apqp. 2nd edition

APQP

Advanced Product Quality Planning

Mr. Nukool Thanuanram

Senior Consultant & Trainer

E-Mail: [email protected]

Mobile Phone: 081 400 3954

Twitter & Facebook : nukool2001

Learning Target

� เขา้ใจแนวคดิและขั�นตอนการจดัทาํ APQP

� สามารถประยุกตใ์ช ้ APQP ในการวางแผนผลิตภณัฑใ์หม่

� สามารถจดัทาํ Control Plan เพื)อควบคมุกระบวนการผลิต

� เขา้ใจการเชื)อมโยงเครื)องมือหลกั (Core Tools) ในการวางแผน

คณุภาพผลิตภณัฑใ์หม่

INTRODUCE TO APQP

What is APQP ?

• Advanced ขั �นสงู เทคนคิชั �นสงู

• Product ผลติภัณฑ ์� Mass Products

• Quality คณุภาพ

• Planning การวางแผน

ADVANCED ?

Control Plan

FMEA

SPC MSA

PPAP

Team Planning 5W 2H + Core Tools Implementation

APQP & ISO/TS16949

APQP กบั ขอ้กาํหนด ISO/TS 16949

7.1 - Planning (APQP)

Customer Req.

-Eng. Drawing

-Engineering Spec

-Special Characteristic

-Quantity, Run@Rate

-Delivery Requirements

-After Sale Service

-Ppk, Cpk Req.

-Performance Test

-CSR

Input

- Documents, Record

- Acceptance Criteria

Zero Defect for Attribute

- Customer Approve, if

require

- Review, Verify, Validate

- Inspection Result

- Testing Result

- Ppk, Cpk Result- Tooling & Equipments

Output (Plan to do)

Plan

APQP

Timing Plan

7.2 – Customer-related Process

-Product Spec

-Engineering Spec

-จดุ SC 7.2.1.1

-ข้อกําหนดกฎหมาย-กฎระเบียบ-CSR

-ข้อกําหนดพื �นฐาน

7.2.1 ระบุ หรือ กาํหนด

- Product Req.

- Contact Req.

- Ability to Meet

- Manufacturing

Feasibility & Risk

Analysis 7.2.2.2

- ต้องทําก่อนตกลงรับปากกบัลกูค้า

7.2.2 ทบทวน

Documented Record

-สร้างชอ่งการสื�อสาร-สญัญาซื �อขาย-Feedback

-Complaint

-การสง่-รับElectronic Data 7.2.3.1 (CAD)

7.2.3 สื�อสารกับลูกค้า

7.3 Design and development Planning

7.3.2.1 Product Design

• CSR

• Drawing, SC

• Product Performance

7.3.2.2 Process Design

- Lesson Learned

- FMEAs & Control Plan

- CSR & Eng. Drawing

- SC 7.3.2.3

- Packing Std.

- Eng. Spec, Test Req.

- Process Capability

- Cost

- Target

7.3.1วางแผน

3Wทบทวนทวนสอบยนืยนัผล


• Design FMEA

• SC & Spec, Drawing

• Product Error-Proofing


• Process Flow Chart

• Layout

• Process FMEA

• Control Plan

• Instructions

• SC

• Acceptance Criteria

• Process Error-Proofing

• Prevention & Detection

7.3.1.1 Cross

FunctionalTeam

7.3.2 Inputs 7.3.3 Outputs

7.3.6 ยืนยันผลFunctional Test

Product

Output- Dimension Result

- Ppk

- Cpk

- Run@Rate Result

- Target, Cost

- FMEA- Control Plan

Review, Verify and Validation

APQPActivity

Input- Drawing

- Product Spec

- Eng. Spec

- Process Spec

- Ppk, Cpk

- Capacity

- CSR

7.3.4.1ตดิตามความคบืหนา้ของโครงการ บนัทกึ� Management

Review

7.3.5 ทวนสอบ Trial Run

PPAP

7.3.4ทบทวน

จดุแข็ง จดุออ่นในการจัดทําผลติภัณฑใ์หม่ๆ ที3ผา่นมา

มอีะไรบา้ง เพราะอะไร ???

Exercise : Small Group

APQP Problems

Communication

Progress Monitoring or Meeting

Leading and Leader

Time Management

Management Support

13

ปญัหาในการทาํ APQP

• การบรหิารจัดการ• ความรูเ้ชงิวชิาการ

Management

Technical

ทําไมตอ้งวางแผน และควรวางแผนเรื3องอะไรบา้ง ???

Exercise : Small Group

การวางแผนคณุภาพผลติภณัฑค์อื ?

APQP

ProjectPlanning Activity

Cross FunctionalTeam (Experiences)

Target• Quality

• Cost

• Delivery

• ///.

Management Support

Mass Production

by

ประโยชนข์อง APQP

• Teamwork เดน่• ขั �นตอนดี• ไมม่เีซอรไ์พรส์• ใชล้ดความเสี3ยง• หลกีเลี3ยงปัญหา• ลกูคา้พอใจ• ฉับไวตรงเวลา• พาลดตน้ทนุ

Fail to plan is planning to fail !!!

Phases For APQP

� Plan and define program

� Product Design and Development

� Process Design and Development

� Product and Process Validation

� Feedback, Assessment and Corrective Action

18

ผงัเวลาการวางแผนคณุภาพผลติภณัฑ์

วางแผน

ออกแบบ/พฒันาผลติภัณฑ์

ออกแบบและพฒันากระบวนการ

ทดสอบยนืยนัผลติภัณฑ์และกระบวนการ

ผลติ

วางแผน

การประเมนิผลตอบกลบัและการแก้ไขป้องกนั

วางแผนและ

กาํหนด

โครงการ

ออกแบบและ

พฒันาผลติภัณฑ์

ทดสอบยนืยนั

ผลติภัณฑ์และ

กระบวนการ

ออกแบบและ

พฒันา

กระบวนการ

การประเมนิผลตอบ

กลบัและการแก้ไข

ป้องกนั

1 2 3 4 5

Time

Pro

ble

m

Fundamental Steps for APQP Process

�Organize The Team

�Define the Scope

�Team to Team

�Training

�Customer & Supplier Involvement

�Simultaneous Engineering

�Control Plans

�Timing Plan & Monitoring

สิ3งไหนสําคญัที3สดุ

Core Team

Supporters

• Sale

• Purchase

• Store

• HR

• Safety

• Supplier

• Customer

• Specialist

• Engineering

• Production

• QA - QC

• Maintenance

• Tooling

APQP Team • Cross Functional Team

• Multidisciplinary Approach

Risk

AnalysisManufacturing

Feasibility

… ประเมนิกอ่นการตกลงหรอืการรับปากกบัลกูคา้…

ประเมนิความเป็นไปไดใ้นการผลติ วเิคราะหป์ัจจัยที3มคีวามเสี3ยง

Example for Review Inputs

Example for Mfg. Feasibility & Risk Analysis

APQP TIMING PLANS

APQP Monitoring Report

APQP Timing Chart

Plan & DefineProgramme

Product Design &

Development Verification

Product & ProcessValidation

Feedback Assessment& Corrective Action

•Reliability &

Quality

Goals

•Pre PFC

•Pre SC of

Product &

Process

•Management Support

•DFMEA

•Drawing

•Eng Spec

•Material

Spec

•Prototype CP

•ManagementSupport

•PFC + SC

•Floor Plant

•PFMEA

•Ppk Plan

•Pre Launch CP

•MSA Plan

•Packing Std.

•Training Plan


•Training Record

•Production Trial

•MSA Result

•Ppk Result

•Validation Test

•Production CP

•PPAP

•Sign Off


•Customer

Satisfaction

•QCD

•Reduction

Variation

•Lesson Learned


Phase 1 Phase 2 Phase 3 Phase 4 Phase 5

APQP : Phase 1

Plan and Define Program

APQP Timing Chart


Product Design &




•Reliability &

Quality

Goals

•Pre PFC

•Pre SC of

Product &

Process


•DFMEA

•Drawing

•Eng Spec

•Material

Spec

•Prototype CP


•PFC + SC

•Floor Plant

•PFMEA

•Ppk Plan

•Pre Launch CP

•MSA Plan

•Packing Std.

•Training Plan


•Training Record

•Production Trial

•MSA Result

•Ppk Result

•Validation Test

•Production CP

•PPAP

•Sign Off


•Customer

Satisfaction

•QCD

•Reduction

Variation

•Lesson Learned



APQP : Phase 1 Plan and Define Program

• Business Plan

• Benchmarking Data

• Voice of Customer

• Voice of Process

• Team Experience

• Lesson Learned

• Reliability & Quality Goals

• Preliminary Process Flow Chart

• Preliminary SC of Product &

Process

• Quality Assurance Plan

• Management Support

Input Output

PHASE 1: INPUTSการวางแผนและการกาํหนดโครงการ

กลยทุธ์การตลาดแผนธรุกจิ

ลกูคา้

คูแ่ขง่

เรา

Requirements & Needs• Expectations• Claim• Complaint

จดุแข็ง จดุออ่น• Quality Defect• M/C Capacity• Delivery Performance

จดุแข็ง จดุออ่น � Target• P-Q-C-D• Performance (2P)• Reliability & Warrantee

นโยบายเป้าหมาย Benchmark

Phase 1 : Outputs

TargetCycle Time

Productivity

Cost Per Unit

Defect Rate (PPM or DPM)

Process Capability

MTBF

MTTR

Product Performance

• รายการเบื�องตน้ของวัตถดุบิ(Preliminary Bill of Material)

• แผนภมูกิารไหลเบื�องตน้ของกระบวนการ (Preliminary Process Flow Chart : PFC)

SC

คาดการณ์ไวล้ว่งหนา้

Phase 1 : Outputs

• แผนการรบัประกนัคณุภาพการระบเุป้าหมายและขอ้กําหนดความเชื3อถอืได ้การรับประกนัเรื3องความทนทานการเตรยีมจัดทําขอ้กําหนดมาตรฐานทางวศิวกรรมเตรยีมการวธิกีาร ในการตรวจสอบ ทดสอบ

Phase 1 : Outputs

APQP : Phase 2

Product Design & Development

APQP Timing Chart


Product Design &




•Reliability &

Quality

Goals

•Pre PFC

•Pre SC of

Product &

Process


•DFMEA

•Drawing

•Eng Spec

•Material

Spec

•Prototype CP


•PFC + SC

•Floor Plant

•PFMEA

•Ppk Plan

•Pre Launch CP

•MSA Plan

•Packing Std.

•Training Plan


•Training Record

•Production Trial

•MSA Result

•Ppk Result

•Validation Test

•Production CP

•PPAP

•Sign Off


•Customer

Satisfaction

•QCD

•Reduction

Variation

•Lesson Learned



SC Symbol

APQP : Phase 3

Process Design & Development

APQP Timing Chart


Product Design &




•Reliability &

Quality

Goals

•Pre PFC

•Pre SC of

Product &

Process


•DFMEA

•Drawing

•Eng Spec

•Material

Spec

•Prototype CP


•PFC + SC

•Floor Plant

•PFMEA

•Ppk Plan

•Pre Launch CP

•MSA Plan

•Packing Std.

•Training Plan


•Training Record

•Production Trial

•MSA Result

•Ppk Result

•Validation Test

•Production CP

•PPAP

•Sign Off


•Customer

Satisfaction

•QCD

•Reduction

Variation

•Lesson Learned



7.3 Design and development Planning


• CSR

• Drawing, SC

• Product Performance


- Lesson Learned

- FMEAs & Control Plan

- CSR & Eng. Drawing

- SC 7.3.2.3

- Packing Std.

- Eng. Spec, Test Req.

- Process Capability

- Cost

- Target

7.3.1วางแผน

3Wทบทวนทวนสอบยนืยันผล


• Design FMEA

• SC & Spec, Drawing

• Product Error-Proofing


• Process Flow Chart

• Floor Plant Layout

• Process FMEA

• Control Plan

• Work Instructions

• SC

• Acceptance Criteria

• Process Error-Proofing

• Prevention & Detection

7.3.1.1 Cross

FunctionalTeam

7.3.2 Inputs 7.3.3 Outputs

Process Flow Chart : PFC

นําไปใชใ้นการวเิคราะหแ์ละการจดัทาํ FMEA

PHASE 3 : OUTPUTS

Floor Plant LayoutPHASE 3 : OUTPUTS

Phase 3 : Outputs

FMEA

Failure Mode & Effect Analysis

Process FMEA

All new product and/or significant changes (4M)ตอ้งจัดทํากอ่นเริ3มการผลติจรงิ (before mass production)เป็นเครื3องมอืในการวเิคราะหค์วามเสี3ยง (Risk Assessment)� Potential Failure� Effects � Severity� Occurrence

ตอ้งทบทวนอยูเ่สมอเมื3อม ีClaim, Complaint, Defectsใช ้Process FMEA Checklist ในการทบทวนความสมบรูณ์ใช ้Process Flow Chart เป็น Input ในการจัดทํา

Prevention & Detection �� Reduce

Detection

Phase 3 : Outputs

FMEA Assessment Method

47

ขั �นตอนการทํางาน

1……………

2……………

3……………

4……………

5……………

สดุทา้ย

มโีอกาสเกดิ

ขอ้บกพรอ่งอะไรบา้ง(Failure)

Failure นั�น มคีวามรนุแรง

ขนาดไหน

1-10 คะแนน

Failure นั�น มโีอกาส

เกดิบอ่ยแค่ไหน


เราสามารถตรวจพบได ้ดขีนาดไหน


PFC Steps Failure Severity Occurrence Detection

โอกาสในการเกดิเหตกุารหนึ3งๆ จะไมน่อ้ยกวา่ 0% และ ไมม่ากกวา่ 100%แปลวา่ ทกุเหตกุารณ์มโีอกาสเกดิขึ�นไดเ้สมอ

S O DRPN =

Example : PFMEA

อยากได ้

ไม่อยากมี

ไมด่ียังไง

รา้ยแรงแคไ่หน อะไรทําใหเ้ป็น (s)

เราเห็นบอ่ยไหม

คมุยงัไงดี

FMEA Format : Form C

FMEA Format : Form D

FMEA Ranking CriteriaFMEA Ranking CriteriaFMEA Ranking CriteriaFMEA Ranking Criteria

S-Severity ระดบัความรุนแรงของผลกระทบ

Please see in appendix : A

O-Occurrence โอกาสในการเกดิ

D-DETECTION โอกาสในการตรวจจับหรือตรวจพบ

RPN

Risk Priority Number

How to actions ?

Defect S O D RPN PriorityScratch 2 8 8 128

Burr 6 3 6 108 Crack 8 1 9 72

0

50

100

150

Scratch Burr Crack

RPN

How to actions ?

Defect S O D RPN PriorityScratch 3 7 7 196

Burr 7 3 7 196 Crack 7 7 3 196

0

50

100

150

Scratch Burr Crack

RPN

Alternative method : วธิกีารที3เป็นทางเลอืกอื3นๆ

• Method A : S x O x D (เอาคา่ SOD คณูกนัทั �งสามตวั)

• Method B : S x O (เอาคา่ S คณูกบัคา่ O แคส่องตวั)• Method C : S : O : D (เรยีงตวัเลขคา่ SOD ตามลําดบั)• Method D : S : D (เรยีงตวัเลขเฉพาะคา่ S กบัคา่ D)

FMEA Improvement Guidance• Reduce S by � product design & development (DFMEA)• Reduce probability of O � process control (4M1E)• Improve D � automatic detection system (error proofing)

Defect S O DRPN + Alternative Method

S x O x D S:O:D S:D Scratch 3 7 7 147 377 37

Burr 7 3 7 147 737 77Crack 7 7 3 147 773 73

CP

Control Plans

Prototype Pre-launch Production

Control Plan แตล่ะชนดิ

• วางแผนขั �นตอนการจัดทํา prototype และเนน้การควบคมุคณุลกัษณะผลติภณัฑ์

•วางแผนขั �นตอนการทดลองการผลติและเนน้การควบคมุคณุลกัษณะผลติภณัฑแ์ละกระบวนการผลติ

•วางแผนขั �นตอนการผลติจรงิและวธิกีารควบคมุคณุลกัษณะผลติภณัฑ์และกระบวนการผลติ

• ความถี3การตรวจสอบ

• จํานวนชิ�นงานตวัอยา่ง

• จดุตรวจสอบ

• การประเมนิโดยใชส้ถติ ิ

มมีากกวา่ Production ControlPlan เพื3อตรวจจับความบกพรอ่งที3มแีนวโนม้จะเกดิขึ�นกอ่นผลติจรงิ

แผนควบคมุแบบจําลอง แผนควบคมุการทดลองผลติ แผนควบคมุการผลติจรงิ

ตวัอยา่ง Control Plan

64

ชว่งการผลติ ทมีงาน

การอนุมัตภิายในบรษิัทเราเอง

การอนุมัติจากลกูคา้

หมายเลข Control PlanPart NumberPart Nameระดบัการปรับปรงุชื3อบรษิัท รหสั Code

Control Plan Leader

Team Member

CP-GM-01-00

ขั �นตอนที3ชื3อขั �นตอน

เครื3องจักร อปุกรณ์ที3ใช ้

ช ิ�นงานตอ้งควบคมุเรื3องอะไรบา้ง

ตอ้งควบคมุ Parameterของกระบวนการเรื3องอะไรบา้ง

Spec ? ใชอ้ะไรวัด ถี3แคไ่หน ทกุ ๆ ?

Check SheetWI, Control

Chart

66

Reference from Process Flow Chart

Ref. from Drawing & FMEA

Ref. from FMEA

Ref. from Drawing &

Experienceor DOE Result

Ref. from FMEA

Ref. from Drawing

Work InstructionsPHASE 3 : OUTPUTS

Phase 3 : Outputs

การวางแผนศกึษา MSA จาก Control Plan

ลกัษณะ วิธีการ

แผนตอบสนอง

ตวัอย่าง

วธิกีารควบคุม

70 ทา WAX ดา้นในแผงประดู

ดว้ยมอื 1 ความหนา

B 2+0.5 เครื)องวดัความหนา

3 ชิ-น

ชั )วโมง SPC ทาใหม่

แรงดนัพ่น

ระดบั

หมาย

เลขกร

ะบวน

การ ชื�อกระบวนการ/

รายละเอียดการปฏิบตัิงาน

เครื�องชิ�นส่วนจิ ก เครื�องมือที�ใชใ้นการผลิต

หมายเลข

ผลิตภณัฑ์ กระบวนการ

รายการจาํเพาะความคลาดเคลื�อนยอมรับของผลิตภณัฑ/์กระบวนการ

กลวิธีการวดั/การประเมินขนาด ความถี�

การจดัระดบัลกัษณะพิเศษ

จัดทํา MSAเพื3อศกึษาวา่ระบบการวัดวา่มคีวามเหมาะสมหรอืไม่

ทํา MSA ทกุประเภทของเครื3องมอืที3ไวร้ะบุใน Control Plan

• แผนการศกึษาความสามารถของกระบวนการเบือ̂งตน้ (Ppk Plan)– พจิารณาจากจดุควบคมุพเิศษ (SC) ที3อยูใ่น Control Plan เป็นลําดับ

ตน้ๆ– กําหนดวธิกีาร, จํานวนตัวอยา่ง, ผูร้ับผดิชอบ– เกณฑก์ารตัดสนิใจยอมรับขึ�นอยูก่บั CSR

Phase 3 : Outputs

การวางแผนศกึษาความสามารถของกระบวนการ จาก Control Plan







SC 2+0.5 เครื)องวดัความหนา

3 ชิ-น

ชั )วโมง SPC ทาใหม่

แรงดนัพ่น

ระดบั

หมาย

เลขกร

ะบวน









ประเมนิความสามารถจากดชันีPpk เพื3อประเมนิความสามารถของกระบวนการเทยีบกบัคา่กลางของ Specification

APQP : Phase 4

Product & Process Validation

APQP Timing Chart


Product Design &




•Reliability &

Quality

Goals

•Pre PFC

•Pre SC of

Product &

Process


•DFMEA

•Drawing

•Eng Spec

•Material

Spec

•Prototype CP


•PFC + SC

•Floor Plant

•PFMEA

•Ppk Plan

•Pre Launch CP

•MSA Plan

•Packing Std.

•Training Plan


•Training Record

•Production Trial

•MSA Result

•Ppk Result

•Validation Test

•Production CP

•PPAP File

•Sign Off


•Customer

Satisfaction

•QCD

•Reduction

Variation

•Lesson Learned



• การทดลองผลติ (Significant production run)– 4M 1E จรงิ– จํานวนหรอืชั3วโมงในการทดลองขึ�นอยูก่บัขอ้กําหนดของลกูคา้– Dimension Check Data– Performance Test (If require)– Master Sample– วดัและประเมนิ Target เชน่ สดัสว่นของเสยี Cycle Time เป็นตน้

การเตรยีมความพรอ้มในการทดลองผลติ– เครื3องมอื อปุกรณ์ เครื3องมอืวดั (ผา่นการสอบเทยีบและการทํา MSA)– เอกสาร แบบฟอรม์ มาตรฐานการตรวจสอบ ทดสอบ– ฝึกอบรมพัฒนาพนักงาน

Phase 4 : Outputs

ทําการวเิคราะหร์ะบบระบบการวดั (MSA)– ทกุประเภทของระบบการตรวจวดั และทดสอบที3

กําหนดไวใ้นแผนควบคมุตอ้งนํามาศกึษาหาความผันแปรของระบบการวดัตามวธิกีารที3ลกูคา้หรอืองคก์รกําหนด

Phase 4 : Outputs

MSA Study – GR&R

MSA Study – Bias

MSA Study – Attribute Gages (Effectiveness Index)

MSA Study - Attribute Gage (Kappa)

พนกังาน B ผลรวม

NG G

พนกังาน A NG 18

(12.6)

6

(11.4)

24

G 3

(8.4)

13

(7.6)

16

ผลรวม 21 19 40

Kappa A B C

A - 0.545 0.592

B 0.545 - 0.648

C 0.592 0.648 -

คา่อ้างอิง ผลรวม

NG G

พนกังาน A NG 14

(9.6)

10

(14.4)

24

G 2

(6.4)

14

(9.6)

16

ผลรวม 16 24 40

Kappa Standard

A 0.423

Process Capability Study

23.423.122.822.522.221.921.6

LSL USL

LSL 21.5Target *USL 23.5Sample Mean 22.5308Sample N 125StDev (Within) 0.184908StDev (O v erall) 0.188657

Process Data

C p 1.80C PL 1.86C PU 1.75C pk 1.75

Pp 1.77PPL 1.82PPU 1.71Ppk 1.71C pm *

O v erall C apability

Potential (Within) C apability

PPM < LSL 0.00PPM > USL 0.00PPM Total 0.00

O bserv ed PerformancePPM < LSL 0.01PPM > USL 0.08PPM Total 0.09

Exp. Within PerformancePPM < LSL 0.02PPM > USL 0.14PPM Total 0.16

Exp. O v erall Performance

WithinOverall

Process Capability of Daimeter

OK ?

PHASE 4 : OUTPUTS

82

Ppk > 1.67 Acceptable

Ppk < 1.67 > 1.33 Needs

Controls

Ppk < 1.33 100% Check

ดชันวีดัความสามารถของกระบวนการ

• จํานวน Sample = 100 Data, 25 Subgroup

ดชันีวดัความสามารถกระบวนการ (Cpk)

ดัชนีวัดสมรรถนะกระบวนการ (Ppk)

ช่วงทดลองหรือเริ�มต้นการผลิต

1.33≥

σ

−

σ

−

22 d

R

d

R3

LSLX,

3

XUSLmin

1.67≥

σ

−

σ

−

ss 3

LSLX,

3

XUSLmin

� เกณฑก์ารยอมรับขึ�นอยูก่บั CSR และ Process KPIs

การประเมนิคา่ความสามารถของกระบวนการ

คา่ Cpk มคีวามสมัพันธก์บัอตัราการเกดิของเสยีในรปูPPM (Part Per Million) หรอื DPM (Defect Per Million)

Cpk PPM

0.67 45,6001.00 2,7001.33 641.67 12.00 0.002

• การประเมนิการบรรจแุละหบีหอ่ผลติภณัฑ์– ทดสอบเพื3อใหม้ั3นใจวา่ผลติภัณฑไ์ดถ้กูป้องกนัความเสยีหายที3จะ

เกดิขึ�นระหวา่งการขนสง่และปัจจัยสภาวะแวดลอ้ม– บรรจภุัณฑข์องลกูคา้ก็ตอ้งมกีารประเมนิเชน่กนั

• แผนควบคมุการผลติจรงิ (Production Control Plan)– สําหรับควบคมุกระบวนการผลติทั �งชิ�นสว่น ระบบยอ่ย และ ระบบรวม– เป็นการพัฒนามาจากแผนควบคมุการทดลองผลติ– เป็นเอกสารที3มชีวีติ ตอ้งทบทวนแกไ้ขปรับปรงุใหท้ันสมัยอยูเ่สมอ– อาจตอ้งสง่ใหล้กูคา้เพื3ออนุมัตกิอ่นการผลติจรงิ

Phase 4 : Outputs

Benefits of Control Plan

Control Plan

Controlled

Variations (5M)

Waste

Cost of Poor

Satisfaction

for

Control Plan Input

Process Flow Chart (PFC)

Process FMEA

Drawing (SC)

Engineering Specification

VOC � Claim, Complaint

VOP � Experience from Similar Product

Team Experience

การเชืcอมโยงของ PFMEA กบั Control Planขั -นตอน

กระบวน

การ/หน้าที)

ขอ้กําหนดกระบวนการ

แนวโน้มที)จะเกดิความลม้เหลว

แนวโน้มของผลกระทบที)เกดิความลม้เหลว

แนวโน้มของสาเหตุ/กลไกที)จะเกดิความลม้เหลว

การควบคุม

กระบวนการที)ใชใ้นปจัจุบนั

การป้องกนั การตรวจพบ

ขั -นตอน 70 ทา WAX ดา้นในแผงประดดูว้ยมอื

ทาใหท้ั )วบรเิวณดา้นล่างของประตูดา้นในตามความหนาที)กําหนด

-ทาไมท่ั )วบรเิวณที)กําหนด

- ความหนาน้อย

- ทาํใหแ้ผงประตูดา้นในแยกจากกนั

- กดักรอ่นแผงประตูดา้นล่าง

- ทาํใหอ้ายกุารใช้งานประตูสั -นลง

B -สอดใส่หวัพ่นดว้ยมอืเขา้ไปไมไ่ดไ้กล

- แรงดนัพ่นน้อย

Pressure control alarm

การตรวจวดัความหนาฟิลม์ดว้ยเครื)องมอืวดัความหนา

การต

รวจพ

บ

ความ

ถี�







B 2+0.5 เครื)องวดัความหนา

3 ชิ-น

ชั )วโมง

Pressure control alarm

ทาใหม่

แรงดนัพ่น 1 bar

ระดบั

หมาย

เลขกร

ะบวน









เมืcอไรตอ้งมกีารแกไ้ขปรบัปรงุ Control Plan

• การเปลี3ยนแปลงผลติภัณฑ ์(ECR, ECN)• การเปลี3ยนแปลงกระบวนการ (Process Change)• กระบวนการไมเ่สถยีร (Unstable)• กระบวนการไมม่คีวามสามารถ (Uncap ability)• การเปลี3ยนแปลงหวัขอ้การตรวจสอบ, ระบบการ

ตรวจสอบ, ความถี3 เป็นตน้

การอนมุตักิารวางแผนคณุภาพ (Sign-Off)– ทบทวนกระบวนการผลติวา่เป็นไปตามแผนผังการไหลและแผน

ควบคมุที3กําหนดไวห้รอืไม่– แสดงความสามารถในการผลติไดต้ามกําลงัการผลติโดยการใช ้

กระบวนการผลติจรงิ, อปุกรณ์จรงิและพนักงานจรงิ– เป็นการทบทวนอยา่งเป็นทางการ โดยการทบทวน

• แผนควบคมุมคีรบและครอบคลมุทกุกระบวนการผลติ• ทบทวนการเชื3อมโยงของ PFMEA กบั Control Plan• วธิปีฏบิตังิานตอ้งครอบคลมุทกุคณุลกัษณะที3ระบใุนแผน

ควบคมุ และ คําแนะนําที3ระบใุน FMEA

Phase 4 : Outputs

สง่มอบ PPAP File เพืcอขออนมุตักิารผลติจรงิ

92

� PSW: Part Submission Warrant

� Sample Parts

� Dimension Check / Performance Test

� Material Performance Test

� Engineering Drawing / Design Record

� Engineering Change Documents

� Check Fixtures / Aids

� Process Flow Chart

� FMEA

� Control Plan

� Process Capability Study (Ppk, Cpk)

� Measurement System Analysis

� Lab Accreditation & Scope

APQP : Phase 5

Feedback, Assessment & Corrective Action

APQP Timing Chart


Product Design &




•Reliability &

Quality

Goals

•Pre PFC

•Pre SC of

Product &

Process


•DFMEA

•Drawing

•Eng Spec

•Material

Spec

•Prototype CP


•PFC + SC

•Floor Plant

•PFMEA

•Ppk Plan

•Pre Launch CP

•MSA Plan

•Packing Std.

•Training Plan


•Training Record

•Production Trial

•MSA Result

•Ppk Result

•Validation Test

•Production CP

•PPAP File

•Sign Off


•Customer

Satisfaction

•QCD

•Reduction

Variation

•Lesson Learned



ระยะทีc 5 : การประเมนิผลและการแกไ้ขป้องกนั

• Reduced Variation

• SPC

• MSA

• Six Sigma

• TPM

• Customer Satisfaction Survey

• Customer Feedback Management

• Delivery and Service Improvement

• Update FMEA �� CP �� WI �� Check Point

Lessons Learned + Best Practices

Question & Answer

apqp. 2nd edition

Business

corrective

proofing prevention

processvalidationfeedback

development

defineprogrammeproduct

sc product

drawing product

product amp