BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Susu segar mengandung berbagai komponen zat gizi lengkap yang sangat

bermanfaat bagi tubuh. Komposisi susu terdiri atas air , lemak susu , dan bahan

kering tanpa lemak. Akibat kandungan susu segar yang kompleks menyebabkan

bahan ini mudah mengalami kerusakan jika tidak segera dilakukan penanganan yang

tepat. Kerusakan pada susu segar terutama disebabkan oleh perubahan aktivitas enzim

serta kontaminasi mikroba patogen. Adanya kontaminasi bakteri pada susu segar

dapat menyebabkan perubahan warna dan bau sehingga tidak dapat lagi

dikonsumsi.Agar susu dapat bertahan lebih lama, maka perlu dilakukan  pengawetan.

Salah satu bentuk pengawetan terhadap susu adalah yoghurt.

PT. Cisarua Mountain Dairy merupakan Industri Pengolahan Susu (IPS) yang

terletak di daerah pegunungan di Cisarua, Puncak. Perusahaan ini memproduksi

berbagai macam susu, salah satunya yaitu susu berfermentasi (yoghurt). Yoghurt

adalah susu yang mengalami proses fermentasi. Bakeri yang paling sering digunakan

untuk membantu proses fermentasi adalah lactobacillus bulgaricus dan streptococcus

thermophiles. Melalui proses fermentasi, laktosa (gula susu) berubah menjadi asam

laktat yang baik untuk pencernaan serta meningkatkan penyerapan kalsium.

Sementara protein dalam susu mengalami peptonasi sehingga lebih mudah untuk

dicerna manusia.

Masalah keamanan pangan saat ini merupakan hal serius yang menjadi

perhatian berbagai pihak yaitu pemerintah, industri maupun konsumen. Susu

memiliki komposisi lengkap yang terdiri atas protein, laktosa, lemak, vitamin dan

mineral yang sangat dibutuhkan oleh manusia. Nilai nutrisi yang lengkap membuat

susu dan produk – produk olahannya menjadi produk pangan yang mudah rusak,

karena rentan akan pertumbuhan mikroba. Sistem pengendalian bahaya yang disebut

Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) direkomendasikan untuk

memenuhi tuntutan keamanan pangan tersebut

Hazard Analysis Analitical Control Point merupakan suatu analisa yang

dilakukan terhadap bahan baku, proses dan produk untuk menentukan komponen,

kondisi atau tahapan proses yang harus mendapat pengawasan ketat untuk menjamin

bahwa produk yang dihasilkan aman dan memenuhi persyaratan yang telah

ditetapkan.

Penerapan sistem HACCP bermanfaat bagi konsumen maupun bagi pihak

industri pangan. Manfaat sistem HACCP bagi industri pangan diantaranya yaitu

meningkatkan kepercayaan konsumen, meningkatkan jaminan keamanan produk

mencegah kehilangan pasar, mencegah penarikan produk serta mencegah pemborosan

biaya kerugian akibat masalah keamanan produk.

1.2 Rumusan Masalah

Yoghurt adalah susu yang fermentasi yang digemari oleh berbagai konsumen,

baik anak-anak, orang dewasa ataupun orang tua. Sehingga jaminan Keamanan

pangan (Yoghurt) merupakan hal yang terpenting bagi konsumen, sebab dengan

produk yang aman dikonsumsi maka tidak akan membahayakan kesehatan bagi

konsumen. Oleh karena itu industri pembuatan Yoghurt Cimory (Cisarua Mountain

Dairy) berkomitmen untuk menjamin keamanan pangan dengan menerapkan GMP

(Good Manufacturing Product) dan HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)

dalam kegiatan industrinya sehingga dibuatlah rencana HACCP yang disusun oleh

tim HACCP.

1.3 Tujuan

a) Mengetahui langkah-langkah penerapan HACCP dalam industri pangan

b) Mengevaluasi cara memproduksi makanan untuk mengetahui bahaya yang

mungkin terjadi

c) Memperbaiki cara memproduksi makanan dengan memberikan perhatian

khusus terhadap proses atau mata rantai produksi yang dianggap kritis

d) Memantau dan mengevaluasi cara menangani dan mengolah makanan serta

menerapkan sanitasi dalam memproduksi makanan.

1.4 Manfaat

a) Memberikan dan meningkatkan jaminan mutu (keamanan) produk yang dapat

lebih dipercaya

b) Menekan kerusakan produk karena cemaran

c) Melindungi konsumen dari bahaya dan pemalsuan

d) Mencegah penarikan produk dan pemborosan biaya produksi atau kerugian

e) Menekan biaya pengendalian mutu dan kerugian

f) Mencegah hilangnya pembeli atau pasar

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sejarah HACCP

Konsep HACCP pertama kali dikembangkan ketika perusahaan Pillsbury di

Amerika Serikat bersama-sama dengan US Army Nautics Research and Development

Laboratories, The National Aeronautics and Space Administration serta US Air Force

Space Laboratory Project Group pada tahun 1959 diminta untuk mengembangkan

makanan untuk dikonsumsi astronot pada gravitasi nol. Untuk itu dikembangkan

makanan berukuran kecil (bite size) yang dilapisi dengan pelapis edible yang

menghindarkannya dari hancur dan kontaminasi udara. Misi terpenting dalam

pembuatan produk tersebut adalah menjamin keamanan produk agar para astronot

tidak jatuh sakit.

Dengan demikian perlu dikembangkan pendekatan yang dapat memberi

jaminan mendekati 100% aman. Tim tersebut akhirnya sampai pada kesimpulan

bahwa, cara terbaik untuk mendapatkan jaminan tertinggi adalah dengan sistem

pencegahan dan penyimpanan rekaman data yang baik. Konsep yang saat ini dikenal

sebagai HACCP, jika diterapkan dengan tepat dapat mengendalikan titik-titik atau

daerah-daerah yang mungkin menyebabkan bahaya. Masalah bahaya ini didekati

dengan cara mengamati satu per satu bahan baku proses dari sejak di lapangan sampai

dengan pengolahannya. Bahaya yang dipertimbangkan adalah bahaya patogen, logam

berat, toksin, bahaya fisik, dan kimia serta perlakuan yang mungkin dapat

mengurangi cemaran tersebut. Disamping itu, dilakukan pula analisis terhadap proses,

fasilitas dan pekerja yang terlibat pada produksi pangan tersebut.

Pada tahun 1971, untuk pertama kalinya sistem HACCP ini dipaparkan

kepada masyarakat di negara Amerika Serikat di dalam suatu Konferensi Nasional

Keamanan Pangan. Pada tahun berikutnya Pillsbury mendapat kontrak untuk

memberikan pelatihan HACCP kepada badan Food and Drug Administration (FDA).

Dokumen lengkap HACCP pertama kali diterbitkan oleh Pillsbury pada tahun 1973

dan disambut baik oleh FDA dan secara sukses diterapkan pada makanan kaleng

berasam rendah.

Pada tahun 1985, The National Academy of Sciences (NAS)

merekomendasikan penerapan HACCP dalam publikasinya yang berjudul An

Evaluation of The Role of Microbiological Criteria for Foods and Food Ingredients .

Komite yang dibentuk oleh 4 NAS kemudian menyimpulkan bahwa sistem

pencegahan seperti HACCP ini lebih dapat memberikan jaminan kemanan pangan

jika dibandingkan dengan sistem pengawasan produk akhir.

Selain NAS, lembaga internasional seperti International Commission on

Microbiological Specification for Foods (ICMSF) juga menerima konsep HACCP

dan memperkenalkannya ke luar Amerika Serikat. Ketika NAS membentuk The

National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF),

maka konsep HACCP makin dikembangkan dengan disusunnya 7 prinsip HACCP

yang dikenal sampai saat ini. Konsep HACCP kemudian diadopsi oleh berbagai

badan internasional seperti Codex Alimentarius Commission (CAC) yang kemudian

diadopsi oleh berbagai negara di dunia termasuk Indonesia.

2.2 Konsep HACCP Menurut CAC

Konsep HACCP menurut CAC terdiri dari 5 langkah dan 7 prinsip HACCP

tercakup pula di dalamnya.

Adapun 5 langkah dalam proses HACCP adalah sebagai berikut :

1. Pembentukan Tim HACCP

2. Deskripsi produk

3. Identifikasi tujuan pengguna

4. Diagram alir

5. Verifikasi Diagram alir

7 Prinsip HACCP adalah sebagai berikut :

1. Analisa Bahaya Produk dan Bahan Baku

2. Penentuan Titik Kendali Kritis atau Critical Control Point

3. Tetapkan Batas Kritis untuk Setiap CCP

4. Penetapan CCP dan Pemantauan

5. Tindakan Koreksi

6. Verifikasi

7. Dokumentasi

2.2.1 PEMBENTUKAN TIM HACCP

Langkah pertama dari lima langkah awal tentang penerapan HACCP, yaitu

dengan membentuk sebuah tim HACCP yang mencakup tingkat pabrik dan tingkat

personil perusahaan. Penentuan anggota tim HACCP memerlukan pendekatan

multidisiplin, dan tim HACCP harus mencakup keterampilan sesuai bidangnya.

Tim HACCP Yoghurt Drink PT. Cisarua Mountain Dairy (Cimory) :

1. Ketua: manajer produksi atau ilmuwan senior dari mikrobiologi. Ketua tim

adalah seorang individu berpengalaman dalam HACCP yang bertanggung

jawab untuk mengelola penelitian. Ketua harus menerima pelatihan dalam

prinsip-prinsip HACCP dan berpengalaman dalam HACCP team work.

2. Sekretaris teknis: insinyur perusahaan atau maintainer dari peralatan teknologi.

Seorang insinyur untuk memberikan informasi tentang karakteristik operasi dari

proses peralatan dan desain higienis peralatan serta bangunan.

3. Anggota tim HACCP:

a) Spesialis kontrol kualitas jaminan (QC), ahli kimia.

b) Spesialis teknologi pangan atau yang memahami bahaya dan risiko

untuk produk dan proses yang diteliti.

Setiap anggota tim yang dipilih harus memiliki pengetahuan khusus tentang

prosedur HACCP sehingga dapat berkontribusi secara efektif untuk penelitian.

Anggota tim perlu beberapa pelatihan sebelum dimulainya penelitian yang dapat

diberikan baik secara internal oleh Tim HACCP atau eksternal.

Hal penting yang harus diperhatikan seluruh anggota tim HACCP adalah

menyimpan catatan selama pekerjaan berlangsung atau adanya dokumentasi dimulai

dari penyusunan rencana HACCP serta catatan studi HACCP dapat tertelusur. Studi

catatan HACCP harus mencatat informasi latar belakang dan dasar kesimpulan

dicapai dalam rincian yang memadai untuk membantu ketika rencana HACCP

ditinjau. Studi HACCP catatan juga dapat digunakan sebagai informasi latar belakang

dalam pemecahan masalah dalam hal kegagalan produk atau hasil yang tidak

memadai dari program verifikasi.

2.2.2 DESKRIPSI PRODUK

Produk yang diteliti harus dijelaskan sepenuhnya. Tahap ini cenderung

terbuka, tetapi dengan memperhatikan detail pada tahapan ini sangat penting untuk

identifikasi bahaya. Deskripsi produk harus dipertimbangkan sebagai catatan studi

HACCP.

Deskripsi produk meliputi:

1. Komposisi. Semua faktor yang mungkin mempengaruhi karakteristik

pengawet makanan harus direkam. Data komposisi dasar perlu dicatat

antara lain tentang padatan / tingkat kelembaban, lemak tingkat, jenis

pengawet, jika digunakan, dan lain-lain. Data komposisi pun juga harus

dicatat untuk setiap aditif yang digunakan, bahan terhidrasi.

2. Processing. Semua parameter proses yang relevan harus dicatat dan harus

divalidasi untuk memberikan penanganan yang diperlukan sehubungan

dengan mikro-organisme dan kondisi operasi tepat yang tercatat pada

tahap ini dalam sebuah studi HACCP.

3. Sistem paket. Jenis kemasan harus diperhatikan. Catatan ini akan

mencakup diferensiasi antara penyusutan pembungkus, kemasan vakum,

dan bak plastik kemasan disegel. Aseptik kemasan juga harus

diperhatikan. Dalam konteks produk yoghurt, hal ini bermanfaat untuk

merekam kondisi penyimpanan intermediate tahap produksi. Tingkat

paparan lingkungan pabrik pengolahan selama mengisi juga harus dicatat.

4. Kondisi penyimpanan dan distribusi. Penyimpanan suhu (ambien,

dingin, dan beku) sepanjang umur simpan produk harus dicatat jika

mungkin, dan harus diantisipasi (misalnya, tampilan ritel, tas belanja

pelanggan, dan kondisi penyimpanan).

5. Instruksi penggunaan. Produk yoghurt yang biasa dikonsumsi tanpa

pengolahan lebih lanjut (pemanasan), sehingga pada bagian ini harus ada

catatan instruksi yang diberikan berkaitan dengan penyimpanan

berpendingin (kondisi sesuai), kondisi setelah pembukaan,serta tanggal

kadaluarsa.

2.2.3 IDENTIFIKASI PENGGUNA YANG DITUJU

Dalam kegiatan ini, tim HACCP menuliskan kelompok konsumen yang

mungkin berpengaruh pada keamanan produk. Tujuan penggunaan produk harus

didasarkan pada pengguna akhir produk tersebut. Konsumen ini dapat berasal dari

orang umum atau kelompok masyarakat khusus, misalnya kelompok balita atau bayi,

kelompok remaja, atau kelompok orang tua. Pada kasus khusus harus

dipertimbangkan kelompok populasi pada masyarakat beresiko tinggi.

2.2.4 PENYUSUNAN DIAGRAM ALIR PROSES

Penyusunan diagram alir proses pembuatan produk dilakukan dengan

mencatat seluruh proses sejak diterimanya bahan baku sampai dengan dihasilkannya

produk jadi untuk disimpan. Pada beberapa jenis produk, terkadang disusun diagram

alir proses sampai dengan cara pendistribusian produk tersebut. Hal tersebut tentu

saja akan memperbesar pekerjaan pelaksanaan HACCP, akan tetapi pada produk-

produk yang mungkin mengalami abuse (suhu dan sebagainya) selama distribusi,

maka tindakan pencegahan ini menjadi amat penting.

2.2.5. VERIFIKASI DIAGRAM ALIR PROSES

Agar diagram alir proses yang dibuat lebih lengkap dan sesuai dengan

pelaksanaan di lapangan, maka tim HACCP harus meninjau operasinya untuk

menguji dan membuktikan ketepatan serta kesempurnaan diagram alir proses

tersebut. Bila ternyata diagram alir proses tersebut tidak tepat atau kurang sempurna,

maka harus dilakukan modifikasi. Diagram alir proses yang telah dibuat dan

diverifikasi harus didokumentasikan.

2.3 PRINSIP

Analisis bahaya adalah prinsip HACCP pertama. Seperti nama menyiratkan

HACCP, analisis bahaya adalah salah satu tugas yang paling penting. Sebuah analisis

bahaya akurat pasti akan mengarah pada pengembangan rencana HACCP yang tidak

memadai. Analisis bahaya memerlukan keahlian teknis dan latar belakang ilmiah

dalam berbagai domain untuk identifikasi yang tepat dari semua potensi bahaya.

Pengetahuan tentang ilmu makanan dan HACCP diperlukan untuk memuaskan

kinerja analisis bahaya.

Bahaya akan bervariasi antara perusahaan membuat produk yang sama karena

perbedaan :

1. Sumber bahan

2. Formulasi

3. Peralatan Pengolahan

4. Metode Pengolahan dan persiapan· Durasi proses

5. Kondisi penyimpanan

6. Pengalaman, pengetahuan dan sikap personil

Oleh karena itu analisis bahaya harus dilakukan pada semua yang ada dan

produk baru . Perubahan bahan baku , formulasi produk, pengolahan atau persiapan

prosedur, pengemasan, distribusi dan / atau penggunaan produk akan memerlukan

tinjauan dari analisis bahaya aslinya. Langkah pertama dalam pengembangan rencana

HACCP untuk operasi makanan adalah identifikasi semua bahaya potensial yang

terkait dengan produk di semua tahap dari bahan baku untuk konsumsi. Semua

bahaya biologis , kimia dan fisik harus dipertimbangkan. Macam-macam bahaya

(hazard) :

a) Bahaya Biologis

b) Bahaya Kimiawi

c) Bahaya Fisik

Cara melakukan analisis bahaya :

1. Tinjau bahan masuk

2. Evaluasi operasi pengolahan untuk bahaya

3. Amati praktik operasi yang sebenarnya

4. Melakukan pengukuran

5. Analisis pengukuran

2.3.2 PENETAPAN Critical Control Point (CCP)

CCP atau Titik Kendali Kritis didefinisikan sebagai suatu titik, langkah atau

prosedur dimana pengendalian dapat diterapkan dan bahaya keamanan pangan dapat

dicegah, dihilangkan atau diturunkan sampai ke batas yang dapat diterima. Pada

setiap bahaya yang telah diidentifikasi dalam proses sebelumnya, maka dapat

ditentukan satu atau beberapa CCP dimana suatu bahaya dapat dikendalikan. Masing-

masing titik penerapan tindakan pencegahan yang telah ditetapkan diuji dengan

menggunakan CCP decision tree untuk menentukan CCP.

Decision tree ini berisi urutan pertanyaan mengenai bahaya yang mungkin

muncul dalam suatu langkah proses, dan dapat juga diaplikasikan pada bahan baku

untuk mengidentifikasi bahan baku yang sensitif terhadap bahaya atau untuk

menghindari kontaminasi silang. Suatu CCP dapat digunakan untuk mengendalikan

satu atau beberapa bahaya, misalnya suatu CCP secara bersama-sama dapat

dikendalikan untuk mengurangi bahaya fisik dan mikrobiologi.

P1. Apakah terdapat bahaya dalam bahan baku ini?

YA TIDAK Bukan CCP

P2. Apakah proses atau konsumen akan menghilangkan bahaya tersebut?

YATIDAK CCP

P3. Apakah ada ri iko kontaminasi silang lerhadap fasilitas alau produk lain yang tidak dapat dikendalikan ?

TIDAK YA

CCPBukan CCP

Gambar 1. Decision Tree Untuk Penetapan CCP Pada Bahan Baku

P1. Apakah formulasi atau komposisi adonan atau campuran penting unluk mencegah terjadinya

peningkatan bahaya ?

YA TIDAKBukanCCP

CCP

Gambar2. Decision Tree Untuk Penetapan CCP Pada Formulasi/Komposisi

P1. Apakah terdapat bahaya pada tahaplproses ini?

YA TIDAK Bukan CCP

P2. Apakah ada tindakan pencegahan untuk mengendalikan bahaya tsb?

YA TIDAK Modifikasi proses/Produk

Apakah pengendalian YABukan

diperlukan untuk TIDAKCCPmeningkatkan keamanan?

P3. Apakah proses ini dirancang khusus untuk menghilangkan /mengurangi bahaya sampai aman?

TIDAK YA CCP

P4. Apakah bahaya dapat meningkat sampai batas tidak aman?

YA TIDAK Bukan CCP

P5. Apakah proses selanjutnya dapat menghilangkanlmengurangi bahaya?

YA TIDAK CCP

Bukan CCP

Gambar 3. Decision Tree Untuk Penetapan CCP Pada Tahapan Proses