bab 2 landasan teorithesis.binus.ac.id/doc/bab2/2008-2-00544-tias bab 2.pdf · buangan dan limbah...
TRANSCRIPT
BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1. Pengertian dan Fungsi Gudang
Gudang dapat didefinisikan sebagai tempat yang dibebani tugas untuk
menyimpan barang yang akan dipergunakan dalam produksi sampai barang diminta
sesuai dengan jadwal produksi. Sejak dulu, gudang berfungsi sebagai buffer atau
penyeimbang dan untuk menentukan langkah selanjutnya suatu perusahaan, apakah
perusahaan akan menggunakan gudang untuk komersial atau lebih baik digunakan
sendiri. Dalam perdagangan, gudang digunakan untuk pelayanan beberapa konsumen
yang berbeda-beda dan secara umum, memunyai tenaga kerja yang cukup serta
perlengkapan. Kemudian, dengan jarak penyimpanan untuk tujuan kepuasan
konsumen atau pengguna, penyimpanan dilakukan dalam batas waktu yang lama
maupun batas waktu yang pendek sesuai kebutuhan konsumen. Keuntungan yang
diperoleh dari komersial gudang adalah keluwesan (flexibility) dan manajemen yang
profesional. Selanjutnya, gudang sebagai penyimpanan produk jadi memunyai
beberapa misi atau tugas. Dalam jaringan distribusi pemasaran, gudang memunyai
beberapa misi, yaitu:
a. Menjaga persediaan yang digunakan sebagai penyeimbang dan penyangga
(buffer) dari variasi antara penjadwalan produksi dan permintaan.
12
b. Gudang sebagai penyaluran dalam sebuah daerah pesanan dengan jarak
transportasi terpendek dan untuk memberikan jawaban cepat akan permintaan
pelanggan.
c. Gudang digunakan sebagai tempat akumulasi dan menguatkan produk dalam
kegiatan produksi dan pendistribusian.
Gudang sebagai tempat penyimpanan produk untuk memenuhi permintaan
pelanggan secara cepat mempunyai beberapa fungsi di antara penerimaan dan
pengiriman produk. Fungsi-fungsi pokok gudang sebagai berikut:
a. Receiving (penerimaan) dan shipping (pengiriman)
b. Identifying and sorting (pengidentifikasian dan penyaringan)
c. Dispatching ke penyimpanan
d. Picking the order (pemilihan pesanan)
e. Storing (penyimpanan)
f. Assembling the order (perakitan pesanan)
g. Packaging (pengepakan)
h. Dispatching the shipment
i. Maintaining record (perawatan produk)
2.1.1. Karakteristik Gudang
Umumnya, pada kebanyakan perusahaan gudang berada dalam ruangan. Pada
suatu pabrik, kita dapat membedakan macam gudang menurut karakteristik material
yang akan disimpan, yaitu:
13
1. Penyimpanan Bahan Baku
Gudang akan menyimpan setiap material yang dibutuhkan atau digunakan
untuk proses produksi. Lokasi gudang umumnya berada di dalam bangunan
pabrik. Beberapa jenis barang tertentu bisa pula diletakkan di luar bangunan
pabrik, sehingga perusahaan dapat menghemat biaya gudang karena tidak
memerlukan bangunan khusus untuk itu. Gudang demikian disebut pula
stockroom karena fungsinya memang menyimpan stok untuk kebutuhan
tertentu.
2. Penyimpanan Barang Setengah Jadi
Dalam industri manufaktur, kita sering menemui bahwa benda kerja harus
melalui beberapa macam operasi dalam pengerjaannya. Prosedur demikian
sering pula harus terhenti karena dari satu operasi ke operasi berikutnya waktu
pengerjaan yang dibutuhkan tidaklah sama. Akibatnya, barang atau material
harus menunggu sampai mesin atau operator berikutnya siap mengerjakannya.
Ada dua macam barang setengah jadi (work in process storage), yaitu: bahan
berjumlah kecil dan barang berjumlah banyak.
3. Penyimpanan Produk Jadi
Gudang demikian kadang-kadang disebut pula gudang dengan fungsi
menyimpan produk-produk yang telah selesai dikerjakan.
Selain ketiga macam gudang di atas, ada pula beberapa macam gudang
lainnya yang perlu diketahui:
14
1. Penyimpanan bagi pemasok
Gudang penyimpanan barang nonproduktif dan akan digunakan untuk
pengerjaan pengepakan, perawatan, dan penyimpanan barang kebutuhan
kantor.
2. Penyimpanan komponen jadi
Gudang untuk menyimpan komponen yang siap dirakit. Gudang demikian
biasa diletakkan berdekatan dengan area perakitan atau bisa pula ditempatkan
secara terpisah di dalam penyimpanan barang setengah jadi.
3. Salvage
Dalam sebagian proses produksi, ada kemungkinan beberapa benda kerja akan
salah dikerjakan. Akibatnya, barang memerlukan pengerjaan kembali untuk
perbaikan, sehingga kualitas produksi diperbaiki. Oleh karena itu, perusahaan
memerlukan suatu area guna menyimpan benda kerja yang salah sebelum
diproses kembali. Benda kerja yang tidak bisa diperbaiki akan menjadi scrap
atau buangan yang diletakkan di lokasi tersendiri.
4. Buangan dan limbah
Gudang digunakan untuk menyimpan material atau komponen yang salah
dikerjakan dan sudah tidak bisa diperbaiki.
Gudang atau tempat penyimpanan pada umumnya memiliki fungsi yang
cukup penting dalam menjaga kelancaran operasi produksi suatu pabrik. Tujuan dan
fungsi penyimpanan dari gudang adalah memaksimumkan utilitas sumber daya,
kemudian memenuhi kebutuhan pelanggan atau memaksimumkan pelayanan kepada
15
pelanggan dengan memperhatikan kendala sumber daya. Di sini ada tiga tujuan utama
yang berkaitan dengan pengadaan barang, yaitu:
1. Pengawasan; yaitu sistem administrasi yang terjaga dengan baik untuk
mengontrol keluar-masuknya material. Tugas demikian menyangkut pula
keamanan material, yaitu jangan sampai hilang.
2. Pemilihan; yaitu aktivitas pemeliharaan atau perawatan agar material yang
disimpan di dalam gudang tidak cepat rusak dalam penyimpanan.
3. Penimbunan atau penyimpanan; yaitu agar bila sewaktu-waktu diperlukan,
maka material yang dibutuhkan akan tetap tersedia sebelum dan selama proses
produksi berlangsung.
Dalam memfasilitasi proses dan aktivitas pengelolaan barang, fungsi utama
gudang adalah:
1. Penerimaan (receiving); yaitu menerima material pesanan perusahaan,
menjamin kuantitas material yang dikirim supplier, serta mendistribusikan
material ke lantai produksi.
2. Persediaan; yaitu menjamin agar permintaan dapat dipenuhi karena tujuan
perusahaan adalah memenuhi kepuasan pelanggan.
3. Penyisihan (put away); yaitu menempatkan barang-barang dalam lokasi
penyimpanan.
4. Penyimpanan (storage); yaitu bentuk fisik barang-barang yang disimpan
sebelum ada permintaan.
16
5. Pengambilan pesanan (order picking); yaitu proses pengambilan barang dari
gudang sesuai permintaan.
6. Pengepakan (packaging); yaitu langkah pilihan setelah proses pengambilan
(picking).
7. Penyortiran; yaitu pengambilan batch menjadi pesanan individu dan
akumulasi pengambilan yang terdistribusi disebabkan variasi barang yang
besar.
8. Pengepakan dan pengiriman; yaitu pemeriksaan barang dalam kontainer
hingga pengiriman.
Dalam penyimpanan, ada beberapa hal yang perlu diperhatikan. Hal-hal yang
menjadi faktor utama dalam tata letak penyimpanan adalah:
1. Material mudah rusak; lingkungan tempat penyimpanan harus ideal.
2. Bentuk unik; hal ini akan menimbulkan masalah area dan pemindahan
itemnya.
3. Item mudah hancur; perhatikan kelembaban dan metode.
4. Material berbahaya; jenis demikian harus disimpan di lokasi tersendiri.
5. Keamanan material; hindari benturan saat ada pemindahan bahan.
6. Compability, di mana item tipe kimiawi mudah bereaksi dengan zat kimia
lainnya.
Penyimpanan barang atau produk dalam suatu gudang (storage) diatur dan
ditata sesuai dengan kebijakan perusahaan yang telah ditentukan. Pengaturan dan tata
letak suatu gudang dapat dilihat dalam beberapa bentuk kebijakan penyimpanan
17
berikut, di mana metode terbaik yang akan diambil tergantung pada karakteristik
item. Kebijakan-kebijakannya adalah:
1. Kebijakan Penyimpanan Acak (Random Storage Policy); yaitu penyimpanan
item yang datang di setiap lokasi yang tersedia, di mana setiap item
memunyai probabilitas sarana pada setiap lokasi.
2. Kebijakan Penyimpanan Tetap (Dedicated Storage Policy); Item disimpan
pada lokasi tertentu tergantung tipe itemnya. Kebijakan demikian didesain
dengan luas penyimpanan setiap item sama dengan level maksimal
persediaan, lalu hal demikian terjadi saat pengisian.
3. Cube Per-Order Index Policy. Rasio kebutuhan space penyimpanan item
dengan jumlah transaksi S/R untuk itemnya. Item dengan S/R terbesar sedikit
dekat dengan titik I/O.
4. Kebijakan Penyimpanan Berbasis Tertutup (Closed Based Storage Policy);
Aplikasi efek pareto di mana 80% aktivitas S/R oleh 20% item, 15% S/R oleh
30%, dan 5% S/R oleh 50%.
5. Kebijakan Penyimpanan Pangsa (Shared Storage Policy); Kebijakan yang
berada pada titik ekstrem random dan dedicated storage policy.
Dalam sebuah perencanaan, manajemen harus menentukan apakah pendirian
sebuah pusat gudang atau beberapa fasilitas penyimpan di setiap tempat yang
digunakan (dekat dengan stasiun kerja atau lintasan perakitan). Kemudian, yang
terakhir adalah mendekati pemindahan bahan dan menghentikan penumpukan
produksi dalam pengiriman dari pusat gudang. Hal demikian berkaitan pula dengan
18
pengawasan inventory. Dalam banyak waktu, setiap fasilitas penyimpanan bisa pula
dibangun untuk penggunaan, tetapi bukan untuk dimanfaatkan. Operasi pengawasan
gudang antara lain adalah pengawasan penyimpanan (storage policies) dan
pengawasan order pilihan (order picking policies).
Operasi pengawasan terdiri atas pengawasan penyimpanan (storage policies).
Pada sebuah fasilitas penyimpanan, beberapa pengawasan memengaruhi tata letak,
lokasi sel-sel penyimpanan, dan tata letak item atas sel-sel. Berikut adalah uraian
singkat bentuk pengawasan:
1. Physical similarity (kemiripan fisik)
Pada item dengan kemiripan fisik, karakteristik dalam pengelompokannya
ditempatkan pada tempat yang sama. Sebagai contoh, item dengan ukuran
besar disimpan dalam satu area, sedangkan item berukuran kecil di tempat
lainnya. Hal demikian diikuti oleh kemiripan penggunaan material handling,
perlengkapan, dan kemiripan penempatan secara fisik untuk setiap area.
2. Functional similarity (kemiripan fungsi)
Penyimpanan dilakukan atas dasar kemiripan fungsi yang disimpan pada
tempat yang sama. Sebagai contoh, alat-alat elektronik yang disimpan pada
satu area.
3. Popularity (popularitas)
Setiap gudang memunyai item yang diperoleh secara bersamaan dan
jumlah yang banyak. Pada sistem demikian, pergerakan cepat diperuntukkan
bagi setiap item penyimpanan tertutup untuk area penerimaan dan pengiriman
19
serta item dengan pergerakan lambat di sistem yang lam. Bentuk pengawasan
demikian bertujuan mempersiapkan jarak minimal pekerjaan gudang dan
dalam pemilihan pesanan.
4. Reserve stock separation (penyimpanan dan pemisahan persediaan)
Beberapa keuntungan penyimpanan dan pemisahan persediaan dari
pekerjaan penyimpanan adalah semua pekerjaan penyimpanan dapat diambil
bersamaan dalam kesamaan tempat dan rata-rata pemilihan dapat dilakukan
dengan mudah.
5. Randomized storage (penyimpanan acak)
Pada sistem proses informasi modern (computerized inventory control
system), kemungkinan besar kemudahannya ada dalam penempatan tetap dan
lokasi yang unik pada sebuah penyimpanan individu. Pertukaran dari
penyimpanan tetap (dedicated storage) yang tersedia ke penyimpanan acak
(randomized storage) berbentuk hasil yang agak besar. Bentuk pengawasan
digunakan pada penyimpanan item dengan jarak yang didapat ketika
dibutuhkan dan penyimpanan beberapa bentuk item yang penyimpanannya
tidak umum.
6. High security storage (pengamanan penyimpanan)
Bentuk pengawasan demikian dilakukan jika beberapa item terutama yang
terpilih dan bentuk khas dibutuhkan sebagai kunci pengamatan dan
pengukuran.
20
Beberapa faktor penting yang memengaruhi kenyamanan dalam tata letak
gudang adalah pengawasan yang diikuti bentuk pesanan, pengambilan pesanan
pilihan, dan pengawasan. Faktor di atas digambarkan dalam batasan-batasan berikut:
1. Sistem area;
Penyimpanan item dalam gudang dengan bermacam logika; Dalam
gudang, pergantian personel terus-menerus pada sebuah area mulai dari
pemilihan item yang telah direncanakan untuk pesanan sampai siap dikirim.
2. Sistem area dimodifikasi;
Sistem dapat diterapkan di mana penyimpanan stock dilakukan secara
terpisah dalam pengerjaannya; Pemilihan order pesanan diikuti oleh sistem
area ketika penambahan pegawai dimanfaatkan untuk menambah pengerjaan
stock penyimpanannya.
3. Sistem zona;
Pembagian wilayah-wilayah gudang dan pendistribusian pesanan di antara
pemilihan pesanan, tiap unit merupakan pilihan dari daerah-daerah
penempatannya;
4. Sistem zona urutan;
Tiap pesanan dibagi dalam wilayah-wilayah pada sistem zona; Namun,
pesanan melewati satu wilayah ke wilayah lainnya yang merupakan perakitan.
Beberapa pesanan bisa diproses serentak dan setiap hasilnya mulai dari satu
wilayah ke wilayah berikutnya.
5. Sistem jadwal pesanan berganda (multiple orders schedule system);
21
Sebuah kelompok pesanan dapat dikumpulkan dan dianalisis untuk
menentukan total item yang dibutuhkan dari tiap wilayah atau zona. Dalam
kemiripan kebiasaan pada sistem wilayah, item merupakan pilihan dari
pembuatan satu trip langsung ke setiap wilayah pesanan yang dirakit
mengikuti area untuk peningkatan pengiriman. Sedikit variasi dari operasi
demikian dijadwalkan serentak mengikuti komponen tiap wilayah yang
dialokasikan dengan tiap order, kemudian diletakkan bersamaan untuk
pengiriman.
Untuk penyimpanan individu atau item yang kecil, beberapa variasi aksesori
yang didapat seharusnya ada pada semua gudang. Kemudian, variasi yang digunakan
adalah salah satu atau banyak dari beberapa pengembangan dan pesanan fasilitas
penyimpanan. Aksesorinya adalah bins (peti atau bak), shelves (papan atau palet),
racks (rak), stacking (penumpukan), dan conveyor storage.
Shipping (pengiriman) berkaitan dengan persiapan-persiapan yang berkenaan
dengan stocking produk jadi untuk memenuhi permintaan atau order; pengepakan
(packaging); serta pemuatan ke dalam alat transportasi yang tersedia, kemudian
dikirim ke konsumen yang memesannya. Aktivitas shipping dapat pula disebut
aktivitas receiving. Pada dasarnya, receiving, raw materials storage, warehousing,
dan shipping akan memiliki kaitan erat dalam perencanaan tata letaknya masing-
masing. Seperti halnya receiving, lokasi departemennya harus berada sedekat
mungkin dengan fasilitas transportasi yang menuju keluar pabrik. Sementara itu,
perencanaan luas area perlu mempertimbangkan beberapa faktor berikut:
22
1. Karakteristik produk yang dikelola
2. Jumlah pengiriman dan frekuensi pengiriman per periode
3. Metode pemindahan dan peralatan yang digunakan
4. Lokasi area yang tersedia
Kita perlu menggambarkan proses pokok di dalam fasilitas gudang sebagai
fungsi sistem penyimpanan. Receiving (penerimaan) merupakan departemen yang
mempunyai aktivitas berkaitan dengan penerimaan material yang datang ke pabrik.
Setelah aktivitas inspeksi dilakukan, departemen receiving bertanggung jawab
mengirimkannya ke gudang (storage) agar disimpan. Departemen penerimaan bahan
terutama bertanggung jawab terhadap hal-hal seperti:
1. Membongkar atau menurunkan material dari truk yang membahayakan.
2. Membongkar kotak pembungkus material yang dikirim.
3. Identifikasi dan pengecekan material yang datang.
4. Pengecekan tanda terima barang dan menyesuaikannya dengan kartu pesanan.
5. Mencatat adanya kerusakan-kerusakan yang dijumpai dari material yang
datang dan menyiapkan laporan untuk klaim.
6. Menyimpan data material yang datang untuk digunakan bila sewaktu-waktu
dibutuhkan.
7. Mengirim material yang datang ke departemen lain yang membutuhkan
segera atau mengirimkannya ke gudang untuk disimpan.
Departemen pengiriman barang bertanggung jawab terhadap pemeriksaan
awal kuantitas dan kualitas material yang datang. Oleh karena itu, departemen
23
pengiriman akan memunyai hubungan erat dalam melaksanakan tugas ini dengan
departemen pengendalian kualitas. Selanjutnya, perusahaan perlu melakukan suatu
analisis terhadap material yang menyangkut karakteristik, jumlah, frekuensi datang,
berat atau volume, dan lain-lain serta waktu yang dibutuhkan untuk proses unloading
guna menentukan area luas yang diperlukan departemen penerimaan. Aktivitas
penerimaan barang merupakan awal aliran bahan yang akan diproses. Maka, bagian
penerimaan seharusnya ditempatkan berdekatan dengan fasilitas-fasilitas transportasi
yang menghubungkan pabrik dengan lingkungan luar, seperti fasilitas jalan raya,
jalan kereta api, maupun tepi sungai.
2.2. Sistem Pengisian Kembali Persediaan
Dalam manajemen persediaan tersedia sejumlah sistem yang mengatur dan
menghitung bagaimana mengisi kembali persediaan barang. Persediaan barang yang
ada di gudang akan berkurang karena diambil dan dipakai oleh berbagai pihak atau
bagian perusahaan. Jumlah, frekuensi, keteraturan, dan turun-naiknya pengambilan
atau pemakaian tergantung dari kebutuhan. Kebutuhan ini kadang-kadang teratur,
kadang-kadang agak tidak teratur, bahkan kadang-kadang tidak teratur sama sekali.
Oleh karena itu, sistem yang dikembangkan untuk pengisian kembali persediaan juga
didasarkan atas berbagai kondisi kebutuhan atau permintaan barang. Atas dasar ini,
secara garis besar, sistem yang dikembangkan tersebut dibedakan menjadi sistem
permintaan independen, sistem permintaan dependen, dan sistem permintaan dengan
ciri tersendiri.
24
2.2.1. Sistem Permintaan Independen
Permintaan independen ialah jenis permintaan suatu barang yang bebas,
artinya tidak tergantung pada waktu atau jumlah permintaan barang lain. Permintaan
seperti ini biasanya seragam dan relatif lebih teratur. Dalam sistem permintaan
independen seperti ini, model-model perhitungan jumlah pemesanan kembali antara
lain adalah sistem pemesanan tetap, sistem produksi turnpukan (batch), sistem
periodik tetap, dan sistem minimum-maksimum.
a. Sistem pemesanan tetap
Dalam sistem ini, untuk setiap kali pemesanan, jumlah yang dipesan
selalu bersifat tetap. Model yang paling populer ialah model EOQ
(economic order quan tity].
b. Sistem produksi tumpukan
Sistem ini berorientasi pada produksi barang dalam tumpukan
tertentu. Model yang cukup populer adalah formula economic production
quantity (EPQ), runout time method (ROT), dan aggregate runout time
method (AROT).
c. Sistem periodik tetap
Sistem ini digunakan untuk perhitungan atau tinjauan pemesanan
kembali persediaan barang berdasarkan jadwal waktu yang tetap. Ada
beberapa model yang dikembangkan dalam sistem ini, di antaranya adalah
economic order interval (EOT).
25
d. Sistem minimum-maksimum
Sistem ini menganut paham bahwa sebaiknya diusahakan suatu
jumlah persediaan minimum untuk menjamin kelangsungan operasi
perusahaan, namun juga perlu ditetapkan jumlah maksimal untuk
menjamin tidak tertumpuknya barang secara tidak terkendali. Ini sesuai
dengan prinsip manajemen persediaan.
Untuk setiap jenis sistem tersebut dikembangkan beberapa model rumus atau
formula, yang beberapa di antaranya akan dibahas lebih lanjut. Model-model di atas
ini juga disebut model deterministik, karena dalam model ini perhitungan pasti
dilakukan untuk jumlah yang paling ekonomis, dan parameter serta variabel yang
digunakan bersifat tetap, serta dihitung secara pasti pula. Variabel-variabel yang
dimaksud adalah jumlah permintaan, biaya penyediaan barang, dan waktu
pemesanan.
Namun, di samping itu ada juga model-model dalam sistem ini yang
dikembangkan secara lain, yaitu secara probabilistik, jadi bukan deterministik. Dalam
model deterministik, variabel-variabel yang digunakan dalam perhitungan lebih
bersifat tetap dan pasti, sedangkan dalam model probabilistic, variabel-variabel
tersebut tidak bersifat pasti atau tetap, tetapi berubah-ubah. Variabel yang sering
sekali berubah biasanya meliputi jumlah permintaan, waktu permintaan, dan waktu
pemesanan. Untuk itu, model-model perhitungan yang sudah dijelaskan tersebut perlu
disempurnakan dengan menambah dan menggunakan perhitungan persediaan
pengaman (safety stock).
26
2.2.2. Sistem Permintaan Dependen
Jenis permintaan barang dependen adalah jenis permintaan barang yang waktu
dan atau jumlahnya tidak bebas berdiri sendiri, tetapi tergantung pada waktu dan atau
jumlah permintaan barang lain. Permintaan jenis ini biasanya berlaku untuk produksi
rakitan, di mana suatu produk rakitan jadi adalah hasil suatu rakitan komponen atau
barang yang lebih kecil. Model pemesanan kembali yang paling terkenal dalam
sistem ini adalah material requirement planning (MRP).
2.2.3. Sistem Permintaan dengan Ciri Tersendiri
Dalam sistem ini, permintaan barang walaupun ada sifat kepastiannya, namun
jumlah, waktu, dan frekuensi pemakaiannya mempunyai pola tersendiri, yang
berubah-ubah dalam suatu kurun waktu tertentu pula, kadang-kadang teratur dan
kadang-kadang tidak teratur. Ada ciri atau pola pemakaian yang berulang-ulang
setiap tahunnya (musiman) atau setiap beberapa tahun (siklikal), dan ada pola
pemakaian yang sama sekali tidak teratur.
Dalam buku ini, tidak semua model dan formula di atas akan dibahas, tetapi
hanya beberapa saja yang relatif paling banyak digunakan seperti model Min-Maks,
model EOQ, dan salah satu model tinjauan periodik. Model persediaan pengaman dan
model MRP masing-masing akan dibahas dalam bab tersendiri karena memerlukan
uraian yang lebih panjang.
27
2.3. Konsep Persediaan Minimum-Maksimum
Konsep Min-Maks ini dikembangkan berdasarkan suatu pemikiran sederhana
sebagai berikut. Untuk menjaga kelangsungan beroperasinya suatu pabrik atau
fasilitas lain, beberapa jenis barang tertentu dalam jumlah minimum sebaiknya
tersedia di persediaan, supaya sewaktu-waktu ada yang rusak, dapat langsung diganti.
Tetapi, barang yang disimpan dalam persediaan tadi juga jangan terlalu banyak, ada
maksimumnya, supaya biayanya tidak menjadi terlalu mahal. Keduanya sebetulnya
mengikuti prinsip pengendalian atau manajemen persediaan yang sudah disinggung
disi terdahulu.
Secara ideal, seharusnya persediaan minimum adalah nol dan persediaan
maksimum adalah sebanyak yang secara ekonomis mencapai optimal, yaitu sesuai
dengan perhitungan EOQ, yang nanti akan dijelaskan lebih lanjut. Jadi, dapat
dibayangkan bahwa persis pada waktu barang habis, pemesanan barang sejumlah
yang paling ekonomis tadi datang. Tetapi, ini perhitungan teori, artinya dalam
kenyataannya tidak dapat dijamin bahwa perencanaan dapat secara sempurna
terpenuhi. Ada kemungkinan pemakaian barang berubah dan meningkat secara
mendadak, ada kemungkinan barang yang dipesan datang terlambat, dan sebagainya.
Oleh karena itu, dalam menentukan minimum dan maksimum ini, sebaiknya tidak
mengambil angka yang ekstrem tadi, tetapi ada faktor pengaman yang dapat dihitung
berdasarkan pengalaman.
Berdasarkan pemikiran tersebut, timbul formula Min-Maks untuk penggantian
kembali persediaan ini, yang sebagai contoh dapat diberikan sebagai berikut:
28
Q = jumlah yang perlu dipesan untuk pengisian persediaan kembali
Min = persediaan minimum, yaitu jumlah pemakaian selama waktu pemesanan
atau pembelian, yang dihitung dari perkalian antara waktu pemesanan
(dalam satuan waktu) dan pemakaian rata-rata (dalam satuan waktu)
ditambah dengan persediaan pengaman = (K x W) + S
Maks = persediaan maksimum, yaitu jumlah maksimum yang diperbolehkan
disimpan dalam persediaan, yang dihitung dari jumlah pemakaian selama
2 x waktu pemesanan, yaitu perkalian antara 2 x waktu pemesanan dan pe-
makaian rata-rata selama satuan waktu tertentu = 2 (K x W)
dimana:
K = pemakaian barang rata-rata per satuan waktu (biasanya bulan)
W = waktu pemesanan dalam satuan waktu (biasanya bulan)
S = jumlah persediaan pengaman
Q = Maks - Min
2.3.1. Waktu Pemesanan
Waktu pemesanan atau kapan memesan adalah setiap kali persediaan
mencapai titik minimum. Titik di mana pemesanan ini dilakukan dinamakan juga
Titik Pemesanan Kembali (reorder point).
29
2.3.2. Jumlah Pemesanan
Ialah sebesar Q tadi. Cara perhitungan persediaan pengaman akan dijelaskan
dalam bab lain. Waktu pemesanan adalah waktu yang diperlukan untuk memesan
atau membeli barang, dari pesanan dikeluarkan sampai barang tiba di gudang dan siap
untuk dipakai.
Formula Min-Maks tersebut dapat dijelaskan lebih lanjut dengan
menggunakan angka, contohnya:
Pemakaian rata-rata per bulan = 5 buah
Waktu pemesanan = 2,5 bulan
Persediaan pengaman = 1 bulan pemakaian
Persediaan minimum = (2,5 x 5) + 5
= 17buah(dibulatkan)
Persediaan maksimum = 2 x (2,5 x 5)
= 25 buah
Jadi, apabila jumlah persediaan sudah mencapai titik minimum, yaitu tinggal
17 buah, perlu dipesan lagi sebesar:
Q = Maks - Min
= 25-17
= 8 buah
Perhitungan tersebut hanyalah sebagai contoh. Rumusnya sendiri umumnya
sama seperti di atas, tetapi cara menghitung Minimum, Maksimum, dan Persediaan
Pengaman dapat berbeda dari perusahaan yang satu ke perusahaan yang lain. Tiap-
30
tiap perusahaan, apabila menggunakan formula ini, dari waktu ke waktu, berdasarkan
pengalaman, akan me-ngembangkan sendiri rumus tadi sedemikian rupa sehingga
mencapai suatu rumusan yang dianggap paling cocok dengan kebutuhan perusahaan.
Di atas telah disebutkan bahwa waktu pemesanan adalah waktu yang
diperlukan untuk memesan barang, yang apabila diperinci akan terdiri dari unsur-
unsur yang cukup banyak, yaitu penjumlahan waktu yang diperlukan untuk:
1. Menghitung apa dan berapa yang perlu dipesan;
2. Menyiapkan dokumen tender/permintaan penawaran;
3. Mencari sumber pembelian;
4. Menyelenggarakan tender atau permintaan penawaran;
5. Mengevaluasi tender atau penawaran harga;
6. Menyiapkan surat pesanan/kontrak;
7. Membuka L/C, kalau diperlukan;
8. Pembuatan oleh pabrik;
9. Pengiriman atau pengapalan barang;
10. Bongkar muat di pelabuhan;
11. Pemeriksaan bea cukai, kalau diimpor;
12. Pembukaan peti dan pemeriksaan;
13. Pengiriman ke gudang.
31
2.4. Tata Letak Pabrik
2.4.1. Jenis-jenis Masalah Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik merupakan bagian kegiatan merancang fasilitas manufaktur.
Perancangan tala letak pabrik perlu direncanakan dengan baik dan benar.
Perancangan tata letak pabrik dipahami seolah-olah terkait dengan pendirian pabrik
baru. Padahal, tidaklah demikian. Pengaturan kembali fasilitas manufaktur
merupakan bagian kegiatan merancang tata letak yang dikenal dengan istilah
penataan kembali atau relayout. Ada beberapa hal yang mendorong perlu
dilakukannya relayout sebagai bagian permasalahan dalam tata letak pabrik, yaitu:
1. Perubahan rancangan; Kerap perubahan rancangan produk menuntut
perubahan proses atau operasi yang diperlukan. Perubahan mungkin hanya
memerlukan penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada atau
berbentuk perancangan ulang tata letak, tergantung pada perubahan-
perubahan yang terjadi. Kesimpulannya adalah tata letak perlu ditata ulang
apabila perubahan rancangan produk menyebabkan adanya penambahan
atau penggantian salah satii atau beberapa jenis mesin yang telah ada.
2. Perluasan departemen; Adakalanya, perusahaan ingin menjawab kebutuhan
pasar dalam bentuk menambah produksi suatu produk atau komponen
tertentu dan mungkin memerlukan perubahan pada tata letak. Perubahan
mungkin hanya berupa penambahan sejumlah mesin yang mudah diatasi
dengan membuat ruangan atau mungkin memerlukan perubahan seluruh tata
letak jika penambahan produksi menuntut perubahan proses.
32
Kesimpulannya adalah adanya peningkatan kapasitas produksi yang diikuti
penambahan sejumlah mesin mengakibatkan peningkatan kebutuhan ruang,
sehingga memerlukan penyesuaian atau penataan ulang tata letak yang telah
ada.
3. Pengurangan departemen; Jenisnya kebalikan dari permasalahan di atas.
Apabila perusahaan ingin mengurangi sejumlah mesin tertentu karena ingin
menurunkan tingkat produksi maka ruangan yang tidak terpakai akan
berkurang dan jarak antarmesin atau proses menjauh pula. Hal demikian
mendorong perlunya menata kembali susunan mesin atau peralatan yang
telah ada.
4. Penambahan produk baru; Apabila produk baru yang berbeda dari yang
sudah ada diproduksi pada tata letak yang sudah ada maka masalah baru
akan muncul. Apabila penambahan produk baru membutuhkan jenis mesin
yang belum ada, maka perusahaan perlu mencari lokasi posisi mesin baru,
sehingga total jarak minimum. Namun, apabila penambahan produk baru
tidak membutuhkan penambahan mesin jenis baru, maka konsekuensinya
dapat berupa penambahan jumlah unit mesin tertentu. Akibatnya,
perusahaan membutuhkan ruangan untuk menempatkan penambahan jumlah
mesin. Kesimpulannya adalah penambahan produk baru yang
mengakibatkan penambahan jenis mesin baru atau penambahan jumlah
mesin yang sudah ada membutuhkan penataan kembali tata letak yang sudah
ada.
33
5. Pemindahan departemen; Adakalanya, dengan pertimbangan keselamatan
atau pertimbangan tertentu perusahaan memindahkan lokasi mesin bahkan
sebuah departemen. Kebijakan demikian akan mengacaukan aliran bahan
apabila tidak ditata ulang dengan baik. Kemudian, apabila perusahaan
menemukan aliran bahan yang kurang baik, maka perlu melakukan
pemindahan mesin atau departemen.
6. Penambahan departemen baru; Masalah demikian bisa muncul dari harapan
untuk meningkatkan konsolidasi misalnya pekerjaan mesin bor dari seluruh
departemen ke dalam satu departemen terpusat. Hal lainnya mungkin
adanya akibat kebutuhan pengadaan suatu departemen untuk pekerjaan yang
belum pernah ada sebelumnya. Penambahan departemen atau jenis mesin
bisa terjadi apabila perusahaan ingin memproduksi sendiri jenis komponen
yang selama ini dibeli. Fasilitas produksi untuk komponen tersebut tentunya
perlu disiapkan yang bisa berupa penambahan sebuah departemen baru.
7. Perubahan metode produksi; Sebuah produk dibuat melalui proses produksi
tertentu. Upaya meningkatkan produksi dapat dilakukan dengan perbaikan-
perbaikan metode produksi. Akibat perubahan metode produksi akan
memberi pengaruh pada tempat kerja atau wilayah kerja yang berdekatan.
Sementara itu, perusahaan perlu meningkatkan utilisasi ruang yang tersedia,
sehingga memerlukan penataan kembali fasilitas secara keseluruhan.
8. Peremajaan peralatan yang rusak; Kegiatan perawatan mesin dan peralatan
tentu membutuhkan ketersediaan ruang. Untuk mendukung kegiatan
34
perawatan mesin dan peralatan, maka perusahaan perlu mengatur lokasi
yang sesuai berdasarkan aturan tingkat kedekatan.
9. Penurunan biaya; Pada dasamya, pemanfaatan ruang yang sia-sia
merupakan biaya tersembunyi (hidden cost). Hal demikian dapat dijelaskan
berdasarkan biaya investasi bangunan yang harus didepresiasikan.
Sementara itu, ada ruang yang sama sekali tidak terpakai yang berarti biaya
yang dikeluarkan tidak memberikan manfaat atau nilai tambah apa pun.
10. Pendirian pabrik baru; Pembangunan pabrik baru sudah jelas harus
merancang tata letak fasilitas yang dibutuhkan. Dalam hal ini, perancang
tidak dibatasi oleh banyak kendala. Penempatan sebuah fasilitas masih
relatif lebih bebas karena ruang yang tersedia masih kosong.
Perancangan tata letak fasilitas umumnya berawal dari salah satu jenis
masalah yang telah dijelaskan di atas. Relay out merupakan pekerjaan yang lebih
kompleks dibandingkan dengan merancang pabrik baru. Selain persoalan menjamin
kelancaran produksi tetap terjaga, pengaturan dibatasi pula oleh persoalan logika
keterkaitan dan ketersediaan ruang.
2.4.2. Ciri-ciri Tata Letak Pabrik Yang Baik
Dalam merancang tata letak fasilitas sebuah pabrik, tentunya ada ukuran-
ukuran di mana sebuah tata letak dikatakan sudah baik. Tata letak pabrik yang baik
perlu mempertimbangkan aspek-aspek sosial dan aspek-aspek teknik. Hal demikian
35
dikenal dengan istilah socio-technical system. Ada beberapa ciri-ciri yang bisa
dijadikan patokan tata letak pabrik yang baik, yaitu:
1. Keterkaitan kegiatan terencana; Kriteria demikian umumnya diukur secara
kualitatif menggunakan skor atau kuantitatif menggunakan frekuensi
perpindahan. Keterkaitan kegiatan yang terencana bertujuan menjaga
kelancaran dan kemudahan kegiatan proses produksi dan pendukung
lainnya.
2. Pola aliran bahan terencana; Hal demikian terkait dengan pergerakan bahan
dari satu proses ke proses lainnya. Tujuannya adalah aliran tidak melompat
atau mundur, namun kurang ekonomis bila dipenuhi karena membutuhkan
investasi yang relatif cukup besar. Secara fisik, pola aliran bahan yang
terencana akan terlihat mengalir dengan lancar tanpa terjadi bentrokan pada
sebuah lintasan yang bersilangan.
3. Aliran yang lurus; Pergerakan bahan dari satu proses ke proses lainnya
diharapkan lurus karena mengurangi potensi risiko kerusakan pun
merupakan upaya memperpendek jarak perpindahan. Pada praktiknya, ciri
ini sulit dipenuhi karena kendala ketersediaan ruang.
4. Langkah balik (backtrack) minimum; Hal demikian terkait dengan jarak
perpindahan bahan. Kemudian, akibat adanya langkah balik akan
mengganggu pergerakan maju bahan.
5. Jalur aliran tambahan; Perubahan rancangan produk atau perubahan proses
menuntut fleksibilitas fasilitas. Adanya jalur aliran tambahan bertujuan
36
meningkatkan fleksibilitas. Hal demikian merupakan bagian kajian jumlah
mesin atau peralatan.
6. Gang yang lurus; Gang merupakan luasan yang disediakan untuk
memfasilitasi perpindahan bahan. Gang yang lurus bertujuan mempermudah
kelancaran aliran bahan. Perencanaan gang merupakan bagian perencanaan
luas lantai.
7. Pemindahan antar-operasi minimum; Perpindahan bahan merupakan waste,
namun tidak bisa dihindari. Karena pemindahan sebagai waste, maka
operasi perlu diminimumkan. Pada umumnya, tujuan dicapai dengan
menggabungkan operasi, sehingga waktu yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan produk bisa minimum pula.
8. Metode pemindahan yang terencana; Pemilihan peralatan pemindahan
bahan sangat menentukan kelancaran pemindahan bahan yang efektif dan
efisien. Penentuan tipe pemindahan bahan secara manual atau berbantuan
alat bahkan otomasi merupakan proses merancang metode pemindahan yang
terencana. Metode pemindahan yang terencana pun akan menjaga kualitas
bahan yang dipindahkan.
9. Jarak pemindahan minimum; Kriteria total jarak yang umum mgin dicapai
dalam setiap perancangan tata letak. Total jarak merepresentasikan biaya
pemindahan dan keteraturan aliran bahan.
10. Pemrosesan digabung dengan pemindahan bahan; Inti tujuannya adalah
minimalisasi waktu produksi. Penggabungan dapat dilakukan pada saat
37
merancang metode kerja sebuah proses. Penerapan peta-peta kerja sangat
berperan untuk mencapai hal ini.
11. Pemindahan bergerak dan penerimaan menuju pengiriman; Kelancaran
pergerakan bahan sangat ditentukan awal dan akhir pergerakan bahan. Awal
pergerakan bahan adalah di gudang bahan baku dan diakhiri di gudang
produk jadi. Pengelolaan pergerakan dapat dicapai saat menentukan pola
umum aliran bahan yang sesuai dengan kondisi areal pabrik yang tersedia.
12. Operasi pertama dekat dengan penerimaan; Kedekatan penerimaan dengan
operasi pertama bertujuan menghemat pemakaian ruang dan memperpendek
jarak perpindahan bahan.
13. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman; Kedekatan operasi terakhir
dengan area pengiriman bertujuan memperpendek jarak perpindahan bahan.
14. Penyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin; Bahan yang akan
diproses disimpan pada area kerja bertujuan mempermudah proses dan
memperpendek waktu produksi.
15. Tata letak fleksibel; Apabila terjadi perubahan, baik dari sudut volume
maupun penambahan tipe produk; maka tata letak yang baik haruslah
mampu memfasilitasinya. Pada analisis data dasar, hal demikian akan
dipertimbangkan, sehingga tata letak akan fleksibel.
16. Mampu mengakomodasi rencana perluasan di masa datang; Penambahan
jumlah mesin memberi konsekuensi perluasan kebutuhan ruang. Dalam
perencanaan luas lantai, kemungkinan adanya perluasan ruang akan
38
dipertimbangkan, sehingga implementasi kebijakan strategi manajemen
dapat difasilitasi.
17. Persediaan setengah jadi atau WIP minimum; Persediaan barang
setengahjadi merupakan biaya yang tidak memiliki nilai tambah. Upaya
mengurangi jumlah barang setengah jadi dilakukan dengan cara
meminimalisasi total jarak perpindahan bahan. Apabila total jarak
perpindahan bahan minimum, maka waktu produksi minimum pula.
Kemudian, keseim-bangan lintasan dicapai dengan cara menghindari
terjadinya bottleneck.
18. Sesedikit mungkin bahan yang tengah diproses; Bahan yang tengah diproses
dan berjumlah banyak berarti banyak bahan yang akan menumpuk.
Penumpukan bahan yang terlalu banyak berarti penyediaan luas lantai
menjadi lebih besar dan jumlah barang setengah jadi pun meningkat.
19. Pemakaian seluruh lantai pabrik maksimum; Seluruh luas lantai yang ada di
pabrik harus dimanfaatkan dengan maksimal. Tujuannya adalah
memberikan nilai tambah terhadap luas lantai yang tersedia.
20. Ruang penyimpanan yang cukup; Produk atau komponen yang telah selesai
harus disimpan dalam fasilitas yang baik. Agar penumpukan produk dan
komponen tidak menyebabkan kerusakan, maka perusahaan perlu
menyediakan fasilitas yang memadai, baik luas lantai maupun sistem
penyimpanannya.
39
21. Penyediaan ruang yang cukup antar peralatan; Sebuah pabrik akan berisi
banyak mesin, baik kuantitas maupun jenisnya. Setiap mesin akan
disediakan ruang menjadi sebuah stasiun kerja. Kedekatan antarstasiun kerja
tidak dibenarkan saling mengganggu kelancaran kegiatan manufakturnya.
Dalam hal ini, perlu ada kelonggaran (allowance).
22. Bangunan didirikan di sekeliling tata letak; Sebuah pabrik tidak hanya
terdiri atas mesin dan peralatan, tetapi fasilitas pendukung produksi lainnya.
Pengaturan bangunan di sekeliling pabrik bertujuan memudahkan para
pekerja mengakses setiap bangunan unruk keperluan koordinasi.
23. Bahan diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja. Sebaiknya, operator
sebuah mesin tidak bertugas ganda dengan harus mengantar bahan ke proses
berikutnya. Maksudnya adalah menghindarkan waktu delay bahan yang
tidak perlu.
24. Sesedikit mungkin jalan kaki antar-operasi produksi; Sebaiknya, pergerakan
bahan antar-operasi tidak diikuti oleh pergerakan operator. Apabila operator
harus berjalan kaki untuk menyelesaikan operasi berikutnya, maka akan
menambah waktu. Pergerakan jalan kaki operator tidak memunyai nilai
tambah.
25. Penempatan yang tepat untuk fasilitas pelayanan produksi dan pekerja;
Kedekatan antara fasilitas pendukung dan produksi bertujuan memudahkan
koordinasi. Agar fasilitas pelayanan tidak terganggu oleh kebisingan atau
40
debu, perusahaan perlu merancang bangunan yang mampu mereduksi
gangguan.
26. Alat pemindah mekanis dipasang pada tempat yang sesuai; Penggunaan alat
pemindah harus sesuai kebutuhan. Pemindahan bahan merupakan kegiatan
yang tidak memiliki nilai tambah. Apabila pemindahan ditambah investasi
peralatan yang cukup mahal, maka akan menambah beban biaya bagi
perusahaan.
27. Fungsi pelayanan pekerja cukup; Fasilitas yang dibutuhkan oleh para
pekerja harus tersedia, misalnya kantin, tempat sholat, toilet, kamar ganti,
dan sebagainya. Fasilitas akan memberikan kenyaman bagi para pekerja.
Kenyamanan pekerja merupakan faktor penting dalam meningkatkan
produktivitas.
28. Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap, dan kelembaban memadai;
Stasiun kerja dan pabrik secara keseluruhan harus memberikan jaminan bagi
pekerja untuk tidak menimbulkan penyakit akibat kerja. Kesehatan kerja
bagi para pekerja merupakan faktor penting dalam produktivitas.
29. Waktu pemrosesan bagi waktu produksi total maksimum; Waktu produksi
total terdiri atas waktu pemrosesan dan waktu pemindahan bahan.
Sebaiknya, waktu pemindahan dapat diminimumkan karena tidak memiliki
nilai tambah sehingga dapat dimanfaatkan untuk memaksimumkan waktu
pemrosesan.
41
30. Sedikit mungkin pemindahan bahan; Apabila mungkin, maka seluruh proses
yang dibutuhkan tidak mengalami pemindahan dengan tujuan minimalisasi
total waktu produksi.
31. Pemindahan ulang minimum; Terjadinya pemindahan ulang akibat
terjadinya rework perlu dihindari. Pemindahan berulang akan berarti
pemborosan waktu produksi. Stasiun kerja harus didukung fasilitas yang
mencegah terjadinya rework atau dengan proses menetapkan kualifikasi
operator yang sesuai.
32. Pemisah tidak mengganggu aliran barang; Sebuah fasilitas kadang perlu
diberi dinding pemisah dengan pertimbangan keselamatan. Pembuatan
dinding pemisah sebaiknya tidak mengganggu aliran bahan karena
pergerakan bahan sangat diinginkan selancar mungkin.
33. Pemindahan bahan oleh buruh langsung sesedikit mungkin; Operator
sebaiknya tidak berfungsi ganda, yaitu turut serta mengantar bahan. Dua
dampak negatifhya adalah potensi delay dan pemborosan waktu.
34. Pembuangan bahan sisa sekecil mungkin; Metode produksi yang dirancang
harus mampu memanfaatkan bentuk dasar bahan baku. Tujuannya adalah
meminimalisasi buangan. Buangan bukan hanya pemborosan, tetapi harus
difasilltasi tempat pembuangan. Artinya, biaya fasilitas meningkatkan pula.
35. Penempatan yang pantas bagi bagian penerimaan dan pengiriman;
Penerimaan dan pengiriman bisa digabungkan. Pola umum aliran bahan
akan menunjukkan penempatan penerimaan dan pengiriman yang sesuai.
42
Pola umum aliran bahan merupakan bagian dukungan terhadap kelancaran
aliran bahan.
2.4.3. Prosedur Tata Letak Pabrik
Dalam membuat sebuah tata letak pabrik, ada langkah-langkah yang berurutan
sebagai prosedur tata letak pabrik. Berikut adalah uraian beberapa prosedur yang
telah dikembangkan oleh Apple, Reed, Muther, dan algoritmik.
Apple telah mengusulkan urutan langkah-langkah yang cukup rinci dalam
membuat tata letak pabrik sebagai berikut:
1. Mengumpulkan data dasar.
2. Menganalisis data dasar.
3. Merancang proses yang produktif.
4. Merencanakan bentuk aliran bahan.
5. Mempertimbangkan rencana pemindahan bahan secara umum.
6. Menghitung keburuhan mesin dan peralatan.
7. Merencanakan stasiun kerjamandiri.
8. Memilih peralatan pemindahan bahan yang spesifik.
9. Mengkoordinasikan kelompok-kelompok operasi yang terkait.
10. Merancang interrelationship aktivitas.
11. Menentukan kebutuhan penyimpanan.
12. Merencanakan aktivitas pelayanan dan tambahan (auxiliary).
13. Menentukan kebutuhan ruang.
43
14. Mengalokasikan aktivitas-aktivitas pada ruang yartg telah direncanakan.
15. Mempertimbangkan tipe-tipe bangunan.
16. Mengonstruksi tata letak induk.
17. Mengevaluasi, menyesuaikan, dan memeriksa tata letak dengan pihak-pihak
terkait.
18. Mengajukan persetujuan.
19. Menginstal tata letak.
20. Menindaklanjuti implementasi tata letak.
Reed telah merekomendasikan istilah systematic plan of attack sebagai
langkah-langkah yang diperlukan dalam perencanaan dan persiapan tata letak dengan
urutan sebagai berikut:
1. Menganalisis produk-produk yang akan dibuat.
2. Menentukan proses yang dibutuhkan.
3. Mempersiapkan peta-peta rencana tata letak.
4. Menentukan stasiun kerja.
5. Menganalisis kebutuhan area penyimpanan.
6. Menetapkan lebar gang minimum.
7. Menetapkan kantor yang dibutuhkan.
8. Mempertimbangkan fasilitas dan pelayanan bagi para pekerja.
9. Melakukan survei pelayanan pabrik.
10. Melengkapi fasilitas terhadap kemungkinan ekspansi.
44
Menurut Reed, peta-peta rencana tata letak sangat penting agar proses
membuat tata letak sepenuhnya berhasil dengan baik. Adapun, peta-peta yang
diperlukan adalah:
1. Proses aliran (flowprocess) termasuk operasi, transportasi, penyimpanan, dan
inspeksi.
2. Waktu standar untuk setiap operasi.
3. Pemilihan dan penyeimbangan mesin yang dibutuhkan.
4. Pemilihan dan penyeimbangan operator yang dibutuhkan.
5. Kebutuhan pemindahan bahan.
Systematic Layout Planning (SLP) merupakan prosedur yang dikembangkan
oleh Muther dengan menganalisis aliran material dan identifikasi kegiatan-kegiatan
pokok yang harus difasilitasi. Keduanya selanjutnya dianalisis menggunakan
peiafrom - to. Peta row - to akan menghasilkan tingkat kedekatan setiap fasilitas yang
diwujudkan dalam diagram keterkaitan. Penyusunan diagram keterkaitan memerlukan
rencana kebutuhan ruang dan dibatasi dengan ketersediaan ruang. Perencanaan
tentatif tata letak memerlukan kebijakan perusahaan dan pertimbangan dari faktor-
faktor eksternal. Misalnya adalah kecenderungan kebutuhan pasar masa datang yang
harus dipenuhi, namun perusahaan memunyai keterbatasan sumber daya, sehingga
harus mengambil kebijakan khusus untuk tata letaknya. Sebaiknya, rencana tentatif
menghasilkan beberapa alternatif yang akan dievaluasi guna dipilih sebagai rencana
yang akan diimplementasikan. SLP cukup populer dan banyak dirujuk sebagai
kerangka kerja dalam merencanakan dan merancang tata letak pabrik. Secara garis
45
besar, SLP terdiri atas tiga bagian, yaitu fase analisis, fase pencarian, dan fase
pemilihan.
Kita dapat pula memakai konsep Engineering Approach sebagai
pendekatan untuk merancang tata letak pabrik. Pendekatan terdiri atas beberapa
langkah, yaitu:
1. Mengidentifikasi masalah.
2. Mengumpulkan data.
3. Memformulasikan model dari masalah.
4. Mengeonbangkan algoritma penyelesaian model.
5. Membangun alternatif, mengevaluasi, dan memilih.
6. Mengimplementasikan solusi.
7. Tinjauan terus-menerus setelah implementasi.
2.5. Tata Letak Gudang
2.5.1. Prinsip-prinsip Perencanaan Tata Letak Gudang
Kelancaran aktivitas produksi sebuah pabrik secara umum dipengaruhi oleh
ketersediaan suku cadang. Aktivitas pokok dalam operasi gudang adalah penerimaan,
penyimpanan, dan pengiriman. Sistem penyimpanan dibentuk dari elemen-elemen,
yaitu: space, peralatan pemindahan bahan, operator, accessibility, dan proteksi.
Masalah esensial yang perlu diselesaikan dalam penataan sistem penyimpanan yang
telah ada saat ini adalah penyiapan rencana perbaikan sistem penyimpanan yang lebih
terfokus. Tujuannya adalah penilaian terhadap tata letak penyimpanan berdasarkan
46
kaidah-kaidah ergonomis sebagai dasar penyusunan rencana perbaikan sistem
penyimpanan. Manfaat penilaian ergonomi adalah perumusan yang lebih menyeluruh
terhadap rencana perbaikan sistem penyimpanan. Dengan demikian, perusahaan dapat
melakukan perbaikan dengan efisien dan efektif, Tujuan penyimpanan dan fungsi-
fungsi gudang antara lain adalah maksimalisasi utilisasi sumber daya seiring dengan
pemenuhan elemen-elemen kepuasan pelanggan atau maksimalisasi pelayanan
pelanggan dengan kendala ketersediaan sumber daya. Sumber daya penyimpanan dan
gudang adalah luas lantai, peralatan, dan personalia. Kebutuhan pelanggan pada
penyimpanan dan fungsi-fungsi gudang adalah kemampuan mendapatkan barang
yang diinginkan dengan cepat dan barang dalam kondisi yang baik.
Oleh karena itu, banyak ahli mengatakan bahwa dalam merencanakan dan
merancang sistem penyimpanan dan gudang kita patut mempertimbangkan beberapa
obyektif, yaitu: utilisasi luas lantai, utilisasi peralatan, utilisasi pekerja, kemudahan
akses seluruh barang, dan perlindungan terhadap seluruh barang. Perencanaan untuk
maksimalisasi peralatan membutuhkan pemilihan peralatan yang sesuai dan dalam
jumlah optimal. Obyektif utilisasi pekerja berkaitan dengan penentuan jumlah pekerja
yang dibutuhkan; baik dalam kegiatan penenmaan, penyimpanan, pengiriman,
maupun kegiatan perkantoran. Perencanaan untuk kemudahan akses seluruh barang
merupakan sebuah isu penting dalam tata letak penyimpanan. Sebaliknya,
perlindungan terhadap seluruh barang secara langsung dilakukan mulai dari
penyimpanan barang pada luas lantai yang cukup dengan peralatan yang tepat melalui
pekerja yang terlatih dalam tata letak yang terencana.
47
Tata letak penyimpanan merupakan bagian sistem pergudangan yang terdiri
atas bermacam aktivitas. Sistem pergudangan terkesan sebagai sistem sederhana
karena operasi penyimpnnan hanya didominasi kegiatan utamanya, yaitu menyimpan
barang-barang. Maka, kita perlu memahami bahwa elemen-elemen kegiatan
penyimpanan merupakan salah satu bagian proses mendapatkan barang-barang dari
dalam dan luar gudang. Adapun, beberapa kegiatan yang terdapat di banyak gudang
adalah: penerimaan; put away; penyimpanan; order picking; periyortiran; packing;
pengiriman; dan beberapa kegiatan tambahan lainnya seperti prapengemasan,
pelabelan harga, cross-docking, dan pengisian (replenishment). Setiap jenis gudang
tentu memiliki spesifikasi aktivitas sesuai dengan misi dan fungsinya. Pada gudang
suku cadang, seluruh aktivitas di atas akan memunyai proporsi kontribusi yang
berbeda dengan jenis gudang produk jadi atau bahan baku. Sebagai konsekuensinya,
perencanaan tata letak penyimpanan tentu diarahkan pada pencapaian obyektif yang
mengakomodasi misi dan fungsi setisp jenis gudang.
Beberapa literate mendefinisikan obyektif perencanaan tata letak
penyimpanan sebagai efisiensi luas lantai, penyediaan alat pemindahan bahan yang
efisien, minimalisasi biaya penyimpanan, fleksibilitas, dan penjagaan barang yang
efektif. Obyektif-obyektif di atas dalam sperencanaan tata letak penyimpanan akan
melibatkan koordinasi antara pekerja, peralatan, dan luas lantai. Kesempurnaan
perencanaan tata letak penyimpanan perlu didukung oleh.prinsip-prinsip berikut:
popularitas, kemiripan, ukuran, karakteristik, dan utilisasi luas lantai. Kita perlu
memadukan kelima prinsip dengan obyektif perencanaan. Kita perlu mengevaluasi
48
kembali tata letak penyimpanan yang digunakan saat ini agar bisa meningkatkan
efektivitas pelayanan. Evaluaasi demikian menjadi penting apabila kondisi nyata di
lantai penyimpanan menunjukkan adanya varian yang relatif tinggi terhadap sistem
informasi persediaan. Apabila varian terjadi, maka ada indikasi mekanisme dan
fasilitas penyimpanan tidak bekerja sesuai rencana. Kemungkinan lainnya adalah
perencanaan tata letak penyimpanan kurang memperhatikan obyektif dan prinsip
yang seharusnya terpadu. Hal demikianlah yang mendorong perlunya dilakukan
assessment ergonomis terhadap tata letak yang digunakan saat ini guna mengetahui
sumber-sumber yang kurang efisien agar dapat diperbaiki. Ergonomi menjadi sudut
pandang assessment karena secara ideal perencanaan dan perancangan sebuah
fasilitas harus sesuai dengan peranan dan fungsi pokoknya. Komponen-komponen
fasilitas penyimpanan akan terdiri atas pekerja, peralatan, dan lingkungan fisik kerja.
Peranan manusia dalam hal ini akan didasarkan pada kemampuan dan
keterbatasannya, terutama yang berkaitan dengan aspek pengamatan, kognitif, fisik,
maupun psikologisnya.
Pada kasus perbaikan sistem pergudangan, langkah strategis yang perlu
dilakukan adalah mengevaluasi sumber-sumber yang kurang efisien. Berikutnya
adalah uraian sebuah studi kasus evaluasi sistem penyimpanan pada gudang suku
cadang yang memiliki jenis dan jumlah barang cukup banyak. Maksud dan tujuan
studi adalah menilai kondisi tata letak penyimpanan yang digunakan saat ini untuk
mengetahui sumber-sumber ketidakefisienan sebagai dasar perencanaan perbaikan.
Pentingnya studi dilakukan karena gudang suku cadang belum pernah melakukan
49
evaluasi secara teknis dan ergonomis. Oleh karena itu, ada dugaan bahwa gudang
suku cadang memiliki potensi masalah yang sepatutnya perlu diidentifikasi untuk
perbaikan. Studi dilakukan dengan fokus pada penilaian terhadap kondisi tata letak
penyimpanan dengan mengacu pada obyektif-obyektif dan prinsip-prinsip yang
sepatutnya berlaku pada sebuah gudang.
Kita perlu melakukan perencanaan perbaikan, misalnya ada beberapa temuan
dari hasil stock opname yang mengindikasikan tata letak saat ini perlu perbaikan.
Sebagai contoh, indikasinya adalah lokasi ganda dan sulitnya mencari lokasi sebuah
barang. Selanjutnya, saat ini perusahaan bukannya menggunakan lokasi, tetapi area,
sehingga lokasi didefinisikan berdasarkan letak barang. Pengalokasian lokasi seperti
demikian menunjukkan bahwa lokasi akan hilang apabila barang sudah tidak
digunakan karena lokasi melekat pada barang. Seharusnya, lokasi direncanakan dan
barang yang berlainan jenis bisa mengisi lokasi. Sistem update lokasi tidak terjadi,
tetapi updating hanya pada jenis barang yang mengisi lokasi tertentu.
2.5.2. Perencanaan Tata Letak Gudang
Tujuan dari perencanaan layout dari bagian penyimpanan atau gudang yaitu :
1. Untuk efektivitas dari penggunaan ruang
2. Memberikan material handling yang efisien.
3. Untuk meminimalkan biaya penyimpanan ketika memenuhi pelayanan pada level
tertentu
4. Untuk memberikan fleksibilitas maksimum
50
5. Untuk menyediakan pengaturan rumah tangga produksi yang baik
Untuk melengkapi dan memenuhi tujuan ini, maka beberapa
prinsip/faktor/kriteria untuk penerapan area penyimpanan harus diintegrasikan.
Faktor-faktor tersebut antara lain :
- Faktor Komoditi
- Faktor Space Utilization
Faktor Komoditi sendiri dapat dibagi menjadi 4 kriteria, yaitu :
1. Popularity (popularitas)
Hukum Pareto menyatakan, 85% kesejahteraan di dunia dimiliki atau
dipegang oleh 15% orang”. Hukum Pareto ini seringkali diterapkan pada popularitas
dari material yang disimpan. Biasanya, 85% turnover material hanya dilakukan oleh
15% material yang disimpan. Untuk memaksimalkan pengambilan, maka 15%
material populer harus disimpan dengan jarak tempuh yang minimal. Dalam
kenyataannya, material disimpan sehingga jarak tempuh (jangkauan) berkebalikan
secara relatif dengan popularitas material. Jarak tempuh ini dapat diminimalkan
dengan menyimpan item popular pada daerah/area penyimpanan (deep storage areas)
dan menempatkan material untuk meminimalkan jarak tempuh total. Pada gambar
dapat dilihat bahwa dengan menyimpan material dalam bentuk deep storage
(penataan bertingkat) maka jarak tempuh ke material lain lebih kecil daripada
material yang disimpan dalam shallow areas (penataan melebar). Apabila material
memasuki dan meninggalkan gudang dari titik yang sama maka material yang
popular dapat diposisikan sedekat mungkin dengan titik tersebut. Selanjutnya apabila
51
material memasuki dan meninggalkan area gudang dari titik yang berbeda dan
diterima serta dikirimkan dalam jumlah yang sama, material yang paling populer
harus diposisikan sepanjang rute secara langsung diantara titik kedatangan dan
keberangkatan. Hal ini juga berlaku untuk kondisi sebaliknya yaitu area masuk dan
pergi berbeda dan jumlah penerimaan serta pengiriman berbeda, maka material yang
paling popular memiliki rasio penerimaan ataupun pengiriman terkecil dan
ditempatkan dekat dengan titik pengiriman sepanjang rute yang langsung dilewati
antara titik masuk dan keluar tersebut. Akhirnya, material yang popular memiliki
rasio pengiriman/penerimaan terbesar sehingga harus diposisikan dekat dengan titik
penerimaan sepanjang rute angsung yang dilewai antara titik masuk dan keluar. (rasio
penerimaan / pengiriman tidak lebih dari rasio jarak tempuh untuk penerimaan dan
jarak tempuh untuk pengiriman suatu material)
Gambar2.1 Penyimpanan material berdasarkan popularity
52
2. Similarity (kesamaan)
Prinsip kedua dari pengaturan layout penyimpanan yaitu berdasarkan
kesamaan dari material yang disimpan. Sebagai contoh, dalam gudang spare part
otomotif, komponen karburator dismpan bersama-sama dengan komponen sistem
pembuangan lainnya. Seorang konsumen tidak suka untuk memesan karburator yang
baru dan selangnya. Hal ini akan lebih disukai apabila selang yang ada sudah
termasuk dalam pesanan selang gasket ketika karburator itu diminta. Dengan
menyimpan komponen yang memiliki kesamaan maka, jarak tempuh untuk order
pengambilan maupun penerimaan dapat diminimalisir.
3. Size (ukuran)
Memiliki komponen kecil yang disimpan dalam ruang yang didesain untuk
komponen besar adalah tindakan pemborosan. Umumnya, sering dijumpai bahwa
komponen yang besar tidak dapat disimpan pada rak (sesuai dengan popularitasnya
atau kesamaan) karena tidak muat. Untuk mengurangi hal ini maka, variasi dari
ukuran lokasi penyimpanan harus diberikan. Apabila kendala yang dihadapi adalah
ketidakpastian ukuran dari material yang disimpan maka rak yang adjustable (dapat
dipindahkan atau diatur sesuai dengan keinginan) dapat digunakan untuk mengatasi
hal itu.
Secara umum, material berat dan berjumlah banyak harus disimpan dekat
dengan titik pemakaian. Maka, perancangan dari ruangan juga berdasarkan dari
kemudahan penanganan dan popularitas dari komponen. Apabila dijumpai dua
komponen yang sama populer, sama banyak maka komponen yang paling mudah
53
pemindahannya akan ditempatkan dekat dengan titik pemakaiannya. Apabila salah
satu komponen lebih popular dari komponen lainnya tapi komponen yang kurang
popular itu ternyata penanganannya lebih mudah maka harus dibandingkan (trade off)
untuk menentukan posisi komponen tersebut.
Jika ukuran dari komponen menjadikan beban lantai bermasalah maka
komponen yang lebih berat disimpan pada area yang memiliki beban terendah.
Komponen ringan, mudah dipindahkan harus disimpan pada area yang memiliki
beban lebih besar.
4. Characteristics (karakteristik)
Karakteristik dari komponen yang disimpan dan ditangani seringkali
berlawanan dengan metode yang diindikasikan oleh popularitas, kesamaan dan
ukuran mereka. Beberapa karakteristik komponen yang penting yaitu :
1. Perishable materials (komponen yang mudah rusak)
Komponen ini membutuhkan penanganan kontrol lingkungan yang serius dan
juga penentuan shelf life harus dipertimbangkan.
2. Oddly shaped and crushable items (komponen bentuk khusus dan mudah
rusak)
Komponen tertentu tidak akan sesuai dengan area penyimpanan yang tersedia.
Pada komponen dengan bentuk khusus tersebut membutuhkan penanganan
yang cenderung bermasalah karena jika komonen tersebut harus disimpan
maka dibutuhkan ruang khusus yang terbuka untuk penyimpanannya. Apalagi
jika komponen tesebut mudah rusak atau dapat rusak karena ketidaksesuaian
54
kelembaban maka metode penyimpanan dan satuan unit penyimpanan harus
disesuaikan.
3. Hazarduous materials (Komponen berbahaya)
Komponen seperti cat, varnish, propane, dan bahan kimia yang mudah
terbakar membutuhkan penyimpanan yang terpisah. Kode keselamatan harus
dicek dan langsung diikuti oleh seluruh komponen yang mudah terbakar atau
meledak. Asam dan komponen berbahaya lainnya harus dipisahkan untuk
mengurangi kecelakaan terhadap pekerja.
4. Security items (Komponen dengan pengamanan khusus)
Hampir semua komponen dapat hilang. Untuk komponen dengan pengamanan
khusus seringkali menjadi target yang mudah hilang. Komponen ini sebaiknya
diberikan perlindungan tambahan di dalam area penyimpanan.
5. Compatibility (Kecocokan / kesesuaian)
Beberapa bahan kimia tidak berbahaya ketika disimpan sendiri, tapi mudah
menguap jika bercampur dengan unsur lain. Beberapa material tidak
membutuhkan penyimpanan khusus tapi dapat dengan mudah terkontaminasi
dengan material lain apabila ditempatkan bersama-sama. Maka perlu
dipertimbangkan penyimpanan bercampur ini agar tidak menemui
permasalahan.
55
2.5.3. Space Utilization (utilitasasi ruangan)
Perencanaan ruang termasuk juga menentukan kebutuhan area yang
digunakan untuk penyimpanan komponen. Maka dengan mempertimbangkan
popularitas, kesamaan, ukuran dan karakteristik material, suatu layout dari pemakaian
ruang harus dikembangkan utnuk memaksimalkan utilitas ruangan dalam memenuhi
kebutuhan penyimpanan. Beberapa hal yang dapat dijadikan pertimbangan yaitu :
1. Konservasi ruangan
Konservasi ruangan termasuk di dalamnya maksimalisasi pemusatan
dan pemanfaatan penumpukan serta minimalisasi honeycombing.
Maksimalisasi konsentrasi ruangan mampu meningkatkan fleksibilitas dan
kapabilitas dari penanganan komponen dalam jumlah besar.
2. Limitations of Space (limit ruangan)
Pemanfaatan ruangan dapat dibatasi oleh rangka bangunan, tinggi
atap, beban lantai, kuda-kuda bangunan dan kapasitas maksimum dari
penumpukan. Kemampuan lantai untuk menahan beban merupakan hal yang
harus diperhatikan pada penyimpanan dengan fasilitas multistory. Dampak
negatif dari rangka bangunan dalam pemanfaatan ruang dapat diminimalisir
dengan menyimpan komponen mengelilingi rangka bangunan dengan teratur.
Beban tumpukan komponen yang aman, termasuk komponen yang mudah
rusak dan kestabilan komponen harus diperhatikan. Sebaiknya, komponen
yang diambil secara langsung harus ditegakkan sehingga operator tidak
mengalami kesulitan dalam mengambilnya.
56
3. Accessibility (Jangkauan)
Pemanfaatan ruangan yang terlalu padat akan mengakibatkan kesulitan
dalam pengambilan ruangan. Lorong harus dirancang agar cukup lebar untuk
pergerakan pemindahan material yang efektif dan dialokasikan sedemikian
rupa sehingga tiap-tiap blok penyimpanan dapat dijangkau. (Tompkins, hal
427-434)
2.5.4. Prinsip Jalan Lintasan (aisles)
Prinsip ini diterapkan dalam area kunci fungsi warehouse. Area fungsi
tersebut adalah fungsi penerimaan, transportasi, pembukaan, penyortiran,
penghitungan, penyimpanan, order-pick (distribusi), pemilihan, pengepakan, dan
pengiriman. Layout aisle warehouse yang layak meningkatkan produktivitas
transportasi operator warehouse, mengurangi resiko kerusakan barang dan peralatan,
dan memudahkan perpindahan peralatan dan operator diantara fungsi tersebut.
Dengan dimensi aisle tersebut, maka operasi warehouse memperoleh produktivitas
yang memuaskan, pengurangan rusaknya barang dan peralatan, menjadi lebih untung,
dan menyediakan pelayanan yang lebih baik kepada konsumen. (Mulcahy, hal 3.9)
Bentuk dan ukuran aisle tergantung oleh :
1. tipe peralatan pemindah bahan yang digunakan
2. tipe dari rak yang digunakan
Bila yang digunakan adalah forklift, maka dapat dipilih aisle sempit.
Sedangkan bila yang digunakan adalah traktor maka diperlukan aisle lebar. Apabila
57
digunakan rak dua sisi maka setiap rak harus dipisahkan untuk memudahkan
penyimpanan/pengambilan. Pengaturan ini akan menambah ruang untuk aisle tapi
mengurangi ruang penyimpanan.
2.5.5. Pengukuran Jarak
Pengukuran yang sesungguhnya tergantung dari ketersediaan personel, waktu
pengumpulan data serta tipe material handling yang digunakan. Ada beberapa cara
pengukuran jarak yang digunakan, yaitu sebagai berikut :
- Euclidean
Pengukuran dengan cara ini mengukur jarak dengan garis lurus dari pusat
(center) setiap fasilitas. Meskipun dalam keadaan tertentu tampak tidak realistis, akan
tetapi cara ini adalah cara yang paling umum digunakan. Hal ini dikarenakan karena
kegunaannya dan kemudahan untuk dimengerti dan kemudahan dalam pembuatan
modelnya.
Dengan memperhatikan notasi pada gambar
xi : koordinat x pusat dari fasilitas i
yi : koordinat y pusat dari fasilitas i
dij : jarak antara pusat fasilitas i dan j
Perhitungan jarak menggunakan,
( ) ( )[ ] 2122
jijiij yyxxd −+−= ...................................................................... (2.1)
58
(xj,yj)
Fasilitas j
Fasilitas i
(xi,yi) (xi - xj)
Gambar 2.2 Pengukuran Jarak
- Squared Euclidian
Sesuai dengan namanya, pengukuran ini adalah kuadrat dari euclidian.
Pengkuadratan mengakibatkan pembebanan lebih besar kepada pasangan fasilitas
yang berjauhan daripada pasangan yang berdekatan. Penggunaan cara ini kurang
banyak digunakan dalam aplikasi-aplikasi. Perhitungan jarak ini menggunakan
Squared Euclidian,
( ) ( )[ ]22jijiij yyxxd −+−= ......................................................................... (2.2)
- Rectilinear
Pengukuran rectilinear juga dinamakan Manhattan, sudut siku-siku atau
rectangular. Cara ini banyak digunakan karena mudah dihitung, mudah dimengerti
dan tepat untuk berbagai masalah praktis. Jarak rectilinear digambarkan dalam garis
horisontal dan garis vertikal. Perhitungan jarak menggunakan rectilinear,
jijiij yyxxd −+−= .................................................................................. (2.3)
59
- Tchebychev
Pengukuran ini berdasar masalah pergerakan material pada fasilitas
permesinan berat dengan melalui crane dengan gerakan x dan y. Waktu untuk
mencapai pusat dari fasilitas adalah tergantung dari nilai yang lebih besar antara x
dan y. Jadi perhitungan jarak menggunakan Tchebychev,
( )jijiij yyxxd −+−= max ........................................................................ (2.4)
- Aisle Distance
Jarak aisle distance berbeda dari cara pengukuran lainnya, karena merupakan
jarak yang sebenarnya. Jarak ini melalui aisle yang dilakukan pe ralatan material
handling. Cara ini merupakan cara utama pada masalah layout manufacturing.
Karena jalur material handling tidak ada pada desain awal cara ini hanya digunakan
dalam perencanaan evaluasi saja.
Fasilitas j
Fasilitas i
b
d
Gambar 2.3 Aisle Distance
dcbadij +++= ........................................................................................... (2.5)
60
2.6. Kebijakan Penyimpanan (Storage Policy)
Secara garis besar, ada dua kebijakan tentang penyimpanan barang yang
datang di gudang. (Tompkins, hal 420) Kebijakan tersebut berdasarkan lokasi tempat
barang tersebut diletakkan pada gudang. Kebijakan penyimpanan tersebut yaitu :
1. Random storage policy
Merupakan kebijakan yang paling mudah. Kebijakan penyimpanan secara
acak, dimana menyimpan barang yang datang pada sembarang tempat yang tersedia.
Apabila ada lebih dari satu lokasi penyimpanan yang tersedia, secara teoritis barang
yang datang mempunyai kemungkinan yang sama untuk ditempatkan pada semua
lokasi yang tersedia. Pada prakteknya, barang tersebut ditempatkan pada ruang
kosong yang paling dekat. Seperti yang dipaparkan oleh Francis, McGinnis, and
White (1992) dan Tompkins et al. (1996), penyimpanan dan pengambilan dalam
random storage policy tidaklah “murni” acak dalam prakteknya. Operator cenderung
menyimpan dan mengambil barang dari lokasi yang paling dekat.
2. Dedicated storage policy
Dalam kebijakan ini, barang yang datang harus disimpan pada lokasi yang
ditetapkan tergantung dari tipe barang. Masing-masing dari kedua kebijakan ini
mempunyai keuntungan dan kerugian. Untuk volume dan frekuensi operasi S/R
(Storage/Retrieval) yang sama, random policy memerlukan ruang penyimpanan yang
lebih kecil dibanding dengan dedicated policy. Hal ini terutama disebabkan dedicated
policy memberi ruang untuk masing-masing barang sesuai dengan tingkat inventory
maksimal dari barang tersebut. Tentu saja, tingkat maksimal tercapai secepat barang
61
tersebut digantikan. Dengan random policy, tingkat inventory aggregate maksimal
lebih rendah karena barang tersebut biasanya digantikan/replenished pada waktu yang
berbeda-beda. Dengan kata lain, karena barang tersebut diganti pada waktu yang
berbeda-beda, tingkat agregat inventory maksimal cenderung lebih rendah dibanding
penjumlahan tingkat-tingkat inventory maksimal untuk individual items. Meskipun
random policy membutuhkan ruang yang lebih kecil, jika banyak barang yang harus
disimpan, maka operasi pengambilan akan memerlukan waktu yang lebih banyak
karena kadang-kadang waktu tersebut terbuang untuk mencari lokasi barang (terlebih
untuk item yang yang sering dikirimkan). Maka rata-rata throughput (yaitu, jumlah
transaksi S/R per unit waktu) dari sistem berkurang, peralatan S/R tidak digunakan
secara efektif, dan gudang cenderung tidak teratur dengan banyak barang yang
tercecer.
2.7. Material Handling
Penanganan material tidak dapat secara tepat dimasukkan dalam skema
transportasi dan skema persediaan mengingat masalah penanganan material
menyangkut seluruh aspek dari suatu komponen logistik. Penanganan material atau
barang harus terpadu dengan masalah penyimpanan material atau penyimpanan
barang diseluruh sistem logistik. Dalam penanganan terhadap material ini merupakan
suatu hal yang paling banyak memakan dan menyita tenaga kerja. Penggunaan tenaga
untuk penanganan material dalam sistem logistik merupakan total biaya tertinggi.
Bila ada kemajuan teknologi dalam bidang lain dari kegiatan ini merupakan suatu
62
kesempatan untuk meningkatkan produktivitas. Dalam gudang logistikpun penekanan
utama pada arus material dan arus produk, bukan pada penyimpanan.
Ada 4 kegiatan penanganan gudang yang harus dilaksanakan oleh manajemen
logistik, yaitu:
1. Penerimaan material
2. Pemindahan material
3. Seleksi material
4. Pengiriman material.
2.7.1. Penerimaan Material
Yang dimaksud dengan penerimaan material adalah suatu kegiatan yang
dilakukan oleh bidang logistik perusahaan dalam menerima suatu barang/material.
Kegiatan tersebut mencakup unsur-unsur tentang barang tersebut, seperti: ukuran,
warna, kemasan, dan sebagainya. Dari mana datangnya barang tersebut mungkin
datangnya dari pemasok yang berbeda-beda untuk jenis barang yang diterima.
Selain itu harus juga memperhatikan faktor-faktor yang lain seperti: sifat
barang, daya tahan barang, jenis barang, dan sebagainya. Kapan barang itu harus
diterima oleh perusahaan, yang disesuaikan dengan perjanjian yang telah dibuat
bersama dan menggunakan metode penerimaan barang yang berlaku di perusahaan.
Contoh: Barang yang masuk ke perusahaan diberi kode kemasan "AGS", warna
kemasan Merah, Ukuran Standar, maka barang ini kiriman dari pemasok yang
berinisial Agus.
63
2.7.2. Pemindahan Material
Yang dimaksud pemindahan material adalah suatu kegiatan yang dilakukan
oleh bidang logistik perusahaan dalam hal memin-dahkan suatu barang/material ke
tempat atau bagian yang lain.
Unsur-unsur pemindahan materi seperti:
a) Apa material yang akan dipindahkan, hal ini mencakup: ukuran,
warna, kemasan, bentuk, berat dan jenisnya.
b) Barang tersebut dipindahkan ke mana dan dari mana asal mulanya.
c) Alat yang hendak dipakai memindahkan material tersebut.
d) Mengapa pemindahan material itu dilakukan.
Contoh: Material yang berkode" AGS" akan dipindahkan ke bagian produksi
karena bagian ini membutuhkannya.
2.7.3. Seleksi Material
Yang dimaksud seleksi material adalah suatu kegiatan yang dilakukan oleh
bidang logistik perusahaan dalam hal menyeleksi material yang akan diterima oleh
perusahaan. Unsur yang perlu di pertimbangkan dalam seleksi material adalah
pemantauan terhadap kualitas dan kuantitas dari aturan perusahaan yang telah ada.
Yang termasuk kualitas seperti faktor; sifat, jenis, ukuran campuran, masa
penggunaan, dan sebagainya. Sedang yang termasuk kuantitas seperti; faktor jumlah,
warna, susunan, kemasan, ukuran barang dan sebagainya. Contoh: penyeleksian
64
material yang didasarkan suatu ukuran kualitas, spesifikasi yang telah disepakati
bersama antara pemasok dan perusahaan.
2.7.4. Pengiriman Material
Yang dimaksud pengiriman material adalah suatu kegiatan yang dilakukan
oleh bidang logistik perusahaan dalam hal mengirim material ke bagian lain yang
membutuhkan. Unsur yang perlu diperhatikan dalam hal pengiriman material ke
bagian lain yang membutuhkan, adalah: waktu pengiriman, alat yang hendak dipakai,
cara yang akan dilakukan, material apa yang hendak dikirim ( termasuk jenis dan
sifatnya). Contoh: pengiriman bahan material yang dipesan dari bagian produksi yang
akan dikirim lewat ban berjalan.
Sistem penanganan material modern dapat dikelompokkan menjadi dua, yaitu:
a) Sistem penanganan mekanis
b) Sistem penanganan otomat.
Sistem penanganan mekanis merupakan suatu penanganan kombinasi antara
tenaga kerja dengan peralatan yang dipergunakan dalam penerimaan, pengolahan, dan
pengiriman barang. Sistem penanganan otomat merupakan sistem penanganan ma-
terial yang berusaha meminimumkan unsur tenaga kerja manusia dan
menggantikannya dengan peralatan yang lebih sempurna.
Penanganan mekanis selain banyak menggunakan tenaga kerja juga akan
banyak menggunakan peralatan untuk penanganan material seperti; traktor, conveyor,
truk fork-lift, kabel penyeret, kereta gandeng, dan sebagainya. Penanganan otomat
65
merupakan penanganan material yang menggunakan peralatan yang sempurna
sehingga banyak membutuhkan Investasi modal. Peralatan otomat yang digunakan
seperti komputer, sistem masukan dan keluaran yang canggih, sistem kontrol yang
otomatis.
Penanganan material dalam kurun waktu saat ini di sejumlah perusahaan
mendasarkan sistem informasi, konsep ini cukup menarik karena penanganan
material dengan sistem informasi menggabungkan kontrol penanganan otomat
dengan operasi logistik yang fleksibel dari sistem mekanis. Operasi konsep ini adalah
memasukkan dalam mini komputer untuk dianalisa dan untuk penugasan pada
peralatan. Kemungkinan akan dijumpai adanya total gerakan yang tidak perlu
diminimumkan, dan sebagainya. Semua penugasan pekerjaan akan diberikan kepada
masing-masing alat yang sudah digasang di perusahaan.
Suatu aspek tambahan dalam penanganan dan penyimpanan material yang
menyeluruh adalah dengan "Peti kemas", istilah ini menunjukkan pengelompokkan
karton-karton induk guna penanganan maupun pengangkutan. Ada 2 hal yang perlu
dicermati dalam penanganan peti kemas ini, adalah penumpukan karton induk dan
pengamanan muatan dalam peti kemas itu sendiri.