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APLICAÇÃO DO SISTEMA SLP: UM
ESTUDO DE CASO EM UMA INDÚSTRIA
DE ESTOFADOS
Mayara Almeida de Oliveira (UFS )
Levi de Matos Feitosa (UFS )
Este trabalho apresenta os principais aspectos relacionados à
aplicação do sistema SLP (Systematic Layout Planning) numa
indústria de estofados localizada em Aracaju/SE. Por meio da
consecução dos princípios e ferramentas elencados por estee método,
tornou-se possível a análise do layout atual da instalação para
determinação de fatores críticos, objetivando a elaboração do novo
layout, visto que, um arranjo físico inadequado pode gerar grandes
custos, além de outras deficiências. Por fim, um novo layout para a
empresa foi escolhido, o qual tem por finalidade melhorias
consideráveis no ambiente de trabalho, transporte e armazenamento de
matéria-prima, subcomponentes e produtos acabados.
Palavras-chaves: Sistema SLP, layout, indústria de estofados
XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.
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Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.
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1. Introdução
De acordo com Slack (1999), antes de considerar os vários métodos usados no projeto
detalhado de arranjo físico, é útil definir quais são os objetivos desta atividade, pois os
mesmos dependerão das circunstâncias específicas, mas há alguns objetivos gerais que são
relevantes para todas as operações:
Segurança inerente: todos os processos que podem representar perigo, tanto para a
mão-de-obra como para clientes, não devem ser acessíveis a pessoas não autorizadas.
Saídas de incêndio devem ser claramente sinalizadas com acesso desimpedido.
Passagens devem ser claramente marcadas e mantidas livres.
Extensão do fluxo: o fluxo de materiais, informações devem ser canalizadas pelo
arranjo físico de forma a atender aos objetivos da operação. Em muitas operações, isso
significa minimizar as distâncias percorridas pelos recursos transformados.
Conforto da mão-de-obra: a mão-de-obra deve ser alocada para locais distantes de
partes barulhentas ou desagradáveis da operação. O arranjo físico deve prover um
ambiente de trabalho bem ventilado, iluminado e, quando possível, agradável.
Coordenação gerencial: supervisão e coordenação devem ser facilitadas pela
localização da mão-de-obra e dispositivos de comunicação.
Acesso: todas as máquinas, equipamentos e instalações devem estar acessíveis para
permitir adequada limpeza e manutenção.
Uso do espaço: todos os arranjos físicos devem permitir uso adequado do espaço
disponível da operação (incluindo o espaço cúbico, assim como o espaço de piso).
Com o objetivo de atender tais objetivos gerais, o presente trabalho possui o intuito de
elaborar um novo arranjo físico (ou layout) para uma indústria de estofados, localizada em
Aracaju/SE, o qual possa minimizar os problemas diagnosticados pelos autores e pelos
próprios colaboradores da organização, bem como, auxiliar no processo de tomada de decisão
para o planejamento das instalações de produção, segundo as características e prioridades do
sistema produtivo. A formulação deste novo layout torna-se possível, por meio da utilização
das ferramentas elencadas pelo sistema SLP (Systematic Planning Layout).
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Este trabalho é apresentado da seguinte forma: inicialmente é introduzido o contexto do
estudo, e então, o tema deste artigo, o sistema SLP, é conceituado. A seguir, a metodologia
utilizada é explicada e então, o estudo de caso realizado e seus resultados são denotados. Por
fim, considerações a respeito do tema, e conclusões a respeito do estudo de caso, são feitas.
2. Sistema SLP
Segundo Muther (1978), o sistema SLP consiste em uma estruturação de fases através das
quais passa qualquer projeto de layout através de um modelo de procedimentos para
realização do novo projeto e de convenções para identificação, visualização e classificação
das várias atividades, inter-relações e alternativas envolvidas em todos os projetos de arranjo
físico.
O SLP tem seu planejamento rateado em 4 (quatro) fases, a saber:
Fase I (Localização): a qual é determinada a localização da área que será realizado o
planejamento das instalações. É preciso avaliar se a nova proposta será implantada no
mesmo prédio, numa área utilizada para armazenagem, mas que pode ser liberada, ou
até mesmo se irá adquirir um prédio novo.
Fase II (Arranjo físico geral): momento em que é estabelecido a posição relativa entre
diversas áreas. Os modelos de fluxos e áreas são trabalhados em conjunto de forma
que as inter-relações e a configuração geral da área sejam estabelecidas.
Fase III (Arranjo físico detalhado): nesta fase envolve a localização de cada máquina e
equipamento. É estabelecida a localização de cada uma das características físicas da
área, incluindo suprimentos e serviços.
Fase IV (Implantação): aqui é feito o planejamento passo a passo da implantação,
trata-se da apropriação de capital e é feita a movimentação de máquinas, equipamentos
e recursos para que todos sejam instalados como planejados.
3. Metodologia
Quanto à sua abordagem metodológica, o exposto qualifica-se como um estudo de caso, o
qual é, para Yin (2001), “um modo de pesquisa empírica que investiga fenômenos
contemporâneos em seu ambiente real, quando os limites entre o fenômeno e o contexto não
são claramente definidos; quando há mais variáveis de interesse do que pontos de dados;
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quando se baseia em várias fontes de evidências; e quando há proposições teóricas para
conduzir a coleta e a análise dos dados”.
Segundo Ventura (2007), as vantagens da utilização do estudo de caso como modalidade de
pesquisa são evidenciadas uma vez que: “estimulam novas descobertas, em função da
flexibilidade do seu planejamento; enfatizam a multiplicidade de dimensões de um problema,
focalizando-o como um todo e apresentam simplicidade nos procedimentos, além de permitir
uma análise em profundidade dos processos e das relações entre eles”.
De acordo com Gil (1995), o estudo de caso não aceita um roteiro rígido para a sua
delimitação, mas é possível definir quatro fases que mostram o seu delineamento: a)
delimitação da unidade-caso; b) coleta de dados; c) seleção, análise e interpretação dos dados;
d) elaboração do relatório. No presente trabalho, a unidade-caso selecionada foi uma empresa
do ramo de estofados; a coleta de dados deu-se a partir de entrevista não-estruturada junto aos
colaboradores da organização, durante as visitas feitas pelos autores na instalação; a análise e
interpretação desses dados foram feitas por meio da consecução das ferramentas que
constituem o sistema SLP (Systematic Layout Planning) apresentado por Muther (1978),
cujos procedimentos compreendem a utilização de técnicas para construção de um diagrama
de relações, uma listagem das especificações de cada atividade quanto à sua área de
abrangência, necessidades estruturais, uma representação gráfica do diagrama de relações, as
alternativas de layout de processo, avaliação dos layouts alternativos e detalhamento do layout
escolhido.
4. A empresa estudada
A empresa nasceu em fevereiro de 2010 a partir da união de três sócios com ideais
empreendedores, com o objetivo de criar uma empresa com soluções completas no ramo de
móveis para atendimento do mercado corporativo e residencial. Em 2011, sua primeira loja
foi aberta, com show room completo de poltronas decorativas e cadeiras de escritórios (Figura
1) atendendo o mercado corporativo e residencial.
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Figura 1 - Show Room da Empresa
Fonte: Site da empresa
Com sua fábrica localizada em Aracaju/Sergipe, a empresa de estofados possui uma equipe de
32 profissionais altamente qualificados, o que permite atender todos os projetos de forma
personalizada e com a máxima perfeição na confecção de cada produto ou serviço. No
segmento corporativo, presta serviço de assistência técnica multimarca e comercialização de
cadeiras e poltronas de escritório. No segmento residencial oferece o serviço de estofamento e
reforma de móveis, fabricação de estofados sob medida e a comercialização de sofás,
poltronas decorativas e cabeceiras de camas, atendendo diversos projetos de arquitetos e
designers de interiores, com o desenvolvimento de produtos personalizados.
A estrutura física da empresa compreende dois galpões interligados, com 25 m de
comprimento e 10 m de largura, cada. Em um dos galpões está localizado o escritório e ao
longo dos dois galpões estão distribuídas as diversas bancadas de trabalho e os banheiros
(Anexo I).
4.1. Principais dificuldades percebidas e relatadas na empresa
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Abaixo estão listadas as principais dificuldades percebidas pelos autores do artigo, e relatadas
pelos colaboradores da empresa, durante a visita ao estabelecimento:
O processo de produção não é linear (há etapas de montagem e tarefas que são
realizadas simultaneamente);
Não haviam dados estatísticos sobre pedidos, vendas, quantidade produzida;
A atividade de inspeção realizada pelo coordenador de produção não segue um
momento determinado;
Os estoques de matéria prima encontram-se fragmentados por todo o galpão, a maior
parte fica no escritório ou próxima a ele;
Pouco espaço destinado ao armazém de produtos finais, que competem com mobílias
recém-chegadas destinadas à reforma;
Estofados de instituições hospitalares destinados à reforma encontram-se misturados
às demais mobílias, representando riscos aos trabalhadores.
4.2. Fluxograma
Uma das mais importantes ferramentas para análise de processos é o fluxograma de processo.
É usado como uma representação visual do fluxo do processo envolvido em produzir um
produto. É útil para se ter uma noção do todo do processo, do papel das partes nesse todo, de
potenciais problemas e oportunidades de melhoria e simplificação (CORRÊA & CORRÊA,
2010).
Neste trabalho, a partir na observação e coleta de dados na visita técnica, foram elaborados
três fluxogramas que representaram os processos para a fabricação dos três tipos de produtos
que a empresa fabrica na instalação sob estudo, quais sejam:
Fluxograma “Sofá sob Medida”, Anexo II;
Fluxograma “Cabeceira de Cama”, Anexo III;
Fluxograma “Serviços de Reforma”, Anexo IV.
Nos fluxogramas, além da evidenciação dos diversos passos ou eventos que ocorrem durante
a execução do produto (representados pelos símbolos típicos desta ferramenta), há também a
descrição do que ocorre em cada atividade, e as distâncias percorridas (em metros) pelos
subcomponentes durante os transportes pela instalação.
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4.3. Mapofluxograma
Algumas vezes, para se visualizar melhor um processo, desenham-se as linhas de fluxo em
uma planta do edifício ou da área em que a atividade se desenvolve. Desenham-se linhas nesta
planta para mostrarem a direção do movimento e os símbolos do gráfico do fluxo do processo
estão inseridos nas linhas para indicarem o que está sendo executado. Em alguns casos, torna-
se necessária a construção do gráfico de fluxo do processo (fluxograma) e também do
mapofluxograma a fim de que se tornem claros os passos de um processo de fabricação, de
um procedimento de escritório ou outra atividade qualquer (BARNES, 1977).
De tal modo que, foram elaborados três mapoflugramas, com base nos fluxogramas dos três
tipos de produtos citados na seção anterior (vide Anexos V, VI e VII).
5. Aplicação do sistema SLP à empresa
Esta etapa consiste na aplicação de ferramentas que permitem a visualização das relações
entre diversas operações, e das especificações de cada atividade quanto à sua área de
abrangência, e necessidades estruturais. A conclusão desta etapa fornecerá informações
essenciais à etapa seguinte, auxiliando no processo de formulação de layouts alternativos.
5.1. Carta “De Para”
Para elaboração da carta “de para” (vide Anexo VIII), foram listadas as operações e centros
de trabalho na primeira linha e na primeira coluna, obedecendo à mesma sequência. Para cada
item, foi colocada uma letra (simbolizando cada tipo de produto), na coluna que representa
cada movimento que o item faz.
5.2. Carta de interligações
A carta de interligações tem por objetivo apresentar quais as atividades devem ser localizadas
próximas e quais as que ficarão longe. Todas as atividades foram listadas, à esquerda nas
linhas 1, 2, 3, etc. A parte superior de cada losango foi destinada para classificação das
interligações (importância da inter-relação) e na parte inferior mostra a justificativa de
proximidade. Para importância de proximidade utilizou-se a classificação de vogais como
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mostra a tabela 2. No espaço razão, foi justificada a importância da proximidade relativa
listando cada razão e foi colocado o número na parte inferior de cada “unidade”. No Anexo
IX consta a carta de interligações.
Tabela 1 – Tabela de classificação das vogais para classificar a interligação na parte superior
do losango
Classif. Inter-Relação
A Absolutamente
necessária
E
I
O
Muito importante
Importante
Pouco importante
U Desprezível
X Indesejável
Fonte: Adaptado de Muther (1978)
5.3. Folha das áreas e características das atividades
Esta ferramenta serve para demonstrar a área de cada atividade e as suas características físicas
necessárias, sendo estas, avaliadas de acordo com o grau de importância, como pode-se
visualizar no Anexo X.
Tabela 2 – Tabela de classificação para grau de importância de cada característica física em
cada uma das atividades
Classif. Inter-Relação
A Absolutamente
necessário
E Muito importante
I Importante
O Pouco importante
Fonte: Adaptado de Muther (1978)
5.4. Diagrama de fluxos atual
Método para a visualização da movimentação de vários tipos de produtos na empresa. No
Anexo XI, é possível observar a movimentação dos três tipos de “produtos” oferecidos pela
Empresa.
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6. Resultados
Após a consecução das etapas anteriores, torna-se possível a construção de layouts
alternativos, uma vez que essas fornecem valiosas informações, necessárias ao cumprimento
de premissas básicas quanto ao fluxo ideal de processamento. Após a construção dos layouts
alternativos, a utilização da folha de avaliação dos layouts auxilia no processo de tomada de
decisão quanto ao melhor arranjo físico para a instalação, de forma quantitativa, em relação
aos fatores considerados importantes pela equipe do projeto.
6.1. Formulação de layouts alternativos
A formulação de layouts alternativos foi elaborada através da avaliação da análise de fatores,
ela segue o conceito da engenharia, a qual divide o problema em seus elementos e analisa
cada um deles separadamente. Os layouts alternativos A e B encontram-se no Anexo XII E
XIII, respectivamente.
O layout A propõe uma completa revolução do arranjo físico da fábrica, visando o ideal para a
produção da empresa. Enquanto que o layout B foi mais conservador, uma vez que priorizou
menores custos nas mudanças, inclusive, o do tempo que a produção iria ter que ficar parada
para grandes alterações.
6.2. Folha de avaliação das alternativas
Para elaboração da folha de avaliação das alternativas (vide Anexo XIV) foram listados todos
os fatores considerados importantes na seleção do melhor plano. Após, foi ponderada a
importância relativa de cada um desses fatores em relação aos outros. E por fim, esses fatores
avaliados e ponderados foram reunidos e o valor total dos diversos planos foi comparado,
elegendo-se a melhor alternativa, o layout A.
6.3. Escolha do melhor layout
Além de levar em consideração o resultado da folha de avaliação de alternativas, o layout A
foi eleito também, por disponibilizar as seguintes características:
Processo em linha;
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Maior espaço para o produto acabado: com o novo layout, o espaço foi mais que
duplicado.
Estoque de matéria-prima único (excetuando a madeira e o compensado que ficarão
perto da Marcenaria, que por tratar-se de materiais mais pesados, estão próximos à
porta, onde são descarregados, e onde serão utilizados). A fim de minimizar a
principal desvantagem da adoção de estoque único, os autores adicionam a esse
projeto, a sugestão de novas bancadas, com prateleiras, ilustradas na Figura 2,
destinadas a pequenos estoques dos materiais mais utilizados nas estações de trabalho,
com o propósito de diminuir a necessidade de movimentação constante até o local do
estoque centralizado.
Figura 2 - Sugestão para modelo de bancada de trabalho
Fonte: Google Imagens
Organização: para que o layout escolhido seja bem sucedido, é necessário que a
fábrica esteja organizada, e a própria disposição das bancadas facilita tal exigência.
Bancada de Inspeção em local estratégico: em frente ao estoque de Matéria-prima para
que o Gerente de Produção possa manter o controle sobre os estoques e fazer a sua
correta gestão; sendo possível também, a partir desta bancada, visualizar os dois
galpões; e estando próximo, da mesma forma, do escritório, de onde provêm as ordens
de serviço.
Eliminação de grandes estoques intermediários de material em processo: na planta
atual, são desperdiçados mais de 50 m² em estoque intermediário. Sendo que muitas
máquinas e bancadas estão sempre ociosas. Seria recomendado, portanto, a utilização
constante das bancadas, uma vez que há mão-de-obra suficiente para tal, e assim,
dando seguimento ao ritmo de produção, o estoque intermediário seria o mínimo
possível.
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Embalagem: a embalagem dos produtos acabados de qualquer tipo (cabeceira, reforma
ou novo) seria realizada em uma só bancada, eliminando o costume atual de os
produtos de reforma e cabeceira serem embalados nas mesmas bancadas em que são
finalizados.
Crescimento da área para peças a serem reformadas: possibilitando que materiais
contaminados dos hospitais sejam devidamente segregados.
6.4. Diagrama de fluxo do layout selecionado
O diagrama de fluxo do layout selecionado está representado na Figura 3:
Figura 3 – Diagrama de fluxo da alternativa selecionada
Fonte: Elaborado pelos autores (2013)
7. Conclusão
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Este trabalho baseou-se no sistema SLP para formular um novo layout para uma indústria do
ramo de estofados. Devido à mesma não ter realizado um planejamento de layout ao ter se
estabelecido na área, foi constatado uma grande deficiência no arranjo pré-estudo. Por meio
da aplicação das ferramentas propostas por esse sistema e descritas neste artigo, tornou-se
perceptível os problemas de fluxos presentes na instalação, além de que, através deste
método, foi possível formular layouts alternativos, e após uma avaliação, obter o melhor
layout.
Para aplicar os resultados deste estudo na empresa, foi necessário, portanto, evidenciar todos
os benefícios que a mudança traria à rotina de trabalho, e, não menos importante, ao
desempenho produtivo da empresa, através do melhor fluxo de processamento, maior
aproveitamento do espaço, segregação de produtos potencialmente contagiosos, organização
das matérias-primas em almoxarifado único, além das melhores condições para a atividade de
inspeção. A apresentação dos benefícios é necessária porque, a mudança completa do layout
gera inconveniências temporárias, além de interromper totalmente a produção até que a
mudança seja totalmente realizada. Deste modo, ao analisarem os proveitos, os dirigentes da
empresa podem encarar as inconveniências como necessárias e justificáveis frente aos ganhos
que a empresa obterá a curto e longo prazo.
REFERÊNCIAS
BARNES, Ralph Mosser. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida do
trabalho. São Paulo: Blucher, 1977.
CORRÊA, Henrique L. & CORRÊA, Carlos A. Administração de produção e operações:
manufatura e serviços: uma abordagem estratégica. São Paulo: Atlas, 2010.
GIL, A. C. Como elaborar projetos e pesquisa. São Paulo: Atlas; 1995:58.
MUTHER, Richard. Planejamento do Layout: Sistema SLP. São Paulo: Edgar Blucher,
1978.
SLACK, et al. Administração da produção. Edição Compacta. São Paulo: Atlas, 1999.
VENTURA, Magda Maria. O Estudo de Caso como Modalidade de Pesquisa. Rev
SOCERJ. 2007;20(5):383-386 (setembro/outubro). Disponível em: < http://www.unisc.br/portal/upload/com_arquivo/o_estudo_de_caso_como_modalidade_de_pe
squisa.pdf> Acesso: 20 mar. 2013.
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YIN, R. K. Estudo de caso: planejamento e métodos. Porto Alegre: Bookman, 2001.
Site da Empresa <http://www.acertenamidia.com.br/renovatto/index.php> Acesso em: 15
mar. 2013.
Google Imagens < http://www.google.com.br/imghp?hl=pt-BR&tab=wi> Acesso em: 15 mar.
2013.
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ANEXO
Anexo I – Layout da
fábrica
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Fonte: Elaborado pelos autores (2013)
Anexo II – Fluxograma “Sofá sob Medida”
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Fonte: Elaborado pelos autores (2013)
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Anexo III – Fluxograma “Cabeceira de Cama”
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Fonte: Elaborado pelos autores (2013)
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Anexo IV – Fluxograma “Serviços de Reforma”
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Fonte: Elaborado pelos autores (2013)
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Anexo V – Mapofluxograma “Sofá sob Medida”
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Fonte: Elaborado pelos autores (2013)
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Anexo VI – Mapofluxograma “Cabeceira de Cama”
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Fonte: Elaborado pelos autores (2013)
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Anexo VII – Mapofluxograma “Serviços de Reforma”
Fonte: Elaborado pelos autores (2013)
Anexo VIII – Carta De-Para
DE/PARA Peças p/
reforma Desm. Marcen.
Espum.
Assento
Apoio à
espum.
Corte e
marcação Costura
Estof.
Produto
novo
Emb. Arm. Espum.
Encosto
Bancada
“cabeceira”
Estofaria
“reformas”
Peças p/
reforma - C
Desmanche - C
Marcenaria - ABC
Espumaria
assento - A B C
Apoio à
espumaria ABC -
Corte e
marcação - AC C
Costura - A A B C
Estofaria
Produto novo - A
Embalagem - A
Armazém -
Espumaria
Encosto A - C
Bancada
“cabeceira” B B -
Estofaria
“Reformas” C -
LEGENDA – CARTA DE/PARA
A - produto "Sofá sob Medida”
B - produto "Cabeceira de Cama"
C - produto "Serviços de Reforma"
Fonte: Elaborado pelos autores (2013)
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Anexo IX – Carta de interligações
Fonte: Elaborado pelos autores (2013)
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Anexo X – Folha das áreas e características das atividades
Fonte: Elaborado pelos autores (2013)
Anexo XI – Diagrama de fluxos atual
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Fonte: Elaborado pelos autores (2013)
Anexo XII – Layout alternativo A
Fonte: Elaborado pelos autores (2013)
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Anexo XIII – Layout alternativo B
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Fonte: Elaborado pelos autores (2013)
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Anexo XIV – Folha de Avaliação das Alternativas
Descrições das alternativas
A: Processo linear, maior espaço para armazém, estoque de MP único e organização;
B: Linearidade do processo e conservação dos espaços para estoques intermediários.
FATOR/CONSIDERAÇÃO PESO A B Comentários
Otimizar espaço para produto
acabado 10
A
40
I
20
-
Melhor disposição de MP 7 A
28
E
21
-
Custos de melhoria da instalação 7 O
7
O
7
-
Fluxo e economia de
movimentos 8
A
32
I
16
-
Almoxarifado único 6 A
24
E
18
-
TOTAIS 131 82
OBS. Valores das classificações: A (Excelente) =4
E (Muito bom) =3
I (Bom) =2
O (Razoável) =1
U (Fraco) =0
X (Insatisfatório) =? Fonte: Elaborado pelos autores (2013)