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Boletín mensual con noticias comentadas, análisis y perspectivas

17 | 2017Elaborado por Víctor F. Marinescuvictor@edcontrol.comwww.edcontrol.comAuspiciantes:

Instrumentos autónomos: Más allá de controles inteligentes 2En su próxima generación, los controles serán autodirigidos y capaces de resol-ver problemas sin necesidad de un operador. Un problema: ¿Podremos confiar en los instrumentos autónomos? Leer más…

Recurrir a IIoT es una cuestión de supervivencia 4 Leer más…

IIoT e Industrie 4.0 como panacea… ¿Es tan así? 5El desafío para una empresa de manufactura es dónde empezar. Se describen cuatro pasos que servirán para ingresar en el mundo de IIoT. Leer más…

EcoStruxure for Industry: IIoT de Schneider Electric une automatización de proceso y discreta 7

Es una arquitectura de sistema que permite reducir la complejidad, disponer de una tecnología abierta y obtener nuevos niveles de valor y eficiencia Leer más…

Industrie 4.0: ¿Evolución o revolución? 9Es una mezcla de ambas cosas, pero lo que realmente importa es la adaptación de los usuarios. Leer más…

Controlador en tiempo real con excelente usabilidad 10Además de implementar lógicas de control convencionales, soporta otras apli-caciones al usar un software de fuente abierta que simplifica el desarrollo de un sistema. Leer más…

Controlador de proceso modular ControlEdge RTU2020 11Permite gestionar de manera eficaz aplicaciones remotas y complejas de automa-tización y control en la industria de petróleo y gas. Leer más…

Robots en lugar de humanos 12Hay que comenzar a pensar seriamente en qué hacer con los trabajadores que serán desplazados por la automatización. Leer más…

Se amplía Open Integration Partner Program desarrollado por Endress+Hauser 13

Procura mitigar los riesgos en el comisionamiento de una planta garantizando la fácil integración de dispositivos y componentes en sistemas de automatización. Leer más…

En Esta Edición

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hace unos tres años, cuando Peter Martin, de Sch-neider Electric, y sus colegas se sentaron para hablar acerca del futuro de los controladores. “Si los coches autónomos son posibles, ¿por qué nosotros no po-demos hacerlo con cada activo en una planta indus-trial?” Y resulta que el futuro parece estar más cerca de lo que uno podría pensar…

“¿Qué hace que un automóvil deje de ser tonto para pasar a ser autónomo? El control en tiempo real”, explicó Martin. “No se refiere a controlar el flujo de gas en el eje de un engranaje; es controlar cada parte del automóvil de una manera coordina-da.”

Dada la seguridad imperativa y la cantidad de par-tes, controlar un coche es mucho más complejo que controlar, por ejemplo, un compresor. En consecuen-cia, pareció razonable pensar en extender los contro-les tradicionales más allá de tan sólo promover la efi-ciencia, agregando también seguridad, confiabilidad y rentabilidad.

Primero, sembrar confianzaLos instrumentos autónomos no tendrán un desa-

rrollo o implementación a gran escala a menos y hasta que la gente en la planta considere que la información proveniente de los sistemas de control es exacta. Y esto significa confianza, que no es tan sencillo como suena, comentó Bob Karschnia, de Emerson.

Según Karschnia, “a medida que avanzamos en la era digital donde agregamos conectividad wireless al dispositivo, ya deja de decirnos sólo la información, sino que nos brinda información de mayor valor con un grado superior de confianza.”

Hay un gran avance a la hora de confiar en los datos. Una forma de alcanzar un grado de confianza de 100%, explicó Karschnia, es tener altos niveles de redundancia incorporada en la instrumentación, si-milar en concepto a la tecnología RAID (Redundant Array of Independent Disks) utilizada para almacenar datos. “Esto significa múltiples sensores que se man-tienen trabajando. Estos sensores se autocalibran. Nunca hay que tocarlos.”

El siguiente paso hacia la autonomía de un instru-mento es que pueda realizar una acción sencilla, por ejemplo abrir o cerrar una válvula, como resultado de una lectura. “Al tener cada vez menos mantenimien-to en instrumentación, se puede llegar a instalarlos y nunca más tocarlos de nuevo,” señaló Karschnia,

Instrumentos autónomos: Más allá de controles inteligentes Todos hemos oído acerca de instrumentos inteligentes, pero en su próxima generación, los controles serán autodirigidos y capaces de resolver problemas sin necesidad de un operador. Un problema: ¿Podremos confiar en los instrumentos autónomos?

Más allá de la instrumentación inteli-gente, los instrumentos autónomos son el próximo avance que se ave-cina. Los proveedores de control ya están trabajando para elaborar

equipos no sólo inteligentes, sino realmente autó-nomos, con automonitoreo y autodiagnóstico, listos para dar los pasos necesarios en pos de resolver pro-blemas no bien aparezcan.

La idea es sacarles a los humanos lo más que se pueda en el proceso de toma de decisiones, ahorrando (teóricamente) enormes cantidades de tiempo y dine-ro. En este estado futuro, todos, desde operadores en el piso de planta hasta ejecutivos al nivel máximo, sabrán que todo está funcionando adecuadamente, ya que los instrumentos se cuidarán por sí mismos.

Pero no vayamos tan rápido en este caso. Los ins-trumentos autónomos todavía no están disponibles a nivel comercial. Unos pocos proveedores, entre los cuales se destaca Schneider Electric, han trabajado en dispositivos personalizados con fabricantes, pero tales dispositivos no podrán aparecer en el mercado de la noche a la mañana. Los voceros de la industria señalan, sin embargo, que las capacidades de auto-nomía están comenzando a trepar en los equipos de control, contribuyendo a aumentar la confiabilidad e incluso subir la rentabilidad.

Inspirados por los coches sin choferSi los fabricantes de automotores pueden producir

coches sin chofer, ¿por qué los controles de proceso no pueden ser autónomos? Esta cuestión se planteó

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quien reconoce que todavía hay muchas cosas que de-ben ocurrir antes de que esa promesa se torne realidad.

Hoy en día, los procesos industriales en general son medidos por un solo controlador que es muy exacto. En el futuro, este concepto dará origen a un clúster de sensores todos realizando la misma tarea, por ejemplo sensando temperatura, donde la lectura real se basa en un consenso de todos los valores.

Repetibilidad, confiabilidad y estabilidad son más importantes que la precisión, explicó Karschnia. “La confiabilidad genera confianza, base para controles autónomos.” Por ejemplo, Emerson comercializa un dispositivo de temperatura que incluye cuatro senso-res. “Cuando uno falla, seguirá funcionando. Cuan-do dos fallan, seguirá funcionando. Cuando uno co-mienza una deriva, el operador puede recalibrarlo online. La resiliencia está incorporada.”

Hoy por hoy, hace falta cierta intervención hu-mana para recalibrar los instrumentos. Emerson, por ejemplo, comercializa un transmisor de presión con una garantía de 10 años de tipo ‘colóquelo y olvíde-se’. “Se les sugiere a los usuarios no calibrarlo por 10 años, ya que sus instrumentos de calibración son mucho menos exactos que el propio sensor,” expli-có Karschnia. “Su deriva es tan lenta que no se sale de nuestra especificación en 10 años. Si uno puede extender la vida del dispositivo sin necesidad de un toque humano cada 10 años, hay una radical dismi-nución de la cantidad de trabajo.” El personal tiene entonces la libertad de invertir su tiempo en cosas más apremiantes, por ejemplo pensar en cómo au-mentar la capacidad, funcionar con menos energía y elevar la seguridad.

Controles autónomosLas posibilidades de los controles autónomos son

ilimitadas. Imagínese un escenario de control de se-guridad donde un fluido peligroso pasa a través de una bomba. Si la temperatura de la carcasa va subien-do y se mantiene en esa tendencia, podría llegar a causar un incendio o explosión.

El método tradicional en este caso sería detener la bomba una vez que la temperatura alcanza un cier-to nivel. Pero afectaría adversamente las ganancias. Como alternativa, la bomba podría tratar por sí mis-ma de ir más despacio para ver si la temperatura lle-gara a bajar. La bomba tomaría la decisión de actuar en base a la inteligencia del fabricante de la bomba,

que ya dispone de un buen número de datos de ensayo explorando esta alternativa.

Veamos otro ejemplo más. Supóngase que una bomba exhibe una vibración inusual. Los datos del fabricante de la bomba indican que la bomba se rom-perá en cuatro días a ese nivel de vibración. Si esto ocurre, la unidad tendrá que ser parada. Pero hay otras opciones: La bomba decide reducir su velocidad en 10% y así durará 12 días, por ejemplo, para permitir a los operadores de planta programar un mantenimien-to. O la bomba decide operar a mayor velocidad hasta que termine de funcionar la tarde siguiente para evitar una multa por demora y posponer el mantenimiento directamente para después.

“Esto tiene un valor directo en términos de ga-nancia y pérdida,” señaló Martin. “El usuario puede medir ese valor y analizarlo en el tiempo.” Esto tiene que ver con aplicar control de manera más inteligen-te de modo que cada cosa funcione de un modo que optimice seguridad, confiabilidad, eficiencia y renta-bilidad. “¿Es posible balancear estos cuatro aspectos para lograr que la bomba sea auto-operable?”

Por ejemplo, la planta de una compañía de gas, cliente de Schneider, estaba funcionando a sólo el 85% de la capacidad esperada. Una breve investiga-ción encontró que el problema no era la planta en sí, sino el sistema de recolección cuya tarea era extraer gas de las bombas en el campo, recuerda Martin.

Los compresores se descomponían a menudo ya que no podían enviar suficiente gas a la planta. Cuan-do un compresor se rompía, se tardaba cerca de tres días en arreglarlo. Pero, al usar un modelo de soft-ware de confiabilidad de Schneider, se pudo descu-brir que, si se pudiera arreglar el compresor antes de que se rompiera, la reparación insumiría sólo unas tres horas. "Se podría predecir una ruptura con se-manas de anticipación", comentó Martin. El modelo también mostró que el problema podría haber sido evitado desacelerando el compresor en un 5%.

Los análisis pueden estar integrados en los con-troles de modo que sepan qué hacer de acuerdo a las condiciones. "Es mantenimiento predictivo con una respuesta en tiempo real", definió Martin. "En una operación con 15.000 bombas, el mantenimiento pre-dictivo es bueno, pero asegurarse de que cada bomba está respondiendo como se debe en todo momento es demasiado trabajo." Un día, los controles autónomos lo harán por nosotros.

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Lo que se viene…Schneider ofrece el controlador programable de

automatización (PAC) Modicon M580 con una op-ción de módulos embebidos de tiempo real para control de rentabilidad. “Es un paquete centrado en activos que extiende el control. Es una importante transformación que insumió 30 años por completar-se,” aclaró Martin.

Schneider está probando varias opciones para control de confiabilidad mientras Emerson está traba-jando con un concepto basado en clúster de sensores.

Martin ve el factor de forma de los controladores yendo de un paquete de PLCs tradicional a un pa-quete mucho más pequeño, más compacto y acorde al activo con la mitad del tamaño de un paquete de cigarrillos.

"En el camino, es muy posible que las compañías de control coloquen el controlador al lado del com-presor", aclaró. "Con el tiempo, estos equipos ven-drán con los controles incorporados".

Toda esta actividad en la industria de la automa-tización significa que en un día no muy lejano, las plantas enteras podrían ser autónomas. "Nos dirigi-mos en esa dirección", explicó Karschnia. "Ya hay plantas offshore que no necesitan de atención huma-na. Hay mucho menos trabajo que hacer en el sitio. "

Recurrir a IIoT es una cuestión de supervivencia

Por ahora, los líderes del mercado saben que es más que un término en voga. In-dustrial Internet of Things (IIoT), un sistema de sistemas que conecta gente y procesos con maquinaria y dispositivos

inteligentes, analizando enormes cantidades de datos en la nube y basado en redes que hacen que las opera-ciones se realicen de manera más inteligente, no sólo es la tecnología del día, sino también una necesidad económica.

IIoT está derribando limitaciones consideradas durante mucho tiempo como insalvables. “Tradi-cionalmente, los problemas con que siempre se han enfrentado las compañías, tales como pérdidas en la eficiencia de producción, confiabilidad del proceso y optimización de la cadena de suministro, son todos pequeños, pero sumados llevan paulatinamente al desastre,” señaló Andrew Hird, vicepresidente y ge-rente general de la Unidad de Transformación Digital de Honeywell Process Solutions. Hasta hace poco, la información necesaria para superar estos problemas era inaccesible, dispersada a través de cientos o in-cluso miles de personas y servidores. Eso terminó…

“IIoT permite ensamblar y aprovechar el cono-cimiento de toda la planta, desde ingenieros, gente de producción y equipo financiero hasta terceros, de modo que todos puedan ser incorporados en la reso-lución de un problema específico,” explicó Hird.

También aporta nuevas capacidades poderosas, tales como modelado dinámico en la nube con cola-boración en tiempo real entre equipos remotos. Hird señala que el efecto económico es muy importante. “En una refinería de tamaño medio, se han conse-guido 50-60 millones de dólares por año y por sitio de valor adicional al desplegar una implementación completa de IIoT,” aclaró.

En una reciente encuesta entre 200 ejecutivos rea-lizada por Honeywell y KRC Research Inc., el 67% de los consultados respondieron que en 2017 inver-tirán más en IIoT y tecnología de analítica de datos. Sin embargo, no está definido desde qué punto se arranca.

Para aclarar el tema, Honeywell Process Solutions organizó un webinar, titulado ‘Tres cosas que puede ha-cer hoy para beneficiarse de IIoT’, donde se refiere a: Simplemente hacerlo – No se quede empantana-

do en un mar de opciones. “Hay que identificar el mayor problema y los datos que necesita para resolverlo, luego determinar una forma que los datos justos lleguen a la gente que corresponde,” comentó Hird.

Foco en la colaboración – El poder real de IIoT va más allá de los datos y llega a la posibilidad de que distintos equipos puedan colaborar para opti-mizar procesos. Conectar primero la gente, luego máquinas y activos.

El factor ‘millennials’ – Los empleados más jóvenes están demandando una amplia interco-

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nectividad con procesos remotos. “Ellos quieren estar conectados en todo momento, y colaborar de la misma manera que lo hacen con sus dispo-sitivos personales,” explicó Hird. “Si no logra tener accesibles estas herramientas, sus competi-dores si lo harán.”A la hora de implementar IIoT, la tecnología de

Honeywell, que procesa más de 90 millones de pun-tos de datos por día, se traduce en menores pérdidas de producción y evita paradas no planificadas en cualquier tipo de industria. Honeywell también es lí-der en ciberseguridad de navegación y derechos de datos, dos complejidades que impregnan IIoT.

Al ofrecer una infraestructura de IIoT completa desde dispositivos de frontera e inteligencia digital en tiempo real pasando por datos unificados, analí-tica y visualización, y también modelado dinámico de procesos, hasta llegar a una red colaborativa de partners y profunda experticia en el tema, los Servi-cios Conectados de Performance de Honeywell hacen posible encontrar nuevas soluciones a problemas clá-sicos. Y esto significa tener a su alcance un ‘nuevo estándar’.

IIoT e Industrie 4.0 como panacea… ¿Es tan así?

Virtualmente, todos estamos de acuerdo en que la Industrial Internet of Things, o IIoT, está preparada para tener un fuerte impacto en manufactura. Nadie duda de que IIoT transformará la manera en que

se diseñan, fabrican, distribuyen y soportan produc-tos durante toda su vida útil.

El desafío para una empresa de manufactura es dónde comenzar. La tecnología y las alternativas pue-den ser abrumadoras. ¿Es necesario desarrollar pri-mero capacidades de inteligencia a nivel de empresa? ¿Cómo integrará los distintos sistemas ya existentes?

¿De qué forma se puede cerrar el lazo entre diseño y producción? ¿Cuál es la mejor manera de gestionar una IIoT? ¿Quizás se necesite otra plataforma para el piso de planta?

Para avanzar en el tema, lo primero en que se de-bería pensar es acerca de qué clase de ‘ecosistema’ se quiere tener. Si esto está claro, es más fácil trazar un curso de acción. A un nivel alto, conviene implemen-tar la IIoT para recolectar datos, automatizar respues-tas, convertir esos datos en inteligencia y luego usar el conocimiento obtenido para simplificar el sopor-te de decisiones, apuntando a la mejora de procesos para conseguir una excelencia operacional sostenida.

Para ayudar en este tema, a continuación se de-tallan cuatro pasos que servirán para ingresar en el mundo de IIoT:

Cuatro pasos para llegar a IIoT

1 | Reforzar la adquisición de datosEl requerimiento básico para utilizar IIoT es recolec-tar, procesar y distribuir datos acerca de las opera-ciones de manufactura de toda la empresa. Esta in-formación puede aportar inteligencia, contribuir a la mejora de los procesos y soportar otras operaciones de la empresa, tales como diseño e ingeniería, plani-ficación de recursos de la empresa (ERP) y gestión de la cadena de suministros.

La recolección de datos comienza con asegurarse de que cada parte de un proceso de producción ten-ga la suficiente capacidad de seguir cada métrica de desempeño relevante. Luego, estos datos deben ser transferidos a un repositorio central de modo que sean visibles para soporte de decisiones y mejora continua. Datos atrapados en silos no sirven, de modo que de-ben estar fácilmente disponibles.

Los fabricantes globales tienen una amplia expe-riencia con este tipo de recolección de datos, ya que esta necesidad tiene más de diez años de existencia.

2 | Integración diseño/producciónLa mayoría de los productos de hoy en día están dise-ñados en un mundo virtual, donde se obtiene un pro-totipo realizado digitalmente y recién entonces se los construye. Como la producción sigue siendo digitali-zada, los fabricantes quieren aprovecharlo enlazando diseño con producción. El concepto de Mellizo Digi-tal es un buen ejemplo al respecto.

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Una configuración ‘as-built’ digital también es algo valioso para observar rápidamente si los produc-tos fueron construidos de acuerdo al plan, pero esto sólo es posible si se recolectan suficientes datos, tal como se logra con IIoT.

Una vez más, esta necesidad no es para aquellos fabricantes que ya tienen implementados sistemas de manufactura de empresa a nivel global. El problema y la necesidad de tener interoperabilidad a través de los sistemas de negocio de empresa (ERP, PLM y MES) comenzaron muchos años atrás.

3 | Analítica en tiempo realEn la era de IIoT, las aplicaciones necesitarán ana-lizar e interactuar con los datos de manufactura de manera constante y en tiempo real.

A continuación, estos datos deberán ser reco-lectados y agregados de una manera tal que estén fácilmente accesibles y visibles para el resto de la organización, lo que equivale a la necesidad de ser guardados en algún lugar.

Este tipo de capacidad sólo puede implementar-se cuando los datos recolectados estén ‘limpios’, de modo que puedan ser procesados en forma inmediata. Si los datos requieren ser siempre normalizados, no sirven para mejorar la toma de decisiones, automa-tizar respuestas, disparar alertas o soportar el voraz apetito de los ingenieros de procesos (y otros) que tie-nen ahora por analítica descriptiva, de diagnósticos, predictiva y prescriptiva.

El factor que impulsa toda esta implementación es cómo aprovechar mejor la inteligencia que se obtiene a partir de la analítica predictiva. Si los equipos pue-den predecir cuándo es lo más probable que ocurra un futuro punto de falla, esta información es muy valiosa para adecuar el plan a fin de maximizar el tiempo de operación.

Aquellos fabricantes que tengan acceso a una in-teligencia predictiva exacta podrán realmente capita-lizar este conocimiento.

4 | Trazabilidad globalSeguir la genealogía de un producto tiene mucho que ver con una recolección consistente de datos y asegu-rarse de que esos datos están fácilmente disponibles cuando se los necesite. Hoy en día, ese requerimiento se extiende por toda la empresa y llega a la cadena de suministros de socios y otros.

Este es un rol que IIoT puede cumplir perfecta-mente, ya que provee datos del proceso de produc-ción no sólo para sus operaciones, sino también para las de sus socios, clientes y proveedores.

Liberar el poder de la trazabilidad como función de empresa permite a las compañías identificar rápi-damente y contener los problemas cuando ocurren, li-mitando los daños económicos y preservando el valor de la marca. También puede contribuir a una mejora continua a escala global.

Yendo por el buen caminoLo interesante es que muchos fabricantes ya han

estado siguiendo una estrategia de IIoT sin saberlo que se llama así. En definitivas, quizás sea una ma-nera perfecta de tener operaciones de manufactura a prueba del futuro y establecer un camino para mane-jar la transformación de manufactura de hoy en día sin que se la llame explícitamente ‘IIoT’.

Lo anterior quiere decir que si una compañía tiene o está desplegando ahora un sistema MES (Manufac-turing Execution System), ya está en condiciones de aprovechar la IIoT. Cuenta ya con los procesos clave establecidos, personal entrenado y años de experien-cia en perseguir la excelencia operacional, o sea el marco perfecto para abordar nuevas oportunidades en el mundo de IIoT.

Al tener implementado un MES, ya se está en via-je hacia IIoT. Y, si ya tiene instalada alguna clase de sistemas de inteligencia de manufactura o de negocio, es posible simplemente expandirlo y profundizarlo en pos de una solución global para MOM (Manufactu-ring Operations Management).

En cambio, si todavía no se ha metido en el tema, quizás éste sea un buen momento para arrancar. Se recomienda comenzar con un plan para gestionar las operaciones de manufactura globales desde una sola plataforma. Luego se podrán incorporar capacidades de obtención de inteligencia y análisis.

Hay una tendencia a la convergencia gracias a la integración entre la plataforma MOM y una platafor-ma de analítica con un motor de modelado e inferen-cia en su núcleo, lo que será la plataforma de la 4ta era industrial para fabricantes.

El potencial de generar niveles importantes de va-lor de negocio y retorno de la inversión es enorme, además de contar con una plataforma de IIoT para todo lo que va a venir.

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EcoStruxure for Industry: IIoT de Schneider Electric une automatización de proceso y discreta

Schneider Electric, especialista mundial en gestión de energía y automatización, anunció el lanzamiento de EcoStruxure for Industry, una arquitectura de sistema que permite reducir la complejidad, dis-

poner de una tecnología abierta y obtener nuevos ni-veles de valor y eficiencia.

Esta arquitectura de sistema para máquinas y plantas habilitada por IIoT, abierta e interoperable,

utiliza la nueva generación de Wonderware System Platform 2017 para definir un nuevo estándar de ex-celencia operacional en la industria.

Esta plataforma de sistema es utilizada actualmen-te en más de 100.000 sitios en todo el mundo e inclu-ye un ecosistema conformado por 4.000 integradores de sistemas y partners de implementación y 160.000 desarrolladores.

EcoStruxure for IndustryEcoStruxure for Industry es el resultado de una in-

versión multimillonaria en investigación y desarrollo y adquisiciones concretadas en los últimos tres años. La arquitectura permite liberar el potencial de la di-gitalización e IIoT para acelerar un desarrollo abierto y basado en estándares, integrando los distintos siste-mas involucrados en un proceso.

En la práctica, EcoStruxure for Industry se presen-ta como un framework que conforma una alternativa más flexible que el modelo actual, donde se requiere una ingeniería compleja e intensa para aprovechar las oportunidades que brinda IIoT en cuanto a integra-ción.

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Llevar la innovación a todos los nivelesAl incorporar productos conectados, control y apli-caciones de frontera, analítica y servicios, EcoS-truxure for Industry se define como la aplicación de la arquitectura EcoStruxure de Schneider Electric en el mundo de los usuarios industriales, reuniendo el más amplio portafolio de energía, automatización y software del sector dentro de soluciones completas y listas para usar.

Permite aprovechar al máximo las nuevas opor-tunidades generadas por la digitalización y ofrece un marco integrado para afrontar la creciente compleji-dad operativa en el ámbito industrial, optimizar los activos y acelerar la capacidad de adaptación a cam-bios en las condiciones del negocio.

"EcoStruxure for Industry es la última evolución en nuestro largo historial signado por ofrecer cada vez más valor a nuestros usuarios en la industria, transformando el mundo industrial con la tecnolo-gía", señaló Peter Herweck, miembro del Comité Ejecutivo y Vicepresidente Ejecutivo de la Unidad de Negocios de Industria de Schneider Electric.

"Siempre hemos estado enfocados en la eficiencia de las operaciones industriales gracias a la aplica-ción de una tecnología abierta e interoperable y un hardware independiente del software. Los usuarios pueden aprovechar ahora estas nuevas tecnologías y digitalizar de manera inteligente sus actividades a fin de lograr una mayor eficiencia operativa en toda la empresa trantado de obtener una mayor rentabili-dad", agregó.

En el corazón de EcoStruxure for Industry está su System Platform 2017, desarrollada por Wonderware: un software sensible, escalable y abierto destinado a desarrolladores de aplicaciones industriales. Ofrece nuevas funcionalidades para construir aplicaciones nuevas y/o a pedido para optimizar procesos y activos industriales y para promover aplicaciones desarrolla-das por otros partners y desarrolladores de software, y también por Schneider Electric.

Con un entorno de desarrollo abierto y una interfa-ce interoperable, los usuarios pueden lograr una ma-yor visibilidad de las operaciones industriales, lo que traduce en un mayor valor de negocio en lo que hace a seguridad, confiabilidad, eficiencia, sustentabilidad y conectividad.

"A pesar de todas las nuevas tecnologías y fun-cionalidades disponibles, muchas operaciones indus-

triales todavía operan por debajo de su nivel óptimo en lo que se refiere al posible valor de negocio que pueden generar", explicó Craig Resnick, Vicepresi-dente de ARC Advisory Group. "Optimizar el valor de negocio en las operaciones industriales requiere soluciones escalables y abiertas que ayuden a los usuarios a aprovechar al máximo cada activo indus-trial. Un enfoque abierto podría, en última instancia, permitir a la industria pasar de un simple monitoreo del valor de negocio a mejorarlo y controlarlo con-cretamente”.

Eficiencia operativa en procesos híbridosy continuosEn el pasado, los datos generados por los procesos continuos eran difíciles de extraer, integrar y anali-zar. Con EcoStruxure for Industry, Schneider Electric puede conectar computación de frontera y nube para facilitar la analítica de datos que permite obtener pro-cesos más inteligentes en cuanto a activos e instala-ciones productivas de tipo continuo.

Schneider Electric también ha sabido aprovechar su fuerza y conocimientos en este espacio para tra-bajar en estrecha colaboración con los operadores de procesos híbridos.

Los usuarios tanto de procesos híbridos como con-tinuos podrán lograr ahora una eficiencia operacional de extremo a extremo sin par gracias a las soluciones habilitadas por IIoT y a prueba del futuro de Schnei-der Electric, que promueven una innovación abierta y permiten un control más dinámico a fin de obtener mejores resultados de negocio.

Co-desarrollo de IIoT abiertoLa presentación de EcoStruxure for Industry llegó el mismo día que el anuncio de un importante avance en la colaboración estratégica de Schneider Electric con Microsoft Corp., lo que mejora considerablemente el valor que las dos empresas pueden aportar a los más diversos sectores industriales.

Los usuarios podrán acceder ahora a numerosas aplicaciones basadas en la nube desde la arquitectura EcoStruxure de Schneider, que utilizan plenamen-te las capacidades de la plataforma de nube Azure de Microsoft, como así también funcionalidades de próxima generación, tales como realidad mixta, para llegar a nuevos niveles de toma de decisiones, pro-ductividad y eficiencia.

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Industrie 4.0: ¿Evolución o revolución? Es una mezcla de ambas cosas, como una reacción química explosiva que evoluciona tan rápidamente que parece una revolución. Pero lo que realmente importa es la adaptación de los usuarios.

Se discute mucho si Industrie 4.0 (o Smart Manufacturing) es una revolución o sim-plemente una evolución, con muchos argumentos a favor y en contra. Si bien la discusión quizás no sea muy relevan-

te (nuestro mundo está cambiando y es necesario adaptarnos lo más rápido posible para sobrevivir o sobresalir), es de alguna manera interesante analizar los distintos componentes que tienen carácter revolu-cionario o evolucionario.

Antes que nada, conviene definir la diferencia en-tre evolución y revolución. Una respuesta quizás sea la capacidad de crear algo totalmente nuevo, inespe-rado y, en definitiva, no solicitado. Como ejemplo, veamos el tema Microsoft vs. Apple. En las últimas décadas, Microsoft ha sido una de las compañías más evolucionarias del mercado, por lo general comen-zando con una idea e introduciendo cambios incre-mentales con el tiempo. Piense en la suite Office, por ejemplo, donde cada herramienta se ha ido actuali-zando progresivamente desde su lanzamiento. Cada nueva actualización aporta algunas nuevas caracte-rísticas, aun cuando la última versión de Word sea fundamentalmente la misma que la primera. La his-toria de Apple, en cambio, ha incluido el lanzamiento de varios productos ‘inesperados’. Comenzando con Macintosh allá por los años 80, Apple ha sido capaz de anticipar o algunas veces crear la necesidad del consumidor. Uno de los mejores ejemplos es iPod, que cambió drásticamente los hábitos de consumo y la industria de la música en sí misma.

Otra manera de diferenciar entre evolución y re-volución tiene que ver con la velocidad a la cual ocu-rre el cambio. En química, una explosión difiere de una reacción por su velocidad; es una reacción exo-

térmica rápida (casi repentina) que transforma com-ponentes y genera energía.

La transformación que se está viendo en la indus-tria es algo similar. Estamos observando una trans-formación (evolución) que está sucediendo tan rápi-damente que es casi una revolución y, paralelamente con el ejemplo de la química, está generando mucha energía en el mercado. Al igual que la explosión, es necesario controlarla para producir los resultados es-perados; caso contrario, los daños podrían exceder las ventajas.

Pero el escenario no es tan homogéneo y lo que realmente se ve es una combinación de tendencias re-volucionarias y evolucionarias.

Las tecnologías aditivas (como la impresión 3D) son revolucionarias. Están alterando la forma en que se construyen cosas y generando nuevas oportunida-des tanto en términos de cosas que pueden producir-se como de modelos de negocio. Ellos son una parte significativa de la tendencia de ‘next-shoring’, o sea estar cerca de la demanda y la innovación. La pro-ducción a pedido se acerca a los clientes, acorta la cadena de suministro, reduce costos y recorta el im-pacto negativo en el planeta relacionado con grandes distancias de transporte.

La co-creación o integración del cliente en la ca-dena de suministro es revolucionaria. Está cambian-do drásticamente el paradigma de cómo se inventan y diseñan cosas. No es la capacidad de inventar de unas pocas personas que pueden crear algo nuevo, sino más bien el análisis de datos en uso que puede revelar patrones de com-portamiento que lleven a mejores o nuevos pro-ductos en el mercado.

El hilo digital es evolucionario. Es una mejora importante de toda la gestión de la ca-dena de suministro, que se traduce en una mejor eficiencia y reducción de costos, pero no es un cambio drástico respecto de lo que se había hecho hasta ahora. La mayor velocidad de comunica-

Al igual que una explosión, es necesario controlar la rápida transformación de Industrie 4.0 para obtener los resultados esperados; caso contrario, los daños podrían llegar a superar las ventajas.

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ción y la disponibilidad de un conjunto de datos co-mún a lo largo de toda la cadena de suministro para orquestar todos los componentes de la cadena pueden tener un gran impacto, pero no alteran la producción ni los modelos de negocio.

El uso de robots dentro o fuera de la logística es evolucionario. Las plantas en las que los seres huma-nos y los robots trabajan codo a codo sin las barreras de seguridad del pasado están modificando el enfoque tanto de la producción como de la logística.

Hay muchos ejemplos más para demostrar que cualquier iniciativa de Industrie 4.0 o Smart Manu-facturing es al mismo tiempo evolución y revolución. Nuevas soluciones tecnológicas se tornan repenti-namente disponibles y permiten nuevos enfoques inexistentes con anterioridad. Otras mejoran mucho más aceleradamente que en el pasado y permiten una rápida modificación de cómo se hacen las cosas tanto a nivel tecnológico como a nivel negocio.

Hay un amplio abanico de oportunidades. Y esto es más importante que definir con exactitud si Industrie 4.0 es la cuarta revolución industrial o una evolución.

Preparado en base a una presentación de Luigi de Bernardini, presidente de Autoware.

Controlador en tiempo real con excelente usabilidad

Al intensificarse la competencia global en la industria de procesos, los PLCs con-vencionales ya no pueden satisfacer los requerimientos de los usuarios. Además de cumplir con las especificaciones re-

queridas, tales como un alto nivel de funcionalidad y desempeño, y desarrollar lógicas de control, los con-troladores deben ofrecer varias funciones y mejorar la eficiencia, lo que significa conseguir un ámbito de desarrollo adecuado y activos reusables. Además, el

estilo de trabajo de los usuarios pasa de ‘producir’ a ‘usar y combinar’.

Para responder a estos requerimientos, el contro-lador e-RT3 Plus de Yokogawa, el más reciente de la serie e-RT3, no sólo permite implementar lógicas de control convencionales, sino que también soporta otras aplicaciones al usar un software de fuente abier-ta (OSS según sus siglas en inglés) que simplifica el desarrollo de un sistema. Más aún, e-RT3 Plus ofrece varias herramientas para asistir en las tareas de desa-rrollo e ingeniería.

La serie e-RT3, lanzada en 2004, está integrada por controladores con funciones de control y compu-tación. Su denominación difiere de la anterior FA-M3 para enfatizar que e-RT3 va más allá del PLC conven-cional. La serie e-RT3 no está destinada al desarrollo de lógicas de control en un lenguaje escalera sino a la creación de aplicaciones en C/C++ junto con accesos DIO/AIO (E/S digital y analógica) e I/Fs periféricas (Ethernet, interfaces serie, memoria de almacenaje, etc.) en un entorno que tiene instalado un sistema operativo (OS) en tiempo real.

El controlador e-RT3 está destinado a áreas de misión crítica de control de dispositivos, mientras el concepto de producto se expresa mediante cinco tér-minos clave: tiempo real determinístico, procesabili-dad de datos, conectividad de red, confiabilidad y ex-pandibilidad. Se destaca por un excelente desempeño de control bajo estrictas restricciones de tiempo y ha logrado una gran aceptación en el mercado. El con-trolador es robusto, libre de mantenimiento, estable y de larga duración.

El controlador e-RT3 Plus es la tercera generación de esta serie y viene con un concepto de producto adi-cional: ‘usabilidad’. Se refiere al hecho de ofrecer una amplia gama de funciones desde mejorar la eficiencia en aplicaciones de desarrollo a mantenimiento des-pués de entrega, y apunta a reducir el costo total de propiedad para los usuarios. Al tener instalado Linux OS, e-RT3 Plus soporta varias aplicaciones usando OSS mientras minimiza los costos.

El controlador e-RT3 fue utilizado en la mayoría de los casos como controlador de dispositivos y su área de aplicación se expande ahora desde controlar dispositivos a reemplazar PCs en producción.

Una de las razones de este cambio es que los usua-rios no están muy satisfechos con el desempeño de las PCs. En un proceso de control de producción, una

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computadora de línea maneja el proceso de produc-ción mientras un controlador supervisa la línea de producción. Se usan PCs, ya que los PLCs conven-cionales no pueden realizar procesamiento avanzado de datos y control al mismo tiempo. Sin embargo, las PCs no resultan ideales en sistemas de automatiza-ción de fábricas en términos de estabilidad, operación continua, rápida recuperación de fallas y seguridad.

El controlador e-RT3 supera estos inconvenientes ya que dispone de funciones de control y computa-ción. En particular, el controlador e-RT3 Plus, lanza-do en diciembre de 2015, ofrece un poder computa-cional comparable al de PCs, gracias a un procesador de alta velocidad, Gigabit Ethernet y una gran me-moria (DDR3 SDRAM 1 GB). Además, puesto que e-RT3 Plus puede usar distintos OSS y correr de ma-nera estable y continua, resulta de utilidad en un gran número de aplicaciones.

Hay tres características importantes que se agre-garon en el e-RT3 Plus: Accesible (Desarrollo de aplicaciones por cual-

quiera) - Viene con kernel Linux y OSS preinsta-lados, lo que permite que cualquier persona pueda iniciar el desarrollo en forma inmediata. Además del entono host Linux, el e-RT3 Plus también puede usar un entorno Microsoft Windows.

Visible (Fácil mantenimiento en todo momento) - La herramienta de mantenimiento de web para navegadores de web permite a los usuarios monito-rear el e-RT3 Plus y ajustar otros ítems. No hay necesidad de instalar una herramienta dedicada en la PC. La herramienta ofrece monitoreo de disposi-tivos, ajuste de CPU y despliegue de manuales.

Aplicable (Puede ser utilizado dondequiera) - El e-RT3 Plus soporta distintas aplicaciones gracias

a I/Fs externas y numerosos módulos de E/S y OSS (unos 90 programas) preinstalados.

ConclusiónDesde su lanzamiento, el controlador ha ido mejo-rando continuamente mientras conserva su capacidad computacional, y es bueno a la hora de crear apli-caciones complejas de alta funcionalidad. La incor-poración del concepto de usabilidad les facilita a los usuarios el manejo de e-RT3.

Puesto que un solo e-RT3 Plus puede controlar equipos, reemplazar PCs, controlar E/Ss y realizar cálculos avanzados, se espera que este controlador se convierta en un estándar de-facto en la era de IoT.

Preparado en base a una presentación de Takashi Hayashi, Satoru Ikeda, Masao Horita e Hideyuki Ishinaka, de Yokogawa Electric.

Controlador de proceso modular ControlEdge RTU2020

La unidad terminal remota ControlEdge RTU2020 de Honeywell es un controlador de proceso modular que permite gestionar de manera eficaz aplicaciones remotas y complejas de automatización y control en

la industria de petróleo y gas, tales como monitoreo y control de cabezales de pozo remotos, válvulas de ca-ñerías troncales, estaciones de medición y estaciones de bombeo de agua.

Diseñado para trabajar con cualquier sistema SCADA, ControlEdge RTU2020 ofrece una visibi-lidad completa del potencial de producción de acti-vos distribuidos gracias a capacidades de monitoreo, diagnóstico y gestión de activos en forma remota.

El controlador ControlEdge RTU2020 está dise-ñado para soportar entornos difíciles y puede ser ins-talado fácilmente en sitios remotos con un muy bajo consumo de energía, lo que lo hace ideal para operar

Controlador e-RT3 Plus de Yokogawa.

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con energía solar – una práctica común en las aplica-ciones upstream.

También facilita el mantenimiento remoto, elimi-nando la necesidad de que los operadores vayan al campo, lo que significa recorrer grandes distancias par llegar a las ubicaciones remotas.

La integración de Experion SCADA simplifica radicalmente la ingeniería y la configuración de equi-pos, además de ofrecer la posibilidad de monitorear y diagnosticar los equipos en minutos.

Los usuarios también se pueden beneficiar de otras características del controlador ControlEdge RTU2020: Rango de temperaturas de operación de -40°C a

75°C y humedad de 5% a 95%. Bloques terminales removibles y de tipo ‘plug-in’

que simplifican los requerimientos de cableado y reducen el tiempo necesario para el ensamblado del gabinete.

E/S HART incorporadas con integración de FDM (Field Device Manager), lo que significa que ya no hay necesidad de módulos de E/S costosos

adicionales o hardware de terceros para soportar HART.

Gestión remota eficiente en cuanto a diagnósticos y actualizaciones de firmware que permite mane-jar cientos a miles de RTUs distribuídas geográfi-camente en el campo.

Opciones de comunicación flexible que facilitan su instalación en una gran variedad de tipos de red existentes o nuevos.

Capacidades de almacenamiento de datos locali-zado con tarjetas SD de hasta 32 GB, lo que garantiza que nunca se pueden perder datos críti-cos durante una interrupción de la comunicación o durante períodos de bajo ancho de banda.

Robots en lugar de humanos

Un nuevo estudio de McKinsey Global Institute señala que los robots y otras formas de automatización tendrán un impacto directo en al menos la mitad de nuestros trabajos tan pronto como

en 2035.En América Latina y Asia, el impacto de la automa-

tización podría ser aún mayor, ya que hay más gente que realiza labores repetitivas en industrias manufactu-reras o trabajos agrícolas que pueden ser reemplazados por robots, dice el estudio. La automatización puede afectar a más del 51% de los empleos en México, Co-lombia y Perú; cerca de un 50% en China, la India y Brasil; un 48% en la Argentina, y un 46% en Estados Unidos, afirma.

El estudio de McKinsey ofrece una imagen bastan-te optimista, diciendo que la mayoría de los empleos serán sólo parcialmente reemplazados por máquinas. La mayoría de la gente trabajará junto a los robots, y estos últimos se harán cargo de las tareas más tediosas.

Pero la mayoría de los economistas y futuristas ad-mite que la robotización afectará la fuerza de trabajo. Mientras que la tecnología hasta ahora producía más empleos de los que eliminaba, ahora está avanzando a un ritmo tan acelerado que puede crear un mucho mayor desempleo, señalan.

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Con los robots que están comenzando a trabajar en tiendas, las supercomputadoras que reemplazan tareas de banqueros, abogados y contadores, y los automóvi-les que se manejan solos que pronto podrían desplazar a camioneros y taxistas, "el problema es que todo está sucediendo al mismo tiempo", señala Vivek Wadhwa, un futurólogo de la Universidad Carnegie Mellon.

"Sí, se podrán crear nuevos trabajos, pero esos tra-bajos serán tan sólo una pequeña fracción de los que desaparecerán".

Mientras los economistas se ponen de acuerdo acerca de si la nueva revolución tecnológica tendrá un balance neto positivo o negativo sobre el empleo, los países deberían comenzar a pensar seriamente en qué hacer con los trabajadores que serán desplazados por la automatización.

En Estados Unidos, el debate ya ha comenzado. Pero, sorprendentemente, en América Latina y ciertas zonas de Asia, donde según el estudio de McKinsey el impacto de la automatización será mayor, el tema ni siquiera está en la agenda. Llegó el momento de estarlo.

Se amplía Open Integration Partner Program desarrolado por Endress+Hauser

Este programa procura mitigar los riesgos en el comisionamiento de una planta ga-rantizando que los operadores pueden in-tegrar fácilmente sus dispositivos y com-ponentes en sistemas de automatización.

Ya están en el programa AUMA Riester, HIMA Paul Hildebrandt, Honeywell Process Solutions, Mitsubis-hi Electric, Pepperl+Fuchs, Rockwell Automation, R. STAHL y Schneider Electric, agregándose reciente-mente Phoenix Contact y Flowserve.

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Si bien los componentes de comunicación de hoy en día (HART, PROFIBUS, fieldbus Foundation, EtherNet/IP o PROFINET) pasan por rigurosos en-sayos, quedan incontables maneras en que se los pue-de combinar y hay un riesgo residual de que puedan aparecer pequeños problemas cuando se los instala en el sitio.

Según Peter Rippen, director de alianzas estra-tégicas en Endress+Hauser, “con Open Integration Partner Program, este riesgo se puede mitigar. Los usuarios se verán beneficiados por la posibilidad de combinar los mejores componentes de automatización en pos de una solución óptima para su aplicación.”

Quienes integran este programa van mucho más allá de los métodos tradicionales de ensayo al poder verificar la funcionalidad de las arquitecturas especí-ficas de sistema en un entorno de laboratorio. “Queda garantizado un rápido comisionamiento y puesta en marcha ahorrando a los usuarios recursos, tiempo y dinero. Todos se ven beneficiados, tanto los usuarios como los proveedores de automatización, ya que es

mucho más eficiente descubrir posibles problemas y resolverlos juntos antes de los equipos se instalen y comisionen en la planta del usuario,” explicó Peter Rippen.

El programa define topologías de referencia, o sea las combinaciones exactas de productos de automati-zación que pueden encontrarse en una aplicación in-dustrial en particular o son preferidas por un cliente específico. Los componentes seleccionados se insta-lan luego en un gabinete de control y se procede al co-misionamiento y ensayo del sistema resultante. Todos los pasos son claramente documentados y todos los problemas pueden ser resueltos rápidamente por los partners involucrados.

Luego de un ensayo exitoso, se publica la topolo-gía de referencia como una recomendación conjunta, brindándoles a los usuarios sugerencias concretas y exitosamente validadas para automatizar sus plantas. A la fecha se han publicado ya cuatro topologías de referencia con varias otras que se encuentran en fase de elaboración.