BAB I

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Semen Portland adalah salah satu hasil pembuatan yang didapat karena bersatunya

suatu campuran dari kapur (CaCO3) dan tanah liat dalam perbandingan 4 : 1, yang

dipijarkan hingga lebur dan berubah menjadi suatu massa seperti batu. Setelah dingin batu-

batu ini kemudian pecah dengan mesin menjadi potongan – potongan kecil, seterusnya

digiling hingga menjadi tepung yang sangat halus dan selanjutnya diayak.

Semen dinamakan juga semen hidrolik, dan pengikatan serta pengerasan dari semen

hanya terjadi karena adanya air. Air disini diperlukan untuk melangsungkan reaksi – reaksi

kimia sehingga menghasilkan senyawa – senyawa hidrat yang dapat mengeras.

Semen Portland yang selanjutnya disebut dengan nama semen adalah serbuk yang

sangat halus .berwarna abu-abu atau coklat mauun abu-abu kehijauan, terutama terdiri dari

kristal silikat, kalsium dan aluminium.

batu kapur (CaO), silica (SiO2 ),aluminium (Al2 O3),oxidbesi (Fe2 O3 ),karbonat magnesium

(MgCO3), juga terdapat dalam jumlah yang kecil sebagai pengotoran.

Semen Portland yang baik mengandung rata-rata :

Kapur (Cao)……………………. 58 – 65%

Asam silikat ……………………. 20 – 26%

Aluminium ……………………... 5 – 9%

Oxid besi ……………………….. 1 – 5%

Magnesia (MgO) ………………. 1 – 4%

Dan bahan-bahan lain atau unsur lain yang boleh

Asam belerang (Al2SO4) ……….. 0 – 2%

Terkandung :

K2O …………………………….. 0,4 – 0,9%

Na2O …………………………… 0,2 – 0,5%

Mn2 O3 ......................................... 0 – 3%

TiO2 ……………………………. 0,1 – 3%

SO3 ……………………………… 0,5 – 2%

S (belerang) ……………………… 0 - 25

P2O5 ............................................... 0 – 1%

Bagian yang tak larut …………… 0,2 – 3%

Hilang pijar ……………………… 0,5 – 3%

Proses persenyawaan semen

Oxid-oxid yang merupakan dari semen tidaklah merupakan senyawa tunggal dalam

keadaan bebas dan tidak berkaitan, tetapi oxid-oxid tersebut berikatan menjadi beberapa

bentuk senyawa yang lebih diketahui.

Adapun iktisal proses pembentukan senyawa-senyawa oxid menurut Lea dan Desh sebagai

berikut :

a. Di bawah 800°C pembentukan CaO.Al2O3 dan mungkin CaO.Fe2O3

b. 800 – 950°C pembentukan 2 CaO.SiO2 dan CaO.SiO2

c. 950 – 1200°C pembentukan 5CaO.SiO2

d. 1200 – 1260°C pembentukan 5CaO.Al2O3 dan mungkin 4CaO.Al2O3.Fe2O3

e. 1260º C campuran mulai mencair

f. 1260 – 1450º C pembentukan 5CaO.SiO2 dengan hilangnya SiO2 yang mungkin

bebas.

sifat-sifat semen :

a Warna

Semen Portland dalam keadaan tanpa tercampur bahan-bahan lain, berwarna abu-

abu kehijauan dan setelah membatu menjadi abu-abu kebiruan.

b. Berat jenisnya

Semen Portland dalam keadaan membatu mempunyai berat jenis yang

berlainan,tergantung kadar dapurnya dalam ketelitian waktu pembuatannya.

Umumnya antara 3,12 – 3,25.

c Pengikatan

Tepung semen Portland yang dengan air hingga yang menjadi seperti bubur, akan

menjadi keras dalam waktu yang tertentu. Pembatasan ini merupakan reaksi antara

senyawa-senyawa semen dengan air yang menyebabkan adanya daya pengikat dan

adanya proses pengerasan semen. Reaksi hidrasi merupakan reaksi pengikatan air

secara kimia dengan suatu senyawa, hingga terbentuk senyawa hidrat berupa kristal

misalnya alumina trikalsium bereaksi cepat sekali dengan air membentuk hidrat dari

senyawa tersebut,

3CaO.Al2O3 = 6H2O --- 3CaO.Al2O3.6H2O

Reaksi hidrolika ialah suatu reaksi pemecahan garam dengan air menjadi asam dan

basa.

Waktu Ikat Semen

Suatu perubahan semen dari keadaan lunak (karena dicampur dengan air)

hingga menjadi keras disebut pengikatan, dan waktu yang diperlukan untuk itu

adalah waktu ikat. Pada proses pengikatan semen Portland akan terjadi suatu proses

kenaikan yang ringan dari panasnya dan dari udara dan air adalah penting atas

mengerasnya semen. Pada udara panas yang kering ini akan terjadi lebih keras lagi

daripada didalam udara dingin dan basah. Suatu adonan semen yang seperti bubur

kental / pasta, mula-mula akan menjadi berat dari aluminiat trikalsium dan akan

menjadi lebih keras daripada suatu adonan yang memakai banyak air. Kekuatan

awal (dalam waktu 24 jam) mungkin disebabkan oleh kapur yang bebas dari

aluminiat-aluminiat. Antara 1 – 7 hari kekuatan disebabkan aluminiat. Antara 7 –

28 hari pengerasannya disebabkan oleh hidrasi dari batu ortokilakas.

Waktu pengikatan dari semen bisa dibagi menjadi 2 yaitu masa ikatan awal

dan masa ikatan akhir, setelah ikatan ini selesai semen ini mulai mengeras.

Semen Portland terdapat dalam dua jenis yaitu yang lambat pengikatannya

dan yang cepat pengikatannya. Tergantung dari bahan-bahan dasarnya dan bahan

pembakarannya. Semen Portland disebut lambat pengikatannya memerlukan waktu

dua jam atau lebih, ikatan awal untuk semen jenis mutu tidak boleh kurang dari

enam puluh menit, Syarat ini perlu untuk memberikan cukup waktu guna

pengolahan sebelum semua siap dipakai dalam pembangunan.

Kehalusan butiran semen

Semen butir-butir harus lewat ayakan dengan lubang 1,2 mm. Sedang sisa di

atas ayakan dengan lubang bujur sangkar berisi 0,09 mm. Untuk berbagai mutu

terdapat pada daftar berikut ini :

KEHALUSANMUTU

S-325 S-400 S-475 S-550 S-51.Sisa diatas ayakan 0,09 mm (%), maks 20 25 10 7 52. Luas muka (cm2/gr), min 2000 2400 2600 2800 3000

Butiran yang lebih halus mungkin reaksi-reaksi berlangsung lebih cepat dan

lebih pada ikatan dan pengerasan, karena luas muka setiap satuan isi lebih besar.

Penyimpanan semen

Supaya semen selalu dalam siap untuk digunakan, maka penyimpanaannya

harus sebaik-baiknya. Semen itu harus di dalam ruangan yang beratap dan tidak

bocor.

Semen bersifat cepat menarik air (hidroskopik), dan bila semen telah

menjadi basah kemudian mengeras, maka semen itu tidak dapat dipergunakan lagi.

Bila penyimpanan semen disusun secara bertumpuk, harus dijaga sampai

tumpukannya tinggi, sebab bisa menyebabkan pembebanan semen di bagian bawah

yang menjadi menggumpal.

Jenis-jenis semen

Berdasarkan pemakaiannya, semen Portland dibagi menjadi 5 jenis :

a. Jenis I

Semen Portland yang digunakan pada kontruksi biasa atau pada umumnya

yang tidak diminta persyaratan-persyaratan pada semen lainnya.

b. Jenis II

Semen Portland yang digunakan pada kontruksi yang menghendaki adanya

ketahanan terhadap sulfat.

c. Jenis III

Semen Portland yang digunakan pada kontruksi yang menghendakai

pengikatan awal yang kekuatannya tinggi.

d. Jenis IV

Semen Portland yang digunakan pada kontruksi yang menahan terhadap

panas hidrosi yang rendah.

e. Jenis V

Semen Portland yang digunakan pada kontrussi yang menurut persyaratan

sangat tahan terhadap sulfat.

1.1 PERUMUSAN MASALAH

Dari latar belakang tersebut maka timbul suatu permasalahan untuk mengetahui

kualitas suatu semen Portland yang dapat dirumuskan sebagai berikut

1. Berapa berat isi semen Portland ?

2. Berapa berat jenis semen Portland ?

3. Berapa kehalusan semen Portland ?

4. Berapa konsistensi normal semen Portland ?

5. Berapa waktu ikat awal dan akhir semen Portland ?

6. Berapa kuat desak mortar ?

1.2 PEMBATASAN MASALAH

Masalah yang timbul dari pengujian semen Portland ini dibatasi pada beberapa hal

yang ada sebagai berikut :

1. Penelitian yang dilakukan untuk semen Portland didapat dari satu sample yang ada di

pasaran.

2. Air yang digunakan adalah air setempat yang memiliki sifat fisik.

1.3 TUJUAN PRAKTIKUM

Ada beberapa tujuan dalam penelitian semen porland ini adalah sebagai berikut :

1. Untuk menentukan berat isi semen Portland.

2. Untuk menentukan berat jenis semen Portland.

3. Untuk menentukan kehalusan semen Portland.

4. Untuk menentukan konsistensi normal semen Portland.

5. Untuk menentukan pengikatan awal dan pengikatan akhir semen Portland.

6. Untuk menentukan kuat desak mortar.

1.4 INTRODUKSI TEORI

Rumus – rumus yang digunakan dalam pengujian semen portland yaitu sebagai

berikut :

1. Berat isi

Syarat : 1,25 – 1,5 ton/m³

BI = gr / cm³

Dimana :

G2 = Berat gelas ukur kosong ( gr )

G1 = Berat gelas ukur + semen (gr )

V = Volume semen ( ml )

2. Berat jenis

Syarat : 3,12 – 3,25 ton / m³

Bj = x d

Dimana :

64 = Berat sampel semen ( gr )

V1 = Skala akhir volume botol ( ml )

V2 = Skala volume botol ( ml )

3. Kehalusan semen

Syarat :

Sieve no. 100 = 0 %

Sieve no. 200 < 22 %

F1 = x 100 %

F1 = x 100 %

Dimana :

W1 = Berat saringan no. 100 ( gr )

W2 = Berat saringan no. 200 ( ml )

W3 = Berat sampel semen ( ml )

W4 = Berat saringan no. 100 + isi ( gr )

W5 = Berat saringan no. 200 + isi ( gr )

4. Didapat dari grafik hubungan % kadar air dengan penurunan jarum vicat

pada penetrasi 10 ml.

5. Vicat test

a. Didapatkan dari grafik hubungan dari penurunan jarum vicat dengan

waktu pada penetrasi 25 mm.

b. initral setting ( waktu ikat awal ) didapatkan pada penetrasi 25 mm.

IS < 60’ → waktu ikat cepat

60’ < IS < 120’ → waktu ikat sedang

IS > 120 → waktu ikat lambat

6. Kuat desak kubus mortar

σb>126,54 kg / cm²

Rumus : σb =

Dimana :

T : Kuat desak mortar semen ( kg / cm² )

F : (force) kekuatan desak yang ditujukan pada jarum penekan

A : (area) luas permukaan bidang tekan ( cm² )

1.5 METODOLOGI PENGUJIAN

1. Berat isi

a. Alat dan bahan

Gelas ukur 25 ml

Neraca analitik

Semen

b. Cara kerja berat isi lepas

1) Ambil gelas ukur 25 ml kosong, kemudian timbang ( W1gram)

2) Masukkan sample semen kedalam gelas ukur samapai skala 25 ml.

3) Timbang gelas ukur yang berisi semen tersebut ( W2 gram)

4) Lakukan percobaan yang sama dua kali, selanjutnya dihitung berat isi

lepas rata-ratanya.

c. Cara kerja berat isi padat :

1) Ambil gelas ukur 25 ml kosong, kemudian timbang ( W1 gram)

2) Masukkan sample semen kedalam gelas ukur samapai skala 25 ml,

selanjutnya digoncangkan sampai permukaannya rata.

3) Bila masih terjadi penurunan tambahkan lagi sempel sampai skala 25 ml,

selanjutnya digoncang- goncangkan sampai tidak terjadi penurunan.

4) Timbang gelas ukur yang berisi semen tersebut ( W2 gram)

5) Lakukan percobaan yang saa dua kali, selanjtnya dihitung berat isi lepas

rata-ratanya.

2. Berat jenis semen

a. Alat dan bahan

Botol le chatelier

Kerosine ( minyak tanah)

Termometer

Corong

b. Cara kerja

1) Botol le chatelier dengan kerosene bebas air antara skala 0 dan 1, lalu

bagian botol dalam diatas permukaan cairan dikeringkan.

2) Botol tersebut direndam dalam air supaya suhunya 25º C

3) Skala pada botol dibaca (V1 ) setelah suhu cairan dalam botol sama

dengan suhu air perendammya.

4) Semen sebanyak 64 gr ditimbang lalu dimasukkan sedikit demi sedikit,

jangan sampai ada yang menempel pada dinding dalam botol.

5) Setelah semen dimasukkan semua, botol digoyangkan kekiri kekanan

sampai gelembung udaranya habis semua.

6) Semen direndam kembali dalam air laul skala pada botol dibaca ( V2 )

7) Berat jenis semen dihitung.

3. Kehalusan semen

a. Alat dan bahan

Saringan no. 100

Saringan no. 200

Timbangan

Kuas

b. Cara kerja

1) Saringan no. 100 ditimbang ( W1 ) gr.

2) Saringan no. 200 ditimbang ( W2 ) gr.

3) Benda uji diambil ( W3 ) gr.

4) Saringan disusun dengan urutan, paling bawah pan, saringan no. 200

diatas pan dan saringan no. 100 diatas.

5) Benda uji dimasukkan pada saringan no. 100 lalu ditutup.

6) Saringan digoyangkan selama 9 – 10 menit secara manual atau

menggunakan sieve shaker.

7) Saringan no. 100 + isi ditimbang ( W4 )

8) Saringan no. 200 + isi ditimbang ( W5 )

9) Kehalusan semen dihitung.

4. Konsistensi normal

a. Alat dan bahan

Neraca

Gelas ukur 200 ml

Alat vicat jarum 10 mm cincin konik

Stopwatch

Sendok perata

Alat pengaduk

Air suling 300 ml

Plat kaca

Kaos tangan karet

b. Cara kerja

1) Ambil contoh semen 300 gram

2) Masukkan contoh semen dalam mangkok pengaduk

3) Masukkan air suling sebanyak 28% dari berat benda uji ke dalam

pengaduk.

4) Diamkan selama tiga puluh detik

5) Aduk selama tiga menit, hingga menjadi adonan pasta semen yang

homogen, bersihkan pasta yang menempel pada pinggir mangkok.

6) Buatlah pasta berbentuk seperti bola dengan tanah, kemudian lempar enam

kali dari tangan ke tangan yang lain kira-kira lima belas cm.

7) Kelebihan pasta pada lubang konik diratakan dengan sendok perata yang

digerakkan dalam posisi miring terhadap permukaan cincin.

8) Pegang bola pasta dengan tangan, masukkan pada lubang besar cincin,dan

jatuhkan bola pasta pada cincin konik hingga penuh dengan pasta.

9) Letakkan plat kaca pada lubang besar, balikkan, ratakan dan licinkan

kelebihannya pasta pada lubang kecil dengan sendok perata.

10) Letakkan cincin dibawah jarum vicat 10 mm, dan tempelkan jarum

dengan bagian tengah permukaan pasta.

11) Jatuhkan jarum vicat di atas empat kali lagi dengan kadar air berbeda-beda

(29%,30%, 31%, 32% dan seterusnya sampai penurunan melewati sepuluh

ml).

12) Buat grafik kadar air vs penurunan.

13) Konsistensi normal didapat pada penurunan 10 mm.

5. Time setting

a. Alat dan bahan

Alat vicat jarum 1 mm dan cincin konik

Timbangan

Gelas ukur 250 ml

Alat pengaduk

Air suling 300 ml

Plat kaca

Sendok perata

Stopwatch

b. Cara kerja

1) Masukan 300 gr contoh semen kedalam mangkok mixer.

2) Masukkan air suling yang banyaknya sesuai dengan jumlah air untuk

mencapai konsistensi normal (X%) ke dalam mangkok.

3) Diamkan selama tiga puluh detik agar tidak meresap kedalam semen.

4) Aduk campuran tadi selama tiga menit sampai menjadi adonan pasta yang

homogen dan bersihkan bagian samping mangkok dari pasta semen yang

menempel.

5) Bentuk pasta semen menjadi bola, lalu lembarkan dan tangan satu ke

tangan yang lain secara horizontal engan jarak sekitar 15 cm sebanyak

enam kali.

6) Letakkan bola pasta semen dalam sisi yang besar sampai keluar dari sisi

yang kecil.

7) Ratakan permukaaan bawah dengan sendok perata lalu letakkan sisi

bawah tersebut pada plat kaca.

8) Ratakan permukaan atas dengan sendok perata lalu haluskan, jangan

sampai terjadi pemadatan pada saat pemotongan.

9) Diamkan selama tiga puluh detik.

10) Letakkan di bawah jarum vicat satu mm, lalu atur posisi jarum, vicat

tersebut sehingga tepat menyentuh permukaan pasta semen tadi dengan

cara mengendurkan dan mengencangkan baut penjepit.

11) Catat awal penunjukan jarum kemudian kendurkan baut penjepit tersebut.

12) Penetrasi dilakukan setiap lima belas menit sampai mencapai penurunan

yang lebih kecil dari 25 mm.

13) Setiap menyatukan jarum catat penurunan yang berlangsung selama tiga

puluh detik.

14) Buat grafik penurunan vs waktu.

15) Dengan melakukan interpolasi, dapat ditentukan waktu yang diperlukan

untuk mencapai penetrasi 25 ml. Nilai tersebut menunjukkan waktu

pengikatan awal.

Waktu pengikatan akhir adalah pada saat jarum vicat tidak dapat

menembus pada semen dalam mold.

6. Kuat tekan mortar semen

a. Alat dan bahan

Kubus 2” atau 50 mm

Sendok semen

Gelas ukur

Flow table + mold + stamper

Masker penekan

Timbangan

Alat pengaduk

b. Cara kerja

1) Letakkan kubus, bersihkan dari kotoran lalu oleskan pada ruas setipis

mungkin.

2) Semen, pasir standart dan air suling disiapkan sebagai berikut :

Campurkan bahan-bahan tersebut lalu aduk dalam

mangkok pengaduk selama tiga menit.Jumlah kubus uji

3 6 9

Semen 260 gr 500 gr 740 gr

Pasir 650 gr 1375 gr 2035 gr

f.a.s 126 gr 242 gr 359 gr

Campurkan bahan – bahan tersebut lalu aduk dalam mangkok pengaduk

selama 3 menit

3) flow table dibersihkan dan dikeringkan, letakkan mold ditengahnya lalu

dituangkan kedalammya sampai ketebalan 25 mm, lalu digunakan stamper

untuk memadatakan sebanyak dua puluh pukulan. Hal yang sama diulangi

untuk lapisan kesembilan, tambahkan mortar bila kurang.

4) Ratakan permukaan mortar dengan alat perata.

5) Meja flow table sekeliling mold dibersihkan lalu dikeringkan.

Setelah satu menit angkat mold dengan hati-hati lalu dingkan., putar

handle flow table dengan kecepatan 25 putaran / 15 detik, pemutaran ini

dilakukan selama 15 detik sehingga flow table menjalani hentakan 25 kali.

6) Diameter mortar pada empat posisi diukur lalu diambil harga rata-ratanya

prosentase pembesaran diameter dihitung terhadap diameter semula

7) Buat campuran percobaan yang lain dengan jumlah air yang berbeda

didapatkan 0 – 110 mm. Setiap percobaan baru menggunakan mortar yang

baru pula.

8) Mortar yang berad diatas meja flow table dimasukkan dalam mangkok

pengaduk, biarkan mortar dalam mangkok pengaduk selama 90 detik

tanpa ditutup, pada detik terakhir diaduk selama satu menit.

9) Cetakan disini lebih dari 25 menit sejak pencampuran selesai dalam dua

lapis masing-masing dengan ketebalan 25 mm, lalu setiap lapisan

dipadatkan 32 kali dengan pola sebagai berikut :

1 82 73 64 5

9 10 11 12

16 15 14 13

17 2418 23

19 2220 21

25 26 27 28

32 31 30 29

10) Permukaan mortar diratakan dalam cetakan dengan arah gerakan seperti

menggergaji kemudian dihaluskan.

11) Simpan dalam ruangan lembab selama 24 jam kemudian dibuka dengan

toleransi 0,5 jam.

12) Sebelum dites bersihkan permukaan kubus dari butiran-butiran yang lepas.

Ratakan dengan gerinda, bila ada bagian-bagian yang cekung, cembung,

ukur permukaan pada sisi kubus yang ditekan.

13) Tekan kubus dengan permukaan sisi yang lain, catat beban maksimum

yang bisa ditahannya. Ulangi hal tsb, bila perbedaan lebih dari 10% hasil

tersebut dianggap salah sehinga tidak bisa dipakai lagi.

BAB I

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Sifat paling utama dari agregat (batu-batu kerikil, pasir dan lain-lain) ialah kekuatan

hancur dan ketahanan terhadap benturan, yang dapat mempengaruhi ikatannya dengan

pasta semen. Porositas dan karakteristik penyerapan air.

Deposit sungai masih merupakan yang paling utama, umum dan memenuhi syarat,

karena ini mempunyai gradasi yang konsisten, bentuknya biasanya bulat tak teratur dan

gaya kikis selama transportasi oleh aliran sungai.

Guna untuk memperoleh hasil yang terbaik untuk campuran beton, maka agregat

harus memenuhi beberapa persyaratan yang telah diatur dalam PBI’71, B5 882, ASTM,

sebagai berikut :

Agregat harus terdiri dari butiran yang tajam dan keras serta bersifat kekal tidak

pecah, hancur oleh pengaruh cuaca seperti terik matahari dan hujan.

Analisa saringan

Agregat halus harus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam dan apabila

diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan harus memenuhi syarat-syarat :

Tertahan ayakan 4,8 mm, min 2% berat

Tertahan ayakan 1,2 mm, min 10% berat

Tertahan ayakan 0,3 mm, berkisar 80% - 95% berat

Kadar Lumpur

Tanah liat dan Lumpur biasanya juga tercampur pada kerikil dan deposit pasir.

Dalam hal ini jumlah yang cukup banyak dapat diulangi kekuatan beton karena

tendensinya menghambat hidrasi semen. ASTM C33 membatasi bahan-bahan yang

lolos pada sieve 0,075 mm (no. 200) tidak lebih dari 5% yang dapat dari berat

kering. Sehingga apabila kadar Lumpur melampaui 5% maka agregat halus harus

dicuci.

Kadar organic

Bahan organik yang berasal dari tanaman humus mengandung asam organic

sehingga menghambat hidrasi semen. Oleh karena itu memeperlama pengerasan

dan mengurangi kekuatan. Dalam hal ini berat jenis relative dibagi menjadi tiga

yaitu :

Berat jenis relative kering, hasil dari mesin pengering dapat didefinisikan

sebagai perbandingan berat diudara dari air pada volume yang sama.

Berat jenis relative jenuh dan permukaan kering dapat didefinisikan sebagai

perbandingan dari bahan yang tidak kedap air diudara dalam keadaan jenuh

air dan permukaan kering kepada berat air dengan volume yang sama.

Berat jenis relative yang sebenarnya didefinisikan sebagai perbandingan berat

suatu bahan dengan berat air volume yang sama di udara.

Pemakaian agregat dilapangan campuran beton, untuk agregat halus dibagi menjadi

tiga jenis, yaitu :

Pasir urug, yaitu pasir yang digunakan untuk urusan pondasi.

Pasir pasang, yaitu pasir yang dipakai untuk bahan campuran dan harus

berkualitas baik serta tidak mengandung Lumpur dan bahan organik.

Satu hal lagi yang perlu kita perhatikan adalah mengenai istilah yang sering kita

temui, adapun diantaranya :

Kering oven : kering sepenuhnya untuk tujuan praktis.

Kering udara : kering pada permukaan meskipun sebelah dalam basah.

Jenuh air dan permukaan kering : suatu keadaan yang ideal, dimana agregat

tidak dapat menyerap air lagi tanpa suatu lapis air terbentuk pada permukaan.

Basah, agregat dalam jenuh air dan membawa air yang kelebihan sehingga

terbentuk suatu lapisan pada permukaan partikel. Ukuran diameter dari

saringan dan ukuran dari lubang saringan yang umum dipakai untuk analisa

saringan dari agregat dapat dilihat pada table sebagai berikut :

Tabel batas-batas gradasi untuk agregat halus (B5 882 bagian 2

: 1973)

Ukuran Sieve ASTM 11 - 70 Prosentase berat lolos pada tiap ukuran sieve

9,5 mm (3/8 inch) 1004,75 mm (no.4) 95 - 1002,36 mm (no.8) 80 - 100

1,18 mm (no.16) 30 - 85500 pm (no.30) 25 - 60300 pm (no.50 10 – 30 

150 pm (no.100)  2 - 10 Tabel batas-batas gradasi halus (ASTM 33 – 740 : 1975)

1.2 PERUMUSAN MASALAH

Dalam melaksanakan pengujian bahan, kita harus mengetahui apa

yang harus diuji terlebih dahulu.

Masalah yang ada antara lain :

1. Berapa berat isi agregat halus ?

2. Berapa berat jenis dan prosentasi absorbsi agregat halus ?

3. Berapa prosentase kadar airnya ?

4. Berapa prosentase silt dan clay agregat halus?

5. Berapa kadar organic agregat halus?

6. Bagaiman soundness test agregat halus?

7. Berapa sand equivalent ?

8. Berapa prosentase gradasi agregat halus?

9. Bagaimana prosentase bulking faktor tes agregat halus?

1.3 PEMBATASAN MASALAH

Mengingat jumlah macam pengujian di laboratorium, juga dibatasinya contoh

agregat yang akan diuji maka diberikan batasan-batasan terhadap permasalahan

yang timbul sebagai berikut :

Pengujian agregat halus dilaksanakan bagi satu macam sampel yang

didatangkan dari daerah tertentu.

1.4 TUJUAN PENULISAN

Tujuan penelitian agregat halus antara lain :

1. Mengetahui berat isinya dalam agregat halus.

2. Mengetahui berat jenis dalam agregat halus.

3. Mengetahui kadar air agregat halus.

4. Mengetahui kadar Lumpur dalam agregat halus.

5. Mengetahu kadar organik agregat halus.

6. Mengetahui soundness kelapukan dalam agregat halus.

7. Mengetahui sand equivalent dalam agregat halus.

8. Mengetahui gradasi dalam agregat halus.

9. Mengetahui bulking faktor dalam agregat halus.

1.5 INTRODUKSI TEORI

Guna mengetahui hasil yang akan didapat maka perlu dilakukan langkah

perhitungan guna menemukan hasilnya dan membandingkan dengan persyaratan

yang telah ditentukan.

Berikut ini penjabaran rumus-rumus perhitungan yang digunakan :

1. Berai isi

a. Berat isi lepas

BI = = gr / cm³

Dimana :

G1 = Berat container kosong (gr)

G2 = Berat container isi (gr)

V = Volume container (cm)

b. Berat isi padat

sama berat isi lepas dengan perbedaan q2, dimana pasir dipadatkan

untuk tiap llapisan.

2. Berat jenis dan penyerapan (Specific vity and Absorbion)

Syarat = Berat jenis lebih besar 2,3%, absorbsi lebih kecil 5%

a.Berat Jenis Bulk =

b. Berat Jenis SSD =

c.Berat Jenis Semu =

d. Penyerapan

3. Kadar air

Syarat = < 2%

Kadar air = x 100 %

Dimana :

A = Skala Lumpur dalam gelas ukur (ml)

B = Skala pasir dalam gelas ukur (ml)

4. Kadar Lumpur

Syarat : < 5%

a) Metode Goncangan

Kadar lumpur = x 100 %

Dimana :

300 = Berat awal pasir 300 gr

B = Berat kering oven pasir setelah dicuci

5. Kadar bahan organik

Syarat : warna lebih jernih air teh

Standart warna : metode Abram – Harder.

Bila warna larutan lebih muda dari standart no. 1 dan no. 2 berarti pasir

perlu dicuci sebelum digunakan.

Bila warna no. 3, 4, 5 berarti kandungan organic terlalu tinggi. Pasir perlu

dicuci sebelum digunakan.

6. Soundness Test (Kelapukan)

Syarat : < 10%

Zat pelapukan NaSO4 B∂= 1.151 – 1.174

a) Membuat larutan Mg2SO4 B∂= 1.259 – 1.308

Bσ = X 100 %

Dimana :

G1 = Berat gelas ukur kosong (gr)

G2 = Berat gelas ukur + isi (gr)

b) Soundness test

S = x 100 %

Dimana :

300 = Berat awal pasir 300 gr

G = Berat pasir setelah direndam, larutan disaring dan dioven

7 Sand Equivalent Test

Syarat : 25%

SE = x 100 %

Dimana :

V0 = Penunjukan skala awal (ml)

V1 = Skla pasir (ml)]

V2 = Skala bebas akhir (ml)

8 Analisa Gradasi

Kehilangan berat = x 100 %

Finesess Modulus (FM) = Modulus Kehalusan

FM =

Ø Sieve (mm)

Berat AH Tertahan

(gr)

Prosentase AH Tertahan (%)

% Kumulatif

Tertahan Lolos19,0 A A/X * 100% = K K 100 - K9,5 B B/X * 100% = L K + L = U 100 - U4,8 C C/X * 100% = M U + M = V 100 - V2,4 D D/X * 100% = N V + N = W 100 - W1,2 E E/X * 100% = O W + O = X 100 - X0,6 F F/X * 100% = P X + P = Y 100 - Y0,3 G G/X * 100% = Q Y - Q = Z 100 - Z

0,15 H H/X * 100% = R Z + R = AA 100 - AA0,075 I I/X * 100% = S AA + S = AB 100 - ABPan J J/X * 100% = T AB + T = AC 100 - AC

Jumlah K J Z  

9 Bulking faktor

Syarat ; Bulking factor <20%

Rumus :

BF = x 100 %

Dimana :

300 = Volume pasir awal (300 ml)

V = Volume pasir akhir, setelah dituang dalam air (ml)

1.6 METODOLOGI PENELITIAN1 Pengujian Berat Isi

a. Tujuan : Menentukan berat isi agregat halus (pasir) dalam kondisi lepas dan

padat.

b. Syarat : minimal 1.6 t/m³c. Alat dan bahan :

Container

Timbangan

Pasir

Batang pemadat

d. Cara kerja berat isi lepas

1) Container ditimbang G1 (gram)

2) Hitung volume container tersebut V (cm³)

3) Masukkan sample dalam container kemudian ditimbang

e. Cara kerja berat isi padat :

1) Container dengan volume (V) kemudian ditimbang G1 (gram).

2) Masukkan sample dalam container 1/3 bagian, kemudian ditusuk-tusuk

dengan batang pemadat sebanyak 25 kali, demikian juga untuk lapisan

berikutnya.

3) Sampel digetarkan sampai tidak terjadi penurunan butiran dan kemudian

ditimbang G2 (gram)

f. Rumus Perhitungan Berat Isi

1) Berat Isi Lepas :

BI = gr / cm

Dimana :

G1 = berat container kosong (gr)

G2 = berat container isi (gr)

V = volume container (cm)

2) Berat Isi Padat

Berat isi lepas dengan perbedaan G2, diman pasir dipadatkan untuk tiap

lapisan.

2. Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan

a. Tujuan : Mengeahui berat jenis agregat dan kemampuan absorpsi agregat

halus.

b. Syarat : berat jenis > 2,3%, absorbsi <5%

c. Alat dan bahan :

Timbangan

Labu ukur 500 ml

Kerucut kuningan

Penumbuk

Loyang

Sendok pengaduk

Oven

Alat pemisah

Saringan no.4

d. Cara kerja :

1) Ambil sample uji yang lolos saringan no.4 seberat 750 gram.

2) Keringkan dalam oven pada suhu 110° C selama 24 jam, lalu dinginkan.

3) Rendam selama kurang lebih 24 jam.

4) Buang air perandam deangan hati-hati, jangan sampai ada biutiran yang

terbuang.

5) Goreng pasir tersebut dalam loyang, sampai diaduk-aduk hingga

terjadi proses pengeringan yang merata.

6) Letakkan kerucut kuningan dengan dialasi kaca, masukkan pasir tersebut

1/3 bagian lalu ditumbuk delapan kali, terakhir 1/3 bagian ditumbuk

sembilan kali, selanjutnya diratakan (penumbukan dilakukan setinggi

lima mm dari permukaan kerucut secara bebas).

7) Bersihkan daerah sekitar kerucut dari butiran yang tercecer.

8) Angkat kerucut tersebut dalam arah vertical perlahan-lahan.

9) Amati benda uji yang tercetak tersebut. Bila terdapat lapisan air

dipermukaannya, percobaan diulangi lagi. Setelah dilakukan

pengeringan secukupnya dan terjadi sedikit penurunan pada permukaan

atas benda uji, berarti sudah tercapai kering prmukaan (SSD = Saturrated

Surface Dry)

10) Isi labu ukur dengan air suling setengahnya lalu masukkan pasir

sebanyak 500 gram. Jangan samapai ada butiran yang tertinggal,

tambahkan air suling sampai 90% kapasitas labu ukur.

11) Gunakan pompa vacum untuk mengeluarkan gelembung-gelembung

udara di dalamnya.

12) Setelah itu rendam dalam air labu ukur sehingga suhunya mencapai 23 ° C, lalu tambahkan air suling sampai tanda batas.

13) Timbang dengan ketelitian 0,1 gram (C)

14) Cari berat kering benda uji dengan mengeringkan pasir yang sudah

dikeluarkan dari labu ukur pada suhu 110° C selam 24 jam.

15) Hitung berat jenis dan absorbsi pasir.

e. Rumus Perhitungan Berat Jenis Adan Absorbsi :

Berat Jenis Bulk =

Berat Jenis SSD =

Berat Jenis Semu =

Penyerapan = x 100 %

Dimana :

A = Berat oven agregat (gr)

B = Berat piknometri + air (gr)

C = Berat piknometri + agregat + yang telah diinginkan (gr)

3 Pengujian kadar air

a. Tujuan : Mengetahui kadar air yabg terkandung dalam agregat halus.

b. Syarat : kadar air <2%

c. Alat dan bahan :

Oven

Desikator

Timbangan

Cawan

Pasir lapangan

d. Cara kerja

1) Timbang berat cawan ksong (A gram).

2) Masukkan pasir lapangan 1500 gram ke dalam cawan lalu timbang (B

gram), kemudian dioven selam a24 jam drngan suhu 110 C.

3) Timbang cawan berisi pasir yang telah kering oven (C gram)

4) Hitung kadar agregat halus/ pasir

e. Rumus perhitunan Kadar air

Kadar air = BI = x 100 %

Dimana :

G1 = berat pasir + cawan (gr)

G2 = berat pasir + cawan setelah dioven (gr)

4. Pengujian Kadar lumpur dan Lempung

a. Tujuan ; Untuk mengetahuai kadar Lumpur dan lempung dalam agregat halus

b. Syarat : kadar Lumpur <5%

c. Alat dan bahan :

Gelas ukur 250 ml

Gelas ukur 1000 ml

Selang air plastik

Cawan

Timbangan

d. Cara kerja

1) Pasir yang sudah dioven dan lolos saringan no.4

2) Pasir dimasukakn dalam gelas ukur 250 ml, sampai skala 130 ml dan diberi

air samapi skala 250 ml lalu ditutup dengan plastic.

3) Gelas ukur kemudian diguncang selama lima belas menit dan didiamkan di

tempt yang tenang selam 24 jam.

4) Kemudian amati beapa tinggi endapan Lumpur (D ml) dan tinggi endapan

pasir (B ml)

e. Cara kerja metode cucian :

1) Pasir lapangan lolos saringan no.4 sebesar 400 gram, kemudian dioven

selama 24 jam pada suhu 110° C.

2) Pasir yang telah dioven diambil 300 gram.

3) Massukkan pasir yang telah disiapkan ke dalam gelas ukur 1000 ml, setelah

itu masukkan selang plastic sampai menyentuh dasar gelas ukur.

4) Aliri air dengan kecepatan sedang, (V0), sampai kotoran/ Lumpur keluar

dari gelas ukur dan air menjadi jernih.

5) Tampung dalam cawan selanjutnya dioven dalam suhu 110 ° C.

6) Timbang cawan + pasir kering oven (G gram).

f. Rumus Perhitungan kadar Lumpur :

1) Metode guncangan :

Kadar air = x 100 %

Dimana :

A = skala lumpur dalam gelas ukur (ml)

B = skala pasir dalam gelas ukur (ml)

2) Metode Cucian

Kadar air = x 100 %

Dimana :

300 = berat awal pasir 300 gr

G = berat kering dalam gelas ukur (ml)

5. Kadar Bahan Organik

a. Tujuan : Untuk mengetahui kadar bahan organik dalam agregat halus.

b. Syarat : warna lebih jernih dari air teh

Standart warna : metode Abram – Harder

Bila warna larutan lebih muda dari standart no. 1 dan no. 2 berarti pasir

perlu dicuci sebelum digunakan.

Bila warna no. 3, 4, 5 berarti kandungan organik terlalu tinggi. Pasir perlu

dicuci sebelum digunakan.

c. Alat dan bahan :

Botol organik

Larutan NaOH 3%

Standart warna hellige – tester

Pasir lapangan lolos sieve no. 4

d. Cara kerja :

1) Pasir lapangan lolos sieve no. 4, dimasukkan dalam botol organic sampai

skala 130 ml.

2) Tuangkan larutan NaOH 3% ke dalam botol organik sampai batas skala

200 ml, selanjutnya botol ditutup rapat.

3) Kocok-kocok botoorganik selama lima belas menit.

4) Diamkan pada tempat yang tenang selam 24 jam.

5) Amati warna larutan yang ada di atas pasir, bandinkan dngan standart

warna Hellige Tester (bila lebih kecil dari standart maka tambahkan kristal

garam sulfat, namun bila lebih besar dari standart maka tambahkan air

untuk melarutkan).

6) Apabila sudah memenuhi standart berat jenisnya, maka becker glass berisi

larutan dimasukkan ke dalam desikator selama 24 jam.

e. Cara kerja pengujian kelapukan

1) Ambil pasir tertahan saringan no. 50, seberat 300 gram.

2) Rendam dalam larutan pelapuk selama enam belas jam

3) Siapkan air yang telah dididihkan samapai suhu 40 ° C, lalu cuci pasir

tersebut sambil diayak dengan ayakan no. 50.

4) Tampung dalam cawan kembali pasir yang tertahan pada saringan

selanjutnya oven pada suhu 110° C.

5) Timbang pasir kering oven (G gram).

f. Rumus perhitungan Soundness Test :

1) Membuat larutan BJ :

BJ = gr / cm³

Dimana :

G1 = berat gelas ukur kosong (gr)

G2 = berat gelas ukur + isi (gr)

V = Volume gelas ukur (cm)

6. Pengujian Soundness Test

a. Tujuan : Untuk mengetahui keausan / pelapukan agregat akibat pengaruh iklim

atau cuaca.

b. Syarat : soundness test <10%

c. Alat dan bahan :

Oven

Timbangan

Saringan no. 50

Gelas ukur

Becker glass

NaSO4 / MgSO4

Desikator

d. Cara kerja membuat larutan pelapuk :

1) Siapkan garam sulfat (NaSO4 / MgSO4) dengan cara melarutkan kristal-

kristal garam dalam air.

2) Timbang berat becker glass kosong (A gram).

3) Larutkan garam sulfat dalam bcker glass sampai menadi larutan jenuh, amati

skala larutan dalam becker glass (V ml).

4) Timbang becker glass yang berisi larutan jenuh (B gram).

5) Hitung berat jenis larutan sesuai dengan garam sulfat yang dipakai.

BJ dengan Na2SO4 = 1,151 – 1,174

BJ dengan Mg2SO4 = 1,259 – 1,408

Soundness Test

S = x 100 %

300 = berat awal pasir (gr)

G = berat pasir setelah direndam larutan, disaring dan dioven(gr)

7. Pengujian Sand Equivalent

a. Tujuan : Untuk mengetahui ukuran butir dan gradasi agregat halus pada sand

equivalend test

b. Syarat : sand equivalent > 25%

c. Alat dan Bahan :

2 buah tabung sand equivalent

beban equivalent

Larutan standart

Gelas erlemeyer

Selang

Tin Box

Saringan no. 4

Stop Watch

Sumbal karet

d. Cara kerja :

1) Ambil pasir yang lolos saringan no. 4 secukupnya dan masukkan dalam tin

box sampai penuh, ratakan dan tekan dengan ibu jari sehinga permukaan

rata.

2) Masukkan beban equivalent, catat skala awal beban (V0 ml).

3) Tuangkan pasir yang telah ditakar ke dalam tabung equivalent sampai skala

lima strip pada tabung, biarkan selama lima menit.

4) Masukkan larutan standart ke dalam tabung equivalent sampai skala lima

strip pada tabung, biarkan selam lima menit.

5) Tutup tabung equivalent dengan plastik yang diikat dengan karet.

6) Guncang-guncangkan dengan posisi horizontal sebanyak sembilan puluh

kali, dimana perhitungan dilakukan satu arah.

7) Tambahkan larutan standard sampai dengan skala lima belas tabung

equivalent, diamkan selama lima belas menit.

8) Selanjutnya baca skala pasir yang ada pada tabung (V1 ml)

9) Masukkan skala beban equivalent secara prelahan-lahan sampai beban

tersebut berhenti, catat skala akhir beban (V2 ml)

10) Hitung nilai sand equivalent test.

e. Rumus Perhitungan Sand Equivalent Test :

SE = x 100 %

Dimana :

V0 = penunjukan skala awal (ml)

V1 = skala pasir (ml)

V2 = skala beban akhir (ml)

8 Pengujian analisa Butiran

a. Tujuan : Untuk mengetahui ukuran butir dan gradasi agregat halus dari yang

kasar sampai yang halus.

b. Syarat : kehilangan agregat < 1%.

c. Alat dan Bahan :

Saringan dengan ukuran

Sieve shaker

Timbangan

Oven

d. Cara kerja :

1) Ambil sample pasir lapangan seberat 1500 gram, selanjutnya dioven pada

suhu 110° C.

2) Pasir oven diambil 1000 gram.

3) Siapkan sieve yang telah disusun berdasarkan urutan diameternya, paling

bawah adalah pan dan paling atas sieve dengan Ø 9,6 mm.

4) Masukkan pasir pada saringan teratas kemudian tutup, jepit susunan

saringan tersebut lalu guncangkan dengan mesin sieve shaker selama

sepuluh menit.

5) Biarkan selama lima belas menit, kemudian untuk memberikan kesempatan

debu-debu mengendap.

6) Buka saringan tersebut, kemudian timbang masing-masing saringan beserta

isinya.

7) Hitung berat agregat yang tertahan pada masing-masing saringan, masukkan

dalam blanko yang sudah disisapkan.

e. Rumus Perhitungan Analisa Gradasi :

Ø Sieve (mm)

Berat AH Tertahan

(gr)

Prosentase AH Tertahan (%)

% Komulatif

Tertahan Lolos19,0 A A/X * 100% = K K 100 – K9,5 B B/X * 100% = L K + L = U 100 – U4,8 C C/X * 100% = M U + M = V 100 – V

2,4 D D/X * 100% = N V + N = W 100 – W1,2 E E/X * 100% = O W + O = X 100 – X0,6 F F/X * 100% = P X + P = Y 100 – Y0,3 G G/X * 100% = Q Y - Q = Z 100 – Z

0,15 H H/X * 100% = R Z + R = AA 100 – AA0,075 I I/X * 100% = S AA + S = AB 100 – ABPan J J/X * 100% = T AB + T = AC 100 - AC

Jumlah K J Z  

Kehilangan berat = x 100 %

Fineness Modulus (FM) = Modulus Kehalusan

FM =

9 pengujian Bulking Faktor

a. Tujuan : Untuk menentukan pengembangan volume bila pasir dalam keadaan

terendam.

b. Syarat : Bulking factor <20%

c. Alat dan Bahan :

Gelas ukur 500 ml.

Loyang / cawan

Batang pengaduk

Sieve no. 4

d. Cara kerja :

1) Siapkan pasir lapangan dengan kadar air asli yang lolos sieve no.4.

2) Masukkan dalam gelas ukur 500 ml, sampai dngan skala 300 ml, catat

volume tersebut (A ml)

3) Pindahkan pasir tersebut ke dalam loyang.

4) Isi gelas ukur sampai skala setengahnya, masukkan pasir kembali ke dalam

gelas ukur sambil diaduk-aduk.

5) Baca volume akhir pasir dalam gelas ukur (B ml).

6) Hitung bulking faktor.

e. Rumus Perhitungan Bulking Faktor :

BF = x 100 %

BAB 1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Dalam pelaksanaan suatu konstruksi bangunan sipil. pemakaina agregat

sangatlah diperlukan terutama dalam konstruksi beton. Dalam hal ini yang

dimaksud agregat adalah bahan mineral yang terbagi tiga jenis, yaitu :

1. Agregat halus (pasir)

2. Agregat kasar (split)

3. Agregat campuran

Penggunaan dari tiap jenis agregat tersebut sangat variatif tergantung dari maksud

dan tujuan dari pemakainya.

Kualitas suatu konstruksi bangunan sipil sangat ditentukan dari bahan-bahan yang

digunakan, untuk mendapatkan kualitas yang baik, maka diperlukan pola bahan-

bahan dasar yang berkualitas baik sehingga dicapai hasil yang diharapkan

kenyataannya masih terdapat bahan-bahan bangunan yag kurang / tidak memenuhi

syarat yang dapat mempengaruhi mutu konstruksi, misalnya pada konstruksi beton

yang menjadi kurang air kerena agragat kasarnya mempunyai kandungan lupur yanag

cukup tinggi.

Untuk dapat mengetahui kualitas agregat kasar diperlukan adanya penelitian

tentang bahan bangunan terutama agregat kasar sehingga akhirnya terjadilah suatu

konstruksi bahan bangunan yang dapat dipertanggung jawabkan.

Arti umum agregat kasar ialah agregat yang terdiri dari butir-butir yang beraneka

ragam dengan besar butiran > 5 m ( keras dan tidak berpori).

1.2 PERUMUSAN MASALAH1. Berapa berat jenisnya ?

2. Berapa berat jenis dan absorbsinya ?

3. Berapa kadar airnya ?

4. Berapa prosentase analisa saringannya ?

5. Berapa kadar Lumpur dan lempungnya ?

6. Berapa soundness testnya ?

7. Berapa prosentase impact testnya ?

8. Berapa abrasinya ?

1.3 PEMBAHASAN MASALAH

1. Agregat kasar yang diteliti dianggap berbutir kecil dan agak seragam di daerah

tertentu.

2. Penelitian meliputi sifat kimia dan sifat fisik dari agregat kasar.

3. Hasil yang diperoleh diharapkan mampu menunjukkan kualitas agregat kasar

secara umum dari sampel yang digunakan.

1.4 TUJUAN PENELITIAN

1. Untuk mengetahui berat isi agregat kasar dalam kondisi lepas maupun padat.

2. Untuk mengetahui berat jenis dan penyerapannya.

3. Untuk mengetahui proesntase kadar airnya.

4. Untuk mengetahui gradasi agregat kasar.

5. Untuk mengetahui kadar Lumpur dan lempungnya.

6. Untuk mengetahui soundness testnya.

7. Untuk mengetahui prosentase impact testnya.

8. Untuk mengetahui abrasinya.

1.5 MANFAAT PENELITIAN

1. Untuk menentukan berat jenis dan berat isi dari agragat yang dapat menyerapa air.

2. Untuk mengetaahui kadar air, keausan / pelapukan, ketahanan agregat akibat

pengaruh iklim / cuaca.

3. Untuk mengetahui ukuran butiran-butiran yang layak untuk digunakan dalam

konstruksi beton / bangunan.

1.6 LANDASAN TEORI

1. Berat isi

BI lepas / padat = = gram / cm³

Dimana :

G1 = berat container kosong

G2 = berta container + agragat

V = volume container

2. Berat Jenis dan Absorbsi

BJ Bulk =

BJ SSD = -

BJ Semu =

Absorbsi = x 100℅

Dimana :

A = berat split keadaan SSD (gr)

B = berat split keadaan SSF dalam air (gr)

C = berat split akhir setelah dioven (gr)

3. Kadar air

KA = x 100℅

Dimaan :

G1 = berat cawan kosong (gr)

G2 = berat cawan + agregat basah (gr)

G3 = berat cawan + agregat kasar kering (gr)

4. Gradasi Agregat

a. Kehilangan berat = 100٭ ℅

b. Fineness Lumpur dan Lempung =

¢ Sieve ( mm )

Berat AH

Tertahan

( gr )

Prosentase AH

Tertahan ( ℅ )

℅ Komulatif

Tertahan Lolos

19,0 A A/Σ x 100℅ = L L 100 – L

9,5 B B/Σ x 100% = M L + M = W 100 – W

4,8 C C/Σ x 100% = N M + W = X 100 – X

2,4 D D/Σ x 100% = O X + O = Y 100 – Y

1,2 E E/Σ x 100% = P Y + P = Z 100 – Z

0,6 F F/Σ x 100% = Q Z + Q = AA 100 – AA

0,3 G G/Σ x 100% = R AA + R = AB 100 – AB

0,15 H H/Σ x 100% = S AB + S = AC 100 – AC

0,0075 I I/Σ x 100% = I AC + T = AD 100 – AD

0,08 J J/Σ x 100% = J AD + U = AE 100 – AE

Pan K K/Σ x 100% = K AE + V = AF 100 – AF

Jumlah Σ ΣO TK

5. Kadar Lumpur dan Lempung

KL = x 100%

Dimana :

G1 = berat agregat kasar (gr)

G2 = berat akhir agregat kasar kering oven (gr)

6. Soundness Test

ST = x 100%

Dimana :

G1 = berat agregat setelah dioven (gr)

G2 = berat split (gr)

7. Impact Test

% hancur = x 100%

Dimana :

G1 = berat mould

G2 = berat mould + agregat kasar

G3 = berat agregat yang tertahan

8. Abrasi

% hancur = x 100%

Dimana :

G = berat agregat yang tertahan (gr)

1.7 METODOLOGI PENELITIAN

1. Pengujian Berat Isi

a. Tujuan : Untuk mengetahui berat isi agregat kasar dalam kondisi lepas dan

padat.

b. Syarat : berat isi agregat kasar 1,6 t/m³c. Alat dan Bahan :

Timbangan

Batang pemadat

Container pengukur volume pasir lapangan kering oven

d. Cara kerja

1) Container disiapkan, dicari volume (V cm³ ) dan beratnya (G1 gram).

2) Container diisi dngan agregat sampai penuh.

3) Contaier beserta isi ditimbang (G2 gram).

e. Cara kerja berat isi padat :

1) Container disipakan, dicari volume (V cm³ ) dan beratnya (G1 gram).

2) Container diisi agregat 1/3 bagian kemudian ditusuk dengan batang

pemadat sebanyak 25 kali.

3) Isi untuk lapisan kedua dan ketiga dengan perlakuan sama seperti lapisan

pertama.

4) Container digetarkan di atas meja getar selama lima menit dan diatur

sehingga permukaan agregat rata dengan permukaan container.

5) Container beserta isi ditimbang (G2 gram).

2. Pengujian Berat Isi dan Absorbsi

a. Tujuan : Untuk mengetahui berat jenis dan prosentase daya serap agregat

kasar tersebut terhadap air.

b. Syarat : berat jenis agregat kasar > 2,3

c. Alat dan Bahan :

Timbangan

Dunangan test set

Saringan no. 4

Oven

Agregat kasar

d. Cara kerja :

1) Agregat yang tertahan saringan no. 4 disiapkan sekitar 5000 gr.

2) Sampel dicuci dan dimasukkan dalam oven.

3) Agregat kering didinginkan dalam ruangan terbuka selama dua jam lalu

direndam dalam air selama satu jam.

4) Air rendaman dibuang, agregat ditumpahkan di atas kain lap yang

menyerap air. Masing-masing agregat dikeringkan dengan lap.

5) Agregat yang telah kering permukaannya ditimbang.

6) Agregat segera dimasukkan ke dalam keranjang dunangan, kemudian

dicelupkan ke dalam container berisi air.

7) Agregat dalam air ditimbang.

3. Pengujian Kadar Air

a. Tujuan : Untuk mengetahui prosentase kadar air yang terkandung dalam

agregat kasar.

b. Syarat : Kadar air agregat kasar <5%

c. Alat dan Bahan :

Agregat kasar

Timbangan

Oven

Cawan

e. Cara kerja

1) Cawan kosong ditimbang (G1 gram).

2) Agregat dimasukkan dalam cawan kemudian ditimbang (G2 gram)

3) Oven selama 24 jam pada suhu 110º C.

4) Agregat kering dan cawan ditimbang (G3 gram).

4 Pengujian Analisa Saring

a. Tujuan : Untuk mengetahui gradasi kasar dari suatu sampel.

b. Syarat : Kehilangan berat < 1%

c. Alat dan Bahan :

Mesin pengguncangan saringan

Saringan

Pan dan Cover

Agregat kasar

Timbangan

Oven

c. Cara kerja

1) Sampel ditimbang kemudian dioven.

2) Sampel kering dari tiap saringan ditimbang.

3) Saringan disusun dalam mesin pengguncang.

4) Benda uji dimasukkan dalam saringan dan ditutup dengan penjepit.

5) Diguncang selama lima menit.

6) Sampel dalam setiap saringan ditimbang

7) Dihitung berat agregat yang tertahan.

5. Pengujian Kadar Silt dan Clay

a. Tujuan : Untuk mengetahui prosentase kadar silt dan clay dalam agragat

kasar.

b. Syarat : Kadar silt dan clay agregat kasar <1%.

c. Alat dan Bahan :

Saringan no. 4

Timbangan

Aquadest

Oven

d. Cara kerja

1) Sampel agregat dikeringkan dalam oven.

2) Agregat kering diayak dengan saringan no. 4 dan agregat yang tertahan

ditimbang.

3) Agregat dicuci sampai bersih kemudian dikeringkan dalm oven.

6. Pengujian Soundness

a. Tujuan : Untuk mengetahui prosentase kelapukan agregat kasar akibat

pengaruh iklim dan cuaca.

b. Syarat : Kelapukan dengan Na2SO4 < 12%.

c. Alat dan Bahan :

Agregat kasar

Beaker glass

Timbangan

Na2SO4 atau Mg2SO4

Oven

Saringan

Desikator

d. Cara kerja

1) Larutan Na2SO4 disiapkan (cara membuat larutan pelapuk lihat pada

pengujian agregat halus) dengan BJ = 1,151 – 1,174.

2) Sampel agregtat uji dikeringkan dalam oven.

3) Sampel kering dimasukkan dalam beaker glass, dituangkan larutan

Na2SO4 yang telah memenuhi syarat setinggi satu cm di atas permukaan

agregat.

4) Beaker glass dimasukkan dalam desikator dan didiamkan selama enam

belas jam.

5) Agregat disaring dengan saringan no. 5 dan dicuci dengan aquades

40°C.

6) Agregat tertahan di oven kemudian ditimbang.

7 Pengujian Impact

a. Tujuan : Untuk mengetahui prosentase ketahanan agregat kasar terhadap

pengaruh mekanis.

b. Syarat : Impact (ketahanan) agragat kasar < 30%.

c. Alat dan Bahan :

Alat Impact Test

Sieve 1/2” (12,7 mm)

Sieve 3/8” (9,52 mm)

Sieve no. 8 (2,38 mm)

Pan dan Cover

Kuas

Loyang

Timbangan

Oven

d. Cara kerja :

1) Agregat disiapkan dengan ukuran butiran antara ½” samapai 3/8” dan

timbang tabung penakar kosong.

2) Kadar air agregat kasar diatur supaya berada dalam keadaan SSD (kering

permukaan jenuh).

3) Tabung penakar diisi setinggi 1/3 bagian lalu ditumbuk dengan batang

penumbuk secara vertical sebanyak 25 tumbukan dengan tinggi jatuh lima

puluh mm di atas agregat secara merata.

4) Ulangi prosedur di atas untuk lapisan kedua dan ketiga. Pada lapisan

terakhir, agregat yang melebihi tabung penakar dibuang.

5) Berat tabung penakar yang berisi agregat kasar tadi ditimbang lalu

tentukan berat agregatnya.

6) Agregat kasar tadi dimasukkan ke dalam mould penumbuk lalu ditumbuk

dengan batang penumbuk sebanyak 25 kali pada lapisan atas ( tidak perlu

dibuat tiga lapisan).

7) Tinggi jatuh penumbuk diatur sekitar 380 mm di atas permukaan agregat

dengan cara mengatur posisi mur penjepit yang terdapat pada tiang alat

impact.

8) Counter diputar agar menunjukkan angka 0000.

9) Penumbukan dilakukan sebanyak lima belas kali dengan interval waktu

kurang dari satu detik. Palu penumbuk diangkat bersama-sama. Ketika

menyentuh pelatuk atas maka palu pemadat akan jatuh secara otomatis.

10) Agregat kasar tadi ditumpahkan ke dalam loyang dengan cara mengetuk

mould penumbuk, dan dibersihkan agregat kasar yang tersisa dengan kuas.

11) Agregat kasar tersebut disaring dengan saringan no. 8 (2,38 mm).

12) Agregat yang tertahan pada saringan tersebut ditimbang.

8 Pengujian Abrassion

a. Tujuan : Untuk mengetahui prosentase keausan agregat kasar akibat faktor

mekanis.

b. Syarat : Keausan agregat kasar < 50%

c. Alat dan Bahan :

Agregat kasar

Los Angeles abrasion machine

Bola baja

Talang

Sieve no 16 ( Ø 1,2 mm) Pan

d. Cara kerja :

1) Agregat kasar disiapakan dan dicuci samapai bersih.

2) Dioven selama 24 jam dengan suhu 110º C.

3) Agregat dipisahkan sesuai dengan kelompok (tabel 5) lalu dicampur sesuai

dengan kombinasi yang diinginkan dengan berat total 5000 gr.

4) Power Los Angeles Abrassion Machine dihidupkan.

5) Drum abrasi diputar sehinnga tutupnya mengarah ke atas dengan menekan

tombol “ inching”.

6) Tutup counter dibuka akan dimasukkan agregat beserta bola baja sesuai

ketentuan, drum ditutup kembali.

7) Tutup counter dibuka dan diatur agkanya menjadi 500 kemudian ditutup

kembali.

8) Tombol “start” ditekan sehingga drum berputar sesuai dengan jumlah

yang tertera pada counter.

9) Talang dipasang di bawah drum.

10) Tutup drum dibuka lalu tekan tombol “inching” sehingga tutup drum

menghadap ke bawah dan agregat beserta bola baja tertampung pada

talang.

11) Agregat disaring dengan saringan no. 16 (Ø 1,2 mm) lalu agregat yang

tertahan dicuci sampai bersih.

12) Oven selama 24 jam dengan suhu 110° C.

13) Ditimbang berat keringnya.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Penggabungan agregat adalah suatu usaha secara pendekatan untuk

memperoleh gradasi sesuai dengan spesifikasi tertentu, itu dapat diperlakukan

terhadap agregat halus saja, agregat kasar saja, ataupun paduannya. Misalnya, untuk

agregat halus diperlakukan menurut gradasi American Society For Testing Material

(ASTM) C.33 – 78 atau menurut gradasi British Standard (BS) 882 – 1973.

Spesifikasi agregat kasar diantaranya diatur oleh ASTM C.33 – 78, paduannaya

misalnya diatur oleh Road Nooote Number 4.

Usaha penggabungan agregat dipandang perlu dilakukan dalam setiap

perancangan bahan susun beton mengikat kondisi agregat yang tersedia dipasaran

tidak sealu bergradasi baik (Well Graded, ukuran butirannya sangat bervariasi,

bahkan hampir seluruh kondisinya seragam (Uniform Graded, semua butiran

berukuran sama( atau bergradasi terbesar (graded, semua butiran berukuran sama

dan sebagian lainnya juga seragam namun ukuran-ukurannya berbeda dengan yang

lain).

Penggunaan agregat bergradasi seragam ataupun terpisah akan

mengakibatkan penurunan target mutu beton yang direncanakan. Demikian pula

penggunaan bahan pengikat menjadi lebih banyak. karena rongga antar butiran

cenderung lebih banyak karena rongga antar butiran cenderung lebih besar

volumenya. Fenomena ini akan terlihat pada saat pengujian slump. Gradasi yang

kurang baik akan mengakibatkan penggeseran (sliding) saat kerucut Abrams

diangkat.

1.2PERUMUSAN MASALAH1. Bagaiman perancanaan campuran beton ?

2. Bagaiman pengisian perencanaan campuran ?

1.3PEMBATASAN MASALAHDisini kita akan dibatasi percampuran dengan bahan bangunan yang telah

kita uji sebelumnya.

1.4TUJUAN PENELITIAN1. Untuk mengetahui perencanaan campuran beton

2. Untuk mengetahui pengisian perencanaan campuran beton

1.5METODOLOGI PENELITIAN1. Deviasi Standard

S =

Diman S = Deviasi Standart

2. Nilai Margin

M = K x S

Dimana :

M = Nilai margin (N/MM2)

K =Faktor “K”

S = Deviasi Standart (N/MM2)

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANGPengujian beton merupakan bagian dari pengendalian mutu beton.

Pengendalian mutu beton dimaksud agar yang tercetak mempunyai mutu minimal

sama dengan mutu rencananya sebagai perhitungan rancangan campuran bahan

susun. Pengujian mutu beton dilakukan sejak bahan susunnya sampai beton segar

telah tercetak.

Pengujian bahan susun meliputi segala yang telah ditetapkan. Pengujian

beton segar meliputi slump test, air contain dan berat isi. Adapun setelah beton

tercetak dapat menggunakan test benda uji desak, uji lentur dan uji tarik.

1.2 PERUMUSAN MASALAHDengan data-data yang telah tersedia kemudian dilakuakn analisa campuran

dan uji dalam bentuk beton keras. Masalah-masalah yang dihadapi dalam beton

keras adalah :

1. Bagaimana kekentalan adukan beton ?

2. Bagaimana kelecakan adukan beton ?

3. Bagaimana keadaan udara dalam adukan beton

4. Bagaimana homogenitas berat isi adukan ?

1.3 PEMBATASAN MASALAHUntuk mempersempit masalah atau objek dalam pengujian segar ini dibatsi

pada ujian mutu beton pada laboratorium.

1.4 TUJUAN PENELITIANTujuan perancangan dan pengendalian bahan ini adalah menguji beton keras

dalam hal :

1. Menilai kekentalan adukan beton

2. Menilai kelecakan adukan beton

3. Menilai kadar udara dalam adukan beton

4. Menilai homogenitas berat isi adukan

1.5 METODOLOGI PENELITIAN1. Uji Slump

a. Alat

Plat alas

Kerucut

Stik Ø 16 mm panjang 600 mm

Pelumas

Stopwatch

b. Cara kerja :

1) Bagian dalam kerucut Abrams dilumasi

2) Letakkan di atas plat dalam posisi berdiri

3) Jatuhkan stick dengan jarak lima ratus mm sebanyak 225 kali secara

vertical.

4) Lakukan pada 1/3 tnggi 2/3. Setelah penuh mulut karucut Abrams

diratakan.

5) Tunggu selam tiga puluh detik.

6) Angkat kerucut perlahan dan letakkan disebelah adukan.

7) Ukur turunnya puncak adukan ditiga tempat.

2. Vibrator (VB) Test

a. Alat dan Bahan :

Counter

Table vibrator

Stopwatch

b. Cara kerja :

Pindahkan hasil slump dalam container yang dilumasi. Ditargetkan di atas

vibrator, dicatat waktu yang digunakan adukan untuk menjadi datar.

3. Air Contain

a. Alat dan Bahan :

Air meter

Pompa

Ember berisi air

Stick Ø 16 mm panjang 600 mm

b. Cara kerja :

1) Container air meter diisi dengan adukan 1/3 tinggi demi 1/3 tingginya.

2) Setiap 1/3 tinggi dijatuhkan stick sepuluh kali dengan jarak jatuhnya

lima ratus mm dari muka adukan.

3) Dipasang belalai air meter dan kencangkan baut klem bawah.

4) Air meter diisi air melalui lubang atas samapi penuh.

5) Klem bawah dikendurkan untuk mengatur tinggi air sampai garis

petunjuk.

6) Dikencangkan klem bawah setelah muka air tepat garis petunjuk

7) Klem atas dikencangkan.

8) Air meter sampai skala satu atm. Baca penurunan air yang

menunjukkan besarnya kadar udara beton segar.

4. Berat isi

a. Alat dan Bahan :

Container

Stick Ø 16 mm panjang 600 mm

b. Cara kerja :

1) Container dilumas oli

2) Masukkan adukan 1/3 dari 1/3 tinnginya.

3) Mulut container diratakan.

4) Ditimbang berat adukan.

5) Dihitung berta isinya dengan rumus

F=

1.6 METODE PENELITIAN

1. Uji Slump

Slump =

Dimana :

kI = penurunan pada tepi

T = penurunan pada tengah

Ka = penurunan pada bagian kanan

Persyaratan : Klasifikasi slump dengan pengerjaannya.

Slump Derajat pengerjaan

0 – 2 Sangat rendah0,5 – 5 Rendah2 – 10 Sedang5 - 15 tinggi

Penilaian :

a. Nilai slump yang baik harus mendekati nilai slump rencana

b. Bentuk slump yang terjadi menunjukkan gradasi agregatnya.

c. Collaps : berarti adukan terlalu banyak kadar airnya / harus dikurangi.

d. Shear : berarti terjadi segregasi, lakukan penggabungan agregat ulangan.

e. Ideal : berarti adukan sempurna.

f. Stiff : berarti adukan kurang air, tambahkan plasticizer.

2. VB Test (waktu penggetaran)

Berdasarkan pencatatan waktu saat adukan merata, penilaian :

a. Nila VB yang bila sesuai dengan VB rencana.

b. Lebih kecil berarti terlalu banyak air.

c. Lebih besar berarti kurang air.

3. Air contain (kadar udara)

Syarat 2,5 % dilakukan dengan skala air meter pada skala satu atm.

Angka koneksi

Bila % kadar udara terlau besar sehingga penurunan permukaan air tidak bisa

dideteksi (lampu skala), maka tekanan air dikurangi sehinnga % kadar air udara

adalah hasil pembacaan dikalikan factor koreksi (k).

PENGUJIAN BETON SEGAR

1. Pengujian Slump

Turunnya adukan yang terjadi : Kiri = ……11,50………. Cm

Tengah = ……15,50………. Cm

Kanan = ……19,00………. Cm

Rata² = 15,33 Cm

Gambar slump yang terjadi :

2. Pengujian Berat Isi Beton Segar

a. Berat container kosong = …….4.320,00….….. gram

b. Berat container + isi = ……15.430,00…….. gram

c. Berat adukan = (b) – (a) = ……11.110,00…….. gram

d. Volume container = …….5.026,02….….. cm³ ( ¼ * 3,14 * D² * t ) = ( ¼ * π * 18,70² * 18,30 ) = 5.026,02 cm³

e. Berat Isi Beton Segar = …………2,21…….. gr/cm³ (c) : (d) = ( 11.110,00 : 5.026,02 ) = 2,21 gr/cm³