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ANÁLISE DO PROCESSO DE ARMAZENAGEM

EM UMA DISTRIBUIDORA DO SUDESTE

GOIANO: UM ESTUDO DE CASO DESCRITIVO

Leticia Cristina Sergina da Silva (UFG)

[email protected]

Nelson Dias da Costa Junior (UFG)

[email protected]

Naiara Faiad Sebba Calife (UFG)

[email protected]

A armazenagem é uma atividade de extrema importância dentro da cadeia

logística das empresas, sendo o serviço que trata da estocagem ordenada e

da distribuição de matéria prima e produtos acabados dentro da fábrica ou

em sistemas destinados unicamente a este fim, como distribuidoras e centros

de distribuição. Implantar um sistema eficiente de armazenagem pode trazer

diversos benefícios, dentre eles redução de custos e melhoria na qualidade

dos serviços prestados aos clientes. Diante deste contexto, o objetivo deste

trabalho é desenvolver uma análise descritiva do processo de armazenagem

de uma distribuidora localizada no sudeste goiano, detalhando suas

principais atividades, e propor melhorias para os problemas encontrados,

afim de otimizar todo o processo de armazenagem. Para isto realizou-se um

estudo de caso de caráter exploratório descritivo. A coleta de dados foi feita

por meio de entrevistas semi-estruturadas com o responsável pelo setor e

visitas in loco. As análises demonstram que a adoção de um Sistema de

Gerenciamento de Armazenagem (WMS -Warehouse Management System)

seria a principal solução para os problemas encontrados, reduzindo o uso de

mão-de-obra desnecessária, ociosidade de equipamentos, tempos

improdutivos e otimizando os métodos e procedimentos.

Palavras-chave: Armazenagem, Warehouse Management System,

Distribuidora

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.




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1. Introdução

A armazenagem é uma atividade muito importante dentro da cadeia logística de uma empresa,

sendo o serviço que trata da estocagem ordenada e da distribuição de matéria prima e

produtos acabados dentro da fábrica ou em sistemas destinados unicamente a este fim, como

distribuidoras e centros de distribuição, por exemplo.

Em outros tempos, o armazém servia apenas para guardar materiais, porém, com o tempo, as

empresas perceberam que os serviços de armazenagem podiam trazer rendimentos, ou ao

menos redução de custos, caso fossem devidamente administrados, de formar que os gestores

entenderam que havia espaço para fluxo de materiais e seu controle. Em geral, o conceito de

ocupação física se concentrava no sentido horizontal, deixando o vertical sem muito enfoque,

e local de armazenagem quase nunca era planejado adequadamente.

Implantar um sistema eficiente de armazenagem, segundo Cunha Junior (2014), pode trazer

diversos benefícios para qualquer empresa, já que possibilita o conhecimento de onde suas

receitas são desperdiçadas e é uma forma de buscar a redução de custos e melhoria na

qualidade do serviço prestado aos clientes. Em contrapartida, um mau aproveitamento do

espaço pode levar ao aumento dos custos logísticos e prejuízos com a movimentação

inadequada de materiais.

Gamberini et al. (2008) aponta que a gestão da armazenagem é uma questão fundamental para

a satisfação dos clientes, de forma que leva a obtenção de vantagem competitiva em relação a

concorrência.

No setor atacadista, a gestão de estoque ganha uma importância ainda maior, já que, com ela,

melhora-se a possibilidade de disponibilizar os produtos respeitando prazos, preços e

quantidades solicitadas. Para aqueles que trabalham com uma quantidade e variedade

razoáveis de produtos, evidencia-se ainda mais a importância de um amplo conhecimento na

gestão de materiais, de forma que o responsável tem como função definir a quantidade a ser

comprada, com preços e prazos viáveis para comercialização, sedo que essa capacidade de

gerenciamento de estoque refletirá imediatamente nos resultados da organização, positiva ou

negativamente (CUNHA JUNIOR, 2014).




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Sendo assim, o objetivo deste trabalho é desenvolver uma análise descritiva do processo de

armazenagem de uma distribuidora localizada no sudeste goiano, detalhando suas principais

atividades, e propor melhorias para os problemas encontrados, afim de otimizar todo o

processo de armazenagem.

Além desta introdução, este trabalho contém na seção 2 uma revisão bibliográfica sobre o

tema estudado, na seção 3 a metodologia utilizada, na seção 4 a descrição e análise do estudo

de caso e na seção 5 as considerações finais.

2. Revisão Bibliográfica

2.1. Armazenagem

A armazenagem é definia como a ação de manter os materiais até que alguém os solicite,

podendo essa definição ser prolongada, quando se leva em consideração suas funções ou

atividades básicas. O objetivo básico é estocar material da forma mais eficiente possível,

usando as três dimensões do espaço, ou seja, administração do espaço é fundamental e deve

ser feita com muito cuidado, como qualquer outro investimento (MOURA, 2011).

O papel chave da armazenagem, segundo Ballou (1993), está relacionado ao aumento da

eficiência do transporte, redução nos custos de estocagem e melhoria no nível de serviço a fim

de satisfazer as necessidades dos consumidores. Suas atividades englobam planejamento,

coordenação, controle e desenvolvimento das operações de forma a manter adequadamente e

em condições de uso tanto matérias primas como produtos finais.

Para Banzato e Fonseca (2008), as principais atividades realizadas dentro de um armazém

são: recebimento, estocagem, separação de pedidos e expedição.

Ballou (2006) diz que o sistema de armazenagem pode ser dividido em duas funções

principais, a guarda dos produtos e o manuseio dos materiais, sendo a primeira o simples

acúmulo de produtos com o passar do tempo, enquanto que a segunda engloba atividades de

carga e descarga, movimentação e separação de pedidos.

Moura (2011) define vinte princípios da armazenagem, que podem ser vistos na Tabela 1.

Tabela 1 – Os vinte princípios de Armazenagem




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Fonte: Moura (2011)

A localização adequada das áreas de recebimento e expedição, em um armazém, tem bastante

influência nos custos operacionais, já que está diretamente ligada às distâncias percorridas,

sendo da mesma forma como a eficiência da separação de pedidos está ligada à estocagem, de

forma que há uma dificuldade em retirar o material do estoque caso não haja o conhecimento

do local (BANZATO; FONSECA, 2008).

2.2. Tecnologia de armazenagem

A principal tecnologia voltada para armazenagem é o WMS (Warehouse-Management-

System), que, segundo Moura (2011), é um sistema de gestão que otimiza todo o fluxo de

materiais e de informações dentro do processo de armazenagem. Nestes sistemas, mantém-se

uma acuracidade de informações bastante alta e tenta-se minimizar os erros operacionais, de

forma que o nível de serviço ao cliente é o foco principal da melhoria, evitando atividades de

conferência e controles manuais de operação, sendo isso consequência de uma auto

verificação feita pelo próprio sistema.

Outra tecnologia que auxilia bastante dentro de um armazém, mas no caso para identificação

de objetos é a RFID (Radio-Frequency-IDentification), que tem características semelhantes ao

código de barras, porém ela não necessita de contato visual para leitura. Seu funcionamento é

baseado em um dispositivo que envia sinais de rádio para uma etiqueta, que alimentam um




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microcircuito e este, por sua vez, responde com a transmissão de dados armazenados

previamente (IGOE, 2012).

3. Metodologia

A metodologia utilizada para a realização da pesquisa e coleta de dados foi de caráter

exploratório descritivo e natureza qualitativa, sendo realizado um estudo de caso. O trabalho

foi conduzido em uma empresa de distribuição da região, através de visitas in loco e

entrevista com o gerente.

De acordo com Yin (2004), o estudo de caso permite que o responsável pela coleta de dados

entenda melhor o contexto, analisando variáveis abstratas no processo. Desse modo, o

indivíduo pode atuar de forma aprofundada e detalhada no ambiente em questão. Essa forma

de atuação auxilia no entendimento de fatos que se analisados apenas quantitativamente não

apareceriam.

A coleta de dados foi feita através de entrevistas com questionários semi-estruturados. O

responsável pela transmissão das informações e acompanhamento na fábrica foi o gerente, o

qual permitiu que a entrevista fosse gravada. A solicitação foi realizada com a finalidade de

retenção de mais dados.

Durante a visita pôde-se transitar por toda a fábrica, analisando os equipamentos de

movimentação utilizados, bem como as condições das instalações. Também foi possível

analisar a forma de trabalho dos funcionários e até mesmo questioná-los.

As informações e observações coletadas foram analisadas e listadas, verificando-se os pontos

a melhorar. Logo, foram identificados métodos na literatura e tecnologias vigentes que

poderiam agregar ao processo e desenvolver a empresa.

4. Estudo de Caso

4.1. Apresentação da Empresa

A empresa objeto de estudo é uma distribuidora localizada no sudeste goiano, está há 14 anos

no mercado e caracteriza-se por ser uma empresa familiar. Iniciou suas atividades com apenas

1 caminhão, mas após diversas melhorias, hoje possui 23 caminhões (sendo eles do tipo toco e

truck) e 2 bi trens. Esta frota é própria e a empresa não trabalha com caminhões terceirizados.




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Além disso, trabalhando dentro da unidade estudada existem 17 funcionários, que variam

entre carregadores, separadores de pedido e outros serviços administrativos.

Ela trabalha com produtos dos tipos secos e molhados, além da indústria pet, como rações e

outros relacionados a animais. Em geral, são voltados para supermercados, como alimentos,

limpeza, higiene, etc.

Em média, por dia, faz-se uma movimentação de 6 cargas de 8 toneladas para entrega. Esta

demanda costuma ser estável, sem sazonalidade aparente no médio prazo. A curto prazo,

pode-se destacar uma pequena variação, sendo nas primeiras semanas de cada mês uma

movimentação mais intensa, e no restante havendo uma pequena queda nas vendas.

Seus principais clientes são: mercados pequenos, grandes supermercados, hotéis e lojas de

animais. A empresa atende a cidade na qual está localizada, além de um raio de 300

quilômetros ao seu redor. Nestas cidades existem vendedores credenciados para fazer o

contato com os mais diversos clientes, sendo todos eles pessoas jurídicas.

Além disso, conta-se com 2 supermercados localizados em uma cidade a 100 km em que eles

utilizam para tentar repassar aos consumidores, através de promoções, aqueles produtos em

perfeito estado de consumo, mas que tiveram avarias na embalagem ou estão prestes a ter sua

validade expirada.

4.2. Estratégia de posicionamento de mercado

Alguns aspectos mercadológicos influenciam diretamente na armazenagem e no volume de

giro das mercadorias da empresa, são eles: o tipo de embalagem mínima na qual se opera e a

necessidade de se trabalhar com alguns produtos de pouco valor agregado, mas que

funcionam como requisitos ou até diferencial na hora do cliente fazer o pedido.

Em geral, os produtos são vendidos na caixa fechada ou pacote (fracionamento da caixa

fechada), mas a empresa percebeu como uma oportunidade de negócio a distribuição também

por unidade, pois alguns clientes, como pequenas mercearias, não costumam comprar grandes

volumes de um único produto, sendo esse fracionamento visto como necessário. Dessa forma,

a empresa acaba cativando mais clientes.

Outra estratégia utilizada é a venda de produtos que fornecem baixa margem de lucro, como o

sal. Ocorre que como grandes empresas optam por não vendê-lo, os clientes que necessitam




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comprar sal, compram da distribuidora em questão e com isso, muitas vezes ao levar o sal,

eles vendem outros produtos. Dessa forma, a distribuidora vê isso como um diferencial,

colocando-o em sua gama de opções para que o comerciante ou empresário, no momento de

optar ou não pelo pedido, leve em conta a variedade de opções oferecida.

Em suma, os produtos mais requisitados são: sabão em pó, extrato de tomate, produtos de

limpeza em geral e sal. Eles estão em quase todos os carregamentos.

4.3. Funcionamento interno

O controle de entradas e saídas é realizado por um software gerenciado exclusivamente pelo

escritório da empresa, feito através de uma apresentação da nota fiscal da carga, e estes dados

são inseridos no sistema após a conferência da mercadoria. Dentro do estoque não há

mecanismos de acesso a este sistema. Para localização de um produto em endereço

desconhecido é necessário que se entre em contato com o pessoal do escritório através de

telefone, para que os mesmos deem as informações precisas.

A movimentação de materiais é feita manualmente e através de paleteiras. A empresa optou

por não utilizar empilhadeiras pelo fato de estas necessitarem de corredores mais largos, o que

implicaria em um menor aproveitamento do espaço para estocagem, além do fato de os

equipamentos manuais, se não operados corretamente, causarem acidentes com mercadorias.

Apenas as paleteiras, de acordo com o gerente, oferecem um nível de serviço satisfatório.

Segundo o mesmo, também devido à altura e volume do depósito, uma climatização é

desnecessária, pois, mesmo em épocas de frio ou calor, a temperatura interna não costuma

variar muito.

Nada é armazenado diretamente no chão, sendo tudo em cima de paletes. Estes, por sua vez,

são alocados em prateleiras de até 2 andares (além do térreo), onde nos superiores o operador

sobe em uma escada para buscar o produto manualmente. Não é permitido empilhamento

acima do já utilizado devido à resistência das embalagens e ao alcance da paleteira.

4.3.1. Descrição das Operações

As operações de armazenagem, tais como recebimento, estocagem, separação de pedidos e

expedição são bem definidas pela empresa.

Recebimento: Primeiro, o caminhão chega de um lado da empresa, estaciona em uma das 8

docas localizadas próximas a entrada, e, em seguida, leva a nota fiscal com os dados da carga




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para os escritórios, de onde são gerenciadas as entradas e saídas de produtos. Após isso é

agendado o descarregamento, pois este é feito por ordem de chegada. A entrada em si dos

produtos no sistema é feita apenas após a conferência da mercadoria e o caminhão estiver

totalmente descarregado. O tempo que leva para operação de descarga é de 2 horas em média.

Estocagem: Após a realização do recebimento, os produtos são levados para o depósito, que é

dividido por 20 ruas. Conforme um planejamento prévio, e depois de a mercadoria ser

inserida no sistema, existe uma listagem que identifica o endereçamento de cada um dos itens.

Assim, os operadores designados à tarefa de estocagem os levam até o endereço planejado.

Ela costuma ser fixa, ou seja, cada tipo de produto tem uma região determinada que não varia

ou que receba apenas aquele tipo de produto. Porém, existem casos que se vê necessária uma

mudança de endereço, e para isso há certa flexibilidade, pois existe considerável facilidade

para este re-endereçamento, tanto fisicamente quanto no sistema.

Tenta-se ao máximo alocar os produtos conforme o seu tipo, porém ainda não se conseguiu

alcançar 100% neste ponto, devido ao pouco espaço disponível e a grande quantidade de

produtos em relação a este espaço. Além disso, não é feita uma classificação sobre localização

dos itens de acordo com sua rotatividade, ela é feita de acordo com o espaço disponível

naquele momento, e independe se é próximo à saída ou não para mercadorias de maior giro.

Isso acontece devido a uma leve variação na demanda, o que torna, segundo o gerente

responsável, inviável esse tipo de classificação.

O giro de mercadorias varia de acordo com seu tipo. No caso de cosméticos, por exemplo,

alguns duram até 1 ano estocados, por terem uma data de validade longa ou ser pouco

requisitado no mercado. Já os alimentícios costumam girar mais rápidos por serem perecíveis.

Existe um funcionário específico apenas para conferir os prazos de validade dos produtos

estocados, visto que a empresa preza por esta questão para que não haja perdas significativas.

Caso algum lote ou mercadoria estejam próximos do vencimento, é feita uma análise para

entender o porquê disso e buscar aumentar sua atratividade, seja diminuindo os preços ou

qualquer outra medida, de forma a não levar prejuízo com a perda completa daquele(s)

produto(s).

Às vezes se perde algum item, mesmo depois das providencias tomadas em prol do aumento

das vendas, mas já é programada uma porcentagem de perdas, ou seja, apesar de se buscar

sempre a excelência, os gerentes já esperam que uma ou outra mercadoria seja perdida.




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Talvez isso seja por conta de o sistema de informação utilizado para gerenciar o estoque não

levar em conta os prazos de validade dos produtos e o funcionário responsável para esta

conferência a faz ‘no olho’ e controla isso de forma manual (através de um caderno de

anotações).

Separação de pedidos: Após a estocagem, de acordo com o que é solicitado em uma

listagem, os separadores buscam os produtos requisitados.

Expedição: Os produtos separados são levados até as docas, onde os caminhões estão

esperando, para ser feita a conferência. Só então é feito o carregamento, no qual, na grande

maioria dos casos, o próprio motorista faz a cubagem de acordo com a sua experiência e

projetando a ordem de entrega, visto que as rotas de cada motorista costumam ser fixas (com

raras variações).

Depois disso a nota de saída é lançada, além de serem subtraídos no sistema aqueles produtos

a serem levados, e, por fim, são expedidos de fato. O caminhão sai pelo mesmo local que

entrou no armazém para fazer a entrega.

4.4. Problemas Detectados

Devido ao depósito ser razoavelmente pequeno, costuma-se danificar algumas mercadorias

estocadas através de esbarrões dos equipamentos de movimentação, estragos na embalagem

ou até mesmo o próprio produto.

Erros como separação de pedidos também acontecem, mas são muito raros. Quando o

conferente percebe a mercadoria errada, ela é imediatamente substituída pela correta. Já em

casos em que não se detecta o erro, quando a mercadoria chega errada ao cliente, ele a

devolve, e as consequências disto são negociadas por ambas as partes.

Se, por outro lado, chega-se mercadoria errada do fornecedor, mesmo assim é efetuada a

descarga e devolve-se apenas aquilo que não estava no pedido. Nestes casos, entra-se em

contato com o fornecedor em questão e é abatido o valor do material devolvido, tirando-se

uma nota de devolução para que não se cobre os impostos relacionados a essa transação.

Em problemas mais graves, como a chegada de boletos vencidos, o que às vezes ocorre com

fornecedores oriundos de regiões mais distantes, como Nordeste, enquanto não se resolve a

questão (geração de outro boleto, por exemplo) a descarga não é feita. Na insistência da não




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resolução do problema, a carga é devolvida inteira, visto que os pagamentos de boletos

atrasados geram multas que não compensam a aquisição dos produtos.

4.5. Propostas de melhorias

Como a empresa do estudo de caso em questão é uma distribuidora, vê-se que existe

dinamismo nas operações logísticas executadas, sendo que desde sua criação foram

estabelecidos métodos e procedimentos que auxiliaram na expansão e desenvolvimento da

mesma.

No entanto, como toda empresa, esta possui algumas dificuldades, advindas de algumas

restrições como: capital, pessoal treinado, alta tecnologia, entre outras. Esse artigo traz

algumas sugestões de melhorias, a fim de minimizar os custos logísticos.

Uma solução adequada seria a compra de um Warehouse Management System (WMS), pois

além de gerir todas as entradas, ele também controla as saídas e todas as movimentações

internas do produto, sendo eficiente para a empresa como um todo. Mas como os softwares

geralmente possuem um custo elevado, outra alternativa seria a utilização de planilhas no

Excel, como mostra a Tabela 2, com uma coluna dedicada à data de validade, que dispenderia

mais tempo e/ou pessoas no recebimento, porém reduziria tanto o dano de produtos vencidos

quanto a necessidade de mão-de-obra na conferência manual da validade.

Tabela 2 – Modelo básico para controle de dados

Fonte: Elaborada pelos autores

Como a entrada e saída de produtos ocorrem pelas mesmas docas, isso também pode se

configurar como um problema, pois em determinado momento um carregamento pode

necessitar ser realizado as pressas e todas as docas podem estar sendo utilizadas para o

descarregamento dos produtos. Dessa forma, um plano ou uma programação de carregamento

e descarregamento seria mais barato do que construir novas docas e possibilitaria a otimização

e utilização das mesmas docas para recebimento e expedição. Outra opção seria a compra de

um RFID inserindo um transponder dentro de cada uma das mercadorias, onde quando o

caminhão passasse debaixo do portal os itens seriam instantaneamente contados.




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No entanto, além dessa opção ter um custo elevado, precisa se estabelecer uma relação

estreita com o fornecedor, pois ele é o responsável pela inserção da etiqueta na peça. Essa

tecnologia é comumente utilizada para produtos caros e sofisticados.

A empresa possui algumas estantes para o armazenamento dos produtos, mas o ideal seria que

toda ela fosse composta por porta-pallets como o da Figura 2, porque o empilhamento atual

(blocagem, Figura 1) se configura arriscado gerando danos às embalagens causados por

eventuais esbarrões de algum equipamento.

Figura 1 – Forma de estoque atual - blocagem

Fonte: Retirada do site Portobello.

O espaço vertical da empresa é amplo e ainda pouco explorado, dessa forma, utilizando-o a

empresa poderá aumentar seu fluxo de produtos, obtendo um armazém maior e mais

organizado. Pensando nessa ampliação é necessário buscar equipamentos de movimentação

que atinja tal altura, pois os equipamentos atuais na empresa não estariam aptos a tal

atividade.

Figura 2 – Forma de estoque proposta – Porta paletes




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Fonte: próprios autores

A Figura 3 estabelece uma relação entre alguns equipamentos de movimentação, acentuando

as principais vantagens e desvantagens sobre os mesmos.

Figura 3 – Equipamentos de movimentação




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Fonte: Elaborada pelos Autores

A empresa possui ainda um mezanino intermediário como o da Figura 4, o qual é utilizado de

forma inadequada, desordenado, e para produtos obsoletos. A intenção para esse espaço seria

a colocação de estantes menores com produtos leves, possibilitando a separação dos produtos

por gêneros. Produtos como cosméticos e higiene pessoal seriam adequados para essa região,

pois possuem menor número e são mais leves que muitos produtos alimentícios.

Figura 4 – Forma de estoque proposta – Mezanino

Fonte: Próprios autores

Em relação ao armazenamento sugere-se o tipo fixo, já que os produtos estocados não sofrem

movimentos internos. A maior parte da estocagem já ocorre de forma fixa, entretanto, como

não há muito espaço, alguns itens são colocados aleatoriamente.

Com as posições fixas, haverá economia de tempo, pois quando o antigo endereço do item

está ocupado perde-se tempo planejando qual o melhor lugar para aloca-lo, com o

posicionamento fixo o endereço do item será sempre o mesmo.

Através dessa escolha será possível realizar um endereçamento um pouco mais elaborado, que

auxiliará na separação de pedidos quando da entrada de novos funcionários, pois para a

localização dos itens, bastará ler o código de endereçamento e procurar pelas prateleiras que

devem estar etiquetadas.

Como os caminhões são da própria empresa, não há dificuldade para realizar a expedição.

Quando o motorista recebe o pedido ele mesmo escolhe a disposição dos itens, visto que as

rotas são sempre as mesmas. Esse procedimento altamente informal, também poderia ser




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resolvido com a realização da cubagem através de um software otimizando as cargas a serem

entregues.

Por mais que um motorista tenha muita experiência, o software sempre terá uma forma mais

precisa de unitização das cargas, visto que o mesmo considera todos os ângulos e restrições na

elaboração dos cálculos. Além disso, na entrada de novos funcionários perde-se muito tempo

ensinando qual a melhor forma de se realizar o carregamento, enquanto no software basta ler

as instruções.

Mudanças sempre geram desgastes, sejam eles físicos, tecnológicos ou financeiros. O que

deve ser analisado é o custo benefício das mudanças, à curto, médio e longo prazo. Ademais

para o sucesso de uma organização o investimento e compra de uma tecnologia de tal porte

deve estar atrelada aos objetivos, missão, visão e valores da empresa. A automação traz

crescimento às organizações, porém estas devem estar preparadas para recebê-la.

Contudo, a solução para maioria dos problemas seria a implantação do WMS, pois o mesmo

eliminaria: o uso de mão-de-obra desnecessária, ociosidade de equipamentos, tempos

improdutivos e ainda otimizaria os métodos e procedimentos. Alocando pessoas nas tarefas

necessárias e eliminando desperdícios em todos os sentidos.

Para que isso ocorra é necessário treinar as pessoas para o uso correto dessa tecnologia, pois

de nada adianta implantar se os usuários primários não entenderem a necessidade e o

funcionamento desse sistema.

5. Conclusões

O objetivo aspirado nesse trabalho foi alcançado, visto que identificou-se quais os aspectos

logísticos a melhorar na empresa estudada. Apurou-se a filosofia de gestão utilizada, bem

como os processos desenvolvidos. Entendeu-se as necessidades, princípios e expectativas dos

proprietários sobre o negócio.

Dessa forma, diferente das empresas de distribuição localizadas na cidade, a mesma possui

proprietários visionários, com perspectivas de crescimento, que agem pautados no

acompanhamento da demanda e na necessidade de investimentos, analisando sempre o custo-

benefício.




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Salienta-se que de acordo com a visão do gerente entrevistado, a estrutura atual corresponde à

demanda, mantendo-os numa posição confortável quanto ao Market share da cidade e região.

Desse modo, não haverá investimentos no momento, o que certamente é plausível, quando se

analisa o cenário econômico brasileiro e mundial. No entanto, viu-se grande interesse no uso

da proposta numa oportunidade futura, exaltando a contribuição da pesquisa no ambiente

empresarial.

Sugere-se a realização de uma pesquisa futura mais aprofundada nesta empresa, mostrando a

tomada de ação efetiva dos gestores, com análise de custo-benefício das alterações realizadas.

Propõe-se também a realização de estudos em outras empresas do mesmo setor e porte, a fim

de comparar o grau de maturidade nos serviços oferecidos, dentre outras variáveis.

REFERÊNCIAS

BALLOU, Ronald H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos/logística empresarial. 5. ed. Porto Alegre:

Bookman, 2006

BALLOU, Ronald H. Logística Empresarial. São Paulo: Atlas, 1993.

BANZATO, E.; FONSECA, L. R. P. Projeto de armazéns. São Paulo: IMAM, 2008.

CUNHA JUNIOR, Amilton de Souza. Gestão de estoque para a distribuidora SC Comércio de

Componentes Ltda. Trabalho de Conclusão de Estágio de Bacharel em Administração. Universidade do Vale

do Itajaí, Biguaçu, 2014.

GAMBERINI, R.; GRASSI, A.; MORA, C.; RIMINI, B. An innovative approach for optimizing warehouse

capacity utilization. International Journal of Logistics Research and Applications. Reggio Emília, v. 11, n. 2, p.

137-165, 2008.

IGOE, T. Getting Started with RFID: Identify Objects in the Physical World with Arduino. Sebastopol:

O'reilly Media, 2012.

MOURA, Reinaldo A. Armazenagem: Do Recebimento à Expedição. 7. ed. São Paulo: IMAM, 2011.

YIN, R.K. Estudo de caso: Planejamento e métodos. 5 edição. Porto Alegre: Bookman, 2004.

anÁlise do processo de armazenagem em uma …abepro.org.br/biblioteca/tn_sto_206_222_27950.pdf ·...

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