil

olmuş qovşaq və detallardan hazır maşının yığılması ilə başa çatdırır. Yığma - bu,

detalların qovşaqlarda, qovşaqlarınsa maşınlarda birləşdirilməsi, quraşdırılması

və bərkidilməsi (fikso edilməsi) kimi texnoloji əməliyyata deyilir. Qovşaq - maşın,

mexanizm, tikinti və digər konstruksiyaların iuırksiyaca müəyyən və müstəqil

hissəsi kimi təqdim olunan birləşdirilmiş detallarının (sadə hissələrinin)

məcmusundan ibarətdir.

Maşınların yığılması vaxtı bütün detallar yığılma ardıcıllığına müvafiq

müəyyən indeks alırlar. Detalların qovşaqlarda, qovşaqların isə maşınlarda

birləşdirilməsi söküb bilən və sökülə bilməyən olmaqla iki qrupa bölünür. Söküb

bilən birləşmələr vint, bolt, qayka. şruplar və işkilbr vasitəsilə, söküb bilməyən

birləşmələr isə qaynaq, lehim, yapışqan, pərçim və s. vasitəsilə bərkidilir.

Birləşmələr, həmçinin, hərəkətli və hərəkətsiz olmaqla da iki qrupa bölünür.

Yığma prosesi stasionar (hərəkətsiz) və hərəkətli olmaqla iki cür

təsnifatlandırılır. Stasionar yığmada yığılan maşın, mexanizm, cihaz və s. bütün

yığma müddətində (yığma başlayandan sona çatana qədər) hərəkətsiz qalır.

Hərəkətli yığmada isə yığılan obyekt mövqeyini bir işçi yerindən digər işçi yerinə

dəyişir.

225

Maşınların kütləvi (konveyer) istehsalında istehsal prosesi konkret iş

yerlərinə bağlanınış sadə əməliyyatlara parçalanır və prosesin özü isə fasiləsiz

həyata keçirilir. Bu zaman iki eyni maşının bura.xılması arasındakı zaman kəsiyi

yığma takti adlanır, ,

Kütləvi yığma konveyerlərdə həyata keçirilir və bu zaman konveyerin

hərəkət sürəti insanın fizioloji imkanlan çərçivəsində hüdudlanaraq, bir qayda

olaraq 3,5 m/dəq-dən çü.x olmur. Yığılması başa çatdırılmış maşın, mexanizm və

digər avadanlıqlar sınaqdan keçirilir. Sınağın nəticələri müsbət

dəyərləndirildikdən sonra xüsusi qurum tərəfindən hər bir yığılmış obyektə

müvafiq keyfiyyət sertifikatı verilir.

Buraxılan hər bir maşına qarşı konkret tələblər irəli sürülür və bu

tələblər aşağıdakılardan ibarətdir; - maşınların konsıruksiyaları müasir

iTihhlərə cavab verdn olmalıdır; - maşın imkan daxilində az çəkiyə

malik olmalıdır; - maşınlar istismarda kifayəl qədər yüksək

eiiharUlığa malik olmalıdır və s. Stasionar maşınlar üçün fərdi elektrik

ötürücüsü olmalıdır, hansı ki, bu həmin maşınların elektrik enerjisinə qənaət

etmələrinə imkan verir.

10.9. Maşınqayırma sahələrinin təsnifatı və onların

yerləşdirilməsinin xüsusiyyətləri

Ma.şınqayırma şairələrinin təsnifatİandınlması müxtəlif əlamətlər üzrə keçirilir.

Bu əlamətlər içərisində isə ən mühüm olam istehsal olunan məhsulların təyinatıdır.

Bu əlamət xalq təsərrüfatının bu və ya digər sahələrini maşın və avadanlıqlarla

təmin edən maşınqayırmanı ixtisaslaşdırılmış sahələr üzrə bölməyə imkan verir.

I..akin maşınqayırmanın bu əlamət üzrə

226

təsnifatİandınlması maşınqayırma müəssisələrinin yerləşdiril- məsinə heç də

aydınlıq gətirə bilmir. Ona görə də maşınqayırma sahələrinin yerləşdirilmə.si

haqqında məsələyə aydınlıq gətirmək üçün bu sahələrin ycrləşdirilnıosinə əsaslı

dərəcədə təsir edə bilən müxtəlif maşın və avadanlıqların istehsalında istifadə

olunan metal sərtiyyatı, sərf olunan insan əməyinin həcmi, maşınqayırma

mohsullannın daşınabilmə qabiliyyəti və digər bu kimi əlamətləri bilmək

lazımdır. Bu əlamətlərdən asılı olaraq maşınqayırmanı aşağıdakı sahələrə

bölmək olar; - metaltiitumlu sahələr; - əməktuUımhı sahələr; ~

daşınabilmə qabiliyyəti az olan məhsullar istehsal edən sahələr.

Metaltutumlu sahələr. O sahələr maşınqayırmanın melallutumlu

sahələrinə aid edilir ki, həmin sahələrdə isteh.sai olunan əmtəəlik məhsul vahidinin

maya dəyərində məhsul vahidi istehsalına sərf olunan metalın qiyməti xeyli böyük

paya malik olsun. Bu sahələrə misal olaraq ağır maşınqayırmanı göstərmək olar,

hansı ki. burada metallurgiya, sement və dağ- mədən sənayesi üçün avadanlıqlar

istehsal olunur. Nəqliyyat xərclərini azaltmaq üçün bu sahələr metallurgiya

bazalarının olduğu regionlarda və ya bu regionların yaxınlığında yerləşdirilir.

Digər metaltutumlu istehsal müəssisələrinin yerləşdiriləcəyi yerlərin seçilməsində

bir sıra amillər nəzərə alınır. Məsələn, vaqonqayımıa müəssisəsinin yeləşdirilməsi

üçün, bir qayda olaraq, elə bir metallurji baza seçmək lazımdır ki, həmin baza ya

meşə sənayesi resursiarma da malik olsun, ya da bu resursların müəssisəyə

daşınması üçün ən minimum xərclər tələb olunsun.

Maşınqayırmanın əməktutumlu sahoiəri çox böyük canlı və

maddİləşmiş əmək sərü tələb edir. Maş.nqayırma sahəsinin bu müəssisələrində

isteh.sal olunan məhsulların maya

227

dəy.ırindo on böyük payı işçiloro verilən əmək haqqı təşkil edİr. Bu sahələrə

cihazqayırma, mürəkkəb maşın və dəzgahlar, avtomat xətlər elektron texnika və

başqa bu kimi məhsullar istehsal edən müəssisələr aiddir. Maşınqayırmanın bu

sahələri yüksək ixtisaslı işçi—qüvvəsi tələb edir və bu sahələrin yerləşdirilməsi

yüksək ixtisaslı kadrların mərkəzləşdiyi ərazilərə bağlıdır.

Üçüncü qrupa aid olan maşınqayırma sahələri, bir qayda olaraq, az və

orta metaltutumlu sahələr olub, daşınabilmə qabiliyyəti az olan məhsullar

istehsal edirlər. Bu qrup yüngül və yeyinti sənayesi üçün hazırlanan əksər

texnoloji avadanlıqları, böyük qaharitə malik olub daşınması elə də rahat

olmayan kənd təsərrüfatı maşınları istehsalını əhatə edir. Bu tip məhsulların

istehsalı müəssisələrinin, əsasən istehlakçı regionlarda və ya bu regionlara yaxın

ərazilərdə yerləşdirilməsi daha məqsədəuyğun hesab edilir.

Elmi-texniki inqilabın təsiri altında maşınqayımıada böyük keyfiyyət

dəyişikliyi baş verir. Bu baxımdan ən irəlidə olan dəzgahqayııma sahəsidir (hansı

ki, bu sahə maşınqayırma sənayesinin özünü yeni dəzgahlarla təchiz edir) və

burada da ən böyük pay sahibi dəzgah-avtomatlar, rəqəmli proqramla idarə

olunan dəzgahlar və avtomat xətlərdir. Son dövrlər energetika, metallurgiya,

kimya və digər sahələr üçün buraxılan texnika və avadanlıqların parametrləri

(məhsuldarlığı yüksəldən, məhsul vahidinə düşən xərcləri azaldan) artınhr.

Metal emalının texnoloji proseslərində elektrik-fıziki, elektrik- kimyəvi və başqa

mütərəqqi emal üsulları geniş tətbiq edilməyə başlamışdır.

228

11. MKSƏ vo AĞAC EMALI SƏNAYESİ

11.1. Meşə və ağac emalı sənayesi sahələrinin mahiyyəti və tərkibi

Ağaclar iyııəyarpaqh və enliyarpaqlı olmaqla iki qrupa bölünür.

Yer kürəsində olan ağacların, demək olar ki, 75% -ni iynəyarpaqtılar

təşkil edir.

Xalq təsərrüfalımn müxtəlif .sahələrində, o cümlədən xarrat

məmulatlanıım lıazırlarmıasmda v.ə inşaat işlərində ağacın (hoın

iynəyarpaqlı, həm də enliyarpaqlı) əsas qabıqsız hissəsini təşkil edən

oduncağından istifadə edilir.

Ağac tədarükçüsü vo ağac emalı sənayesi oduncaq todai'ükü vo onun

emalım özündə birləşdirir. Bu saholorin məhsulları tikintidə, mebel

istehsalında, maşınqayırmada, kağız, süni liflər, plastik kütl.ə, etil və metil

spirtləri, sirkə tıınşusLi, lürlürol fzərərli həşəratları qırmaq üçün maye) və b.

istehsallarında geniş tətbiq edilir.

11.2. Oduncağın tədarükü və daşınması

Ağac tədarükü sənayesi ümumilikdə sənayenin hasiledici sahələrinə

aiddir və özündə ağac tədarükü, onun daşınması və suda axıdılması kimi

.sahələri birləşdirir. Hal- hazırda oduncaqların tədarükü və aşağı anbar

adlanan məntəqəyə daşınmasını meşə sənayesi müəssisələri həyala keçirir.

Meşə sənayesi müəssisəsi ağac tədarükü üçün meşə təsərrüfatından

ağac fondu alır və burada yetkinləşmiş ağadan kəsmək üçün hazırlayır.

Kəsməyə başlamazdan əvvəl meşə sənayesi müəssisəsi bu ərazilərdə yollar

qurur, yaşayış vo

229

miixlnlir modoni-iaşə fondlarına, inmir emalatxanalarına malik ağac todarükü

mənləqolori yaradır vo başqa hazırlıq tədbirləri həyata keçirir. Oduncağın

tədarükü dedikdə ağacın kəsilməsi, onun yuxan anbara daşınması, buradan isə,

növbəti mərhələdə —oduncağın dəmir yoluna və—ya su ilə axıdılacaq

məntəqəyə, daşınması kimi işlərin məcmusu başa düşülür.

Meşələr üç qrupa bölünür:

heç bir yerineb ağaclarının kəsilməsi

planlaşdırılmayan meşəlar:

rniiayyən hisxasinda ağaclarının kənilmasi

planlaşdırılan meşahr;

böyük hissasinda ağaclarının kasilmasi planlaşdırılan

meşalar.

Meşədə ağacların kəsilməsi, əsasən elektriklə və ya benzinlə işləyən

mühərrik quraşdırılmış əi mişarları ilə həyata keçirilir və bu alətlərin hər

ikisində kəsici alət olaraq üzərində xüsusi kəsici dişlər bərkidilmiş zəncirdən

istifadə edilir. Ağacların kəsilməsi işinin mexanikləşdirilməsi nəticəsində əmək

məhsuldarlığı əl ilə kosmədəkinə nəzərən təxminən 1 ü ■ - 1 5 dəfə yüksək olur.

Meşədə ağacı kəsdikdən sonra elə yerindəcə onu budaqlardan,

həmçinin də ağacın ləpə hissəsindən təmizləyirlər və bu (jol-hudağı kasUmiş

ağac adlanır. Meşədə qol-budağı kəsilmiş və qarmaqarışıq səpələnmiş ağacları

xüsusi traktor vasitəsilə yuxarı anbara daşıyırlar və burada onlardan müxtəlif

uzLinluqlu şalbaniar kəsirlər. Ağacların tədarükü vaxtı budaqlar, ağacın təpəsi

və kötük hissəsindən ibarət olan qalıqlar daşınan oduncağın çəkisinin təxminən

30%-nə qədərini təşkil edir,

230

Yuxan anbarda tədarük olunmuş şalbanların dəmir yoluna və ya

axıdılmaq üçün məntəqəyə daşınması üçün buraya çəkilmiş taxta döşənəkli

avtomobil yolundan və ya dar rayh dəmir yolundan istifadə edilir. Bu yollardan

istifadə edilməklə daşınan şalbaniar ya dəmir yoluna, ya da su yoluna daxil olur.

Ağacların “boşaldıldığı və növbəli mərhələdə müxtəlif nəqliyyat vasitələrinə

yüklənərək idxalaiçıya göndəriləcək yer aşağı anbar adlanır.

Qış vaxtı kəsilmiş ağacları aşağı anbara buz örtüklü yollarla, dağlıq

ərazilərdə isə asma buraz yollarla daşıyırlar.

ll.J. Ağacların su İlə axıdılması

Tədarük olunmuş oduncağın təxminən yarıdan çoxu istehlakçıya su

yolu vasitəsilə (ya ağacın suda axıdılması, ya da gəmi ilə daşımaqla) çatdırılır.

Aşacın axıdılmasmın aşağıdakı növləri mövcuddur: - dağınıq halda; -

bağlama şaklinda: - sal şəklində.

Şalbaniar dağınıq halda axıdılarkən suyun axma qüvvəsinin təsiri

altında yuxandan aşağıya doğru yerini dəyişir. Bir-birləri ilə bağlanmayıb

xüsusi hüdudlandıncıya yığılmış şalbaniar axıdıldıqda isə onların yerdəyişməsi

ya katerlərin, ya da xüsusi çəkici gəmilərin köməyi ilə baş verir. Şalbanlann .sal

şəklində axıdılması vaxtı onlar sal şəklində yığılır və bu sallar (bəzən bir neçə sal

bir-birinə bağlanır) həm suyun axma qüvvəsi, həm də çəkici gəmilərin köməyi

ilə hərəkətə gətirilir.

Ağacların axıdılması, ə.sason böyük çaylarda, bəzi hallarda isə kiçik

çaylarda (buzlar əriyib çay sularının gurlaşdığı vaxtlar) həyata keçirilir.

Ağacların su vasitəsilə

231

daşınması digər daşıma növlərinə nəzərən xeyli ucuz başa gəlir.

Ətral' mühitin mühafizəsi ilə əlaqədar olaraq ağaclann

gəmilərdə daşınması daha böyük əhəmiyyət kəsb edir. Bu, həm də

ağac ilkilərinin və daşınan oduncaqlann keyfiyyətlərinin

pisləşməsinin qarşısını alır.

Axıdılan ağaclar son məntəqədə kranların, transpor-

lyorların və başqa aqreqatların köməyi ilə sahilə çıxanlıb reydlərə

(sahil yaxınlığında limanın girəcəyində gəmilərin dayanması üçün

külək tutmayan yer) daxil edilir.

11.4. Taxta-şalban istehsalı

Taxta>şalban hazırlama - bu, şalbanlarm taxta-şalban

almaq məqsədilə uzununa mişarlanmasından ibarətdir. Burada

şalbiuılarm mişarlamnası ağacmişarleuna ramalarında (əsasən dəmir

yolu şpalı, tamasa, taxta və brusların alınmasında tətbiq edilən və

uzun mişarları düzxətli-irəli-geri, dairəvi mişarları isə fırlanma

hərəkəti edən dəzgahlarda) yerinə yetirilir. Şalbanlar ramaya relsdən

qurulmuş yolla hərəkət edən iki arabacıq vasitəsilə gətirilir. Şalbanı

mişarın ağzına itələmək üçün ling sistemi və digər quruluşlardan

ibarət olub, gücü maxavikdən iki cüt vala ötürən xüsusi veriş

mexanizmindən istifadə edilir. Mişarlar arasındakı məsafə alınacaq

taxta, brus və b, məmulatlann qalınlığına müvafiq olaraq qurulur. Bu

məmulatların qalınlıqlarında dəyişiklik olduqda mişarlar yenidən

sazlanır.

Şalbanlarm mişarlanması iki üsulla həyata keçitilə bilir:

bir yerhşdirmədə bir keçidlə miçarlama;

232

hər dəfə şalbanı 90° bucaq qədər döndərməklə iki

yerləşdirmədə və hər yerləşdirmədə bir keçidlə

mişarlama.

b)

Şəkil 13. Şalbanlarm mişarlanması üsulları.

Birinci növ mişarlamadan alınan məmulatların kənarlan

kəsilməmiş qalır (şəkil 13, a). İkinci növ mişarlamada isə şalbanlar

ramadan iki dəfə buraxıldığı üçün alınmış əksər məmulatların en

kəsikləri düzbucaqlı formasında olur. Bu növ mişarlamada

şalbandan birinci yerləşdirmədə iki ədəd bir tərəfi dəyirmi taxta

(qabırğa), iki ədəd isə kənarları kəsilriəmiş taxta mişarlanır (şəkil 13,

b). Birinci mişarlamadan sonra alman brus 90° döndərilərək yenidən

yerləşdirilir və ikinci mişarlama ilə

233

iDİob okınan qalmhğa malik laxtalar alınır (şokii 13J. İkinci növ mişarlamada

məhsuldarlıq birinci növ mişarlamadakına nisbətən, təxminən iki dəfə az olur,

lakİn bu zaman alınan taxta-şalbarılann keyllyyəli daha yüksək olur.

Mc.'jə sənayesi müəssisələrinin nəzdində bilavasitə fəaliyyət göstərən

taxta-şalban zavodları, bir qayd'a olaraq, 1-^2 ədəd ağacmişarlama ramalarına

malik olur. Orla güclü /xıvodlarda isə bu say 5-^8 olur. Belə /iivodlar ildə

200-^300 min oduncaq emal edə bilir. Dünyada ən böyük taxta- şalban Zxivodu

Rusiya Federasiyasının Arxangelck vilayətin- dədir və bu zavodda 24 ədəd

ağacmişarlama raması var.

■faxta-şalban istehsalı zamanı emal edilən oduncağın həcminin

təxminən ’/j-nə bərabər olan kifayət qədər böyük həcmli tullantı yaranır. Buna

görə də taxta-şalban müəssisələrinin meşəçilik regionlarında, şalbanların

axıdıldığı çaylarla dəmir yollarının kəsişdiyi ərazilərdə yerləşdirilməsi daha

məqsədəmüvafıq hesab edilir.

11.5. vŞpon və faner istehsalı

Xalq təsərrüfatının müxtəlif sahələrində istifadə edilən ağac

məmulatlarının istehsalında, əsasən mi:şarlantharm^ (.)alhan) və

ml^ar/anmış oduncaqlar tətbiq olunur.

Salban - uzunluğu ən azı 3 m olan qol-budağı və düyünləri

kəsilmiş ağacın gövdə hissəsidir. Qol-budağı kəsilmiş ağac

gövdəsinin aşağı yoğun hi.ssəsi kötük tir adlanır.

JBütün yumru meşə materialları üçün texniki şərtlər

cnliyarpaqlı ağac cinsləri üçün DÜİST 9462-71-do, iynəyar- paqlı

ağac cinsləri üçün isə DÜİST 9463-72-də göstərilmişdir.

Şalbanlan ağaekosən dəzgahlarda uzununa mişarladıq- /

da müxtəlif növ mişarlanmış materiallar alınır. Eninə kəsiyinin

234

həndəsi forma və ölçülərinə görə mişarlanmış materiallar aşağıdakı növlərə

bölünür: - brus; - hrmcuq: - laxta, ^pal; - qabırğa.

Bütün bunlarla yanaşı mişarlanmamış və mişarlanmış ağac

materiallardan tfpon,-faner, -lava,-pre.shnmi^ və ayilmL'ş

yunmjahrikallar və x. məmulatlar da liazırlanır.

Şponlarçox nazik təbəqələrdən ibarət olub, istehsal üsullarından asılı

olaraq soyulmuş və yonulmuş olmaqla iki cür təsnifatlandırılırlar.

Soyulmuş şponlan aşağıdakı ölçülərdə hazırlayırlar;

- uzunluffu - 0. l m qradasiya ih 0,3 m və daha çox:

- qalınlığı -0 ,2 m m qradasiya /7ə 0,4 mrn-dən 1,0

qədər;

- eni - növündən və kəsimindən asdı olaraq 10 mm

qradasiya ilə.

Yonulmuş şponlar isə aşağıdakı ölçülərdə düzəldilir:

- uzunluğu - 100 mm qradasiya ilə SOO-2500 mm;

- qalınlığı -0 ,2 mm qradasiya ilə 0,35-^J, 15 mm, 0,25

mm qradasiya ilə J.5-4,0 mm;

- eni - 50 mm qradasiya ilə J50"-700 mm. 100 mm

qradasiya ilə 800-^2500 mm.

Faner - linəri bir-birinə perpendikulyar olmaqla soyulmuş şponların öz

aralarında və bəzən də başqa materiallarla kompozisiyada yapışdınimasmdan

alman çoxqatlı materialdır. O tikintidə, mebel istehsalında, maşınqayırmada və

xalq təsərrüfatının digər müxtəlif sahələrində geniş tətbiq olunur. Eyni qalınlığa

malik faner və ııionolil oduncaq materialı müqayisə etsək görərik ki, fanerlər

kənar mexaniki təsirlərdən dağılmaya dtdıa dayanıqlıdır, əyilməyə qarşı daha

yaxşı işləyir (demək olar ki, heç əyilmir), temperaturun və ətraf mühitin

235

nnmiiyinin lasirindon ümumiyyntb dalğalanmaya uğramır vo s. Faner almaıi

üçün, asason tozağac: oduncağından istifadə edilir.

Fanerlər adi və xüsusi olmaqla iki qrupa bölünür. Xüsusi fanerlər də

öz növbəsində istiliyə və odadavamlıq-

larına. elcktriki izolyasiyaedicilikləri'nə vb metal karkaslı olmalarına görə

qruplara bölünürlər.

Yapışdırılan şpon qatlarının .sayından asılı olaraq fanerlər üy-qatlı,

beşqatlı və çoxc[allı olurlar. Əksər hallarda qalların sayı tək olur. Qalların sayı

cüt olduqda iki orta qatın lilləri bir-birinə paralel olmalıdır.

Fanerlərin xarici qatlarına qabıq, daxili qallarına isə arta qat

deyilir.

Faner istehsal edən müossi.sələrdo faner istehsalı üçün gəlirilmiş

materialların təxminən 55%-i oduncaq tullantısına çevrilir. İdə buna görə də

faner istehsalı müəssisələri, bir qayda olaraq, cnliyarpaqlı ağac cinsləri ilə zəngin

olan regionlarda yerləşdirilir.

11.6. Kibrit istehsalı

Kibrit istehsalı üçün başlıca olaraq ağcaqovaq oduncağından istifadə

olunur. Ağcaqovaq oduncağı kifayət qədər yumşaq olub, kiınyavi maddələrin

hopdurulmasına vo mexaniki emala asanlıqla tabe olur, amma digər məqsədlər

üçün elə də geniş tətbiq olunmur. Mal-hazırda kibrit istehsalı müəssisələrində

xammal kimi, həmçinin sidr ağacı, qızılağac və digər ağac cinslərinin

oduncaqlarından istifadə olunur və bu da kibrit istehsalı müəssisələrinin

yerləşdirilməsinə kifayət qədər böyük .sərbəstlik verir.

236

{Cibrit istehsalı müDssisələrində oduncaqdan başqa müxtəlif kimyəvi

maddələr, o cümlədən bertole duzu, kükürd, superfosfal, parafin və s. istifadə

olunur. Kibrit qutularının istehsalında isə kağız, yapışqan və şüşə ovuntusundan

istifadə edilir.

Oduncaq kibrit istehsalı müə^sTsələnnə~şalban şəklində gətirilir və

burada müəyyən uzunluqda kötüklərə doğranılır. Sonra bu kötüklər hidravlik

əməliyyatlara uğradılır və qabıqdan təmizlənir. Bundan sonra doğrama

maşınlarında kötüklərdən Icntşəkilli oduncaq alırlar və bu lentin də qalınlığı

kibrit çöpünün qalınlığına bərabər olur. Növbəli mərhələdə bu lent kəsmə

maşınına daxil edilİr və burada həmin lentdən kibrit çöpləri kəsilir. Alımnış

kibrit çöplərinə xüsusi kömürləşmə qabiliyyəti vermək üçün superfosfal məhlulu

hopdurulur. Qurutduqdan sonra isə kibrit çöplərini xüsusi maşın çeşidləyir və

kaset şəklində yığır. Kibrit çöplərinin sonrakı emalı onların hər birinin ücuna

kükürd, bertole duzu və şüşə ovuntusundan ibarət məhlulu çəkib kibrit başlığını

əmələ gətirməkdən ibarətdir. Kibrit başlığının ətrafına parafin yaxılır, hansı ki,

bi aşağı alışma temperaturuna malik olub kibrit çöpünü yandırır. Kibrit çöpü

qurudulduqdan soıma istifadəyə hazır olur.

Kibrit istehsalı müəssisələri, həmçinin kibrit qutuları da hazırlayır.

11.7. Sellüloz-kağız istehsalı

Sellüloz-kağız sənayesi oduncağı sellüloz. və kağız almaq məqsədilə

emal edir. Müasir sənayenin sellüloza (hansı ki, viskoz ipəyi, plastik kütlə,

partlayıcı maddələr, kardon və b. məhsulların alınmasında istifadə olunur) və

cəmiyyətin kağıza olan böyük tələbatı bu sahənin mahiyyətini müəyyənləşdirir.

237

Kağız istehsal elmok üçün scllüloz vo kiçik ölçüdə doğranmış ağac

materialdan ibarət oduncaq kütləsindən istifadə edilir.

Sellüioz bitki toxumalanndan liqnin, qatran, piqmentlər və digər

tərkib hissələri uzaqlaşdırmaqla ayrılır. 7'omiz sellüioz bitki hüceyrələrinin

qlafından İbarət olur. ~

Ən yüksək növlü kağızlar təmiz sellülozlardan hazırlanır. Sellülozun

baha olmasını və istehsalının mürəkkəbliyini nəzərə alaraq, ona qəzet

istehsalında istifadə olunan kağızlann alınmasında 25%, tipoqrafıya və yazı

kağızlarının istehsalında isə daha ço.x oduncaq kütləsi əlavə edilir.

Sellüioz istehsal etmək üçün balansı (selluloza və kağız, fabrikləri üçün

ağac parçalarım) ağacdoğrayan dəzgahlarda talaşalar şəklində xırdalayırlar. Bu

zaman talaşaların uzunluğu 2,5 sm, qalınlığı isə 0,5 sm və daha kiçik olmalıdır.

Sonra talaşalar tutumu 150-:-300 m^ olan bişirmə qazanlarına doldurulur və

burada bişirmə turşusu ilə birlikdə 6-^10 saat müddətində bişirilir. Bu zaman

liqnin və oduncaq hüceyrələrinin digər qeyri-sellüloz hissələri həll olaraq 42%-li

ümumi məhlul əmələ gətirirlər. Sellüioz istehsalının aşağıda qeyd olunan iki üsulu

mövcuddur; - sulfıt üsulu; - suljaf üsulu (nairiumlu).

Bu üsullar içərisində daha geniş yayılanı sulfıt üsuludur. Sulft üsulu ilə

məhsul istehsal edərkən talaşalar kalsium bisulfat məhlulunda qaynadılır.

Qaynamanm temperaturu 145°C, qabdakı təzyiq isə bir neçə atmosferə bərabər

olur. Qaynatma qaz.anında temperatur və təzyiq buxarın daxil olması hesabına

saxlanılır. Scllüloz istehsalında buxar sorfiyyatının yüksək olmasını nəzərə alaraq

sellüloz-kağız kombinatlarında istilik-elektrik mərkəzləri tikirlər.

238

Seilüloz istehsalında prosesə göndərilən talaşaların ümumi çəkisinin

50-^58%-i qədər sellüioz alınır. Bu /.aman tuilanti kimi tərkibində şəkər oian

.suifit qələvisi əmələ gəlir, tərkibində şəkərin olmasına görə isə bu tullantılardan

eti! spirti, yem mayaları və digər məhsullann istehsalında istifadə edilir. Hər I ton

sulfıt qələvisini emal edərək 10 litr etil spirfi^lmaq olur.

Sellülozun alınmasının sulfat üsulu talaşaların bişirilməsi üçün kaustik

soda (NaOH), və nairium-sulfidin tətbiqinə əsaslanır. Bu üsulda tuilanti kimi

sulfat qələvisi alınır ki, bu da tökmə istehsalında bərkidici kimi və digər məqsədlər

üçün istifadə edilir.

Oduncaq kütləsi almaq üçün balans oduncaq kütləsi sexinə daxil olur

və burada xüsusi maşınlar - deflbryoriar onları oduncaq kütləsi alınanadək

xırdalayırlar. Sonra isə əmələ gəlmiş oduncaq kaşasını süzgəcdən keçirirlər. Bu

zaman süzgəcdən keçə bilməyən, nisbtən iri hissəciklər təkrar xırdalanmaya

uğradılır.

Oduncaq kütləsinin tərkibindəki suyun bir hssəsi kənarlaşdırıldıqdan

sonra seüülozla qarışdirilaraq kağız istehsalında istifadə edilə bilir. 1 (bir) ton

sellüioz almaq üçün 6 ton meşə (ağac) materialı və böyük miqdarda su sərf olunur,

blə buna görə də sellüloz-kağız kombinatları meşəçilik regioniannda (xammalın

yaxınlığında) olmaqla çayların (su mənbələrinin) sahillərində yerləşdirilir.

Kağız almaq üçün scllüloz müəyyən faiz nisbətində oduncaq kütləsilə

qarışdırılır və bu qarışığa kaolindon ibarət aşqar qatılır. Bununla yanaşı, kağızın

hopdurma qabiliyyətini azaltmaq üçün kağız kütləsinə kanifol, kağıza müəyyən

rəng vermək üçün isə müvafiq boyaq maddəsi əlavə edilir.

239

Sonda kağız küilasi avtomatik aqreqatlar sislemindon ibarat olan

kağr/düzokbn ma.'jina verilərək kağız istehsal olunur. Hu zaman kağız k

ağı/.düzəldən maşından rulon şəklində ştxif və hu rulonun uzunluğu 30 ÜOÜ rn,

eni isə 8 m-ə qədər ola bilir. Kağızdüz.əldən maşının məhsuldarlığı onun

surətindən asılı olur və bu sürətin artırılması hər zaman qarşıda duran ən mühüm

texniki məsələlərdən biridir.

Sellüloz-kağız kombinatlarının digər ağac emalı müəssi.səiəri ilə

kombinə edilməsi oduncaq və onun tullantılarından lam istifadə etmək imkanı

yaradır, Yeni sellüloz-kağız istehsalının yaradılması, bir qayda olaraq, meşə

sənayesi kompleksinin tərkib hissəsi olaraq həmişə gündəmdə durur.

11,8. Hidrolitik istehsal və meşə kimyası sənayesi

Mirolilik istehsal oduncaq tullantılarından istifadə etməklə spirt, yem

mayası, furfurol və başqa məhsullar isieh.sal elmək məqsədilə həyata keçirilir.

Oduncağın hidrolizd - oduncaq polisaxaridlərinin su ilə qarşılıqlı

təsirindən (mineral turşudan ibarət katalizator iştirak etməklə) ibarətdir.

Oduncaqda, adətən 75%-ə qədər sellüloz və hemisellüloz şəklində, 'kıda həll

olmayan polisaxaridlər olur. Onlar parçalandıqda əvvəlcə aralıq birləşmələr, sonr

isə sa də monosaxaridl ər (monozlar) əmələ gətir. .Monoziann qismən parçalanması

nəticəsində furfurol, üzvi turşular, humin turşuları və s. almır. Temperatur və

turşunun c|atılıgı artdıqca hidrolizin sürəli də artır. Oduncağın hidrolizi bir şox

mühüm qida, yem və texniki məhsul alınması ilə məşğul olan hidroİiz sənayesinin

əsasını təşkil edir. ■Sənayedə oduncaq /hidrolizindən hidrolizal (pentoza və

240

hektozalann, xüsusən qlüko/anın məhluilun), uçucu maddələr (üzvi turşular,

spirtlər) və bərk qalıq (hidroliz liqnini) almır, llidrolizatı biokimyəvi vo kimyəvi

üsulla emal etməklə zülallı- vitaminli maddələr (yem, xəmir mayalan), etil spirti,

çoxatomlu spirtlər, liqnindən isə aktiv kömür və s. istehsal edirlər.

Meşə kimya sənayesi. Mc.şo kimya sənayesinin yaranışı təxminən XII

əsrə ləsadürcdir və bunun əsas məqsədi oduncaqdan kömür, qatranlar, skipidar

və s. almaqdır.

Ağac kömürü alarkən xüsusi sobalardan istifadə edilir, hansı ki, bu

sobalarda oduncağın termiki parçalanması baş verir, yəni onun hava verilmədən

kömürləşməsi həyata keçirilir. Bu zaman ayrılan qatranlaşrnış su tutulur və

bundan bir çox məhsulların istehsalında istifadə edilir. Alman kömür isə digər

kömürlərdən yüksək təmizliyi ilə seçilir və həm kimya, həm do metallurgiya

müəssisələrində istifadə olunur. Ağac kömürü istehsalında kömürün çıxım nisbəti

təxminən istifadə olunan oduncağın ümumi miqdarının üçdə birinə bərabər olur.

Şam ağacının kötük tiri bir neçə il saxlanıldıqdan sonra iynəyarpaqh

ağacların qalranh oduncağı olaraq skipidar almaq üçün istifadə olunur.

Skipidarın çıxaninrası xaricdən qızdırılan xüsusi qazanlarda aparılır. Bu

münvalla emal edilmiş kötük lir isə sonra ağac kömürü alınmasında istifadə

oluna bilir.

Tozağacı və digər enliyarpaqh ağac cinslərini qızdırmaqla

quru distillə edərkən sirkə turşusu və melil spirti alınır. 1 m^ lam

quru oduncaqdan distillə etməklə 39 kq sirkə turşusu və 28 kq-a

qədər metil spirti almaq olur.

İynəyarpaqh ağaclar, xüsusilə də şam ağacı, sidr ağacı və

qara şam agacınİn qabığım kəsdikdə onlardan qalranşəkiUi

241

maddo - icrjıoniin ayrdır, Bir ağacda bir-iki kəsik etməklə hər ağacdan bir

mövsümdə (əsasən yay mövsümündə) ü,3 kq lerpcntin alınır.

Tcrpcniin kanifol və skipidar alınmasında istifadə olunur. Kanitbl

almaq üçün lerpcnlini quru buxarla emal edirlər. Bu zaman terpentindən uçucu

maddo - skipidar ayrılır vo qalan hissə isə kanifoldan ibarət olur. Kanifol kağız,

lak-boya, clektroie.xnika və digər sahələrdə geniş tətbiq olunmaqdadır,

I lal-hazırda dünyada ağac plastiklərin istehsalı sürətlə inkişaf edir.

Ağac plastiklər xırdalanmış oduncaqlardan mexaniki, icrmiki xə kimyəvi emal

yolu ilə alınır. Bu zaman oduncaq kütləsi (bu, bir qayda olaraq, xırdalanmış

istehsalat tullaniılandır) termiki emala uğradılır, həmçinin kimyəvi

preparatların təsiri ilə emal edilərək sıxılır (preslənir). Oduncaq kütləsi

presləndikdən sonra yüksək mexaniki xassələr əldə edir, çürüməyə qarşı

dözümlülüyü artır və taxla-şalbanları müvəffəqiyyətlə əvəz edir.

Oduncağın yuxanda qeyd olunan emalı növləri təkcə ağacların

gövdələrindən deyil, həmçinin kötük tirlərdən, qol- budaqlardan, taxta

kəpəyindən (mişarağzı) və digər tullantılardan da istifadə etməyə imkan verir.

Bu sahədə daha yüksək göstəricilər me.şə sənayesi komplekslərində əldə edilir.

İ2. TİKİNTİ və TİKİNTİ MATERI.ALLARI SƏNAYESİ

12.1. Tikintinin miqyası və sahələrin tərkibi

Tikinti .sənaye.si - maddi istehsalın müstəqil bir sahəsidir. Bu .sənaya

özünün maddj-texniki baza.sına vo daimi i,şçilərinə malik olur. Tikinti sənayesi

i.stehsaiat, yaşayış,

242

mədəniyyət, nəqliyyat vo b, obyektlərin tikintisini həyala keçirməklə xalq

ləsərrüralmın bütün sahələri ilə sıx əlaqədə olur.

Tikinti sənayesi sement, dəmir-bclon konstruksiyaları, əhəng, alebasir,

taxlapu.ş materialları və şüşə kimi tikinti rnaieriallan .sənayesi məhsullarının əsas

istehlakçısıdır. Demək olar ki, bu məhsullarm hamısı a/.daşmabilm.ə

qabiliyyətinə malik məhsullardır və onların yerindəcə islehsalı daha

məq.sədəmüvallqdir. Lakin, bu zaman bir məsələni də diqqətdə saxlamaq

lazımdır ki, isteh.sal olunan məhsulların miqdarı tikinti işlərinin həcmini təmin

elməlidir. Hlə buna görə də tikinti .sənayesi ilə tikinti materialları sənayesinin

qarşılıqlı əlaqəsi daha sərt müəyyənləşdirilir.

I'ikinti-quraşdırma işlərinə y atırılmış kapital vahidinə düşən tikinti

materiallarının sərfi tikintinin aparıldığı yerin iqlim şəraiti və digər amillərdən

asılı olaraq dəyişir.

Tikinti işləri, bir qayda olaraq, araşdınna işləri başa çatdırıldıqdan və

layihə tərtib olunduqdan sonra başlayır.

Tikinti materialları sənayesi sement, az.besl-scmcnt məmulatları,

divar, taxtapuş, filiz sayılmayan, əhəngli, gipsli, istilik izolyasiya və b.

materiallarının isiehsahm özündə birləşdirir. Bu materiallar arasında isə on

böyük istehsal həcminə malik olanları təbii tikinti materiallarıdır.

12.2. Təbii və keramik tikinti materialları

Təbii tikinti materiallarına daş, qum, çınqıl, gil, əhəngdaşı, mərmər,

luCdaşı, qranit və başqaları aiddir. Tikinti- quraşdırma işlərində ən çox istifadə

olunan tikinti materialı fıiiz .sayılmayan materiallardır, belə kq

tikinti-quraşdırma

243

işlərinin ümumi smetasında bu materiallann payı 6%-dən çox olur,

tikintidə istifadə olunan bütün tikinti materlaHannın ümumi

dəyərinin isə 50%-dən çoxunu təşkil edir. Tikinti materialları

sənayesinin inkişafına ayrılan bütün kapital qoyuluşlarının təxminən

10%-ə qədəri filiz sayılmayap tikinti materialları istehsalının

inkişafına sərf olunur.

l'iliz sayılmayan tikinti materiallarının çıxanlması

karxanalarda ekekavator, buldozer, skreper, torpaqsoran qurğular,

hidromonitorlar və b. texnikalardan istifadə etməklə həyala keçirilir.

Bu sahədə işlərin, demək olar ki, 50-^90% -i mexanikləşdirilmişdir.

Karxanaların güclərinin 500 000 m^-ə qədər artırılması əmək

məhsuldarlığını 5-^6 dəfə artırır və bunun müqabilində məhsulun

maya dəyərini 2-^-2,5 dəfə aşağı salır. Bununla əlaqədar olaraq,

hal-hazırda kiçik karxanalar pekonstruksiya edilir, gücü 400, 600 və

1200 min m^ olan karxanalar yaradılır.

Keramik tikinti materiallan o materiallardır ki, onlar gildən

digər əlavə qatqılar qatmaqla və ya qatmamaqla (ancaq gildən)

qəlibləmə, qurutma və bişirməklə alınır. Bunlara misal olaraq kərpic,

kirəmit, keramik bomlar və plitələri göstərmək olar. Keramik

materiallar iki qrupa bölünür: - m^saməli; - kip. Məsaməli keramik

tikinti materiallarına adi kərpiclər, məsamə- li və içiboş kərpiclər,

keramik divar bloklan, ÜzIük plitələr, borular, kirəmitlər və

başqaları aid edilir. Kip materiallara isə döşəmə plitələri, çini və

saxsıdan olan sanitar-texniki məmulatlar, yol kərpicləri aiddir.

Keramik məmulatlar arasında ən geniş yayılanı kərpiclərdir.

Adi kərpic gildən alınır, əgər gil yağlıdırsa, onda buna

müəyyən nisbətdə qum qatılır. Kərpic yistehsalı gilin çıxanl- ması,

onun çeşidlənməsi və ona mexaniki bircinslİlik vennəklə

244

başlanır. Bundan sonra qəlibləmə üçün küllənin hazırlanması

başlayın Qəlibləmə kütləsi üç üsulla hazırlanır: - S UHA (16 ‘^32% su

!>lav!) ohmur) üsulla: - yanmquru (7^ 16% su !)iavd olunur)

üsulla; - quru (3^l5%t su əlav!> olunur) üsulla

Məmulat almaq üçün texnologiyanın xüsusi tələblərinə

uyğun hazırlanmış gil kütləsi Icnlli presə verilir (şəkil 14) və

burada gil kütləsi vintin köməyi ilə hərəkət etdirilib lentli presin

daraldılmış və müştük adlanan burun hissəsinə itələnir. Burada gil

kütləsinə müştüyün forması verilir və lent şəklində müştükdən

çıxan gil kütləsi xüsusi kəsici mexanizm vasitəsilə kəıpic şəklində

kəsilir. Sonra isə alınmış bu xam kərpiclər bişirilmək üçün xüsusi

sobalara göndərilir.

Gil

Kəsmə

L ^ ooopöoo QO O O

=0

a

Ş9kil 14. Lentli presin sxemi

3'

Məsaməli kərpic almaq üçün gil kütləsinə kömür, taxta

ovuntusu və torf kimi yamcı maddələr əlavə olunur. Bişirmə vaxt; bu

əlavələr yanır və k ərpicdə m əsamələr əmələ gəlir. İçiboş kərpic

istehsalında məqsəd onun çəkisini azaltmaqdan

245

ibarətdir və bu zaman yamcı maddələrdən, həmçinin do oxboyu qəlibləmədon

istifadə olunur.

Güdən qırmızı kərpic istehsal etməklə yanaşı silikat kəqhclərin İstehsal

edilməsi də geniş vüsət aİmışdır. Silikat kərpiclərin istehsalında xammal olaraq

kvars qumundan və əhəngdən ( ümumi kütlənin 5'^“1Ü%-i qədər) istifadə edilir.

Bu zaman xırdalanmış əhəng kvars qumu ilə qarışdırıldıqdan sonra alınmış

qatışığa su əlavə olunur. Sonda isə bu qatışıqdan kərpiclər preslənərək bişirilmək

üçün vaqonetiər üzərində sobaya daxil edilir və burada 0,8 MPa təzyiqdə, 1750°C

temperaturda 8 saat saxlanılır. Burada ənəng silisium-oksidiə birləşməyə girib

kalsium hidrosilikat əmələ gətirir. Silikat kərpic istehsalı nisbətən aşağı

əməktutumludur və az istilik tələb edir. Bundan başqa, silikat kərpic istehsalı

müəssisələrinin yerləşdirilməsində əsas pay kvars qumuna düşür, belə ki. bu

müəs.sisələrin yerləşdirildiyi yerdə gil olmaya da bilər, əsas odur ki, həmin

yerlərdə qum olsun.

Amma istənilən halda kərpic i.stehsah müə.ssisələrinin

yerləşdirilməsində başlıca amil olaraq onun azdaşmabilmə

qabiliyyətli məhsul olmasının nəzərə alınması, həmçinin də bu

ərazilərdə kərpicə təlabalın olması və burada tələb olunan miqdarda

kərpic istehsal etmək üçün xammal bazasının mövcud olması əsas

şərtdir.

Digər keramik tikinti materiallar içərisində üzlük plitələr də mühüm yer

tutur. Bu plitələr adətən minah (şirli) səthə malik olurlar. Mina səthi isə suyu

kcçinnir və həm turşuya, həm də qələviyə qarşı dayanıqli olur. Minah keramik

plitələr məişətdə daha geniş tətbiq olunurlar.

Gil kirəmitlər nazik plitə şəklində olub, gildən qəlibləmə, qurutma və bişirmə yolu ilə

kaiınaraq taxtapuş

246

materialı kimi tətbiq olunurlar. Gildən hazırlanmış kanalizasiya boruları su

keçirməmək üçün həm daxildən, həm də xaricdən mina qatı ilə örtülür. Bu

boruları bir-birinə birləşdirmək üçün uclarından birini xüsusi genişlikdə

hazırlayırlar.

Keramzit - bu, çınqıl şəklində olub tezəriyən gildən bişirməklə alınan və

tərkibində - 6-^12% -dəmir-osidi oian- köpmüş (şişmiş) məsaməli materialdır. Bu

materiallarda köpmə bişirmə vaxtı gilin tərkib hissələrinə parçalanması zamanı

yaranan qazlann hesabına baş verir.

Keramzit, əsasən yüngül büion və dəmirbetonların hazırlanmasında

tətbiq edilir. Digər yüngül doldurucularla yanaşı keramzildən istifadə etmək

divarların çəkisini 48%. örtüklərin çəkisini 52%, karkas elementlərinin çəkisini isə

28% azaltmağa imkan verir. Buna görə də yüngül doldurucuların istehsalı

durmadan sürətlə artır.

12.3. Büzücü tikinti materiallarının istehsalı

m-

M

t

Büzücü tikinti materialları tikililərin, qurğuların, divar materiallarının

ayn-ayn elementlərinin birləşdirilməsi üçün tətbiq edilir. Onlar mineral büzücü

və üzvi büzücü (ikinti materialla}'} olmaqla iki növə ayrılır.

Mineral büzücü maddələr ovuntu şəklində materiallar olub əhəngdaşı,

təbaşir, gü, gips daşı və sənaye tullantılarının (posa və küllər) bişiril məsindən

alınır. Bu maddələr su ilə qarışdırıldıqda əvvəlcə plastik bir vəziyyət ahr, sonra isə

bərkiyir. Mineral büzücü maddələr iki qrupa bölünür: - havada büzücü: -

hidravlik büzücü. flavada büzücülər ancaq havada bərkiyir və möhkəmliyini

mühafizə edir, hidravlik büzücülər İSƏ həm suda, həm də havada borkiyib

möhkəmliyini mühafizə

247

ctmok xüsusiyyətinə malikdirlər. Havada büzücülərə t ikini i

gipsləri, əhəng, maqneziumlu büzücü maddələr (kaustik maqrıezit,

kaustik dolomii, maye şüşə) aiddirlər.

Tikinti gipsim təbii gipsi 140-^-190°C temperaturda

bişirmək yolu ilə alınır. Bişirməmişdən öncə təbii gips xüsusi

qurğularda doğranır və üyüdülür. Bişirmə müddətindən və bişirmə

temperaturundan asılı olaraq aşağıda qeyd olunan müxtəlif növ

gipslər alımr: - tikinti gipsi; qəliblik gips; - anhidrit (susuz kalsium

sulfat) sement.

Tikinti və ya suvaq (mala) gipsi (alebastr) mülayim bişirmə

ilə alınır. Bu gips qumla qarışdırılaraq suvaq işlərində istifadə

olunur.

Qəliblik gips də eynilə suvaq gipsinin alınması üsulu ilə

alınır, lakin bu zaman onu daha nann üyütmək tələb olunur. Bu

gipsdən müxtəlif məmulatlar (heykəllər, plitələr və s.) qəliblənir.

Anhidrit sement isə təbii gipsi 50(H700°C temperaturda

bişirməklə alımr.

Hava əhəngi təbii əhəngdaşını əhəng bişirmə sobalarında

təxminən 1000°C temperaturda bişirməklə alımr. Bu zaman

əhəngdaşı kalsium-oksid (sönməyən əhəng) alınmaqla tərkib

hissələrinə parçalanır. Bu əhənglər zəngin və cılız olmaqla iki növdə

olur. Cılız əhəngin tərkibində gil və qum qarışıqları olur. Zəngin

əhənglərin tərkibində isə bu qarışıqlar olmur. Zəngin əhəngi

cılızlaşdırmaq üçün ona qum qatılır. Büzücü maddə olaraq

söndürülmüş əhəngdən istifadə edilir. Sönməmiş əhəngdən sönmüş

əhəng almaq üşün kəsək şəklində olan sönməmiş əhəngə su əlavə

edirlər. Bu zaman sönməmiş əhəng su ilə coşqunluqla reaksi^^tya

girərək həcmini 2-^3 dəfə artırır.

248

Maqneziumlu büzücü maddələr ləbi i maqnezi umdan onu

bişirməklə əldə edilir. Bu zaman bişirilmiş maqnezium xıradalanır

və büzücü xəmirin alınması üçün onun üstünə ya maqnezium xlorid,

ya da maqnezium sulfal məhlulu tökülür. Alınmış məhlul tez

bərkiyir və oduncaqla yaxşı ilişkənlik yaradır. Maqneziumlu büzücü

maddələrdən döşəmələrin hazırlanması, tikinti və üzlük

məmulatların düzəldilməsi üçün istifadə edilir.

Maye şüşənin alınması, .son dərəcə xırda üyüdülərək

bir-biri ilə qarışdırılmış kvars qumu, susuzlaşdınimış soda və ya

natrium sulfatı yüksək temperaturda əridib bitişdirmək yolu ilə

həyata keçirilir, hansı ki, alınmış bu ərinti suda həll olur. Soyumuş

kütlə silikat-qayma (iri daş parçaları) adlanır.

Üzvi büzücü maddə kimi isə bi tum, pek (qatran

distilləsindən sonra qalan qatı maddə), mazutdan istifadə edilir.

Bildiyimiz kimi bitum (karbohidrogenlərdən ibarət qatranlı

maddələrin ümumi adı: asfalt, nell, qudron və s.) neftin emalı

nəticəsində alımr. Asfalt zavodlarında bitumdan bitumla çınqıl və

qumu qarışdırmaq yolu ilə asfaltbeton alınır. Alımnış asfaltbeton isti

halda yol-tikinti sahəsinə daşınır və burada xüsusi texnoloji

ardıcıllıqla yollara döşənir. Bitumlar, peklər və bu qəbildən olan

maddələr daş, ağac və metallarla yaxşı ilişkənlik yaradır, eyni

zamanda kimyəvi cəhətdən turşu, qələvi və qazların təsirinə

dayanıqlı olurlar. Onlardan taxtapuş materialların (yumşaq

taxtapuş), boruların antikorroziya örtüləri üçün materialların və s.

istehsalında geniş istifadə olunur.

Hidravlik büzücülərə misal olaraq müxtəlif növ sementləri

göstərmək olar.

249

i

12.4, Sement istehsalı

Sement - bu gün mövcud olan tikinti malerialları ivurisindo çox ləlabat

duyulan bir materialdır və digər tikinti materiallarından öz İbrdi xüsusiyyətləri

ilə kəskin seçilir. Onun

əsas fərqləndirici xüsusiyyətlərindən biri kimi suda bərk'iysrək yüksək

davamlılığa malik monolil birləşmə əmələgətirmə qabiliyyətini göstərmək olar.

Sement sırf təbii material olmadığından onu hazırlamaq lazımdır.

Sement almaq üçün təbii əhəngli mergeldən (gil və əhəngdən ibarət

çöküntü süxur) və ya 75%-i əhəng, 25%-i isə gil olan süni maleriallarm

qarışığından istifadə olunur. Burada gil əvəzinə kül, domna posası və gilli şişidən

də istifadə oluna bilər.

Təbii sement mergeli və ya alınmış qarışıq xırdalamr, dozalaşdınhr, su

ilə qarışdırılır və 1400-^1450X temperaturda bi.şirilir. Bişirmə sobaları metal

silindrdən ibarət olub, 5 m-o qədər diametrə, 185 m-ə qədər uzunluğa malik

olurlar və bu sobalar içəridən odadavamlı kərpiclə hörülürlər. Soba müəyyən

bucaq altında maili işçi vəziyyətinə malik olur. Iş vaxtı sobaya bir tərəfdən

(nisbətən hündür olan tərəfdən) alınmış qarışıq, digər tərəfdən isə yanacaq (qaz

və ya maye şəklində) verilir. Soba fırlanarkən sobaya daxil olan qarışıq alova

tərəf hərəkət etməyə başlayır və bu zaman bişərək daşlaşmış kütlə - klinker

əmələ gətirir. Sonda isə klinkeri soyudub xırdalayırlar.

Xırdalaina vaxtı klinkerə tərkibində silisium oksid olan hidravlik

əlavələr (gips, diatoınit və b.) verilir, hansı ki, bunlar kaisium oksidlə birlikd ə

suda siikatların bərkiməsinə imkan

250

yaradır. Ona gÖrə də belə sementlər siiikalh və ya portland- semenı adlanır.

Xammalı bi.şlrmoyə sulu və quru olmaqla iki üsulla hazırlayırlar.

Sulu üsulla xammal hazırlama vaxtı əhəngdaşı və gilin qarışdırılması sulu

mühitdə həyata keçirilir və bu zaman xamayaoxşar kütlə alınır. Quru üsulda isə

xammal qurudularaq üyüdülür və qarışdırılır. Əgər ilkin xammallar əhəngdaşı və

boksitdən ibarət olarsa, onda alınan sement gil-torpaqh sement adlanır. Bu

sement olduqca tez bərkiyir və bu zaman çoxlu istilik ayrılır ki, bu da qış vaxtı

işləmək üçün çox əlverişlidir. Gil-torpaqlı .sementlər sulfatların suda

məhlullarına və şaxtaya dayanıqlılıqları ilə fərqlənirlər.

Sementlərin müxtəlif növliilüklərinə misal olaraq posaportlandsementi

göstərmək olar, hansı ki, klinkerin 30^60% domna posası ilə birlikdə üyüdülməsi

nəticəsində alınır. 13u sement aşağışaxtayadözümlülüyə malik olub, yavaş- yavaş

bərkiyir.

Sementin keyfiyyəti onun markası ilə müəyyənləşdirilir, məsələn,

M400, M500 və s. Burada sementin markası omın sıxılmada möhkəmlik həddini

gö.storir, belə ki, M400 markalı sementin .sıxılmada mölrkəmlik həddi 400

kq/sm^-dır.

Ümumiyyətlə, sement iki xarakteristika üzrə markala- mr. Birinci

xarakteristika hərflər (M və PS) və bu hərflərin yanında dayanan rəqəmlər ilə

(150, 200, 250, 300, 400, 500, 600, 700, 800), ikinci xarakteristika isə əlavələrin faiz

göstəricisidir, hansı ki, bu əlavələr sementin plastikliyinə və möhkəmliyinə

birbaşa təsir göstərir və bu baxımdan da həmin faizlərin bilinməsi çox vacibdir.

Sementin markası nə qədər yüksək olarsa, eyni məqsədlər üçün tələb

olunan sementin miqdarı bir o qədər az olar.

251

Qabaqcıl təcrübələr əsasında müəyyənləşdirilmişdir ki, 1 ion sement

almaq üçün, orta hesabla 1,15 t ähəngdaşı, təbaşir, meqrel. 0,13 t gil, 0,2 t

yanacaq, 0,32 t su huxan, 110 kVt-saal eieklrik enerjisi və 0,31 adam-gün

əmək məsrəfi sərf qkınur. ____ ______ _. .

Yüksək matcrialtutumluluğu və gərəkən xammalların

azdaşınabiimə qabiliyyəti sement zavodlarının xammal bazalarının

yaxınlığında yerləşdirilməsini bir şərt kimi irəli sürür.

12.5. Beton və dəmir-beton istehsalı

Beton - bu sement (büzücü), yüngül və ağır dolduru- cular (filizlər,

çınqıl, qum, süngər daşı, posa, keramzit və b.) və sudan ibarət qarışıqdan

alınmış və bərkidİkdən sonra süni daş materialdır. Alınmış qarışıq

qəlibləmədən əwəl beton adlanır.

Dəmir-beton - bu materialda polad armatur və beton monolit

şəkildə bir-biri ilə birləşmiş halda olur. Məlum olduğu kimi beton sıxılmaya,

polad armatur isə dartılmaya qarşı yaxşı müqavimər gösrəbilmək

qabiliyyətinə malikdirlər. Elə buna görə də daha az metal sərf etməklə

dəmir-beton müəyyən hallarda metal konstruksiyaları müvəffəqiyyətlə əvəz

edir.

Beton və dəmir-beton əsas tikinti materialları hesab edilir və onlardan

bütöv binalar, pilləkən xanaları, sütunlar, örtüklər, döşəmələr və səkilər üçün

plitələr, borular, yollar və s. düzəldilir.

Betonların aşağıda qeyd olunan növləri mövcuddur;

- ağtr betonlar; - yüngül betonlar.

Ağır betonların həcmi çəkisi 1800-^2500 kq/m^ olub, filizlər, kvars qumu və

çınqıldan ibarər qanşıqlarla hazırlanır.

252

I3u növ betonlar yüksək möhkəmlikləri ilə çeçilir və yükdaşıyan

konstruksiyaların hazırlanmasmda tətbiq edilirlər.

Yüngül betonlar beton qarışığına posa, keramzit, tuf və s. kimi yüngül

doldurucular qatmaqla alınır. Doldurucudan - asılı, olaraq beton posabeton,

keramzitbeton, tufobeton və~s. adlandırılır. Bu nÖv betonların həcmi çəkiləri

50ü-^1800 kq/m^ həddi daxilində olur.

Dəmir-beton, əsasən ixtisaslaşdırılmış müəssisələrdə, dəmir-beton

mənııdatiarı kombinatlarında alımr, hansı ki, bu kombinatların illik istehsal

gücü 5000--200 000 mVil təşkil edir. Dəmir-beton məmulatlarım

armaturlaşdırarkən Im^ betona 0,076 t armatur sərf olunur. Dəmir-beton

məmulatların möhkəmliyi imkan T,'erir ki, bu materiallardan istifadə edərək

bir neçə on metrlərlə uzunluğu olan qurğular inşa olunsun.

Tikintidə, həmçinin azbest-sement məmulatlar, şüşə, plastik kütlə,

ağac materialları və s. kimi digər materiallardan da istifadə edilir,

13. TOXUCULUQ SƏıNAYESİ

1 ■'S

13.1. Tərkibi və xammal bazası

Toxuculuq sənayesi lifli maddələrin ilkin emalı üzrə, həmçinin də təbii

və kimyəvi liflərdən saplar və parça alan bir neçə sahələri özündə birləşdirir.

Bu yüngül sənayenin ço.x mühüm bir sahəsi olub, əhalinin sənaye mallarına

olan tələbatının təmin edilməsində böyük pol oynayır. Tələbat malları istehsalı

strukturunda yüngül sənayenin payı təxminən 30% təşkil edir. Yüngül

sənayedə toxuculuq sənayesinin payı isə 70% əirafındadir. Ümumiyyətlə, xalq

təsərrüfatının elə bir sahəsi yoxdur ki, orada toxuculuq sənayesinin

məhsullanndan

253

istifadə edilməsin. Dünyada toxuculuq sənayesində istehsal olunan məhsulların

demək olar ki, 55%-ə qədəri sırf əhalinin tələbatına sərf edilir. Qalan 45%-i isə

sənayenin maşınqayırma, elektrotexnika, kimya, avtomobil, metallurgiya,

aviasiya və s. kimi digər sahələrində istehsal məqsədləri üçün sərf olunur.

““Toxuculuq'” sənayesi aşağıda qeyd olunan üç növ xammaldan istifadə

edir; - hilki nı^n.yəli (pamhıcj, kandir, hind kəndiri və b.) xanvmıUar; -

heyvan tnan^7>li (qoyun yunu, keçi yunu, r/əvə yunu və h.. tuldan

ahnmvş ip^k) xammallar; - kimyəvi lijhr (süni və sintetik).

'roxLiculuq sənayesinin xammal balansında aparıcı mövqe pambığa

aiddir. Liflərin uzunluğuna görə pambığın üç nö\m fərqləndirilir; - uzun li/li

pambıq (bu növ pambıqlarda lifin uzunluğu 30 mm-dən çox olur);

orla lijli pambıq (bu növ pambıqlarda lifin uzunluğu 20-^30 mrn

arasında olur); - qısa li/li pambıq (bu növ pambıqlarda lifin uzunluğu

20 mm-dən kiçik olur) 1 ton pambıqdan orta hesabla 8000 m parça alınır, bu

isə o deməkdir ki, hər 1 m parça üçün təxminən 0,125 kq pambıq sərf olunur.

Yunlar galmhqlanndan və cynicinsliliklərindən asılı olaraq aşağıdakı

kimi ləsnifatlandınlır; - z ə r i f yun; - yarım zərif yun; yarım cod yun: -

cod yun. Qoyun yunlarında keyfiyyət qoyunun cinsindən asılı olaraq dəyişir.

Məsələn, merinos cinsli qoyunun yunu zərif, quyruqlu qoyunların yunu İ.SƏ qaba

olur. 1 t yuyulmuş yundan təxminən 2000 m parça alınır, bu isə o deməkdir ki, 1 m

yun parça almaq üçün 0,4-;-0,5 kq yun sərf olunur.

Kimyəvi lifiər toxuculuq sənayesində işlədilən toxuculuq

xammallarının təxminən 30%-ni təşkil edir və bu miqdar durmadan artmaqdadır.

254

13.2. PambiCj -parça .sənayesi

Pambıq — yüksək texnoloji xüsusiyyətlərə mal ik bir xammaldır. O,

digər təbii liflərə nəzərən ucuz ba.şa gəlir və toxuculuq .sənayesində daha çox

istifadə olunur. Pambığın 5 mədəni,-30 yabanı növü mövcuddur. Pambıq-əsasən

lif almaq üşün becərilir.

Pambıq çiyidinin səthindən ayrılmış liflər pambıq, pambıq lifləri və bu

liflərlə öıtühnüş pambıq çiyidi birlikdə xam pambıq adlanır.

Xam pambığın emalının birinci mərhələ.si onun pambıq çiyidindən və

tərkibindəki digər qalışıqlardan təmizlənməsindən ibarətdir. Bu əməliyyat

pambıqtəmizləmə zavodlarında həyata keçirilir. Burada, əvvəlcə xam pambığın

tərkibindəki zir-zibili təmizləmək üçün onu xüsusi təmizləyici maşına daxil

edirlər. Bundan sonra isə xam pambığı pambıq lifini çiyiddən ayırmaq üşün

quraşdırılmış digər xüsusi maşına daxil edirlər. Pambıq lifi və çiyid

bir-bİrlərindən ayrıldıqdan sonra, pambıq lifi əlavə qarı.şıqlar və tozdan bir daha

təmizlənir. Bundan sonra pambıq lifini topa şəklində presiəyib istehlakçıya

göndərirlər.

Xam pambığın emalı vaxtı pambıq lifi çıxımı ümumi xammalın

35-^40%, çiyid çıxımı 50->60% , tiftik çıxımı 3-5%. zir-zibil və digər qarışıqların

miqdarı isə 1% təşkil edir. •Ylınmış çiyidin əsas hissəsi yağ zavodlarına, bir qismi

yem kimi istifadə edilmək üçün heyvandarlıq müəssisələrinə yola salmır, digər bir

qismi isə növbəti illərdə əkiləcək toxum kimi toxumçuluq müəssisələrinə

göndərilir. Pambıq tiftiyinin tərkibində yüksək miqdarda .sellüloz olduğu üçün,

onlardan kimyəvi liflər istehsal edən zavodlarda xammal kimi istifadə

255

edilir. Pambığın növbəti emal olunmalan pambıq-parça

kombinatlarında həyata keçirilir^ hansı ki, bu kombinatlar pambıq

emaiımn aşağıda qeyd olunan bütün üç mərhələsinin üçünə də malik

olurlar: - - toxuculuq; - bəzak vurma.

Əyrilmə. Toxuculuqda istifadə edilən liflərə və onlardan

əmələ gələn materiallara toxuculuq materialları deyilir. Liflərdən

əmələ gələn materiallara ipliklər, saplar və yanmfabrikatlar aiddir.

Lillərdən iplik hazırlanması prosesi oyriltnd adlanır.

Pambıq lili əyrilən zaman aşağıdakı proseslərdən keçirilir:

qarışdırılma:

- yumşaldılma, didilmə;

atılma:

daranma (kardo üsulu ih və zərifi;

lentlərin düzəldilməsi: lentin

hamarlaşdır Uması: əyrilmə.

Lif kütləsinin qarışdırılması. Əyrilmədə müxtəlif növdə və

cinsdə liflərdən istifadə edilir. Bu zaman əsas şərtlərdən biri müxtəlif

cinsli liflərin yaxşı qarışdırılmasıdır. Başlanğıcda liflər növləri üzrə

bağlanmış topalardan açılaraq bir neçə didici maşında qarışdırılır.

Sonra bu maşınlardan çıxan pambıq bir yerdə şaquli və ülüqi didici

maşınlarda, daha sonra isə ardıcıl olaraq atma, lent və fitil

maşınlarında qarışdırılır.

Lif kütləsinin yumşaldılması və didilmosL Bu zaman

müəssisəyə daxil olan topalarda preslənərək keçələşmiş pambıq

açılaraq didilir və müxtəlif növdən olan liflər bir-birinə qarışdırılır,

həmçinin də zir-zibildən təmizlənir.

256

Lifin atılmasL Didildikdən sonra xırda lif dəstələri

döyülmə, çırpılma vasitəsilə atma maşınında tamamilə tək-tək liflərə

ayrılır və zibildən təmizlənir.

Lifin kardo üsulu ih daranması. Liflər daranarkən bir-

birindən ayrılır, qısa liflər uzun liflərdən çıxarılır və lifdə qalmış

zibil təmizlənir.

Lifin zərif daranması. Bu üsul kardo maşınındakı prosesdən

sonra alınan lentdəki liflərin təmizlənməsi və uzun liflərin daha

paralel qaydaya düşməsi üçün tətbiq edilir, eyni zamanda qüsurlu

liflər zibil qalıqlarından təmizlənir. Bu üsuldan ancaq uzun lifli

pambıqların daranmasmda istifadə olunur.

Lentlərin düzəldilməsi və hamarlaşdtnlması. Lentlər lent

maşınında dü2iəİdilir, çünki darayıcı maşından alınan lent öz boyu

uzunu bir bərabərdə olmur.

Lentin hamarlaşdınlması. Darayıcı maşından alınan lent,

bir qayda olaraq, öz boyu uzunu tələb olunan hamarlıqda olmur.

Hamarlaşdırma əməliyyatının aparılmasında məqsəd darayıcı

maşından alınan lenti bütün uzunu boyunca eyni hamarlığa gətirmək

və naziltməkdən ibarətdir. Lentdən birbaşa iplik almaq lazım

olduqda onu təxminən 200-^300 dəfə naziltmək lazım gəlir. Bu

zaman nazilmiş lentin lifləri bir- birinə zəif yapışır və o öz təsirindən

dağılmaması üçün fitil maşınında yarımbumq eşilir.

Sonda əyrilmə maşınında yanmburuq halda

eşilmiş lentdən iplik alınır və bu iplik əyirmə dəzgahmın mili ilə

birləşdirilmiş (mildə oturdulmuş) makaraya sarınır. Makaraya

sannan bu ipliyin uzunluğu əyirmə dəzgahının milinin hesabına

1000 m-ə qədər ola bilir.

257

Toxuculuq. Toxuculuq sexində və ya toxuculuq labrikində iplikdən xam

parça alınır. Toxuculuq dəzgalımda iki sistem sapdan qarşılıqlı surətdə toxunan

məmulata parça deyilir. Bu zaman parçanın boyu uzunu işlənən saplar ariş,

eninə işlənən saplar İsə arğac adlanır. , ____

Toxunmada əriş və arğac sapku-ı qarşılıqlı surətdə müəyyən qaydada

bir-birinə hörülərək xam parçtmı əmələ gətirir və sapların belə ardıcıl

hörülməsinə toxunma üsulu deyilir. Toxunma üsulları 4 qrupa bölünür.

/ Büş-asas (düz va ya sadə) toxunma üsulu. Buraya sarja. satin

və ya atlaz qaydasında toxunmalar daxildir.

2. Xırdanaxışlı (arnıyur) toxunmalar. Bunlar sadələrdən

alınan törəmə hörmələr və birlə^mi!) hörmələr olmaqla iki

qrupa hdünür.

3. Mürəkkəb toxunmalar. Buraya ikiüzlü, ikiqatlı, xovlu və s.

mürəkkəb hörülmələr aiddir.

4. BöyükncLXVflı toxunmalar. Buraya sadə və mürəkkəb

hoyüknaxujlı jakkard toxunmaları aiddir.

Toxuma pro.sesi toxuculuq dəzgahlarında baş verir və bu dəzgahlar

avtomatik rejimdə işləyir. Burada 2000 m uzunluğunda 2000 sapdan ibarət iplik

(əriş) toxucu dozgahmda üzərinə ərişin sarınması üçün olan valın üzərinə sarınır

və dəzgahın bütün uzunu boyunca tarımlanır. Arğac sapı isə məkikdə (masurada)

yerləşdirilir. Toxuculuq dəzgahı işləyərkən əriş xüsusi gözcüklərə malik rcmizanın

köməyi ilə aşağı- yuxarı hərəkət etdirilir və bununla da saplardan bir-ikisini ərişə

keçirdir. Sapların bir his.səsinin qaldırılıb digər hissəsinin aşağı salınması

nəticə-sində bunlar arasında “ağız” adlanan ara məsafəsi yaranır ki, buradan da

məkik o tərəf bu tərəfə ötüb

258

keçərək özüylo arğac sapını çəkib aparır (toxuculuq dəzgahlarında məkik bu

vəziyyətdə dəqiqədə 20(J-dən çox keçid edir). Belə ki, məkikin hər bir keçidindən

sonra əriş sapları yerlərini dəyişir və möhkəm hörük əmələ gəlir. Xüsusi toxuculuq

dəzgahlarında xovlu parçalar - velvel (məxmərə oxşar pambıq parça), məxmər və

plüş (uzun xovlu məxmər) toxunur.

Əriş və arğac saplarının bir-birinə hörülməsi parçanın quruluşunu

təşkil edir. Parçanın quruluşu onu təşkil edən sapların quruluşu, parçanın

toxunma üsulu, eni, qalınlığı, uzunluğu, üz və astarda toxunmanın naxışı ilə təhlil

olunur.

Parçaların bəzədilmosi. Parçaların xarici görünüşünü və istismar

xassələrini yaxşılaşdırmaq üçün onlar toxuculuq müəssisələrindən boyaq-bəzək və

tamamlama fabriklərinə göndərilir. Parçalar boyanmaq və bəzək vurulmaq üçün

bir sıra kimyəvi və Hziki-mexaniki emallardan keçirilirlər.

Kimyəvi emalda parçadakı kir, zibil, yağ və s. qarışıqlar təmizlənir.

Fiziki-mexaniki emalda isə parçalar lifinə, quruluşuna, toxunmasına və b.

xassələrinə görə xovlanır, qayçılanır, ütülənir, dekatirlənir və s.

Toxuculuq dəzgahlarından çıxmış parçalar başlanğıcda öz

xüsusiyyətlərinə görə kobud və cod olurlar. Buna görə də onlar estetik zövqü ödəyə

bilmirlər və elə buna görə də bu parçalar xam parçalar adlanır.

Xam parçalar suda islanmır, onların kapilyarhq qabiliyyəti aşağı olur,

üzərlərində sarı ləkələr olmaqla rəngləri krem rəngində olur. Buna görə də

parçaların məişətdə işlədilməsi, yəni yararlı hala salınması üçün onlar

boyaq-bəzək və bir sıra texnoloji əməliyyatlardan keçirilir.

259

Növündən, təyinatından asılı olaraq parçaların emalı müxtəlif olur.

Parçanın üzərindəki nazik lifləri təmizləmək üçün onu ütmək lazım gəlir. Bu

məqsədlə plitə silindr və qaz ütməsi tətbiq edilir. Parça ütüldükdən sonra

şrixtdən təmizlənir, _Şrixtin_ parçadan toz təınizlənməsi üçün müxtəlif qıcqırdıcı

konsentratlardan istifadə edilir. Sonda parça ağzı kip bağlanmış qazanlarda 8

saat müddətində 0,2 ^-0,3 MPa təzyiq altında 135“C temperaturda qaynadılır.

Bundan sonra parçalar yuyulub, sıxılıb və qurudularaq boyama üçün göndərilir.

Boyaq-bəzək fabriklərində parçalar ağai'dıldıqdan və yaxud da

müxtəlif cür rənglənib bəzədildikdən sonra qablaşdı- nlaraq ticarət şəbəkələrinə

göndərilir.

Hazır parçanın daşınmasından pambığın daşınması daha səmərəli

olduğundan pambıq-parça istehsalı müəssisələrinin istehlakçı regionlarda

yerləşdirilməsi daha məqsədəmü- vafıq hesab edilir.

13.3. Yun sənayesi

Yun parçaların istehsalı sxemi pambıq parçalann istehsalında

baxdığımız sxemdən azacıq fərqləndiyi üçün biz bu başlıqda ancaq yunun ilkin

emalı ilə tanı.ş olacayıq.

Yunların ilkin emalı \oinlann tədarük olunduğu regionlarda

yerləşdirilən yunyuma fabriklərində aparılır. Burada, əvvəlcə yuyulmamış yun

xüsusi maşınlarda yumşaldılaraq təmizləndikdən sonra qələvi və ya soda

məhlullarında yuyulur. Yuyulduqdan sonra da yunun tərkibində bitki

qalıqlarına rast gəlinir və bunları da kənarlaşdırmaq üçün

4- ^5%-li sulfat turşusu məhlulundan istifadə edilir, hansı ki, bu məhlul

yuna heç bir təsir göstərməyib, ancaq bitki qalıqlarına təsir göstərir.

250

Yunun lərkibindo bitki qalıqlarının olması bir neço mənti nəticələrlə

sonuclanır, belə ki, alman parçanın keyfiyyəti pisləşir, boyaq maddələrinin

sərfiyyatı artır, parçanın günəş şüalan allmda tez yanmasına gətirib çıxarır.

Yunların bitki qatışıqlarından təmizlənməsj^ prosesi aşağıda qeyd olunduğu

kimi həyata keçirilir. Yun içərisində sulfat turşusu məhlulu olan xüsusi çənə

daxil edilir. Sonra həmin yunu çəndən çıxarıb yuxanda saxlayırlar ki, sulfat

turşusu axıb tökülsün. Daha sonra bu yunu sıxıb qurutma kamerasında

yerləşdirərək qurudurlar. Qurutma vaxtı yunun tərkibindəki su buxarlanır,

sulfat turşusunun konsentrasiyası isə yüksəlir. Bu isə yunun tərkibindəki bitki

qalıqlarının kömürləşməsinə (karbonlaşma- sına) gətirib çıxarır. Karbonlaşma

başa çatdıqdan sonra sulfat turşusunu neytrallaşdırmaq məqsədilə yunu naşatır

spirti məhlulu doldurulmuş çənə daxil edirlər. Növbəti mərhələdə yunu bu

çəndən çıxarıb qurudur və karbonlaşmış bitki qalıqlarını yunun tərkibindən

kənarlaşdırmaq məqsədilə onu vibrasiyalı maşınlara yükləyərək xüsusi rejimdə

silkələyirlər. Bütün bu işlər başa çatdırıldıqdan sonra yunu konıvol-mahud

kombinatlarına və yun fabriklərinə göndərmək üçün topa şəklində presləyib

qablaşdırırlar.

13.4. İpəksanma sənayesi

İpək - yaxşı mexaniki xassələri, gözəl xarici görünüşü və asan

boyanması ilə seçilən ən qiymətli bir toxuculuq lifidir.

Buğumayaqlılar sinfinə daxil olan müxtəlif canlıların xüsusi ipək

ayıran vəzlərindən ifraz olunub bərkimiş tellər ipək adlanır. Bu canlılar

içərisində sənaye istehsalı əhəmiyyəti kəsb edənləri ipək qurdları və saturid

cinsləridir, ipəkçilikdə, əsasən tut yarpağı ilə bəslənən mədəni ipəkqurdlarından

261

islifado edilir. Bəzən satıu'id ailəsinə mənsub olan və vəhşi ipəkqurdları cinsindən

o3^ınlardan da istifadə edilir. Sonuncular meşələrdə palıd ağacının yarpağım

yeyərək böyüyür və barama sarıyır. Vəhşi ipəkqurdlannın sandığı baramadan

alınan ipəyin rəngi sanmtıl, elastikliyi is_o yüksək olur, eyni zamanda bu ipək

kimyəvi maddələrin təsirinə qarşı yaxşı dayanıqlılığa malik olur.

l'əbii ipək barama qurdundan almır. Barama qurdu böyüyənə qədər

dörd dövr keçir. 1-ci dövrdə qurddan əmələ gəlmiş kəpənəklər yumurta salır və bu

yumurtalar qurd toxumu adlanır. 2-ci dövrdə durd toxumlarından xırda qurdlar

və ya sürfələr dirilir və bəslənir. 3-cu dövrdə qurdlar böyüyür və barama sarıyır,

bu zaman özləri bararacuıın içində qalır və burada pupa çevrilir. 4-cü dövrdə isə

baramadakı pup kəpənəyə çevrilir. Sonda kəpənəklər cütləşərək yumurta salır və

özləri isə məhv olur.

Jpəyin ilkin emalı hazırlıq məntəqələrində başlayır. Bu zaman

baramanın içində olan qurdlar boğulur, barama qurudulur və çeşidlənir. Bunlar o

məqsədlə edilir ki, qurd baramam deşməsin və qurudulmuş baramauı uzun

müddət saxlamaq mümkün olsun. Bunun üçün müxtəlif aqreqatlardan istifadə

edilir. Belə aqreqatlardan ən geniş tətbiq olunanı isə isti hava vasitəsilə boğan və

qurudan TKSK-1 tipli aqreqatdır ki, bu aqreqatın da sutkalıq məhsuldarlığı 5,4

iondur.

Baramanın açılması əməliyyatı isə onların isti suda və ya qələvi

məhlulunda qaynadılması ilə başlanır. Bu zaman barama saplarını bitişdirən

yapışdmcı maddə yumşalır. Bu əməliyyat masa və qumtma dolabından ibarət olub

ipəksarıma ləyəni (teşt) adlanan qurğuda həyata keçirilir. Burada masa, həmçinin

baramanı qaynatmaq və bir neçə sapı bir yerdə

262

eşmok üçün qurğularla da təchiz edilir. İpək saplann kələfaçan alətə sarınması

qurutma dolabında aparılır. Sonda xam ipək topa şəklində qabiaşdınlaraq

toxuculuq müəssisələrinə göndərilir.

İpəksarıma müəssisələri, əsasən xammal olan ərazilərdə (regionlarda)

yerləşdirilir.

13.5. Toxunmayan materiallar istehsalı

Məlumdur ki, pambıq, kətan və yun liflərindən iplik əyrilir, iplikdən isə

parça toxunur. Bu iş kifayət qədər böyük ornəktutumluluğu, vaxttutumluiuğu və

kapitallutumluluğu ilə seçilən bir işdir. Buna görədir ki, həmin işlərin yerinə

yetirilməsi vaxtı əmək məhsuldarlığı aşağı düşür və istehsal edilən məhsulun maya

dəyəri yüksəlir. Toxuculuq sənayesində bu məsələnin kifayət qədər uğurlu həlli

olaraq toxunmayan materiallar istehsalı dövrəyə girir. Belə ki, toxunmayan

materiallar istehsalı parça istehsalına nisbətən daha məhsuldardır və bu

materiallardan hazırlanan məmulatların qiymətləri də daha ucuz olur.

Toxunmayan materiallar üç üsulla istehsal olunur: iikiç üsulu

ih;

- yapışdırma üsulu ih;

termoplasi üsulu ilə.

Tıki.ş üsulu. Bu üsulla istehsal olunan toxunmayan materiallar bir

sıra hazırlıq prosesindən keçirilir. Belə ki, əvvəlcə lillər paralelləşdiriür, sonra isə

paralelləşdirilmiş liflərdən “vatka” adlanan material hazırlanır. Hazır “vatka”

xüsusi tikiş maşınından keçirilir. Bu zaman “vatka” hörmə- tikiş qaydasında

maşındakı saplarla sırınır. Toxunmayan materialların bütün istehsal prosesləri

müxtəlif sistemlərdə

263

olan AGV markalı aqreqatda avtomatik surətdə həyata keçirilir. Bu

aqreqatın məhsuldarlığı 60-5-70 m/saat-dır. Toxunmayan materialın l

ra^-nin çəkisi 0,2-5-0,8 kq, eni 1,4^1,8 m, qalınlığı isə

0,001-5-0,0013 m-dir. Bu üsulla alman materiallar bəzi məmulatlarda

(texniki və bu kimi digər məmulatlarda) astarlıq parça kimi işlədilir.

Yapışdırma üsulu. Bu üsulda liflər xüsusi maddələrdə

bir-birinə bərkidilərək onlardan toxunmayan material istehsal edilir.

Yapışdırma üsulunda materiallar iki üsulla hazırlanır:

- fasiləsiz üsul;

~ fasihli üsul.

Yapışdırma üsulu öz sadıliyi ilə seçilir. Bu üsulla material

istehsal edərkən “vatka” bir neçə qatdan ibarət üst- üstə yığılır və

sintetik qatran hopdurulduqdan sonra qurudulur. Sonda isə isti

kalandr (parçanı və ya kağızı hamarlayıb ona parıltı verən maşın)

valları arasından keçirilir və bu zaman liflər bir-birlərinə sıx

yapışırlar.

Termoplast üsulu. Bu üsulla toxunmayan materiallar yalnız

aşağı temperaturda əriyən xlorin, asetat və s. liflərdən hazırlanır,

hansı ki, həmin liflər nisbətən yüksək temperaturda əriyərək

bir-birlərinə yapışırlar. Bu üsulla aimmış materiallardan yüngül

paltarlar, üst paltarlığı tikilir. Bundan başqa, bu üsulla alınan

materiallardan həm tikiş, həm də yapışdırma üsulunda paltar

hissələrinin bir-birinə bənd edilməsində istifadə edilir.

Toxunmayan materiallar istehsalı daha ucuz istehsaldır və

bu aşağıdakı kimi şərtləndirilir. Belə ki, əvvəla bu üsulda əmək

məhsuldarlığı toxuma mallar istehsalındakından 10 dəfələrlə yüksək

olur, digər tərəfdən bu üsulda daha qısa liflərdən və toxuculuq

istehsalı tullantılarindan istifadə etmək

’Iİİ'

üiİl-

264

mümkün olur. Elə bu səbəbdəndir ki, toxuculuq materialları

iştehsalınm bu istiqaməti daha da inkişaf etdirilir.

14. YEYİNTİ SƏNAYESİ

14.1. Sahələrin mahiyyəti və tərkibi

Yeyinti sənayesi bir tərəfdən kənd təsərrüfatı ilə (xammal

göndərilməsində) sıx əlaqədədir, digər tərəfdən də öz inkişafında

onu müasir avadanlıqlar, yanacaq, elektrik enerjisi, qablaşdırma

qablan və kimyəvi maddələrlə təmin edən ağır sənayedən asılıdır.

Müasir təsnifatlandırmada yeyinti səhayesi tamlı məhsullar

sənayesinə ̂ ət və süd sənayesinə^ balıqçılıq sənayesinə bölünür.

Bunlar da öz növbəsində bir sıra sahələri özlərində birləşdirirlər.

Yeyinti sənayesi sahələrinin təsnifat- lanmn ümümi şəkli

aşağıdakılardan ibarətdir:

1. Tamlı məhsullar sənayesi: - şəkər istehsalı sahəsi;

dəyirman-äing sahəsi; - çörəkçilik sahəsi; - qənnadı sahəsi; -

makaron sahəsi; yağ-piy sahəsi; - ətriyyat- kosmetika sahəsi; -

spirt istehsalı sahəsi; - likyor-araq istehsalı sahəsi,; - şərabçılıq

sahəsi; - pivə hazırlama sahəsi; - alkoqolsuz içkilər istehsalı

sahəsi; - maya və xəmir-maya istehsalı sahəsi; - kroxmal

istehsalı sahəsi; - meyvə-tərəvəz istehsalı; - şoraba istehsalı

sahəsi; - liHün- mçGcorka istehsalı sahəsi; - qida

konsentratları istehsalı sahəsi; - tamlı məhsullar sənayesinin

digər sahələri.

2. Ət və süd sənayesi: - ət istehsalı sahəsi; - yağ-pendir və süd

istehsalı sahəsi; - süd konservləri istehsalı sahəsi.

3. Balıqçılıq sənayesi: - balıqçılıq sahəsi; - balıq konservləri

istehsalı sahəsi

265

İlkin xammaldan istifadəyə görə yeyinti sənayesini üç qrupa bölmək

oiar: - bitki mənşəli xammalları emal ecim sahəhr; - heyvan mmş^li

xammalları emal edm sah^hr; - kənd təsərrüfatına aid olmayan

xammallardan (bioloji - balıq, _yəf;j,'Z heyvanlar, gibmeyvəhr, duz, mineral

sular) istifadə edən sahələr.

Yeyinti sənayesinin istifadə etdiyi xammalların 50%- dən çoxunu kənd

təsərrüfatı məhsulları təşkil edir, hansı ki, bu məhsullar yeyinti sənayesi

sahələrinin əsas xammal bazalarını təşkil edir.

Yeyinti sənayesinin kənd təsərrüfatından xammal olaraq qəbul

etdikləri ilkin xammal və təkrar xammal olmaqla iki qrupa ayrılır. Burada

ilkin xammal adlandırılanlardan hazır məhsul (şəkər tozu, bitki yağı, tərəvəz

konservləri və b.) alınır, ■fəkrar xammallar isə yeyinti sənayesinin digər

sahələrində istifadə olunur, məsələn, un - çörəkçilik sahəsində, şəkər tozu -

qənnadı sahəsində, bitki yağı - marqarin istehsalında. Eyni bir məhsul son

istifadəsindən asılı olaraq həm hazır məhsul, həm də təkrar xammal ola bilər.

14.2. Dəyirman-ding istehsalı

Yeyinti sənayesinin dəyirman-ding sahəsi taxılı (dəni) emal edərək

ondan un və yarma istehsal edir. Əvvəllər un və yarma istehsalında insan və ya

heyvan əzələ qüvvəsinin, suyun axma və ya küləyin əsmə qüvvəsinin təsiri ilə

hərəkələ gətirilən ibtidai dəyirmanlardan istifadə edilirdi. Hazırda isə bu tip

dəyirmanların əvəzində yüksək mexanikləşdirmo və avtomatlaşdırma dərəcəsinə

malik iri unüyülmə zavodları və kombinatları fəaliyyət göstərir.

265

Unüyülmə müəssi sə lorində taxıl bir neçə emal mərhələsindən, keir və

bu mərhələlər aşağıdakılardır; - üyütmə partiyalarmm hazırlanması; - dənin

üyüdülməyə hazırlanması və keyfiyyətinin təyin edilməsi; istehsal

üsulunun seçilməsi və tətbiqi. _ _____________

Üyütmə partiyalarını hazırladıqda müxtəlif tip və keyfiyyətli dənlər

müəyyən nisbətdə qarışdırılır. Bu zaman üyüdüləcək unun təyinatı əsas götürülür.

Dənin üyüdülməyə hazırlanması un istehsalında ən vacib

proseslərdəndir. Burada dən ilk növbədə qarışıqlardan təmizlənir və nəmliyi tələb

olunan normaya uyğunlaşdırılır (məsələn, dənin nəmliyi 15%-dən az olduqda onu

isladıb tərkibindəki nəmliyi 15-^16%-ə çatdırırlar və ya tərsinə).

Taxılın üyüdülməsində iki üsul tətbiq edilir; - bir dəfəyə üyütmə ilə

un istehsalı; - təkrar üyütmə ilə un istehsalı.

Bir dəfəyə üyütmə sadə üyütmə adlanır və alman məhsul nisbətən aşağı

keyfiyyətli olur.

Təkrar üyütmənin özü isə iki cür olur; - a.^ağı dərəcəli üyütmə; -

yüksək dərəcəli üyütmə. Yüksək dərəcəli üyütmə növlü üyütmə adlanır və bu

mürəkkəb üyütmədir.

Üyüdülmüş un çəkilib kisələrə doldurularaq ya saxlanmaq üçün

anbarlara, ya ticarət şəbəkələrinə, ya da birbaşa çörəkbişirmə zavodlarına

göndərilir.

Un üyütmə vaxtı 1 t un almaq üşün kəpəyin çıxarılma dərəcəsindən asılı

olaraq 1280-^1380 kq dən sərf olunur. Bir çox un üyütmə kombinatlarında

kəpəkdən kombinə olunmuş yem istehsalında istifadə olunur.

Unun başqa növlərinə qarğıdalı, çovdar, arpa, qarabaşaq. soya,

vələmir, düyü, noxud unları aiddir.

267

Arpa, qarabaşaq, düyü, vələmir, darı və s. yarmaları un

üyütmə kombinatlarının yarma sexlərində dənin üzərindəki örtüyü

ayırmaq yolu ilə alınır. 1 t yanna almaq üçün 1600 kq dən sərf olunur.

Taxılın daşınması unun daşınmasından asan olduğu üçün un üyütmə

mü əssisələrinin un istehlakçılarının olduğu ərazilərdə yerləşdirilməsi daha

məqsədəuyğun hesab edilir,

14.3. ÇörəkçiUk

Sənaye əsaslı çörəkçilik (mexanikləşdirilmiş çörək zavodları və çörək

kombinatları) təxminən XX əsrin birinci yarısında yaranmışdır. Nal-hazırda hər

bir şəhər və qəsəbədə, çoxlu kənd yaşayış məntəqələrində çörəkçilik müəssisələri

fəaliyyət göstərir.

Çörək istehsal etmək üçün əsasən buğda və çovdar unundan,

xərnir-mayadan, duzdan, bikarbonat sodadan və çörəyə müəyyən dad vermək

üçün bir neçə başqa əlavələrdən istifadə edilir. Çörək kombinatlarında çörək

bişirmənin texnoloji əməliyyatları aşağıdakılardan ibarətdir; - unların

dozala^äırılması; - xəmirin yoğurulmadı: - xəmirin acıdılmaaı və

hazırlanması: - xəmirin qəliblərə qoyulması: - çörəyin hiçirilməsi. Çörək

zavodlarında və kombinatlarında bütün bu işlər mexanikləşdirilmi,şdir.

Xəmirin yoğrulması una ilıq (isti) suyun, müəyyən miqdar

xəmir-maya, duz və digər komponentlərin əlavə edilməsi yolu ilə icra olunur.

Sonra alınmış qarışıq əsaslı .şəkildə (incədən-incəyə) qm’işdtnlaraq 25-^30°C

temperatur ■şəraitində acımağa saxlanılır. Mikroorqanizmlərin aktiv fəaliyyəti

.sayəsində xəmir qalxır və “yetişir”. Xəmirdə daha

268

çox məsamoliklərin alınması üçün ona bikarbonat soda olavn edirlər, bu /.aman

həmin sodanın həll olması sayəsində ayrılan qaz məsaməliliyi daha da

yaxşılaşdırır. Sonda isə xəmir müəyyən hissələrə ayrılaraq qəliblərə yerləşdirilir

və bişmək üçün sobalara göndərilir.

Çörəyin bişirilməsi xüsusi sobalarda həyata keçirilir və bu /aman işçi

zonanın temperaturu 240->280°C-yə bərabər olur. Bişirilmiş çörək soyuyarkən

çəkisi 6^13% azalmış olur. Elə buna görə də 1 kq undan su, duz və digər əlavələrin

hesabına 1,3-^ 1,4 kq çörək alınır. Belə ki, 1 t çörək-bulka məmulatların

hazırlanmasına orta hesabla ö,7 t un sərf olunur.

Çörək zavodları, istisnasız olaraq, istehlakçı mərkəzlərdə yerləşdirilir

və onların istehsal gücləri yerli tələbata uyğun olaraq qurulur.

I I

14.4. Şəkər istehsalı

Şəkər - müasir dövrdə ən mühüm və ən geniş yayılmış qida

məhsullanndan biridir. Onun istehsalı üçün əsas xammal şəkər qamış! və şəkər

çuğundurudur. Hal-hazırda dünyada 100 milyon tondan artıq şəkər istehsal

olunur ki, bunun da təxminən 55-^65%-i şəkər qamışının, 35 -4.5%-i isə şəkər

çuğundurunun payına düşür.

Şəkər qamışından şəkər istehsalının vətəni Hindistan sayılır və elə

şəkər sözünün özü də hind dilində olan "'sarkara” sözündən götürülmüşdür.

Dünyada 1500-dən çox şəkər qamışı, lüOO-dən çox şəkər çuğunduru

emalı ilə məşğul olan zavodlar mövcuddur. Bu müə.ssisələrin sayı ilbəil dəyişir:

yeniləri tikilir, köhnələri və məhsuldarlığı aşağı olanları isə ya bağlanır, ya da

rekonstruksiya olunur.

269

Şnkər /avodlan iri elcklrik enerjisi vo su buxarı islehiakçısi olmaqla

yanaşı mürəkkəb avadanlıqlara malik olurlar. Hal-hazırda fəaliyyət göstərən və

şəkər çuğunduru emal edən şəkər zavodlarının sutkalıq istehsal gücü 1500 t-dan

26000 t-na çatdırılmışdır. Ümumiyyətlə, bu tip zavodların sutkalıq ^istehsal

gücləri aşağıdakı kimi sıralanır: 1500, 2500, 3000, 5000, 7500, 12000, 25ÜÜ0 və

26000 ton.

Şəkər zavoduna gətirilmiş şəkər çuğunduru burada aşağıda qeyd

olunan bir neçə ilkin emal mərhələlərindən keçirilir, belə ki, onlar zavodda əvvəlcə

çirkdən və tağdan (gövdə və yarpaqdan) təmişlənir, sonra isə 0,5-^l,0 mm ölçülü

yonqarlar şəklində doğranır. Yonqarların emalı 12-^16 ədəd diffuzordan ibarət

difiüziya batareyalarında həyala keçirilir. Difriızor (çuğundurdan şəkər almaq

üçün tiyan) -- bu həcmi

5- 10 m^ olan silindr formalı xüsusi bir qabdır və burada şirə (şəkər) isti su

ilə yuyulub çıxarılır. Diffuzorun içərisindən borucLiqlar keçirilir və həmin

borucuqlardan isti su buraxılır ki, bu da diffuzordakı temperaturu 70°C və daha

yuxarı səviyyədə saxlayır. Diffuzorlarda şəkər çuğunduru yonqarlarının

hüceyrələrinin əsasını təşkil edən maddə - protoplazma eşilib açılır və bu şəkərin

su ilə yuyulub çıxarılmasını asanlaşdırır.

Birinci diffuzorda olan yonqarın üstünə su əlavə edilir.

Şəkər çuğundurunda şəkərin miqdarı 18%-ə'bərabər olur. Su ilə

yuyub çıxarma nəticəsində birinci diffuzorda həm maye, həm də bərk

fazaclakı (yonqarın tərkibindəki) şəkərin miqdarı 9%-ə bərabər olur.

Sonra şəkərli məhlul (şirə) birinci diffuzordan içərisində emal

olunmamış çuğundur yonqarı olan ikinci diffuzora keçirilir. İkinci

diffuzorda alınan şirənin tərkibində şəkərin miqdarı 13,5%-ə qədər

yüksəlir və bu şirə də üçüncü diffuzora keçirilərək tərkibindəki

şəkərin miqdarı

270

l5,75%-o çaldirılır. Bu minvalla, sonuncu difi'u/.orda şirənin tərkibindəki şəkərin

miqdarı çuğundur yonqarının tərkibində olan miqdara bərabər olacaqdır.

İkinci tsikl başladıqda birinci diffuzora yenidən təmiz su əlavə olunur

və bu zaman əmələ gəlmiş şirənin tərkibində '4,5%, ikinci diflu/.ordakı şirənin

tərkibində 9%, üçüncü diffuzordakında 12,37% və i.a. olacaqdır. Burada aydın

görünür ki,yonqar və şirə bir-birlərinə qarşı hərəkət edirlər. Şəkərin yonqardan

çıxarılma faizi isə 99,8% təşkil edir, qalan 0,2% isə cecənin tərkibində qalır.

'fərkibində 2%-ə qədər zülal, duz və başqa maddələr olan xam şirə

təmizləməyə uğradılır. Burada təmizləmə əhəngin köməyi iio aparılır, əhəngin

Özünün kənarlaşdınlma- sinda isə karbon qazından istifadə olunur. Şirənin

tutqun rəngi kükürd qazından istifadə etməklə aradan qaldırılır.

Təmizlənmiş şirə buxarlandıniaraq sirop almır və bu siropun

tərkibində 60% şəkər, 5% isə qe yri-şəkər maddələr olur. Buxarlandınna vakuum

şəraitində olmaqla 2,5-^3 saat davam edir və burada şəkərin kristallaşması baş

verir. Sonra bu kütlə senlrifuqa (qarışıq maddələri (mayeləri) mərkəzdənqaçma

qüvvəsi hesabına tərkib hissələrinə ayıran cihaz) qurğusuna göndərilir və burada

şəkər tam şəkərləşməmiş xam məhluldan ayrılır, yuyulur və buğda bişirilir. Şəkəri

sentrifuqdan sonra yuyarkən ağ rəngli patka (tam şəkərləşməmiş nişastadan

ibarət mürəkkəb maddə) əmələ gəlir.

Sentrifuqdan keçmiş xam məhlul təkrar kristallaşmaya uğradılaraq

san rəngli şəkər almır ki, bunu da qənnadı sənayesində istifadə elmək üçün

göndərirlər. Bu zaman alınan patka tullantıdan ibarət olur və onu da ya spirt, ya

da mal-qara yemi istehsalına göndərirlər.

271

ümumiyyətlə, alman cecə (tullantı məhsul) diffuzor- lardan

su ilə kənarlaşdınlır və saxlanca verilir. Sonra isə bu mal-qara yemi

kimi istifadə edilir. Təzə cecənin tətkibində 6% üzvi maddə olur.

Qrudulmuş cecənin tərkibində isə bu miqdar 18% təşkil edir. t

Şəkər çuğundurundan alınan şəkər tozunun təmizliyi

99,75% təşkil edir (qarışıqlar yalnız 0,25% qəbul olunur). Rafınadın

təmizliyi isə 99,9%-dən aşağı olmamalıdır (burada da uyğun olaraq

qarışıqlar 0,1% qəbul edilir). Şəkər tozu ilə müqayisədə

şəkər-rafmadda qarışıqlar 2,5 dəfə az olur. Lakin şəkər tozunda

qarışıqlann 0,25% olması şəkərin dad və xüsusən do qidalılıq

xüsusiyyətlərində əks olunmur. Şəkərin təmizliyi onun xarici

görünüşü ilə sıx bağlıdır ki, bunun da mühüm əhəmiyyəti vardır.

Şəkərin, xüsusilə də səkər tozunun cəlbedici görkəmi bəzi ölkələrdə,

hətta onun növünün həlledici amili kimi qəbul edilir.

14.5. Ət sənayesi

Ət sənayesi ət, kolbasa vo hisdə qurudulmuş əl

məmulatları, konservləçdirilmiş ot, əridilmiş yeyinti yağları

(piyləri), qandan hazınanan müalicəvi preparatlar və başqa

məhsullar istehsal edir. Hal-hazırda dünyada yüz minlərlə əl

.sənayesi müəssisələri mövcuddur və bunların da əksəriyyəti

mexanikləşdirilmiş nəhəng soyuduculara malikdirlər.

Dünyada mövcud olan ət kombinatları tipik istehsalat

binalanna malikdirlər və həmin binalar bir neçə mərtəbədən ibarət

olur. Hansı ki, kombinata diri halda gətirilmiş heyvanlar yuxarı

mərtəbələrdə xüsusi üsulla öldürülür və cəsəd qansızlaşdınlaraq

dərisi və içalat hissəsi çıxarılır. Sonra içi təmizlənmiş cəsəd uzunu

boyunca iki hissəyə mişarlanaraq

272

soyuducuya göndərilir. Bu yanmcnsədlər i.so burada bir neçə müddəl

5-^6°C lemperalurda saxlanılır və bu da ətə yüksək dad keyfiyyəti

bəxş edir. Bundan sonra ət satılmaq üşün ticarət şəbəkəsinə

göndərilir və ya kolbasa hazırlamaq üçün kolbasa sexlərinə daxil

olur. Müasir sənayedə kolbasa və sosi.ska istehsalı, demək olar ki,

tam avtomatlaşdırılmışdır.

Əl sənayesində heyvan qanından qemologen. yem unu və

digər məhsullar hazırlanır.

14.6. Kon.serv istehsalı

Konserv istehsalı tətəvəz, meyvə, əl və digər konservlərin

buraxılışım özündə birləşdirir. Konservləşdirmə üçün duz, sirkə

turşusu vo digər məhsullardan, həmçinin ədviyyatlardan istifadə

olunur. Konservlə.şdirərkən konserviəş- diriləcək məhsul üzərinə

xüsusi qat çəkilmiş metal və ya şüşə qablara yerləşdirilir və ağzı

germetik bağlanır. Sonra bu qablar avtoklavlarda 100”C-dən yüksək

temperaturadək qızdırılır sterilizasiya olunur. Bu zaman bütün

mikroorqanizmlər ölərək məhv olur. Sterilizasiyanı həmçinin yüksək

tezlikli cərəyanla da etmək mümkündür. Yüksək tezlikli cərəyanla

edilən sterilizasiyanın üstünlüyü ondadır ki, bu zaman zərərli

olmayan vitaminlər olduğu kimi qalır, hansı ki, bunlar adi

qızdırmaqla serilizasiya üsulunda dağılırdilar. Sterilizasiya olunmuş

məhsulları müəyyən vaxt ərzində saxlamaq mümkün olur, belə ki, ət

konservlərini 3-^5 il, balıq konservlərini 12 iL süd məhsullarını 1 il,

tərəvəz konservlərini 1-^2 il saxlamaq məsləhətlidir.

Konserv kombinatlarında istehsalın səmərəliliyini artırmaq

məqsədilə metal bankalar, şüşə bankalar üçün

273

qapaqlar vo diqor qablaşdırma ləvazimatları hazırlayan sexlərin fəaliyyət

göstənnəsi məqsədəmüvafıq hesab edilir. Konserv sənayesi müəssisəsi, əsasən

xammal istehsal edən zonalarda yerləşdirilir. Bu müəssisələr arasında xammal

istehsal edən zonalarda, bir qayda olaraq yerləşdirilməsi vacib sayılan

müəssisələr lomat, yaşıl noxud və xiyar konservləri istehsal edən

müəssisələrdir.

14.7. Yağ sənayesi

Yağ sənayesi xammal olaraq günəbaxan, qarğıdalı, kətan, çətənə,

pambıq, gənəgərçək, sidr qozu, raps, yerfındığı və küncüt toxumlarından

istifadə edir. Bunlar içərisində isə ən çox istifadə olunanı günəbaxan və

qarğıdalı toxumlarıdır.

Yağ sənayesində yağalma texnologiyasının əsas əməliyyatı müvafiq

toxumların qısqac qurğulannda (preslərdə) sıxıimasından ibarətdir. Amma bu

üsul elə də yüksək məhsuldarlığa malik deyildir və bu səbəbdən də müasir yağ

sənayesində həmin üsulu ekstraksiya üsulu ilə əvəz edirlər.

Ekstraksiya üsulunun mahiyyəti toxumdakı yağın həlledici vasitəsilə

yuyulub çıxarılmasından ibarətdir və bu zaman həlledici olaraq efir və

benzindən istifadə olunur. Sonra isə yağı həlledicidən ayınrlar. Ekstraksiya

üsulu ilə yağ emalında çıxım təxminən 98%-ə bərabər olur.

İstər ekstraksiya üsulu ilə, istərsə də qısqaclarda emaldjın əvvəl

toxumlar qurudulur və özək hissə qabıqdan təmizlənərək ayrılır. Sonra bu

toxum özəklərini vallı maşınlarda xırdalayaraq əzilmiş kütləyə çevirirlər.

Əzilmiş kütləni isə bir saat ərzində 100-^120°C temperaturda bişirməyə

(qız.artmağa) uğradırlar. Bu zaman lət alınır ki, bunu da növbəti mərhələdə ya

sıxılmaq üçün qısqac qurğusuna, ya da

274

si

ekstraksiya üsulu ib emala göndərirlər. Emal ba.şa çatdıqdan sonra tullantı

olaraq ceeə (yağlı bitkilərin yağı çıxarıldıqdan sonra qalan qalıqlar) əmələ gəlir

ki, bunu da ya birbaşa mal- qara yemi kimi, ya da kombinə edilmiş yemlərin

alınmasında istifadə edirlər. Alınmış bitki yağlarını sonda süzür və

saflaşdırırlar.

Yağ zavodları, əsa.sən xammal istehsal edən zonalarda yerləşdirilir,

belə ki, l t yağ almaq üçün sərf olunan günəbaxan toxumlarının miqdarı 2,24 t

(qabıqla birlikdə 3 t), pambıq çiyidinin miqdarı isə 5,512 t olur.

14.8. Balıqçılıq sənayesi

Balıqçılıq sənayesi vo dəniz məhsulları istehsalı daha böyük əhəmiyyət

kəsb edir. Hal-hazırda dünya sularında 1000- dən çox balıq növü mövcuddur.

Dəniz vətəgələrinin digər obyektlərinə misal olaraq isə krabları (onayaqlı dəniz

xərçənglərini), morjları, dəniz pişiklərini və digər dəniz heyvanlarını, həmçinin

də dəniz kələmini və digər yosunları göstermək olar.

Balıqçılıq sənayesi balıqların əldə edilməsi (tutulması) və onların

emallarım (dondurulmasını, duza qoyulma.sını, hisə verilməsini, balıq yağının

alınmasını, qaxac balığın alınmasım, kürünün alınmasım və s.) özündə

birləşdirir. Balıqların tutulması həm dəniz sahillərində, həm də açıq dəniz və

okeanlarda həyata keçirilir. Dəniz sahilində, həmçinin də süni göllərdə, göllərdə

və çaylarda balıq tutmaq üçün xüsusi tordan istifadə edirlər. Bu nüv balıq

tutmaq passiv balıqtutma adlanır, belə ki, o çoxlu sayda təbii və digər

şəraitlərdən asılı olur. Bu üsulla balıq tutma balıq zavodlarının stabil

işləmələrini təmin edə bilmir. Ona görə də balıq tutmanın aktiv üsulu, yəni

275

sahiJdən çox uzaqda, açıq dənizdə və okeanda bahqtutma üsuiu dalla geniş tətbiq

olunur. Bu zaman balıqtutmada müasir texnikaların (seyner (torla təchiz olunmuş

balıqçı gəmisi), tralia təchiz edilmiş balıqçı gəmisi, motorlu kiçik gəmi və s.)

köməyindən isiifadə edilir. Hal-hazırda dünyada aktiv üsulla Uitulan balıqların

miqdarı tutulan balıqların ümumi miqdarının ki hissəsini təşkil edir.

Tutulmuş balıqlar ya gəmidə ya da balıq z.avodlarmda emal edilir.

Balıq emalının ən sadə növü duza qoymadır. Bu zaman batıqları xüsusi çəlləklərə

doldurub üzərlərinə duz səpirlər. Duza qoymanın üç növü mövcuddur: ~ zəif; -

orta; - tünd. Zəif duz.a qoymada çəlləyə bu çəliəkdəki balıqların ümumi

çəkisinin 9-^-11%-i qədər, orta duza qoymada 12-^14%, tünd diizaqoymada isə

18%-i qədər duz əlavə edilir. Duza qoyulan balıqlara misal olaraq siyənək balığını,

kilka balığını, keta balığım, qarbuşa balığını və s. göstərmək olar. Balıq emalının

digər bir növü isə onu parçalayaraq ayımıaqdan ibarətdir. Bu emal əllə aparılır və

çox oməktutumlu bir əməliyyatdır. Bu əməliyyat bahqdakı pulcuqlarm

təmizlənməsi, balığın içalatının çıxarılması, balığın başının' bədənindən ayrılması,

balıq ətinin cümükdən çıxarılması (fıle almaq) və s.- dən ibarətdir. Bu zaman əmələ

gələn istehsalat tullantılarından sümük unu, pulcuqlardan yapışqan, müalicəvi

balıq yağı (treska yağı) almaq üçün istifadə edirlər.

Son zamanlar dəniz balıqçılığı ilə yanaşı su anbarlarında, süni göllərdə

və göllərdə balıqyetişdirmə daha böyük vüsət almışdır. Xüsusi binalarda və

hovuzlarda balıq yetişdirmə y üksək səmərəliliyi ilə seçilən bir işdir. Belə ki, süni

göllərdə 0,1 t balıq yetişdirmək üçün 1000 m^ su səthi lazımdır. Xüsusi binalarda

isə bu rəqəm 1^2 m^-ə bərabər olur.

276

Xüsusi binalarda balıq yelişdirıno Vcuctı bülün mövcud su lutumlanndan -

irriqasiya (süni suvarma) kanallarından, istilik elektrik stansiyalarının soyulma

suyu tutumlarından, göl. Siman və s.-dən istifadə etmək mümkündür. Bu işdə

süni göl təsərrüfatları da yüksək səmərəlilikləri ilə seçilirtər.

277

MÜNDƏRİCAT

Giriş ......... ................................................................................ 3

1. Sənayenin strukturu və onun inkişafının

ümumi məsələləri .............................................................. 4

1.1. Sənaye xalq tosərrüfalı sistemində ..................................... 4

1.2. Sənaye istchsalının təsnilatı ................................................ 5

2. Sənayedə texniki tərəqqinin əsas istiqamətləri ....................

2.1. Sənayenin elektrikbşdirilməsi ............................................

2.2. Sənayenin mexanikləşdirilməsi .........................................

2.3. Sənayenin avtomatlaşdırılması .........................................

2.4. ................................................................................................

Sənayenin kimyalaşdıniması ............................................................ .'vlj/

3. Müasir sənayedə istehsalın əsas təşkili formaları ............... 16

3.1. İstehsalın konsenlrə edilməsi ................................................. ̂

3.2. İstehsalın ixtisaslaşdın İması .................................................. vv"—'

3.3. İstehsalın standartlaşdırılması, tipləşdirilməsi

və unifıkasiyası ......................................................................

3.4. Sənayedə kooperativləşdirmə ................................................

3.5. Isteh.salın kombinə edilməsi .................................................. (122

3.6. Xalq təsərrüfatmm planlaşdırılması və

idarə edilməsində EHT-nın tətbiqi ....ı;:.., ................................ 26

4. Sənayenin inkişafına təbii və iqtisadi şəraitin təsiri ...27

4.1. d'əbii ehtiyatların istehsalda rolu ........................................... 27

4.2. Sənaye istehsalı və ətraf mühitin mühafizəsi ........................ 33

5. ......................................................... Yanacaq sənayesi .

....................................................................35

5.1. Yanacaq, yanacağın növləri və yanacaq

sənayesinin mahiyyəti ................................................................ 35

5.2. Yanacaq balansı ...................................................................... 37

5.3. Neftin çıxarılması .................................................................... 39

5.4. Ncftin emal edilməsi ............................................................... 43 280

5.5. Təbii qazın çı.xanlma.sı və emal edilməsi ...

5.6. Kömürün çıxarılması və emai edilməsi .....................

5.7. Yanar şistin və lorfun istehsalı ...................................

6. Elektroenergetika .......................................................

6.1. Enerji resursları, onların tərkibi, mahiyyəti

və ekvivalentləri ............................................................

6.2. tsiilik elektrik stansiyaları .........................................

6.3. Su elektrik stansiyaları ..............................................

6.4. Atom elektrik stansiyaları .........................................

6.5. Alternativ enerji növlərindən istifadə .......................

6.6. Elektrik enerjisinin ötürülməsi. Enerji

sistemləri ........................................................................

7. Qara metallurgiya ......... ........ ... .............................................

7.1. Qara metallurgiya sənayesi sahələrinin

tərkibi, qara metalların xüsusiyyətləri ........................

7.2. Qara metallurgiyanın xammal bazası .......................

7.3. Filizlərin əridilmək üçün hazırlanması .....................

7.4. Domna sobasının quruluşu və iş prinsipi

7.5. Domna prosesi ............................................................ .

7.6. Poladın istehsal edilməsi .............................................

7.7. Yayma istehsalatı .......................................................

8. Əlvan metallurgiya ...... .............................................

8.1. Əlvan metalların xassələri və tətbiqi .........................

8.2. Əlvan metallurgiyanın xammal bazalarının

özəllikləri və əlvan metal filizlərinin

zənginləşdirilməsi ..........................................................

.47

.53

.59

.61 \/

.61

.64

.68

.71

.74

.76 •77^j \/

.77

.79

.84

.89

.92

.99

.119

İ İ 22 . 1 27

124

8.3. Mis istehsalı .................................................

8.4. Alüminium istehsalı ........................................ ......................... 132

8.5. Maqnezium istehsalı ................................... ......................... 140

1 8.6. Titan istehsalı ....................................

t

281

9.2. Ağacların su ilə axıdılma.sı .............................................. 23 1

9.3. Taxta-şalban istehsalı ............ ............................................. 232

9.4. Şpon və faner istehsalı .................... ................................. 234

9.5. Kibrit istehsalı ..................................................................... 236

_ ___ _ 11.7. Selliiloz-kağız istehsalı .......................... ................................. 237

11.8. Hidrolitik istehsal və meşə kimya,s)

sənayesi ................................................................................. .240

10. Tikinti və tikinti matcnallan sənayesi ........................ ...................... 242

12.1. Tikintinin miqyası və sahələrin tərkibi .............................. 242

12.2. Təbii və keramik tikinti materialları ................................. 243

12.3. Büzücü tikinti materiallarının istehsalı ............................. 247

12.4. Sement istehsalı ................................................................... 250

12.5. Beion və dəmir-beton istehsalı ....................................... .....252

11. Toxuculuq sənayesi ............................................................................. 253

13.1. Tərkibi və xammal bazası ................................................... 253

13.2. Pambıq parça sənayesi ........................................................ 255

13.3. Yun sənayesi ......................................................................... 260

13.4. Ipəksarıma sənayesi .......................................................... 261

13.5. Toxunmayan materiallar istehsalı ..................................... 263

12. Yeyinti sənayesi .................................................................................. 265 ^

14.1. Sahələrin maliiyyəti və tərkibi ............................................ 265

14.2. Dəyirman-ding istehsalı ...................................................... 266

14.3. Çörəkçiiik ............................................................................. 268

14.4. Şəkər istehsalı ...................................................................... 269

14.5. Ət sənayesi ........................................................................... 272

14.6. Konserv istehsalı .................................................................. 273

14.7. Yağ sənayesi .......................................................................... 274

14.8. Balıqçılıq sənayesi ............................................................... 275

Ədəbiyyat ................ ...... ................................................................................ 278

283