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MAYO-JUNIO

2011

TECNICAS Y PROCESOS INDUSTRIALES DE PRETRATAMIENTO, RECUBRIMIENTO Y APLICACIÓN DE PINTURAS • ACABADOS • MASILLAS • ADHESIVOS • SELLADORES • RECUBRIMIENTOS ORGANICOS • INSTALACIONES Y EQUIPOS

NÚMERO 63AÑO XIII

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Año

XIII

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Núm

ero

63

RECONAL

Reconal Ediciones S.l.c/ Ercilla 8, 1°

48009 Bilbao (Vizcaya) España

RECUBRIMIENTOSI N D U S T R I A L E S

H I S P A N I A S L

DEPURACION Y RECICLAJE DE AGUAS. VERTIDO CERO.

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20Recubrimientos Industriales, año XIII, n. 63

Mayo-Junio 2011

La opinión del usuario - A opinão do usuário

Vertido líquido “cero”:

ventajas y aplicaciones de la electroflotaciónEntrevistas realizadas por Massimo V. Malavolti y Víctor Manuel Díaz, Reda

Introducción

El tratamiento de las aguas de los procesos de lavado y pretratamiento es una operación que se ha ido resolviendo por lo general con la in-stalación de sistemas caracterizados por la eco-nomicidad de la inversión y, a menudo, por su mediocre eficacia. Unos sistemas que permitían obtener las autorizaciones necesarias y garanti-zar de esta manera, por lo menos desde el punto de vista formal, el cumplimiento de las leyes de protección del medio ambiente. Sin embargo, no han ofrecido otras ventajas al proceso de refe-rencia ni desde el punto de vista económico ni desde el punto de vista técnico, es más, en mu-chos casos han necesitado una complicada gestión técnica, tener personal específico, han supuesto un consumo importante de productos químicos y unos altos costes de gestión de los residuos generados.Sin embargo, en los últi-mos 15-20 años se han desarrollado y realizado sistemas basados en dife-rentes tecnologías, con va-rios objetivos:o Minimizar los costes y la complejidad de gestión de las aguas residuales.o Obtener eficacia y efi-ciencia de tratamiento su-periores.

Efluente líquido “zero”:

vantagens e aplicações da electro-flutuaçãoEntrevistas realizadas por Massimo V. Malavolti e Víctor Manuel Díaz, Reda

Introdução

O tratamento das águas dos processos de lava-gem e pré-tratamento é uma operação que geral-mente tem sido realizada através da instalação de sistemas caracterizados pela poupança do inve-stimento e pela sua fraca eficácia. Esses mesmos sistemas permitiam obter as autorizações neces-sárias e garantir, assim e pelo menos do ponto de vista formal, o cumprimento das leis de protecção do meio ambiente. Contudo, não ofereciam outras vantagens ao processo referido em termos econó-micos ou técnicos, implicando, muitas vezes, uma complicada gestão técnica, equipa especializada, elevado consumo de produtos químicos um ele-

vados custos de gestão dos resíduos gerados.

Porém, nos últimos 15-20 anos, foram desenvolvidos e aplicados sistemas base-ados em diferentes tecno-logias, com vários objecti-vos: o minimizar os custos e a complexidade de gestão das águas residuaiso obter mais eficácia e efi-ciência de tratamentoo fechar o ciclo das águas, para gerir apenas quantida-des mínimas de resíduos de processo, que no mel-hor dos casos são apenas os contaminantes elimina-

España

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o Cerrar el ciclo de las aguas, para gestionar solamente cantidades mínimas de residuos de proceso, que en el mejor de los casos son úni-camente los contaminantes eliminados de las superficies de las piezas tratadas, y reutilizar en el proceso estas aguas recuperadas.o Recuperar, en la misma fase de tratamiento

dos das superfícies das peças tratadas, e reutili-zar no processo estas águas recuperadaso recuperar, na mesma fase de tratamento das águas residuais, água ideal para a melhoria dos processos de lavagem e/ou pré-tratamento cor-respondentes, sem necessidade de mais fases de tratamento.

ELEctrofLotAcIón:

LA tEcnoLogíA

Víctor Manuel DíazReda Industrial

El principio de funcionamiento se basa sobre un particolar tratamiento electro-lítico de las aguas residuales, en las que se provoca una serie de reaccio-nes electródicas y químicas asociadas a procesos físicos, capaces de favore-cer la transformación, separación y el posterior alejamiento de los contami-nantes. El sistema funciona sin usar sustancias químicas, con grandes ven-tajas en términos de mantenimiento, minimización de los costes de gestión y una notable reducción de los residuos finales que deben enviarse al gestor para su eliminación.El grado de depuración que se obtiene permite la reutilización continuo de las aguas de lavado y enjuague, sin nece-sidad de vertir, ni siquiera parcial.El núcleo del sistema Redox®, nombre con el que se identifica la instalación de electroflotación de Reda Industrial, está representado por una cámara electrolítica en la que se introduce la solución acuosa que se quiere tratar (si el pH de la solución tiene valores com-prendidos entre 5 y 8, no es necesario ningún ajuste). Aplicando una determi-nada tensión a los electrodos (formado esencialmente por ánodos de hierro y cátodos de aleación de aluminio), y

gracias a la configuración especial del reactor y del número de dichos electro-dos, se crea la reacción de electroflo-tación.Desde el punto de vista químico y elec-troquímico se produce, principalmente, una reacción capaz de desarrollar hi-drógeno y oxígeno, oxidando pues las sustancias orgánicas y favoreciendo la precipitación de los iones metálicos presentes en la solución acuosa (plo-mo, cadmio, cobre, zinc, níquel, cromo y otros). La reacción de coagualación y floculación de los contaminantes se produce sin aporte de producos quími-cos, gracias a la natural formación de hidróxidos que se desarrollan a partir de los electrodos usados.El sistema está concebido para reciclar en circuito cerrado las aguas de lava-do, que representan el 90% de los ver-tidos en las instalaciones de lavado in-dustrial, desengrase, fosfatación, otros pretratamientos y en los tratamientos de acabado por vibracción de los me-tales.Su funcionamiento es muy sencillo: la completa automación de las fases del proceso permite integrar el sistema Redox en todas las líneas de produc-ción sin que se necesite mano de obra especializada ni continuas intervencio-nes de mantenimento para su correcto funcionamiento.La economicidad de la gestión se tra-duce en un costo de unos centimos de Euro/litro, incluyendo electricidad, susti-tución de los electrodos y la eliminación

de los lodos deshidratados, que coinci-den con los contaminantes separados del agua, que se reutiliza totalmente.

Para concluir:¿Porque cambiara a la electroflota-ción?Los lectores conocen bien las depura-doras fisico-química, ¿que podemos aportar con una tecnología distinta como la electroflotación? y que mejo-ramos?Bueno, es evidente que la evolución de las tecnologías nos llevan hacia nuevor retos y como evidente, nuevas solu-ciones, ante todo debemos analizar la principal diferencia de nuestro sistema Redox®, el “reciclaje” del agua: en nue-stro procesos industriales la utilización del agua debe ser responsable, es la fuente de la vida tal como la conoce-mos, con Redox® el impresario está reutilizando el mismo agua, eliminando un vertido innecesario, con el ahorro en costes.La fiabilidad del proceso es otro pun-to importante, Redox® es totalmente autónomo y no requiere un manteni-miento exhaustivo diario, de esta forma desaparece el temor del vertido incon-trolado, ya que si no vertemos no hay riesgos.En fin: poco puedo añadir sobre Redox®

que no hayan expuesto ya los usuarios que desde has más de 15 años confían en nuestro producto.


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de las aguas residuales, agua idónea para la mejora de los procesos de lavado y/o pretrata-miento correspondientes, sin necesidad de más fases de tratamiento.

En este artículo nos centramos en los desarrollos y en las aplicaciones más conocidas de las tec-

Neste artigo focamo-nos nos desenvolvimentos e aplicações mais relevantes das tecnologias de electro-flutuação para efluentes líquidos “zero”, ao longo de vinte anos de melhoria contínua.

Víctor Manuel Díaz (Reda Industrial), acompan-hou-nos na visita a 4 empresas de diferentes sec-

ELEctro-fLutuAção:

A tEcnoLogIA

Víctor Manuel DíazReda Industrial

O princípio de funcionamento baseia-se num tratamento electrolítico específico das águas residuais, onde se provoca uma série de reacções electrolíticas e químicas associadas a processos físi-cos, capazes de favorecer a transfor-mação, separação e a posterior elimi-nação dos contaminantes. O sistema não recorre a substâncias químicas, oferecendo ainda grandes vantagens de manutenção, redução de custos de gestão e uma notável redução dos re-síduos finais enviados ao gestor para eliminação posterior.O grau de depuração obtido permite a reutilização contínua das águas de la-vagem e enxague, sem necessidade de derrames, mesmo que parcialmen-te.O núcleo do sistema Redox®, nome com o qual se identifica a instalação de electro-flutuação da Reda Industrial, está representado por uma câmara electrolítica onde é introduzida a so-lução aquosa a tratar (caso o pH da so-lução tenha valores entre 5 e 8, não é necessário nenhum ajuste). A reacção de electro-flutuação é criada através da aplicação de uma dada tensão nos eléctrodos (sobretudo por ânodos de ferro e cátodos de liga de alumínio), e

graças à configuração especial do re-actor e do número de eléctrodos.Do ponto de vista químico e electroquí-mico dá-se uma reacção que produz hidrogénio e oxigénio, oxidando as substâncias orgânicas e favorecendo a precipitação dos iões metálicos pre-sentes na solução aquosa (chumbo, cádmio, cobre, zinco, níquel, crómio e outros). As reacções de coagulação e floculação dos contaminantes produ-zem-se sem necessidade de produtos químicos, graças à formação natural de hidróxidos que se desenvolvem a partir dos eléctrodos usados.O sistema está concebido para reci-clar as águas de lavagem em circuito fechado, que representam 90% dos efluentes nas instalações de lavagem industrial, desengraxe, fosfatação, ou-tros pré-tratamentos e nos tratamentos de acabamento por vibração dos me-tais.O seu funcionamento é muito simples: a automatização total das fases do pro-cesso permite integrar o sistema Re-dox® em todas as linhas de produção sem que seja necessária mão-de-obra especializada nem intervenções contí-nuas de manutenção para o seu fun-cionamento correcto.A economia da gestão traduz-se num custo de cêntimos/litro, incluindo elec-tricidade, substituição dos eléctrodos e a eliminação das lamas desidratadas, que coincidem com os contaminantes separados da água, que se reutiliza na totalidade.

Como conclução:Porque passar à electroflotação?Os leitores conhecem bem os depura-dores físico-químicos e portanto que podemos aportar de novo com uma tecnología diferente como a electroflo-tação? O que melhoramos?É coissa evidente que a evalução das tecnologias não levam a menhum de-safio e, como è evidnete, a novas so-luções: antes de todo devemos analiza-ra principal diferença do nosso sistema Redox®, a “réciclagem da àgua: nos nossos proccessos industriais o uso da água tem que ser responsovel, poi è a fonte da vida, com o Redox®, o empre-sário está usando de novo a mesma água, eliminando descargas tóxicas não necessarias com a polução da bei-ras do mar.A confiabilidade do processo è um ou-tro ponto importante: Redox® è com-pletamente autónomo e não requer alguma manutenção exaustiva diária, desta maneira que desaparece o pe-rigo de descargas incontrolaveis (sem descargas, nenhum perigo).Em fin: pouco en posso presentar sohe o Redox® que não hajam dejá dito os usuários, os quais, desde mais de 15 anos, confian no nosso producto.


nologías de electroflotación para el vertido líqui-do “cero”, tras veinte años de mejora y afinado continuo.Nos brinda la ocasión Víctor Manuel Díaz (el di-rector comercial de Reda Industrial), con el que visitamos 4 empresas de diferentes sectores in-dustriales que utilizan el sistema de electroflota-ción de la empresa (denominado Redox®): fundi-ción, construcciones metálicas, metal-mecánica, automoción.

Como la tecnología es conocida en algunos mer-cados europeos –especialmente en Alemania, España e Italia- pero no en la industria de los países de mayor vocación manufacturera e ín-dice de desarrollo, indicamos en el recuadro una breve descripción de sus principios de funciona-miento.

rayco: empleo en fundición

Rayco (Briviesca, Burgos, España) es un impor-tante fabricante español de radiadores de alumi-nio para calefacción (figuras 1 y 2). Fabrica sus radiadores partiendo de las operaciones de fu-sión por inyección, efectúa los necesarios proce-sos de desbarbado y mecanizado y por último los recubre con el ciclo típico del sector, anaforesis + polvo. Alejandro Ayala Fernández, el ingeniero

1 y 2 – radiadores de la serie chopin y Magnum, del ca-tálogo de rayco.

1 e 2 – Radiadores da série Chopin e Magnum, do catálo-go da Rayco.

tores industriais que utilizam o sistema de elec-tro-flutuação da empresa (denominado Redox®): fundição, carpintaria ligeira e pesada, automóvel.

Dado que esta tecnologia é conhecida em alguns mercados europeus – sobretudo na Alemanha, Espanha e Itália – mas não nos países com ma-ior taxa de manufactura e índice de desenvolvi-mento, fazemos uma breve descrição dos seus princípios de funcionamento (vd. caixa de texto).

rayco: utilização na fundição

A Rayco (Briviesca, Burgos, Espanha) é um im-portante fabricante espanhol de radiadores de alumínio para aquecimento (figuras 1 e 2). Fa-brica os seus radiadores com base na fusão por injecção, realiza os processos necessários de desbarbamento e mecanização e, por último, en-volve-os com o ciclo típico do sector: anaforese + pó. Alejandro Ayala Fernández, o engenheiro químico responsável pela qualidade do produto e meio ambiente, acompanhou-nos durante a visita aos departamentos de produção da empresa.

«O sistema de electro-flutuação da Reda Indu-strial existe há mais de 10 anos (fig. 3). O pro-blema que enfrentámos, então, foi o de grandes volumes de águas residuais provenientes das


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químico responsable de ca-lidad del producto y medio ambiente, nos acompañó durante la visita a los de-partamentos de producción de la empresa.«El sistema de electroflota-ción de Reda Industrial lle-va instalado y funcionando en nuestra empresa desde hace más de 10 años (fig. 3). El problema que entonces afrontamos fue el de los grandes volúmenes de aguas residuales procedentes de las prensas de inyección. Se trata de aguas con-taminadas por desmoldeantes emulsionables en agua, que facilitan y aceleran el proceso de in-yección y (potencialmente) por restos de metales en solución.Dado que llevamos muchos años utilizando el sistema Redox®, no hay necesidad de subrayar su fiabilidad. Al contrario, me gustaría subrayar la rapidez de amortización de la inversión. Se reducen drásticamente los vertidos líquidos y la cantidad de residuos que hay que gestionar, que están en estado sólido y neutralizados. Se reu-tiliza continuamente el agua tratada procedente del proceso de electroflotación. No se consumen aditivos y no es necesaria mano de obra, como en el caso de los sistemas físico-químicos. El consumo energético es de-spreciable (unos 3 kWh, a los que se añaden el con-sumo de la bomba, cuando se acciona) y de hecho, los únicos materiales que se consumen son las telas del filtro prensa y las placas de aluminio de la celda elec-trolítica, que duran largos periodos de tiempo. Una vez regulado el proceso (pH y rango de sus posi-bles variaciones; potencia

prensas de injecção. Tra-tam-se de águas contami-nadas por agentes de de-smoldagem emulsionáveis em água, que facilitam e aceleram o processo de injecção e (potencialmente) de resíduos de metais em

solução. Dado que usamos o sistema Redox® há muitos anos, não precisamos de sublinhar a sua fiabilidade. Gostaria antes de realçar a rapidez de amortização do investimento. Reduzem-se assim, de forma drástica, os derrames líquidos e a quantidade de resíduos a gerir, que estão em estado sólido e neutralizados. A água tratada e proveniente do processo de electro-flutuação reutiliza-se continuamente. Não se recorre a adi-tivos nem a mão-de-obra, ao contrário dos siste-mas físico-químicos. O consumo de energia é insignificante (2 kWh, acrescidos do consumo da bomba, quando accionada) e, de facto, os únicos materiais consumidos são os tecidos do filtro e as placas de alumínio da célula electrolítica, que têm uma grande durabilidade. Uma vez regulado o processo (o pH e classificação das suas va-riações possíveis; potência aplicada), o controle faz-se de forma visual, vigiando-se a formação das micro-bolhas geradas no processo electro-

lítico, na célula electrolítica (oxigénio e hidrogénio) e também a água que sai, que deve estar clarificada. O oxigénio oxida os contami-nantes orgânicos, o hidróxi-do de alumínio combina-se com os metais dissolvidos e forma-se um floco que é eliminado e desidratado de forma total no filtro prensa (duplo). A instalação é feita na área dedicada aos tra-tamentos da água de toda

4 – La instalación redox® en rayco. trabaja ininterrumpi-damente desde hace más de 10 años, durante los cuales ha ido acompañando el cre-cimiento de la producción de la empresa.

4 – A instalação Redox® na Rayco. Trabalha ininterrup-tamente há mais de 10 anos, durante os quais foi acom-panhando o crescimento da produção da empresa.

3 – Alejandro Ayala Fernández, o engenheiro químico respon-sável da qualidade do produto e meio ambiente, com Victor Manuel Díaz.

3 – Alejandro Ayala fernández, el ingeniero químico respon-sable de calidad del producto y medio ambiente, con Victor Manuel Díaz.


aplicada), el control se efectúa de manera visual, controlando la formación de las microburbujas que se generan en el proceso electrolítico, en la celda electrolítica (oxígeno e hidrógeno) y tam-bién el agua que sale, que debe estar clarificada. El oxigeno oxida los contaminantes orgánicos, el hidróxido de aluminio se combina con los meta-les disueltos y se forma un flóculo que se elimi-na y se deshidrata totalmente en el (doble) filtro prensa. La instalación está montada en la zona dedicada a los tratamientos del agua de toda la planta también para que el hidrógeno que se li-bera, no se concentre».

«Volviendo a los más que 10 años continuos de funcionamiento del sistema (fig. 4) –continúa Alejandro Ayala Fernández- me gustaría subra-yar también que la cantidad de prensas de in-yección instaladas en Rayco y los volúmenes de residuos que hay que tratar han aumentado de forma significativa pero sin que esto haya creado problemas, a pesar de que en las aguas residua-les de fundición hay muchos componentes sóli-

a fábrica, também para que o hidrogénio que se liberta, não se concentre».

«Voltando aos mais de 10 anos de funcionamen-to contínuo do sistema (fig. 4) – continua Alejan-dro Ayala Fernández- gostaria de sublinhar tam-bém que a quantidade de prensas de injecção instaladas na Rayco e os volumes de resíduos a tratar aumentaram de forma significativa, mas sem que isso tenha causado problemas, apesar de existirem nas águas residuais de fundições muitos componentes sólidos em suspensão: só adicionámos um filtro prensa ao primeiro (fig. 5) e um software de gestão capaz de optimizar a fa-se de filtração (fig. 6). Actualmente, tratamos en-

5 – La instalación se ha adaptado al gran aumento de los volúmenes de agua, modifi-cando el software de control y añadiendo un filtro prensa.

5 – A instalação adaptou-se ao grande aumento dos volumes de água modificando o software de controle e adicionando um filtro prensa.

6 – El cuadro mandos de la instalación redox® dedicado a la electroflotación de las aguas de fundición.

6 – O quadro de controlo da instalação Redox® dedicada à electro-flutuação das águas de fundição.

7 – El residuo, completamente deshidratado, procedente de los filtros prensa que reda Industrial ha instalado en rayco.

7 – O resíduo, completamente desidratado, proveniente dos fil-tros prensa que a Reda Industrial instalou na Rayco.


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dos en suspensión: solo hemos añadido un filtro prensa al primero (fig. 5) y un software de gestión capaz de optimizar la fase de filtración (fig. 6). Actualmente tratamos de los 400 a los 800 l/h, cantidad que los depósitos de entrada y salida nos permiten equilibrar en todo momento.Por último, también los residuos finales están constituidos en gran parte por aluminio, comple-tamente secos, característica que también facilita el trabajo del gestor de los mismos residuos (fig. 7). En definitiva, confirmamos que la inversión efectuada entonces ha resultado ser muy eficaz, permite reutilizar las aguas tratadas, que tienen una calidad perfectamente adecuada para volver en el proceso de fusión por inyección. Además, a la sencillez de uso del sistema, hay que añadir el bajo coste de gestión. En nuestro campo, la elec-troflotación Redox® es sin duda una solución be-neficiosa para obtener el vertido líquido “cero”».

Mecalux: pretratamiento de piezas para las construcciones metálicas

Mecalux es uno de los principales fabricantes de sistemas para el almacenaje y la logística en Eu-ropa (fig. 8). La planta visitada, situada en Grijo-ta (Palencia, España), ya pertenecía a Esmena, una empresa adquirida por el grupo Mecalux, hoy día perfectamente inte-grada en el grupo.José Antonio Pérez Alario, el director técnico de medio ambiente, nos guió durante la visita a la gran planta de pretratamiento y pintura (fig. 9).El sistema Redox® se instaló para cerrar el ciclo de las aguas de pre-tratamiento, específicamente, de los enjuagues. Es una instalación de po-tencialidad inferior respecto a lo visto en fundición porque las aguas que llegan al sistema de electroflotación están mucho menos contaminadas (fig.10).

«Antes de hacer otros comentarios y análisis técnicos –inicia José Anto-nio Pérez- me gustaría subrayar que

8 – uno de los almacenes re-alizados por Mecalux.

8 – Um dos armazéns fabri-cados pela Mecalux.

tre 400 a 800 l/h, volume esse que os depósitos de entrada e de saída nos permitem equilibrar a qualquer altura.

Por último, também os resíduos finais são con-stituídos, na sua maioria, por alumínio, comple-tamente seco, característica que também facilita o trabalho do gestor desses mesmos resíduos (fig. 7). Confirmamos, pois, que o investimento então efectuado provou ser eficaz, permitindo reutilizar as águas tratadas que têm uma qualida-de totalmente adequada para voltar ao processo de fusão por injecção. Para além da facilidade de utilização do sistema, há que referir o baixo custo de gestão. No nosso campo, a electro-flutuação Redox® é, sem dúvida, uma solução benéfica pa-ra efluentes líquidos“zero”.

Mecalux: pré-tratamento de carpintaria pesada

A Mecalux é um dos principais fabricantes de si-stemas para o armazenamento e logística a nível europeu (fig. 8). A fábrica visitada, em Grijota (Pa-lencia, Espanha), pertencia à Esmena, uma em-presa adquirida pelo grupo Mecalux, hoje em dia perfeitamente integrada no grupo. José Antonio Pérez Alario, o director técnico de meio ambiente,

guiou-nos durante a visita à grande fábrica de pré-tratamento e revesti-mento (fig. 9).

O sistema Redox® foi instalado para fechar o ciclo das águas de pré-trata-mento, especificamente de enxague. É uma instalação de potencialidade inferior quanto ao observado na fun-dição pois as águas que chegam ao sistema de electro-flutuação estão muito menos contaminadas (fig. 10).

«Antes de fazer outros comentários e análises técnicas – inicia José An-tonio Pérez- gostaria de realçar que quando se faz um investimento para resolver um problema e o sistema o resolve definitivamente, a escolha do investimento foi um êxito. É exacta-


cuando se efectúa una inver-sión para resolver un proble-ma y el sistema lo resuelve definitivamente, la elección de la inversión ha sido un éxito. Es exactamente lo que puedo decir del sistema Redox® (figg 11 y 12), que desde hace 2 años trata y recupera aguas perfectamente adecuadas pa-ra reutilizarlas en el proceso de pretratamiento de la línea de recubrimiento en polvo más reciente».

«En esta planta fabricamos y pintamos diferentes piezas que constituyen nuestros al-macenes, estructurales y no estructurales, manuales o completamente automáticos

mente o que posso afirmar quanto ao sistema Redox® (figs. 11 e 12), que há 2 anos trata e recupera águas per-feitamente adequadas para reutilização no processo de pré-tratamento da linha de revestimento em pó mais re-cente».

«Nesta fábrica produzimos e revestimos diferentes peças que constituem os nossos armazéns, estruturais e não-estruturais, manuais ou to-talmente automáticos (com a integração na Mecalux, a produção na fábrica de Grijo-ta está a caminhar nessa últi-ma direcção, com mais valor agregado). Temos 2 linhas

11 – La pantalla táctil que permite visualizar y gestionar el proceso de electroflotación.

11 – O ecrã táctil que permite visualizar e gerir o processo de electro-flutuação.

12 – uno de los menús del sistema redox®. El proceso es completa-mente automático y totalmente flexible, para adaptarlo rápidamente a las características típicas de las aguas que hay que depurar y las variaciones de las necesidades de la línea de pretratamiento.

12 – Um dos menus do sistema Redox®. O processo é completamente automático e totalmente flexível, para se adaptar rapidamente às ca-racterísticas típicas das águas a depurar e as variações das necessi-dades da linha de pré-tratamento.

9 - José Antonio Pérez Alario, el director técnico de ambiente de la planta de Mecalux de grijota (Palencia, España), con Víctor Manuel Díaz de reda Industrial.

9 - José Antonio Pérez Alario, o director técnico de ambiente da fá-brica da Mecalux em Grijota (Palencia, Espanha), com Víctor Manuel Díaz da Reda Industrial.

10 – El sistema redox® instalado en Mecalux es especialmente com-pacto.

10 – O sistema Redox® instalado na Mecalux é especialmente com-pacto.


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(con la integración en Me-calux, la producción de la planta de Grijota se está desplazando sobre todo hacia este último campo, con mayor valor añadido).Tenemos 2 líneas diferen-tes de pintura en polvo. La instalación Redox® de Re-da Industrial se ha instala-do en la línea más reciente (mientras que, en la otra línea, se utiliza un sistema desmineralizador tradicio-nal). Es una línea grande –continúa José Antonio Pérez- con transportador bicarril (Power&Free), bastidores de 15 m, para pretratar y pintar tam-bién los largueros (y los travesaños) más largos que tenemos en catálogo.La línea es de vertido líquido “cero”: el punto crítico, identificado en la fase de proyecto, es el último enjuague, sobre todo porque las dimen-siones y las formas de las piezas generan arra-stres que requieren grandes cantidades de agua de enjuague para tener esa calidad de superficie necesaria que dé las garantías anticorrosivas que caracterizan nuestra producción. La electro-flotación permite obtener las aguas de la calidad necesaria (y cantidad: unos 1000 l/h), cerrando el ciclo de las aguas también en esta fase crítica del proceso.Siguiendo con el tema de la calidad: la resistencia a la corrosión del paquete pretratamiento/acaba-do es fundamental, dado el tipo de producto que fabricamos. Desde este punto de vista, los resul-tados del proceso de pretratamiento son exac-tamente los que necesitamos. El tratamiento de electroflotación continua permite, entre otras co-sas, una estabilidad del proceso de pretratamien-to especialmente interesante, bajo este perfil.Desde el punto de vista del mantenimiento –con-tinúa José Antonio Pérez- el sistema Redox® se caracteriza por unas necesidades despreciables, concretamente el cambio de las placas de alu-minio cuando estén gastadas (trabajando con 3 turnos, cada 2 meses aproximadamente) y la apertura del filtro prensa 2 veces al mes (fig. 13), mientras que el sistema de resinas de intercam-

13 – El filtro prensa instalado en Mecalux, también éste re-alizado por reda Industrial.

13 – O filtro prensa instalado na Mecalux, também realiza-do pela Reda Industrial.

diferentes de pintura em pó. A instalação Redox® da Reda Industrial foi colocada na linha mais recente ao passo que, na outra linha, é usado um sistema de-smineralizador tradicional. É uma linha grande – con-tinua José Antonio Pérez- com transportador de dupla via (Power&Free), bastido-res de 15 m, para pré-tratar e pintar também as longa-rinas (e travessas) maiores

que temos em catálogo.

A linha tem efluentes líquidos “zero”: o ponto críti-co, identificado na fase de projecto, é o último en-xague, sobretudo porque as dimensões e formas das peças geram arrastamentos que implicam grandes quantidades de água de enxague para que haja uma qualidade de superfície necessária que ofereça a garantia anticorrosiva que carac-teriza a nossa produção. A electro-flutuação per-mite obter água com a qualidade necessária (e quantidade: 1000 l/h), e fechar o ciclo das águas também nesta fase crítica do processo.

Ainda sobre a questão da qualidade: a resistência à corrosão do pacote pré-tratamento/acabamen-to é fundamental, dado o tipo de produto que fa-bricamos. Desse ponto de vista, os resultados do processo de pré-tratamento são exactamente os necessários. O tratamento de electro-flutuação contínua permite, entre outras coisas, uma esta-bilidade do processo de pré-tratamento especial-mente interessante sob este perfil.

Do ponto de vista da manutenção – prossegue José Antonio Pérez- o sistema Redox® caracteri-za-se por necessidades mínimas, concretamente a mudança das placas de alumínio quando esti-verem gastas (trabalhando com 3 turnos, de 2 meses aproximadamente) e a abertura do filtro prensa 2 vezes por mês (fig. 13), ao passo que o sistema de resinas de permuta iónica requer um controle mais rígido, especialmente no que se re-fere às necessidades de regeneração (durante a


bio iónico requiere un control más rígido, espe-cialmente en lo que se refiere a las necesidades de regeneración (durante la cual, además, se producen residuos que hay que eliminar median-te el gestor de residuos).Al último baño se añaden, previo tratamiento con una pequeña máquina de ósmosis inversa, de los 100 a los 200 l/h, una cantidad que se pierde por evaporación y arrastres (es una cantidad variable según el tipo de piezas tratadas y las condiciones climáticas de esta zona).El consumo energético es mínimo (3/4 kWh; la variación se debe fundamentalmente a las fases de actividad del filtro prensa)».

trelleborg Automotive: enjuagues línea de fosfatado

Trelleborg Automotive es una de las divisiones del grupo Trelleborg, una empresa multinacional con presencia en más de 40 países y que cuen-ta con un capital humano superior a los 20.000 empleados.Actualmente se encuentra entre los 3 mayores fabricantes de componentes de caucho para el sector de automoción y líder indiscutible en el sector naviero. Trelleborg Automotive, actual-mente cuenta con 4 centros de producción en España (fig. 14). Visitamos el centro productivo de Cascante (Navarra, España), recibidos por Mikel Gimeno, técnico de calidad de la planta y José Pérez, jefe de mantenimiento (fig. 15).

«En este centro, creado en 1997 y cuyo producto original era la fabricación de piezas de caucho convencionales -empieza José Pérez- nos de-dicamos desde el pasado agosto de 2009 a la fabricación de casquillos metálicos recubiertos de caucho. Ha sido un paso tecnológico adelante, que nos proporcionó nuevos retos, entre los que nos afrontamos a la gestión de los baños procedentes de la línea de pretratamiento, que trata los casquillos an-tes de ser recubiertos».

14 – La planta de trellborg Automotive visitada.

14 – A fábrica de Trellborg Automotive visitada.

qual se produzem resíduos que devem ser elimi-nados através do gestor de resíduos).

Ao banho adiciona-se, antes do tratamento com uma pequena máquina de osmose inversa, de 100 a 200 l/h, uma quantidade que se perde por evaporação e arrastamentos (quantidade variável segundo o tipo de peças tratadas e as condições climáticas desta zona).

O consumo de energia é mínimo (3/4 kW/h; a va-riação deve-se sobretudo às fases de actividade do filtro prensa)».

trelleborg Automotive: enxague na linha de fosfato

A Trelleborg Automotive é uma das divisões do grupo Trelleborg, uma multinacional com pre-sença em mais de 40 países e que conta com um capital humano superior a 20.000 colaboradores.

Actualmente é uma das 3 maiores fabricantes de componentes em borracha para o sector automóvel e líder indiscutível no sector naval. A Trelleborg Automotive conta actualmente com 4 centros de produção em Espanha (fig. 14). Focamo-nos na fábrica de Cascante (Navarra, Espanha), recebidos por Mikel Gimeno, técnico de qualidade da fábrica, e José Pérez, chefe de manutenção (fig. 15).

«Neste centro, criado em 1997 e cujo plano inicial era o fabrico de peças convencionais em borra-cha- destaca José Pérez- dedicamo-nos, desde agosto de 2009, ao fabrico de casquilhos metáli-cos revestidos a borracha. Foi um passo tecno-

lógico significante, que nos proporcionou novos de-safios tais como a gestão dos banhos da linha de pré-tratamento, que trata dos casquilhos antes de serem revestidos.

«No centro de Cascante, fabricamos actualmente um total de 5 milhões de peças


Mayo-Junio 2011

«En el centro de Cascante fabricamos actualmente un total de 5 millones de pie-zas al mes, destinados a clientes como Audi, Nissan, Renault y Volkswagen.Antes de recubrir con cau-cho, las piezas se pretratan en una línea por inmersión de cubas (fig. 16) -nos ex-plica Mikel Gimeno con el siguiente proceso:- Desengrase.- Aclarado.- Decapado.- Aclarado.- Activado.- Fosfatado.- Aclarado.- Aclarado.- Pasivado.La línea se ha diseñado para gestionar 2 distin-tos procesos, uno para los casquillos de acero y uno para los de aluminio, lo cual complica de forma impor-tante la gestión de los baños contaminados.El sistema Redox® trata y cier-ra el circuito de las aguas de los 2 primeros aclarados (fig. 17), ya que los finales requie-ren, por especificaciones del proveedor de tratamiento,

por mês, destinadas a clien-tes como a Audi, Nissan, Renault e Volkswagen.Antes do revestimento com borracha, as peças são pré-tratadas numa linha por imersão em cubas (fig. 16) -explica-nos Mikel Gimeno com o seguinte processo:- desengraxe- enxague- decapagem- enxague- activação- fosfatação- enxague

- enxague desmineralizado- passivação.A linha foi concebida para gerir 2 processos di-stintos, um para os casquilhos de aço e outro pa-ra os de alumínio, que torna mais complicada a gestão dos banhos contaminados.

O sistema Redox® trata e fe-cha o circuito das águas dos 2 primeiros enxagues (fig. 17), já que os dois últimos neces-sitam, por especificações do fornecedor de tratamento, de água osmotizada».

«Para tratar as primeiras fa-ses de enxague – sublinha

16 – La línea de fosfatado, que trata componentes metálicos que lue-go se revisten con caucho.

16 – A linha de fosfato, que trata componentes metálicos que são po-steriormente revestidos a borracha.

17 – El sistema redox® instalado en trellborg Automotive, cierra el ciclo de las aguas de los 2 primeros enjuagues de la línea de fosfa-tado.

17 – O sistema Redox® instalado na Trellborg Automotive, fecha o ci-clo das águas dos 2 primeiros enxaguamentos da linha de fosfato.

15 – En el centro, Mikel gi-meno (técnico de calidad de trellborg Automotive) con José Pérez (jefe de manteni-miento) y Víctor Manuel.

15 – No centro, Mikel Gime-no (técnico de qualidade da Trellborg Automotive) com José Pérez (chefe de manu-tenção) e Víctor Manuel.


agua osmotizada».

«Para tratar las primeras fases de aclarado –rea-nuda José Pérez- en un inicio se barajaron varias alternativas, entre las que estaban los procesos convencionales físico-químicos y el sistema elec-troflotación (fig. 18).Los objetivos principales para lograr eran:o Reducir al máximo la inversión.o Minimizar los residuos a tratar.o Minimizar el coste de mantenimiento,además de la simplicidad de manejo.En fin, decidimos por la tecnología de Reda Indu-strial y, dos años después, podemos decir que la elección fue acertada, los objetivos alcanzados (fig. 19)».

Megablok: pretratamiento para la industria metal-mecánica

Los lectores ya conocen Megablok, importante fabricante de mobiliario para colectividades, cuya dotación técnica en el departamento de pretrata-miento y pintura ya fue objeto de un minucioso análisis que se publicó recientemente en las pá-ginas de nuestra revista (RI/AI nº 60/2010).Con Víctor Manuel Díaz volvimos a la sede de la empresa, en Zaragoza (España), para conocer la opinión de José Antonio Villaverde, el gerente de Megablok, sobre el sistema de electroflotación Redox®, tras 1 año de funcionamiento (fig. 20). El proceso de pretratamiento de la línea, de nueva generación, prevé un desengrase fosfatado, un enjuague y un pasivado final, todo ello en frío.

José Pérez - numa primeira fase misturaram-se diversas alternativas, entre as quais os proces-sos convencionais físico-químicos e o sistema Redox® de electro-flutuação. (fig. 18).Os principais objectivos a atingir eram:o reduzir ao máximo o investimentoo minimizar os resíduos a trataro minimizar o custo de manutenção, para além da facilidade de utilização.Por fim, decidimo-nos pela tecnologia da Reda Industrial e, dois anos depois, podemos afirmar que foi a decisão certa e os objectivos alcança-dos (fig. 19)».

Megablok: pré-tratamento para a carpintaria ligeira

Os leitores já conhecem a Megablok, importante fabricante de mobiliário, cuja capacidade técnica no departamento de pré-tratamento e pintura já foi objecto de uma minuciosa análise técnica, pu-blicada recentemente nas páginas da nossa revi-sta (RI/AI nº 60/2010).Voltámos à sede da empresa com Víctor Manuel Díaz, em Zaragoza (Espanha), para saber a opi-nião de José Antonio Villaverde, o gerente da Megablok, sobre o sistema de electro-flutuação Redox®, após um ano de funcionamento (fig. 20). O processo de pré-tratamento da linha, de nova geração, prevê um desengraxe de fosfato, um enxague e uma passivação final, tudo a frio.

«A zona onde se situa a Megablok –afirma José Antonio- é especialmente sensível ao consumo

18 – un detalle de la fase de electroflotación.

18 – Um detalhe da fase de electro-flutuação.

19 – objetivos y esquema del proceso de vertido líquido “cero” en la entrada del área en la que está instalado el si-stema redox® en la planta de trellborg Automotive.

19 – Objectivos e esquema do processo de efluentes líquidos “zero” na área onde está instalado o sistema Re-dox® na fábrica da Trellborg Automotive.


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«La zona en la que está ubicada Megablok –inicia José Antonio- es especial-mente sensible al consumo (y a los vertidos) de agua. Está dotada de dobles cir-cuitos (agua industrial y po-table en la entrada; aguas pluviales y aguas residua-les en salida, estas últimas conectadas a una depura-dora del polígono que ven-de el servicio a alto coste y en función de los volúmenes.El vertido líquido “cero” es una opción fundamen-tal para la gestión correcta de los costes de nue-stro proceso».

«Una vez equilibrado el proceso de tratamiento, en concreto las cantidades del baño de enjuague depurado y relanzado en el túnel de pretratamien-to –explica José Antonio- se nos “olvidamos” del tratamiento de las aguas residuales (fig. 21)».

Inicialmente, la electroflotación complicó las re-laciones técnicas con el proveedor de los pro-ductos químicos de proceso, por un problema estrechamente vinculado al conocimiento de las recíprocas “químicas”, de pretratamiento y electroflotación, y también, por un problema de comunicación. Todo nació –y se resolvió con un interesante análisis técnico- alrededor de la con-ductividad del baño, medida en µS. Y como los si-stemas de control de los enjuagues –empleados sobre todo cuando se utili-zan sistemas de tratamien-to de nueva generación- se basan esencialmente en el control de la conductividad de los baños, las aguas re-cuperadas con electroflota-ción suponen un problema potencial: conducen.Sin embargo, la conductivi-dad del baño no depende de su contenido salino: de hecho, no es la conducti-vidad el problema que hay

21 – El sistema redox® en Megablok; compacto, insta-lado al lado de la línea de pintura, totalmente automáti-co.

21 - O sistema Redox® na Me-gablok; compacto, instalado ao lado da linha de pintura, completamente automático.

20 - José Antonio Villaverde, dueño de Megablok, con Víc-tor Manuel, en la zona ope-rativa del sistema de vertido líquido “cero” redox®.

20 - José Antonio Villaverde, dono da Megablok, com Víc-tor Manuel, na zona de ope-ração do sistema de efluen-tes líquidos “zero” Redox®.

(e aos derrames) de água. Está dotada de circuitos duplos (água industrial e potável na entrada; águas pluviais e águas residuais na saída, estas últimas liga-das a uma depuradora do polígono que vende o ser-viço a um preço elevado e em função dos volumes.Efluentes líquidos “zero” são uma opção fundamen-tal para a gestão correcta

dos custos do nosso processo».

«Uma vez equilibrado o processo de tratamento, mais concretamente as quantidades do banho de enxague depurado e relançado no túnel de pré-tratamento –explica José Antonio- “esquecemo-nos” do tratamento das águas (fig. 21)».

Inicialmente, a electro-flutuação complicou as re-lações técnicas com o fornecedor dos produtos químicos de processo, devido a um problema relacionado com o conhecimento das “químicas” recíprocas, de pré-tratamento e electro-flutuação, e também, por um problema de comunicação. Tudo surgiu – e se resolveu com uma interessan-te análise técnica – em torno da condutividade do banho, medida em µS. E como os sistemas de controle dos enxagues – empregues sobretudo quando se usam sistemas de tratamento de nova geração - se baseiam essencialmente no controle da condutividade dos banhos, as águas recupe-

radas com electro-flutuação supõem um problema po-tencial: conduzem.A condutividade do banho não depende do seu con-teúdo salino: na verdade, não é a condutividade o problema a eliminar, mas antes a salinidade da água. No caso das águas pro-venientes da electro-flu-tuação, a condutividade de-pende do possível excesso de hidróxido de alumínio,


que eliminar, es la salinidad del agua. En el caso de las aguas procedentes de la electroflotación, la conductivi-dad depende del posible exceso de hidróxido de aluminio que se forma durante la electrolisis y no de la con-centración salina del baño que, por el contrario, resulta ser óptima desde este punto de vista.«De hecho -confirma José Antonio- las pruebas de corrosión sobre la pie-za acabada dan (considerando fijos todos los demás parámetros y única-mente reutilizando en los enjuagues las aguas procedentes del proceso de electroflotación) resultados mejo-res que las situaciones alternativas (por ejemplo, los desmineralizadores de resinas de intercambio iónico), justo porque se utiliza siempre agua en condiciones óptimas de descon-taminación y totalmente desalinizada (fig. 22)».

«Yo añadiría –interviene Víctor Manuel- que no solo es posible sino que es incluso aconsejable eliminar los sistemas de desmineralización de in-tercambio iónico, que producen –en el momento de la regeneración- aguas muy contaminadas que podrían ralentizar el proceso de electroflo-tación, hasta el punto de que es preferible entre-garlas al gestor de las aguas residuales, hacien-do entonces inútil el concepto de vertido líquido “cero” en el que se basa el desarrollo del sistema Redox®».

«Respecto a la situación de la antigua línea en funcionamiento en nuestra sede anterior –retoma José Antonio- la calidad anticorrosión ha mejora-do sensiblemente y sobre todo, es especialmen-te estable: el proceso trabaja siempre con agua en condiciones óptimas.Actualmente, tratamos alrededor de 400 l/h. La máquina sin embargo tiene una capacidad de tratamiento de hasta 1.000 l/h, y permite adap-tarse de forma flexible, por ejemplo, al aumento de las horas de trabajo de la línea (segundo y tercer turno), o bien, a la introducción de nuevos

que se forma durante a electrólise e não da concentração salina do ban-ho que, ao contrário, é óptima deste ponto de vista.«De facto - afirma José Antonio - as provas de corrosão sobre a peça acabada oferecem melhores resulta-dos que as alternativas (por exemplo, os desmineralizadores de resinas de troca iónica) – considerando que os demais parâmetros são fixos e reu-tilizando apenas nos enxagues as águas provenientes do processo de electro-flutuação -, apenas porque se usa sempre água em condições óptimas de descontaminação e total-mente dessalinizada (fig. 22)».

«Eu acrescentaria - intervém Víctor Manuel - que não só é possível mas também aconselhável eliminar os si-stemas de desmineralização de troca iónica, que produzem – no momen-

to da regeneração – águas muito contaminadas que poderiam atrasar o processo de electro-flu-tuação, até ao ponto de ser preferível entregá-las ao gestor de águas residuais, sendo assim inútil o conceito de efluentes líquidos “zero” que serve de base ao desenvolvimento do sistema Redox®».

«Quanto à situação da antiga linha em funcio-namento na nossa sede anterior – retoma José Antonio - a qualidade anticorrosão foi bastante melhorada e é, sobretudo, muito estável: o pro-cesso trabalha sempre com água em condições óptimas.Actualmente, tratamos de cerca de 400 l/h. A máquina tem uma capacidade de tratamento de até 1.000 l/h, e permite adaptar-se de forma flexível, por exemplo, ao aumento das horas de trabalho da linha (segundo e terceiro turno), ou à introdução de novos tipos de pré-tratamento com maior necessidade de enxague. Os conteúdos do banho de enxague (substancialmente, para recu-perar as quantidades perdidas por evaporação e alguns arrastamentos) são feitos em contra-corrente: captam-se as quantidades necessárias da última fase de passivação, abastecida por um

22 – José Antonio Villaverde muestra la calidad del agua depurada tras el proceso de electroflotación.

22 – José Antonio Villaverde mostra a qualidade da água depurada com o processo de electro-flutuação.


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tipos de pretratamiento con demandas de enjuague su-periores.Los rellenos del baño de aclarado (sustancialmente, para recuperar las cantida-des perdidas por evapora-ción y algunos arrastres) se efectúan en contracorrien-te: se captan las cantidades necesarias de la última fa-se de pasivación, a su vez abastecida por un sistema de ósmosis inversa (adicio-nada por un pasivante).Los consumos eléctricos son mínimos, así como el control y el mantenimiento. Trabajando en un turno y con la carga contaminante típica de nue-stra producción, la apertura del filtro prensa (fig. 23) es a intervalos largos (alrededor de un mes de trabajo) y larguísimos para las placas de alu-minio del “reactor”».

conclusiones

La tecnología de electroflotación para el vertido líquido “cero” se caracteriza por una gran flexi-bilidad de empleo en cuanto a cantidades y a calidades de aguas residuales que pueden tra-tarse y reutilizarse. Sin necesidad de productos químicos, se pueden obtener de manera com-pletamente automática aguas reutilizables de óptima calidad durante varios ciclos industriales. Los costes directos (energéticos y de consumo) e indirectos (personal encargado) del proceso son mínimos.Los sistemas de gestión (software) y la experien-cia acumulada en estos años por Reda Industrial permiten emplear las máquinas de la serie Re-dox® de forma fácil y completamente automática y, también, mantener de manera homogénea con el paso del tiempo la calidad de las aguas que entran en los procesos industriales típicos de la fundición, del sector automoción, de la calderería pesada y de la metal-mecánica en general.

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23 – Detalle del filtro prensa instalado en Megablok

23 – O filtro prensa instalado na Megablok.

sistema de osmose inversa (com um passivante).Os consumos de electricida-de são mínimos, bem como o controle e manutenção. Em funcionamento num turno e com a carga con-taminante característica da nossa produção, a abertura do filtro prensa (fig. 23) tem intervalos longos (cerca de um mês de trabalho) e mui-to longos para as placas de alumínio do reactor».

conclusões

A tecnologia de electro-flutuação para efluentes líquidos “zero” caracteriza-se por uma grande flexibilidade de utilização e pelas quantidades e qualidades das águas residuais que podem ser tratadas e reutilizadas. Sem necessidade de pro-dutos químicos, podem obter-se, de forma total-mente automática, águas reutilizáveis de óptima qualidade durante vários ciclos industriais. Os custos directos (de energia e de consumo) e in-directos (custos com o pessoal) do processo são mínimos. Os sistemas de gestão (software) e a experiência acumulada nestes anos pela Reda Industrial permitem uma utilização das máqui-nas da série Redox® de forma fácil e totalmente automática e, também, manter de forma homo-génea com o passar do tempo a qualidade das águas, que entram nos processos industriais típi-cos da fundição, do sector automóvel, de caldei-ras industriais e da metalo-mecânica em geral.

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año xiii - mayo.junio 2011 - número 63 …redahsl.com/wp-content/uploads/2016/04/reda_ri63.pdf ·...

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