ankara Ünİversİtesİ fen bİlİmlerİ enstİtÜsÜ yÜksek...

ANKARA ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

YÜKSEK LİSANS TEZİ

SÜT ÜRÜNLERİ ÜRETİM PROSESLERİNDE RİSK ANALİZİ

R. Gamze ÖNEY

KİMYA MÜHENDİSLİĞİ ANABİLİM DALI

ANKARA 2012

Her hakkı saklıdır

i

ÖZET

Yüksek Lisans Tezi

SÜT ÜRÜNLERİ ÜRETİM PROSESLERİNDE RİSK ANALİZİ

R. Gamze ÖNEY

Ankara Üniversitesi

Fen Bilimleri Enstitüsü Kimya Mühendisliği Anabilim Dalı

Danışman: Prof. Dr. Yahya SUYADAL

Bu çalışmanın amacı, Proje Yönetimi Bilgi Birikimi Kılavuzu (PMBOK) temelli bir rehber kullanarak bir süt ürünleri üretim fabrikasında risk analizi yapmak, fabrikadaki olası riskleri ve bunun sonucu meydana gelen ekonomik kaybı belirlemek ve risklerin giderilmesi için çözüm önerileri sunmaktır. Bu amaçla; Kuzey Kıbrıs Türk Cumhuriyeti ’nde faaliyet gösteren bir fabrikada, yukarıda adı geçen analiz yöntemi yürütülmüş ve elde edilen sonuçlar sunulmuştur. Yöntem; Risk planlama, risk belirleme, nitel risk analizi, nicel risk analizi ve risk kontrolü adımlarından oluşmaktadır. Risk planlama aşamasında, analiz yapılabilmesi için gerekli bilgi bankaları ve belgeler ilgili işletmeden temin edilmiştir. Risk belirleme aşamasında ise, fabrikadaki olası tüm risk faktörleri ve yaratacakları etkiler tespit edilmiştir. Daha sonra, saptanan risk faktörleri için sıklık ve şiddet değerleri “L Tipi Matris ve Ön Risk Analizi (PRA)” yöntemleri ile ortaya konarak tehlikelerin giderilebilmesi için çözüm önerileri sunulmuştur. Fabrikada göz önüne alınan her bir bölüm için, birer değerlendirme formu oluşturulmuştur. Kontrol listeleri kullanarak yapılan PRA yönteminde ise çalışanların doldurması için kontrol listeleri tasarlanmıştır. Nicel risk analizi yürütmek amacıyla, daha önce saptanan risk faktörleri, olasılık dağılımlarıyla modellenmiş ve Monte Carlo Simülasyonu içinde yer alan @Risk yazılım programının “Risk Compound” alt programından yararlanarak yıllık iş günü kayıpları hesaplanmıştır. 6 000 ton/yıl kapasitedeki fabrikadaki yıllık iş günü kayıpları ‘Uzun Ömürlü Süt Üretim Bölümü’ için 2.39 gün/yıl, ‘Kaşar Peyniri Üretim Bölümü’ için 3.34 gün/yıl, ‘Hellim Peyniri Üretim Bölümü’ için 4.51 gün/yıl, ‘Beyaz Peynir Üretim Bölümü’ için 4.65 gün/yıl, ‘Dondurma Üretim Bölümü’ için 4.88 gün/yıl ve ‘Yoğurt Üretim Bölümü’ için 3.62 gün/yıl olarak belirlenmiştir. Bu bağlamda, fabrikadaki yıllık toplam iş günü kaybının 23.39 gün/yıl olduğu saptanmıştır.

Sonuç olarak; risk analizi yardımıyla fabrikada yıllık ekonomik kayıpların giderilmesi ve risklerin azaltılması için alınması gereken önlemler listesi oluşturulmuştur. Yürütülen analiz kapsamında saptanan önlemler hayata geçirildiği takdirde, fabrikadaki yıllık ekonomik kayıpların giderilerek yıllık karın artacağı öngörülmüştür. Son olarak, risk kontrolü aşamasında fabrika periyodik olarak ziyaret edilmeli, yeni risklerin ortaya çıkıp çıkmadığı, belirlenen önlemlerin hangilerinin alındığı ve fabrikadaki ekonomik kaybın ne kadar azaldığı gözlenmelidir.

Temmuz 2012 196 sayfa Anahtar Kelimeler : Risk analizi, İşi sağlığı ve iş güvenliği, Monte-Carlo benzetimi

ii

ABSTRACT

Master Thesis

RISK ANALYSIS FOR DAIRY PRODUCTION PROCESSES

R. Gamze ÖNEY

Ankara University

Graduate School of Natural and Applied Sciences Department of Chemical Engineering

Supervisor: Prof. Dr. Yahya SUYADAL

The purpose of this study was to apply a whole risk analysis for a dairy production factory by taking

PMBOK (Project Management Body Of Knowledge) as a base, determining probable risks and economic

losts in factory and recommending solutions for problems caused by risks. For his purpose, the risk

analysis method mentioned above had been applied on a factory in T.R.N.C. and the results had been

written. This method was formed by 5 steps: Planning Risks, Determining Risks, Qualitative Risk

Analysis, Quantitative Risk Analysis and Risk Control. At ‘Planning Risks’ step, the necessary

documents, laws, charters and statutes for appliying risk analysis had been provided from the factory. At

‘Determining Risks’ step, all probable risk factors and their impacts had been determined. Then, at

‘Qualitative Risk Analysis’ step, frequency and severity values had been designated for all the risks

determined at the second step by using ‘L-Matrix’ and ‘PRA by Using Checklists’ methods. During the

application of ‘L Matrix‘ method, risk assessment forms had been written for each department of the

factory. In the application of ‘PRA by Using Checklists’ method, checklists including questions about

hazards in the factory had been designed for being answered by the workers. At ‘Quantitative Risk

Analysis’ step, the risk factors determined in the second step had been modelled by using probability

distributions with Monte Carlo Simulation. Afterwards, labor day loses during a year had been calculated

by using Risk Compound application of @Risk software program. Labor day loses per year for the

present factory with 6 000 ton/year capacity had been found as 2.39 day/year for ‘Milk Production

Department’, 3.34 day/year for ‘Cheese Production Department’, 4.51 day/year for ‘Halloumi Cheese

Production Department’, 4.65 day/year for ‘White Cheese Production Department’, 4.88 day/year for ‘Ice

Cream Production Department’ and 3.62 day/year for ‘Yoghurt Production Department’. By these

calculations, total labor day lose per year have been calculated as 23.39 day/year.

As a result; a precaution list had been formed for reducing risks and economic loss in factory. If the

precautions determined by risk analysis can be put in practice by workers, the annual economic loss of

factory will be reduced. As part of the last step ‘Risk Control’, the factory should be visited periodically

and it should be controlled if the determined precautions are applied or not.

July 2012 196 pages Key Words : Risk analysis, Occupational Health and Safety, Monte-Carlo simulation

iii

TEŞEKKÜR

Çalışmalarımı yönlendiren, araştırmalarımın her aşamasında bilgi, öneri ve yardımlarını esirgemeyerek akademik ortamda olduğu kadar beşeri ilişkilerde de engin fikirleriyle yetişme ve gelişmeme katkıda bulunan danışman hocam sayın Prof. Dr. Yahya SUYADAL’a, Koop Süt Ürünleri Üretim Fabrikası’na yaptığım ziyaret sırasında, gerekli bilgileri benimle paylaşan ve yardımlarını benden esirgemeyen Gıda Güvenliği Şefi Tuğşen Çıldam’a, çalışmalarım süresince fedakarlık göstererek beni destekleyen aileme ve nişanlım Ali Can KARADUT’a en derin duygularla teşekkür ederim.

R. Gamze ÖNEY

Ankara, Temmuz 2012

iv

İÇİNDEKİLER

ÖZET ................................................................................................................................ i

ABSTRACT. ……………………………………………….………………...…....……ii

TEŞEKKÜR ................................................................................................................... iii

SİMGELER DİZİNİ ...................................................................................................... vi

ŞEKİLLER DİZİNİ ..................................................................................................... viii

ÇİZELGELER DİZİNİ ................................................................................................ xii

1. GİRİŞ ........................................................................................................................... 1

2. KURAMSAL TEMELLER ....................................................................................... 4

2.1 Risk ve Risk Değerlendirme ..................................................................................... 4

2.1.1 Risk planlama ......................................................................................................... 5

2.1.2 Risk belirleme ......................................................................................................... 7

2.1.3 Nitel risk analizi ................................................................................................... 47

2.1.4 Nicel risk analizi ................................................................................................... 78

2.1.5 Risk kontrolü ........................................................................................................ 91

2.2 Süt Ürünleri Teknolojisi ......................................................................................... 92

2.2.1 Süt üretimi ............................................................................................................ 92

2.2.2 Peynir üretimi ..................................................................................................... 102

2.2.3 Yoğurt üretimi .................................................................................................... 111

2.2.4 Dondurma üretimi ............................................................................................. 117

2.2.5 Ayran üretimi ..................................................................................................... 121

2.3 Koop Süt’ün Tarihi ............................................................................................... 122

2.4 Koop Süt’ün Bölümleri ......................................................................................... 123

2.4.1 Uzun ömürlü süt üretim bölümü ...................................................................... 123

2.4.2 Beyaz peynir üretim bölümü ............................................................................. 127

v

2.4.3 Kaşar peyniri üretim bölümü ........................................................................... 129

2.4.4 Hellim peyniri üretim bölümü .......................................................................... 132

2.4.5 Dondurma üretim bölümü ................................................................................ 134

2.4.6 Yoğurt üretim bölümü ....................................................................................... 135

2.4.7 Ayran üretim bölümü ........................................................................................ 136

3. MATERYAL VE YÖNTEM ................................................................................. 137

3.1 Koop Süt’te Risk Analizi ...................................................................................... 137

3.1.1 Risk planlama ..................................................................................................... 137

3.1.2 Risk belirleme ..................................................................................................... 141

3.1.3 Nitel risk analizi ................................................................................................. 147

3.1.4 Nicel risk analizi ................................................................................................. 178

3.1.5 Risk kontrolü ...................................................................................................... 186

4. BULGULAR VE TARTIŞMA .............................................................................. 187

5. SONUÇLAR ............................................................................................................ 189

KAYNAKLAR ............................................................................................................ 191

ÖZGEÇMİŞ ................................................................................................................. 196

vi

SİMGELER DİZİNİ

Kısaltmalar

AC Alternatif akım

AG Alçak gerilim

ASME American Society of Mechanical Engineers

COSHH Sağlık açısından tehlikeli maddelerin kontrol düzenlemeleri

dB Desibel

DC Doğru akım

FTA Fault Tree Analysis – Hata Ağacı Analizi

GLP Good Laboratory Processes

GMP Good Manufactory Processes

HACCP Hazard Analysis Critical Control Point

HAV Hand Arm Vibration –El Kol Titreşimi

HAZOP Tehlike ve İşletilebilirlik Çalışmaları

HTST Yüksek Sıcaklıkta Kısa Süreli Pastörizasyon

JSA Job Safety Analysis – İş Güvenliği Analizi

LTLT Düşük Sıcaklıkta Uzun Süreli Pastörizasyon

MSDS Malzeme Güvenlik Veri Tablosu

OG Orta gerilim

OHSAS Occupational Healrth and Safety Assessment Series

PHA Preliminary Hazard Analysis – Ön Tehlike Analizi

PMBOK Proje Yönetimi Bilgi Kılavuzu

PRA Preliminary Risk Analysis – Ön Risk Analizi

PVC Polivinil Klorür

QRA Quantitative Risk Analysis

RSI Üst Kol Düzensizlikleri

TSE Türk Standartları Enstitüsü

vii

UHT Ultra Heat Treatment

WBV Whole Body Vibration-Tüm Vücut Titreşimi

Semboller

H2O2 Hidrojen Peroksit

CaCl2 Kalsiyum Klorür

NaCl Sodyum klorür

µ Ortalama

σ Standart sapma

T Periyot

Pn Risk

Po Güvenilirlik

n Toplam değer sayısı

p İstenilmeyen olayın gerçekleşme olasılığı

z İstenilen değeri aşma olasılığı

x Tehlike ve İşletilebilirlik Çalışmaları

V Varyans

viii

ŞEKİLLER DİZİNİ

Şekil 2.1 Riskin meydana gelmesinin gösterimi ............................................................... 4

Şekil 2.2 Risk analizi süreci .............................................................................................. 5

Şekil 2.3 Bir fabrikadaki ünitelerin makro ayrıştırma örneği ........................................... 6

Şekil 2.4 Bilgisayar pencereye karşı konumlandırıldığı zaman, güneş ışınlarının

bilgisayar ekranında yansıması ....................................................................... 14

Şekil 2.5 Çalışma bölgesinde düzenli trafik akışı sağlamak amacıyla taşıtların

yavaşlaması için kullanılan bir uyarı yazısı .................................................... 16

Şekil 2.6 Bir işyerinde olması gereken sıcak-soğuk su akışlı lavabo, sıvı sabun ve

kurulama sistemi ............................................................................................. 16

Şekil 2.7 Bir iş yerinde engelliler için ayrılan giriş kapısı .............................................. 17

Şekil 2.8 Yangın Üçgeni ................................................................................................. 18

Şekil 2.9 Aynı tesiste uygulanan farklı gerilimler için kullanılan fiş-priz sistemleri ..... 20

Şekil 2.10 AG gerilim dedektörü .................................................................................... 21

Şekil 2.11 OG dedektörü ................................................................................................. 21

Şekil 2.12 İki kutuplu OG dedektörü .............................................................................. 22

Şekil 2.13 Güvenlik transformatörü ................................................................................ 22

Şekil 2.14 Düşük gerilim transformatörü ........................................................................ 23

Şekil 2.15 Bariyerle kaplanmış tipik bir pedestral(sol) ve yere monte edilen bariyerle

…………..kaplanmış bir dairesel testere (sağ) ............................................................... 23

Şekil 2.16 İyi taşıma tekniğinin temel adımları .............................................................. 24

Şekil 2.17 Elle taşıma sırasında vücuda bindirilebilecek yük miktarları ........................ 25

Şekil 2.18 Taşıma arabasına gereğinden fazla yük dolduran bir çalışan ........................ 25

Şekil 2.19 Yükün tutacaksız bir kutuyla taşınması sonucu ellerde biriken statik

yükler (sol) Tutacaklı bir yük taşıma kutusu (sağ) ....................................... 26

Şekil 2.20 Çalışanları uyarmak için kaygan zeminlere yerleştirilen uyarı levhaları....... 26

Şekil 2.21 Merdiven üzerinde elde alet varken doğru ve yanlış çalışmanın gösterimi ... 27

Şekil 2.22 Seyyar merdivenlerin yanlış ve doğru kullanımı ........................................... 28

Şekil 2.23 Sağlığa zararlı ve zehirli (a, b, c) Fiziko-kimyasal etkileri açısından zararlı

…………..(d, e, f) Çevre için zararlı (g) (Krause 2005) ................................................. 29

Şekil 2.24 Çeşitli kaplardaki kimyasal maddeler ve uyarıcı etiketleri ............................ 30

ix

Şekil 2.25 Asbest içeren bazı malzemelerin görüntüleri (Sırasıyla borular, duvar

………… kaplamaları, çatılar ve yer kaplamaları) ......................................................... 33

Şekil 2.26 Maruz kalınan riskler için tasarlanan gözlük tipleri ...................................... 34

Şekil 2.27 Çarpmalara karşı kullanılan baretler .............................................................. 34

Şekil 2.28 Çeşitli gazlara karşı gözleri, yüzü ve solunum organlarını koruyan tam yüz

gaz maskesi ....................................................................................................... 35

Şekil 2.29 Çalışılan ortama göre tasarlanmış eldivenler ................................................. 35

Şekil 2.30 Gürültülü ortamlarda çalışanların takması gereken kulak tıkaçları ............... 36

Şekil 2.31 Bilgisayar kullananlar için ideal oturuş pozisyonu ........................................ 37

Şekil 2.32 Yükseltici olmadan, omurganın s biçimini boarak çalışan bir işçi (sol)

...Yükselticiye rahat ve dik bir şekilde çalışan bir işçi (sağ) ............................ 38

Şekil 2.33 Yüksekliği ayarlanabilir bir çalışma platformu ............................................. 39

Şekil 2.34 Çalışanların koliden eşya almak için eğilen bir çalışan (sol) Kolilerin

yerleştirilmesi amacıyla kullanılan, bel seviyesi yüksekliğindeki bir

platform (sağ) ............................................................................................... 39

Şekil 2.35 Çalışma masasında boş alan yaratabilmek amacıyla kullanılan ‘Süpürme

…………..Yöntemi’ ....................................................................................................... 40

Şekil 2.36 Çalışma ortamında sıyırma yüksekliği bırakılmadan yerleştirilen bir engele

çarpan bir işçi ............................................................................................... 40

Şekil 2.37 Fare ve klavye kullanırken bileğin tutulması gereken nötral pozisyon ......... 41

Şekil 2.38 Ergonomik olarak tasarlanmamış bir el aletinin kullanımı sonucu bilekte

………......statik yük birikimi (sol) Ergonomik olarak tasarlanmış bir el aletinin

………......kullanımı sonucu bileğin nötral pozisyonunun korunumu(sağ) .................... 41

Şekil 2.39 Ayaklı bir dozimetre ...................................................................................... 43

Şekil 2.40 Çalışanların kullanabilecekleri kulaklık ve tıkaçların kullanım şekilleri ...... 44

Şekil 2.41 Asfalt kırma sırasında çalışarak el-kol titreşimine maruz kalan bir işçi ....... 45

Şekil 2.42 Silindirik tekerlekli araç kullanırken tüm vücut tireşimine maruz kalan

bir işçi……………………………………………………………………...46

Şekil 2.43 Ön Tehlike Analizi’nin aşamaları……………………………...…………...48

Şekil 2.44 Ön Tehlike Analizi risk derecelendirme ve seçim diyagramı ........................ 49

Şekil 2.45 İş Güvenliği Analizi’nin aşamaları ................................................................ 50

Şekil 2.46 Risk değerlendirme seçim diyagramı............................................................. 52

x

Şekil 2.47 Ön risk analizi frekans çizelgesi .................................................................... 54

Şekil 2.48 L tipi risk skoru derecelendirme matrisi ........................................................ 58

Şekil 2.49 X tipi matris risk değerlendirme değişkenleri ................................................ 60

Şekil 2.50 Örnek bir X tipi derecelendirme matrisi ........................................................ 63

Şekil 2.51 Hata ağacı analizinin aşamaları ..................................................................... 69

Şekil 2.52 Hata ağacı oluşturma aşamaları ..................................................................... 70

Şekil 2.53 Mevcut üretim prosesinde oluşturulan hata ağacı .......................................... 76

Şekil 2.54 Mevcut üretim prosesi için indirgenmiş kesim kümesi yardımıyla oluşturulan

…hata ağacı ağacı ............................................................................................. 77

Şekil 2.55 Bernoulli modeli ............................................................................................ 77

Şekil 2.56 Sırasıyla µ=1, µ=2 ve µ=3 için Poisson dağılımının grafiksel gösterimi ...... 80

Şekil 2.57 Ortalama değeri 1 olup varyansları farklı olan lognormal dağılım eğrileri ... 83

Şekil 2.58 @Risk programının ‘Risk Compound’ alt programı ..................................... 87

Şekil 2.59 Örnek bir histogram grafiği ........................................................................... 88

Şekil 2.60 Örnek bir artan kümülatif dağılım eğrisi ....................................................... 89

Şekil 2.61 Teklif fiyatını ve proje bütçesini belirlemek için kullanılan bir artan

………...….kümülatif dağılım eğrisi .............................................................................. 89

Şekil 2.62 Pastörizatör .................................................................................................... 94

Şekil 2.63 Yüksek sıcaklıkta kısa süreli pastörizasyon yapan modern bir düzeneğin

çalışma şeması .............................................................................................. 95

Şekil 2.64 HTST sisteminde sıcaklık-zaman grafiği ...................................................... 96

Şekil 2.65 Düz soğutucu ................................................................................................. 98

Şekil 2.66 Pastörize süt üretiminin aşamaları ................................................................. 99

Şekil 2.67 Sürekli sterilizasyon düzeni çalışma diyagramı ........................................... 100

Şekil 2.68 Sterilize içme sütü üretimi akış diyagramı .................................................. 101

Şekil 2.69 Örnek bir klarifikatör ................................................................................... 103

Şekil 2.70 Örnek bir homojenizatör .............................................................................. 104

Şekil 2.71 Beyaz peynir üretiminin aşamaları .............................................................. 108

Şekil 2.72 Homojenize yoğurt üretiminin aşamaları (sol) ve kaymaklı yoğurt

……….....üretiminin aşamaları (sağ) ............................................................................ 117

Şekil 2.73 Dondurma üretiminin aşamaları .................................................................. 120

Şekil 2.74 Ayran üretiminin aşamaları.......................................................................... 122

xi

Şekil 2.75 Çiğ sütün süt alım kantarıyla tankerden alımı ............................................. 124

Şekil 2.76 Süt depolama tankları .................................................................................. 124

Şekil 2.77 Pastörizasyon ünitesindeki klarifikatör cihazı ............................................. 125

Şekil 2.78 Fabrikada kullanılan pastörizatör cihazı ...................................................... 125

Şekil 2.79 Fabrikada kullanılan plakalı soğutucu ......................................................... 126

Şekil 2.80 Küçük süt dolum makinesi (sol) ve öüyük süt dolum makinesi (sağ) ......... 126

Şekil 2.81 Pipet yapıştırma aparatı……………………………….………...……..…..127

Şekil 2.82 Peynir mayası ilave edilen süt...................................................................... 128

Şekil 2.83 Fabrikada kullanılan mayalanma teknesi ..................................................... 128

Şekil 2.84 Beyaz peynir depolama bölümü………………………..………………….129

Şekil 2.85 Pnömatik baskı makinesinden çıkan kaşar peyniri ...................................... 130

Şekil 2.86 Döndürülerek tuzlanan ve bekletilen kaşar peynirleri ................................. 131

Şekil 2.87 Kalıplara yerleştirilmiş kaşar peynirleri....................................................... 131

Şekil 2.88 Peynir altı suyundan üretilen lor peyniri ...................................................... 133

Şekil 2.89 Lazer ışınıyla ambalajına üretim ve son kullanma tarihleri işlenen hellim

………….peynirleri ...................................................................................................... 133

Şekil 2.90 Dondurma dolum makinesi .......................................................................... 134

Şekil 2.91 Yoğurt sütü proses tankı .............................................................................. 135

Şekil 2.92 Yoğurt kaplarına doldurulan yoğurtlar ........................................................ 136

Şekil 3.1 Fabrikadaki genel tehlike sınıflandırması………..………………..……......138

Şekil 3.2 Fabrikanın kuşbakışı görünümü………..…………………...………..……..140

Şekil 3,3 Uzun ömürlü süt üretim bölümü grafikleri………..……..…………..……..179

Şekil 3.4 Kaşar peyniri üretim bölümü grafikleri ………..………………..……...…..180

Şekil 3.5 Beyaz peynir üretim bölümü grafikleri ………..………………..……...…..181

Şekil 3.6 Hellim peyniri üretim bölümü grafikleri ………..………………..….……..182

Şekil 3.7 Yoğurt üretim bölümü grafikleri ……….…..………………..……………..183

Şekil 3.8 Dondurma üretim bölümü grafikleri …...……..…………..…...……….…..184

xii

ÇİZELGELER DİZİNİ

Çizelge 2.1 Bir işyerinde bulunabilecek başlıca tehlike kaynakları ................................. 7

Çizelge 2.2 Genel havalandırmalı normal koşullardaki bir işyeri için, yapılan işe göre

çalışanlar için sağlanması gerkeen hava hacminin gösterimi....................... 10

Çizelge 2.3 Farklı maddelerden yapılmış radyasyon siperleri üzerlerine düşen ısının

yansıma oranı ve üzerinden yansıyan radyant ısı miktarları ........................ 12

Çizelge 2.4 İşyerlerinde çalışılan parça büyüklüğüne göre izin verilen ve minimum

önerilen aydınlatma şiddeti değerleri ........................................................... 15

Çizelge 2.5 Bazı tipik seslerin basınç düzeyleri......................................................... ….42

Çizelge 2.6 Farklı gürültü seviyelerinin insan organizmasına verdikleri zararlar…..….42

Çizelge 2.7 Bir iş yapılırken tehlikenin meydana gelme olasılığının, gerçekleşme ……………süresine göre belirlenmesi ........................................................................... 51

Çizelge 2.8 Bir iş yapılırken karşılaşılabilecek bir tehlikenin şiddet

değerinin.belirlenmesi .................................................................................. 51

Çizelge 2.9 ‘Olursa Ne Olur?’ analizi için kullanılan örnek bir sorgulama tablosu …. 53

Çizelge 2.10 PRA yönteminde riskin şiddetinin belirlenmesi için kullanılan tablo ....... 54

Çizelge 2.11 Riskin gerçekleşme sıklığına bağlı olarak olasılık değerinin belirlenmesi 57

Çizelge 2.12 Riskin şiddetinin belirlenmesi.................................................................... 57

Çizelge 2.13 Risk skoruna göre yapılacak eyleme karar verilmesi ................................ 58

Çizelge 2.14 Riskin gerçekleşme sıklığı yardımıyla olasılık değerinin belirlenmesi ..... 60

Çizelge 2.15 Riskin şiddet değerinin belirlenmesi .......................................................... 61

Çizelge 2.16 Riskin kontrol derecesinin belirlenmesi..................................................... 62

Çizelge 2.17 Daha önceden meydana gelen kazaların sonuçlarının belirlenmesi .......... 62

Çizelge 2.18 HAZOP yönteminde kullanılan anahtar kelimeler .................................... 64

Çizelge 2.19 ASME standartlarına göre semboller ve anlamları...………………. 65

Çizelge 2.20 HAZOP sapma tablosu .............................................................................. 66

Çizelge 2.21 Hata ağacı oluşturulmasında kullanılan semboller ve anlamları ............... 71

Çizelge 2.22 Ve ile veya kapısına göre R ve PF değerlerinin hesaplanması ................... 73

Çizelge 2.23 Boole Kuralları........................................................................................... 75

Çizelge 3.1 Fabrikada belirlenen riskler ve risk sonucu meydana gelen olaylar .......... 144

xiii

Çizelge 3.2 Kaşar peyniri üretim bölümünde saptanan riskler için belirlenen şiddet

ve sıklık değerleri ile risk skorları ve risk dereceleri ................................. 147

Çizelge 3.3 Uzun ömürlü süt üretim bölümü için oluşturulan l tipi matris risk

değerlendirme formu .................................................................................. 149

Çizelge 3.4 Kaşar peyniri üretim bölümü için oluşturulan l tipi matris risk


Çizelge 3.5 Beyaz peynir üretim bölümü için oluşturulan l tipi matris risk


Çizelge 3.6 Hellim peyniri üretim bölümü için oluşturulan l tipi matris risk


Çizelge 3.7 Yoğurt üretim bölümü için oluşturulan l tipi matris risk değerlendirme

formu .......................................................................................................... 157

Çizelge 3.8 Dondurma üretim bölümü için oluşturulan l tipi matris risk


Çizelge 3.9 Uzun ömürlü süt üretim bölümü için oluşturulan kontrol listesi ............... 161

Çizelge 3.10 Kaşar peyniri üretim bölümü için oluşturulan kontrol listesi .................. 164

Çizelge 3.11 Hellim peyniri üretim bölümü için oluşturulan kontrol listesi................. 167

Çizelge 3.12 Beyaz peynir üretim bölümü için oluşturulan kontrol listesi ................... 170

Çizelge 3.13 Yoğurt üretim bölümü için oluşturulan kontrol listesi ............................. 173

Çizelge 3.14 Dondurma üretim bölümü için oluşturulan kontrol listesi ....................... 176

Çizelge 3.15 Fabrikanın her bölümü için ortalama şiddet, ortalama sıklık, yıllık iş günü

kaybı, yıllık ürün kaybı ve yıllık ekonomik kayıp değerleri ...................... 185

1

1. GİRİŞ

Son yıllarda, teknolojiye paralel olarak üretim prosesleri de gelişmekte ve giderek daha

karmaşık hale gelmektedir. Bu nedenle, proseslere ilişkin tehlikeleri saptamak için

çeşitli yöntemler geliştirilmekte ve risk analizi çok büyük önem kazanmaktadır. Her

proseste, risk olarak tanımlanabilecek iş ve işlemler mevcuttur. Özellikle kimyasal

üretim proseslerinde risk analizi, çalışma koşulları nedeniyle diğer proseslere kıyasla

çok daha büyük önem taşımaktadır. Üretim proseslerinde, yüksek verim, düşük kaza

oranı ve en az iş günü kaybıyla işletim amaçlanmakta, bu nedenle, tehlikelerin

gerçekleşme olasılığının belirlenmesi gerekmektedir (Ridley, 2004). Her proses için,

nitel risk analizi yöntemleriyle olası riskler ve acil olarak giderilmesi gereken tehlikeler

önceden saptanabilmekte, nicel risk analiziyle de sistemin simülasyonu yapılarak,

proseste belli bir zaman aralığı boyunca gerçekleşebilecek olaylar ve etkileri önceden

belirlenebilmektedir. Böylece, gerekli önlemler alınabilmekte ve proses optimum

koşullarda işletilebilmektedir. (Amos ve Dent 1997)

Mesleki Sağlık ve Güvenlik Yönetim Sistemleri’ne göre risk; bir kazanın oluşma

olasılığı ve sonuçlarının bileşimi olarak tanımlanmaktadır (OHSAS 18001:1999). Risk

değerlendirmesi ise mevcut riskleri saptama, riskin büyüklüğünü hesaplama ve öncelikli

riskleri belirleme işlemini ifade etmektedir (Greenberg 1991, Özkılıç 2002). Diğer

yandan; risk yönetimi, bir prosesteki riskleri en aza indirerek, proses verimini optimum

düzeye çıkarma bilimi olup, prosesin işletimi süresince belirsizliklerin saptanması,

analizi ve etkilerinin değerlendirilmesi olarak tanımlanmaktadır (Ababhneh 2000).

Çalışma ortamındaki risklerin değerlendirilmesi, uluslararası alanda kabul görmüş bir

yaklaşımdır. Avrupa Birliği’ne uyum çalışmaları çerçevesinde, ülkelerin iş hukuku

mevzuatı, bir işletmede çalışanların sağlığının korunmasına yönelik yönetim

sistemlerini zorunlu kılmaktadır. Uluslararası Çalışma Örgütü (ILO) tarafından 1981

yılında kabul edilen ve Türkiye tarafından 2004 yılında imzalanarak yürürlüğe giren İş

Sağlığı ve Güvenliği ve Çalışma Ortamına İlişkin 155 Sayılı Sözleşme'nin (Mesleki

Sağlık ve Güvenlik Konferansı) 16. Maddesindeki "İşverenlerden kontrolleri altındaki

işyerlerindeki makine, teçhizat ve çalışma teknikleri ile ilgili güvenlik ve sağlık

2

risklerini mümkün olduğu ölçüde kontrol etmeleri istenecektir. Ayrıca işverenlerden

kontrolleri altındaki kimyasal, fiziksel ve biyolojik madde ve etkenlerin gerekli

önlemler alındığında mümkün olduğu ölçüde sağlık için risk oluşturmamasını

sağlamaları istenecektir.” hükmü ile iş sağlığı ve güvenliğine ilişkin çalışmaların risk

değerlendirmesi esasına dayandırılması şart koşulmuştur (Anonim 2004 b). Bunun

yanında, Uluslararası Çalışma Örgütü tarafından 1985 yılında kabul edilen ve Türkiye

tarafından 2004 yılında imzalanarak yürürlüğe giren İş Sağlığı Hizmetlerine İlişkin 161

Sayılı Sözleşme'nin 5. maddesinin a bendindeki "Her işverenin istihdam ettiği işçilerin

sağlık ve güvenliği için sorumluluğu saklı kalmak kaydıyla ve işçilerin iş sağlığı ve

güvenliği konusunda katılımının gerekliliği gözönüne alınarak, iş sağlığı hizmetleri,

işletmedeki iş risklerine uygun ve yeterli olacak şekilde aşağıdaki görevleri

kapsayacaktır. İşyerlerinde sağlığa zararlı risklerin tanımlanması ve değerlendirilmesi"

ifadesi ile işyerinde verilecek iş sağlığı hizmetlerinde de risk değerlendirilmesinin esas

alınması gerektiği hükme bağlanmıştır (Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı 2004 c).

4857 sayılı İş Kanunu'nun 78. maddesi uyarınca çıkarılan ve çalışma ortamının sağlık

ve güvenlik şartlarını düzenleyen Gürültü Yönetmeliği, Tirreşim Yönetmeliği vb.

yönetmeliklerde de, işverene çalışma ortamındaki risklerin önlenmesi, önlenmesi

mümkün olmayan risklerin değerlendirilmesi ve risklerle kaynağında mücadele edilmesi

konusunda zorunluluk getirilmiştir (Anonim 2003 a,b,c,d, e, f, g).

Bir işletmede uygulanan risk analizinin amacı, işletmedeki olası riskleri tespit etmek,

derecelendirmek, öncelikli riskler için alınabilecek önlemleri belirlemek, çalışma

ortamının kalitesini yükseltmek ve sonuç olarak iş kazalarını ve meslek hastalıklarını

önleyerek, fabrikanın ekonomik verimini artırmaktır (Şener 2005). En çok iş kazası

inşaat ve kimya proseslerinde görülmekle birlikte, gıda proseslerinde de yıl içerisinde

pek çok kaza meydana gelmekte ve bu kazalar iş günü kaybına neden olmaktadır. Bu da

prosesin yıllık ekonomik verimini düşürmektedir. Bu tez çalışması kapsamında,

“Project Management Body of Knowledge (PMBOK)” olarak bilinen Risk Analiz

Rehberi’nden yola çıkılarak, Lefkoşa’da faaliyet gösteren Koop Süt Ürünleri Üretim

Fabrikası’nda risk analizi çalışması yapılmıştır. Bu amaçla fabrika bir ay boyunca çeşitli

dönemlerde ziyaret edilmiş, fabrikada resimler çekilmiş ve fabrika çalışnlarına

doldurmaları için formlar verilmiştir. Bununla birlikte, fabrikadaki makinelerin

3

kullanma talimatlarından, kimyasal ve biyolojik maddelerin malzeme güvenlik bilgi

formlarından yararlanılmıştır. İş sağlığı ve güvenliği ve risk analizi ile ilgili yerli ve

yabancı çeşitli kitaplardan yararlanılmış, bu amaçla Ankara Üniversitesi Fen ve

Mühendislik Fakültesi Kütüphanesi ile Kuzey Kıbrıs Türk Cumhuriyeti Doğu Akdeniz

Üniversitesi Merkez Kampus Kütüphanesi çeşitli dönemlerde ziyaret edilmiştir. Risk

analizi ile ilgili yerli yayın sayısının az oluşu çalışma sırasında karşılaşılan bir zorluk

olmakla birlikte, yabancı yayın ve makale sayısının fazla olması ise bir avantaj

olmuştur.

2. KURAMSAL TEMELLER

2.1 Risk ve Risk Değerlendirme

Tehlike; yaralanma, hastal

neden olabilecek potansiyel bir durum veya kaynaktır. Risk ise, insan sağlığına, çevreye

veya mala gelebilecek

tanımlanmaktadır (Jacqueline 2002). Dilimizde önceleri riziko olarak kullanılan risk,

genel olarak zarar veya kayba yol açabilecek bir durumun ciddiyet derecesi olarak

tanımlanmaktadır. Ri

Risk ve belirsizlik terimleri

farklı kavramları anlatır

sonuçların gerçekleşme olasılıkları

edilmektedir. Eğer bir olayın gerçekleşme olasılığı yanında, doğuracağı sonuçların

gerçekleşme olasılıkları hakkında da tahmin yürütülebiliyorsa, bu risk olarak ifade

edilmektedir (Vose 2008). Risk kavramı özel ve istatistiksel olaylar için, belirsizlik

kavramı ise genel ve istatistiksel olmayan olaylar için kullanılmaktadır. Örneğin

yağmur yağma olasılığı varsa bu herkes için geçerli bir belirsizlik olarak ifade

edilmektedir, ancak biri şemsiyesini almış diğeri almamış iki kişi için ıslanma

olasılıkları ve bu sonucu doğuracak risk değerleri farklıdır (Amos ve Dent 1997). Risk,

kaynak, olay ve etki üçlüsünün zincirleme olarak gerçekleşmesi sonucu oluşmaktadır

(Şekil 2.1). Riskin meydana gelmesi için bir tehlike kaynağı olması, bunun sonucunda

bir olay meydana gelmesi ve bu olayın bir etki oluşturması gerekmektedir (PMBOK

2004).

Şekil 2.1 Riskin meydana gelmesinin gösterimi

• Tasarımda hata

• Elektrik sisteminde arıza

Kaynak

4

2. KURAMSAL TEMELLER

Risk ve Risk Değerlendirme

Tehlike; yaralanma, hastalık, ölüm, malın hasar görmesi vğya çevrenin


veya mala gelebilecek bir zararın meydana gelme olasılığı ile şiddetinin bileşimi olarak



tanımlanmaktadır. Risk; belirsizliği, kaza olasılığını ve zarar ihtimalini ifade etmektedir.

terimleri birbirinin yerine kullanılmaktaysa da

ı anlatır. Bir olayın gerçekleşme olasılığı bilinmekte fakat doğuracağı

çların gerçekleşme olasılıkları kestirilemiyorsa, bu belirsizlik olarak ifade



r (Vose 2008). Risk kavramı özel ve istatistiksel olaylar için, belirsizlik



ncak biri şemsiyesini almış diğeri almamış iki kişi için ıslanma



meydana gelmesi için bir tehlike kaynağı olması, bunun sonucunda


Riskin meydana gelmesinin gösterimi (PMBOK 2004)

• Buhar kazanının patlaması

• Elektriklerin kesilmesi

Olay Etki

ık, ölüm, malın hasar görmesi vğya çevrenin zarar görmesine


bir zararın meydana gelme olasılığı ile şiddetinin bileşimi olarak



sk; belirsizliği, kaza olasılığını ve zarar ihtimalini ifade etmektedir.

ysa da; aslında birbirinden

. Bir olayın gerçekleşme olasılığı bilinmekte fakat doğuracağı

, bu belirsizlik olarak ifade



r (Vose 2008). Risk kavramı özel ve istatistiksel olaylar için, belirsizlik



ncak biri şemsiyesini almış diğeri almamış iki kişi için ıslanma



meydana gelmesi için bir tehlike kaynağı olması, bunun sonucunda


• Performansta düşüş

• Maddi kayıp• İşlerin yavaşlaması

Etki

5

Risk değerlendirme, riskin büyüklüğünü hesaplama ve kabul edilebilir olup olmadığına

karar verme işlemi olarak tanımlanmaktadır. Risk değerlendirme aşamasında, riskleri

makul bir seviyeye indirebilmek için alınması gereken önlemler ve bu önlemlerin

hangisinin öncelikle alınması gerektiği belirlenmektedir. Sistemli bir değerlendirme,

risklerin belirlenmesini kolaylaştırarak tehlikelerin azaltılmasına destek olmaktadır

(Ridley ve Channing 1999). Risk değerlendirmesinin genel amacı, sistemdeki olası

riskleri belirleyerek derecelendirmek ve önemli riskleri önemsizlerden ayırmaktır. Proje

Yönetimi Bilgi Birikimi Kılavuzu’na göre risk analizi süreci, Şekil 2.2’ de gösterilen

aşamalardan oluşmaktadır (PMBOK 2004).

Şekil 2.2 Risk analizi süreci (PMBOK 2004)

2.1.1 Risk planlama

Risk değerlendirmesi çalışmalarının, mevcut mevzuat ve işyeri koşulları çerçevesinde

planlanması ve ne tür bir uygulama yapılacağına karar verilmesi gerekmektedir. Risk

planlama adımı, sistemli ve doğru bir risk analizi yapabilmek adına, gerekli belgelerin,

kanunların, tüzüklerin ve yönetmeliklerin toplanarak, izlenecek yolun belirlendiği bir

risk analizine hazırlık aşamasıdır. Bu aşamada, öncelikle risk analizi yapılacak işyerinin

risk haritası oluşturulmaktadır. Bir işyerinin her yeri aynı oranda tehlike

taşımamaktadır. Bu yüzden de risk haritası oluşturulurken sistemde makro ayrıştırma

algoritması uygulanmakta, böylece maddi kayıplar en aza indirilmektedir (Özkılıç

2002).

Nicel Risk Analizi

Nitel Risk Analizi

Risk Belirleme

Risk Planlama

Risk Kontrolü

6

Makro ayrıştırma algoritması yardımıyla, bir işyerindeki bölümler ve her bir bölümdeki

üniteler risk derecelerine göre sınıflandırılmaktadır. Makro ayrıştırma yapılırken

işyerinin topografyası ve bulunduğu bölgenin meteorolojik koşulları da dikkate

alınmaktadır. Örneğin kimyasal madde depolama tankları, dış proses üniteleri, limanlar,

dolum üniteleri vb. yerlerde, yağmur, kar ve rüzgar gibi dış etkiler de hesaba

katılmaktadır. Şekil 2.3’ te, bir fabrikadaki ünitelerin makro ayrıştırma örneği

gösterilmiştir.

Şekil 2.3 Bir fabrikadaki ünitelerin makro ayrıştırma örneği (Özkılıç 2002)

Makro ayrıştırma algoritması uygulanırken, özellikle kimyasal proses ünitesi içeren,

yanıcı, parlayıcı, patlayıcı maddelerle çalışmalar yapılan veya basınçlı kapların

bulunduğu bölümler işaretlenmelidir. Bu bölümlerdeki etkiler de göz önüne alınarak,

işyerlerinde mutlaka yangın, patlama, sabotaj, deprem, sel, savaş hali, iş kazaları ve

çevreye zarar veren felaketlerin meydana gelme olasılığına göre ‘Acil Eylem Planı’

hazırlanmalı ve bu planda acil çıkış kapıları, acil çıkış yolları, yangın söndürme

hortumları, yangın söndürücüler ve acil bir durumda bina dışında sakin bir alanda

toplanılabilecek yerler belirlenmiş olmalıdır (Özkılıç 2002).

Makro ayrıştırma algoritması kapsamında, iş yerindeki tüm fiziksel ve kimyasal

maddelerin özelliklerini içeren malzeme güvenlik bilgi formlarından (MSDS) ve Sigma

Aldrich kaloglarından yararlnarak. bir malzeme özellikli bilgi bankası oluşturulmalıdır.

Bu aşamada, iş yerindeki makine ve ekipmanların kullanım kılavuzu ve talimatlarından

da yararlanılmalıdır.

7

2.1.2 Risk belirleme

Bir proseste risk analizi yapılacak her bölüm için olası tüm tehlikelerin belirlenmesi

gerekmektedir. Risk belirleme aşaması, risk analizinin en önemli aşamalarından biridir

ve sonraki bütün aşamaları etkilemektedir. Risk planlama aşamasında hazırlanan bilgi

bankaları ve temin edilen belgeler yardımıyla, beyin fırtınası yapılarak prosesteki

ekipmanlarda meydana gelebilecek tüm tehlikeli durumlar belirlenmelidir. İyi bir risk

analizi için, olası tüm tehlikeli olayların belirlenmesi şarttır (Ringdahl 2001).

Risk belirleme, işyerinde Çizelge 2.1’de belirtilen tehlike kaynaklarının bulunup

bulunmadığı ve bulunması durumunda bu tehlikelerden kimlerin ne şekilde

etkilenebileceği dikkate alınarak yapılmaktadır (Stranks 2006) :

Çizelge 2.1 Bir işyerinde bulunabilecek başlıca tehlike kaynakları (Stranks 2006)

Tehlikeler

Yüksekten düşme

Kayma, takılma ve benzeri nedenlerle düşme

Cisimlerin düşmesi

Gürültü ve titreşim

Uygun olmayan duruş ve çalışma şekilleri

Radyasyon ve ultraviyole ışınlar

Seyyar el aletlerinin kullanımı

Sabit makine ve tezgahların kullanımı

Hareketli erişim ekipmanları (Merdivenler, platformlar vs.)

Mekanik kaldırma araçları

Ürünler, emisyonlar ve atıklar

Yangın, parlama ve patlama

Elle taşıma işleri

Elektrik ve elektrikli aletler ile çalışma

8

Çizelge 2.1 Bir işyerinde bulunabilecek başlıca tehlike kaynakları (Stranks 2006) ……………..(devam)

Basınçlı kaplar

Aydınlatma

Ekranlı araçlarla çalışma

Termal konfor koşulları (Sıcaklık, nem, havalandırma)

Kimyasal faktörler (Zehirli gaz ve buharlar, organik çözücüler ve tozlar)

Biyolojik ajanlar (Mikroorganizmalar, bakteriler, virüsler)

Rutin çalışma

İş stresi

Kapalı yerlerde çalışma

Yalnız çalışma

Motorlu araçların kullanımı, taşımacılık ve yollar

Su üzerinde veya yakınında çalışma ve yıkama uygulamaları

İstenmeyen insan davranışları (Dikkatsizlik, yorgunluk, aldırmazlık, anlama güçlüğü,

öfke, kavga etmek vs.)

İşyeri koşullarına göre diğer tehlike kaynakları

Ateşli ve yanıcı ortamda çalışma

Giysi düzenlemeleri ve giysi değişim odaları

Dinlenme ve yeme/içme alanları

İşyeri yerleşim planı

Bir işyeri ortamında karşılaşılan başlıca riskler, aşağıda açıklanmıştır.

Havalandırma: Yetişkin bir insanın saatte 30 metreküp temiz havaya ihtiyacı vardır.

Normal şartlarda, bir işyerinin tavan yüksekliğinin en az 3 metre olması, kişi başına

düşen hava hacminin ise 10 metreküp olması gerekmektedir. Doğal havalandırma ile

ortam havasının saatte 2-3 defa değiştiği kabul edilmektedir. Bu hava hacminin

hesaplanmasında tavan yüksekliğinin 4 metreden fazlası hesaba katılmamaktadır.

Zararlı toz ve gazların bulunduğu ortamlarda, tavan yüksekliği en az 3,5 metre,

9

işyerlerinde kişi başına düşen serbest alan miktarı ise en az 2,5 metrekare olmalıdır

(Anonim 2012).

Kapalı çalışma ortamları günde en az bir kez bir saatten az olmayacak şekilde

havalandırılmalıdır. Boğucu, zehirli veya tahriş edici gaz ve duman meydana gelen

işyerlerinde, işçilerin sağlıklarının tehlikeye girmemesi için çalışma ortamına

havalandırma tesisatı yapılmalı ve işçilere kullanmaları için yapılacak işe uygun maske

vb. koruyucu donanımlar verilmelidir (Anonim 1974). Bununla birlikte, işyerlerindeki

cihaz, alet, tezgah, makine ve tesisatlardan çıkan toz, duman, buğu, ısı, gaz ve kokunun,

çalışılan ortama yayılmadan, uygun aspirasyon tesisatı ile çıktığı yerden emilerek dışarı

atılmalıdır (Anonim 1974).

Kimyasallardan çıkan koku ve buharın ortama yayılmaması için, bulundukları şişelerin

kapakları sürekli kapalı tutulmalıdır. Tehlikeli kimyasal maddelerle yapılan çalışmalar,

teknolojik gelişmeler de dikkate alınarak uygun yöntemlerle, gerekli makine ve

donanım kullanılarak yapılmalıdır (Anonim 1974 madde 21). Buğu ve duman çıkan

işlerin yapıldığı yerlere, bunları çekecek yeterlilikte bacalar ve menfezler yerleştirilmeli

ve yapılan işin niteliğine göre gerekli önlemler alınmalıdır (Anonim 2003 e).

Havalandırma, yerel havalandırma ve genel havalandırma olmak üzere iki şekilde

yapılmaktadır. Yerel havalandırmada, kirli ve istenmeyen hava emilerek dışarı

atılmaktadır. Bu havalandırma metodu, ısı kaynağını kısmen kapatmanın olası olduğu

durumlarda fazla ısının, nemin veya her ikisinin de yok edilmesi için

kullanılabimektedir. Fırınlarda ve bazı ocaklarda, yerel havalandırma ile, fazla ısının

işyerine girmesi önlenebilmektedir.

Genel havalandırma, yerel havalandırma sistemlerinin uygulanamadığı durumlarda ısı

ve nemi kontrol etmek amacıyla kullanılmaktadır. Bu havalandırma sisteminde kirli

hava dışarı atılmakta ve temiz hava içeri alınmaktadır. Temel amaç, uygun sıcaklıkta,

yeterli bağıl nemi içeren, istenen miktardaki temiz havanın temin edilmesidir.

10

Genel havalandırma, uygulanan işyerinin büyüklüğüne, çalışan kişilerin sayısına ve

yapılan işe bağlı olarak değişmekle birlikte, normal koşullardaki işyerleri için Çizelge

2.2’ deki değerlerde hava temin edilmesi önerilmektedir.

Çizelge 2.2 Genel havalandırmalı normal koşullardaki bir işyeri için, yapılan işe göre ………….. çalışanlar için sağlanması gereken hava hacminin gösterimi(Anonim 2012).

Odadaki işçilerin

çoğunluğunun yaptığı

fiziksel iş

Kişinin saatte ürettiği

toplam metabolik ısı

(kcal h-1)

Kişi başına, her saat

için sağlanması

gereken hava hacmi

(m3)

Çok hafif 120 25

Hafif 120 - 170 30

Vasat 170 - 220 35

Ağır 220 - 270 40

Çok ağır 270'ten az 50

PVC pencerelerin, hava geçirmeyen plastik ve yağlı boyaların yoğun bir şekilde

kullanıldığı, hava giriş ve çıkışını önleyecek türden izolasyonların yapıldığı ortamlarda,

doğal havalandırma ile ortam havasının saatte 2-3 kere değişmesi çok zor hale

gelmektedir. Bu tip ortamlarda, kişi başına düşen hava hacmi miktarının artırılması,

kapılarla pencerelerin açılması veya cebri çekişli havalandırma ile ortam havasının

yeterli miktarda değişmesi sağlanmalıdır (Anonim 2012).

Sıcaklık: Kapalı işyerlerindeki sıcaklık ve nem derecesi, yapılan işin niteliğine uygun

olmakla birlikte, çalışılabilecek bir değerde bulunmalıdır. Bu nedenle, yazın sıcaklığın

dayanılmayacak bir dereceye çıkmaması için işyerlerinde serinletici tedbirler alınmalı,

kışın da işçilerin ihtiyaç duydukları en az sıcaklığın sağlanması için, işyerlerinin zararlı

gazlar çıkararak havayı bozmayacak şekilde ısıtılmalıdır. Nemin yüksek olduğu

işyerlerinde sıcaklık derecesi 15 oC’den az ve 30 oC’den çok olmamalıdır. Fazla ısı

veren cihazların yakınında çalışan işçilerin bulunması halinde, yansıyan sıcaklığa karşı

11

tedbir alınmalıdır. Bununla birlikte, işyerinin ısıtıcı cihazlardan uzak ve uygun

yükseklikte bir yerinde, santigrat taksimatlı bir termometre asılı bulundurulmalıdır.

Ayrıca, sıcaklığın normal sıcaklık değerlerinin altında veya üstünde olması gereken

bölümlerde, örneğin soğukta depolama odalarında, bölge yakınında çalışanların

gidebilecekleri normal sıcaklıkta bir oda bulunmalıdır (Anonim 2012).

Yapılan işin niteliğine göre, sürekli olarak çok sıcak veya çok soğuk bir derecede

çalışılması ve bu durumun değiştirilmesinin mümkün olmadığı durumlarda, işçilere,

kendilerini fazla sıcak veya soğuktan koruyacak özellikte elbise vb. malzemeler

verilmelidir. Ağır iş stresi altında ve yüksek sıcaklıkta, terleme hızının 4 saatte 4 litreye

yükseldiği bilinmektedir. Ayrıca, terleme esnasında günde 10-12 gram tuz da su ile

birlikte kaybolmaktadır. Yüksek sıcaklık, iş performansını da düşürmektedir (Hughes ve

Hughes 2008).

Nem: Havadaki nem miktarı mutlak nem ve bağıl nem olarak ifade edilmektedir.

Mutlak nem, birim havadaki su miktarıdır. Bağıl nem ise, havadaki nem miktarının,

aynı sıcaklıkta doymuş havadaki mutlak nemin yüzde kaçını ihtiva ettiğini

göstermektedir. İş sağlığı ve güvenliği yönünden bağıl nemin değeri önemlidir. Bir

işyeri ortamının bağıl nemi değerlendirilirken, sıcaklık ve hava akım hızı gibi diğer

şartlar da değerlendirilmelidir. Genel olarak herhangi bir işyerinde bağıl nem %30 ile

%80 arasında olmalıdır. Yüksek bağıl nem, ortam sıcaklığının yüksek olması

durumunda çalışanları bunaltmakta, düşük olması durumunda ise çalışanlara üşüme ve

ürperme hissi vermektedir. Havanın kuru olduğu çalışma ortamlarında, nemin istenilen

aralıkta olması için buhar veren havalandırma sistemleri kullanılmalıdır (Anonim 2012).

Hava akım hızı: İşyerinde oluşan kirli havanın dışarı atılarak yerine temiz havanın

alınması için, ortamda uygun bir havalandırmanın bulunması ve hava akım hızı uygun

bir değerde olmalıdır. Hava akım hızı 0,3- 0,5 m/s’yi aştığı zaman, rahatsız edici

esintiler meydana geldiği bilinmektedir. Bu esintiler sebebiyle işyerlerinde, özellikle

kaynak atölyelerinde, ortamın havası kirli olsa bile havalandırma tesisatları

çalıştırılmamaktadır. Bu tür olumsuzlukların olmaması için, uygun hava akım hızını

sağlayacak ısıtma ve havalandırma sistemleri tercih edilmelidir (Anonim 2012).

.

12

Radyasyon: Radyasyon, iletimi için maddesel ortam gerekmeyen bir ısı enerjisidir. Bu

yüzden radyasyonu havalandırma ile kontrol etme olanağı yok denecek kadar azdır.

Radyant ısıdan korunmanın iki yolu vardır: Radyasyon siperi kullanmak ve sıcak

cisimlerin yüzeylerini ışıma özelliği zayıf maddelerle boyamak veya kaplamak.

Radyasyon siperi olarak, doğrudan kontrol edilmeyen, erimiş maden veya cam külçeleri

gibi maddeler kullanılmaktadır. Bu siperler radyant ısı kaynağı ile işçilerin arasına

yerleştirilen madeni levhalardır. Örnek olarak alüminyumdan yapılmış levhalar veya

alüminyum foil gösterilebilmektedir. Siperler, gelen radyant ısının büyük bir kısmını

yansıtarak işçiye gelmesini önlemekte ve absorbladığı radyant ısının sadece çok az bir

kısmını işçiye doğru yeniden yaymaktadır. Radyasyon siperinin yapıldığı maddenin

türüne göre yansıttığı radyant ısı miktarı da değişmektedir (Çizelge 2.3) Ayrıca, radyant

ısıyı emen ve emdiği bu ısıyı konveksiyon ısısı cinsinden yayan ısı absorbsiyon siperleri

de vardır. Isı absorpsiyon sistemlerinde, siperin yaydığı konveksiyon ısısı özel bir

havalandırma sistemiyle kontrol edilebilmektedir. Radyasyon kontrolü için kullanılan

diğer bir metot ise, sıcak cisimlerin yüzeylerini düşük radyasyon parametreli maddeler

ile boyamak veya kaplamaktır. Bu metodun prensibi de, radyasyonu işçiden

uzaklaştırmaktır.

Çizelge 2.3 Farklı maddelerden yapılmış radyasyon siperleri üzerlerine düşen ısının ………….…yansıma oranı ve üzerinden yansıyan radyant ısı miktarları (Anonim 2012)

Siper yüzeyinin

yapıldığı madde

Yüzey üzerine düşen radyant ısının yansıma yüzdesi

Yüzeyden yayılan

radyant ısı yüzdesi

Parlak aluminyum 95 5

Parlak çinko 90 10

Okside aluminyum 84 16

Okside çinko 73 27

Çizelge 2.3 Farklı maddelerden yapılmış radyasyon siperleri üzerlerine düşen ısının ………….…yansıma oranı ve üzerinden yansıyan radyant ısı miktarları (Anonim 2012) …………….(devam)

13

Yeni ve temiz aluminyum

boya

65 35

Kirli aluminyum boya 40 60

Demir levha 45 55

Demir levha, okside 35 65

Tuğla 20 80

Siyah lak 10 90

Beyaz lak 10 90

Asbest levha 6 94

Aydınlatma: İşyerlerinin gün ışığıyla yeterli miktarda aydınlatılmış olmalıdır. İşin

konusu veya işyerinin inşa tarzı nedeniyle gün ışığından faydalanılamayan hallerde veya

gece çalışmalarında, yapay ışıkla yeterli aydınlatma sağlanmalıdır. Gerek doğal gerekse

yapay ışıkların, işçilere yeterli miktarda ve eşit olarak dağılmayı sağlayacak şekilde

düzenlenmelidir (Anonim 2012). Çalışma alanındaki ışıklandırma karanlık, loş veya

aşırı aydınlık olmamalıdır. Işıklandırma gözün net şekilde kaygan zeminleri, eğimli

alanları görebileceği miktarda olmalıdır (Jacqueline 2000).Çalışma ortamında her yıl

Silikon Diyot Sensör Metodu’na göre alanında uzman kişiler tarafından aydınlatma

ölçümü yapılmalıdır (Anonim 1974). Lambalar, seviyeleri güvenli iş yapılamayacak bir

düzeye düşmeden yenileriyle değiştirilmeli, bozulan lambalar tamir edilmelidir.

Çalışma alanını temizleyen temizlik ekiplerinin, belli aralıklarla lambaları da

temizlemelidir. Sürekli aydınlık olması gerekmeyen yerlerde ve merdivenlerde, ışıklar

çalışanlar tarafından açılıp kapatılabilmelidir.İş Sağlığı ve Güvenliği Tüzüğü’ne göre,

işyerlerinin farklı bölümleri için kullanılması gereken aydınlatma şiddetleri aşağıdaki

gibidir :

• İşyerlerindeki avlular, açık alanlar, dış yollar, geçitler ve benzeri yerlerin, en az 20

lüks ile aydınlatılmalıdır.

• Kaba malzemelerin taşınması, aktarılması, depolanması ve benzeri kaba işlerin

yapıldığı yerler ile koridor ve merdivenler, en az 50 lüks ile aydınlatılmalıdır.

14

• Kaba montaj,balyaların açılması, hububat öğütülmesi ve benzeri işlerin yapıldığı

yerler ile kazan dairesi, makine dairesi, insan ve yük asansör kabinleri malzeme stok

ambarları, soyunma ve yıkanma yerleri, yemekhane ve helalar, en az 100 lüks ile

aydınlatılmalıdır.

• Normal montaj, kaba işler yapılan tezgahlar, konserve ve kutulama ve benzeri

işlerin yapıldığı yerler, en az 200 lüks ile aydınlatılmalıdır.

• Ayrıntıların, yakından seçilebilmesi gereken işlerin yapıldığı yerler, en az 300 lüks

ile aydınlatılmalıdır.

• Koyu renkli dokuma, büro ve benzeri sürekli dikkati gerektiren ince işlerin yapıldığı

yerler, en az 500 lüks ile aydınlatılmalıdır.

• Hassas işlerin sürekli olarak yapıldığı yerler en az 1000 lüks ile aydınlatılmalıdır

(Anonim 1974).

Bilgisayar ile çalışılan ortamlarda, bilgisayar ekranının pencere ile karşılıklı olarak

yerleştirilmesi, güneş ışınları yansıma yapmasına ve özellikle öğle saatlerinde ekrandaki

görüntülerin seçilememesine neden olabilmektedir. Bu yüzden bilgisayar ekranı

pencereyle aynı yöne bakacak şekilde konumlandırılmış olmalıdır (Şekil 2.4) (Anonim

1974).

Şekil 2.4 Bilgisayar pencereye karşı konumlandırıldığı zaman, güneş ışınlarının …………...bilgisayar ekranında yansıması (Anonim 2012)

Bir aydınlatma merkezine bağlı olan işyerlerinde; herhangi bir arıza dolayısıyla ışıkların

sönmesi ihtimaline karşı, yeteri kadar yedek aydınlatma araçları bulundurulmalı ve gece

15

çalışmaları yapılan yerlerin gerekli mahallerinde tercihen otomatik olarak yanabilecek

yedek aydınlatma tesisatı bulundurulmalıdır.

Yangının yedek aydınlatma tesisatını bozması ihtimali bulunan yerlerde; ışığı

yansıtacak işaretler, fosforlu boya ve pilli lambalar uygun kısımlara yerleştirilmelidir.

İşyerlerinde çalışılan parça büyüklüğüne göre izin verilen ve önerilen minimum

aydınlatma şiddeti değerleri de değişmektedir (Çizelge 2.4) (Anonim 2012).

Çizelge 2.4 İşyerlerinde çalışılan parça büyüklüğüne göre izin verilen ve minimum …………….önerilen aydınlatma şiddeti değerleri (Anonim 2012)

İşlenen parça büyüklüğü

İzin verilen aydınlatma şiddeti

Minimum önerilen aydınlatma şiddeti

0,2 mm ‘den küçük 200 lux 280 lux

0,2 mm-1 mm 150 lux 200 lux

1 mm -10 mm 100 lux 150 lux

10 mm -100mm 60 lux 100 lux

100mm‘ den büyük 40 lux 60 lux

İri ve hacimce büyük 20 lux 40 lux

Çalışma alanı temizliği: Çalışma alanları ve çalışma aletleri temiz tutulmalı ve

temizlik ekipleri tarafından sürekli temizlenmelidir. Düzenli olarak temizlenmeyen

işyerleri, zamanla hijyenik olmayan, kirli ve düzensiz çalışma alanlarına dönüşmekte,

bununla birlikte çalışma alanları düzensizlikten ve dağınıklıktan dolayı daralmaktadır

(Gilbert 2008).

Boşluklar: Çalışma ortamında, çalışanların rahat edebilmesi için kişi başına en az 11

cm3 boş alan bulunmalı ve tavan yeterince yüksek olmalıdır. Makinelerin ve

ekipmanların bulunduğu odalarda da, çalışanların rahatça hareket edebilecekleri kadar

boş alan bulunmalıdır. Ayrıca, kişilerin rahatça çalışabilmeleri için, çalışma alanları iyi

tasarlanmış olmalı ve çalışanların kullanacakları aletlerin etrafında yeterince boş alan

bulunmalıdır (Hughes ve Hughes 2008).

Güvenli trafik: Çalışma alanlarında, özürlüler için ve araç kullanıcıları için gerekli

trafik levhaları ve uyarı yazıları bulundurulmalı ve ortamda rahat bir trafik akışı

sağlanmalıdır (Şekil 2.5).

16

Şekil 2.5 Çalışma bölgesinde düzenli trafik akışı sağlamak amacıyla taşıtların ……………yavaşlaması için kullanılan bir uyarı yazısı (Hughes ve Hughes 2008)

Çalışanların temizliği: İşyerinde, bayanlar ve erkekler için ayrı, iyi havalandırılmış ve

temizlenmiş tuvaletler bulundurulmalıdır. Lavabolardan hem sıcak hem de soğuk su

akışı sağlanmalı, lavabo yanında sıvı sabun ve kurulama sistemi bulunmalıdır (Şekil

2.6). Uzun süre kirli çalışma koşullarına maruz kalınan işyerlerinde, kişi sayısına göre

duş bulundurulmalıdır.. Bununla birlikte, çalışma ortamında sürekli temiz içme suyu

bulundurulmalı ve içilemeyen suların üzerinde uyarı yazıları bulundurulmalıdır

(Manuele 2003).

Şekil 2.6 Bir işyerinde olması gereken sıcak-soğuk su akışlı lavabo, sıvı sabun ve …………..kurulama sistemi (Hughes ve Hughes 2008)

Kişilerin hareketi: İş yerinde ayakta çalışanlar ve taşıt kullananlar için birbirinden ayrı

yollar olmalı ve bu yollar birbirinden bariyer ve işaretlerle ayrılmalıdır. Ayrıca,

engellilerin giriş ve çıkışı için özel kapılar bulundurulmalıdır (Şekil 2.7). İş araçlarının

17

kullanıldığı ortamlarda araç hızı 10 ms-1’i geçmemeli, yeterli miktarda ışık olmalı ve

zemin kaygan olmamalıdır (Ridley ve Channing 1999).

Şekil 2.7 Bir işyerinde engelliler için ayrılan giriş kapısı (Hughes ve Hughes 2008)

Yangın: Yangın, yaydığı ısı ve dumandan dolayı kişilerin ölümüne yol açabilen bir

kimyasal olaydır ve her iş yeri için en önemli tehlikelerden biridir. Bir işyerinde çalışan

tüm elemanların, yangından korunma ve yangını önleme ile ilgili eğitimleri almaları

sağlanmalıdır (Dow Chemical Co. 1994). Yangının meydana gelmesi için, Şekil 2.8’de

gösterilen yangın üçgenindeki 3 ana etken bir arada olmalıdır:

1. Havada ve oksitleyici maddelerde bulunan oksijen

2. Yanabilir sıvılar, gazlar, katılar, mobilyalar, kağıt, tahta, vb. yakıtlar

3. Açık alev, elektrikli cihazlar, sıcak yüzeyler, statik elektrik vb. tutuşturma

kaynakları

Bu etkenlerden herhangi birinden uzak durmak, yangını engellemektedir. Çalışanlara

aldırılacak iyi bir yangından korunma eğitimi ve tutuşabilecek malzemelerin üzerine

koyulacak uyarı levhaları ile, yangın kolaylıkla engellenebilmektedir. Bir işyerinde iç

ortamlarda ve yangın çıkabilecek alanlarda sigara içilmesi kesinlikle yasaklanmalıdır.

Sigara içenler için, açık havada, yanıcı madde içermeyen ayrı bir bölüm oluşturulmalı

ve çalışanlar çalışma düzenlerini aksatmayacak şekilde günün belirli saatlerinde bu

bölgeye giderek sigara içebilmelidir.

18

Şekil 2.8 Yangın üçgeni (Anonim 2012)

Çöpler: Çalışma ortamındaki çöpler, mümkün olduğunca çabuk şekilde ortamdan

uzaklaştırılmalıdır. Plastikler, kağıtlar ve camlar ayrı kaplarda toplanarak geri dönüşüm

tesislerine götürülmeli, öğütülebilecek çöpler öğütülmelidir. Çalışanların bulundukları

ortamlarda, her zaman çöpleri atabilecekleri bir çöplük bulundurulmalıdır. Ayrıca

ortamdaki piller de doğa ve insan sağlığı açısından çok zararlı olduğundan, ayrı bir

kapta toplanarak atık toplama tesisine verilmelidir (Taylor vd. 2004).

Elektrikle çalışma: Elektrikten dolayı meydana gelebilecek tehlikeler, elektrik akımı

geçen bölgelerle temas, patlama, aşırı ısınma ve aşırı yüklenmedir. Elektrik şoku ve

yanmalar sonucu işyerlerinde her yıl yaklaşık 1000 kaza meydana geldiği

kaydedilmiştir. Bu kazaların 30’u ölümcüldür. Vücuttan geçen elektrik, kasların

istemsiz şekilde kasılmasına yol açmakta, uzun süreli vakalarda kalp atışları durmakta

ve vücut içinde ve dışında çeşitli yanıklar oluşmaktadır. Ofislerde ve küçük işletmelerde

kullanılan çoğu elektrikli cihaz düşük risklidir. Fotokopi makinesi, su ısıtıcı, faks

makinesi, elektrikli soba, bilgisayar vb. cihazlar hareket edebilir bir kablo ve fişten

oluşmaktadır. Bu tip cihazlarda en sık rastlanan problemler, fiş veya kablodan değil de

cihazın kendisinden kaynaklanmaktadır. İşyerinden ayrılmadan önce, elektrikle çalışan

tüm cihazlar kapatılmalı ve fişleri prizden çıkarılmalıdır (Boyle 2002). Daha sonra,

cihaza göz atılarak aşağıdaki durumların meydana gelip gelmediği kontrol edilmelidir:

• Kablonun kaplamasında bir hasar (Kesik, renk değişimi vs.) var mı?

• Fişte hasar var mı (Kırılmış gövde, renk değişimi vs.) ?

• Kabloda standart olmayan örneğin açılıp sonradan bantlanmış yerler var mı?

• Dokununca normalin üzerinde aşırı bir ısınma var mı?

• Cihaz uygun olmayan bir alanda kullanılmış mı (Çok tozlu, çok ıslak vs.) ?

Yakıt Tutuşturma kaynağı

Oksijen

19

• Cihazın dış gövdesi hasarlı mı?

Yukarıdaki kontroller işyeri çalışanları tarafından da yapılabilmektedir; ancak işyeri her

yıl periyodik olarak bir elektrik teknisyeni tarafından kontrol edilmelidir.

Elektrikli el aletlerinin kullanımı: Elektrikli el aletlerinin iyi bir şekilde muhafaza

edilmeli ve her an işe hazır bir şekilde bakımlı bulundurulmalıdır. Elektrikli el aletleri

amaçları dışında kullanılmamalı, kendi kapasiteleri içinde, aşırı zorlanmalara

başvurulmadan kullanılmalıdır. Taşınabilir elektrikli el aletlerinin sapları yeterli cins ve

kalınlıkta akım geçirmeyen maddeyle kaplanmalı veya böyle bir malzemeden yapılmış

olmalı ve bu aletlerin üzerlerinde devreyi kapalı tutmak için sürekli basılması gereken

yaylı devre kesicileri bulunmalıdır. Asılı olarak kullanılması gereken taşınabilir

elektrikli aletleri, yay, kablo ya da bir zincir ucuna asılarak uygun ağırlıklarla dengede

tutulmalıdır. Taşınabilir ağır elektrikli aletleri bir yerden bir yere taşınırken özel sapan

veya askılar kullanılmalıdır. Elektrikli bir el aleti kullanılmadığı zaman, kablosu

prizden çekilip toplanarak uygun yerlerde muhafaza edilmelidir (Anonim 2012).

Elektrik tesisatının, elektrikli cihazların veya çıplak iletkenlerin daima gerilim altında

bulunduğu kabul edilmeli ve teknik bir zorunluluk olmadıkça gerilim altında elektrik

onarımı yapılmamalıdır. Elektrik tesisatı veya teçhizatının bakım ve onarımı sırasında,

elektriği devreden çıkaracak bir devre kesme tertibatı bulunmalıdır. Yüksek gerilimli

tesislerde, gerilim kaldırılmadan ve akım kesilmeden hiçbir çalışma yapılmamalıdır.

Yer altı kabloları üzerinde yapılacak bir işlemde, olası bir elektrik kesilmesinden hemen

sonra kapasitif boşalmayı sağlamak için, üzerinde çalışılan kabloların bütün iletkenleri

kısa devre edilmeli ve topraklanmalıdır.

Kısa devre ve topraklama işlemi, çalışma yerinin en yakın kısımları üzerinde ve her iki

ucunda yapılmalıdır. Yeniden gerilim altına girme tehlikesini önleme, fazların tayini,

deney vb. işler için topraklama kaldırıldığı taktirde, gerilim vermeye elverişli bulunan

bütün ayırıcılar açık durumda kilitlenmiş olmalıdır (Anonim 2012).

Fiş-priz sistemleri: Fişler, aynı tesiste kullanılan ve farklı gerilimler için kullanılan

prizlere sokulmayacak yapı ve özellikte olmalıdır (Şekil 2.9). Fiş-priz sistemlerinin

20

yalıtkan düzenekleri uygun şekilde korunmalıdır. Kırık ve çatlak fiş ve prizler

kullanılmamalıdır. Ayrıca, fiş-priz sistemlerinde topraklama kontak elemanları, akım

kontak elemanlarından önce bağlantıyı sağlamalıdır.

Şekil 2.9 Aynı tesiste uygulanan farklı gerilimler için kullanılan fiş-priz ……………..sistemleri (Anonim 2012) ………

Elektrikli makinelerin yerleştirildikleri yerlerdeki şartlara uygun seçilmeli, fazla nem ve

buhar bulunan yerler ile yağlı yerlerdeki elektrik motorlarının gerilim altındaki

kısımlarıyla bağlantıları uygun şekilde korunmuş olmalıdır. Elektrik makinelerine

ilişkin bağlantılar, çalışma sırasında meydana gelebilecek titreşimlere dayanıklı biçimde

seçilmelidir. Alternatif veya doğru akım devrelerinde kullanılan sigortalar kapalı bir

tablo içine monte edilmeli, değeri 32 amperin üstünde olan sigortalar en az bir şalter

veya anahtarla kontrol altına alınmalıdır. Elektrik tesislerinde orijinal olmayan,

yamanmış ve tel sarılarak köprülenmiş sigortalar kullanılmamalıdır (Anonim 2012).

Elektrik kontrolünde kullanılan iş güvenliği malzemeleri:

Alçak gerilim (AG) dedektörü

AG dedektörü, alternatif akım (AC) ve doğru akımla (DC) çalışan, alçak gerilimli (0 –

400 V) sistemlerde enerji olup olmadığını gösteren bir teçhizattır (Şekil 2.10).

21

Şekil 2.10 AG dedektörü (Anonim 2012)

Orta gerilim (OG) dedektörü (Neon lambalı stanka)

Neon lambalı stanka, orta gerilim (3000 V ile 36000 V) ile enerjilendirilen yerlerde

enerji olup olmadığını anlamaya yarayan bir teçhizattır (Şekil 2.11).

.

Şekil 2.11 OG dedektörü (Anonim 2012)

İki kutuplu OG dedektörü

İki kutuplu OG dedektörü, orta gerilim (OG) (3000 V ile 36000 V) olan yerlerde, iki

nokta arasındaki gerilim farklılığını saptamak amacıyla tasarlanmış bir teçhizattır (Şekil

2.12).

22

Şekil 2.12 İki kutuplu OG dedektörü (Anonim 2012)

Güvenlik transformatörü

Güvenlik transformatörü, kazan gibi kapalı ve nemli ortamlarda çalışan kişilerin

kullandığı elektrikli el aletlerinde, meydana gelebilecek enerji kaçağında çalışanı

çarpılmalara karşı koruyan bir güvenlik aracıdır (Şekil 2.13).

Şekil 2.13 Güvenlik transformatörü (Anonim 2012)

Düşük gerilim transformatörü

Düşük gerilim transformatörü, kazan gibi kapalı ve nemli ortamlardaki çalışmalarda,

düşük gerilim yardımıyla çalışanı çarpılmalara karşı koruyan bir araçtır (Şekil 2.14).

23

Şekil 2.14 Düşük gerilim transformatörü (Anonim 2012) Basınç: İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Tüzüğü’ne göre, kazanlar, kompresörler, hava

tankları vb. basınçlı kaplar makine mühendisleri tarafından periyodik olarak her yıl

muayene edilmelidir (Anonim 1974).

Makinelerin güvenli kullanımı: Çalışma ortamında sürekli çalışan makinelerin

güvenlik talimatları makineler üzerinde bulunmalıdır. Makineyi kullanan kişiler

makinenin nasıl kullanılması gerektiğini ve gerekli durumlarda hangi tür koruyucu

ekipmanların kullanılabileceğini iyi bilmelidir. Ayrıca, makinede bir bozulma olduğu

durumlarda neler yapılabileceğinin de makine üzerinde yazılı halde bulunmalı ve

çalışanlar bu gibi durumlarda neler yapabileceklerini bilmelidir. Bunun yanında, makine

kullanılan ortamlarda, ışıklandırma ve havalandırma yeterli olmalıdır. Makinelerin

tehlikeli bölümleri sabit bariyerlerle kapatılmış olmalı, bu bariyerler kolay çıkarılabilir

olmamalı ve makinenin temizlenmesini engellememelidir (Şekil 2.15) (Stranks 2006).

Şekil 2.15 Bariyerle kaplanmış tipik bir pedestral (sol) ve yere monte edilen bir

…………..bariyerle kaplanmış dairesel bir testere (sağ) (Stranks 2006)

24

Elde taşıma: İşyeri yaralanmalarının üçte birinin elde taşıma sonucu gerçekleşen yaralanmalar

olduğu kaydedilmiştir. Elde taşıma, yukarı kaldırma, aşağı indirme, itme, çekme ve yük taşıma

işlemlerini kapsamaktadır. Elde taşıma sırasında en çok zarar gören bölge sırt olmakla birlikte,

vücudun diğer bölgeleri de zarar görmektedir (Hughes ve Hughes 2008). Yaralanma olasılığı

olan durumlarda, taşıma tek kişi tarafından değil, 2 veya 3 kişi tarafından yapılmalıdır. Elde

taşıma yapacak olan çalışanlar, taşıma esnasında omurganın S biçimini koruyabilmek için, yükü

acele etmeden aşağıdaki adımları izleyerek taşımalıdır (Şekil 2.16):

1. Uygun kıyafetler giyildiğinden ve taşınacak yükün en ağır kısmın vücuda dönük

olduğundan emin olunmalı

2. Ayaklar yükten uzakta ikiye on var pozisyonunda tutularak, dizler kırılmalı

3. Yük sarılmalı ve vücuda yakın tutulmalı, bu esnada sırt hafif eğimli, göğüs ve dizler

bükülmüş olmalı

4. Yük yavaşça önce diz seviyesine, daha sonra da bel seviyesine kadar kaldırılmalı ve

bu aşamada yük asla sırt seviyesine kadar kaldırılmamalı

5. Dönmeden, yavaşça ayağa kalkılmalı ve yük bele yakın tutulmalı

6. Yük bel veya diz seviyesine kadar indirilip yerleştirilmeli

Şekil 2.16 İyi taşıma tekniğinin temel adımları (Stranks 2006)

Kadınlar ve erkekler için, vücudun her bir bölgesinin taşıyabileceği maksimum yük

miktarları vardır (Şekil 2.17). Bu miktarlardan daha fazla yük tek seferliğine bile olsa

25

asla taşınmamalıdır. Yük taşıma sonucu meydana gelen yaralanma durumlarında, işe

devam edilmemeli ve derhal tıbbi yardım alınmalıdır (Hughes ve Hughes 2008).

Şekil 2.17 Elle taşıma sırasında vücuda bindirilebilecek yük miktarları (Stranks 2006)

Yük taşıyan çalışanlar, yükü mümkünse Şekil 2.18’de gösterildiği gibi tekerlekli bir

araba ile taşımalıdır. Elde taşınacak yükün ise mutlaka tutacakları olmalıdır (Şekil 2.19).

Aksi takdirde bilek ve parmaklarda aşırı zorlanma sonucu statik yük birikimi meydana

gelmekte, uzun vadede ise ağrı ve sızılar oluşmaktadır (Anonim 2004 a).

Şekil 2.18 Taşıma arabasına gereğinden fazla yük dolduran bir çalışan (Stranks 2006)

Omuz yüksekliği

Diz yüksekliği

Bel yüksekliği

Baldır ortası yüksekliği

Omuz yüksekliği

Diz yüksekliği

Bel yüksekliği

Baldır ortası yüksekliği

Kadınlar Erkekler

26

Şekil 2.19 Yükün tutacaksız bir kutuyla taşınması sonucu ellerde biriken statik yükler ………….. (sol) Tutacaklı bir yük taşıma kutusu (sağ) (Stranks 2006)

Kayma ve düşme: İşyerinde kaygan zeminlere mutlaka ‘ Dikkat! Kaygan Zemin!’

uyarı levhası yerleştirilmeli, çalışma saatleri dışında kaygan zeminlerin iyice

temizlenmeli ve çalışanların kaygan zeminde çalışırken kullanması için lastik botlar vb.

kişisel koruyucu donanımlar temin edilmelidir (Şekil 2.20).

Şekil 2.20 Çalışanları uyarmak için kaygan zeminlere yerleştirilen uyarı levhaları (Stranks 2006)

Yüksekte çalışma: Çalışma hayatındaki ölümcül kazaların en önemli nedenlerinden

biri yüksekten düşmedir. Her yıl yaklaşık 4000 çalışan çalışma esnasında yüksekten

düşmeden dolayı ciddi yaralar almakta, 70 çalışan ise ölmektedir. Birçok iş aktivitesi,

yüksekte çalışmayı gerektirmektedir. Çatıda yapılan çalışmalar, çok katlı sistemlerde

yapılan çalışmalar, kule çalışmaları, baca çalışmaları, açık asansörle yapılan çalışmalar,

27

yapı iskelelerinde yapılan çalışmalar vs. yüksekte çalışmayı gerektiren aktivitelere

örnek olarak gösterilebilir. Kişilerin düşerek yaralanabilecekleri her türlü çalışma ortamı

için, özel düzenlemeler yapılmıştır. Bu düzenlemeler aşağıda kısaca açıklanmıştır

(Bhagwati 2006).

Merdivenler

Merdivenler, sadece kısa süreli olarak ve hafif işler için kullanılmalıdır. Eğer boya

kutusu vb. yükler taşınması gerekiyorsa, bu yükler elle taşınmamalı ve merdiven

kenarına özel aparatlarla tutturulmalıdır (Şekil 2.21). Yüksekliği 6 metreden az olan

merdivenler tercih edilmeli ve merdiven kullanacak işçiler özel el tutacakları

kullanmalıdır. Merdiven, eğri olmayan düz yatay bir alan üzerine oturtulmalı ve

merdivene çıkan kişinin arkasında ve yanlarında rahat hareket etmesini engelleyecek

duvarlar veya yüzeyler olmamalıdır. Merdivenler asla takoz üzerine oturtulmamalı, düz

bir yüzeye, her 4 metre yükseklikte 1 metre yana açılacak bir açıda dayandırılmalıdır

(Davies vd. 2004).

Şekil 2.21 Merdiven üzerinde elde alet varken doğru ve yanlış çalışmanın gösterimi ………….(Gilbert, 2008)

Merdiven üzerinde yukarıya çıkarken veya aşağıya inerken, her zaman 3 nokta teması

kuralı uygulanmalıdır. Bu kurala göre, önce 2 ayak merdiven üzerindeyken tek elle

merdiven kenarı tutulmalı, daha sonra çıkarken veya inerken 1 ayak merdiven

üzerindeyken merdiven kenarları 2 elle sıkıca kavranmalıdır (Hughes ve Hughes 2008).

28

Yapı İskeleleri

Yapı iskeleleri, doğru bir şekilde tasarlandıkları zaman, en güvenli yüksekte çalışma

alanlarından biridir. Ancak, bu konuda uzman kişiler tarafından kurulmalı ve

bozulmalıdır. Yapı iskeleleri, kullanılmadan önce ve kullanıma başladıktan sonra her 7

günde bir denetlenmelidir (Taylor vd. 2004).

Seyyar merdivenler

Seyyar merdivenler eğimli olmayan, düz, yatay bir zeminde kullanılmalı ve yapılacak

işe göre yeterli yükseklikte olmalıdır. Merdivenin ayakları tamamen açık olmalıdır.

Şekil 2.22‘de, seyyar merdivenlerin yanlış ve doğru kullanımı gösterilmiştir (Taylor vd.

2004).

Şekil 2.22 Seyyar merdivenlerin yanlış ve doğru kullanımı (Taylor vd. 2004)

Çatı çalışmaları

Çatıda yapılan çalışmalar genellikle çok tehlikelidir ve etkili önlemler almayı

gerektirmektedir. Olası kazaların engellenmesi amacıyla, çatı çalışmaları için katı

kurallardan oluşan bir prosedür oluşturulmalı ve çalışanların bu prosedüre uymasının

sağlanmalıdır (Ringdahl 2001).

Tehlikeli maddeler: Çalışma alanlarında tehlikeli maddeler bulunmaktadır ve doğru

önlemler alınmadığı takdirde çalışanların sağlığına zarar vermektedir. Bu tip maddeler

Yanlış kullanım

Merdiven çok kısa Merdivenden uzanmak gerekiyor Eller içintutamaklar yok Çalışan terlik giyiyor Zemin kaygan ve eğimli Hasar görmüş ve kaygan basamaklar

Doğru kullanım

Merdiven yeterli uzunlukta Merdivenden uzanmaya gerek yok Eller için tutamaklar var Çalışan düz ve kapalı ayakkabılar giyiyor Merdivenin plastik ve kaygan olmayan uçları var Zemin sıkı ve düz Sağlam basamaklar

29

vücuda girdiği zaman başta akciğer ve karaciğer olmak üzere tüm organlara zarar

verebilmekte ve astım, deri hastalıkları vb. hastalıklara neden olmaktadır (Kim vd.

2003). Tehlikeli maddeler vücuda 3 yolla girebilmektedir: Göze ve deriye direk veya

giysideki kesikler yoluyla temas ederek, buhar, gaz ve tozların solunması sonucu

akciğerler vasıtasıyla kana karışarak ve bir besin veya içecek içindeki kimyasalı

yutarak.

‘Sağlık Açısından Tehlikeli Maddelerin Kontrol Düzenlemeleri’ (COSHH), Amerika’da

kullanılan ve tehlikeli maddelerden dolayı çalışanların sağlığının zarar görmesini

engelleyen yasal maddelerdir. Bir çalışma alanında bu maddelere uyulduğu takdirde,

kolaylıkla çalışanların tehlikeli malzemelerden korunması sağlanabilmektedir (Kim vd.

2003).

Tehlikeli maddeler, bulundukları kaplar üzerine yapıştırılan turuncu-siyah etiketlerle

belirtilmelidir. Bu etiketlerin her birinin bir anlamı olup, o malzemenin sağlığa veya

çevreye ne açıdan zararlı olduğunu göstermektedir (Şekil 2.23)

Şekil 2.23 Sağlığa zararlı ve zehirli (a, b, c) Fiziko-kimyasal etkileri açısından zararlı …………..(d, e, f) Çevre için zararlı (g) (Krause 2005)

30

Bir işyerinde kullanılan tüm kimyasal maddelerin malzeme güvenlik bilgi formlarına

(MSDS) ulaşılmalıdır. Malzeme güvenlik bilgi formları, bütün kimyasal maddelerin

erime sıcaklığı, kendiliğinden yanma sıcaklığı, zehirlilik derecesi, asidite vb.

özelliklerini içermektedir. Çalışanlar, işyerinde kullanılan kimyasal maddelerin

malzeme güvenlik bilgi formlarını kullanarak nelere dikkat etmeleri gerektiğini ve söz

konusu malzemeleri kullanırken ne gibi önlemler almaları gerektiğini

öğrenebilmektedir. İşyerindeki tüm kimyasal maddelerin üzerine, özelliklerine göre

tehlikeli, korozif, tahriş edici vb. etiketler yapıştırılarak, çalışanlar uyarılmalıdır (Şekil

2.24) (Krause 2005).

Şekil 2.24 Çeşitli boyutlardaki kaplarda kimyasal maddeler ve uyarıcı etiketleri (Krause ………….2005)

Tozlu çalışma ortamı: Toz, çeşitli büyüklükteki katı tanecikler için kullanılan genel bir

sözcüktür. Toz, hava veya başka bir gaz içinde karışım halinde bulunmaktadır. Havada

bulunan tozların tanecik büyüklüğü genellikle 300 mikronun altındadır. Özgül ağırlığı

az olan maddelerde bu büyüklük 1 mm ye kadar çıkabilmekte, görüş sahasını

azaltmakta, çalışanları rahatsız etmekte, iş performansını düşürmekte ve meslek

hastalıklarına sebep olmaktadır. Ülkemizde, işyerlerinde tozdan sık sık şikayet

edilmektedir. İlk fark edilen meslek hastalığı sebeplerinden biri, tozdur (Anonim 2012).

31

Toza sebep olan işler çok çeşitlidir ve toza sebep olmayan iş yoktur. İşler kendi

içlerinde az toz çıkaran ve çok toz çıkaran işler olarak ayrılabilmektedir. Toz, solunum

sistemi ile akciğerlere yerleşerek ve kana karışarak çalışanları olumsuz olarak

etkilemekte ve meslek hastalıklarına sebep olmaktadır.

Solunan tozların tanecik büyüklüğü genellikle 60 mikronun altındadır. Tanecik

büyüklükleri 0,5 ile 5 mikron arasında olan tozlar, solunum yoluyla akciğerlerdeki

alveollere kadar ulaşmakta ve orada birikerek pnömokonyoz denilen toz hastalığına

sebep olmaktadır. 5 mikrondan daha büyük olan tozlar üst solunum yollarında

tutulmakta ve alveollere kadar gidememekte, çok küçük tozlar ise (0,5 mikrondan

küçük) alveollere girse dahi öksürmeyle, aksırmayla ve akciğerlerin kendini temizleme

metotlarıyla dışarı atılmaktadır. Ancak; 0,5 mikrondan küçük olup lifli yapıda olan

tozlar, alveollerin içine girmekte ve orada kalmaktadır. Bu tozlara fibrojenik (ipliksi)

tozlar da denmektedir. (Anonim 2012).

Zararlı tozlar nedeniyle meydana gelen akciğer hastalıkları

Tozların meydana getirdiği mesleki akciğer hastalıklarına pnömokonyoz denmektedir.

Pnömokonyozlar, toz halinde olan zararlı maddelerin solunum yolu ile akciğere girerek,

akciğerlerin küçük ünitelerinde kalıcı olarak birikmeleri sonucu meydana gelen

hastalıklardır (Anonim 2012).

Pnömokonyozun engellenmesi için çalışma ortamında alınabilecek önlemler:

1. Toz meydana gelen yerlerde su kullanılması (Sulu çalışma metodu): Bu metoda

sulu çalışma metodu denmektedir ve tünellerle taş ocaklarında uygulanmaktadır.

2. Uygun havalandırma yapılması: Tozlu işyerlerinin havası sık sık değiştirilmeli,

böylece tozun seyrelmesinin sağlanmalıdır. Zararlı maddelerin, gazların ve tozların,

ortama yayılmadan çıkış yerinden emilerek dışarı atılması gerekmektedir.

3. İşçilerin fazla soluma yapmasının önlenmesi: İşyerinde uygun önlemler alınarak kas

çalışmaları azaltılmalı ve fazla solumanın önüne geçilmelidir.

4. Kapalı çalışma metodu: Teknolojinin izin verdiği oranda, çalışma kapalı metotlarla

yapılmalı ve böylece meydana gelebilecek tozların ortama yayılmasının

önlenmelidir.

32

5. Kişisel koruyucu donanımların kullanılması: Tozdan korunmak amacıyla kullanılan

maskelerin iyi ve uygun seçilmeli ve doğru kullanılmalıdır. Seçilen maskenin, tane

büyüklüğü 0,5 mikron ile 5 mikron arasında olan ve insana en çok zarar veren

tozları tuttuğundan emin olunmalıdır.

6. Ara odacıklar: Tozun meydana geldiği kısımlar ile tozsuz kısımlar arasında hava

basıncı oldukça yüksek olan ara odacıklar yerleştirilerek, tozsuz ortama tozların

geçmesinin önlenmesi gerekmektedir.

7. İkame çalışmalarının yapılması: Zararlı maddeler yerine zararsız veya daha az

zararlı maddelerin kullanılmalıdır.

8. Atmosferdeki toz partiküllerinin sayısının ve çaplarının tespit edilmesi: İşyerindeki

toz sayısı ve çaplarının tam olarak tespit edilerek, risk derecesinin tam olarak

belirlenip, buna göre gerekli tedbirlerin alınmalıdır. Çapları 10 mikrondan küçük

olan tozlar, zararlı ve tehlikeli tozlar olarak kabul edilmektedir (Anonim 2012).

Asbestli çalışma ortamları

Malzeme güvenlik bilgi formlarında bulunmayan ve son derece tehlikeli olan asbest,

doğada 3 tipi bulunan mineraller dizisine verilen isimdir. Bunlar, mavi (Crocidolite),

kahverengi (Amosite) ve beyaz (Chrysotiler) asbesttir. Bir çok ürün içerisinde tek tip

asbest bulunmakta, bazı ürünlerde ise iki veya üç tip asbest karışımı bulunmaktadır.

Asbest bulunan ürünler sağlığa son derece zararlı olup kansere sebebiyet vermektedir.

Bu yüzden bu ürünler üzerine ‘Dikkat! Asbest içerir!’ etiketleri yapıştırılarak çalışanlar

uyarılmalıdır.

Asbest, ince liflerden oluşan ve her bir lifi küçük parçacıklara ayrılabilen bir maddedir.

Asbestin ayrıldığı en ufak parçacıklar çıplak gözle görülemeyecek kadar küçük olup

solunabilir. Tüm asbest tipleri son derece ölümcüldür. Asbestin ayrıldığı ufak

parçacıklar solunduğu zaman ciğerlere yapışarak hasar vermektedir. Ciğerlerde oluşan

yaralar ciğerlerin düzgün çalışmasını engellemekte ve zamanla kansere dönüşmektedir.

Asbestin sebep olduğu kanser tipleri akciğer kanseri (Asbestoz) ve akciğerin iç

tabakasında oluşan kanser (Mezotelioma)’dır (Gilbert 2008).

33

Asbest, kaloriferlerde, ısı değiştiricilerde, yangın söndürücülerde, borularda, kazanlarda,

su tanklarında vs. bulunmaktadır. Asbest çimentosu ise çatılarda, duvar kaplamalarında,

kiremitlerde, dekoratif dokuma kaplamalarında, banyo panellerinde yağmur suyu

borularında ve su tanklarında bulunmaktadır. Bir işyerinde asbest kullanılan malzemeler

olması ve çalışanların bu malzemelere temas etmesi, çalışanların sağlıklarının risk

altında olduğunu göstermektedir.

Araştırmacılar, asbest nedeniyle risk altında olan çalışma gruplarının başında

elektrikçiler, ısıtma ve havalandırma mühendisleri ve inşaat mühendisleri olduğuna

dikkat çekmektedir (Anonim 2003 a). Asbestli malzemeler diğer malzemelerden ayırt

edilebilmeli ve asbestle yakın temastan kaçınılmalıdır. Asbest içeren bazı malzemelerin

görüntüleri Şekil 2.25‘te gösterilmiştir. Asbest içeren malzemelerin üzeri kaplamalarla

örtülmeli ve boyanmalıdır. Boyanın döküldüğü bölgeler üzerine, asbest açığa çıkmadan

tekrar boya sürülmelidir (Hughes ve Hughes 2008).

Şekil 2.25 Asbest içeren bazı malzemelerin görüntüleri (Sırasıyla borular, duvar …………….kaplamaları, çatı kiremitleri ve yer kaplamaları) (Anonim 2012)

Kişisel koruyucu donanımlar: Kişisel koruyucu donanımlar, çalışanları çalışırken

maruz kalacakları risklere karşı koruyan her türlü ekipman ve kıyafetlerdir. Çevresel

risklerin olduğu durumlarda, su geçirmeyen ekipmanlar ve kıyafetler tercih

edilmektedir. İşyerinde ihtiyaca yönelik tüm ekipmanların her türlü bedene uyacak

şekilde bulundurulmalıdır (Anonim 2004 c). Çeşitli risklerden korunmak için kullanılan

ekipmanlar, aşağıda verilmiştir (Hughes ve Hughes 2008).

34

Gözler için kullanılan kişisel koruyucu donanımlar

Sanayinin çeşitli dallarında kullanılan kimyasal maddelere, ısıya, radyasyona, toza,

zehirli gazlara, katı maddeler yanarken oluşan aşırı parlaklığa ve kıvılcımlara maruz

kalındığı durumlarda, ihtiyaca uygun açık veya koruyucu kapalı gözlükler

kullanılmalıdır (Şekil 2.26).

Şekil 2.26 Maruz kalınan riskler için tasarlanan farklı gözlük tipleri (Gilbert 2008)

Kafa, yüz ve boyun için kullanılan kişisel koruyucu donanımlar

Çalışma esnasında düşen maddelere maruz kalınması, kafanın bir yere çarpması,

saçların dolaşması, kimyasal madde ve metallerin buruna kaçması, yüzün yüksek ısıya

maruz kalması gibi risklerin olduğu durumlarda, baret, kask, çarpmayı önleyici

başlıklar, burun başlıkları, ısı siperi vb. ekipmanlar kullanılmalıdır (Şekil 2.27).

Şekil 2.27 Çarpmalara karşı kullanılan baret (Anonim 2012)

Solunum sistemi için kullanılan kişisel koruyucu donanımlar

Tozlara, buhara, zehirli gazlara, oksijence fakir atmosfere maruz kalınan durumlarda,

tek kullanımlık filtreli yüz maskeleri veya solunum aygıtları, yüzün yarısını veya

35

tamamını kaplayan solunum maskeleri, hava beslemeli kasklar vb. kişisel koruyucu

donanımlar kullanılmalıdır (Şekil 2.28).

Şekil 2.28 Çeşitli gazlara karşı gözleri, yüzü ve solunum organlarını koruyan tam yüz ………….gaz maskesi (Anonim 2012)

Vücut için kullanılan kişisel koruyucu donanımlar

Çok soğuk veya çok sıcak hava sıcaklıkları, kimyasal maddelerin veya metallerin

sıçraması, sprey tabancalarından veya sızıntılı basınç borularından yayılan maddelere

maruziyet, çarpışmaya maruz kalma, fazla kıyafet giyme veya kişisel kıyafetlerin

birbirine dolaşması gibi risklerden korunmak amacıyla, tek veya çok kullanımlık işçi

tulumları, sıcaktan koruyucu işçi kıyafetleri, kimyasal maddeler için özel koruyucu

kıyafetler, su geçirmeyen ceketler, gece rahatça görülebilen fosforlu ceketler vb. kişisel

koruyucu donanımlar kullanılmalıdır.

Eller ve kollar için kullanılan kişisel koruyucu donanımlar

Aşınma, elektrik şoku, kimyasal maddelere maruz kalma, ellerin ve kolların tahriş

olması, deri enfeksiyonları, titreşim, çok yüksek veya çok düşük sıcaklıklara maruz

kalma, ellerin ve kolların kesilmesi gibi risklerden korunmak amacıyla deri eldivenler,

su geçirmeyen eldivenler, kauçuk eldivenler, nitril eldivenler, elektriğe karşı dayanıklı

eldivenler, lastik eydivenler, kolluklar vb. kişisel koruyucu donanımların kullanılmalıdır

(Şekil 2.29).

Şekil 2.29 Çalışılan ortama göre tasarlanmış eldivenler (Anonim 2012)

36

Ayaklar ve bacaklar için kullanılan kişisel koruyucu donanımlar

Elektrostatik güçte artış, ıslaklık, kayma, kesikler ve delikler, düşen cisimler, kimyasal

madde ve metal sıçramaları, aşınma gibi risklerden ayaklar ve bacakları korumak

amacıyla güvenlik botları, çelik burunlu ayakkabılar, botlar, tozluklar vb. kişisel

koruyucu donanımlar kullanılmalıdır.

Kulaklar için kullanılan kişisel koruyucu donanımlar

Kulak koruyuculari yüksek sese maruz kalınan durumlarda, ses seviyesini 20-30 desibel

kadar azaltan kişisel koruyucu donanımlardır (Şekil 2.30). Kulak koruyucularının etkili

bir şekilde kullanılabilmesi için koruyucunun ne zaman, nasıl ve nerede takılacağı

bilinmelidir.

Şekil 2.30 Gürültülü ortamlarda çalışanlar, kulak tıkaçlarını doğru bir şekilde takarak ………….kullanmalıdır (Gilbert 2008)

Bilgisayarlı çalışma: Uzun süre bilgisayar kullanımı sonucu, çalışanlarda görme

bozuklukları, baş ağrıları, ellerde ve kollarda sızılar, astigmat, sırt ağrıları, boyun

tutulmaları görülmektedir. Buna çözüm olarak, çalışanlan bilgisayar kullanırken ekrana

belli bir uzaklıkta durmalı, bilgisayarı kullanırken Şekil 2.31‘de gösterilen ideal

37

pozisyonda oturmalı, belli, aralıklarla gözlerini muayene ettirmeli ve gerekirse

bilgisayar kullanırken dinlendirici gözlük kullanmalıdır.

Çalışanlar bilgisayar kullanırken belli aralıklarla kısa molalar vererek dinlenmelidir.

Bilgisayar üzerine koyulacak bir radyasyon engelleme cihazı, bilgisayardan çıkan

radyasyonu emerek çalışanların radyasyondan etkilenmesini azaltmaktadır (Martin ve

Walters 2001).

Şekil 2.31 Bilgisayar kullananlar için ideal oturuş pozisyonu (Anonim 2012)

Duruş bozuklukları ve ergonomi: Ergonomi, araç-gereç, makine, sistem, iş, çalışma

akışı ve düzeninin; insanlar tarafından rahat, etkili, verimli ve güvenli olarak

kullanılmasını sağlamak için; insanların davranışı, yetenekleri, kısıtlılıkları ve diğer

karakteristikleri ile ilgili bilgileri araştıran ve uygulayan bir bilimdir. Kısaca, yaşamın

insana uygun hale getirilmesi olarak da tanımlanabilmektedir.

Çalışma ortamında kullanılan ergonomi biliminin amaçları şunlardır:

• Çalışanlar tarafından kullanılan araç gereç ve düzeneklerin kullanım etkinliğinin

artırılması

Sırt

destekli ve

koltuk

arkası

eğilebilir

olmalı

Koltuk

yüksekliği

ayarlanabilir

olmalı

Kollar

yatay-düz

durmalı

Bilekler en az uzanmış veya

esnemiş şekilde durmalı

Ekran yüksekliği ve

açısı rahat bir baş

pozisyonu

sağlayacak şekilde

olmalı

Klavye önünde yazı yazmaya ara

verilen dönemlerde elleri ve bilekleri

destekleyecek bir boşluk olmalı

Masa altında engeller bulunmamalı ve pozisyon

değişimi için boşluk bulunmalı

Gerekli durumlar için ayak desteği bulunmalı

Uyluklarda ve diz arkalarında fazla basınç

bulunmamalı

38

• Çalışma hayatında karşılaşılan, kullanıma ve etkileşime açık her şeyin uygun olarak

tasarlanmasıyla çalışanların performansının artması, iş güvenliğinin sağlanması,

çalışanların sağlığının korunması ve iyileştirilmesi

• Psikososyal açıdan olumlu bir iş ortamı oluşturulması

Fabrikalarda ürünlerin sürekli alınıp kolilere yerleştirilmesi durumunda, öncelikle kısa

süreli kas ağrıları ortaya çıkmakta, bu ağrılar kontrol altına alınamadığında ise, zamanla

disk kaymaları, siyatik, tenisçi dirseği, yazar krampı, üst kol düzensizlikleri (RSI) vb.

hastalıklara ve uzun süreli ağrılara dönüşmektedir (Gilbert 2008). Bu yüzden, çalışırken

omurganın S biçimini koruyabilmek ve boynu dik tutabilmek amacıyla, her zaman

yüksekliği ayarlanabilir ekipmanlar ve sırt destekli sandalyeler kullanılmalıdır (Şekil

2.32) Çalışma hayatında sıklıkla kullanılan telefonu omuzla kulak arasına sıkıştırma son

derece zararlı ve boyun ile omzu zedeleyen bir uygulama olup, asla

gerçekleştirilmemeli, onun yerine kablosuz kulaklık kullanımı tercih edilmelidir.

Ayrıca, çalışma sırasında kısa süreli molalar verilerek dinlenilmeli ve çalışanlar

fizyoterapistler tarafından düzenli olarak muayene edilmelidir. Gerekli durumlarda,

çalışanların fizyoterapistlerce tavsiye edilen hareketleri evlerinde uygulamaları ve

verilen bileklik, dizlik vb. aksesuarları takmaları sağlanmalıdır.

Şekil 2.32 Yükseltici olmadan, omurganın s biçimini bozarak çalışan bir işçi (sol) …………....Yükselticiyle rahat ve dik bir şekilde çalışan bir işçi (sağ) (Anonim 2012)

39

Çalışırken mümkünse ayakta durarak çalışmak yerine oturarak çalışmak tercih

edilmelidir. Ayakta çalışma kan dolaşımını bozarak varislere sebep olmaktadır. Uzun

süre hareketsiz şekilde oturarak çalışma ise dolaşım siteminin bozulmasına ve

sindirimin güçleşmesine sebep olmaktadır. İdeal çalışma şekli, zaman zaman oturarak,

zaman zaman ayakta durarak yapılan çalışmadır (Gilbert 2008).

Çalışırken yüksekliği ayarlanabilir bir çalışma platformu kullanılmamasının, ense, omuz

ve sırt kaslarının aşırı zorlanmasına sebep olduğu bilinmektedir. Bu yüzden çalışma

platformu gibi kişinin boyuna göre ayarlanabilir olmalıdır (Şekil 2.33). Çalışanların

eğilmesi istenmeyen bir durum olup, mümkünse Şekil 2.34’teki gibi düzenekler

kullanılarak tamamen veya kısmen engellenmelidir.

Şekil 2.33 Yüksekliği ayarlanabilir bir çalışma platformu (Anonim 2012)

Şekil 2.34 Çalışanların koliden eşya almak için eğilen bir çalışan (sol) Kolilerin ……………yerleştirilmesi için kullanılan, bel seviyesi yüksekliğindeki bir …………….platform (sağ) (Anonim 2012)

40

Büro ortamındaki bir çalışan çok kullandığı ekipmanları en yakınında, az kullandıklarını

ise daha uzağında bulundurarak masada kendine boş alan bırakmalıdır. Bunun için

çalışanların kollarının dirsekten ele kadar olan ve omuzdan ele kadar olan kısımlarıyla

süpürme alanları yarattıkları ‘Süpürme Metodu’ kullanılmaktadır (Şekil 2.35) (Gilbert

2008).

Şekil 2.35 Çalışma masasında boş alan yaratabilmek amacıyla kullanılan ‘Süpürme ………..…..Yöntemi’ (Gilbert 2008)

Çalışma ortamındaki raflar ve yüksek kısımlardaki engellerin altında sıyırma yüksekliği

bırakılmalı ve çalışanların bu engellere çarpmasının engellenmelidir (Şekil 2.36).

Şekil 2.36 Çalışma ortamında sıyırma yüksekliği bırakılmadan yerleştirilen bir engele ……….…..çarpan bir işçi (Gilbert 2008)

Çalışanlar bilgisayar kullanırken, yük taşırken, yazı yazarken, vb. rutin faliyetleri

sırasında bileklerini ve dirseklerini daima nötral pozisyonda tutmalıdır. Nötral

pozisyonda, bilek ve dirsek düz bir çizgiyle birleşmiş gibi durmaktadır. Dirsekler ve

41

bilekler bu pozisyonda tutulduğu zaman, oluşabilecek ağrı ve sızılar engellenmektedir.

Bilgisayar kullanırken, fare ve klavye kullanımı esnasında işlerin çoğu dirsek

yüksekliğinde yapılmalıdır (Şekil 2.37) (Anonim 2003 b).

Şekil 2.37 Fare ve klavye kullanırken bileğin tutulması gereken nötral pozisyon (Gilbert 2008)

Çalışanların kullandıkları el aletleri ergonomik olarak tasarlanmış olmalıdır (Şekil

2.38). Ergonomik olmayan bir el aleti, el ve kol üzerinde belli noktalarda statik elektrik

birikmesine neden olarak ağrı ve sızılara sebep olabilmektedir.

Şekil 2.38 Ergonomik olarak tasarlanmamış bir el aletinin kullanımı sonucu bilekte ……………statik yük birikmesi (sol) Ergonomik olarak tasarlanmış bir el aletinin ……………kullanımı sonucu bileğin nötral pozisyonunun korunumu (sağ) (Krause ……………2005)

Gürültü: Gürültü, insan ve toplum üzerinde olumsuz etkiler meydana getiren

istenmeyen sesler olarak tanımlanmaktadır. Çalışma ortamındaki gürültü kaynaklarına

örnek olarak, makinelerin meydana getirdiği sesler, perçin, çekiç ve testere sesleri,

vantilatör sesleri, basınç altındaki gaz kaçaklarından dolayı meydana gelen sesler

gösterilebilmektedir.

42

Sağlıklı bir kulak, 0.00002 mikrobar ile 200 mikrobar arasında bulunan ses şiddetlerine

duyarlıdır. 0.00002 mikrobar ses şiddetine ses işitme eşiği, 200 mikrobar ses şiddetine

ise ağrı eşiği denmektedir. Ses şiddetinin ölçü birimi olarak, pratikte desibel

kullanılmaktadır. Desibel bir basınç birimi olup logaritmik bir ifadedir. 0.00002

mikrobar 0 desibele, 200 mikrobar ise 140 desibele tekabül etmektedir. 0 desibele

işitme eşiği, 140 desibel ise ağrı eşiği denmektedir (South 2004). Bazı tipik seslerin

basınç düzeyleri Çizelge 2.5’ te gösterilmiştir.

Çizelge 2.5 Bazı tipik seslerin basınç düzeyleri

Ses Basınç Düzeyi

Havalanan bir jet 140 dB

Pnömatik çekiç 100 dB

Çalışma odası, büro 70 dB

Sessiz bir oda 40 dB

Sessiz bir orman veya kır 20 dB

Duyma eşiği 0 dB

Gürültü seviyeleri göz önünde bulundurularak, gürültünün insan organizmasına verdiği

zararlar, Çizelge 2.6‘ daki gibi özetlenebilmektedir (Hughes ve Hughes, 2008).

Çizelge 2.6 Farklı gürültü seviyelerinin insan organizmasına verdikleri zararlar

Ses

Seviyesi

Zarar

30dB-65dB

Konsantrasyon bozukluğu,

uyku düzensizliği ve gerginlik.

120dB-

140dB

Kulak zarının patlaması,

vücut dengesinin bozulması

43

Çizelge 2.6 Farklı gürültü seviyelerinin insan organizmasına verdikleri zararlar(devam)

140dB-

180dB

Beyinde tahribat

65dB-90dB

Kan basıncında artış, kalp atışlarında ve

Solunumda hızlanma, beyin sıvısındaki

basıncın azalması, ani refleksler

90dB-

120dB

Dengenin bozulması, baş ağrıları

Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı’nın çıkardığı Gürültü Yönetmeliği’ne göre iş

yerlerinde kabul edilebilecek maksimum ses limiti 85 dB’dir ve bu seviyeyi sesi aşan

her türlü uygulama, makine, cihaz sesleri gürültülü sınıfına girmektedir. Bir iş yerindeki

gürültü miktarı dozimetre kullanılarak tespit edilebilmektedir. Bunun için dozimetre

rüzgar ve titreşim olmayan bir ortamda, ölçüm yapılacak odanın merkezindeki sabit bir

yüzey üzerine yerleştirilmelidir. Ayaklı dozimetreler olduğu gibi, el tipi dozimetreler de

vardır. Dozimetreyi kullanan kişinin mutlaka bu konuda eğitim almış biri olması

gerekmektedir (Anonim 2003 c). Şekil 2.39‘da ayaklı bir dozimetre gösterilmiştir.

Şekil 2.39 Ayaklı bir dozimetre (Hughes ve Hughes, 2008)

44

Çalışanların takabilecekleri kulaklık ve tıkaçlar ile kullanım şekilleri, Şekil 2.40‘ta

gösterilmiştir (South 2004).

Şekil 2.40 Çalışanların kullanabilecekleri kulaklık ve tıkaçların kullanım şekilleri

……………(Anonim 2012)

Titreşim: Çalışanların maruz kalabilecekleri iki tip titreşim vardır:

1.El-kol Titreşimi (HAV), çalışma sırasında elleri ve kolları etkileyen mekanik bir

titreşim tipidir.

2.Tam-vücut Titreşimi (WBV), çalışma esnasında, otururken veya ayakta dururken tüm

vücudu kaplayarak kişiyi etkileyen bir titreşim tipidir.

Günlük olarak maruz kalınan titreşim EAV, maruz kalınabilecek maksimum titreşim ise

ELV ile gösterilmektedir. El-Kol Titreşimi (HAV) için EAV değeri 2.5 ms-2 A(8), ELV

değeri ise 5 ms-2 A(8)’dir. Tam-vücut titreşimi için ise EAV değeri 0.5 ms-2 A(8), ELV

değeri ise 1.15 ms-2 A(8)’dir. A(8), titreşime günde ortalama 8 saat maruz kalınabildiği

anlamına gelmektedir (South 2004).

Aşırı derecede maruz kalınan El-Kol Titreşimi (HAV) sonucunda, kan dolaşımı

sisteminde hasarlar, kemiklerde ve kaslarda ağrılar, eklem yerlerinde ve sinir uçlarında

sızılar görülmektedir. Titreşime maruz kalan çalışanlarda sinir sistemi rahatsızlıkları,

stres, baş ağrıları ve uyku bozuklukları da görülmektedir. Titreşimin en sık görüldüğü

Kulaklıkların oturmasında yaşanan bazı problemler (Uzun saçlar, takılar, güvenlik gözlükleri vs.)

Tıkaçların doğru ve yanlış

kullanımı

Doğru

Yanlış

45

işler, matkap kullanımı, testere kullanımı, birleştirici levhalar, yol çalışmaları, asfalt

kırma işleri vb. işlerdir (Şekil 2.41).

Şekil 2.41 Asfalt kırma sırasında el-kol titreşimine (HAV) maruz kalan bir ……………..işçi (Hughes ve Hughes, 2008)

Titreşime maruziyet düzeyi, kullanılan ekipmanla yapılan çalışmalardan elde edilen

gözlemler ile ekipmanın üreticisinden elde edilecek bilgiler dikkate alınarak

değerlendirilmektedir. Ölçümler, yetkili uzman kişi veya kuruluşlarca titreşim ölçüm

cihazı kullanılarak planlanıp yapılmakta ve uygun aralıklarla tekrarlanmaktadır. Ayrıca,

titreşime maruziyet düzeyi hakkındaki değerlendirme ve ölçümlerden elde edilen veriler

daha sonra tekrar kullanılmak üzere uygun biçimde saklanmaktadır.

Titreşimi gidermek için, düşük titreşime sahip makineler kullanılmalı, kesme

makinelerinin keskinliği her daim korunmalı, makinelerin doğru şekilde kavrandığına

emin olunmalı, el aletleri soğukta depolanmalı, çalışanlar düzenli olarak

fizyoterapistlerle görüşmeli ve fizyoterapistlerin verdiği parmak-kol-sırt hareketlerini

uygulamalıdır.

İşverenlerin, işyerinde mekanik titreşim riskine maruz kalan çalışanları titreşim ve

titreşimden korunma metotları hakkında eğitmesi ve bilgilendirmesi gerekmektedir

(Hughes ve Hughes 2008). Çalışanlar, çalışma ortamında tekerlekli araçları kullanırken

tüm vücut titreşimine maruz kalmaktadır (Şekil 2.42).

46

Şekil 2.42 Silindirik tekerlekli araç kullanırken tüm vücut titreşimine (ELV) maruz …………...kalan bir işçi (Hughesve Hughes, 2008)

Titreşimden korunmak için alınabilecek önlemler aşağıda açıklanmıştır (Anonim 2012).

1. Mekanik titreşime maruziyeti azaltan başka çalışma yöntemleri seçilmelidir.

2.Yapılacak iş dikkate alınarak mümkün olan en az titreşim oluşturacak uygun

ergonomik tasarımlı ve uygun iş ekipmanları seçilmelidir.

3.Titreşimin zarar verme riskini azaltmak için, bütün vücut titreşimini etkili bir biçimde

azaltan oturma yerleri ve el–kol sistemine aktarılan titreşimi azaltan el tutma yerleri

içeren iş aletleri kullanılmalıdır.

4.İşyeri sistemleri ve iş ekipmanları için uygun bakım programları uygulanmalıdır.

5.İşyerlerinin çalışma yerleri, titreşimi minimum seviyede tutacak şekilde tasarlanmalı

ve düzenlenmelidir.

6.İşçilere, iş ekipmanını mekanik titreşime maruz kalmayı en aza indirecek şekilde

doğru ve güvenli bir biçimde kullanmaları için uygun bilgi, eğitim ve talimat

verilmelidir.

7.Titreşime maruziyet süresi ve şiddeti sınırlanmalıdır.

8.Yeterli dinlenme sürelerini kapsayan uygun çalışma programı oluşturulmalıdır.

9.Titreşime maruz kalan işçinin kullanması için soğuktan ve nemden koruyacak giysi

temin edilmelidir.

47

2.1.3 Nitel risk analizi

Nitel risk analizinde, risklerin sıklık ve şiddet değerleri değerlendirilmekte ve riskler

derecelendirilmektedir. Literatürde Ön Tehlike Analizi (PHA), Ön Risk Analizi (PRA),

Kontrol Listesi Yardımıyla Yapılan Ön Risk Analizi, Neden Sonuç Analizi (CCA),

Tehlike ve İşletilebilirlik Çalışmaları (HAZOP), Olay Ağacı Analizi (ETA), Hata Ağacı

Analizi (FTA), Hata Türleri ve Etkileri Analizi (FMECA), ‘Olursa Ne Olur?’ Analizi,

İnsan Hatası Analizi (HFA), Operasyon Kayıt Tekniği Analizi (TOR), Hata Modeli

Analizi (DMFA), Bağıl Sıralama İndeksi (RRDM) gibi birçok nitel risk analizi metodu

mevcuttur. Bunlardan önemli bir kısmı, aşağıda açıklanmıştır.

1.Ön tehlike analizi (Preliminary Hazard Analysis – PHA): Ön Tehlike Analizi,

tehlikeli olayların tanımlanarak ayrı ayrı çözümlendiği bir risk analizi metodudur. Bu

metot yardımıyla, hangi tür tehlikelerin ne sıklıkla ortaya çıktığı ve tehlikeler için hangi

çözüm metotlarının uygulanması gerektiği belirlenmektedir.

Ön tehlike analizinde, risk değerlendirme ve seçim diyagramı yardımıyla tehlikeler

sıraya konulmakta ve tehlikelerin giderilmesi için öncelik sıralarına göre çeşitli

önlemler alınmaktadır. Ön tehlike analizi, tek başına yeterli bir analiz metodu değildir;

bununla birlikte, diğer risk analiz metotlarına başlangıç verisi sağlaması açısından

yararlı ve hızlı bir yoldur (Özkılıç 2008).

Bir işyerinde tehlikeli maddeler ve yüksek tehlike derecesi taşıyan bir proses veya

sistem bulunduğu durumlarda, ön tehlike analizi yardımıyla proseste ne gibi önlemler

alınması gerektiğine karar verilebilmektedir. Şekil 2.43’te, Ön Tehlike Analizi’nin

aşamaları gösterilmiştir (Vose 1999).

48

Şekil 2.43 Ön Tehlike analizi’nin aşamaları (Özkılıç 2008)

Ön Tehlike Analizi’nin ilk aşamasında, geçmişte yaşanan kazalar dikkate alınarak

geçmiş deneyim analizi yapılmaktadır. Geçmiş deneyim analizi, hangi kazaların ne

sıklıkla meydana geldiği konusunda analizi yapan kişiye veri sağlamaktadır. İkinci

aşama olan amaç analizinde, risk analizi kapsamında amaçlanan hedefler

belirlenmektedir. Üçüncü aşama olan tehlike belirleme aşamasında ise, tehlikeli

durumlar, olaylar ve emniyet kayıpları veri olarak kullanılmaktadır. Bu aşamada,

işletmenin tehlikeli durum veya geçmiş kaza kayıtları tutulmamışsa veya işletme yeni

faaliyete geçmişse, aynı iş kolundaki işletmelerdeki kaza örnekleri veri olarak

kullanılabilmektedir (Ridley 2004). Risk değerlendirme aşamasında, Şekil 2.44’te

gösterilen ‘Ön Tehlike Analizi Risk Derecelendirme ve Seçim Diyagramı’ kullanılarak,

riskin gerçekleşme sıklığı ve şiddetine bağlı olarak risk skoru belirlenmektedir. Bu

aşamada, risk ‘felakete yol açan’, ‘tehlikeli’, ‘marjinal’ veya ‘önemsiz’ olarak

değerlendirilmektedir. Analiz tamamlandığı zaman, her proses için, prosesteki tüm

potansiyel tehlike durumlarını ve bu durumlar sonucu meydana gelen tehlikeli olayları,

tehlikeli olayların nedenlerini, şiddetlerini, gerçekleşme sıklıklarını, meydana

getirdikleri kazaları ve alınabilecek önlemleri içeren bir ‘Ön Tehlike Analizi Risk

Değerlendirme Formu’ oluşturulmaktadır.

Geçmiş Deneyim Analizi

Amaç Analizi

Tehlike Belirleme

Risk Değerlendirme

Riskleri Azaltma

Hata Analizi

Geçmiş Kazalar

Potansiyel Tehlike Elemanı

Tehlikeli Olay

Tehlikeli Durum

Emniyet Sistem Kaybı

49

FREKANS

ŞİDDET

(1) Çok

tehlikeli

(2)

Tehlikeli

(3)

Marjinal

(Çok az)

(4)

Önemsiz

(A )Sık sık

tekrarlanan

1A 2A 3A 4A

(B )Muhtemel 1B 2B 3B 4B

(C ) Ara

sıra olan

1C 2C 3C 4C

(D ) Pek az 1D 2D 3D 4D

(E ) İhtimal dışı

(Olanaksız)

1E 2E 3E 4E

……………..….. Yüksek Tehlike …………………… Ciddi Tehlike

… ..…………….…. Orta Dereceli Tehlike …………………… Düşük Tehlike

Şekil 2.44 Ön tehlike analizi risk derecelendirme ve seçim diyagramı (Özkılıç 2008)

2. İş güvenliği analizi (Job safety analysis - JSA): Bir işletme veya fabrikada,

görevler ve bu görevleri icra edenler yeterince iyi tanımlanmışsa, risk analizi için İş

Güvenliği Analizi yöntemi kullanılmalıdır. Bu analiz metodu yardımıyla, her bir

görevin doğasından kaynaklanan tehlikeler ve nedenleri incelenmektedir. İş

Güvenliği Analizi, Şekil 2,45’te gösterilen dört aşamadan oluşmaktadır (Boyle

2002).

50

Şekil 2.45 İş Güvenliği Analizi’nin aşamaları (Özkılıç 2008)

İş Güvenliği Analizi’nin aşamaları, aşağıda açıklanmıştır (Boyle 2002).

Yapı

İş Güvenliği Analizi’nin ilk aşamasında, görevler ve alt görevler numaralandırılarak

ayrıntılı olarak incelenmektedir. Bununla birlikte, görevlerin düzenli bir şekilde

gerçekleşmesini engelleyecek durumların tespit edilmesi gerekmektedir.

Tehlike belirleme

Tehlike belirleme, alt görevlerin birer birer incelenerek, meydana gelebilecek

tehlikelerin belirlendiği aşamadır. Bu aşamada, tehlikelerin belirlenmesine yardımcı

olmak üzere, analizi yapan kişi kendi kendine aşağıdaki soruları sormalıdır :

• Bu bölümde ne tip bir tehlike meydana gelebilir?

• Zarar/Tehlike için kontrol listesi kullanılabilir mi?

• Çalışma esnasında özel bir problem ortaya çıkabilir mi?

• Görevi yapmak için daha güvenli başka bir yol var mı?

• Görev tehlikeli madde, teçhizat, makine vs. içeriyor mu?

Risklerin derecelendirilmesi

Bu aşamada, belirlenen her bir risk, şiddet değerine, maruz kalabilecek kişi sayısına ve

meydana gelme olasılığına göre derecelendirilmektedir. Bir iş yapılırken tehlikenin

Yapı

Tehlike Belirleme

Risk Derecelendirme

Güvenlik Önerileri

51

meydana gelme olasılığı Çizelge 2.7 yardımıyla, şiddet değeri ise Çizelge 2.8

yardımıyla belirlenmektedir. Daha sonra, Şekil 2.46’da gösterilen Risk Değerlendirme

Seçim Diyagramı yardımıyla, olasılık ve şiddet değerleri çakıştırılarak belirlenen risk

sınıflandırılmaktadır.

Çizelge 2.7 Bir iş yapılırken tehlikenin meydana gelme olasılığının, gerçekleşme ……………süresine göre belirlenmesi (Özkılıç 2008)

Olasılık Gerçekleşme süresi

Sık sık 10 saat veya daha fazla

Ara sıra 6-9 saat

Seyrek 3-5 saat

Çok

seyrek

Olası olmayan

Çizelge 2.8 Bir iş yapılırken karşılaşılabilecek bir tehlikenin şiddet …………………değerinin.belirlenmesi (Özkılıç 2008)

Risk

Potansiyeli

Derecelendirme

Hafif Geçici sakatlığa, hastalığa veya yaralanmaya neden olacak durum

Orta Ciddi yaralanma veya hastalığa ve bunların sonucunda iş günü,

ekipman ve malzeme kaybına yol açacak durum

Ciddi İnsan yaşamını tehlikeye düşürecek, kalıcı sakatlığa yol açacak ya

da iş gücü, ekipman veya malzeme kaybına yol açacak durum

52

POTANSİYEL

OLASILIK

SIK SIK ARA SIRA SEYREK ÇOK SEYREK

HAFİF 4 3 2 1

ORTA 8 6 4 2

CİDDİ 12 9 6 3

Şekil 2.46 Risk değerlendirme seçim diyagramı (Özkılıç 2008)

Güvenlik önerileri

Bu aşamada, belirlenen risklerin azaltılması veya giderilmesi için ve sağlıklı bir şekilde

güvenlik ölçümü yapılabilmesi için, kağıt üzerinde çeşitli öneriler üretilmektedir.

Aşağıda, çeşitli alternatif çözüm metotları verilmiştir:

• İş ve görev programının oluşturulması

• İş eğitimleri ve seminerler düzenlenmesi

• Zor durumların nasıl ele alınacağının planlanması

• Güvenlik aygıtları, dedektör vb. cihazların kullanılması

• Kişisel koruyucu ekipmanların kullanımı için gerekli önlemlerin alınması

İş Güvenliği Analizi betodunun sn aşamasında, belirlenen tüm riskleri, meydana gelme

nedenlerini, şiddet ve gerçekleşme sıklığı değerlerini, risk sınıflaması sonuçlarını,

riskleri meydana getiren olayları ve risklerin giderilebilmesi için alınabilecek önlemleri

içeren bir ‘İş Güvenliği Analizi Risk Değerlendirme Formu’ oluşturulmaktadır.

3. ‘Olursa ne olur?’ analizi : Bu metot, az tecrübeli kişilerin bile gerçekleştirebileceği,

kolay bir metottur. Bu analiz sonucunda elde edilen bilgiler kapsamlı bir risk analizi

için yeterli olmamakla birlikte, risk değerlendirme formunda belirtilen tehlikelerin

nedenleri ve belirlenen tehlikeler sonucu meydana gelen olayların belirlenmesi amacıyla

kullanılabilmektedir. Analiz, genel bir soru olan ‘’Olursa ne olur?’’ sorusu ile

başlamakta ve sorulara verilen cevaplara dayanmaktadır. Böylece, işyerinde meydana

53

gelen aksaklıkların muhtemel sonuçları belirlenmekte ve her bir durum için çözüm

önerileri üretilebilmektedir. Bu metot, disiplinler arası takım üyelerinin tecrübelerine

dayanması ve takım üyelerinin tecrübelerinin sonuçları çok fazla etkilemesi nedeniyle

yasal olmayan bir metottur (Stranks 2002). Analiz kapsamında, belirlenen aksaklıkları,

aksaklıklar için üretilen çözüm önerilerini, her bir çözüm önerisini sunan sorumlu

personeli ve eylem zamanını içeren bir sorgulama tablosu oluşturulmaktadır (Çizelge

2.9).

Çizelge 2.9 ‘Olursa Ne Olur?’ analizi için kullanılan örnek bir sorgulama tablosu ……………(Özkılıç 2008) ‘’Olursa Ne

Olur?’’

Sonuç Tavsiye Sorumlu

Personel

Eylem

Zamanı

Duman birikirse ne olur?

Kaynakçı boğulabilir

Havalandırmayı güçlendir

Ustabaşı

13:32

Yanlışlıkla düğmeye basılırsa ne olur?

Arka taraftaki çalışanın eli merdanenin arasında kalabilir

Düğmeye erişimi kontrol altına al

Mühendis

10:16

4. Ön risk analizi (PRA): Ön risk analizi, bir iş meydana gelirken gerçekleşebilecek

kazaları belirlemek için kullanılan bir metottur. Bu yöntemde, kazaların azalması veya

kazaların oluşma nedenlerinin giderilmesi sağlanmaktadır. Ayrıca kazalar

derecelendirilerek, çok düşük risk içeren kazalar elenmektedir. PRA metodunda,

kazanın belirlenmesi için ‘’Bu iş yapılırken ne gibi kazalar meydana gelebilir?’’, kazaya

katkıda bulunan olayların belirlenmesi için ise, ‘’Bu işi yaparken, bu kazanın

oluşmasına katkısı olan en önemli olay nedir?’’ sorularının cevaplanması

gerekmektedir.

Bir kazanın oluşmasına katkısı olan en önemli olaya örnek olarak, insan hatası,

teçhizatın devre dışı kalması, makine/donanım hatası, yönetim ile ilgili zaaflar vs.

verilebilmektedir. Belirlenen bir kazanın giderilmesi için alınacak önlemlerin

belirlenmesi amacıyla, ‘’Bu işi yaparken hangi mühendislik veya yönetim kontrolünün

bu alanda kullanılması kazanın sıklık veya şiddet değerinin azalmasına yardımcı olur?’’

54

sorusunun cevaplanması gerekmektedir. Bu soruya, yönetimle ilgili prosedürler, planlar,

eğitim ve bilgilendirme, ekipmanlar vb. yanıtlar verilebilmektedir (Khan ve Abbasi

1998). Şekil 2.47’de gösterilen ‘Ön Risk Analizi Frekans Çizelgesi’ yardımıyla, riskin

gerçekleşme sıklığına bağlı olarak olasılık değeri, Çizelge 2.10 yardımıyla da riskin

şiddet değeri belirlenmektedir.

Şekil 2.47 Ön risk analizi frekans çizelgesi (Özkılıç 2008)

Çizelge 2.10 PRA yönteminde riskin şiddetinin belirlenmesi için kullanılan tablo ……………...(Özkılıç 2008)

Şiddet Güvenlik etkisi Çevresel Etki Ekonomik etki Majör Bir veya daha fazla

ölüm veya sürekli

sakat kalma

Ekosistemin kesintiye uğramasına

neden olan bir riskin açığa

çıkması

> 500.000 $

Sürekli Hemen hemen sürekli meydana

gelebilir (Yılda 100 defa veya daha fazla)

Çok sık Çok sık meydana gelebilir (Yılda 10 veya 100 defa)

Sık sık Sık sık meydana gelebilir

(Yılda 1 veya 10 defa)

Ara sıra olan Belirli aralıklarla meydana gelebilir

(1 ile 10 yılda 1 defa)

Olası 60 yıllık bir dönem içerisinde birkaç

defa (10 yılda 1 kez, 50 yılda 25 kez..)

İhtimal dışı Olası olmayan fakat oluşması orta

derece (50 yıllık bir dönemde %5 ile %0.5 olma olasılığı var)

Nadiren Oluşması çok düşük bir ihtimal; (50 yıllık bir dönemde %0.5 ile %0.05

olma olasılığı var)

İmkansız Fiziksel olarak ve fiilen imkansız (50 yıllık bir dönemde %0.05’den az olma

olasılığı var)

Her hafta bir olay Her ay bir olay Her altı ayda bir olay Her yılda bir olay Her üç yılda bir olay Her dokuz yılda bir olay Üç yılın üzerinde olma şansı %20 Dokuz yılın üzerinde olma şansı %10 Üç yılın üzerinde olma şansı %2 Dokuz yılın üzerinde olma şansı %1 Üç yılın üzerinde olma şansı %10 Dokuz yılın üzerinde olma şansı %10 Üç yılın üzerinde olma şansı 1000’de bir Dokuz yılın üzerinde

100 y

10 y

1 y

0.1 y

1 x 102 y

1 x 103 y

1 x 104 y

1 x 105 y

55

Çizelge 2.10 PRA yönteminde riskin şiddetinin belirlenmesi için kullanılan tablo ……………...(Özkılıç 2008) (devam)

Orta Uzun süreli iş günü

kaybı

Ekosistemi kısa süreli bir

kesintiye uğratan etki

10.000 $ -

500.000 $

Minör İlkyardım gerektiren

yaralanmalar

Küçük akut çevresel kirlilik veya

halk sağlığına etki

1 $ -

10.000 $

Bu analiz kapsamında, işyerinde belirlenen her bir kazayı, meydana gelme nedenini,

şiddet ve gerçekleşme sıklığı değerini, risk sınıflamasını, kesinlik derecesini, riskten

korunma yollarını ve tavsiyeleri içeren bir ‘Ön Risk Analizi Değerlendirme Formu’

oluşturulmaktadır.

5. Kontrol listesi yardımıyla yapılan ön risk analizi: Kontrol listesi yardımıyla

yapılan Ön Risk Analizi (PRA) yönteminde, çalışanlar tarafından doldurulan kontrol

listelerinden yararlanılmaktadır. Bu yöntemde, kontrol listeleri yardımıyla prosesteki

potansiyel tehlikeler tespit edilerek gerçekleşme olasılıkları ve şiddet değerleri

belirlenmektedir. Kontrol listeleri, kullanılan teknolojiye ve ihtiyaca göre

düzenlenmektedir (Vose 2008).

Risk analizi yapacak kişi, öncelikle kontrol listeleri ile iş yerinde bir gözden geçirme

yapmakta, daha sonra da tespit edilen eksiklikler için belirlediği önlemleri kontrol

listesine yazmaktadır. Ne kontrol listesi kullanılarak yapılan PRA, ne de tek başına

uygulanan PRA, kapsamlı bir risk analizi metodu değildir; fakat hızlı bir analiz yapmak

ve işyeri çalışanlarının geçmişteki deneyimlerinden faydalanmak amacıyla

uygulanmaktadır (Özkılıç 2008). Kontrol listesi kullanımından verimli sonuçlar

alınabilmesi için, liste deneyimli uzmanlar tarafından hazırlanmış olmalıdır. Kontrol

listesi kullanmak, risk analizi yapan kişiye pek çok avantaj sağlamaktadır. Kontrol

listesi kullanımının yararlarından bazıları şunlardır:

• Bir işletmedeki veya prosesteki tesisatın ve ekipmanın tam olup olmadığı veya

kusursuz işleyip işlemediği saptanmaktadır.

• Kontrol edilmesi gereken kısımların atlanması engellenmektedir.

56

• Listelerdeki sorular her işletme için özel olarak yazıldığından, bir işletmedeki tüm

eksiklikler ve sorunlar belirlenebilmektedir.

• Listelerde belirlenen eksiklikler için, gerekli önlemler tespit edilebilmektedir.

6. Risk değerlendirme karar matrisi: En popüler risk analizi metotlarından biri olan

Risk Değerlendirme Karar Matrisi, ilk olarak ABD askeri standardı ‘MIL_STD_882-D’

olarak da bilinen bir sistem güvenlik programının gereksinimlerini karşılamak amacıyla

geliştirilmiştir. Matris diyagramları, iki veya daha fazla değişken arasındaki ilişkiyi

analiz etmekte kullanılan değerlendirme araçları olarak tanımlanmakta ve çok boyutlu

düşünce yoluyla problemli olayların çözülmesine katkı sağlamaktadır. Bununla birlikte,

matris diyagramları bir olay üzerinde etkisi olan faktörlerin tanımlanmasını ve

belirlenen faktörlerle olay arasındaki ilişkinin belirlenmesini de sağlamaktadır (Crowl

ve Louvar 1990). L Tipi Matris Yöntemi ve X Tipi Matris Yöntemi olmak üzere, 2 tip

risk değerlendirme karar matrisi yöntemi vardır.

L tipi matris yöntemi

L Tipi Matris Yöntemi, genellikle sebep-sonuç ilişkilerinin değerlendirilmesinde

kullanılmaktadır. Bu yöntem basit olup, tek başına risk analizi yapmak zorunda olanlar

için ideal olmakla birlikte, birbirinden farklı akım şemasını içeren proseslerin bütünü

için tek başına yeterli değildir. Başarı oranı, risk analizi yapan kişinin bilgi birikimine

göre değişmektedir (Özkılıç 2008).

L tipi matris yönteminde, öncelikle Çizelge 2.11 yardımıyla bir olayın gerçekleşme

sıklığına bağlı olarak olasılık değeri, Çizelge 2.12 yardımıyla da şiddet değeri

belirlenmekte, daha sonra da bu değerler Şekil 2.48’de gösterilen L Tipi Matris

kullanılarak çakıştırılmaktadır. L Tipi Matris, 5 satırı ve 5 sütunu olan, renklendirilmiş

bir matristir. Belirlenen olasılık ve şiddet değerleri bu matriste çakıştırılarak, risk skoru

belirlenmekte ve gözlenen renge göre de riskin kabul edilebilir olup olmadığına karar

verilerek risk derecelendirilmektedir.

Son aşamada, Çizelge 2.13 yardımıyla risk skoruna göre yapılacak eyleme karar

verilmektedir. Risk skoru, olasılık ve şiddet değerlerinin çarpımından da elde

57

edilebilmektedir (Denklem 2.1) Denklem 2.1’in açık şekilde yazılışı, Denklem 2.2’de

gösterilmiştir.

risk skoru=olasılık.şiddet ………………………..…………………...……………...(2.1)

olay

tehlike

zaman

olay

zaman

tehlike⋅= ……………………………………..……………...……...(2.2)

Çizelge 2.11 Riskin gerçekleşme sıklığına bağlı olarak olasılık değerinin belirlenmesi ……………(Özkılıç 2008)

Olasılık Riskin Gerçekleşme Sıklığı

Çok küçük (1) Hemen hemen hiç

Küçük (2) Çok az (yılda bir kez)

Orta (3) Az (yılda bir kaç kez)

Yüksek (4) Sıklıkla (Ayda bir)

Çok Yüksek

(5)

Çok sık (Haftada bir, her

gün)

Çizelge 2.12 Riskin şiddetinin belirlenmesi (Özkılıç 2008)

Şiddet Derecelendirme Çok hafif (1) İş saati kaybı yok, ilk yardım gerektiren durum

Hafif (2) İş günü kaybı yok, kalıcı etkisi olmayan ve

ayakta tedavi gerektiren durum

Orta derecede

(3)

Hafif yaralanmaya sebebiyet veren,

yatarak tedavi gerektiren durum

Ciddi (4) Ciddi yaralanmaya sebebiyet veren, uzun süreli tedavi

gerektiren durum, meslek hastalığı

Çok ciddi (5) Ölüme veya sürekli iş görememezliğe sebebiyet veren durum

58

ŞİDDET

İHTİMAL

1

(Çok hafif)

2

(Hafif)

3

(Orta derece)

4

(Ciddi)

5

(Çok ciddi)

1 (Çok küçük)

Önemsiz

1

Düşük

2

Düşük

3

Düşük

4

Düşük

5

2 (Küçük) Düşük

2

Düşük

4

Düşük

6

Orta

8

Orta

10

3 (Orta derece)

Düşük

3

Düşük

6

Orta

9

Orta

12

Yüksek

15

4 (Yüksek) Düşük

4

Orta

8

Orta

12

Yüksek

16

Yüksek

20

5 (Çok yüksek)

Düşük 5

Orta 10

Yüksek 15

Yüksek 20

Katlanılamaz 25

Şekil 2.48 L tipi risk skoru derecelendirme matrisi (Özkılıç 2008)

Çizelge 2.13 Risk skoruna göre yapılacak eyleme karar verilmesi (Özkılıç 2008)

Sonuç Eylem Katlanılamaz

riskler ( Risk

skoru 25)

Belirlenen risk kabul edilebilir bir seviyeye düşürülünceye kadar

işin başlatılmaması, devam eden bir faaliyet varsa derhal

durdurulması gerekmektedir. Alınan önlemlere rağmen riski

düşürmek mümkün değilse, faaliyetin engellenmesi gerekmektedir.

Yüksek düzey

riskler (Risk

skoru 15,16,20)

Belirlenen risk azaltılıncaya kadar işin başlatılmaması, devam eden

bir faaliyet varsa derhal durdurulması gerekmektedir. Riskin işin

devam etmesi ile ilgili olduğu durumlarda, acil önlem alınması ve

bu önlemler sonucunda faaliyetin devamına karar verilmesi

gerekmektedir.

59

Çizelge 2.13 Risk skoruna göre yapılacak eyleme karar verilmesi (Özkılıç 2008) ………………(devam)

Orta düzey riskler

(Risk skoru

8,9,10,12)

Belirlenen riskleri düşürmek için acil olmamakla birlikte

önlemler alınması gerekmektedir.

Düşük düzey riskler

(Risk skoru

2,3,4,5,6)

Belirlenen risklerin ortadan kaldırılması için ek önlemlere ihtiyaç

duyulmamaktadır. Mevcut önlemlerin sürdürülmesi ve

sürdürüldüğünün denetlenmesi gerekmektedir.

Önemsiz riskler

(Risk skoru 1)

Belirlenen riskleri ortadan kaldırmak için önlem almaya ve

gerçekleşecek faaliyetlerin kayıtlarını saklamaya gerek yoktur.

Bu analiz yardımıyla belirlenen her bir riski, etkilediği kişileri, olasılık ve şiddet

değerlerini, risk skorunu, risk derecesini, risk skoruna göre yapılacak eylemi ve her bir

risk için alınabilecek önlemleri içeren bir ‘L Tipi Matris Risk Değerlendirme Formu’

oluşturulmaktadır.

X tipi matris yöntemi

X Tipi Matris Diyagramları, karmaşık akım şemaları içeren proseslerin bulunduğu

çalışma ortamlarındaki risk analizi aşamasında uygulanabilmektedir. Bu yöntemin

uygulanması için, bir kişi yeterli değildir ve tecrübeli bir takım lideri önderliğinde,

disiplinli bir takım çalışması gerektirmektedir. Bu metodun uygulanacağı bölgede 5

yıllık bir kaza araştırması yapılmalıdır. Bu amaçla, risk analizi yapılacak işletme

içerisindeki bir bölüm seçilmekte ve seçilen bölüm ile ilgili olarak 5 yıllık kaza

araştırması yapılmaktadır. Bu yöntemde, L Tipi Matris Yöntemi’nden farklı olarak,

önceden meydana gelmiş bir kazanın tekrarlama olasılığı da değerlendirilmektedir.

Değerlendirme sonucunda, risklerin giderilmesi için alınacak önlemler belirlenmekte ve

maliyet analizi yapılmaktadır. (Jacqueline 2002). X Tipi Matrisi ile risk

değerlendirmesi yapılması için, Çizelge 2.14 yardımıyla kazanın gerçekleşme sıklığı

yardımıyla olasılık değeri, Çizelge 2.15 yardımıyla riskin şiddet değeri, Çizelge 2.16

yardımıyla belirlenen tehlikeli durumun kontrol derecesi ve Çizelge 2.17 yardımıyla

önceden meydana gelen kazaların sonuçları belirlenmektedir. Daha sonra, belirlenen bu

60

değerler X Tipi Matris yardımıyla çakıştırılarak, A, B, C ve D (Risk değerlendirme

değişkenleri) değerleri elde edilmektedir. Risk değerlendirme değişkenleri Şekil

2.49’da, X Tipi Derecelendirme Matrisi ise Şekil 2.76’da gösterilmiştir.

Şekil 2.49 X Tipi Matris risk değerlendirme değişkenleri (Özkılıç 2008)

Çizelge 2.14 Riskin gerçekleşme sıklığı yardımıyla olasılık değerinin belirlenmesi (Özkılıç 2008)

Olasılık Derecelendirme Çok

Yüksek

Basit ekipman veya valf hatası, hortumda sızıntı veya

normal çalışma şartlarında gerçekleşebilecek bir insan hatası

Yüksek İkili ekipman hatası, ekipmanda sızıntı veya

hortum yırtılması, borularda kırılma, insan hatası

Orta İnsan hatası ile ekipman hatasının

kombinasyonu veya proses hattında bir hata

Küçük Çoklu ekipman, valf, boru hattı, insan hatası

veya tanklardaki, proses kaplarındaki hatalar

Çok

Küçük

Sadece olağanüstü durumlarda gerçekleşen olay

61

Çizelge 2.15 Riskin şiddet değerinin belirlenmesi (Özkılıç 2008)

Şiddet Derecelendirme Çok hafif Personel: Hafif sıyrıklar, 3 günden az iş günü kayıplı

kazalar

Toplum: Doğrudan etki yok.

Çevre: Tamamen kontrol altında tutulabilecek çevresel

etki

Ekipman: Fabrika hasarı/kayıp değeri yaklaşık 1 – 1 000

$ arası

Hafif Personel: İlkyardım gerektiren yaralanmalar

Toplum: Koku veya gürültü yayılması sonucu rahatsızlık,

doğrudan etki yok.

Çevre: Kontrol altına alınabilecek lokal çevresel etki

Ekipman: Fabrika hasarı/kayıp değeri yaklaşık 1 000 – 10

000 $ arası

Orta Personel: Doktor müdahalesi gerektiren şiddetli

yaralanmalar ve meslek hastalıkları

Toplum: Doktor müdahalesi gerektiren şiddetli

yaralanmalar

Çevre: Kontrol altına alınamayan küçük düzeyli çevresel

etki

Ekipman: Fabrika hasarı/kayıp değeri yaklaşık 10 000 –

100 000 $ arası

Ciddi Personel: Hayatı tehdit edici yaralanma, akut zehirlenmeli

meslek hastalığı veya kaza yada meslek hastalığı sonucu

bir kişinin ölümü

Toplum: Hayatı tehdit edici yaralanma veya kaza sonucu

bir kişinin ölümü

Çevre: Kontrol altına alınamayan orta düzeyli çevresel

etki

Ekipman: Fabrika hasarı/kayıp değeri yaklaşık 100 000 –

1 000 000 $ arası

62

Çizelge 2.15 Riskin şiddet değerinin belirlenmesi (Özkılıç 2008) (devam)

Şiddet Derecelendirme Çok ciddi Personel: Birçok çalışanın hayatını tehdit edici şekilde

yaralanması, meslek hastalığına yakalanması veya kaza ya

da meslek hastalığı sonucunda ölmesi

Toplum: Hayatı tehdit edici şekilde yaralanma, meslek

hastalığına yakalanma veya kaza ya da meslek hastalığı

sonucu birden çok ölüm

Çevre: Kontrol altına alınamayan büyük çaplı çevresel

etki

Ekipman: Fabrika hasarı/kayıp değeri yaklaşık 1 000

0000 $ ve üzeri

Çizelge 2.16 Riskin kontrol derecesinin belirlenmesi (Özkılıç 2008)

Sonuç Kontrol Derecesi Var Kontrol var, sistemin çalışması ekipmanla da kontrol edilmekte

Orta Kontrol var; ancak birim amiri gözetimiyle yapılmakta

Zayıf Belli aralıklarla çalışanların uyarılması sağlanmakta

Yok Kontrol tamamen çalışanın insiyatifinde

Çizelge 2.17 Daha önceden meydana gelen kazaların sonuçlarının belirlenmesi (Özkılıç ……………2008)

Sonuç Önceki Kazalar Ö Ölümlü kaza

UK Uzuv kayıplı hayati tehlike yaratabilecek kaza, hayati tehlike yaratacak

meslek hastalığı

İGK İş günü kaybı, uzun süreli tedavi gerektiren iş kazası veya meslek hastalığı

HY Hafif yaralanma

KRK Kazaya ramak kala, tehlikeli durum

63

Risk derecelendirme skoru, Şekil 2.50’ de gösterilen X tipi derecelendirme matrisi

yardımıyla veya aşağıdaki formül kullanılarak elde edilebilmektedir :

RDS = A + B + C + D

A : Olayın/kazanın gerçekleşme olasılığı

B : Daha önceden olmuş bir olayın/kazanın gerçekleşme olasılığı

C : Daha önceden olmuş bir olayın etkilediği personel sayısı

D : Olayın/Kazanın şiddeti

Şekil 2.50 Örnek bir X tipi derecelendirme matrisi (Özkılıç 2008)

7. Tehlike ve işletilebilirlik çalışmaları (HAZOP): Tehlike ve İşletilebilirlik

Çalışmaları (HAZOP), kimya endüstrisi tarafından bu sanayiyi etkileyecek özel

tehlikeler göz önüne alınarak geliştirilmiştir ve özellikle proses tasarımı aşamasında

64

tehlikelerin tanımlanmasına yardımcı olmak amacıyla kullanılmaktadır. HAZOP, kimya

sanayinde geniş olarak kabul görmüş bir metottur çünkü bir prosesteki sapmaların

etkilerinin tespit edilmesini ve normal koşullar altındaki bir prosesle karşılaştırma

yapılabilmesini sağlamaktadır.

HAZOP yapılacak yerde, bir HAZOP grubu oluşturulmakta ve beyin fırtınası

gerçekleştirilmektedir. Bu aşamada, çalışmaya katılanlara, çeşitli olayların olması ya da

olmaması durumunda ne gibi sonuçların ortaya çıkacağı sorulmaktadır. Ayrıca, prosesin

etkin bir şekilde kontrol edilmesine yardımcı olmak ve prosesteki tehlikeli sapmaları

normal proses koşullarıyla karşılaştırmak amacıyla, basınç, sıcaklık, akış hızı vb.

parametrelerin durumlarını nitelemek için ‘Fazla’, ‘Az’, ‘Hiç’ vb. çeşitli anahtar

kelimeler kullanılmaktadır (Çizelge 2.18) (Cocchiara vd. 2001).

Çizelge 2.18 HAZOP yönteminde kullanılan anahtar kelimeler (Özkılıç 2008)

Anahtar kelime Anlamı

Fazla (More) Nicel çoğalma

Az (Less) Nicel azalma

Hiç (None) Mevcut değil

Ters (Reverse) Öngörülen yönün aksine

Parçası (Part of) Sistemin bir bölümü olması gerekenden farklı

… kadar (As well as) Aynı derecede

…dan başka (Other

than)

Bunun dışında

HAZOP uygulaması uzun zaman ve emek gerektiren sistematik bir çalışmadır ve

disiplinli bir takım tarafından gerçekleştirilmelidir. HAZOP takımına, tecrübeli bir iş

sağlığı ve güvenliği uzmanının liderlik yapmalıdır(Cocchiara vd. 2001). HAZOP

takımı, aşağıda belirtilen çalışanlardan oluşan bir çalışma grubundan oluşmaktadır:

• Fabrikanın işveren vekili

• Fabrika müdürü

• İş Sağlığı ve Güvenliği Uzmanı

• İşletme (Proses) Mühendisi

65

• Sistem ve Otomasyon Mühendisi

• Elektrik Mühendisi

• İnşaat Mühendisi (Gerekli olan durumlarda)

HAZOP çalışmasına başlamadan önce, American Society of Mechanical Engineers

(ASME) standardına uygun bir proses akım şemasının çıkartılması, çalışmanın

başarısını arttırmaktadır. ASME standardında kullanılan semboller, Çizelge 2.19’da

gösterilmiştir.

Çizelge 2.19 ASME standartlarına göre semboller ve anlamları (Özkılıç 2008)

Sembol Aktivite Çoğunlukla gözlenen sonuç

Operasyon

Ürün, başarılan bir adım,

prosesteki ilerleme adımı,

değişiklik adımı

Denetleme

Nicel veya

nitel uygulama

Taşıma

Nakliye

veya taşıma

Gecikme

Müdahale, çatışma,

engel veya gecikme

Depolama

Ambarda depolama,

stoklama, bir

bölümde tutma

HAZOP sonucu değerlendirilmeden önce yapılan çalışmanın amacı açıklanmakta,

prosesin bir değişkeni seçilmekte ve kılavuz kelimeler kullanılarak anlamlı bir tehlikeli

sapma belirlenmektedir. Tehlikeli sapmalar, ‘HAZOP Sapma Tablosu’ yardımıyla

belirlenmektedir (Çizelge 2.20). Daha sonra, belirlenen tehlikeli sapmalar için, HAZOP

66

takımı tarafından muhtemel nedenlerin listesi hazırlanmakta ve tehlikeli sapmaların

sonuçları dikkatle gözden geçirilmektedir. Bir sonraki aşamada, sapmanın oluşmasını

önleyici koruyucu önlemler tanımlanmakta ve önlemlerin alınmasından sonra kalan

riskin kabul edilebilir olup olmadığına karar verilmektedir. Kalan riskin kabul edilemez

bir düzeyde olduğu durumlarda, yapılacak eylemler belirlenmektedir (Özkılıç 2008).

Çizelge 2.20 HAZOP sapma tablosu (Özkılıç 2008)

KILAVUZ KELİMELER

Fazla Az Hiç Ters Parçası …ka-

dar iyi

...den

başka

Akış Yüksek

akış

Düşük

akış

Akış

yok

Akış yönü

ters

İçerik

kaybı

Basınç Yüksek

basınç

Düşük

basınç

Vakum Kısmi

basınç

Sıcaklık Yüksek

sıcaklık

Düşük

sıcaklık

Kriyojenik

Seviye Yüksek

seviye

Düşük

seviye

Seviye

yok

İçerik

kaybı

Kompozisyon

veya durum

İlave

faz

Kayıp

faz

Durumun

değişmesi

Yanlış

içerik

Kirletici

etki

Yanlış

materyal

Reaksiyon Yüksek

reaksiy

on oranı

Düşük

reaksiyo

n oranı

Reaksi-

yon

yok

Ters

reaksiyon

Eksik

reaksiyon

Yan etki Yanlış

reaksiyon

Zaman Çok

uzun

Çok kısa Yanlış

zaman

Sıra Adım

çok geç

Adım

çok

erken

Geriye

kalan

adım

Geriye

kalan

adımın bir

parçası

Ekstra

bir

eylemin

dahil

olması

Yanlış

eylem

uygulamas

ı

HAZOP çalışması bir prosese uygulanıp çalışma bitirildikten sonra, proses içinde

çalışanlardan ya da HAZOP takım üyelerinden, çalışma sırasında gözden kaçırılmış bir

tehlikeli sapma ile ilgili bilgi gelebilmektedir. Bu tür bir bilgi gelmesi durumunda,

seçilen sistem, hat, donanım veya teçhizatın tehlikeli sapması tanımlanmakta,

67

ölçümleme yapılmakta ve yeni bir eylem planı belirlenmektedir. HAZOP

tamamlandıktan sonra, prosesin her bir bölümü için, değişkenlere verilen anahtar ve

kılavuz kelimeleri, tehlikeli sapmaları, tehlikeli sapma nedenlerini, tehlikeli sapma

sonuçlarını ve azaltma ölçümlerini içeren bir ‘Tehlike ve İşletilebilirlik Çalışması Risk

Değerlendirme Formu’ oluşturulmaktadır.

HAZOP, bir işletmedeki proseslerdeki tehlikeli sapmaların belirlenmesi aşamasında

etkilidir; ancak bir işletmede, proseslerin yanında mekanik işler, elektrik işleri,

depolama işleri ve yardımcı işler de mevcuttur. Bu işlerde ortaya çıkabilecek

tehlikelerin belirlenmesi için, HAZOP yanında, diğer risk değerlendirme

yöntemlerinden bir veya birkaçının da uygulanması gerekmektedir. HAZOP yönteminin

kolayca uygulanabilmesi için, HAZOP takımı tarafından Tehlike ve İşletilebilirlik

Çalışma Formu kullanılmaktadır (Cocchiara vd. 2001).

HAZOP uygulaması yapıldıktan sonra, bazı durumlarda yenilenmesi gerekmektedir. Bu

durumların bazıları şunlardır:

• Risk değerlendirmesi amacıyla HAZOP takımının belirlediği sürelerde

• Çalışma koşullarında önemli bir değişiklik olduğunda

• Ortam ölçümleri ve sağlık gözetimlerinin sonuçlarına göre gerektiğinde

• Proseste veya operasyonda kimyasal maddeler nedeni ile herhangi bir kaza

olduğunda

• En az beş yılda bir defa

• Tamir ve bakım işlerine başlamadan önce

• Prosese bir eklenti ilave edildiğinde veya tehlikeli kimyasal maddeler içeren yeni bir

faaliyette

8. Hata ağacı analizi (Fault Tree Analysis - FTA): Hata Ağacı Analizi kavramı,

1962’de Bell telefon laboratuvarlarında, Mnitemen kıtalararası balistik füze hedefleme

kontrol sisteminin güvenlik değerlendirilmesini gerçekleştirmek amacıyla

tasarlanmıştır. FTA, sistem ve sistem bileşenlerinde meydana gelen hatalara neden olan

sakıncalı olayları gösteren mantıksal diyagramlardan oluşmaktadır. Bu yöntem,

68

tümdengelim mantığına dayanan bir tekniktir ve sakıncalı olay, daha önceden

tanımlanmış olaylarla hataların nedensel ilişkilerine dayanmaktadır.

FTA, bir işletmede yapılan işler ile ilgili ana hataların, hata sebeplerinin ve olası karşı

önlemlerin belirlendiği bir tekniktir ve problemlerin azaltılmasını sağlamaktadır. FTA

yönteminde, belirli bir hata üzerine odaklanılmakta, bu hata alt bileşenlerine ayrılarak

irdelenmekte ve muhtemel alt olaylar mantıksal bir diyagramla şema halinde

gösterilmektedir. FTA, özellikle hiçbir işletim geçmişi olmayan yeni proseslerin

tasarlanmasında tercih edilen kullanışlı bir yöntemdir (Clemens 2002).

FTA ile oluşturulan mantıksal diyagramlar yardımıyla, bazı olayların bileşimlerinin ne

gibi hatalara yol açabileceği önceden tahmin edilebilmektedir. Bir hata ağacı,

sistemdeki bütün olası riskleri, hasar türlerini veya hata olaylarını içerememekte ve

genelde en üst olaya göre düzenlenmektedir (Gilbert 2008). FTA’da, istenmeyen

olayların kökündeki ana sebebe kadar inilerek, olası hatalar ve bu hataların sebepleri

ortaya çıkarılmaktadır. Hataları ve sebeplerini belirleyebilmek için, tekniğin kendine

özgü mantık sembollerinden yararlanılarak hatanın bir nevi soy ağacı çıkarılmaktadır.

FTA yönteminde, sistem analizi olgusu kullanılmaktadır. Sistem analizi olgusunun

kullanılabilmesi için, aşağıdaki koşullar sağlanmalıdır:

• Sistem ilişkisi çerçevesinde düşünülmesi

• Kritik sistem elemanlarının seçilmesi

• Kritik işletme koşullarının belirlenmesi

Hata ağacı analizinin ana hedefleri şunlardır:

• Bir sistemin güvenilirliğinin tanımlanması

• Bir probleme etki eden ve karşılıklı ilişki içinde bulunan olumsuzlukların

belirlenmesi ve bu olumsuzlukların oluşma olasılıklarının değerlendirilmesi

• Bir sistemde tehlike olarak hissedilen tüm problemlerin veya olumsuzlukların

sistematik olarak ortaya koyulması (Clement 2002)

69

Hata ağacı analizi, Şekil 2.51’de gösterilen 3 aşamadan oluşmaktadır.

Şekil 2.51 Hata ağacı analizinin aşamaları (Özkılıç 2008)

Hata ağacı analizini aşamaları, aşağıda açıklanmıştır.

1.Sistem analizi

Bu aşamada, analiz yapılacak bir proses veya bölüm seçilmekte, bölümü temsilen bir

kutu çizilmekte ve kutu içerisine bölüm bileşenleri liste halinde yazılmaktadır.

2.Hata ağacının oluşturulması

Bu aşamada, proses ve bölüm ile ilgili kritik riskler tanımlanmaktadır. Daha sonra, riski

meydana getirecek olası sebepler belirlenerek riskin altına listelenmekte ve oval daireler

içinde riske bağlanmaktadır. Ardından, bir kök sebebe doğru ilerlenmekte ve her risk,

belli sebeplere ulaşana dek tanımlanmaktadır. Bu aşamada, her kök sebep için karşıt

ölçütler tanımlanmakta ve beyin fırtınası ile her kritik riskin kökü belirlenmektedir.

Ayrıca, her karşıt ölçüt için bir kutu oluşturularak, belirlenen sebepler ve karşıt ölçütler

ilgili kök sebebin altında birbirine bağlanmaktadır. Şekil 2.52’de, bir hata ağacının

oluşturulma aşamaları gösterilmiştir.

1.Sistemin analizi

2. Hata ağacının oluşturulması

3. Hata ağacının değerlendirilmesi

70

Şekil 2.52 Hata ağacı oluşturma aşamaları (Özkılıç 2008)

3.Hata ağacının değerlendirilmesi (Hata ağacı ile nitel analiz)

Hata ağacının değerlendirilmesi aşamasında, sistematik bir yol izlenmesi gerekmektedir.

Bu yol genel olarak tanımlama, planlama ve sonuçların analizlenerek önerilerin

belirlendiği adımlardan oluşmaktadır (Özkılıç 2008).

Bir sistemin amaç ve hedeflerinin belirlenmesinde, görsel olarak doğru bir şekilde

tanımlanması çok önemlidir. Bu amaçla, hata ağacının yapısında, insan, cihaz ve çevre

arasındaki ilişkileri gösteren bazı semboller kullanılmaktadır (Çizelge 2.21).

1.Anlaşılabilir zirve olayı

teşhis et

2.Birinci-seviye katkısı

Bulunan olayı teşhis et

3.Zirve olaya katkıda bulunan

olaylara mantık kapısı ile bağlantı

kur

5.Zirve olaya katkısı

bulunan ikinci-seviye

olaya mantık kapısı ile

bağlantı kur

4.İkinci-seviye katkısı

bulunan olayı teşhis

6.Tekrarla/devam

Esas olay (‘Yaprak’, ‘Başlatan’

veya ‘Temel’ olay) analitik

çözümün limitini göstermektedir.

71

Çizelge 2.21 Hata ağacı oluşturulmasında kullanılan semboller ve anlamları (Özkılıç ……………..2008)

Sembol Anlamı

Mantık kapısı ile bağlı basit olayların, elementlerin

veya faktörlerin birleşimiyle ortaya çıkan bir olayı ifade etmektedir.

Esas olayı (Yaprak olay, başlatan olay) belirten bu sembol, birincil

durumdaki problemler için kullanılmaktadır ve daha ileri bir işleme gerek

duyulmayan temel bir olayı ifade etmektedir.

Mantık kapısı ile bağlı, yapılması zorunlu bir olayı ifade etmektedir.

Aktarma sembolüdür ve bağlantı ya da birleştirme görevinde

kullanılmaktadır.

Sembol altındaki tüm olayların gerçekleşmesi durumunda, üstte yer alan

olayın meydana geleceğini ifade etmektedir.

Sembol altındaki bir veya birden fazla girdi olaydan en az birinin

gerçekleşmesi durumunda, üstte yer alan olayın meydana geleceğini ifade

etmektedir.

72

Çizelge 2.21 Hata ağacı oluşturulmasında kullanılan semboller ve anlamları (Özkılıç …………….2008) (devam)

Sembol Anlamı

N tane girdi olayı içinden en az M tanesinin gerçekleşmesi durumunda

üstte yer alan olayın meydana geleceğini ifade etmektedir.

Sebebi tanımlanmamış ve belirsiz bir son olayı tanımlamaktadır.

Analizin bu sembolün kullanıldığı bölümünde daha fazla ilerlemeye ihtiyaç

olmadığını ifade etmektedir.

Hata ağacı ile nitel analiz aşamasında, öncelikle grafik değerlendirmesi yapılmaktadır.

Zirve olay, analizin baş konusudur ve sakatlık, tahribat veya kaybı ifade etmektedir.

Bununla birlikte, prosesi etkileyen faktörlerin etkisiyle gelişen olay veya hataların bir

araya gelmesi de zirve olayı oluşturabilmektedir. Bu bağlamda, öncelikle prosesi

etkilediği düşünülen faktörler listelenmekte, daha sonra hata ağacı analizi diyagramı

tamamlanmaktadır (Clemens 2002).

Hata ağacı analizi ile nicel analiz

Hata ağacının nitel analizinin yanında, nicel analizinin de yapılması sonuçların

güvenilirliği açısından çok önemlidir. Hata ağacı analizi diyagramında listelenmiş

problemlerin gerçekleşeceğinden ve pratikte ortaya konabileceğinden emin olunmalıdır.

Nicel analiz ile;

• Hata olasılığı (PF değeri) saptanmaktadır.

• PF değeri ile güvenilirlik (R) arasında ilişki kurulmaktadır.

• Üssel hata dağılımları belirlenmektedir.

M

N

73

• Bir mantık kapısından diğer bir mantık kapısına yayılma tespit edilmektedir (Özkılıç

2008).

Bu amaçla, hata ağacı analizi yapılacak prosesteki olaylara göre gelişen ve ile veya

kapılarına göre, PF ve R değerleri hesaplanmalıdır (Çizelge 2.22). Hata ağacı ile nicel

analiz yönteminde kullanılan PF, R, S ve F kısaltmalarının açılımları aşağıda

gösterilmiştir:

S = Başarılar

F = Hatalar

R = Güvenirlik

PF = Hatanın Olasılığı

Çizelge 2.22 Ve ile veya kapısına göre R ve PF değerlerinin hesaplanması (Özkılıç ……………...2008) VEYA KAPISI VE KAPISI

İki Girdi İçin

İki bağımsız elemandan herhangi biri sistem hatası meydana getirebilir.

RT = RA.RB PF = 1 – RT PF = 1 – (RA.RB) PF = 1 – [(1-PA).(1-PB)] PF = PA + PB – (PA . PB) (Birleşme) PA.B < 0.2 Error < %11 ise, PF ≈PA+PB

İki bağımsız elemandan her ikisi sistem hatası meydana getirebilir.

RT = RA + RB - RA.RB PF = 1 – RT PF = 1 – (RA + RB - RA.RB) PF = 1 – [(1-PA)+ (1-PB) - (1-PA).(1-PB)]

PF = PA . PB (Kesişme)

Üç

Girdi

İçin

PF = PA + PB + PC – (PAPB + PAPC +

PBPC + PAPBPC

Parantez içindeki terim çok küçük

olduğundan ihmal edilmektedir.

PF = PA + PB + PC

PF = PA.PB.PC

Şematik

gösterim

ZİRVE

2 1

�� PT = P1 + P2

BİRLEŞME KESİŞME 2 1

ZİRVE

�� PT = P1 . P2

74

Çizelge 2.22 Ve ile veya kapısına göre R ve PF değerleri (Özkılıç 2008) (devam)

VEYA KAPISI VE KAPISI

Kümesel

Gösterim

PT = P1 + P2 – P1.P2

PT = P1 . P2

Hata ağacı ile yapılan nicel analizi kolaylaştırmak için, ‘İndirgenmiş Kesim Kümesi’

metodu kullanılmaktadır. Bu metot, sistemdeki risklerin daha kolay tanımlanmasını ve

önlenmesini sağlamaktadır. ‘Kesim Kümesi’ terimi, bir sistemdeki olayların hepsi

gerçekleştiği takdirde zirve olayının meydana gelmesine neden olan herhangi bir hata

ağacı grubu için, ‘İndirgenmiş Kesim Kümesi’ terimi ise, bir sistemdeki olayların hepsi

gerçekleştiği takdirde zirve olayının meydana gelmesine neden olan minimum hata

ağacı grubu için kullanılmaktadır. ‘İndirgenmiş Kesim Kümesi’ uygulamasının

gerçekleştirilebilmesi için, Boole Cebiri’nin bilinmesi gerekmektedir. Boole

Cebiri’ndeki teoremler yardımıyla, Kesim Kümesi, İndirgenmiş Kesim Kümesi’ne

indirgenebilmektedir (Özkılıç 2008).

Boole Cebiri

Boole cebiri, George Boole’un (1815-1864), 1847’de mantığın matematiksel analizi

üzerine yazmış olduğu bir tezle ortaya çıkmıştır ve devre matematiği olarak da

bilinmektedir. Boole cebiri kullanılarak hata ağacının indirgenmesi, iyi bir nicel analiz

yapılabilmesini sağlanmaktadır (Khan ve Abbasi 1998). Ve ile veya kapıları için farklı

Boole değişkenleri kullanılmaktadır.

Ve kapısı: Ve kapısında A ve B gibi iki Boole değişkeni vardır ve A ile B çıkışı, (A.B)

şeklinde yazılmaktadır.

Veya kapısı: Veya kapısında A ve B gibi iki Boole değişkeni vardır ve A ile B çıkışı,

(A+B) şeklinde yazılmaktadır.

75

Boole cebirinde kullanılan teoremleri işler duruma getirebilmek için Çizelge 2.23’teki

Boole kurallarının bilinmesi gerekmektedir.

Çizelge 2.23 Boole Kuralları

Kurallar T1 - Değişebilirlik

Kanunu

A + B = B + A

A.B = B.A

T2 - Birleşme Kanunu (A + B) + C = A + (B + C)

(A.B).C = A.(B.C)

T3 - Dağılma Kanunu A.(B + C) = A.B + A.C

A + (B.C) = (A + B).(A + C)

T4 - Özdeşlik Kanunu A + A = A

A.A = A

T5 - Fazlalık Kanunu A.(A + B) = A

T6 - Soğurma Kanunu (A + B) + A = A

(A + B).B = B

T7 - Morgan Teoremi (A + B) = A.B

A.B = (A + B)

Boole Kuralları yardımıyla, bir işlem birçok mantık kapısı yerine birkaç kapı

kullanılarak gerçekleştirilebilmekte ve böylece hata ağacı üzerindeki hatalar daha basit

olarak görülebilmektedir. Boole cebiri kullanılarak ‘Kesim Kümesi’nin bulunması ve

‘İndirgenmiş Kesim Kümesi’ne indirgenmesi için, aşağıdaki yolun izlenmesi

gerekmektedir (Clemens 2002):

1. Hata ağacındaki, zirve olaya “T” harfi verilir.

2. Zirve olayın altıdaki, birbirine mantık kapıları ile bağlı basit olaylara “T1” ‘den

başlamak üzere harf verilir.

3. Zirve olayın altındaki birbirine mantık kapıları ile bağlı esas olaylara “A” ‘dan

başlamak üzere harf verilir

4. Zirve olayın altındaki mantık kapılarına herhangi bir harf veya sayı verilmez.

76

Aşağıda, Boolean Matematiği kullanılarak Kesim Kümesi’nin İndirgenmiş Kesim

Kümesi’ne dönüştürülmesiile ilgili örnek bir problem çözümü gösterilmiştir.

Problem 2.1

Bir üretim prosesinde oluşturulan hata ağacı, Şekil 2.53‘teki gibidir. Bu durumda, Boole

Cebiri yardımıyla Kesim Kümesi’ni belirleyerek İndirgenmiş Kesim Kümesi’ne geçiniz

(Özkılıç 2008).

Şekil 2.53 Mevcut üretim prosesinde oluşturulan hata ağacı (Özkılıç 2008)

Çözüm

Hata ağacının Boole tanımlaması:

T4 = A. B

T3= B + C

T1 = A + T3 = A + (B + C)

T2 = C + T4 = C + (A. B)

T = T1 . T2 = (A + B + C). [ C + (A. B)]

T= (A + B + C) . C + (A + B + C)

T = A. C + B.C + C + A. B + A. B + C.A. B

T = C + A.B

T

T1 T2

T3 T4

A A

A A

B C

77

Buna göre, indirgenmiş kesim kümesi yardımıyla oluşturulan hata ağacı, Şekil 2.54’teki

gibi olmaktadır.

Şekil 2.54 Mevcut üretim prosesi için indirgenmiş kesim kümesi yardımıyla oluşturulan …………..hata ağacı (Özkılıç 2008)

9. Olay ağacı analizi (Event tree analysis–ETA): Bu analiz metodunda, bir sistemin

davranışını temsil eden basit bir ağaç ve bu ağaç üzerinde ikiye ayrılan dallar

oluşturulmaktadır. Final çıktıları, analizi yapan kişiyi geri döndürülemez hatalara ve

kesin başarı sonuçlarına götürmektedir. Bu metoda ‘Bernouilli Modeli’ de denmektedir

(Şekil 2.55) (Clemens 2002).

Şekil 2.55 Bernoulli Modeli (Özkılıç 2008)

A B

C

T1

T5

Azaltılmış (Mantık

Eşiti) Hata Ağacı

Başlatıcı

olay

Başarı

Hata

Hata

Başarı

Başarı

Başarı

Başarı

Hata

Hata

Hata

Hata

Hata

Hata

C

B A

78

Sistemde meydan gelen bir olaya sonucu meydana gelen başarı/hata değerlendirmesinin

yapıldığı bir olay ağacı diyagramı, saat yönünde 90o döndürülerek, kolayca hata ağacı

diyagramına dönüştürülebilmektedir. Böylece final çıktılarından elde edilen hataların

değerlendirmesi ve bu hatalar için çözüm önerileri oluşturulması sağlanmaktadır

(Clemens 2002).

2.1.4 Nicel risk analizi

Nicel risk analizi (Quantitative Risk Analysis–QRA), bir prosesteki kontrol edilemeyen

risklerin tanımlanması için matematiksel model oluşturulması olarak ifade edilmektedir

(Evans ve Olson 1998). Bu amaçla, sistemin güvenilirlik ve risk değerlerinin

hesaplanması gerekmektedir. Güvenilirlik ve risk değerlerinin hesaplanması için ise,

prosesteki belirsiz değişkenler çeşitli olasılık dağılımlarıyla modellenmektedir. Bu

dağılımlarda, x ekseni değişkenlerin alabileceği bir dizi olası değeri, y ekseni ise bu bir

dizi değerin olasılık dağılımındaki karşılıklarını göstermektedir.

Olasılık dağılımları: Olasılık dağılımı, tesadüfi bir olayın ortaya çıkabilmesi

sonucunda meydana gelen değerleri ifade etmektedir. Ancak, bu değerlerin rastsal

olayın ortaya çıkabilmesi için mümkün olan tüm sonuçları kapsaması gerekmektedir.

Örneğin, bir tesadüfi olay olarak madeni paranın tek bir defa havaya atılıp yere düşmesi

ele alınacak olursa; değerler 'yazı' veya 'tura'; olasılıklar ise her iki değer için ½

olacaktır. Yani madeni bir paranın tek bir defa atılma olayı için iki değer ve ilişkili iki

olasılık vardır. Bu olasılık dağılımı, ayrık olasılık dağılımıdır; çünkü sayılabilir şekilde

birbirinden ayrı sonuçlar ve bunlara bağlı olan pozitif olasılıklar vardır (Iman 1994).

Olasılık dağılımı ve tanımladığı rastsal değişkenler, istatistik bilim dalının içerdiği

önemli alt bölümleridir. Olasılık dağılımları olasılık incelemesi ve değişik türdeki

olayların olasığının tanımlanması için kullanılan modellerdir. Ancak olasılık

dağılımlarını kullanmak için yapılan matematiksel işlemlerde çok önemli zorluklar

ortaya çıkmaktadır; çünkü birçok standart aritmetik ve cebirsel işlemlerin olasılık

dağılımları için uygulanması mümkün olmamaktadır (Iman 1994).

79

Kesikli olasılık dağılımı

Bir olasılık dağılımının birikimli dağılım fonksiyonu sadece aralıklı zıplamalarla artış

gösterebiliyorsa, bu olasılık dağılımı kesikli olasılık dağılımı olarak tanımlanmaktadır.

Kesikli olasılık dağılımlarında, sayılabilir şekilde ayrı ayrı sonuçlar ve bunlara bağlı

pozitif olasılık değerleri vardır.

Bir kesikli tesadüfi değişken için, olasılığı olmayan bütün değerleri kapsayan küme,

sonlu veya sayılabilir sonsuz küme olarak tanımlanmaktadır. Çünkü sayılamayacak

kadar büyük sayıda pozitif sayıların toplamı her durumda yakınsama eğilimi

göstermektedir. Kesikli dağılımlar, olasılık fonksiyonu olarak şu şekilde ifade

edilmektedir:

F(x)=Pr [X < x ]= )xxi xip(∑ < ……………………………….……...…………….(2.3)

Bernoulli dağılımı, binom dağılımı, geometrik dağılım ve Poisson dağılımı kesikli

olasılık dağılımlarına örnek olarak gösterilebilir (Lind ve Mason 1997).

Sürekli olasılık dağılımı

Bir olasılık dağılımının birikimli dağılım fonksiyonunun sürekli bir fonksiyon olduğu

durumlarda (Bağlı olduğu değişken X olmak üzere, reel sayılar kümesi içinde tüm x

değerleri için Pr[ X = x ] = 0 olduğu zaman), bu dağılım sürekli olasılık dağılımı olarak

tanımlanmaktadır.

Diğer bir matematiksel kullanılış şekline göre, sürekli olasılık dağılımı terimi sadece

mutlak sürekli dağılımlar için kullanılmakta ve bu dağılımlar, olasılık yoğunluk

fonksiyonu ile nicel olarak ifade edilmektedir.

Uniform dağılım, üssel dağılım, normal dağılım, lognormal dağılım ve Weibull dağılımı

sürekli olasılık dağılımlarına örnek olarak gösterilebilmektedir (Lind Ve Mason 1997).

Bu çalışma kapsamında kullanılan Poisson ve Lognormal olasılık dağılımları aşağıda

açıklanmıştır.

80

Poisson dağılımı

Tesadüfi değişkenlerin, sabit bir aralıkta gözlenen olay sayısına eşit olduğu durumlar,

Poisson Dağılımı ile ifade edilebilmektedir. Bu dağılımda, belli aralıkta ortaya çıkan

olay sayısının beklenen değeri (olayın ortalama ortaya çıkma sayısı) λ olup, aralık

uzunluğuyla doğru orantılı sabit bir sayıdır (Bülbül 2001). x negatif olmayan bir

tamsayı olmak üzere, belli bir aralıkta x tane olay ortaya çıkma olasılığı Poisson

Dağılımı kullanılarak aşağıdaki şekilde ifade edilmektedir:

x!

λx

eλ

P(x)⋅

−

= ………………………………………………………………...…….(2.4)

Denklem 2.4 için, x olasılığı fonksiyon ile verilen olan olayın ortaya çıkma sayısı, λ

verilen aralıkta olayın ortaya çıkma sayısının beklenen değeridir. Poisson dağılımı için

ortalama ve varyans değerleri, aşağıdaki şekilde hesaplanmaktadır:

Ortalama = λ = n.p……………………………………….………………………......(2.5)

Varyans = =

λ………………………………………….…..….......(2.6)

Bu denklemler için, n tüm değerlerin sayısı, p istenilmeyen değerlerin olasılığı, x

olasılığı fonksiyon ile verilen olan olayın ortaya çıkma sayısıdır. Poisson dağılımı

fonksiyonları, grafiksel olarak Şekil 2.56‘daki gibi gösterilmektedir.

Şekil 2.56 Sırasıyla µ=2, µ=3 ve µ=5 için Poisson dağılımının grafiksel gösterimi (Yolcubal 2011)

(x)2)x

2(σ2x

−=

81

Şekil 2.56’daki grafiklerden görüldüğü üzere, µ arttıkça dağılım normal dağılıma

yaklaşmaktadır (Yolcubal 2011). Bu dağılımlarda x ekseni belli değerlerin ortaya çıkma

sayısını sayısını, y ekseni ise bu değerlerin ortaya çıkma sayısı olasılığını yani sıklık

değerini değerini ifade etmektedir. Poisson dağılımı, Poisson süreci ile birlikte ortaya

çıkmaktadır. Poisson süreci, belli olguların birim zaman, alan, mekan veya hacimde

sabit bir olasılıkla oluşması şeklinde gerçekleşmektedir (Kartal 1999).

Poisson dağılımının uygulanmasına verilebilecek bazı örnekler şunlardır:

• Bir saat içinde bir internet sitesine gelen bağlantı sayısı

• Yarım saat içinde bir nakliyat deposuna yükleme-boşatılma amacıyla gelen

…...kamyon sayısı

• Belli bir trafik kavşağından 1 dakika içinde geçen otomobil sayısı

• Belli bir zaman aralığında büyük bir binada yanıp sönen florasan lambalarının

…..sayısı

• Bir mucitin çalışma hayatı boyunca patentini aldığı keşiflerinin sayısı

Problem 2.2

Bir hava alanına saat 14-15 arasında her 15 dakikada ortalama 3 uçak inmektedir. 14-15

arasında herhangi bir 15 dakikada alana 5 uçak inme olasılığı nedir?

Çözüm

λ = 3, x=5 olduğuna göre,

0.0992255!

35e 35)P(x =

⋅−== ‘tir.

Poisson dağılımının genel özellikleri

• Poisson dağılımna uyan rastsal bir değişken için beklenen değer ve varyans değeri

λ’dır.

• Tam sayılı olmayan λ parametreli bir Poisson dağılımı gösteren bir rastsal

değişkenin mod değeri, λ 'dan küçük olan en büyük pozitif tamsayıya, yani lλ 'l ya

eşittir.

82

• Poisson dağılımı gösteren rastsal değişkenlerin toplamı, λi parametresini içeren

Xi ~ Poi(λi) ifadesinin Poisson dağılımı gösterdiği ve Xi terimlerinin bağımsız olduğu

durumlarda, şu şekilde ifade edilmektedir:

)N

1iλiPoi(

N

1ixiY ∑

=∑=

≈= …………………………………………….…………..….….(2.7)

• Beklenen değeri λ olan Poisson dağılımının moment üreten fonksiyonu, şu

şekilde ifade edilmektedir:

e 1)et(λk!e λλk

0ketk

0kλ)f(k;etk)etXE( −⋅=

−⋅⋅∑

∞

=∑∞

=== ………………………….…(2.8)

• Poisson dağılımları sonsuz olarak bölünebilen olasılık dağılımlarıdır.

• Poi(λ0) ile Poi(λ) arasındaki yönlendirilmiş Kullback-Leibler ayrılımı, şu şekilde

ifade edilmektedir (Iman R. L. 1994):

)λλ0log

λλ0

λλ0λ(1)λ0∆(λ +−=≡ ………………………………...………………….(2.9)

Lognormal dağılım

Lognormal dağılım, normal dağılımlı olmayan (çarpık dağılımlı) verileri normal

dağılım hesaplamaları ile analiz edebilmek amacıyla kullanılmaktadır. Gerçek

değerlerin (x değerleri), doğal logaritmaları alındığı zaman, ortaya çıkan dağılıma

Lognormal dağılım denmektedir (Koch ve Link 1980). Burada, Y=ln(x)’tir. Lognormal

dağılıma sahip x rastsal değişkeninin olasılık dağılım fonksiyonu, aşağıdaki şekilde

ifade edilmektedir:

]

σ2

2

µ)(lnx2

exp[σx2π

1f(x)

−−= , x < 0

f(x) = 0 , x > 0.....................................................................(2.10)

Lognormal dağılım fonksiyonları için ortalama ve varyans değerleri aşağıdaki

hesaplanmaktadır:

e )2

σYµY(µx+= ..........

…………………………………………...

1)eσ2Y(

21µxσx −⋅=

1))µ2

x

σ2x(ln(

21

σY +=

Hesaplanan ortalama ve standart sapma değerleri yardımıyla, standart lognormal

dağılım değişkeni olan z değeri aşağıdaki şekilde hesaplanmaktadır:

σ

µxz

−= …………………………

Yukarıdaki denklemler için,

aşma olasılığı, σ varyans değeridir.

Belirlenen z değerleri olasılık tablosunda çakıştırılarak, olasılık değeri

hesaplanabilmektedir. Lognormal fonksiyonlar, Şekil 2.

göstermektedir (Lind

Şekil 2.57 Ortalama değeri 1 olup varya…………..(Lind ve Mason 1997)

)

1)µ2

x

σ2x(

21

µxln(µY

+

=

83

Lognormal dağılım fonksiyonları için ortalama ve varyans değerleri aşağıdaki

.....................................................................................................

…………………………………………...……………….…(2.12)2

……………………………………………………...……...

2

……………………….……………………………….……..



………………………………………………...……………………..….

Yukarıdaki denklemler için, x istenilen değer sayısı, µ ortalama değer

varyans değeridir.


hesaplanabilmektedir. Lognormal fonksiyonlar, Şekil 2.57‘deki

Lind ve Mason 1997).

Ortalama değeri 1 olup varyansları farklı olan lognormal dağılım eğrilerie Mason 1997)

)

Lognormal dağılım fonksiyonları için ortalama ve varyans değerleri aşağıdaki şekilde

..........................................................(2.11)

)

……………...……...(2.13)

……………………………….……..(2.14)



……………………...……………………..….(2.15)

µ ortalama değer, z istenilen değeri


eki gibi bir dağılım

nsları farklı olan lognormal dağılım eğrileri

84

Şekil 2.57’de gösterilen dağılımlarda x ekseni gerçek değer sayısının logaritması

alınmış halinin değerini, y ekseni ise bu değerlerin istenilen değerden sapma olasılığını

yani şiddet değerini ifade etmektedir. Şekilde görüldüğü gibi, varyans değeri arttıkça

grafiğin simetrikliği azalmakta ve grafik asimetrikleşmektedir (Lind ve Mason 1997).

Daha önce de bahsedildiği üzere, bir proseste nicel risk analizi yapılabilmesi için,

prosesteki riskler olasılık dağılımlarıyla matematiksel model haline getirilmelidir. Bu

olasılık dağılımlarının ortaya çıkabilmesi için ise, sistemin simülasyonu oluşturulmalıdır

(Khan ve Abbasi 2001). Simülasyon (Benzetim), bir sistemdeki neden sonuç ilişkilerini

bilgisayara taşıyarak, değişik koşullar altında sisteme ait davranışların bilgisayar

modelinde izlenmesini sağlayan bir istatistiksel modelleme tekniği olarak

tanımlanmaktadır (Evans ve Olson 1998).

Simülasyon tekniğinin problemlere yaklaşımı, sistemin yapısına ve bu yapıya bağlı

olarak kurulacak modele göre değişiklik göstermektedir. Bu bağlamda, Statik

Simülasyon Modeli, Dinamik Simülasyon Modeli, Sürekli Simülasyon Modeli, Kesikli

Simülasyon Modeli, Stokastik Simülasyon Modeli ve Deterministik Simülasyon Modeli

gibi simülasyon modelleri mevcuttur. Belli bir zaman aralığında, prosesle ilgili eldeki

veri çok olduğu zaman, risklerin gerçekleşme olasılıkları dinamik simülasyon modeli ile

belirlenebilmektedir. Belli bir zaman aralığında prosesle ilgili eldeki veriler az olduğu

zaman ise, risklerin gerçekleşme olasılıkları stokastik simülasyon modeli ile

belirlenebilmektedir. (Altan vd. 2004).

Bir simülasyonda ne kadar çok deneme yapılırsa, sonuç o kadar güvenilir olmaktadır.

Elde yapılan hesaplamalarda, çok deneme yapabilmek için çok fazla zaman ve emek

harcamak gerekmektedir. Ancak, bir prosesin matematiksel modelini bilgisayarda

oluşturabilmek için gerekli yazılım programlarına ve bilgisayar bilgisine sahip olunduğu

zaman, düşük ücretle ve çok kısa bir sürede, çok denemeli simülasyonlar

oluşturulabilmektedir (Khan ve Abbasi 2001). @Risk, Vose, İdeal Risk, vb. bilgisayar

programları yardımıyla, bir sistemde dakikalar içinde binlerce deneme yapılarak

sonuçların grafik halinde çıktısı alınabilmektedir (Vose 2008).

85

Monte Carlo simülasyonu

Monte Carlo Simülasyonu, tesadüfi değişkenlerin kullanıldığı bir simülasyon modelidir

ve bu metot kullanılarak istenilen güvenilirlik derecesine bağlı olarak çok sayıda

yinelemeler yoluyla risk olasılığı değerleri elde edilebilmektedir (Kuyucu 2008).

Monte Carlo Simülasyonu, diğer tekniklerle kıyaslandığı zaman pek çok avantaja

sahiptir. Bu avantajlar aşağıda sıralanmıştır:

• Model değişkenlerinin dağılımları belli bir değere yaklaşmak zorunda değildir.

• Monte Carlo simülasyonunu gerektiği gibi anlayıp uygulayabilmek için temel

seviyede bir matematik bilgisi yeterli olmaktadır.

• Dağılımın sonuçlarının ortaya çıkması için tüm işi bilgisayar yapmaktadır.

• Simülasyondaki görevleri otomatik olarak yapmak için ticari bir yazılım programı

yeterlidir.

• Hesaplanan deneme sayısı artırılarak daha kesin ve güvenilir sonuçlar elde

edilebilmektedir.

• Ekstra bir zorluk olmadan, karmaşık matematiksel işlemler yapılabilmektedir

(Örneğin logaritmik fonksiyonlar, güç fonksiyonları vs.).

• Monte Carlo Simülasyonu geçerli ve güvenilir bir metot olarak ün salmıştır; bu

yüzden kabul edilmesi diğer metotlara göre daha kolaydır.

• Modelin davranışları çok kolay bir şekilde araştırılabilmektedir.

• Diğer modellerle kıyaslandığı zaman, Monte Carlo Simülasyonu’nda model ve

sonuçlar üzerinde çok daha kolay değişiklik yapılabilmektedir.

• Monte Carlo Simülasyonu yardımıyla, 500 denemeli bir model 5 dakika içinde

sonuçlandırılabilmektedir. Son derece hızlı ve güvenilir bir metottur (Evans ve

Olson 1998).

Daha önce de bahsedildiği üzere, bir prosesteki iş kazası sayısı dağılımları sıklığı ifade

etmekte ve Poisson dağılımına uymaktadır. İş günü kaybı dağılımları ise şiddeti ifade

etmekte ve Lognormal olasılık dağılımına uymaktadır (Evans ve Olson 1998). Risk,

şiddet ve sıklık değerlerinin çarpımıdır. Monte Carlo Simülasyonu yardımıyla Poisson

ve Lognormal olasılık dağılımları birleştirilerek risk dağılımı grafiği elde

86

edilebilmektedir. Buna göre, bir bilgisayar programında Monte Carlo Simülasyonu ile

risk analizi yapılabilmesi için, bir sistemde belirlenen risk faktörlerinin şiddet ve sıklık

değerlerinin bilinmesi yeterlidir. Risk analizi yapılacak olan proseste saptanan tüm risk

faktörleri için, bir yıldaki gerçekleşme sıklığı ve şiddet değerleri @Risk, Vose, İdeal

Risk, vb. yazılım programlarına yüklenerek, bir yıldaki kaza sayıları Poisson dağılımı

ile, kaza başına iş günü kayıpları ise Lognormal dağılımı ile gösterilebilmekte ve Monte

Carlo Simülasyonu yardımıyla bu iki dağılım birleştirilerek bir yıldaki iş günü kaybı

(risk dağılımı) grafiği elde edilebilmektedir. Bu çalışma kapsamında, @Risk yazılım

programı kullanılarak nicel risk analizi yapılmıştır.

@Risk yazılım programı

Günümüzde risk analizi her türlü iş alanında kullanılmakta ve kullanıldığı alana göre

finansal risk analizi, sigortacılıkta risk analizi, stres yönetiminde risk analizi vb. farklı

uygulamalar içermektedir. @Risk programı, risk analizinin uygulandığı alana göre, 61

farklı olasılık dağılımını ve bu dağılımları içeren alt programları içermekte, bu yüzden

de farklı alanlardaki işverenler tarafından tercih edilmektedir. Bu alt programlardan biri

de, Poisson ve Lognormal olasılık dağılımlarının Monte Carlo Simülasyonu yardımıyla

birleştirilerek risk dağılım grafiklerinin elde edilmesini sağlayan ‘Risk Compound’ alt-

programıdır (http://www.palisade.com/risk 2011).

Risk Compound, stokastik modellemelerde risk analizi yapılabilmesi amacıyla

kullanılan bir alt-programdır (Şekil 2.58). Risk Compound alt-programının

çalıştırılabilmesi için, program açıldıktan sonra sıklık değerlerinin aritmetik ortalaması

‘Frequency’ bölümüne, şiddet değerlerinin aritmetik ortalaası ise ‘Severity’ bölümüne

girilmeli, daha sonra da ‘Std Dev’ bölümüne verilmesi istenen rastgele değer sayısı

yazılmalıdır. Son olarak, simülasyonun başlatılması için ‘Run Simulation’ butonuna

basılmalıdır. Böylece istenilen sayıda rastgele değer için simülasyon oluşturulmakta ve

simülasyonla ilgili bilgiler sonuç raporu halinde elde edilebilmektedir. Elde edilen

sonuç raporunda histogram dağılım eğrisi, artan birikimli dağılım eğrisi, azalan

birikimli dağılım eğrisi vb. şekillerde gösterilen simülasyon grafikleri ve bu grafiklerin

87

minimum değer (Risk), maksimum değer (Güvenilirlik), mean (Ortalama değer) ve

standart sapma gibi çeşitli özellikleri verilmektedir.

Şekil 2.58 @Risk programının ‘Risk Compound’ alt programı

Simülasyonun çalıştırılması sonucu sonucu oluşan grafiklerdeki ortalama değeri

(Mean), yıllık ortalama iş günü kaybını ifade etmektedir. Bu değer günlük üretim

kapasitesi ile çarpılarak, bir işletmedeki yıllık ürün kaybı belirlenebilmektedir. Bununla

birlikte, yıllık ürün kaybı ürünün kar değeriyle çarpılarak işletmedeki yıllık ekonomik

kayıplar da hesaplanabilmektedir. Bu hesaplamalar, Denklem 2.16 ve Denklem 2.17’de

gösterilmiştir.

(2.16)

(2.17)

yıl 1 ton ürün

kazanılan para (TL)

yıl

kaybedilen para (TL) kaybedilen ürün (ton) =

.

.

ürün miktarı (ton) kaybedilen ürün (ton) iş günü kaybı

yıl gün yıl .

=

@Risk programı yardımıyla elde edilen

dağılım eğrisi grafikleri ile, bu grafiklerden okunan mod, medyan, ortalama, varyans ve

standart sapma değerleri, aşağıda açıklanmıştır.

Histogram eğrileri

Histogram eğrileri, risk analizinde çok sık kullanılmakta ve bir olasılık modelinin

verilerini belli gruplara göre ayır

sahip değişkenler sıklık değerlerine

sayısına göre bölünen sıklık değerleri, çıktı değişkeninin yaklaşık olasılık aral

göstermektedir (Evans ve Olson 1998). Şekil 2.

gösterilmiştir. Bu grafikte x ekseni değişkenleri, y ekseni ise bu değişkenlerin

değerlerini göstermektedir.

Şekil 2.59 Örnek bir histogram grafiği

Birikimli dağılım eğri

Birikimli dağılım eğrilerinin artan ve azalan olmak üzere iki çeşidi vardır. Bu eğri

en sık kullanılan artan birikimli

y ekseninin, x eksenindeki değere eşit veya o değerden

gösterilmektedir. Diğer yandan, azalan

eksenindeki değere eşit veya ondan daha büyük olma olasılığı gösterilmektedir (Vose

1999, 2005). Artan birikimli

analiz elde etmek amacıyla kullanılmaktadır. Bu eğriler yardımıyla, bir değişkenin belli

bir minimum değerin üstünde, belli bir maksimum değerin altında veya x eksenindeki

belli sınırlar arasında olma olasılığı da okunabil

0

1

2

3

4

5

6

88

@Risk programı yardımıyla elde edilen sonuç raporundaki histogram ve


standart sapma değerleri, aşağıda açıklanmıştır.

Histogram eğrileri


verilerini belli gruplara göre ayırmayı sağlamaktadır. Bu grafiklerde, farklı özelliğe

sıklık değerlerine göre sınıflandırılmaktadır ve değişkenlerin toplam

sayısına göre bölünen sıklık değerleri, çıktı değişkeninin yaklaşık olasılık aral

göstermektedir (Evans ve Olson 1998). Şekil 2.59 ‘da, örnek bir histogram grafiği

gösterilmiştir. Bu grafikte x ekseni değişkenleri, y ekseni ise bu değişkenlerin

değerlerini göstermektedir.

Örnek bir histogram grafiği

dağılım eğrileri

dağılım eğrilerinin artan ve azalan olmak üzere iki çeşidi vardır. Bu eğri

en sık kullanılan artan birikimli dağılım eğrileridir. Artan birikimli

y ekseninin, x eksenindeki değere eşit veya o değerden daha düşük olma olasılığı

gösterilmektedir. Diğer yandan, azalan birikimli dağılım eğrilerinde ise, y ekseninin, x


birikimli dağılım eğrileri, bir değişkenin belirsizliğiyle ilgili nicel



belli sınırlar arasında olma olasılığı da okunabilmektedir. Örneğin, Şekil 2.

Hazırlık 6. Sınıf 7. Sınıf 8. Sınıf

Matematik

Kimya

Fizik

histogram ve birikimli



. Bu grafiklerde, farklı özelliğe

göre sınıflandırılmaktadır ve değişkenlerin toplam

sayısına göre bölünen sıklık değerleri, çıktı değişkeninin yaklaşık olasılık aralığını

, örnek bir histogram grafiği

gösterilmiştir. Bu grafikte x ekseni değişkenleri, y ekseni ise bu değişkenlerin sıklık

dağılım eğrilerinin artan ve azalan olmak üzere iki çeşidi vardır. Bu eğrilerden

birikimli dağılım eğrilerinde,

daha düşük olma olasılığı

dağılım eğrilerinde ise, y ekseninin, x


enin belirsizliğiyle ilgili nicel



mektedir. Örneğin, Şekil 2.60 ‘ta

Matematik

gösterilen grafik yardımıyla, mevcut sistemde 1000 ve 2000 değerleri arasında olma

olasılığı %89 - %48 = %41 olarak okunmaktadır (Vose 1999).

kümülatif dağılım eğrisinde, bütçe hesabı sonucu altı

(maksimum değer) %85, üstünde olunması gereken değer (minimum değer) is

Şekil 2.60 Örnek bir artan kümülatif dağılım eğrisi

Şekil 2.61 Teklif fiyatını ve proje bütçesini belirlemek için kullanılan bir artan ……………..kümülatif dağılım eğrisi

89


%48 = %41 olarak okunmaktadır (Vose 1999). Şekil 2.

kümülatif dağılım eğrisinde, bütçe hesabı sonucu altında olunması gereken değer

(maksimum değer) %85, üstünde olunması gereken değer (minimum değer) is

Örnek bir artan kümülatif dağılım eğrisi (Evans ve Olson 1998)

Teklif fiyatını ve proje bütçesini belirlemek için kullanılan bir artan kümülatif dağılım eğrisi (Evans ve Olson 1998)

Beklenme-yen riskler

Maksi-mum değer


Şekil 2.61‘de gösterilen

nda olunması gereken değer

(maksimum değer) %85, üstünde olunması gereken değer (minimum değer) ise % 5‘tir.

(Evans ve Olson 1998)

Teklif fiyatını ve proje bütçesini belirlemek için kullanılan bir artan

90

Ortalama değer

Ortalama değer, sürekli dağılım fonksiyonları için Denklem 2.18 yardımıyla, süreksiz

dağılım fonksiyonları için ise Denklem 2.19 yardımıyla hesaplanmaktadır (Vose 2008).

pin

1ixiE(x) ∑

== …………………………………………………………………...…(2.18)

dx f(x)xE(x) ∫∞

∞−⋅= ………………… …………………………………….…...….. (2.19)

Ortalama değer, dağılımın ağırlık merkezidir ve tek bir değer değiştiği zaman bile

ortalama değeri değişmektedir.

Ortalama değerinin bazı özellikleri şunlardır (Vose 2008):

(X + Y) = X + Y

(X – Y) = X – Y

Mod değeri

Mod değeri, kesikli dağılımlar için en yüksek olasılıktaki x değerini ( p(x) ), sürekli

dağılımlar için ise en yüksek olasılıktaki yoğunluğu ( f(x) ) ifade etmektedir. Kesikli

dağılım fonksiyonlarında, iki veya daha fazla en yüksek olasılığa sahip eşit değerler

bulunabildiği için mod değeri tam olarak tanımlanamamaktadır. Örneğin, bir madeni

paranın 3 kez atılması durumunda, 1 kez tura gelme ve 2 kez tura gelme olasılığı eşit ve

en yüksek olasılığa (3/8) sahiptir (Evans ve Olson 1998).

Medyan değeri (Orta değer)

%50 olasılığa sahip değer, medyan olarak tanımlanmaktadır. Örneğin, M medyan değeri

olmak üzere F(M)=0.5 bir medyan değeridir. (Evans ve Olson 1998).

91

Varyans değeri (V)

Varyans değeri, dağılımın ortalama değerden ne kadar uzaklaştığını göstermekte ve

aşağıdaki şekilde ifade edilmektedir (Vose 2008):

σ2=V = E[(x – E(x))2] = E(x2) – (E(x))2…………………………ç.……………….(2.20)

Burada E, önündeki parantezin içindeki değerin ortalamasını ifade etmektedir.

Bu bağlamda, V = dx .f(x)E(x))(x 2E(x) ∫∞

∞−−= ’dir.………………………...….... (2.21)

Standart sapma değeri (σ)

Standart sapma, Denklem 2.22’de gösterildiği gibi, varyansın pozitif kareköküdür

(Vose 2008).

Vσ = …………………………………………………………………….…......(2.22)

2.1.5 Risk kontrolü

Risk analizi kapsamında belirlenen önlemler alındığı takdirde, proseste belirlenen yıllık

iş kazaları, iş günü kayıpları ve ekonomik kayıplar da düşecektir. Ülkemizdeki

mevzuata göre, tehlikeli kimyasal maddelerle çalışılan fabrikalarda uygulanan risk

analizi en çok 5 yılda bir yenilenmelidir (Anonim 2003 e). Risk kontrolü aşamasında,

fabrika periyodik olarak ziyaret edilmekte, belirlenen önlemlerin hangilerinin alındığı

ve alınan önlemler sonucu fabrikadaki ekonomik kaybın ne kadar azaldığı

gözlenmektedir. Bu aşamada, yeni sorunlar tespit edildiği takdirde, bu sorunlar için

çözümler oluşturulmalı ve giderilmeyen sorunlar için varsa daha iyi önlemler

belirlenmelidir (Özkılıç 2008).

92

2.2 Süt Ürünleri Teknolojisi

Sütün önemi: Süt proteinleri, biyolojik değerleri bakımından yumurta proteininden

sonra en değerli protein özelliğini taşımakta ve vücudun ihtiyaç duyduğu aminoasitlerin

neredeyse tamamını içermektedir. Sağlıklı beslenme açısından çok önemli olan süt ve

süt ürünleri, vücudumuz için gerekli olan günlük kalsiyum ihtiyacının önemli bir

kısmını da karşılamaktadır. Süt ve süt ürünlerinin içinde bulunan kalsiyum gibi

mineraller, kemik ve dişlerin gelişiminde ve yapısının korunmasında en gerekli

minerallerdir. Yarım litre süt içmekle, yetişkin bir insanın günlük kalsiyum ihtiyacının

2/3’ ü karşılanabilmektedir. Süt, kalsiyumun dışında potasyum, fosfor, iyot ve çinko

bakımından da iyi bir kaynaktır. Vitamin içeriği bakımından da zengin olan süt, A, D,

E, B1, B6 vitaminlerini içermektedir. Bunun yanında süt, hayvansal kaynaklı gıdalar

arasında C vitamini içeren tek besin durumundadır. Tüm bu nedenlerden dolayı süt ve

süt ürünleri endüstrisi sağlık açısından çok önemlidir.

Süt ve süt ürünleri endüstrisini; içme sütü, kondanse süt, süt tozu, tereyağı, peynir,

dondurma ve fermante süt ürünleri (Yoğurt, ayran, kefir vs.) oluşturmaktadır. Aşağıda,

bu ürünlerden bir kısmının üretim aşamaları anlatılmıştır (İnal ve Ergün 1990).

2.2.1 Süt üretimi

Süt genel olarak, işlenmiş içme sütleri, pastörize sütler ve uzun ömürlü sütler olarak

sınıflandırılmaktadır. Çiğ süt, süzülme, yabancı maddelerden temizlenme, istenmeyen

kokulardan arınma (deodorizasyon), standardizasyon ve homojenizasyon işlemlerinden

geçirilerek işlenmiş içme sütü haline gelmektedir.

Pastörize süt, kaynama derecesinin altında belli bir sıcaklıkta ısıtılarak, hastalık yapan

etmenlerin tamamından, diğer etmenlerin ise çoğundan arınmış bir içme sütü çeşididir.

Pastörize sütlerin dayanma süreleri, soğukta muhafaza edilmek şartıyla iki gündür.

Uzun ömürlü süt ise, özel bir teknolojik işlemle 135-150 oC’de 2-4 saniye tutularak

sütün bozulmasına neden olan hastalık yapıcı etkenlerin tamamen yok edildiği bir içme

sütü çeşididir ve aseptik şartlarda doldurulan karton kutularda piyasaya sunulmaktadır.

93

Uzun ömürlü sütler, tüketici tarafından sterilize süt, kutu sütü ve UHT olarak da

tanımlanmaktadır. Teknolojisi gereği soğuk zincire gerek kalmadan dört aya kadar

dayanan bu süt çeşidi, herhangi bir katkı maddesi içermemektedir (İnal ve Ergün 1990).

Pastörize süt üretimi: Pastörize süt üretimi, pastörizasyon, pastörize sütün

soğutulması, ambalajlanması ve depolanması aşamalarından oluşmaktadır. Bu aşamalar,

aşağıda açıklanmıştır.

Pastörizasyon

Ünlü Fransız bilgini Pasteur'ün 1860-1864 yıllarında şarabı dayanıklı hale sokmak için

uyguladığı bir ısıtma metodu olan pastörizasyon, 1873 yılında Jaccoy, 1886 yılında da

Soxhlet tarafından süt üzerinde uygulanmış ve olumlu sonuçlar alınınca da geliştirilerek

endüstriye girmiştir. Pastörizasyon işlemine, içme sütü yanında peynir, tereyağı, krema,

dondurma ve bunun gibi birçok süt ürününün yapımında da yer verilmektedir.

Pastörizasyon, sütün doğal ve biyolojik özelliklerine fazla zarar vermeden, süt

içerisindeki patojen bakterilerin tamamının, saprofit bakterilerin de büyük bir

çoğunluğunun sıcaklıkla yok edildiği, daha sonra da sütün soğutularak güvenli ve

dayanıklı bir hale getirildiği bir işlem olarak tanımlanmaktadır(TSEK,1981).

Pastörizasyonun 4 amacı vardır:

a. Patojen (Hastalık yapıcı) mikroorganizmaları yok etmek,

b. Patojen olmayan mikroorganizmaların önemli bir bölümünü öldürerek sütü daha

dayanıklı hale getirmek,

c. Sütü hızla soğutarak süt içerisinde ısıya dayanıklı mikroorganizmaların gelişmesini

önlemek,

d.Yukarıdaki işlemler sırasında sütün doğal ve biyolojik özelliklerine fazla zarar

vermemek.

Pastörizasyon işlemi, sütün ısıtılmasında uygulanan sıcaklık derecesi ve işlemin

sürekliliğine göre üçe ayrılmaktadır (TSEK 1981).

1. Düşük sıcaklıkta uzun süreli pastörizasyon (LTLT)

2. Yüksek sıcaklıkta kısa süreli pastörizasyon (HTST)

3. Ani pastörizasyon (Flaş pastörizasyon)

94

1.Düşük sıcaklıkta uzun süreli pastörizasyon (LTLT)

LTLT, çoğu silindir veya dikdörtgen prizma şeklinde olan, yerine göre dikey veya yatay

olarak yerleştirilen kazanlarda sütün 63-65°C’a kadar ısıtılması ve ısıtıldığı sıcaklıkta

30 dakika tutulması ile yapılan bir işlemdir. Isıtma işlemi için çift cidarlı, karıştırıcı

içeren, paslanmaz çelikten yapılmış büyük kazanlar kullanılmaktadır. Bir termostat ve

ayar mekanizması yardımıyla, sütün istenilen zaman ve ısı derecesinde kazanda

kalmasını sağlamaktadır. Bu yöntemle tüm patojen mikroorganizmalar öldürülmekte ve

sütün özellikleri korunmaktadır (Uraz vd. 1981). Örnek bir pastörizatör, Şekil 2.62’de

gösterilmiştir.

Şekil 2.62 Pastörizatör (http://www.gemak.com.tr/eng/pastorizator.asp 2011)

2. Yüksek sıcaklıkta kısa süreli pastörizasyon (HTST)

Küçük kapasiteli bazı işletmeler haricinde, son yıllarda pastörizasyonda neredeyse

sadece bu yöntem kullanılmaktadır. HTST yönteminde süt, 72-75 °C’da 15–20 saniye

süreyle pastörize edilmektedir. Paslanmaz çelikten yapılmış, üzeri oluklar ve yivlerle

bezenmiş plakalar arasından en çok 3 mm kalınlığında bir tabaka oluşturacak şekilde

sevk edilen süt, akış halindeyken pastörize edilmektedir. Sıcak su ile sağlanan ısı, bu

plakalar yardımıyla süte geçmektedir. Plakalar, cihaz içerisinde sık olarak yerleştirilmiş

olup, sütün ortalama 15- 20 saniye boyunca ısı ile temas etmesini sağlamaktadır. Süt bu

bölümden sonra, yine plakalardan oluşan soğutma bölümüne geçmektedir. Bu plakaların

95

bir tarafından soğutulması gereken sıcak süt geçerken, diğer tarafından ise ısıtılmak

üzere sisteme sevk edilen soğuk çiğ süt geçmekte ve böylece ısıdan en iyi şekilde

yararlanılmaktadır. Yüksek derecede kısa süreli pastörizasyonda, sıcak su devamlı

sirkülasyon halinde olup bir bataryada sürekli ısıtılmaktadır. Modern ölçme ve ayarlama

cihazları yardımıyla, ısı istenilen derecede + 0,5 °C hata değeri ile sabit tutulmaktadır.

Isı derecesi, herhangi teknik hataya bağlı olarak artar veya azalırsa, otomatik şalter

tertibatı pastörizasyon cihazına süt akımını kesmekte ve böylece, yeterince ısıtılmamış

sütün sistemde işlenmesi önlenmektedir. HTST yöntemi, günümüzde en güvenilir

pastörizasyon yöntemi olarak benimsenmiştir. Bu yöntemde kapasite saatte 20.000

litre'ye kadar çıkarılabilmektedir ve genel mikrop sayısı ele alındığında, çiğ süte oranla

% 98 oranında bir azalma sağlanmaktadır.

Yüksek derecede pastörizasyonda değişik ısıtma sistemlerinden yararlanılmakta; ancak

günümüzde en çok plakalı ısıtıcılar kullanılmaktadır (İnal ve Ergün 1990). HTST

sistemin işleme şeması Şekil 2.63’te, sıcaklık-zaman grafiği ise Şekil 2.64’te

gösterilmiştir (TSEK 1981).

Şekil 2.63 Yüksek sıcaklıkta kısa süreli pastörizasyon yapan modern bir düzeneğin …………….çalışma şeması (İnal ve Ergün 1990)

96

Şekil 2.64 HTST sisteminde sıcaklık-zaman grafiği (TSEK, 1981)

3. Ani Pastörizasyon

Son yıllarda, yüksek sıcaklıkta kısa süreli pastörizasyona göre, çok daha yüksek sıcaklık

ve çok daha kısa sürede yapılan bir pastörizasyon işlemi olan ‘Flaş Pastörizasyon’

kullanılmaya başlamıştır.

Flaş pastörizasyonun düşük derecede pastörizasyona oranla aşağıdaki üstünlükleri

bulunmaktadır (Uraz vd. 1981) :

1. Düşük derecede pastörizasyona göre tesis daha az yer kaplamaktadır.

2.Kapasite kolaylıkla artırılabilmektedir.

3. Pastörizasyonun başlaması ile aynı zamanda şişeleme de yapılabileceğinden işlem

….daha hızlı tamamlanmaktadır.

4. Pastörizasyon bölümleri yerinde ve kolaylıkla temizlenip sterilize edilebilmektedir.

5. Sıcağa dayanıklı mikroorganizmalar daha yüksek oranda kaybolmaktadır.

6. Isıtma ve soğutma enerjisinden tasarruf edilebilmektedir.

Ön ısıtma

Süzme

Sıcak su ile ısıtma

Sıcakta tutma (15-16 saniye)

Ayırıcı valfe giriş (3 saniye)

Ayırıcı valften çıkış (5 saniye)

Ön soğutma

Soğuk su ile soğutma

Tuzlu su ile soğutma

97

Avantajları yanında, flaş pastörizasyon metodunun aşağıdaki dezavantajları da

bulunmaktadır:

1.Düşük derecedeki pastörizasyona oranla, canlı saprofit bakteri miktarıdaha yüksektir

…ve bakteri azaltma oranı daha düşüktür.

2. Plakalı sistem kullanıldığında contaların temizliğine çok dikkat etmek gerekmektedir.

3.Ünitelerde sertlik değeri düşük ve iyi kalitede suya ihtiyaç duyulmaktadır. Bu nedenle

…mevcut suyun kalitesinin düşük olduğu durumlarda, suyun sertliğini ve tortusunu

…giderecek ek bir sisteme ihtiyaç duyulmaktadır.

Pastörize sütün soğutulması

Pastörizasyondan geçirilen sütlerin vakit kaybedilmeden soğutulması gerekmektedir.

Soğutma aşamasında + 4 °C sıcaklık yeterli olmakla birlikte, daha düşük sıcaklık

dereceleri de kullanılabilmektedir. Soğutma, yüzeysel sistemle yapılmakta ve süt, düz,

dört köşe veya silindir şeklinde yapılmış dik soğutuculardan geçirilmektedir. Temas

yüzeyinin geniş olması için, soğutucuların yüzeyleri girintili çıkıntılı şekilde

tasarlanmıştır ve süt bu yüzeyler üzerinden yukarıdan aşağıya doğru sevk edilmektedir.

Soğutucuların akış yönü genellikle sütün akış yönünün tersinedir. Günümüzde, bu

soğutucuların yerine, daha çok kapalı sistem halinde plakalı soğutucular kullanılmaya

başlanmıştır. Plakalı soğutucular, genel yapı olarak pastörizatörlere benzemektedir.

Soğutma işlemi, soğutucuların iç kısımlarından soğuk veya buzlu su geçirilerek

gerçekleştirilmektedir. Genişletilmiş yüzeyli plakalar, akan soğuk veya buzlu suyun

ısısını akış halindeki sıcak süte ileterek sütü ani olarak soğutmaktadır. Fazla miktardaki

sütün çok fazla soğutulması gerekiyorsa, soğutucu madde olarak soğuk su ve buzlu su

yerine, uçucu sıvılar da kullanılabilmektedir. Soğutucu madde olarak en fazla amonyak

kullanılmaktadır. Soğutucular az yer kaplamalarının yanı sıra, yüksek kapasiteli olup

temizlenmeleri de çok kolaydır. Şekil 2.65’te örnek bir düz soğutucu gösterilmiştir (İnal

ve Ergün 1990).

98

Şekil 2.65 Düz soğutucu (İnal ve Ergün 1990)

Pastörize sütün depolanması

İşletme koşullarına bağlı olarak, pastörize edilerek soğutulmuş sütler kısa veya uzun bir

süre bekletilmelidir. Kural olarak, sütün fabrikada muhafaza edilme süresi 24 saati

geçmemelidir. Soğutulmuş süt, paslanmaz çelikten üretilmiş içinde bir veya iki

karıştırıcı bulunan 25.000 litrelik büyük silindir tanklarda muhafaza edilmektedir. Süt

tankları, tankların bulunduğu yerin sıcaklığının süte geçmesi engellenmek için bir

izolasyon mantosu ile sarılmıştır. Süt, bu tanklardan dolum makinelerine sevk

edilmektedir. Boşalan süt tanklarının temizlenmesi tam otomatik ve yüksek tazyikle

çalışan püskürtme cihazlarıyla yapılmaktadır (Öksüzoğlu 1997).

Pastörize sütün ambalajlanması

Süt tanklarından çıkan süt, dolum makinelerine sevk edilmekte ve şişelerde veya

tetrapaktan yapılmış kutularda piyasaya verilmektedir. Şişe ve paketleme

masraflarından dolayı, sütün bu şekilde satılması tüketici için açık satılan süte oranla

biraz daha pahalı olmakla birlikte, bu şekilde satışa sunulan sütler sağlık açısından çok

daha güvenlidir. Pastörize süt üretiminin aşamaları, Şekil 2.66’da gösterilmiştir.

99

Şekil 2.66 Pastörize süt üretiminin aşamaları (İnal ve Ergün 1990)

Sterilize Süt Üretimi: Sterilize süt üretimi, sterilizasyon ve sterilize sütün

ambalajlanması bölümlerinden oluşmaktadır.

Sterilizasyon

Sterilizasyon, yüksek sıcaklık veya kimyasal maddelerin etkileri ile bir bölümdeki

mikroorganizmaları tamamen ortadan kaldırmak için uygulanan bir işlem olarak

tanımlanmaktadır. Süt sterilizasyonunda, yüksek sıcaklıktan yararlanılmaktadır.

Sterilize edilecek süt yüksek derecelere (Birçok defa 100°C’nin üzerine) çıkarılarak

belirli bir süre bekletilmekte ve süt içerisindeki ısıya dayanıklı mikroorganizmaların

sporları imha edilmektedir. Sterilize sütlerin mikrobiyolojik açıdan avantajlarının

Çiğ süt

↓↓↓↓ Kontrol-değerlendirme

↓↓↓↓ Tartım-alım

↓↓↓↓ Klarifikasyon

↓↓↓↓ Soğutma

↓↓↓↓ Soğukta depolama

↓↓↓↓ Standardizasyon

↓↓↓↓ Filtrasyon

↓↓↓↓ Ön Isıtma

↓↓↓↓ Homojenizasyon

↓↓↓↓ Deodorizasyon

↓↓↓↓ Pastörizasyon

↓↓↓↓ Ambalaj + Dolum + Kapak →→→→ Ambalaj Malzemesi

↓↓↓↓

100

yanında, B6, B12, C, folik asit ve tiamin gibi bazı vitaminlerin ısı etkisi ile zarar

görmesi ve süt proteininin biyolojik değerinin düşmesi gibi bazı dezavantajları da vardır

(İnal ve Ergün 1990).

Sterilize süt asitle çok küçük pıhtı verdiği için, mide asitleri yardımıyla sindirimi kolay

olmaktadır. Sterilize sütlerin dayanıklılığı, hammaddenin bakteriyolojik içeriği ile

yakından ilgilidir. Isıya dayanıklı ve dirençli spor oluşturan organizmaları fazla içeren

sütlerin işlenmeleriyle elde edilen sterilize sütlerde, bir süre sonra sporlar vejetatif hale

geçebilmekte, dolayısıyla çok fazla bakteri bulunabilmektedir. Bu nedenle, sporlu

organizmaların çiğ sütteki miktarlarını düşürecek önlemler alarak, temiz ve yüksek

kalitedeki sütleri seçmek daha doğrudur. Sterilizasyoni otoklavda ve sürekli

sterilizasyon olmak üzere iki şekilde yapılmaktadır (Öksüzoğlu 1997). Şekil 2.67’de,

sürekli sterilizasyon düzeni çalışma diyagramı görülmektedir.

Şekil 2.67 Sürekli sterilizasyon düzeni çalışma diyagramı (Öksüzoğlu 1997)

Sterilize sütün ambalajlanması

Değişik yöntemler yardımıyla steril hale getirilen süt, amacına uygun olarak tüketiciye

ulaştırılmak için aseptik olarak ambalajlanmalıdır. Bugüne kadar denenmiş ambalajlama

çeşitleri içerisinde en sağlıklı olanı, tetra paklara doldurularak yapılan ambalajlama

101

çeşididir. Tetra pak ambalaj malzemesi, sütün doldurulmasından hemen önce sterilize

edilmektedir. Tetra pak kağıdı rulo halinde makineye yerleştirilmekte ve buradan

sterilize edilerek dolum noktasına inerken, bir polietilen folyo ile kaplanmaktadır. Bu

aşamada amaç, kutu kenarlarının birbirine yapışmasını sağlamaktır. Daha sonra, kağıt

tabakası inceltilmiş H2O2 (Hidrojen peroksit) banyosundan geçirilmektedir. Silindirler

arasından geçirilen kağıt şeritteki hidrojen peroksit, baskı ile uzaklaştırılmaktadır. Daha

sonra bir tüpten geçirilen şerit, bilinen tetra pak sistemine göre şekillendirilirken

kenarları birbirine yapıştırılmaktadır. Bu kısıma, etrafında elektrikli ısıtıcı bulunan bir

süt borusu girmektedir. Kağıt şerit ve ısıtıcı eleman arasındaki hava 400-500 °C'ye

kadar ısıtılmaktadır. Tüpteki kağıt bu sırada 200 °C'ye ulaşan bir sıcaklığa maruz

bırakılmakta, tüpten geçen kağıttaki artık H2O2 ise parçalanmaktadır (TSEK 1981).

Sterilize içme sütü üretimi akış diyagramı, Şekil 2.68’de gösterilmiştir.

Şekil 2.68 Sterilize içme sütü üretimi akış diyagramı (Öksüzoğlu 1997)

102

2.2.2 Peynir üretimi

Peynir üretiminde ilk aşama, peynire ilave edilecek sütün kalitesinin tespit edilmesidir;

çünkü farklı üretim metotları ile üretilmiş sütlerden, değişik özelliklere sahip peynirler

yapılmaktadır. Bu durum dikkate alınarak, bazı peynir çeşitlerinin üretimi için ilave

edilecek sütlerin, 1. sınıf çiğ süt olması şart koşulmuştur. (İnal ve Ergün 1990).

Peynirin istenilen kalitede üretilebilmesi için, aşağıdaki olaylar meydana gelmemiş

olmalıdır: Başlatıcının çalışmasının engellenmesi, yavaş pıhtılaşma, zayıf pıhtı

oluşumu, peynir suyunun pıhtıdan zor ayrılması ve peynirde bazı kusurların oluşması

(Yarık, çatlak, gaz vs.).

Peynir sütünün seçiminde aşağıdaki kriterler göz önünde tutulmalıdır (Uraz vd. 1981) :

• Sütün bileşimi kimyasal ve fiziksel olarak normal olmalıdır

• Protein miktarı (Özellikle kazein) yüksek olmalıdır.

• Çiğ sütün toplam mikroorganizma miktarı düşük olmalıdır.

• Çiğ süt, inhibitör maddeler (Antibiyotikler, dezenfektan maddeler vs.)

içermemelidir.

• Çiğ sütün antibiyotik testi ve peynir mayası ile pıhtılaşma testi pozitif olmalıdır.

Peynir yapımı 3 temel prensibe dayanmaktadır: Sütün pıhtılaştırılması, pıhtının su

kaybetmesi ve suyu alınmış pıhtının enzimatik yolla olgunlaştırılması.

Yukarıdaki 3 temel prensibe dayanan peynir üretimi, ticari üretim bazında süzme,

standardizasyon, homojenizasyon, pastörizasyon, olgunlaştırma, pıhtılaşma, süzülme,

pıhtının işlenmesi, ikinci süzme, tuzlama ve peynirlerin olgunlaşması bölümlerinden

oluşmaktadır (Uraz vd. 1981). Bu bölümler, aşağıda açıklanmıştır.

Süzme: Peynire ilave edilecek süt, temiz olmalıdır. Bunun için süt öncelikle filtreler

yardımıyla kaba bir temizleme işleminden geçirilmektedir. Asıl temizleme işleminde

ise, sütteki epitel hücrelerini, kan pıhtılarını, protein pıhtıcıklarını ve benzerlerini

arındırmak amacıyla, özel temizleme seperatörleri (Klarifikatörler) kullanılmaktadır

(Uraz vd. 1981). Örnek bir klarifikatör, Şekil 2.69’da gösterilmiştir.

103

Şekil 2.69 Örnek bir klarifikatör (http://www.freezmak.com/seperatot.html 2011)

Standardizasyon: Peynir üretimine başlamadan önce, peynire ilave edilecek olan sütün

içeriğini bilmek ürünün kalitesi açısından çok önemlidir. Hayvanların beslenme şartları,

iklim, laktasyon süresi, meme enfeksiyonu, genetik farklılıklar gibi birçok faktör sütün

içeriğini ve özellikle yağ ve protein olmak üzere birçok unsurunu değiştirmektedir.

Gelen sütlerin standardize edilmemesi, yıl boyunca değişik kalitede ve maliyette peynir

üretimine neden olmaktadır. Bu yüzden peynire ilave edilecek sütün özellikle yağ ve

protein bakımından standardize edilmesi, yıl boyunca aynı kalitede süt üretilebilmesi

açısından çok önemlidir (Uraz vd. 1981).

Homojenizasyon: Peynire ilave edilecek olan sütün homojenize edilmesi ile, sütteki

yağ tanecikleri küçülmekte, sütün viskozitesi yükseldiğinden peynir altı suyuna daha az

yağ geçişi olmakta ve yağın peynir içinde homojen bir şekilde dağılmasıyla hem lezzet

artmakta hem de daha yumuşak bir teleme elde edilmektedir. Bundan dolayı,

homojenizasyon işlemi, beyaz peynir üretiminde istendiği halde, kaşar peyniri

üretiminde fazla yumuşak bir teleme oluşturması nedeniyle istenmemektedir. Peynire

ilave edilecek sütlere, genellikle 57 oC ‘de, 100-175 kgcm-2’lik basınçta bir

homojenizasyon işlemi uygulanması önerilmektedir (Uraz vd. 1981). Örnek bir

homojenizatör, şekil 2.70’te gösterilmiştir.

104

Şekil 2.70 Örnek bir homojenizatör (http://www.freezmak.com/homojenizator.html

………….2011)

Pastörizasyon: Sağlığa zararlı çeşitli mikroorganizmaların peynire geçmesini

engellemek ve kalite bozucu mikroorganizmaların negatif etkilerini önlemek için,

peynir yapımında kullanılacak sütler pastörizasyon işleminden geçirilmelidir. Ayrıca,

pastörize edilmiş sütlere ilave edilen kültürün aktivitesi daha iyi olmakta ve kaliteli

peynirler elde edilebilmektedir. Günümüzde, bazı peynirlerin üretiminde hala çiğ süt

kullanılmaktadır. Bu sütler tam sağlıklı hayvanlardan, hijyenik şartlarda elde

edilmelidir. Aksi halde, çiğ sütten yapılmış peynirlerden, başta Bruselloz olmak üzere,

çeşitli bakteriler insana geçebilmektedir. Peynirin kalitesini negatif yönde etkileyecek

mikroorganizmalar, ancak pastörizasyonla giderilebilmektedir. Peynir yapımında

kullanılacak sütlerin yüksek sıcaklıkta pastörizasyona tabi tutulması doğru değildir.

Çünkü, yüksek sıcaklıkta pastörizasyon, sütteki kalsiyumun önemli bir kısmının

çökmesine neden olmaktadır. Bununla birlikte, diğer pastörizasyon yöntemlerinin

uygulanması halinde de % 10 oranında bir kayıp ortaya çıkabilmektedir. Düşük ısıda

uzun süreli pastörizasyon yönteminde, kalsiyum kaybının en az düzeyde olduğu

bilinmektedir. Kalsiyum kaybının fazla olduğu durumlarda, peynir yapılacak süte 10

litreye 1-2 g olacak şekilde uygun miktarda CaCl2 (Kalsiyum klorür) ilave edilmektedir

(İnal ve Ergün 1990).

105

Olgunlaştırma: Olgunlaşma, peynir sütüne kalsiyum klorür (CaCl2) veya çeşitli

kültürler ilave edilerek 2 farklı şekilde yapılabilmektedir.

1.Peynir sütüne kalsiyum klorür (CaCl2) ilave edilerek yapılan olgunlaştırma

Peynir sütü 56 oC’nin üzerindeki sıcaklıklarda ısıtıldığı zaman, ortamda çözünmüş

olarak bulunan Ca++ iyonları azaldığından, sütün maya ile pıhtılaşma yeteneği

bozulmakta, pıhtılaşma süresi uzamakta, pıhtı sıkılığı zayıflamakta ve pıhtıyı süzme

işlemi zorlaşmaktadır. Bu nedenle peynir üretiminde olabildiğince kontrollü

pastörizasyon yapılmalı ve peynir içerisindeki kalsiyum miktarının sürekli olarak

kontrol edilmelidir(İnal ve Ergün 1990). Yüksek pastörizasyon sıcaklıkları uygulandığı

zaman, süte CaCl2 ilave edilerek, söz konusu sakıncalar giderilebilmektedir. Türkiye’de

kullanılan Gıda Katkı Maddeleri Yönetmeliği, 1 kg süt içerisinde en fazla 200 mg CaCl2

(ağırlıkça %0,02 oranında) kullanılmasına izin vermektedir (Sağlık Bakanlığı, 1990).

Ayrıca, kalsiyum klorür süte katılmadan önce temiz su ile seyreltilmeli ve süte yavaş

yavaş eklenerek, iyice karıştırılmalıdır (İnal ve Ergün 1990).

.

2.Başlatıcı ilavesi ile olgunlaştırma

Peynire ilave edilecek sütün pastörize edilmesi, sütteki patojen bakteriler ve zararlı

mikroorganizmaları ortadan kaldırmakla birlikte, üretim sırasında asitliği artıracak ve

peynirin olgunlaşmasını sağlayacak olan faydalı laktik asit bakterilerinin de önemli bir

kısmının ortadan kalkmasına neden olmaktadır. Ayrıca, pastörizasyonda öldürülemeyen

ve sıcağa karşı dirençli olan bakteriler veya peynir üretimi sırasında peynir sütüne

bulaşabilen mikroorganizmalar kolaylıkla gelişerek ortama hakim olmakta ve peynirde

çeşitli kusurlara yol açmaktadır. Bu nedenle, özgün tat ve aromada peynir elde

edebilmek için, pastörizasyon ile yitirilen laktik asit bakterilerinin süt içerisine saf

kültür şeklinde katılması teknolojik bir zorunluluktur. Peynircilikte genellikle Sc. lactis

ve Sc. cremoris bakterileri, tek suş muhtelif suş karışımları şeklinde kullanılmaktadır.

Beyaz peynir yapımında, bu suşlara ilave olarak Sc. durans, Sc.faecalis, Lb.casei, Lb.

Bulgaricus ve Sc. lactis kültürlerinin de kullanılması önerilmektedir. Kültürün süte

katılma oranı %0,25-2 arasında değişmektedir (Uraz vd. 1981).

106

Pıhtılaşma: Sütten proteinlerin özellikle kazeinin ayrılabilmesi için koagülasyon

(çökme) ortamının yaratılarak çözünmüş kazein parçalarının kolloidal olarak birlikte

pıhtılaşmalı veya çökmelidir. Kazein iki yolla pıhtılaştırılabilmektedir: Asitlendirme ile

(Laktik asit kullanarak, asit pıhtısı şeklinde) ve enzim ile (Peynir mayası kullanarak,

maya pıhtısı şeklinde). Fermente süt üretiminde asit pıhtısından, sert, dilimlenebilir ve

yumuşak peynirlerin üretiminde ise maya pıhtısından yararlanılmaktadır.

Süzülme: Parakazein ve kazein misellerinin hidratasyonu sonucu meydana gelen pıhtı,

değişik fiziksel özelliklere sahiptir ve süzülmesi gerekmektedir. Süzülme olayı,

misellerin kontraksiyonuna bağlı olarak yavaş veya hızlı olarak gerçekleşebilmektedir.

Süzülme sonunda, serum ayrılmakta ve pıhtı elde edilmektedir. Elde edilen pıhtı

kitlesinin büyük bir kısmını kazein ve süt yağı oluşturmaktadır. Ayrılan serum ise,

laktozun büyük kısmını, laktoalbumini ve laktoglobulini içermektedir. Bir önceki

aşamada gerçekleştirilen koagülasyonun (çöktürmenin) laktik asit veya peynir

mayasıyla gerçekleştirilmesine bağlı olarak, elde edilen pıhtı ve serum kısmının

kimyasal özellikleri de değişebilmektedir (TSEK 1981).

Pıhtının işlenmesi: Süt tam anlamıyla bir kitle halinde pıhtılaştırıldıktan ve

süzüldükten sonra, kesim işlemine geçilmektedir. Bu iş için özel bıçaklar veya telli

kesicilerden yararlanılmaktadır.

Pıhtı kesme şeker büyüklüğünde parçalar halinde kesilerek peynir altı suyunun pıhtıdan

ayrılması sağlanmaktadır. Üretici, yeterli miktarda asit oluştuğunu ve pıhtı parçalarının

yeterince su kaybettiğini düşündüğü zaman, pıhtı bir süre mayalama kazanında

dinlenmeye terk edilmekte ve peynir altı suyu üstte toplanmaktadır. Daha sonra,

toplanan peynir altı suyu, kepçelerle ayrılmaktadır (Öksüzoğlu 1997).

Tuzlama: Kesilen pıhtı, ya küçük parçacıklar halinde ufalanmakta ya da kesildiği

haliyle bırakılmaktadır. Her iki durumda da, pıhtı parçacıklarının aralarına tuz serpilerek

kuru tuzlama yapılmakta, daha sonra presleme yöntemi ile, istenilen şekil verilmek

üzere pıhtı parçacıkları kalıplanmaktadır. Bu sırada, peynir kitlesinin kabuğunun her

tarafta aynı kalınlıkta gelişmesi için, kalıpların belirli aralıklarla tersyüz edilmesi

gerekmektedir. Bir sonraki aşamada, peynir kitlesi salamuraya yatırılmaktadır. Tuz

107

salamurası olarak, genellikle sert peynirler için %20-25, yumuşak peynirler için ise

%15-18 tuz içeren tuzlu su çözeltileri kullanılmaktadır (Öksüzoğlu 1997).

Tuzun peynire sağladığı bazı faydalar şunlardır:

• Tuz, peynire lezzet kazandırır.

• Tuza karşı hassas mikroorganizmalar üzerine inhibe edici etki yapar veya bu

mikroorganizmaların üremelerini tamamen önler. Bu etki, halofil (Tuzu seven)

mikroorganizmalara karşı zayıftır.

• Asiditeyi azaltır veya durdurur.

• Uygun konsantrasyonlarda kullanıldığı zaman, ozmotik olaylara bağlı olarak

peynirin su kaybetmesini (Süzülme olayını) pozitif yönde etkiler. Aşırı

konsantrasyonlardabkullanıldığı zaman, uzun sürede peynirin sertleşmesini sağlar.

Olgunlaşma: Süzülen peynir pıhtısı, beyazımtırak renkte, yumuşak veya sertçe

kıvamda, yavan lezzette bir kitleden ibarettir. Bu kitlenin peynir haline dönüşmesi ve

istenilen organoleptik özellikleri kazanması için ‘Olgunlaşma’ aşamasından geçmesi

gerekmektedir.

Olgunlaşma aşamasında, her peynir kendine has koku, tat, renk, kıvam, göz, delik ve

kabuk gibi bazı özellikleri kazanabilmesi için, belli bir süre boyunca belirli şartlar

altında bekletilmektedir (Demirci ve Şimşek 1994). Peynirin yeterli lezzet ve kokuyu

kazanmasında, proteinlerin çözünürlüğü ve yağların hidrolizasyonu önemli bir rol

oynamaktadır.

Olgunlaşma işlemi, serin veya soğuk yerlerde gerçekleştirilmektedir. Bu süre 2-4 ay

arasında değişmektedir. Olgunlaşma sırasında süt proteinleri, mayadaki leb (Rennin,

krennet) enzimlerinin, peynir kültürünü oluşturan mikroorganizmaların endo ve ekzo

enzimlerinin, asidin ve tuzun etkisiyle, aminoasitlere parçalanmaktadır. Bu aşamada,

suda erimeyen proteinler su kaybederek proteozlara, pepton, peptid ve son olarak da

amino asitlere dönüşmektedir. Proteinlerin parçalanmasıyla açığa çıkan proteoz, popton

ve peptid, suda erime özelliğini göstermektedir (TSEK 1981).

108

Peynir çeşitleri:

Beyaz peynir

Türkiye'de en çok tüketilen peynir çeşidi beyaz peynirdir. Özellikle Trakya ve Marmara

bölgesinde, Ezine, Biga ve Antalya'da yapılan beyaz peynirler beğenilerek

tüketilmektedir. Beyaz peynir üretiminin aşamaları, Şekil 2.71’de gösterilmiştir.

Şekil 2.71 Beyaz peynir üretiminin aşamaları (Gündüz ve Şimşek 1987)

Süt

Sütün muayenesi ve alınması

Sütün temizlenmesi

Pastörizasyon

Soğutma ve depolama

Kazan sütünün mayalanmaya hazırlanması

Yağ oranlarının ayarlanması

Sıcaklığın ayarlanması

Ön olgunlaştırma kültür ilavesi

Yabancı maddelerin ilavesi

Mayalama

Pıhtılaşma

Pıhtı işleme

Pıhtının süzülmesi

Peynire şekil verilmesi

Baskıya alma

Tuzlama

Paketleme

Olgunlaştırma

Satış

Tuz ilavesi

Maya ilavesi

109

Kaşar peyniri

En çok beğeni toplayan peynir çeşitlerinden biri olan kaşar peyniri, ülkemize ve bazı

Balkan ülkelerine özgü bir süt ürünüdür. Kaşar peyniri, inek, koyun, keçi sütlerinin

işlenmesi sonucu elde edilen, kendine özgü şekil, renk, koku, tat ve aroması olan sert

yapılı ve kabuklu bir peynir çeşididir.

Kaşar peyniri yapımında uyulması gereken temel kurallar şunlardır (Uraz vd. 1981):

Kaşar peyniri yapımında;

• Çiğ süt kullanılmalıdır.

• Başlatıcı kültürleri kullanılmamalıdır.

• Preslenmiş pıhtı kitlesi asitleşmeye bırakılmalıdır.

• Plastik bir hamur elde edilmesi için ekşitilmiş pıhtı kitlesi sıcak suya daldırılmalıdır.

• Kalıplara aktarılan hamura şekil verilmeli, daha sonra da hamur olgunlaştırılmak

üzere istiflenmelidir.

Tulum Peyniri

Tulum peynirinin dış kısmı kuru ve krem rengi olup, iç kısmı ise mat ve kremden

beyaza kadar değişen renklerdedir. Tulum peyniri yarı sert bir peynir olup, koyun veya

keçi yüzülürken tulum olarak çıkartılan post içerisine doldurularak

olgunlaştırılmaktadır. Peynir kitlesinin büyüklüğü ve şekli, kullanılan koyun veya keçi

tulumunun büyüklüğüne ve dikiliş şekline göre farklılıklar göstermektedir. Tulum

peyniri hamurunun kıvamı sert, kokusu ve lezzeti ise, ilave edilen yoğurda bağlı olarak

hoş ve kendine özgüdür. Tulum peyniri yapımında koyun, keçi ve manda sütleri, tam

yağlı, kısmen yağı alınmış ve yağsız olarak kullanılmaktadır (Öksüzoğlu 1997).

Tulum peyniri yapımında;

• Çiğ süt kullanılmalıdır.

• Süte yoğurt ilave edilmelidir.

• Pıhtı ısıl işlemden geçirilmelidir.

• Pıhtı tuluma doldurularak 6-8 °C sıcaklıkta olgunlaştırılmalıdır.

110

Dil peyniri

Dil peyniri, dilimlerinin dil şeklinde olması nedeniyle bu isimle anılmaktadır. Özellik

olarak olgunlaşmamış kaşkaval peynirine benzemektedir. Dil peynirinin yapım tekniği

kaşar peynirinin yapılışıyla aynıdır. Pıhtı kitlesi sıcak suya daldırıldıktan sonra 8-10 cm

uzunluğunda ve 0,5 cm genişliğinde parçalar halinde kesilmekte, hafifçe tuzlanmakta ve

olduğu gibi veya polietilen folyolarda paketlenerek piyasaya sunulmaktadır (İnal ve

Ergün 1990).

Lor peyniri

Lor peyniri, yumuşak bir peynir çeşididir ve İtalya'da yapılan Ricotta peynirine

benzemektedir. Kaşar peyniri ve hellim peyniri üreten işletmelerde, yan ürün olarak

elde edilen peynir altı suyundan yapılmaktadır. Koyun kökenli peynir altı suyu tercih

edilmekle birlikte, diğer süt nevilerine ait peynir altı suyundan da lor peyniri

yapılmaktadır. Lor peyniri üretiminde, peynir altı suyunun proteini ısıtılarak

çökeltilmekte ve bu çökelen kısım peyniri oluşturmaktadır. Daha sonra, bu kitleye %

30-35 oranında yağlı süt katılarak, lezzet daha dolgun hale getirilmektedir. Lor

peynirinin NaCl oranı ortalama olarak % 3' tür. 100 litre peynir altı suyundan 5-10 kg

arasında lor peyniri elde edilmektedir (Uraz vd. 1981).

Hellim peyniri

Hellim peyniri, Kuzey Kıbrıs Türk Cumhuriyeti’nde üretilen tuzlu ve lezzetli bir peynir

çeşididir. Son yıllarda Türkiye’de de üretimine başlayan hellim peyniri, beyaz renkte ve

serttir.

Erimiş Peynir

Güneydoğu Anadolu’da çokça üretilmekte olan erimiş peynir, koyun ve keçi sütüne sıvı

maya katılarak elde edilmektedir. Saç örgüsü şeklinde haşlanmış bir peynir çeşididir ve

Filata peynirine benzemektedir. Çeşitli şekillerde bulunmakla birlikte, en çok, üçgen,

küre ve saç örgüsü şeklinde olanlarına rastlanmaktadır (Şimşek ve Kavas 1991).

111

Küflü peynir

Özellikle Güneydoğu Anadolu’da üretilen ve bölgesel olarak tüketilen küflü peynir

çeşitleri içerisinde en çok rastlanılanı küflü tulum peyniridir. Küflü tulum peynirinin

yapımı, hemen hemen tulum peynirinde olduğu gibidir. Ancak, olgunlaşma aşaması

tamamlandıktan sonra, tulum üzerine uzunca bir iğne ile bol sayıda delikler açılmakta

ve peynirin iç kısımlarına hava, dolayısıyla küf misel ve sporlar nüfuz etmektedir.

Böylece belli bir süre sonra iç kısımları yer yer küflü bir peynir elde edilmektedir

(TSEK 1981).

2.2.3 Yoğurt üretimi

Yoğurt üretimi, süt alımı, klarifikasyon, yağ standardizasyonu, kuru madde

standardizasyonu, ultrafiltrasyon, pastörizasyon, ön ısıtma, evaporasyon,

homojenizasyon, dolum ve inkübasyon, soğutma ve soğukta depolama bölümlerinden

oluşmaktadır (Yöney 1967). Bu bölümler, aşağıda açıklanmıştır.

Süt alımı: Yoğurt üretimi için fabrikaya gelen sütlerin ilk olarak laboratuvarlarda çeşitli

kontrollerden geçirilmesi gerekmektedir. Bu aşamada, öncelikle sütteki alkol yüzdesi ve

peroksidaz enzimi aktivitesi araştırılmakta, daha sonra da yoğurt üretimi için

kullanılacak sütün diğer özelliklerine bakılmaktadır. Yoğurda işlenecek sütteki alkol

oranı için kabul edilebilir sınır % 72’dir ve bu oranın asla aşılmaması gerekmektedir.

Peroksidaz enzimi ise, 70 oC’de 2,5 saatte, 75 oC’de 2,5 dakikada, 78 oC’de ise 1,5

saniyede aktif olmayan bir hale geçmektedir. Bu nedenle, işletmeye gelen sütlerin

kaynamış olup olmadığını ve içine koruyucu amaçla H2O2 katılıp katılmadığını anlamak

için sütte bu enzim aranmaktadır. Peroksidaz enziminin, hidrojen peroksitten oksijeni

ayırıp, ayırdığı bu oksijeni p-fenildiamin gibi oksitlendiği zaman renk değiştiren

maddelere bağlama özelliği vardır. Bu sayede, süt içerisine p-fenildiamin ilave

edilmektedir. Sütün mavi renk alması, içerisinde peroksidaz enzimi olduğunu, rengini

koruması ise içerisinde peroksidaz enzimi olmadığını göstermektedir.

112

Peroksidaz enzimi ve alkol oranına bakıldıktan sonra, yoğurda işlenecek çiğ sütün

yoğurt üretimi için elverişli özelliklere sahip olup olmadığı araştırılmaktadır. Yoğurt

üretiminde süt seçimi, teknik açıdan ve yasal açıdan dikkat edilmesi gereken noktaları

da beraberinde getirmektedir (Yöney 1967). Teknik açıdan süt seçiminde dikkat

edilmesi gerekenler aşağıdaki şekilde sıralanabilmektedir (Öksüzoğlu 1997):

1. Yoğurda ilave edilecek sütün temiz olması ve içerisinde toz, toprak, gübre, sinek ve

benzeri maddeler bulunmaması gerekmektedir. Sütün bu kirli unsurlardan korunması,

sağımın temiz şartlarda yapılması ve sütün bekletilmesi veya taşınması sırasında

kirlenmeyi önleyecek çeşitli tedbirler alınması gerekmektedir.

2. Yoğurda ilave edilecek süt taze olmalıdır. Süt yoğurda işlenirken mayalanmadan

önce yüksek derecelere kadar ısıtılmakta veya pişirilmektedir. Yüksek derecelerde sütün

kesilmeden kalabilmesi için taze olması, yani asitliğinin gelişmiş bulunması

gerekmektedir. Asitliği artmış sütler ısıtılınca hemen kesilmektedir ve tazeliğini

kaybetmiş, asidi yükselmiş sütler pişirilemediği için yoğurtta istenmemektedir.

3. Yoğurda ilave edilecek sütün kendisine has bir tadı, kokusu, rengi, kıvamı

ve görünüşü olmalıdır. Ağız sütlerinden ve kötü tada ve kokuya sahip sütlerden yoğurt

yapılamamaktadır.

4. Yoğurda ilave edilecek süt hilesiz olmalıdır. İçine su, soda, nişasta katılmış ve yağı

alınmış sütlerden kaliteli yoğurt elde edilememektedir.

5. Yoğurda ilave edilecek sütte inhibitör maddeler yani antibiyotikler, şap aşısı, deterjan

ve dezenfektanlar, koruyucular vb. maddeler bulunmamalıdır. Bu maddeler yoğurdun

oluşumunda görev alan mikroorganizmaların üremelerini durdurarak veya yavaşlatarak

yoğurdun kalitesini olumsuz yönde etkilemektedir.

6. Yoğurda ilave edilecek sütlerde 1 ml de E. Coli, 0,1 ml’de ise maya ve küf

bulunmamalıdır.

Yoğurt üretiminde kullanılacak sütün yasal olarak seçilmesinde, Gıda Maddeleri

Tüzüğü’ne bakılmaktadır. Gıda Maddeleri Tüzüğü, yoğurtları çeşitli nitelikleri göz

önüne alarak sınıflandırmış ve her bir sınıf için bulunması gereken miktarların

sınırlarını çizmiştir. Bu nedenle, maddi kazanç amacıyla yoğurt işleyen tesisler, tüzüğün

hükümlerini yerine getirmeli ve hammaddelerini standardize etmelidirler. Gıda

113

Maddeleri Tüzüğü’ne göre, yoğurtlar hammaddenin elde edildiği hayvanın türüne göre

"İnek Yoğurdu", "Koyun Yoğurdu", "Manda Yoğurdu" ve "Keçi Yoğurdu" olarak 4

gruba ayrılmış ve her ikisi eşit olarak karıştırılmak şartıyla en fazla iki ayrı tür hayvanın

sütlerinden yoğurt yapılmasına da izin verilmiştir (Sağlık Bakanlığı 1952). Karışık süt

kullanıldığı zaman, yoğurdun etiketinde belirtilmeli, örneğin yarı yarıya inek ve koyun

sütünden işlenmişse "İnek - Koyun yoğurdu" şeklinde açıklama yapılmalıdır. Gıda

Maddeleri Tüzüğü’nde, yoğurtlar yağ derecelerine göre "Tam yağlı yoğurtlar" ve

"Yarım yağlı yoğurtlar" olarak iki sınıfa ayrılmakta ve yağsız sütten sadece "Torba

yoğurdu" olarak tanınan bir yoğurt tipinin üretilmesine izin verilmektedir (Yöney 1967).

Klarifikasyon: Klarifikasyon, süt işlemenin ilk basamağıdır. Klarifikasyon işleminin

amacı, sütten lökositleri, hücre ve epitel parçacıklarını ve kir maddelerini

uzaklaştırmaktır. Bu işlem, klarifikatör adı verilen santrifüjlü temizleme

separatörlerinde ve standart süt separatörlerinde yapılmaktadır. İlk olarak kaba

süzgeçlerden geçirilen süt görünen kirlerden arındırılmakta, daha sonra da

klarifikatörlere gönderilmektedir (Yöney 1967).

Türk Gıda Kodeksi Yönetmeliği’ne göre tam yağlı yoğurtlarda en az % 3, yarım yağlı

yoğurtlarda en az % 1.5 ve yağsız yoğurtlarda en fazla % 0.5 süt yağı bulunmalıdır

(Sağlık Bakanlığı 2010). TSE buna ilave olarak ekstra kaliteli yoğurtlarda en az % 3.8

süt yağı bulunmasını şart koşmaktadır (TSE 1981).

Yağ standardizasyonu: Yağ yönünden standardizasyon gerçekleştirilirken, önce çiğ

sütteki yağ oranı belirlenmekte ve belirlenen bu değer yoğurtta istenen yağ oranı ile

karşılaştırılmaktadır. Sütün yaklaşık % 3,5 olan yağ oranının düşürülmesi için öncelikle

süt krema separatörlerinden geçirilerek yağından ayrılmakta ve daha sonra çeşitli

yöntemler kullanılarak yağ standardizasyonu gerçekleştirilmektedir (Yöney 1967).

Ultrafiltrasyon: Standardizasyonu yapılan süt kaba bir filtrasyondan geçirilmektedir.

Burada amaç sütteki gözle görülebilir yabancı maddelerin sütten uzaklaştırılmasıdır.

Ultrafiltrasyon, yağsız süt ve peynir altı suyunun protein oranını artıran ve sütü

konsantre haline getiren yeni bir yöntemdir. Bu yöntemde, membran filtrasyonu ile

114

suyun azaltılması metodunda olduğu gibi basınçlı bir filtrasyon söz konusudur ve yarı

geçirgen bir membrandan yaralanılmaktadr. Bu membranın yapıldığı madde selüloz

asetat gibi yüksek polimer maddelerdir (TSEK 1981).

Ultrafiltrasyonla su, laktoz ve mineral maddeler membrandan geçmekte ve proteinlerle

yağlar tutulmaktadır. Ultrafiltrasyon, düşük sıcaklıklarda, 3-8 atü’lük basınç

uygulanmaktadır. Bu işlemle elde edilen konsantre ürün, % 12,6 kuru madde, % 6,8

protein, % 4,9 laktoz ve %1 mineral maddeler içermektedir. Ultrafiltrasyon ile protein

oranı istenen oranda ayarlanabilmektedir (Yöney 1967).

Pastörizasyon: Ultrafiltrasyondan sonraki basamak olan pastörizasyon, 80 oC’de 30

saniye süreyle gerçekleştirilmektedir. Pastörizasyondan sonra, süt hemen

işlenmeyecekse soğukta depolanmalıdır. Aksi takdirde süt satın alındığı andaki

niteliğini koruyamamakta, ekşiyerek kesilmekte veya sıcağa dayanamaz bir hal

almaktadır.

Soğutulan sütlerin uzun süre bekletilmesi doğru değildir. Bu tip sütlerin yavaş da olsa

bayatlayabileceği unutulmamalı ve özellikle asitlik gelişimleri dikkatle izlenmelidir

(Uraz vd. 1981).

Ön ısıtma: Filtre edilen süt, ön ısıtma işlemine tabi tutulmaktadır. Bu aşamada amaç,

bir sonraki basamak olan evaporasyonda uygulanan işlem sıcaklığından dolayı sütün

yanarak evaporasyon tankının kenarlarına yapışmasını önlemektir. Homojenizatörde

yağ küreciklerinin tam olarak parçalanabilmesi için süt, süt yağının eriyebileceği ısının

üzerinde bir sıcaklık derecesinde tutulmalıdır. Bu nedenle süt, homojenize edilebilmesi

için 60-70 oC arasında bir ön ısıtmaya tabi tutulmalıdır (İnal ve Ergün 1990).

Yoğurt teknolojisinde 6 amaçla ısıtma yapılmaktadır (Yöney 1967):

1. Patojen mikropların yok edilmesi

2. Yoğurt mayasının çalışmasını kolaylaştırmak ve hızlandırmak, aynı zamanda maya

ile sağlanmaya çalışılan homojen tadı ve aromayı elde edebilmek amacıyla sütteki diğer

mikroorganizmaların yok edilmesi veya azaltılması

115

3. Yoğurdun dayanıklılığının artırılması

4. Yoğurt için gerekli kuru maddeyi sağlamak amacıyla süt içerisindeki fazla suyun

uçurularak sütün koyulaştırılması

5. Isıtılması esnasında sütte mevcut olan erimiş oksijenin uçurulması, yoğurt bakterileri

üzerindeki toksik etkinin hafifletilmesi

6. İnkübasyon için gerekli ısının önceden sağlanması ve mayaların gelişmelerine fırsat

verilmesi

Evaporasyon: Ön ısıtmayla 55-60 oC’ye kadar ısıtılan süt, evaporasyon boyunca 90 oC’

ye kadar ısıtılmaktadır. Evaporasyon aşamasında, sütteki kuru madde miktarı % 8,5’dan

% 13’e çıkarılmaktadır (Yöney 1967).

Homojenizasyon: Yoğurt üretiminde homojenizasyon, 60 oC’de yaklaşık 200 atm

basınç altında gerçekleştirilmektedir. Homojenizasyonun iki temel amacı vardır. Bunlar,

süt içindeki yağ damlacıklarının küçülerek sütün her tarafına eşit oranda dağılması ve

kazein parçacıklarının büyümesidir. Homojenizasyon ile, oluşacak yoğurdun tat ve

aromasının artması sağlanmaktadır. Ayrıca daha yüksek viskoziteli bir yoğurt elde

edilmekte ve böylece yoğurdun su salımının azalması sağlanmaktadır. Kaymaklı ve

homojenize yoğurt üretimi arasındaki temel fark, homojenizasyon basamağıdır (İnal ve

Ergün 1990).

Homojenizasyon ile yağ globüllerinin parçalanarak daha küçük parçacıklara ayrılması

sağlanmakta ve sütün üzerinde toplanmaları önlenmektedir. Ayrıca homojenizasyon

aşamasında aglutinin denen, globulin benzeri bir protein de parçalanmakta ve böylece

yağ globüllerinin karşılıklı olarak birbirlerine tutunmaları engellenmektedir. Bu nedenle

homojenizasyonda, sütte kremanın üstte toplanmasını sağlayan kümeleşme olayı

meydana gelmemektedir (Yöney 1967).

Dolum ve inkübasyon: Yoğurt üretiminde, homojenizasyondan sonra dolum işlemi

gerçekleştirilmektedir. Geleneksel hatlarda dolum elde yapılırken, modern hatlarda

dolum makineleri ile yapılmaktadır. Dolumdan sonra, yoğurt içerisine Sc. Bulgaricus,

Sc. Thermophilus ve bazı durumlarda Sc. Lactobacillus, Sc Casei ve Bifido bakteri

kültürleri ilave edilmektedir. Daha sonra fermentasyon için gerekli ortamı sağlamak

116

amacıyla, sütler 44 oC’ deki inkübasyon odalarına alınmaktadır. İnkübasyon odasındaki

bekletme süresi, yoğurt gramajlarına göre farklılık göstermektedir. Bu süre 200-2500

gram arası ürünler için 2,5-3 saat iken 2500 ve üstü gramajlar için ise 4,5-5 saat

kadardır (Yöney 1967).

Soğutma: Yoğurtlar uygun bir pH değerine ulaştırıldıktan sonra, inkübasyona son

verilerek soğutma işlemleri başlatılmaktadır. Soğutmanın amacı, bakteriyel gelişme ve

enzimatik aktiviteyi sınırlayarak yoğurtta asitlik artışını ve bu artıştan kaynaklanan

problemleri önlemektir.

Soğutma yardımıyla, ürünün sertleşerek karakteristik yapısını kazanması ve aroma

maddelerinin yoğurt jelinde kalması sağlanmaktadır. Sıcaklığın aşamalı olarak

azaltılması ile, kazein misellerinin kasılma kuvveti en az seviyeye indirilmektedir. Bu

şekilde soğutularak elde edilen yoğurtlarda, pıhtı daha ince yapılı olduğundan su salımı

azalmakta ve pıhtı daha dayanıklı bir hale gelmektedir (İnal ve Ergün 1990).

Soğukta depolama: Soğutma işlemi tamamlandıktan sonra yoğurdun sertleşmesi,

kıvam kazanması ve tadıyla aromasının dengelenmesi için en az 10-12 saat

olgunlaştırıldıktan sonra tüketime sunulmalıdır. Tüketiciye ulaşıncaya dek yoğurtta

meydana gelen biyokimyasal reaksiyonları yavaşlatmak veya en aza indirmek için, ürün

son soğutma sıcaklığında depolanmalıdır.

Kısa süreli bir depolamada, ürünün 5-10 oC sıcaklık aralığında depolanması yeterli

olabilmektedir. Ürünün çok iyi kalitede olması isteniyorsa, 0-5 oC sıcaklık aralığında

depolanması önerilmektedir. Yoğurtların uzun süre depolanacakları durumlar için ise, 1 oC sıcaklıkta depolanmalıdır (Yöney 1967). Şekil 2.72’de homojenize (kaymaksız)

yoğurt üretiminin ve kaymaklı yoğurt üretiminin aşamaları gösterilmiştir (Uraz vd.

1981).

117

Şekil 2.72 Homojenize (kaymaksız) yoğurt üretiminin aşamaları (sol) ve kaymaklı

……………yoğurt üretiminin aşamaları (sağ) (Yöney 1967)

2.2.4 Dondurma üretimi

Dondurma, başta süt ürünleri olmak üzere, çeşitli maddelerin bir araya getirilmesiyle

meydana gelen bir karışımın işlenerek dondurulmasıyla yapılmaktadır. Bu karışıma,

miks denmektedir. Dondurma üretimi, miksin hazırlanması, homojenizasyon,

pastörizasyon, olgunlaştırma, dinlendirme-renk ve aroma maddelerinin ilavesi, miksin

dondurulması, paketleme-dondurmanın sertleştirilmesi ve dondurmanın depolanması

bölümlerinden oluşmaktadır. Bu bölümler, aşağıda açıklanmıştır (İnal ve Ergün 1990).

Miksin hazırlanması: Dondurma karışımına giren hammaddeler, Türk Gıda

Kodeksi’ne ve TSE standartlarına uygun olmalı ve karışım içinde istenen oranda

bulunmalıdır. Bu nedenle, öncelikle hammaddeler standartlara uygun şekilde tartılarak

karıştırılmaktadır. Daha sonra, oluşan karışım 70°C’ ye kadar ısıtılmakta ve filtrelerden

geçirilerek süzülmektedir. Bu aşamada, karışımın asiditesi de çok önemlidir. Örneğin

%10 yağsız kuru maddeli bir dondurma karışımında, asiditenin laktik asit cinsinden

%0.18 olması gerekmektedir (As 2005).

Çiğ süt

Standardizasyon

Pastörizasyon

Homojenizasyon

Soğutma

Kültür ilavesi

Dolum

Fermentasyon

Soğutma

Depolama

Çiğ süt alımı

Ön pastörizasyon

Evaporasyon

Pastörizasyon

Elle dolum

Krem formu oluşturma

Kültür ilavesi

Soğutma

Kapaklama

Soğuk depolama

118

Homojenizasyon: Homojenizasyon, 73–75 oC sıcaklık aralığında yapılmaktadır. Düşük

sıcaklıkta yapılan homojenizasyon, yağ taneciklerinin daha fazla kümeleşmesini

sağlamakta ve viskoziteyi artırmaktadır. Homojenizasyon, pastörizasyondan sonra da

yapılabilmektedir; fakat modern işletmelerde homojenizasyon pastörizasyondan önce

yapılmaktadır (Öksüzoğlu 1997). Miksin homojenizasyonunun amaçları şunlardır:

• Homojen ve dengeli bir süspansiyon sağlamak,

• Miksin dövülebilirliğini artırmak,

• Olgunlaşma süresini kısaltmak,

• Dondurma hacim artışı sağlamak.

Homojenizasyon basıncı ile miksin yağ oranı arasında da doğru orantılı ilişki vardır.

Miksin yağ oranı arttıkça, homojenizasyon sırasında uygulanacak basınç da artmaktadır.

Pastörizasyon: Miksin pastörizasyonu, 69-70 oC sıcaklık aralığında, 10 dakikada

(Düşük sıcaklıkta uzun süreli pastörizasyon, LTLT) veya 80–85oC sıcaklık aralığında

15-20 saniyede (Yüksek sıcaklıkta kısa süreli pastörizasyon, HTST)

gerçekleştirilmektedir. (TSEK 1981).

Miksin pastörizasyonunun üç temel amacı vardır (Uraz vd. 1981):

1. Miksin içindeki maddelerin daha iyi kaynaşmasını sağlamak,

2.Miks içerisindeki zararlı mikroorganizmaları yok etmek,

3.Süt proteinlerinin maksimum düzeyde su bağlamasını sağlamak.

Olgunlaştırma: Olgunlaştırma, genellikle 2–4 oC sıcaklık aralığında yapılmaktadır.

Bunun bir nedeni bakterilerin yüksek sıcaklıkta aktif hale gelmesini engellemek, diğer

nedeni ise bu sıcaklık aralığının olgunlaşma için ideal olmasıdır. (Öksüzoğlu 1997).

Üç amaçla olgunlaştırma yapılmaktadır :

1.Suyun protein ve stabilizatörler tarafından absorbe edilmesini sağlamak

2.Yağın sertleşmesini sağlamak

3.Tat ve aroma oluşumunu sağlamak

119

Olgunlaşma süresi, kullanılan stabilizatörlerin niteliğine göre değişmekle birlikte,

genellikle 3–6 saattir. Ancak, dondurma 24 saat bekletildiği zaman çok daha iyi

sonuçlar alındığı gözlenmiştir.

Dinlendirme-renk ve aroma maddelerinin ilavesi: Renk ve aroma maddeleri

genellikle dondurulma işleminden önce mikse ilave edilmektedir; ancak nitelikleri

uygunsa, miksin hazırlanması sırasında da mikse ilave edilebilmektedir. Renk ve aroma

maddelerinin bazıları ısıdan olumsuz etkilenmektedir, bazıları ise iri tanelidir ve bu

nedenle önceden mikse ilave edilmeleri sakıncalıdır. Büyük taneli aroma maddeleri

dondurmaya paketlemeden önce ilave edilmektedir. Renk ve aroma maddelerinin

pastörizasyondan sonra mikse ilave edilmesi, bulaşmaya neden olabilmektedir. Bu gibi

durumlarda, önceden önlem alınmalıdır (İnal ve Ergün 1990).

Miksin dondurulması: Hazırlanması tamamlanan, karıştırılan, homojenize ve pastörize

edilen ve soğutulup olgunlaştırılan miks, son olarak sürekli donduruculardan geçirilerek

dondurma haline getirilmektedir. Sürekli dondurucuların iki görevi vardır (İnal ve

Ergün 1990) :.Mikse kontrollü olarak hava vermek ve miksi kısa sürede dondurma

haline getirmek

Sürekli dondurucunun dondurma silindirine arka kısımdan giren miks, silindir içinde

dönen bir karıştırıcı yardımıyla havayla karıştırılmakta ve hacmi artırılmaktadır. Buna

‘over run’ denmektedir. Daha sonra miks -1 ile -9 oC sıcaklık aralığında dondurma

haline gelerek silindirin ön kısmından çıkmaktadır. Bu aşamada, dondurucudan çıkış

sıcaklığı çok önemlidir. Sıcaklık düşük olduğu zaman hava partikülleri daha küçük

olmakta ve bu da yapının uniform olmasını sağlayarak viskoziteyi artırmaktadır. Ayrıca

miksin dondurma haline dönüşüm süresi de çok önemlidir; çünkü dondurmanın esas

yapısını dondurucuda oluşan kristaller oluşturmaktadır. Bu nedenle süre ne kadar kısa

olursa o kadar iyi sonuç alınmaktadır (Uraz vd. 1981).

Paketleme ve dondurmanın sertleştirilmesi: Dondurucudan çıkan dondurma, bir

sonraki aşamada paketlenmektedir. Paketlemede dondurmanın satış şekli, fiyatı, toplum

istekleri ve ambalaj malzemesinin özellikleri önemli rol oynamaktadır. Dondurma

120

paketlenmesinde çoğunlukla su geçirmeyen kağıt ve karton paketlerden

yararlanılmaktadır. Dondurucudan çıkan dondurma verilen şekli koruyacak kıvamda

olmadığından, sertleşme tünellerine girerek sertleştirilmesi gerekmektedir. Dondurma

aşamasında oluşan kristallerin donan su yardımıyla birleşerek büyümesini önlemek ve

küçük kristallerin oluşmasını sağlamak için, sertleştirme –35 oC veya daha düşük

sıcaklıklarda yapılmalı ve sertleşme süresi kısa olmalıdır. Dondurma bileşiminin,

dondurucudan çıkış sıcaklığının, setleştirme tünelinin sıcaklığının ve kullanılan ambalaj

malzemesinin, sertleşme süresini etkileyen faktörler olduğu saptanmıştır (TSEK 1981).

Dondurmanın depolanması: Sertleşme tünellerinden alınan ve satışa hazır hale gelen

dondurmalar, ya hemen satışa gönderilmekte ya da -25 ile -30 oC sıcaklık aralığındaki

soğuk hava depolarında depolanmaktadır (TSEK 1981). Şekil 2.73’te, dondurma

üretiminin aşamaları gösterilmiştir.

Şekil 2.73 Dondurma üretiminin aşamaları (TSEK 1981).

Hammaddeler

Kontrol ve değerlendirme

Depolama

Miks hesapları

Tartım

Misk hazırlama

Homojenizasyon

Pastörizasyon

Soğutma

Olgunlaştırma

Dondurma

Paketleme

Aroma ve renk maddeleri

121

2.2.5 Ayran üretimi

Geleneksel olarak yoğurda tuzlu su ilave edilerek üretilen ayran, endüstriyel olarak ise

kuru maddesi ayarlanmış sütün fermente edilmesi ve tuzlu su ile karıştırılması yoluyla

üretilmektedir. Fermente bir süt ürünü olan ayranın üretim prosesi, sütün hazırlanması,

mayalanma, sulandırma ve tuz ekleme bölümlerinden oluşmaktadır. Bu bölümler

aşağıda açıklanmıştır (Öksüzoğlu 1997).

Sütün hazırlanması: Ayran üretiminde kullanılan sütün, % 8 oranında kuru madde ve

% 2 oranında yağ içermesi gerekmektedir. Kuru maddesi ayarlanmış ve yağ miktarı

standartlaştırılmış süt, 85 °C’ de 20-30 dakika boyunca pastörize edilmektedir.

Uygulanan ısıl işlem ile ayranın su tutma kapasitesi artırılarak depolama sırasında

serum ayrılma riski en aza indirilmektedir.

Mayalanma: Bu aşamada, pastörize edilip soğutulan süt, Streptococcus lactis ve

Streptococcus cremoris gibi laktik asit bakterileri içeren ayran kültürleri kullanılarak 43-

45°C’de yaklaşık 5 saat fermente edilmektedir.

Sulandırma ve tuz ekleme: Mayalanma işlemi tamamlanan ayran pıhtısına, yaklaşık

1:1 oranında su ve % 0,5-1,0 civarında tuz ilave edilmekte ve içilebilir kıvama gelene

dek karıştırıcıda karıştırılmaktadır. Mayalanma aşamasında kullanılan kültür içerisinde

tuza dayanıklı bakteri türleri olduğu durumlarda, tuz başlangıçta da süte

eklenebilmektedir. Ayran üretiminde kullanılacak tuzun ve suyun seçimi çok önemlidir.

Ayrana katılan tuzun aşağıdaki özelliklere sahip olması gerekmektedir (Uraz vd. 1981) :

%100 eriyebilme kabiliyeti olması,%90 NaCl içermesi ve saf olması ve ağır metaller

bulundurmaması.

Ayran üretiminde kullanılan suyun, aşağıdaki özelliklere sahip olması gerekmektedir

(İnal ve Ergün 1990) : Mikroorganizmaları ve çeşitli tortuları içermemesi, pH’sinin 6-7

civarında olması, bünyesinde demir, bakır gibi ağır metaller bulundurmaması, içme

suyu niteliğinde olması, kullanımından önce 5-10 dakika boyunca en az 90-95 ºC

sıcaklıkta ısıl işlem uygulanmış bir su olması

Şekil 2.74’te ayran üretiminin aşamaları gösterilmiştir.

122

Şekil 2.74 Ayran üretiminin aşamaları (Öksüzoğlu 1997)

Yayık ayranı

Yayık ayranı, standart ayran kültürleri kullanılarak özel yayık makinelerinde üretilen,

koyu kıvamlı ve yağ oranı yüksek bir ayran çeşididir. Geleneksel yöntemlerde, çeşitli

işlemlerden geçirilmiş koyun ve keçi derilerinden yapılmış yayıklar kullanılarak yayık

ayranı yapılmaktadır. Endüstride ise, içerisine kültür ilave edilmiş süt, yayık makineleri

yardımıyla, 2,5-4 saat boyunca çalkalanmakta ve yayık ayranı haline dönüştürülerek

kıvamlı, yağlı ve lezzetli bir hal almaktadır (İnal ve Ergün 1990).

2.3 Koop Süt’ün Tarihi

Koop Süt, 1958 yılında Lefkoşa’da ikamet eden bir grup çiftçi tarafından ‘Süt Ürünleri

Şirketi’ adı altında kurulmuştur. Şirket, kurulduğu dönemde sadece Ocak ve Mayıs

aylarında işletilmekte ve ürünlerinde sadece koyun sütü kullanmaktaydı. Kooperatif

Merkez Bankası, 1962’de şirketin fabrika arsasından bir pay almış, 1968’de ise şirketin

tamamını satın almıştır. Bu dönemden sonra şirket, uygulamalarını ‘Koop Süt’ adı

altında sürdürmeye başlamıştır. 70’li yıllarda adadaki tek süt ürünleri üretim şirketi olan

Koop Süt, bu dönemde halkın tüm süt ihtiyacını karşılama sorumluluğunu üstlenmiştir.

1968’den beri süt ürünleri üreten şirket, 1970’den beri kapasitesini ve ürün çeşitliliğini

Çiğ süt

Standardizasyon

Pastörizasyon

Soğutma

Mayalanma (43-45oC, 5 saat)

Sulandırma (1:1) ve tuzlama (%0.5 – 1.0)

Ambalajlama

Depolama

123

sürekli olarak artırmıştır. Şu anda 120 çalışanı olan Koop Süt, günde 20 tonluk süt

üretim kapasitesine sahiptir (www.koopsut.net 2011).

Koop Süt’ün misyonu, profesyonel normları takip ederek yüksek kalitede ve dünya

standartlarına uygun ürünler üretmek, adanın ekonomisini canlandırmak ve adadaki

nüfusa iş istihdamı sağlamaktır. Temel uygulama alanları olan süt, süt ürünleri ve

meyve suyu üretim sektörleriyle ilgili tüm yenilikleri takip eden Koop süt, ürünlerinin

uygun şartlarda analizlenmesi ile ilgili HACCP planlarını tamamlamış ve çalışanlarının

hijyen ve yönetim (GMP, GLP) eğitimleri almasını sağlamıştır. Koop Süt, gelecekte de

çalışanlarının hijyenle ilgili her türlü standardizasyon eğitimlerini almalarını sağlayarak

iç ve dış marketlerdeki ticaret kapasitesini artırmayı hedeflemektedir (www.koopsut.net

2011).

2.4 Koop Süt’ün Bölümleri

Koop Süt, süt ürünleri bazında Uzun Ömürlü Süt Üretim Bölümü, Kaşar Peyniri

Üretim Bölümü, Hellim Peyniri Üretim Bölümü, Beyaz Peynir Üretim Bölümü,

Dondurma Üretim Bölümü, Yoğurt Üretim Bölümü ve Ayran Üretim Bölümü’nden

oluşmaktadır.

2.4.1 Uzun ömürlü süt üretim bölümü

Uzun ömürlü süt üretim bölümü, süt alım, pastörizasyon ve ambalaj ünitelerinden

oluşmaktadır.

Süt alım ünitesi: Süt alım ünitesinde, doğal ortamlarından alınan çiğ sütler 5 oC

sıcaklıktaki soğuk tankerlerle fabrikaya getirilmekte ve süt alım kantarı ile el değmeden

1000 kg kapasiteli kantaraltı havuzuna alınmaktadır (Şekil 2.75). Havuza alınan sütler,

hat tipi süt filtresinden geçirilerek çeşitli yabancı maddelerden arındırılmakta ve 5000

lt/saat kapasitedeki süt pompası ile süt depolama tanklarına doldurulmaktadır (Şekil

2.76).

124

Şekil 2.75 Çiğ sütün süt alım kantarıyla tankerden alımı

Şekil 2.76 Süt depolama tankları

Pastörizasyon ünitesi: Pastörizasyon ünitesinde, fabrikaya alınan çiğ süt uzun ömürlü

süt haline getirilmektedir. Bu amaçla, süt önce Şekil 2.77’de gösterilen klarifikatör

cihazından geçirilerek çeşitli kirli maddelerden arındırılmakta, daha sonra Şekil 2.78’de

gösterilen 5000 lt.st-1 kapasitedeki plakalı pastörizatör cihazına gönderilerek 72-75

°C’de 15–20 saniye süreyle yüksek sıcaklıkta kısa süreli pastörizasyona tabi

tutulmaktadır. Pastörizatörün farklı noktalarındaki basınç, sıcaklık vb. özellikler, cihaz

üzerindeki kontrol ekranı yardımıyla ayarlanabilmektedir. Pastörizatörden çıkan ve

uzun ömürlü hale gelen süt, plakalı soğutuculardan geçirilerek + 4 °C ‘ye soğutulmakta

ve soğukta depolanmak üzere süt depolama tanklarına gönderilmektedir. Fabrikada

kullanılan plakalı soğutucu, Şekil 2.79’da gösterilmiştir.

125

Şekil 2.77 Pastörizasyon ünitesindeki klarifikatör cihazı

Şekil 2.78 Fabrikada kullanılan pastörizatör cihazı

126

Şekil 2.79 Fabrikada kullanılan plakalı soğutucu

Ambalaj ünitesi: Ambalaj ünitesinde, süt depolama tanklarından alınan sütler, Şekil

2.80’de gösterilen küçük süt ve büyük süt dolum makinelerine sevk edilerek tetrapak

kutularda piyasaya verilmeye hazır hale gelmektedir. Daha sonra, lazer ışını yardımıyla

üzerine üretim ve son kullanma tarihleri işlenen süt kutuları, hareketli hat üzerinden

kolilere gönderilmektedir. Küçük süt paketlerinin üzerine, kolilere gönderilmeden Şekil

2.81’de gösterilen pipet yapıştırma aparatı yardımıyla pipet yapıştırılmaktadır. Koliler

doldukça çalışanlar tarafından kapatılmakta ve paletlerle Süt Depolama Bölümü’ne

taşınmaktadır.

Şekil 2.80 Küçük süt dolum makinesi (sol) ve büyük süt dolum makinesi (sağ)

127

Şekil 2.81 Pipet yapıştırma aparatı

2.4.2 Beyaz peynir üretim bölümü

Beyaz peynir üretim bölümü, üretim ve ambalaj ünitelerinden oluşmaktadır.

Üretim ünitesi: Beyaz peynir üretim ünitesinde, fabrikada üretilen uzun ömürlü süt, süt

depolama tankından soğutucuya alınarak mayalanma derecesinde soğutulmaktadır.

Daha sonra, soğutulan süt 300 lt kapasitedeki mayalanma teknesine gönderilmekte,

içerisine ön olgunlaştırma kültürleri, kalsiyum klorür ve peynir mayası ilave edilerek

sütte pıhtı oluşturulmaktadır (Şekil 2.82 ve Şekil 2.83). Mayalanma teknesinde

oluşturulan pıhtılar 1-5 mm kalınlığında parçalanmakta ve 400 lt kapasiteli pnömatik

baskı makinesi yardımıyla peynir altı suyundan ayrılarak süzülmektedir. Bir sonraki

aşamada, peyniraltı suyu süzülen pıhtı (teleme) preslenerek tuzlanmaktadır. Tuzlama

işleminden sonra peynirler belirli büyüklükteki teneke kalıplara yerleştirilerek birkaç

gün dinlendirilmektedir. Daha sonra, üzerlerine yeterli miktarda tuzlu su (Salamura)

konulan peynirler, teneke kapaklan kapatılarak olgunlaştırılmaktadır. Olgunlaşan

peynirler Ambalaj Ünitesi’ne gönderilmektedir.

128

Şekil 2.82 Peynir mayası ilave edilen süt

Şekil 2.83 Fabrikada kullanılan mayalanma teknesi

Ambalaj ünitesi: Olgunlaşan beyaz peynirler, vakumlu ambalaj makinesi yardımıyla

ambalajlanmaktadır. Daha sonra, ambalajları üzerine lazer ışınıyla üretim ve son

kullanma tarihleri işlenen peynirler, kolilere doldurulmaktadır. Çalışanlar tarafından

kapatılan koliler, paletlerle fabrikanın Beyaz Peynir Depolama Bölümü’ne

gönderilmekte ve beyaz peynirler soğukta depolanmaktadır (Şekil 2.84).

129

Şekil 2.84 Beyaz peynir depolama bölümü

2.4.3 Kaşar peyniri üretim bölümü

Kaşar peyniri üretim bölümü, üretim ve ambalaj ünitelerinden oluşmaktadır.

Üretim ünitesi: Kaşar peyniri üretim ünitesinde ilk aşamada, peynire işlenecek olan

sütün yağ içeriği, kaşar peyniri için uygun bir orana düşürülmektedir. Daha sonra, yağ

içeriği düşürülen süt 63-65 oC’de 30 dakika ve 72-75 oC’de 15-20 saniye pastörizasyona

tabi tutulmaktadır. Pastörize edilen süt, süt depolama tankına gönderilmekte, buradan

soğutucuya alınarak mayalanma sıcaklığı olan 28-32 oC’de soğutulmaktadır. Bir sonraki

aşamada, soğutulan süt 300 lt kapasitedeki mayalanma teknesine gönderilerek, içerisine

peynir mayası ilave edilmektedir. Mayanın kuvvetine göre, sütte 60-80 dakika

içerisinde pıhtı oluşturulmaktadır. Daha sonra oluşturulan pıhtı parçalanmakta ve Şekil

2.85’te gösterilen 400 lt kapasiteli pnömatik baskı makinesi yardımıyla süzülmektedir.

Süzülerek peyniraltı suyundan tamamen ayrılan pıhtı, büyük parçalar halinde kesilerek

fermentasyona bırakılmaktadır. Fermentasyonda amaç, telemenin haşlama aşamasında

kolay işlenebilmesi ve peynir hamurunun pürüzsüz olmasıdır. Fermentasyonun

tamamlanıp tamamlanmadığı, sicim çekme testiyle anlaşılmaktadır. Bu testte, teleme

haşlanıp yoğrulduktan sonra, bir sicim gibi uzayıp uzamadığı kontrol edilmektedir. Tam

fermente olmuş teleme 2-3 m uzayabilmektedir. Tam fermentasyon için gerekli süre

sıcaklığa bağlı olarak değişebilmektedir. Bu süre genellikle 2-4 saat sürmekle birlikte,

10-12 saati de bulabilmektedir.

130

Fermentasyonu tamamlanmış telemeler, küçük parçalar halinde kesilerek delikli

sepetlerde 65-75 oC’de yumuşak bir hal alana kadar yoğrulmakta ve elde edilen hamur

tezgah üzerine alınarak göbek bağlama işlemiyle kalıplanmaktadır. Telemenin

haşlanması sırasında sütteki yağın %10’u haşlama suyuna geçmektedir. Kalıplama

işlemi tamamlanan peynirler, tezgah üzerinde sık sık alt-üst edilmektedir. Böylece her

peynir 1-2 saat içerisinde 4-6 defa çevrilmiş olmaktadır. Çevrilen ve tezgah üzerine

bekletilen peynirler Şekil 2.86’da gösterilmiştir.

Peynirler, iyice suyu akana kadar birkaç kez çevirmek şartıyla ertesi güne kadar tezgah

üzerinde bırakılmakta, daha sonra, tuzlama işlemine geçilmektedir. Tuzlama, 100-120

g/L NaCl içeren salamurada yapılmakta ve 4 günde tamamlanmaktadır. Tuzlama peynir

kalitesini çok etkilemektedir, bu nedenle belirli ısı şartlarında yapılmalıdır. Bu yüzden

tuzlamanın yapıldığı ve peynirin olgunlaştırılacağı yerin ısısı 15-16 oC’de tutulmaktadır.

Olgunlaşan kaşar peynirleri, ambalaj ünitesine gönderilmektedir.

Şekil 2.85 Pnömatik baskı makinesinden çıkan kaşar peyniri

131

Şekil 2.86 Döndürülerek tuzlanan ve bekletilen kaşar peynirleri

Ambalaj ünitesi: Ambalaj ünitesinde, üretilen kaşar peynirleri, paslanmaz çelikten

yapılmış dikdörtgen kalıplara yerleştirilmektedir (Şekil 2.87). Daha sonra, peynirler

vakumlu ambalaj makinesi yardımıyla ambalajlanmakta, lazer ışını ile üzerine üretim ve

son kullanma tarihleri işlenmekte ve hareketli hat üzerinden kolilere gönderilmektedir.

Koliler doldukça çalışanlar tarafından kapatılmakta ve paletlerle fabrikanın Kaşar

Peyniri Depolama Bölümü’ne gönderilmektedir. Kaşar peynirleri soğukta depolanarak

iyi bir tat almaları için olgunlaştırılmaktadır.

Şekil 2.87 Kalıplara yerleştirilmiş kaşar peynirleri

132

2.4.4 Hellim peyniri üretim bölümü

Bu bölüm, üretim ve ambalaj ünitelerinden oluşmaktadır.

Üretim ünitesi: Hellim peyniri üretim ünitesinde öncelikle, fabrikada üretilen uzun

ömürlü süt, yaz aylarında 30-31 oC’de, kış aylarında ise 30-34 oC’de mayalanmaktadır.

Daha sonra, mayalanan ve kesim olgunluğuna erişen pıhtı, nohut iriliğinde küçük

parçalara ayrılmaktadır. Bu aşamada, pıhtının pH değeri 6.40–6.45 arasındadır. Kesilen

pıhtı 10-15 dakika kendi halinde bırakılmakta, daha sonra kademeli olarak 15 dakika

içinde 40-42 oC’ye ulaşana dek ısıl işleme tabi tutulmaktadır.

Pıhtının dibe çökmesi amacıyla, karışım kısa bir süre dinlendirilmekte, ardından üstteki

peynir altı suyunun 1/3’ü boşaltılmaktadır. Alınan peynir altı suyu ise lor peyniri

üretiminde değerlendirilmektedir (Şekil 2.88). Kalan peynir altı suyu ve teleme

karışımı, içinde cendere bezi bulunan baskı teknelerine aktarılmakta ve teleme gerekli

asiditeye (6.30-6.35 arası pH değerine) ve sertliğe ulaşana dek baskıda kalmaktadır.

Hellim peynirini diğer peynirlerden ayıran en önemli özellik, süzülmüş pıhtının 90-95 oC’deki peynir altı suyunda haşlanmasıdır. Dikdörtgen şeklinde kesilen, yaklaşık 250 g

ağırlığındaki teleme dilimleri, loru alınmış sıcak peyniraltı suyuna daldırılarak en az 30

dakika boyunca ısıl işleme tabi tutulmaktadır. Telemenin haşlanması işlemi, hellim

peynirinin kendine has tadının ve kıvamının oluşmasında en etkili aşamadır. Ayrıca, bu

sırada hellim peynirinin pastörizasyon işlemi de gerçekleştirilmektedir.

Sıcak peynir altı suyundan bir süzgeç yardımıyla uzaklaştırılan hellim peyniri blokları,

bir tezgah üzerinde ikiye katlanmakta ve aralarına tuz serpilerek soğutulmaktadır.

Yeterince soğuyan ve pH değeri 5.85’e ulaşan peynirler, tenekelere dizilmekte ve

üzerine 100-120 g.L-1 NaCl içeren salamura ilave edilerek 4-6 oC’de soğukta

depolanmaktadır. Daha sonra, tenekelerden çıkartılan hellim peynirleri Ambalaj

Ünitesi’ne gönderilmektedir.

133

Şekil 2.88 Peynir altı suyundan üretilen lor peyniri

Ambalaj ünitesi: Ambalaj ünitesinde, tenekelerden çıkarılan hellim peynirleri,

vakumlu ambalaj makinesinde ambalajlanmaktadır. Daha sonra, lazer ışınıyla

ambalajları üzerine üretim ve son kullanma tarihleri işlenen hellim peynirleri, kolilere

doldurulmaktadır (Şekil 2.89). Doldukça çalışanlar tarafından kapatılan koliler,

paletlerle Hellim Peyniri Depolama Bölümü’ne gönderilmektedir. Hellim peynirleri,

burada soğukta saklanmakta ve taze olarak satışa sunulmaktadır.

Şekil 2.89 Lazer ışınıyla ambalajları üzerine üretim ve son kullanma tarihleri işlenen hellim peynirleri

134

2.4.5 Dondurma Üretim Bölümü

Dondurma üretim bölümü, miks hazırlama, miks pastörizasyon ve ambalaj ünitelerinden

oluşmaktadır.

Miks hazırlama ünitesi: Miks hazırlama ünitesinde, öncelikle miks (karışım)

hesaplamaları yapılarak dondurmaya ilave edilecek hammaddelerin Türk Gıda

Kodeksi’ne ve TSE standartlarına göre kabul edilebilir miktarda olması sağlanmaktadır.

Bu amaçla, hassas tartım cihazları, hesap makinesi ve bilgisayar kullanılmaktadır.

Gerekli hesaplamalar yapıldıktan sonra mikse ilave edilecek maddeler tek tek tartılarak

miks hazırlanmaktadır. Hazırlanan miks, homojenizatöre gönderilerek pürüzsüz bir hale

getirilmektedir.

Miks pastörizasyon ünitesi: Miks pastörizasyon ünitesinde, homojenizatörden ayrılan

miks, pastörizatöre gönderilerek yüksek sıcaklıkta kısa süreli pastörizasyon yöntemiyle

(HTST) uzun ömürlü hale getirilmektedir. Bir sonraki aşamada, miks soğutucuya

gönderilerek soğutulmakta ve muhafaza depolarına gönderilmektedir. Depolarda

olgunlaştırılıp dinlendirilen mikse, belli bir süre geçtikten sonra aroma ve renk

maddeleri ilave edilmektedir. Daha sonra, tatlandırılan ve renklendirilen miks,

dondurucuya gönderilerek dondurulmakta ve Şekil 2.90’da gösterilen dondurma dolum

makinesi ile kaplara doldurulmaktadır. Kaplara doldurulan dondurma karışımları,

Ambalaj Ünitesi’ne gönderilmektedir.

Şekil 2.90 Dondurma dolum makinesi

135

Ambalaj ünitesi: Ambalaj ünitesinde, dondurulan miks önce paketlenmekte, ardından

sertleştirilmektedir. Paketlenip sertleştirilen dondurmalar kolilere gönderilmektedir.

Çalışanlar tarafından doldukça kapatılan koliler, paletlerle Dondurma Deposu’na

yerleştirilmektedir.

2.4.6 Yoğurt üretim bölümü

Yoğurt üretim bölümü, üretim ünitesi ve ambalaj ve fermentasyon ünitesinden

oluşmaktadır.

Üretim ünitesi: Üretim ünitesinde, öncelikle uzun ömürlü süt homojenizatöre

gönderilerek pürüzsüz bir hale getirilmektedir. Daha sonra, soğutucu yardımıyla

soğutulan süt, 1000 litre kapasiteli yoğurt sütü proses tankına gönderilmektedir. Bu

tankta, yoğurt sütü içerisine maya pompası yardımıyla 200 lt’lik kültür tankından alınan

kültürler ilave edilmektedir. Yoğurt sütü proses tankı, Şekil 2.91’de gösterilmiştir.

Şekil 2.91 Yoğurt sütü proses tankı

Ambalaj ve fermentasyon ünitesi: Ambalaj ve fermentasyon ünitesinde, öncelikle

homojen haldeki kültür ilaveli sütler yoğurt dolum tabancası ile yoğurt kaplarına

doldurulmakta, daha sonra bu kaplar yoğurt arabası ile alınarak inkübasyon odasına

koyulmaktadır. Şekil 2.92’de, yoğurt kaplarına doldurulan yoğurtlar gösterilmiştir.

İnkübasyon odasında, yoğurt kapları uygun koşullarda bekletilerek fermantasyonun

gerçekleşmesi sağlanmakta ve yoğurt oluşturulmaktadır. Oluşan yoğurtlar soğutucuya

136

gönderilerek 4 oC’ye soğutulmaktadır. Daha sonra, kapak makinesiyle kapakları

kapatılan yoğurtların üzerine lazer ışınıyla üretim ve son kullanma tarihleri yazılmakta

ve üretilen yoğurt kapları hareketli hat üzerinden kolilere gönderilmektedir. Doldukça

çalışanlar tarafından kapatılan koliler, paletlerle Yoğurt Deposu’na gönderilmekte,

depoda soğukta saklanmakta ve taze olarak satışa sunulmaktadır.

Şekil 2.92 Yoğurt kaplarına doldurulan yoğurtlar

2.4.7 Ayran üretim bölümü

Ayran üretim bölümünde, ayran üretim proses tankı bulunmaktadır. Fabrikada üretilen

yoğurtların bir kısmı bu tanka gönderilmekte ve burada tuzlu su ilave edilerek ayran

haline getirilmektedir. Daha sonra bu ayranlar hareketli bir hat üzerinde ilerleyerek

ayran dolum makinesi yardımıyla ayran kutularına doldurulmakta ve kutuların ağızları

folyo ile kapatılmaktadır. Makine üzerinde ilerleyen ayranların üretim ve son kullanma

tarihleri lazer ışınları yardımıyla kapakları üzerine işlenmektedir. Üretilen ayran kutuları

kolilere gönderilmekte, koliler doldukça fabrika çalışanları tarafından kapatılmakta ve

paletlerle Ayran Deposu’na yerleştirilmektedir.

137

3. MATERYAL VE YÖNTEM

Bu tez çalışması kapsamında, Koop Süt Ürünleri Üretim Fabrikası’nda Risk Planlama,

Risk Belirleme, Nitel Risk Analizi, Nicel Risk Analizi ve Risk Kontrolü aşamaları

izlenerek bir risk analizi uygulaması yapılmıştır.

3.1 Koop Süt’te Risk Analizi

Proje Yönetimi Bilgi Birikimi Kılavuzu’nda (PMBOK) gösterilen yol izlenerek yapılan

risk analizi kapsamında, risk planlama aşamasında risk analizi için gerekli bilgi ve

dökümanlar toplanmış, izlenmesi gereken yol belirlenmiştir. Daha sonra, fabrikadaki

olası tüm riskler belirlenmiş, nitel ve nicel risk analizleri yapılmış ve risk kontrolü için

gerekli çözüm önerileri üretilmiştir. Bu aşamalar, sırasıyla aşağıda açıklanmıştır.

3.1.1 Risk planlama

Risk planlama aşamasında, risk analizi yapılabilmesi için gerekli belge ve dökümanlar

toplanmıştır. Ayrıca, makro ayrıştırma algoritması kullanılarak, fabrika tehlike

derecelerine göre sınıflandırılmıştır (Şekil 3.1). Buna göre, ilk etapta fabrikanın çok

tehlikeli, orta derecede tehlikeli ve az tehlikeli bölümleri belirlenmiştir. Genel bir

kıyaslama yapıldığı zaman, fabrikadaki pastörize süt üretimi, yoğurt üretimi, kaşar

peyniri üretimi, hellim peyniri üretimi ve beyaz peynir üretimi ünitelerinin yüksek

derecede tehlikeli olduğuna karar verilmiştir. Çünkü bu bölümlerde yüksek basınç ve

sıcaklıklarda çalışan pastörizatör, klarifikatör, homojenizatör gibi cihazlar mevcuttur.

Bunun yanında, sadece hammaddelerin tartılarak karıştırıldığı ve miksin hazırlanarak

soğutulduğu dondurma üretim ünitesinin az tehlikeli olduğuna karar verilmiştir.

Ayran üretim ünitesinde, sadece üretilen yoğurda tuzlu su katılarak ayran proses

tankında karıştırma yapılmaktadır. Bu nedenle bu bölümün de az tehlikeli olduğuna

karar verilmiştir. Üzerindeki hatlarda sürekli hareket olan ve yüksek ses ve titreşimde

çalışan ambalaj makinelerini içeren dondurma ambalajlama, süt ambalajlama, yoğurt

Ambalajlama, kaşar peyniri ambalajlama, hellim peyniri ambalajlama ve beyaz peynir

ambalajlama ünitelerinin ise orta derecede tehlikeli olduğuna karar verilmiştir. Sütün

hat tipi filtreyle kantaraltı havuzuna alınıp süzüldüğü süt alım ünitesinde işlemler

138

çalışanların teması olmadan gerçekleştiğinden, bu ünite de az tehlikeli olarak

sınıflandırılmıştır.

Şekil 3.1 Fabrikadaki genel tehlike sınıflandırması

Fabrikada kullanılan kimyasal ve biyolojik maddelerin özellikleri, risklerin belirlenip

derecelendirilmesi açısından çok önemlidir. Bu nedenle, bu maddelerin tüm özelliklerini

içeren malzeme güvenlik bilgi formları ve Sigma Aldrich kataloglarından yararlanılmış

ve tüm dökümanları içeren bir Malzeme Özellik Bilgi Bankası oluşturulmuştır.

Fabrikada kullanılan kimyasal maddeler:

• Hidroklorik Asit – HCl: Boruların temizlenmesinde asit olarak kullanılmaktadır

• Sodyum Hidroksit – NaOH: Boruların temizlenmesinde baz olarak kullanılmaktadır.

• Ninhidrin Tozu: Peynir üretiminde kullanılmaktadır.

• Sodyum Klorür – NaCl: Peynir üretiminde salamuraya ilave edilerek, ayran

üretiminde yoğurt içerisine ilave edilerek kullanılmaktadır.

Fabrikada kullanılan biyolojik maddeler:

• Mikrobiyal Rennet – Sc. Rennet: Peynir üretiminde kültür olarak kullanılmaktadır.

• Mikrobiyal Proteaz – Sc. Protease: Peynir üretiminde kültür olarak kullanılmaktadır.

• Sc. Bulgaricus: Peynir ve yoğurt üretiminde kültür olarak kullanılmaktadır.

• Sc. Lactis: Peynir ve ayran üretiminde kültür olarak kullanılmaktadır.

• Sc. Cremoris: Peynir ve ayran üretiminde kültür olarak kullanılmaktadır.

• Thermophilus: Yoğurt üretiminde kültür olarak kullanılmaktadır.

SÜT ALIM ÜNİTESİ –

DÜŞÜK TEHLİKE

139

Yukarıda sıralanan maddelerin hepsi, solunması ve yutulması durumunda zehirli olan,

gözleri ve deriyi tahriş edebilen maddelerdir. Bu yüzden çalışanlar bu maddeleri

kullanırken neopren, PVC veya eşdeğer bir maddeden yapılmış koruyucu eldiven,

laboratuvar gözlüğü, bone ve maske takmalı ve tüm vücudu kaplayan koruyucu

laboratuvar önlüğü giymelidir. Ayrıca, bu maddelerin kullanıldığı ortamlar iyi

havalandırılmış olmalı ve çalışanlar bu maddelerin zararları hakkında

bilgilendirilmelidir. Fabrikada kullanılan tüm maddelerin malzeme güvenlik bilgi formu

ve Sigma Aldrich katalog bilgilerini içeren Materyal Özellikli Bilgi Bankası,

çalışanların her an ulaşabieceği bir yerde bulunmalıdır. Ayrıca, temizlikçiler bu

maddelerle kaplı malzemeleri asla yüksek basınçlı suyla yıkamamalıdır.

Bu aşamada makine ve ekipmanların kullanım kılavuzları ve talimatlarından da

yararlanılmış, fabrika üretim sürecinde gezilmiş, kuşbakışı görüntüsü ve bölümleri şema

halinde çizilmiştir (Şekil 3.2).

140

Şekil 3.2 Fabrikanın kuşbakışı şeması

Süt Alım Ünitesi

Süt Depolama Ünitesi

Peynir

Üretim Ünitesi

Miks Hazırlama Ünitesi

Peynir

Ambalaj Ünitesi

Süt

Ambalaj Ünitesi

Dondurma

Ambalaj Ünitesi

Yoğurt ve Ayran

Üretim Ünitesi

Yoğurt ve Ayran

Ambalaj ve Fermentasyon Ünitesi

Yoğurt ve Ayran Depolama Ünitesi

Peynir Depolama Ünitesi

Dondurma Depolama Ünitesi

Pastörizasyon Ünitesi

Miks Pastörizasyon Ünitesi

Süt Tankı

Park Yeri

Giriş Bölümü ve Resepsiyon

Satış Bölümü

VEZNE

14

0

141

3. 2 Risk belirleme

Risk belirleme aşamasında, fabrikanın her bir bölümündeki riskler, aşağıdaki şekilde

belirlenmiştir:

Uzun ömürlü süt üretim bölümünde saptanan riskler:

Süt alım ünitesi

Bu ünitede, fabrikaya alınan sütlerin kontrol edilip değerlendirildiği bir laboratuvar

bulunmaktadır. Bu laboratuvarda, çalışanların uygun olmayan bir pozisyonda, sırt

desteksiz sandalyelerde oturduğu gözlenmiştir. Bu oturuş pozisyonu uzun vadede duruş

bozukluklarına yol açacağından, risk faktörü olarak belirlenmiştir. Ayrıca deney

verilerini bilgisayara giren çalışanların 4 saatten uzun süre bilgisayar başında

oturdukları tespit edilmiştir. Bu da çalışanlarda uzun vadede baş ağrısına veya görme

bozukluklarına yol açabilmektedir. Bu nedenle, çalışanların kullanması için sırt ve kol

destekli bilgisayar koltuğu temin edilmeli, bilgisayar üzerine radyasyon azaltıcı bir

cihaz yerleştirilmeli çalışanların bilgisayarı iki satte bir mola vererek kullanması

sağlanmalıdır. Çalışanların düzenli olarak göz kontrollerinin yaptırılmalı ve gerekirse

bilgisayar başındayken kullanmaları için dinlendirici gözlük temin edilmelidir.

Pastörizasyon ünitesi

Bu ünitedeki pastörizatör ve klarifikatör cihazlarının sesleri 85 dB’den yüksektir. Bu da,

çalışanların kulaklık takmadan bu cihazların çıkardıkları seslere maruz kalması

durumunda işitme kaybı yaşayabileceklerini göstermektedir.

Fabrikadaki çalışanların hiçbiri kulaklık takmadığı için, bu ihmal önemli bir risk faktörü

olarak belirlenmiştir. Bununla birlikte, çalışanlar yüksek sesli cihazların yakınında

nöbetleşe olarak dörder saati aşmayacak şekilde çalışmalıdır. Ancak bu bölümde

çalışanlar 1 saatlik öğle molası dışında akşama dek bu sese maruz kalmaktadır. Bunun

yanında, bu bölümdeki ısıtma ünitesinde zeminin kaygan ve havanın aşırı sıcak olduğu

gözlenmiştir. Bu da rahat olmayan ve bunaltıcı bir çalışma ortamı yaratmaktadır. Bu

sıcak ortamın yakınlarında, çalışanların gidebilecekleri normal sıcaklıkta bir oda ve bu

142

odada soğuk bantlar bulundurulmalıdır. Bununla birlikte, bu ünitede daha düzenli

temizlik yapılmalı, gerekirse mevcut havalandırma ünitesinin değiştirilerek daha etkili

bir havalandırma ünitesinin kullanılmalı ve çalışanların kayıp düşmemeleri için lastik

botlar temin edilmelidir.

Kaşar peyniri, beyaz peynir, hellim peyniri ve yoğurt üretim ünitelerinde saptanan

riskler: Bu ünitelerdeki pastörizatör ve klarifikatör cihazlarının sesleri Pastörizasyon

Bölümü’ndeki gibi 85 dB’den yüksektir. Bu nedenle, bu bölümlerde çalışanlar da

kulaklık takmalıdır. Fabrikadaki çalışanların hiçbiri kulaklık takmadığı için, bu ihmal

önemli bir risk faktörü olarak belirlenmiştir. Bununla birlikte, çalışanların yüksek sesli

cihazların yakınında nöbetleşe olarak dörder saati aşmayacak şekilde çalışmaları

sağlanmalıdır. Ancak bu bölümde çalışanlar 1 saatlik öğle molası dışında akşama dek

bu sese maruz kalmaktadırlar.

Bir başka risk faktörü ise, mevcut ünitelerdeki mayalanma teknelerinde gözlenmiştir.

Mayalanma teknelerinde, süt içerisine maya pompası yardımıyla üretilecek peynir

çeşidine uygun bakteri kültürleri ilave edilmektedir. Bu kültürler insan sağlığı için

zararlıdır. Bu yüzden bakteri ilavesi aşamasında, çalışanlar maske, tüm vücudu

kaplayan önlük, eldiven ve gözlük takmalıdır; ancak bu aşamada hiç kimsenin gözlük

ve eldiven takmadığı gözlenmiş ve bu ihmal çok önemli bir risk faktörü olarak

belirlenmiştir.

Peyniraltı suyunun süzüldüğü bölümlerde ise zeminde 3-4 parmak kalınlığında tuzlu su

ve ortamda ekşimiş bir koku olduğu ve sıhhi bir çalışma ortamı olmadığı gözlenmiştir.

Çalışanların kayıp düşerek yerdeki fayanslara çarpabileceği bu ortamda, kaygan zemin

çok önemli bir risk faktörü olarak belirlenmiştir. Bu yüzden çalışanlar lastik botlar

giymelidir. Ayrıca, yüksek elektrik akımı olan bazı cihazların yanında uyarı levhaları

olmadığı gözlenmiş ve bu da çok önemli bir risk faktörü olarak belirlenmiştir. Bununla

birlikte, kaşar peyniri üretim bölümünde yangın söndürücü cihaz olmadığı, beyaz peynir

üretim bölümünde ise yangın söndürücü cihaz olmasına rağmen çalışlanların cihazın

kullanımı konusunda eğitim almadıkları saptanmıştır.

143

Dondurma üretim bölümünde saptanan riskler:

Miks hazırlama ünitesi

Bu ünitede, dondurma karışımı içerisine uygun miktarlarda hammadde ilave

edilebilmesi için, hammaddeler tartılarak miks (karışım) hesaplamaları yapılmaktadır.

Ancak bu tartım uygun olmayan bir oturuş pozisyonunda yapılmakta; bu da çalışanlarda

uzun vadede sırt ve bel ağrıları oluşmasına neden olmaktadır. Bu bölümde, çalışanların

tartım yaparken oturmaları için sırt ve bel destekli sandalyeler bulundurulmalıdır.

Ayrıca, ortamdaki ışık özellikle öğleden sonra tartımların alınıp kaydedilmesi için

yetersiz kalmaktadır ve daha yüksek seviyede bir ışıkla değiştirilmelidir.

Miks pastörizasyon ünitesi

Bu ünitede miksin karıştırıldığı ve homojen hale getirildiği bölümlerde herhangi bir risk

saptanmamıştır. Ancak miksin kısa sürece yüksek derecelere ısıtılıp tekrar soğutulduğu

pastörizatör cihazının sesi 85 dB’den yüksektir. Bu da, çalışanların kulaklık takmadan

bu cihazların çıkardıkları seslere maruz kalması durumunda işitme kaybı

yaşayabileceklerini göstermektedir. Fabrikada çalışanların hiçbiri kulaklık takmadığı

için, bu ihmal önemli bir risk faktörü olarak belirlenmiştir.

Dondurma olgunlaştırma ve sertleştirme ünitesi

Bu bölümde, dondurmanın olgunlaştırılması ve sertleştirilmesi aşamasında çalışanlar -9

ile -35 oC arası sıcaklıklara maruz kalmaktadır. Bu yüzden, çalışanların bu ünitede

nöbetleşe olarak dörder saati aşmayacak şekilde bulunmalıdır. Ayrıca, ünite

yakınlarında oda sıcaklığında bir oda ile bu odada içinde sıcak bantlar olan bir dolap

bulundurulmalıdır.

Ayran üretim bölümünde saptanan riskler: Bu bölümde sadece üretilen yoğurda

tuzlu su katılmakta ve ayran proses tankında karıştırma yapılmaktadır. Karıştırıcının

gürültüsü 85 dB’den düşük olup bölüm sıcaklığı oda sıcaklığındadır. Bu nedenle bu

bölümde herhangi bir risk faktörü saptanmamıştır.

144

Ambalaj ünitelerinde saptanan riskler: Fabrikanın tüm bölümlerindeki ambalaj

ünitelerinde, dolum ve paketleme makinesi üzerindeki hatlarda sürekli bir hareket vardır

ve çalışanların üzerine zaman zaman hat üzerindeki beyaz peynir paketleri, süt kutuları,

koliler, yoğurt kapakları, pipetler vs. düşebilmektedir. Bu yüzden, çalışanlar koruyucu

önlükler giymeli, deri eldiven ve kask takmalıdır. Ayrıca bu üniteden alınan kolileri

paletler yardımıyla depolara gönderen çalışanların metal uçlu ayakkabı giymedikleri

gözlenmiştir. Bu durum, çalışanların ayaklarının palet altında kalması durumunda ciddi

bir sakatlanmaya yol açabileceğinden, çok önemli bir risk faktörü olarak belirlenmiştir.

Fabrika Gıda Güvenliği Şefi, önceki yıllarda çalışanlara metal uçlu ayakkabı aldıklarını

ancak ağır olduğu için çalışanların giymek istemediğini belirtmiştir. Ancak, hem hafif

hem de metal uçlu olan ayakkabılar tercih edilirse, çalışanlar hiç şikayet etmeden bu

ayakkabıları kullanacaktır.

Metal uçlu ayakkabılar hafifleştikçe fiyatları artsa bile, hiçbir şey çalışanların

sağlığından önemli değildir. Tüm bunların yanında, bu bölümde trafiğin düzenli

olmadığı ve üretilen ürünleri kolilere dolduran işçiler ile kolileri araçlara taşıyan

işçilerin zaman zaman çarpıştıkları gözlenmiştir. Bu sorunun giderilmesi için, farklı

görevlerde çalışanlara ayrı alanlar yaratılmalı ve bu alanların dışına çıkmamaları için

gerekli sınırlar çizilerek bina hacminin verimli bir şekilde kullanılması sağlanmalıdır.

Fabrikada belirlenen riskler ve risk sonucu meydana gelen olaylar Çizelge 3.1’ de

gösterilmiştir.

Çizelge 3.1 Fabrikada belirlenen riskler ve risk sonucu meydana gelen olaylar

Risk Meydana gelen olay

Alınabilecek önlem

Kaygan zemin Düşme,

yaralanma

Sızıntıların olabildiğince engellenmesi, yerlere

‘Dikkat! Kaygan Zemin!’ uyarı levhasının

yerleştirilmeli ve çalışanların giymesi için lastik

botlar temin edilmelidir.

Uygun olmayan oturuş pozisyonu

Sırt ve bel

ağrıları, uzun

vadede bel

fıtığı

Çalışanlar doğru oturuş pozisyonları ve yanlış

oturmanın vücutta yaratabileceği hasarlar hakkında

bilgilendirilmeli ve çalışanların kullanması için sırt

ve kol destekli sandalyeler temin edilmelidir.

145

Çizelge 3.1 Belirlenen riskler ve risk sonucu meydana gelen olaylar (devam)

Risk Meydana

gelen olay


Ağır taşıma Çalışanların çok

fazla yük taşıması

sonucu bel

tutulması, bel fıtığı

gibi sorunlar

ortaya çıkması

Çalışanların metal uçlu ayakkabılar

giymeleri, doğru taşıma konusunda

eğitilmeleri ve gerekirse 2-3 kişi bir arada

kolileri taşımalarının sağlanmalıdır.

Yangın

söndürücü

cihaz

bulunmaması

Acil durumlarda

çalışanların

yangına müdahale

edememesi

Bölümde kullanılmak üzere yangın

söndürücü temin edilmelidir.

Çalışanların

yangın

söndürücü

cihazı

kullanamaması

Acil durumlarda

çalışanların

yangına müdahale

edememesi

Çalışanlar yangın söndürücü kullanımı

konusunda eğitilmelidir.

Yetersiz

aydınlatma

Yanlış hesaplama,

hammadde kaybı

Daha kuvvetli ışık yayan ve rahat çalışma

ortamı sağlayan lambalar temin edilmelidir.

Düzensiz trafik Çarpışma, düşme Her ünite çalışanı için, dışına çıkılmaması

gereken sınırlar çizilerek bina hacmi verimli

bir şekilde kullanılmalıdır.

Yüksek

elektrik akımı

Çalışanların

elektrik akımına

kapılması sonucu

yaralanma veya

ölüm

Yüksek elektrik akımı olan cihazların

yakınlarına uyarı levhaları yerleştirilmeli ve

çalışanlar elektrikli cihazların kullanımı

konusunda eğitilmelidir.

146


Risk Meydana gelen

olay

Alınabilecek

önlem

Düşük

sıcaklık

El ve ayaklarda uyuşma,

nezle

Çalışanların bu bölgelerde giyebilecekleri

özel paltolar bulundurulmalı, nöbetleşe

olarak dörder saat çalışmalarının sağlanmalı

ve yakın bir yerde normal sıcaklıkta bir oda

ile sıcak bantlar bulundurulmalıdır.

Çok

yüksek ses

Uzun vadede kalıcı

işitme kaybı, stres, sinir

bozukluğu

Çalışanlar için özel kulaklıklar temin

edilmeli ve dört saatten fazla bu cihazların

yanında kalmamaları sağlanmalıdır.

Düşen

objeler

Ayaklarda, ellerde ve

vücutta yaralanma,

zedelenme

Çalışanların kullanması için metal uçlu

ayakkabılar, kasklar, özel eldivenler vb.

ekipmanlar temin edilmelidir.

Tehlikeli

kimyasal

madde

Zehirlenme, mide

bulantısı

Kimyasal maddelerin çalışanlar tarafından

güvenli şekilde kullanımı için malzeme

güvenlik bilgi formlarında belirtilen maske,

bone, önlük vb. ekipmanlar temin

edilmelidir.

Eksik

temizlik

Pis koku, hijyenik

olmayan bir ortam,

çalışanlara mikrop

bulaşması

Bölüm temizlik ekipleri tarafından her hafta

temizlenmelidir.

Yüksek

sıcaklık

Tansiyon düşmesi, aşırı

su kaybı, mide bulantısı

Çalışanların bu tip ortamlarda nöbetleşe

olarak dörder saat çalışmaları sağlanmalı ve

yakın bir yerde normal sıcaklıkta bir oda ile

bu odada soğuk bantlar bulundurulmalıdır.

147


Risk Meydana

gelen olay


Yanlış

bilgisayar

kullanımı

Göz rahatsızlıkları,

baş ağrısı,

astigmat, sırt ve

kol ağrıları

Çalışanların kullanması için sırt ve kol destekli

bilgisayar koltuğu temin edilmeli, bilgisayar

üzerine radyasyon azaltıcı bir cihaz yerleştirilmeli

çalışanların bilgisayarı dört satte bir mola vererek

kullanmasının sağlanmalıdır.. Çalışanların düzenli

olarak göz kontrolleri yaptırılmalı ve gerekirse

bilgisayar başındayken kullanmaları için

dinlendirici gözlük temin edilmelidir.

3.3.3 Nitel risk analizi

Fabrikada uygulanan nitel risk analizi aşamasında, ‘L Tipi Matris’ ve ‘Kontrol listesi

yardımıyla yapılan Ön Risk Analizi’ yöntemleri ile risk analizi yapılmıştır.

L tipi matris yöntemiyle risk analizi: L tipi matris yöntemiyle yapılan risk analizi

kapsamında, belirlenen riskler için saptanan şiddet ve olasılık değerleri (Bkz. Çizelge

3.2) L tipi matris yardımıyla çakıştırılarak risk skorları belirlenmiştir.

Risklerin olasılık ve şiddet değerleri her bölüm için farklılık göstermektedir. Örnek

olarak kaşar peyniri üretim bölümü için belirlenen risklerin olasılık ve şiddet değerleri,

risk skorları ve risk dereceleri, Çizelge 3.2’de gösterilmiştir.

Çizelge 3.2 Kaşar peyniri üretim bölümünde saptanan riskler için belirlenen şiddet ve …………….sıklık değerleri, risk skorları ve risk dereceleri

Risk Şiddet Sıklık Risk Skoru Risk Derecesi

Tehlikeli kimyasal

madde

5 2 10 Orta düzey risk

Yüksek sıcaklık 2 2 4 Düşük düzey risk

148

Çizelge 3.2 Kaşar peyniri üretim bölümünde saptanan riskler için belirlenen şiddet ve …………….sıklık değerleri, risk skorları ve risk dereceleri (devam)

Çok yüksek ses 4 5 20 Yüksek düzey

risk

Düşen objeler 4 3 12 Orta düzey risk

Düzensiz trafik 2 2 4 Düşük düzey

risk

Ağır taşıma 3 3 9 Yüksek düzey

risk

Eksik temizlik 2 1 2 Düşük düzey

risk

Yangın söndürme

cihazı yok

2 4 8 Orta düzey risk

Bir sonraki aşamada, fabrikadaki her bölüm için belirlenen riskleri, etkilerini, şiddet ve

sıklık değerlerini, derecelerini, risk sonucu yapılacak eylemleri ve riskler için

alınabilecek önlemleri içeren ‘L Tipi Matris Risk Değerlendirme Formu’

oluşturulmuştur. Bu formlar, Çizelge 3.3-3.8 arasında verilmiştir.

Kontrol listesi yardımıyla yapılan ön risk analizi: Kontrol listesi yardımıyla yapılan

ön risk analizi kapsamında, çalışanlara doldurmaları için çeşitli sorulardan oluşan

kontrol listeleri verilmiş ve işyerinde karşılaştıkları zorluklar saptanmıştır. Daha sonra

bu kontrol listelerinden faydalanılarak, belirlenen riskler için alınabilecek önlemler

belirlenmiş ve kontrol listelerinin açıklama bölümlerine yazılmıştır. Çalışanlar

tarafından doldurulan kontrol listeleri Çizelge 3.9-3.14 arasında verilmiştir.

149

Çizelge 3.3 Uzun ömürlü süt üretim bölümü için oluşturulan L tipi matris risk değerlendirme formu

Tarih: 13.09.2011

L Tipi Matris

Risk Değerlendirme Formu

Bölüm: Uzun Ömürlü

Süt Üretim

Bölümü

Düzenleyen: R. Gamze Öney

Risk Meydana

gelen olay

Etkilenen

kişiler

Şiddet Gerçekleşme

sıklığı

Risk

skoru

Risk

derecesi

Yapılacak

eylem

Alınabilecek

önlem


yaralanma

Pastörizasyon

ünitesinde

çalışanlar

4 3 12 Orta

düzey

risk

Riski azaltıcı önlemler alınmalıdır. Sızıntılar olabildiğince engellenmeli, yerlere ‘Dikkat Kaygan Zemin’

uyarı levhası yerleştirilmelsi ve çalışanların giymesi için lastik botlar

temin edilmelidir.

Uygun

olmayan

oturuş

pozisyonu

Sırt ve bel

ağrıları, uzun

vadede bel fıtığı

Süt alım

ünitesinin

laboratuvar

bölümünde

çalışanlar

2 1 2 Düşük

düzey

risk

Acil olmamakla birlikte önlem alınmalıdır. Çalışanlar doğru oturuş pozisyonları ve yanlış oturmanın vücutta

yaratabileceği hasarlar hakkında bilgilendirilmeli ve çalışma esnasında

kullanılmak üzere sırt ve kol destekli sandalyeler temin edilmelidir.

Yüksek

sıcaklık

Tansiyon

düşmesi, aşırı su

kaybı, mide

bulantısı

Pastörizasyon

ünitesinde

çalışanlar

2 2 4 Düşük

düzey

risk

Acil olmamakla birlikte önlem alınmalıdır. Çalışanların bu tip ortamlarda nöbetleşe olarak ikişer saat çalışmaları

sağlanmalı ve yakın bir yerde normal sıcaklıkta bir oda ile soğuk bantlar


Çok yüksek

ses

Uzun vadede

kalıcı işitme

kaybı

Pastörizasyon

ünitesinde

çalışanlar

4 5 20 Yüksek

düzey

risk

Acil önlem alınmalıdır. Çalışanlar için özel kulaklıklar temin edilmeli ve çalışanların bu tip

ortamlarda nöbetleşe olarak dörder saat çalışmaları sağlanmalıdır,

Yanlış

bilgisayar

kullanımı

Uzun vadede

göz

bozuklukları,

astigmat, baş

ağrısı, sırt ve kol

ağrıları

Süt alım

ünitesinin

laboratuvar

bölümünde

çalışanlar

3 2 6 Düşük

düzey

risk

Acil olmamakla birlikte önlem alınmalıdır. Çalışma esnasında kullanılmak üzere sırt ve kol destekli bilgisayar

koltuğu temin edilmelidir. Çalışanların düzenli olarak göz kontrolleri

yaptırılmalı ve gerekirse kullanmaları için dinlendirici gözlük temin

edilmelidir. Bilgisayar üzerine radyasyon azaltıcı bir cihaz

yerleştirilmelidir.

14

9

150

Çizelge 3.3 Uzun ömürlü süt üretim bölümü için oluşturulan L tipi matris risk değerlendirme formu (devam)

Ağır taşıma Çalışanların

fazla yük

taşıması

sonucu bel

tutulması, bel

fıtığı gibi

sorunlar

ortaya çıkması

Ambalaj

ünitesinde

çalışanlar

3 3 9 Orta

düzey

risk

Riski azaltıcı önlemler alınmalıdır. Çalışanlar metal uçlu ayakkabılar giymeli, doğru taşıma

konusunda bilgilendirilmeli ve gerekirse 2-3 kişi bir araya

gelerek kolileri taşımalıdır. Ayrıca, çalışanların kolileri düzenli

olarak istiflemesi için forklift temin edilmelidir.

Eksik

temizlik

Pis koku,

hijyenik

olmayan bir

ortam,

çalışanlara

mikrop

bulaşması

Tüm

çalışanlar

2 1 2 Düşük

düzey

risk

Acil olmamakla birlikte önlem alınmalıdır. Bölümün, temizlik ekipleri tarafından her hafta

temizlenmelidir.

15

0

151

Çizelge 3.4 Kaşar peyniri üretim bölümü için oluşturulan L tipi matris risk değerlendirme formu

Tarih: 13.09.2011

L Tipi Matris


Bölüm: Kaşar

Peyniri

Üretim

Bölümü

Hazırlayan: R. Gamze

Öney

Risk Meydana

gelen olay

Etkilenen

kişiler


sıklığı

Risk

Skoru

Risk

Derecesi

Yapılacak

eylem

Alınabilecek Önlem

Kaygan

zemin

Düşme,

yaralanma

Tüm

çalışanlar

4 4 16 Yüksek

düzey

risk

Acil önlem alınmalıdır. Sızıntılar olabildiğince engellenmeli, yerlere ‘Dikkat Kaygan Zemin’ uyarı

levhası yerleştirilmeli ve çalışanların giymesi için lastik botlar temin

edilmelidir.

Yüksek

elektrik

akımı

Elektrik

tepmesi

Tüm

çalışanlar

3 4 12 Orta

düzey

risk

Risk azaltıcı önlemler alınmalıdır. Yüksek elektrik akımı olan cihazların yakınlarına uyarı levhaları


Tehlikeli

kimyasal

madde

Zehirlenme,

mide

bulantısı

Üretim

ünitesinde

çalışanlar

5 2 4 Düşük

düzey

risk

Acil olmamakla birlikte önlem alınmalıdır. Kimyasal maddelerin çalışanlar tarafından güvenli şekilde kullanımı için

maske, bone, önlük vb. kişisel koruyucu donanımlar temin edilmeli ve

çalışanlar kişisel koruyucu donanımların kullanımı konusunda

bilgilendirilmelidir.

Yüksek

sıcaklık

Tansiyon

düşmesi,

aşırı su

kaybı, mide

bulantısı

Üretim

ünitesinde

çalışanlar

2 2 4 Düşük

düzey

risk

Acil olmamakla birlikte önlem alınmalıdır. Çalışanların bu tip ortamlarda nöbetleşe olarak ikişer saat çalışmaları

sağlanmalı ve yakın bir yerde normal sıcaklıkta bir oda ile soğuk bantlar


Çok yüksek

ses

Uzun vadede

kalıcı işitme

kaybı

Üretim

ünitesinde

çalışanlar

4

5

20

Yüksek

düzey

risk

Acil önlem alınmalıdır.

Çalışanlar için özel kulaklıklar temin edilmeli ve çalışanların bu tip

ortamlarda nöbetleşe olarak dörder saat çalışmaları sağlanmalıdır.

15

1

152

Çizelge 3.4 Kaşar peyniri üretim bölümü için oluşturulan L tipi matris risk değerlendirme formu (devam)

Düşen objeler Ayaklarda, ellerde yaralanma,

zedelenme

Ambalaj

ünitesinde

çalışanlar

4 3 12 Orta

düzey

risk

Risk azaltıcı önlemler alınmalıdır. Çalışanların kullanması için metal uçlu ayakkabılar, kasklar, özel eldivenler

vb. kişisel koruyucu donanımlar temin edilmeli ve çalışanlar kişisel

koruyucu donanımların kullanımı konusunda eğitilmelidir.

Düzensiz

trafik

Çarpışma, düşme Tüm

çalışanlar

2 2 3 Düşük

düzey

risk

Acil olmamakla birlikte önlem alınmalıdır. Her ünite çalışanının dışına çıkmaması gereken sınırlar çizilerek bina

hacminin verimli bir şekilde kullanılması sağlanmalıdır.

Ağır taşıma Çalışanların fazla yük taşıması

sonucu bel tutulması, bel fıtığı

gibi sorunlar ortaya çıkması

Ambalaj

ünitesinde

çalışanlar

3 3 9 Yüksek

düzey

risk

Acil önlem alınmalıdır. Çalışanlar metal uçlu ayakkabılar giymeli, doğru taşıma konusunda

bilgilendirilmelive gerekirse 2-3 kişi bir araya gelerek kolileri

taşımalıdırlar. Ayrıca, çalışanların kolileri düzenli olarak istiflemesi için

forklift temin edilmelidir.

Eksik

temizlik

Pis koku, hijyenik olmayan bir

ortam, çalışanlara mikrop

bulaşması

Tüm

çalışanlar

2 1 2 Düşük

düzey

risk

Acil olmamakla birlikte önlem alınmalıdır. Bölüm, temizlik ekipleri tarafından her hafta temizlenmelidir.

Yangın

söndürme

cihazı yok

Acil bir durumda yangına ilk

müdahalenin yapılamaması

Tüm

çalışanlar

2 4 8 Orta

düzey

risk

Risk azaltıcı önlemler alınmalıdır. Acil durumlarda kullanılmak üzere yangın söndürme cihazı temin edilmeli

ve çalışanlar bu cihazın kullanımı konusunda eğitilmelidir.

15

2

153

Çizelge 3.5 Beyaz peynir üretim bölümü için oluşturulan L tipi matris risk değerlendirme formu

Tarih: 13.09.2011

L Tipi Matris


Bölüm: Beyaz

Peynir

Üretim

Bölümü


Öney

Risk Meydana

gelen olay


sıklığı

Risk

Skoru

Risk

Derecesi

Yapılacak

eylem

Alınabilecek

Önlem


yaralanma

Üretim

ünitesinde

çalışanlar

4 4 16 Yüksek

düzey

risk

Acil önlem alınmalıdır. Sızıntılar olabildiğince engellenmeli, yerlere ‘Dikkat Kaygan Zemin’

uyarı levhası yerleştirilmeli ve çalışanların giymesi için lastik botlar

temin edilmelidir.

Yüksek

elektrik akımı

Elektrik

tepmesi

Tüm

çalışanlar

3 4 12 Orta

düzey

risk



Tehlikeli

kimyasal

madde

Zehirlenme,

mide

bulantısı

Üretim

ünitesinde

çalışanlar

5 2 4 Düşük

düzey

risk

Acil olmamakla birlikte önlem alınmalıdır. Kimyasal maddelerin çalışanlar tarafından güvenli şekilde kullanımı

için maske, bone, önlük vb. kişisel koruyucu donanımlar temin edilmeli

ve çalışanlar kişisel koruyucu donanımların kullanımı konusunda


Yüksek

sıcaklık

Tansiyon

düşmesi,

aşırı su

kaybı, mide

bulantısı

Üretim

ünitesinde

çalışanlar

2 2 4 Düşük

düzey

risk

Acil olmamakla birlikte önlem alınmalıdır. Çalışanlar için özel kulaklıklar temin edilmeli ve çalışanların bu tip


Çok yüksek

ses

Uzun

vadede

kalıcı işitme

kaybı

Üretim

ünitesinde

çalışanlar

5 4 20 Yüksek

düzey

risk

Acil önlem alınmalıdır. Çalışanların kullanması için metal uçlu ayakkabılar, kasklar, özel

eldivenler vb. kişisel koruyucu donanımlar temin edilmeli ve çalışanlar

kişisel koruyucu donanımların kullanımı konusunda eğitilmelidir.

15

3

154

Çizelge 3.5 Beyaz peynir üretim bölümü için oluşturulan l tipi matris risk değerlendirme formu (devam)

Düşen objeler

Ayaklarda,

ellerde

yaralanma,

zedelenme

Ambalaj

ünitesinde

çalışanlar

4 3 12 Orta

düzey

risk

Risk azaltıcı önlemler alınmalıdır. Çalışanlar metal uçlu ayakkabılar giymeli, doğru taşıma konusunda

bilgilendirilmeli ve gerekirse 2-3 kişi bir araya gelerek kolileri

taşımalıdır, Ayrıca, çalışanların kolileri düzenli olarak istiflemesi için



kilolarının

yarısından

daha fazla

yük

taşıması

sonucu bel

tutulması,

bel fıtığı

gibi

sorunlar

ortaya

çıkması

Ambalaj

ünitesinde

çalışanlar

3 3 9 Yüksek

düzey

risk



taşımalıdır. Ayrıca, çalışanların kolileri düzenli olarak istiflemesi için


Eksik temizlik Pis koku,

hijyenik

olmayan bir

ortam,

çalışanlara

mikrop

bulaşması

Tüm

çalışanlar

2 1 2 Düşük

düzey

risk


15

4

155

Çizelge 3.6 Hellim peyniri üretim bölümü için oluşturulan L tipi matris risk değerlendirme formu

Tarih: 13.09.2011

L Tipi Matris


Bölüm: Hellim Peyniri

Üretim Bölümü

Hazırlayan: R. Gamze Öney

Risk Meydana

gelen olay

Etkilenen

kişiler


sıklığı

Risk

Skoru

Risk

Derecesi

Yapılacak

eylem

Alınabilecek

Önlem


yaralanma

Tüm

çalışanlar

4 4 16 Yüksek

düzey risk

Acil önlem alınmalıdır. Sızıntılar olabildiğince engellenmeli, yerlere ‘Dikkat Kaygan

Zemin’ uyarı levhası yerleştirilmeli ve çalışanların giymesi için

lastik botlar temin edilmelidir.

Yüksek

elektrik akımı

Elektrik tepmesi Üretim

ünitesinde

çalışanlar

3 4 12 Orta düzey

risk



Tehlikeli

kimyasal

madde

Zehirlenme, mide

bulantısı

Üretim

ünitesinde

çalışanlar

5 2 4 Düşük

düzey risk

Acil olmamakla birlikte önlem alınmalıdır. Kimyasal maddelerin çalışanlar tarafından güvenli şekilde kullanımı

için maske, bone, önlük vb. kişisel koruyucu donanımlar temin

edilmeli ve çalışanlar kişisel koruyucu donanımların kullanımı

konusunda bilgilendirilmelidir.

Çok yüksek ses Uzun vadede

kalıcı işitme

kaybı

Üretim

ünitesinde

çalışanlar

4 5 20 Yüksek

düzey risk

Acil önlem alınmalıdır. Çalışanlar için özel kulaklıklar temin edilmeli ve çalışanların bu tip


Düşen objeler Ayaklarda,

ellerde

yaralanma,

zedelenme

Ambalaj

ünitesinde

çalışanlar

4 3 12 Orta düzey

risk

Risk azaltıcı önlemler alınmalıdır. Çalışanların kullanması için metal uçlu ayakkabılar, kasklar, özel

eldivenler vb. kişisel koruyucu donanımlar temin edilmeli ve

çalışanlar kişisel koruyucu donanımların kullanımı konusunda

eğitilmelidir.

15

5

156

Çizelge 3.6 Hellim peyniri üretim bölümü için oluşturulan L tipi matris risk değerlendirme formu (devam)

Ağır taşıma Çalışanların fazla yük taşıması sonucu bel

tutulması, bel fıtığı gibi sorunlar ortaya

çıkması

Ambalaj

ünitesinde

çalışanlar

3 3 9 Yüksek

düzey risk



taşımalıdır. Ayrıca, çalışanların kolileri düzenli olarak istiflemesi

için forklift temin edilmelidir.

Eksik temizlik Pis koku, hijyenik olmayan bir ortam,

çalışanlara mikrop bulaşması

Tüm çalışanlar 2 1 2 Düşük

düzey risk


Çalışanların

yangın

söndürücü

cihazın

kullanımını

bilmemesi

Acil bir durumda yangına ilk müdahalenin

yapılamaması

Tüm çalışanlar 2 4 8 Orta

düzey risk

Risk azaltıcı önlemler alınmalıdır. Çalışanlar yangın söndürücü cihazının kullanımı konusunda

eğitilmelidir.

15

6

157

Çizelge 3.7 Yoğurt üretim bölümü için oluşturulan L tipi matris risk değerlendirme formu

Tarih: 13.09.2011

L Tipi Matris


Bölüm: Yoğurt Üretim

Bölümü


Öney

Risk Meydana

gelen olay

Etkilenen

kişiler


sıklığı

Risk

Skoru

Risk

Derecesi

Yapılacak

eylem

Alınabilecek

Önlem

Kaygan

zemin

Düşme,

yaralanma

Tüm

çalışanlar

4 4 16 Yüksek

düzey

risk

Acil önlem alınmalıdır. Sızıntılar olabildiğince engellenmeli, yerlere ‘Dikkat

Kaygan Zemin’ uyarı levhası yerleştirilmeli ve çalışanların

giymesi için lastik botlar temin edilmelidir.

Yüksek

titreşim

Psikolojik

rahatsızlıklar,

doğru

düşünememe

Üretim

ünitesinde

çalışanlar

3 1 3 Düşük

düzey

risk

Acil olmamakla birlikte önlem alınmalıdır. Titreşim yayan cihazlar yalıtılmalı ve çalışanların bu

cihazların yakınında dört saatten fazla kalmaları

engellenmelidir.

Tehlikeli

kimyasal

madde

Zehirlenme,

mide bulantısı

Üretim

ünitesinde

çalışanlar

5 2 4 Düşük

düzey

risk

Acil olmamakla birlikte önlem alınmalıdır. Kimyasal maddelerin çalışanlar tarafından güvenli şekilde

kullanımı için maske, bone, önlük vb. kişisel koruyucu

donanımlar temin edilmeli ve çalışanlar kişisel koruyucu

donanımların kullanımı konusunda bilgilendirilmelidir.

Düzensiz

trafik

Çarpışma,

düşme

Tüm

çalışanlar

2 2 3 Düşük

düzey

risk

Acil olmamakla birlikte önlem alınmalıdır. Her ünite çalışanının dışına çıkmaması gereken sınırlar

çizilerek bina hacminin verimli bir şekilde kullanılması

sağlanmalıdır.

15

7

158

Çizelge 3.7 Yoğurt üretim bölümü için oluşturulan L tipi matris risk değerlendirme formu (devam)

Çok

yüksek

ses

Uzun vadede kalıcı

işitme kaybı

Üretim

ünitesinde

çalışanlar

4 5 20 Yüksek

düzey risk

Acil önlem alınmalıdır. Çalışanlar için özel kulaklıklar temin edilmeli ve çalışanların bu tip ortamlarda nöbetleşe olarak dörder saat çalışmaları sağlanmalıdır.

Ağır

taşıma

Çalışanların

kilolarının

yarısından daha

fazla yük taşıması

sonucu bel

tutulması, bel fıtığı

gibi sorunlar ortaya

çıkması

Ambalaj

ünitesinde

çalışanlar

3 3 9 Yüksek

düzey risk

Acil önlem alınmalıdır. Çalışanlar metal uçlu ayakkabılar giymeli, doğru taşıma

konusunda bilgilendirilmeli ve gerekirse 2-3 kişi bir araya

gelerek kolileri taşımaları sağlanmalıdır. Ayrıca,

çalışanların kolileri düzenli olarak istiflemesi için forklift

temin edilmelidir,

Eksik

temizlik

Pis koku, hijyenik

olmayan bir ortam,

çalışanlara mikrop

bulaşması

Tüm

çalışanlar

2 1 2 Düşük

düzey risk

Acil olmamakla birlikte önlem alınmalıdır. Bölüm, temizlik ekipleri tarafından her hafta

temizlenmelidir.

15

8

159

Çizelge 3.8 Dondurma üretim bölümü için oluşturulan L tipi matris risk değerlendirme formu

Tarih: 13.09.2011

L Tipi Matris


Bölüm: Dondurma

Üretim

Bölümü


Öney

Risk Meydana

gelen olay

Etkilenen

kişiler


sıklığı

Risk

Skoru

Risk

Derecesi

Yapılacak

eylem

Alınabilecek

Önlem

Yetersiz

aydınlatma

Yanlış

hesaplama,

hammadde

kaybı

Miks

hazırlama

ünitesinde

çalışanlar

2 2 4 Düşük

düzey

risk

Acil olmamakla birlikte önlem alınmalıdır. Daha kuvvetli ışık yayan ve rahat çalışma ortamı sağlayan

lambalar temin edilmelidir.

Yüksek

titreşim

Psikolojik

rahatsızlıklar,

doğru

düşünememe

Miks

pastörizasyon

ünitesinde

çalışanlar

3 1 3 Düşük

düzey

risk

Acil olmamakla birlikte önlem alınmalıdır. Titreşim yayan cihazlar yalıtılmalı ve çalışanların bu

cihazların yakınında dört saatten fazla kalmaları

engellenmelidir.

Çok yüksek

ses

Uzun vadede

kalıcı işitme

kaybı

Miks

pastörizasyon

ünitesinde

çalışanlar

4 5 20 Yüksek

düzey

risk

Acil önlem alınmalıdır. Çalışanlar için özel kulaklıklar temin edilmeli ve

çalışanların bu tip ortamlarda nöbetleşe olarak dörder saat

çalışmaları sağlanmalıdır.

Düşen

objeler

Ayaklarda,

ellerde

yaralanma,

zedelenme

Ambalaj

ünitesinde

çalışanlar

4 3 12 Orta

düzey

risk

Risk azaltıcı önlemler alınmalıdır. Çalışanların kullanması için metal uçlu ayakkabılar,

kasklar, özel eldivenler vb. kişisel koruyucu donanımlar

temin edilmeli ve çalışanlar kişisel koruyucu donanımların

kullanımı konusunda eğitilmelidir.

15

9

160

Çizelge 3.8 Dondurma üretim bölümü için oluşturulan L tipi matris risk değerlendirme formu (devam)

Düzensiz trafik Çarpışma,

düşme

Miks

pastörizasyon

ve ambalaj

ünitesinde

çalışanlar

2 2 3 Düşük

düzey risk

Acil olmamakla birlikte önlem alınmalıdır. Her ünite çalışanının dışına çıkmaması gereken sınırlar çizilerek

bina hacminin verimli bir şekilde kullanılması sağlanmalıdır.


kilolarının

yarısından daha

fazla yük

taşıması sonucu

bel tutulması,

bel fıtığı gibi

sorunlar ortaya

çıkması

Ambalaj

ünitesinde

çalışanlar

3 3 9 Yüksek

düzey risk

Acil önlem alınmalıdır. Çalışanların metal uçlu ayakkabılar giymeleri, doğru taşıma

konusunda bilgilendirilmeleri ve gerekirse 2-3 kişi bir araya gelerek

kolileri taşımaları sağlanmalıdır. Ayrıca, çalışanların kolileri

düzenli olarak istiflemesi için forklift temin edilmelidir.

Eksik temizlik Pis koku,

hijyenik

olmayan bir

ortam,

çalışanlara

mikrop

bulaşması

Tüm çalışanlar 2 1 2 Düşük

düzey risk


Düşük sıcaklık WEllerde ve

ayaklarda

uyuşma,

bilinçsizlik,

rahatsız çalışma

ortamı

Dondurma

olgunlaştırma

ve sertleştirme

ünitesinde

çalışanlar

3 3 9 Yüksek

düzey risk

Acil önlem alınmalıdır. Çalışanların bu tip ortamlarda nöbetleşe olarak ikişer saat

çalışmaları sağlanmalı ve yakın bir yerde normal sıcaklıkta bir oda

ile sıcak bantlar bulundurulmalıdır.

16

0

161

Tarih: 16. 09. 2011

R. Gamze Öney

Uzun Ömürlü Süt Üretim Bölümü Düzenleyen:

Bölüm:

Tehlike Evet Hayır Açıklama Tehlike Evet Hayır Açıklama

Bulunduğunuz bölümde

kaygan zemin var mı? √√√√ Sızıntılar

olabildiğince

engellenmeli,

yerlere ‘Dikkat

Kaygan Zemin’

uyarı levhası

yerleştirilmeli ve

çalışanların giymesi

için lastik botlar

temin edilmelidir.

Bulunduğun

uz bölümde

sıkışık bir

trafik var

mı, sık sık

çalışanlarla

çarpıştığınız

olur mu?

√√√√


yangın söndürücü var

mı?

√√√√ Bulunduğun

uz bölüm

hijyenik ve

ferah mı,

düzenli

olarak

temizleniyor

mu?

√√√√

Bölüm temizlik

ekipleri

tarafından her

hafta

temizlenmelidir.


sigara içilebiliyor mu?

√√√√

Bulunduğun

uz bölümde

uzun süre

maruz

kalarak

rahatsız

olduğunuz

yüksek sesli

bir cihaz var

mı?

√√√√ Çalışanlar için

özel kulaklıklar

temin edilmeli

ve çalışanların

bu tip

ortamlarda

nöbetleşe olarak

dörder saat

çalışmaları

sağlanmalıdır


kimyasal maddeler

varsa, üzerlerinde

kullanım talimatları var

mı?


uz bölümde

uzun süre

bilgisayar

önünde

oturmanız

gerekiyor

mu? Eğer

gerekiyorsa

oturduğunuz

koltuk rahat

mı?

√√√√

Çalışanlar

doğru oturuş

pozisyonları

hakkında

bilgilendirilmeli

ve çalışma

esnasında

kullanılmak

üzere sırt ve kol

destekli

sandalyeler

temin

edilmelidir.

Çizelge 3.9 Uzun ömürlü süt üretim bölümü için oluşturulan kontrol listesi

162

Çizelge 3.9 Uzun ömürlü süt üretim bölümü için oluşturulan kontrol listesi (devam)


kimyasal maddeler

varsa, bunları güvenli

bir şekilde kullanmanız

için gerekli ekipmanlar

size verildi mi?


uz bölümde

aydınlatma

çalışmanız

için yeterli

mi ve ihtiyaç

duyuldukça

lambalar

yenileniyor

mu?

√√√√

Yangın söndürücüyü

kullanmayı biliyor

musunuz, size bu konuda

bir eğitim verildi mi?


uz bölümde

uzun süre

bilgisayar

kullanıyorsa

nız, baş

ağrısı veya

görme

bozuklukları

yaşadınız

mı?

√√√√ Bilgisayar

üzerine

radyasyon

azaltıcı cihaz

yerleştirilmeli,

çalışanların

gözleri

periyodik olarak

muayene

ettirilmeli ve

gerekirse

kullanmaları

için dinlendirici

gözlük temin

edilmelidir.


rahatsızlık verici bir

titreşim hissediliyor mu?

√√√√

Çalışma

alanınız aşırı

soğuk veya

sıcaksa,

bundan

korunmanız

için bir

önlem alındı

mı?

√√√√

Çalışanların bu

tip ortamlarda

nöbetleşe olarak

ikişer saat

çalışmaları

sağlanmalı ve

yakın bir yerde

normal

sıcaklıkta bir

oda ile sıcak-

soğuk bantlar

bulundurulmalı

dır.

163

Çizelge 3.9 Uzun ömürlü süt üretim bölümü için oluşturulan kontrol listesi (devam)

Bulunduğunuz

bölümdeki elektrikli

ekipmanlar düzenli

olarak kontrol ediliyor

mu?

√√√√ Yüksek

elektrik

akımı olan

yerlerde

uyarı

levhaları var

mı?

√√√√


düşen objelere maruz

kalıyorsanız bunlardan

korunmanız için gerekli

ekipmanlar var mı?

√√√√

Çalışanların

kullanması için

metal uçlu

ayakkabılar, kasklar,

özel eldivenler vb.

kişisel koruyucu

donanımlar temin

edilmeli ve

çalışanlar kişisel

koruyucu

donanımların

kullanımı

konusunda

eğitilmelidir.

164

Tarih: 16. 09. 2011

R. Gamze Öney

Kaşar Peyniri Üretim Bölümü Düzenleyen:

Bölüm:




olabildiğince

engellenmeli,

yerlere ‘Dikkat

Kaygan Zemin’

uyarı levhası

yerleştirilmeli ve


için lastik botlar

temin edilmelidir.

Bulunduğun

uz bölümde

sıkışık bir

trafik var

mı, sık sık

çalışanlarla


olur mu?

√√√√ Her ünite

çalışanının

dışına

çıkmaması

gereken sınırlar

çizilerek bina

hacmi verimli

bir şekilde

kullanılmalıdır.



mı?

√√√√

Bölümde

kullanılmak üzere

yangın söndürücü

temin edilmelidir.

Bulunduğun

uz bölüm

hijyenik ve

ferah mı,

düzenli

olarak

temizleniyor

mu?

√√√√

Bölüm temizlik

ekipleri

tarafından her

hafta

temizlenmelidir.



√√√√

Bulunduğun

uz bölümde

uzun süre

maruz

kalarak

rahatsız

olduğunuz

yüksek sesli

bir cihaz var

mı?


özel kulaklıklar

temin edilmeli

ve çalışanların

bu tip

ortamlarda

nöbetleşe olarak

dörder saat

çalışmaları

sağlanmalıdır


kimyasal maddeler

varsa, üzerlerinde


mı?


uz bölümde

uzun süre

bilgisayar

önünde

oturmanız

gerekiyor

mu? Eğer

gerekiyorsa

oturduğunuz

koltuk rahat

mı?

√√√√

Çizelge 3.10 Kaşar peyniri üretim bölümü için oluşturulan kontrol listesi

165

Çizelge 3.10 Kaşar peyniri üretim bölümü için oluşturulan kontrol listesi (devam)


kimyasal maddeler




size verildi mi?

√√√√

Kimyasal

maddelerin

çalışanlar tarafından

güvenli şekilde

kullanımı için

maske, bone, önlük

vb. kişisel koruyucu

donanımlar temin

edilmeli ve


koruyucu

donanımların

kullanımı

konusunda


Bulunduğun

uz bölümde

aydınlatma

çalışmanız

için yeterli

mi ve ihtiyaç

duyuldukça

lambalar

yenileniyor

mu?

√√√√


kullanmayı biliyor



√√√√

Çalışanların yangın

söndürücü kullanımı

konusunda

eğitilmesi

gerekmektedir.

Bulunduğun

uz bölümde

uzun süre

bilgisayar

kullanıyorsa

nız, baş

ağrısı veya

görme

bozuklukları

yaşadınız

mı?

√√√√




√√√√

Çalışma

alanınız aşırı

soğuk veya

sıcaksa,

bundan

korunmanız

için bir

önlem alındı

mı?

√√√√

Çalışanların bu

tip ortamlarda

nöbetleşe olarak

ikişer saat

çalışmaları

sağlanmalı ve

yakın bir yerde

normal

sıcaklıkta bir

oda ile sıcak-

soğuk bantlar

bulundurulmalı

dır.

166

Çizelge 3.10 Kaşar peyniri üretim bölümü için oluşturulan kontrol listesi (devam)

Bulunduğunuz


ekipmanlar düzenli


mu?


elektrik

akımı olan

yerlerde

uyarı

levhaları var

mı?

√√√√





ekipmanlar var mı?

√√√√

Çalışanların

kullanması için

metal uçlu



kişisel koruyucu

donanımlar temin

edilmeli ve


koruyucu

donanımların

kullanımı

konusunda

eğitilmelidir.

167

Tarih: 16. 09. 2011

R. Gamze Öney

Hellim Peyniri Üretim Bölümü Düzenleyen:

Bölüm:




olabildiğince

engellenmeli,

yerlere ‘Dikkat

Kaygan Zemin’

uyarı levhası

yerleştirilmeli ve


için lastik botlar

temin edilmelidir.

Bulunduğun

uz bölümde

sıkışık bir

trafik var

mı, sık sık

çalışanlarla


olur mu?

√√√√



mı?


uz bölüm

hijyenik ve

ferah mı,

düzenli

olarak

temizleniyor

mu?

√√√√

Bölüm temizlik

ekipleri

tarafından her

hafta

temizlenmelidir.



√√√√

Bulunduğun

uz bölümde

uzun süre

maruz

kalarak

rahatsız

olduğunuz

yüksek sesli

bir cihaz var

mı?


özel kulaklıklar

temin edilmeli

ve çalışanların

bu tip

ortamlarda

nöbetleşe olarak

dörder saat

çalışmaları

sağlanmalıdır.


kimyasal maddeler

varsa, üzerlerinde


mı?


uz bölümde

uzun süre

bilgisayar

önünde

oturmanız

gerekiyor

mu? Eğer

gerekiyorsa

oturduğunuz

koltuk

rahatsız mı?

√√√√

Çizelge 3.11 Hellim peyniri üretim bölümü için oluşturulan kontrol listesi

168

Çizelge 3.11 Hellim peyniri üretim bölümü için oluşturulan kontrol listesi (devam)


kimyasal maddeler




size verildi mi?


uz bölümde

aydınlatma

çalışmanız

için yeterli

mi ve ihtiyaç

duyuldukça

lambalar

yenileniyor

mu?

√√√√


kullanmayı biliyor




uz bölümde

uzun süre

bilgisayar

kullanıyorsa

nız, baş

ağrısı veya

görme

bozuklukları

yaşadınız

mı?

√√√√




√√√√

Çalışma

alanınız aşırı

soğuk veya

sıcaksa,

bundan

korunmanız

için bir

önlem alındı

mı?

√√√√

169

Çizelge 3.11 Hellim peyniri üretim bölümü için oluşturulan kontrol listesi (devam)

Bulunduğunuz


ekipmanlar düzenli


mu?


elektrik

akımı olan

yerlerde

uyarı

levhaları var

mı?

√√√√

Yüksek elektrik

akımı olan

yerlere uyarıcı

levhalar

yerleştirilmelidi

r.





ekipmanlar var mı?

√√√√

Çalışanların

kullanması için

metal uçlu



kişisel koruyucu

donanımlar temin

edilmeli ve


koruyucu

donanımların

kullanımı

konusunda

eğitilmelidir.

170

Tarih: 16. 09. 2011

R. Gamze Öney

Beyaz Peynir Üretim Bölümü Düzenleyen:

Bölüm:




olabildiğince

engellenmeli,

yerlere ‘Dikkat

Kaygan Zemin’

uyarı levhası

yerleştirilmeli ve


için lastik botlar

temin edilmelidir.

Bulunduğun

uz bölümde

sıkışık bir

trafik var

mı, sık sık

çalışanlarla


olur mu?

√√√√



mı?


uz bölüm

hijyenik ve

ferah mı,

düzenli

olarak

temizleniyor

mu?

√√√√

Bölüm temizlik

ekipleri

tarafından her

hafta

temizlenmelidir.



√√√√

Bulunduğun

uz bölümde

uzun süre

maruz

kalarak

rahatsız

olduğunuz

yüksek sesli

bir cihaz var

mı?


özel kulaklıklar

temin edilmeli

ve çalışanların

bu tip

ortamlarda

nöbetleşe olarak

dörder saat

çalışmaları

sağlanmalıdır


kimyasal maddeler

varsa, üzerlerinde


mı?


uz bölümde

uzun süre

bilgisayar

önünde

oturmanız

gerekiyor

mu? Eğer

gerekiyorsa

oturduğunuz

koltuk

rahatsız mı?

√√√√

Çizelge 3.12 Beyaz peynir üretim bölümü için oluşturulan kontrol listesi

171

Çizelge 3.12 Beyaz peynir üretim bölümü için oluşturulan kontrol listesi (devam)


kimyasal maddeler




size verildi mi?

√√√√

Kimyasal

maddelerin


güvenli şekilde

kullanımı için



donanımlar temin

edilmeli ve


koruyucu

donanımların

kullanımı

konusunda


Bulunduğun

uz bölümde

aydınlatma

çalışmanız

için yeterli

mi ve ihtiyaç

duyuldukça

lambalar

yenileniyor

mu?

√√√√


kullanmayı biliyor



√√√√

Çalışanlar yangın

söndürücü kullanımı

konusunda

eğitilmelidir.

Bulunduğun

uz bölümde

uzun süre

bilgisayar

kullanıyorsa

nız, baş

ağrısı veya

görme

bozuklukları

yaşadınız

mı?

√√√√




√√√√

Çalışma

alanınız aşırı

soğuk veya

sıcaksa,

bundan

korunmanız

için bir

önlem alındı

mı?

√√√√

Çalışanların bu

tip ortamlarda

nöbetleşe olarak

ikişer saat

çalışmaları

sağlanmalı ve

yakın bir yerde

normal

sıcaklıkta bir

oda ile sıcak-

soğuk bantlar

bulundurulmalı

dır,

172

Çizelge 3.12 Beyaz peynir üretim bölümü için oluşturulan kontrol listesi (devam)

Bulunduğunuz


ekipmanlar düzenli


mu?


elektrik

akımı olan

yerlerde

uyarı

levhaları var

mı?

√√√√

Yüksek elektrik

akımı olan

yerlere uyarıcı

levhalar

yerleştirilmelidi

r.





ekipmanlar var mı?

√√√√

Çalışanların

kullanması için

metal uçlu



kişisel koruyucu

donanımlar temin

edilmeli ve


koruyucu

donanımların

kullanımı

konusunda

eğitilmelidir.

173

Tarih: 16. 09. 2011

R. Gamze Öney

Yoğurt Üretim Bölümü Düzenleyen:

Bölüm:




olabildiğince

engellenmeli,

yerlere ‘Dikkat

Kaygan Zemin’

uyarı levhası

yerleştirilmeli ve


için lastik botlar

temin edilmelidir.

Bulunduğun

uz bölümde

sıkışık bir

trafik var

mı, sık sık

çalışanlarla


olur mu?


çalışanının

dışına

çıkmaması

gereken sınırlar

çizilerek bina

hacmi verimli

bir şekilde

kullanılmalıdır.



mı?


uz bölüm

hijyenik ve

ferah mı,

düzenli

olarak

temizleniyor

mu?

√√√√

Bölüm temizlik

ekipleri

tarafından her

hafta

temizlenmelidir.



√√√√

Bulunduğun

uz bölümde

uzun süre

maruz

kalarak

rahatsız

olduğunuz

yüksek sesli

bir cihaz var

mı?


özel kulaklıklar

temin edilmeli

ve çalışanların

bu tip

ortamlarda

nöbetleşe olarak

dörder saat

çalışmaları

sağlanmalıdır.


kimyasal maddeler

varsa, üzerlerinde


mı?


uz bölümde

uzun süre

bilgisayar

önünde

oturmanız

gerekiyor

mu? Eğer

gerekiyorsa

oturduğunuz

koltuk

rahatsız mı?

√√√√

Çizelge 3.13 Yoğurt üretim bölümü için oluşturulan kontrol listesi

174

Çizelge 3.13 Yoğurt üretim bölümü için oluşturulan kontrol listesi (devam)


kimyasal maddeler




size verildi mi?

√√√√

Kimyasal

maddelerin


güvenli şekilde

kullanımı için



donanımlar temin

edilmeli ve


koruyucu

donanımların

kullanımı

konusunda


Bulunduğun

uz bölümde

aydınlatma

çalışmanız

için yeterli

mi ve ihtiyaç

duyuldukça

lambalar

yenileniyor

mu?

√√√√


kullanmayı biliyor




uz bölümde

uzun süre

bilgisayar

kullanıyorsa

nız, baş

ağrısı veya

görme

bozuklukları

yaşadınız

mı?

√√√√




√√√√ Titreşim yayan

cihazlar yalıtılmalı

ve çalışanların bu

cihazların yakınında

dört saatten fazla

kalmaları

engellenmelidir.

Çalışma

alanınız aşırı

soğuk veya

sıcaksa,

bundan

korunmanız

için bir

önlem alındı

mı?

√√√√

Çalışanların bu

tip ortamlarda

nöbetleşe olarak

ikişer saat

çalışmaları

sağlanmalı ve

yakın bir yerde

normal

sıcaklıkta bir

oda ile sıcak-

soğuk bantlar

bulundurulmalı

dır.

175

Çizelge 3.13 Yoğurt üretim bölümü için oluşturulan kontrol listesi (devam)

Bulunduğunuz


ekipmanlar düzenli


mu?


elektrik

akımı olan

yerlerde

uyarı

levhaları var

mı?

√√√√

Yüksek elektrik

akımı olan

yerlere uyarıcı

levhalar

yerleştirilmelidi

r.





ekipmanlar var mı?

√√√√

176

Tarih: 16. 09. 2011

R. Gamze Öney

Dondurma Üretim Bölümü Düzenleyen:

Bölüm:




olabildiğince

engellenmeli,

yerlere ‘Dikkat

Kaygan Zemin’

uyarı levhası

yerleştirilmeli ve


için lastik botlar

temin edilmelidir.

Bulunduğun

uz bölümde

sıkışık bir

trafik var

mı, sık sık

çalışanlarla


olur mu?


çalışanının

dışına

çıkmaması

gereken sınırlar

çizilerek bina

hacmi verimli

bir şekilde

kullanılmalıdır.



mı?


uz bölüm

hijyenik ve

ferah mı,

düzenli

olarak

temizleniyor

mu?

√√√√

Bölüm temizlik

ekipleri

tarafından her

hafta

temizlenmelidir



√√√√

Bulunduğun

uz bölümde

uzun süre

maruz

kalarak

rahatsız

olduğunuz

yüksek sesli

bir cihaz var

mı?


özel kulaklıklar

temin edilmesi

ve çalışanların

bu tip

ortamlarda

nöbetleşe olarak

dörder saat

çalışmalarının

sağlanması

gerekmektedir.


kimyasal maddeler

varsa, üzerlerinde


mı?


uz bölümde

uzun süre

bilgisayar

önünde

oturmanız

gerekiyor

mu? Eğer

gerekiyorsa

oturduğunuz

koltuk

rahatsız mı?

√√√√ Çalışanlar

doğru oturuş

hakkında

bilgilendirilmeli

ve çalışma

esnasında

kullanılmak

üzere sırt ve kol

destekli

sandalyeler

temin

edilmelidir.

Çizelge 3.14 Dondurma üretim bölümü için oluşturulan kontrol listesi

177

Çizelge 3.14 Dondurma üretim bölümü için oluşturulan kontrol listesi (devam)


kimyasal maddeler




size verildi mi?

√√√√

Kimyasal

maddelerin


güvenli şekilde

kullanımı için



donanımlar temin

edilmesi

gerekmektedir.

Bulunduğun

uz bölümde

aydınlatma

çalışmanız

için yeterli

mi ve ihtiyaç

duyuldukça

lambalar

yenileniyor

mu?

√√√√

Daha kuvvetli

ışık yayan ve

rahat çalışma

ortamı sağlayan

lambalar temin

edilmelidir.


kullanmayı biliyor




uz bölümde

uzun süre

bilgisayar

kullanıyorsa

nız, baş

ağrısı veya

görme

bozuklukları

yaşadınız

mı?

√√√√ Bilgisayar

üzerine

radyasyon

azaltıcı cihaz

yerleştirilmesi,

çalışanların

gözlerinin

periyodik olarak

muayene

ettirilmesi ve

gerekirse

kullanmaları

için dinlendirici

gözlük temin

edilmesi

gerekmektedir.




√√√√ Titreşim yayan

cihazlar yalıtılmalı

ve çalışanların bu

cihazların yakınında

dört saatten fazla

kalmaları

engellenmelidir.

Çalışma

alanınız aşırı

soğuk veya

sıcaksa,

bundan

korunmanız

için bir

önlem alındı

mı?

√√√√

Çalışanların bu

tip ortamlarda

nöbetleşe olarak

ikişer saat

çalışmalarının

sağlanması ve

yakın bir yerde

normal

sıcaklıkta bir

oda ile sıcak-

soğuk bantlar

bulundurulması

gerekmektedir.

178

Çizelge 3.14 Dondurma üretim bölümü için oluşturulan kontrol listesi (devam)

Bulunduğunuz


ekipmanlar düzenli


mu?

√√√√

Yüksek

elektrik

akımı olan

yerlerde

uyarı

levhaları var

mı?

√√√√

Yüksek elektrik

akımı olan

yerlere uyarıcı

levhalar

yerleştirilmesi

gerekmektedir.





ekipmanlar var mı?

√√√√

Çalışanların

kullanması için

metal uçlu



kişisel koruyucu

donanımlar temin

edilmeli ve


koruyucu

donanımların

kullanımı

konusunda

eğitilmelidir.

3.3.4 Nicel risk analizi

Koop Süt Ürünleri Fabrikası’nda uygulanan nicel risk analizi kapsamında, her bölüm

için belirlenen risk faktörlerinin şiddet ve sıklık değerlerinin aritmetik ortalamaları

alınarak, ortalama şiddet ve ortalama sıklık değerleri hesaplanmıştır. Daha sonra, her bir

bölüm için @Risk yazılım programının ‘Risk Compound’ alt programındaki ‘Severity’

bölümüne şiddet değerlerinin aritmetik ortalaması, ve ‘Frequency’ bölümüne ise sıklık

değerlerinin aritmetik ortalaması yazılmıştır. Bir sonraki aşamada, 100 rastgele değer

için hesaplama yapılması amacıyla, ‘Std Dev’ bölümüne 100 yazılarak ‘Run

Simulation’ butonuna basılmış ve simülasyonlar çalıştırılmıştır. Böylece, her bölüm için

yıllık iş günü kaybını gösteren grafikler ve bu grafiklerin özelliklerini içeren sonuç

raporları elde edilmiştir. Bu grafikler, Şekil 3.3-3.8 arasında gösterilmiştir.

179

Şekil 3.3 Uzun ömürlü süt üretim bölümü grafikleri

180

Şekil 3.4 Kaşar peyniri üretim bölümü grafikleri

181

Şekil 3.5 Beyaz peynir üretim bölümü grafikleri

182

Şekil 3.6 Hellim peyniri üretim bölümü grafikleri

183

Şekil 3.7 Yoğurt üretim bölümü grafikleri

184

Şekil 3.8 Dondurma üretim bölümü grafikleri

Grafiklerin sağ üst köşesindeki bilgiler yardımıyla, her bölüm içim yıllık ortalama iş

günü kaybı değeri okunmuştur. Daha sonra, bir yıldaki ortalama iş günü kaybı, üretim

kapasitesi olan 20 ton/gün ile çarpılarak, her bir bölümdeki yıllık üretim kaybı, ton/yıl

cinsinden hesaplanmıştır. Her bir bölüm için üretilen ürün ve yıllık kar değişmekle

185

birlikte, ürün kayıpları sonucu fabrikanın ekonomik kaybı da değişmektedir. Fabrikanın

kar oranları, kaşar peyniri için 5200 TL/ton, hellim peyniri için 4000 TL/ton, beyaz

peynir için 3360 TL/ton, yoğurt için 167 TL/ton, dondurma için 2200 TL/ton, ayran için

1850 TL/ton ve uzun ömürlü süt için 1160 TL/ton’dur. Bu bağlamda, fabrikanın her bir

bölümü için, yıllık ürün kaybı değeri ürünün kar değeriyle çarpılarak yıllık ekonomik

kayıp değeri, TL/yıl cinsinden hesaplanmıştır.

Beyaz peynir üretim bölümü için yapılan örnek hesaplama :

� Ortalama iş günü kaybı (Grafiğin ‘Mean’ değeri) : 4.65 gün / yıl

� Ortalama ürün kaybı: 4.65 gün/ yıl . 20 ton/ gün = 93 ton / yıl

� Fabrikanın ekonomik kaybı: 93 ton / yıl . 3 360 TL / ton = 312 480 TL / yıl

Fabrikanın her bir bölümü için hesaplanan ortalama şiddet ve ortalama sıklık değerleri,

@Risk programı yardımıyla elde edilen yıllık ortalama iş günü kaybı ve bu değer

yardımıyla hesaplanan yıllık ürün kaybı ile yıllık ekonomik kayıp değerleri, Çizelge

3.15 ‘te gösterilmiştir.

Çizelge 3.15 Fabrikanın her bölümü için ortalama şiddet, ortalama sıklık, yıllık iş günü kaybı, yıllık ürün kaybı ve yıllık ekonomik kayıp değerleri

Bölümler

Ortalama

şiddet

değeri

Ortalama

frekans

değeri

Yıllık iş

günü kaybı

(İş günü /

yıl)

Yıllık

ürün

kaybı

(ton / yıl)

Yıllık

ekonomik

kayıp

(TL / yıl)

Uzun ömürlü

süt üretim

bölümü

2.86 2.43 2.39 47.8 55 448

Kaşar peyniri

üretim bölümü

3.11 3.00 3.34 66.8 347 360

Beyaz peynir

üretim bölümü

3..50 2.88 4.65 93 312 480

186

Çizelge 3.15 Fabrikanın her bölümü için ortalama şiddet, ortalama sıklık, yıllık iş günü kaybı, yıllık ürün kaybı ve yıllık ekonomik kayıp değerleri (devam)

Hellim peyniri

üretim bölümü

3.38 3.25 4.51 90.2 360 800

Yoğurt

üretim bölümü

3.28 2.86 3.62 72.4 120 908

Dondurma

üretim bölümü

2.88 2.50 4.88 97.6 214 720

3.3.5 Risk kontrolü

Koop Süt Ürünleri Fabrikası’nda uygulanan risk analizi yardımıyla, fabrikada yıllık

ekonomik kaybın en fazla olduğu bölüm Hellim Peyniri Üretim Bölümü, en az olduğu

bölüm ise Uzun Ömürlü Süt Üretim Bölümü olarak belirlenmiştir. Ayran Üretim

Bölümü’nde ise yüksek derecede tehlikeli bir risk faktörü saptanmamıştır. Belirlenen

risklerin giderilmesi için alınması gereken önlemler L tipi matris risk değerlendirme

formlarında liste halinde yazılmıştır. Risk analizi yapılmadan önce fabrikadaki yıllık

ekonomik kaybın 1 411 716 TL, olabileceği saptanmıştır. Risk Analizi kapsamında

belirlenen önlemler alındığı takdirde, fabrikadaki yıllık ekonomik kayıplar giderilerek

yıllık net karın artma olasılığı vardır. Risk kontrolü aşamasında, fabrikanın en çok beş

yılda bir olmak üzere belirli periyotlarda ziyaret edilmesi, belirlenen önlemlerin

hangilerinin alındığının ve alınan önlemler sonucu fabrikadaki ekonomik kaybın ne

kadar azaldığının gözlenmesi gerekmektedir.

187

4.BULGULAR VE TARTIŞMA

Bu tez çalışması kapsamında, Koop Süt Ürünleri Üretim Fabrikası’nda risk analizi

uygulanmıştır. Bu uygulama sonucu elde edilen veriler, aşağıda yorumlanmıştır. Risk

planlama aşamasında, fabrika tehlike derecelerine göre sınıflandırılmıştır. Bu aşamada,

kaşar peyniri, hellim peyniri, beyaz peynir ve uzun ömürlü süt üretim üniteleri, yüksek

basınç ve sıcaklıklarda çalışan klarifikatör, pastörizatör ve homojenizatör gibi cihazları

içerdiğinden yüksek derecede tehlikeli olarak sınıflandırılmıştır. Sadece hammaddelerin

tartılarak karıştırıldığı ve dondurma karışımının hazırlanıp soğutulduğu dondurma

üretim bölümünün ve üretilen yoğurda tuzlu su katılıp karıştırma yapılan ayran üretim

bölümünün az tehlikeli olduğuna karar verilmiştir. Sürekli hareket halinde olan ve

yüksek ses ve titreşimde çalışan ambalaj makinelerini içeren dondurma ambalajlama,

süt ambalajlama, yoğurt ambalajlama, kaşar peyniri ambalajlama ve beyaz peynir

ambalajlama ünitelerinin ise orta derecede tehlikeli olduğuna karar verilmiştir. Sütün

hat tipi filtreyle kantaraltı havuzuna alınıp süzüldüğü dolum ünitesinde işlemler

çalışanların teması olmadan gerçekleştiğinden, bu ünite de az tehlikeli olarak

sınıflandırılmıştır.

Tehlike belirleme aşamasında fabrikadaki tüm tehlikeler belirlenmiş, L tipi matris

yöntemiyle yapılan nitel risk analizi aşamasında, fabrikadaki tüm bölümler için

saptanan risklerin skorları ve dereceleri belirlenmiştir. Bu aşamada, en yüksek risk

skoruna sahip tehlike kaynakları yüksek ses, kaygan zemin, düşen objeler ve yüksek

elektrik akımı olarak belirlenmiştir. Risk skoru en az olan tehlike kaynakları ise, eksik

temizlik, yüksek sıcaklık, düzensiz trafik, uygun olmayan oturuş pozisyonu ve yetersiz

aydınlatma olarak belirlenmiştir. Kontrol listeleriyle yapılan nitel risk analizi

aşamasında ise, çalışanlara doldurtulan kontrol listeleri yardımıyla fabrikadaki riskler

derecelendirilmiş ve riskler için çözüm önerileri sunulmuştur. Bu aşamada en çok

şikayet gelen bölüm kaşar peyniri üretim bölümü, en az şikayet gelen bölüm ise

dondurma üretim bölümü olmuştur.

Fabrikada yapılan nicel risk analizi sonucunda, 6000 ton/yıl kapasitedeki fabrikanın

yıllık iş günü kayıpları Uzun Ömürlü Süt Üretim Bölümün’nde 2.39 gün/yıl, Kaşar

188

Peyniri Üretim Bölümü’nde 3.34 gün/yıl, Hellim Peyniri Üretim Bölümü’nde 4.51

gün/yıl, Beyaz Peynir Üretim Bölümü’nde 4.65 gün/yıl, Dondurma Üretim Bölümü’nde

4.88 gün/yıl ve Yoğurt Üretim Bölümü’nde 3.62 gün/yıl olarak belirlenmiştir. Daha

sonra, belirlenen gün kayıpları, günlük üretim kapasitesi olan 20 ton/gün ile çarpılarak,

yıllık ürün kayıpları belirlenmiştir. Böylece, fabrikadaki yıllık ürün kayıpları, Uzun

Ömürlü Süt Üretim Bölümün’nde 47.8 ton/yıl, Kaşar Peyniri Üretim Bölümü’nde 66.8

ton/yıl, Hellim Peyniri Üretim Bölümü’nde 90.2 ton/yıl, Beyaz Peynir Üretim

Bölümü’nde 93 ton/yıl, Dondurma Üretim Bölümü’nde 72.4 ton/yıl ve Yoğurt Üretim

Bölümü’nde 97.6 ton/yıl olarak belirlenmiştir. Her bölüm için üretilen ürünün yıllık karı

değişmekle birlikte, ürün kaybı sonucu fabrikanın ekonomik kaybı da değişmektedir.

Bu bağlamda, fabrikadaki yıllık ekonomik kayıplar, Uzun Ömürlü Süt Üretim Bölümü

için 55 448 TL/yıl, Kaşar Peyniri Üretim Bölümü için 347 360 TL/yıl, Hellim Peyniri

Üretim Bölümü için 360 800 TL/yıl, Beyaz Peynir Üretim Bölümü için 312 480 TL/yıl,

Dondurma Üretim Bölümü için 214 720 TL/yıl ve Yoğurt Üretim Bölümü için 120 908

TL/yıl olarak belirlenmiştir.

Sonuç olarak, mevcut riskler giderilmediği takdirde, fabrikada yıllık toplam ekonomik

kaybın, 1 411 716 TL olabileceği saptanmıştır. Ancak olasılık hesaplamalarında her

zaman hata payı da vardır. Bu nedenle, ekonomik kaybın daha az olması da olasıdır.

Yine de olabilecek en yüksek ekonomik kaybın belirlenmesi, işvereni acilen önlem

alabilmesi için ikna etmek açısından etkili bir yoldur.

Belirlenen risklerin giderilmesi için alınması gereken önlemler saptanmıştır. Bu

önlemler alındığı takdirde, fabrikadaki yıllık kaza oranı düşebileceği gibi, yeni kazalar

da ortaya çıkabilir, Bu nedenle düzenli olarak risk analizi yenilenerek, sonuçlar

kaydedilmelidir.

189

5. SONUÇLAR

Risk değerlendirmesi, risklerin tespit edilmesi, derecelendirilmesi ve öncelikli riskler

için uygun çözüm önerilerinin üretilebilmesi için yapılan bir çalışmadır. Bir çalışma

ortamında yapıılan risk değerlendirmesi, işyerinin kalitesini yükseltmek ve iş kazaları

ile meslek hastalıklarını önlemek açısından çok önemlidir.

Bu çalışma kapsamında, Lefkoşa’daki Koop Süt Ürünleri Üretim Fabrikası’nda Proje

Yönetimi Bilgi Kılavuzu rehber alınarak risk analizi yapılmıştır. Bu amaçla, Risk

Planlama aşamasında fabrikada makro ayrıştırma algoritması uygulanmış ve tüm

üniteler tehlike derecelerine gore sınıflandırılmıştır. Ayrıca, üretim aşamasında

kullanılan kimyasal ve biyolojik maddelerin özelliklerini içeren malzeme güvenlik bilgi

formları ve Sigma Aldrich katalog bilgileri bir araya getirilerek ‘Malzeme Özellikli

Bilgi Bankası’oluşturulmuştur.

Risk belirleme aşamasında, fabrikanın çeşitli bölümlerinde, kaygan zemin, uygun

olmayan oturuş bozuklukları, çok yüksek sıcaklık, çok düşük sıcaklık, çok yüksek ses,

yetersiz aydınlatma, düşen objeler, yanlış bilgisayar kullanımı, yüksek elektrik akımı ,

tehlikeli kimyasal ve biyolojik maddeler, eksik temizlik, ağır taşıma ve düzensiz trafik

gibi risk faktörleri belirlenmiştir. Belirlenen risk faktörleri için sıklıkve şiddet değerleri

saptanmış ve risklerin giderilmesi için çözüm önerileri sunulmuştur. Nitel risk analizi

aşamasında, L Tipi Matris ve kontrol listeleri kullanılarak yapılan Ön Risk Analizi

(PRA) yöntemleri uygulanmıştır. L Tipi Matris yöntemiyle yapılan nitel risk analizi

kapsamında, risk faktörleri için belirlenen sıklık ve frekans değerleri L tipi matris

kullanılarak çakıştırılmış ve risk skorları belirlenmiştir. Daha sonra, her bölüm için,

belirlenen risk faktörlerini, etkilerini, derecelerini, yapılacak eylemi, risklerin

giderilmesi için alınacak önlemleri, şiddet, sıklık ve risk skoru değerlerini içeren L Tipi

Matris Risk Değerlendirme Formu oluşturulmuştur. Kontrol listeleri kullanılarak

yapılan ön risk analizi kapsamında ise, çalışanlara doldurmaları için kontrol listeleri

verilmiş ve her bölüm için olası riskler belirlenerek çözüm önerileri sunulmuştur.

Bir sonraki aşama olan nicel risk analizi için, her bölümdeki belirlenen risk faktörlerinin

sıklık ve şiddet değerlerinin aritmetik ortalamaları hesaplanmıştır. Daha sonar, @Risk

190

yazılım programının ‘Risk Compound’ alt programında, şiddet değerlerinin aritmetik

ortalaması ‘Severity’ bölümüne, sıklık değerlerinin aritmetik ortalaması ise ‘Frequency’

bölümüne girilmiştir. Bir sonraki aşamada, 100 rastgele değer kullanılarak hesaplama

yapılması amacıyla ‘Std Dev’ bölümüne 100 yazılmış ve ‘Run Simulation’ butonuna

basılarak program çalıştırılmıştır. Programın çalıştırılması sonucunda elde edilen sonuç

grafikleri yardımıyla yıllık ortalama iş günü kaybı değerleri tespit edilmiş, bu değerler

kullanılarak, her bölümdeki yıllık ekonomik kayıp değerleri hesaplanmıştır.

Sonuç olarak, risk analizi yardımıyla, fabrikada yıllık iş günü ve para kaybının en fazla

olduğu bölümler Hellim Peyniri Üretim Bölümü ve Kaşar Peyniri Üretim Bölümü, en az

olduğu bölümler ise Uzun Ömürlü Süt Üretim Bölümü ve Yoğurt Üretim Bölümü

olarak belirlenmiştir. Belirlenen risklerin giderilmesi için alınması gereken önlemler

belirlenmiştir. Hem çalışanların sağlığı hem de fabrikanın ekonomisi açısından bu

önlemlerin alınması gerektiği sonucuna varılmıştır. Bu önlemler alındığı takdirde,

fabrikadaki yıllık kaza oranının azalarak, yıllık net karın artacağı öngörülmüştür.

191

KAYNAKLAR

Ababneh, W. 2000. An Integrated Approach Of Construction Risk Management And Evaluation. Yayınlanmış Doktora Tezi, İstanbul Teknik Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul.

Aloba, K. B. 2003. İstatistik Analiz Metotları, 1. Baskı. Seçkin Yayıncılık, 554 s.,

Ankara. Altan, M., Öztürk, F. ve Ayday, C. 2004. Preliminary Earthquake Risk Management

Strategy Plan of Eskisehir, Turkey by Using GIS. 7th AGILE Conference on Geographic Information Science, 29 Nisan-1 Mayıs 2004, İstanbul.

Amos, J. ve Dent, P. 1997. Risk Analysis And Management For Major Construction

Projects. The Royal Institution of Chartered Surveyors, COBRA Conference, UK.

Anonim. 1974, Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği

Tüzüğü, 11.01.1974 / 14765 tarih sayılı Resmi Gazete, Ankara, 1974. Anonim. 2003. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, Asbestle Çalışmalarda Sağlık ve

Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik, 26.12.2003 / 25328 tarih sayılı Resmi Gazete, Ankara a.

Anonim. 2003. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, Ekranlı Araçlarla Çalışmalarda

Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik 23/12/2003 /25325 tarih sayılı Resmi Gazetede, Ankara b.

Anonim. 2003. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, Gürültü Yönetmeliği,

23.12.2003 / 25325 tarih sayılı Resmi Gazete, Ankara c. Anonim. 2003. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, Kanserojen ve Mutajen

Maddelerle Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik, 26.12.2003 / 25328 tarih sayılı Resmi Gazete, Ankara d.

Anonim. 2003. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, Kimyasal Maddelerle

Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik, 23.12.2003 / 25328 tarih sayılı Resmi Gazete, Ankara e.

Anonim. 2003. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, Patlayıcı Ortamların

Tehlikelerinden Çalışanların Korunması Hakkında Yönetmelik,23.12.2003 / 25328 tarih sayılı Resmi Gazete, Ankara f.

Anonim. 2003. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, Titreşim Yönetmeliği,

23.12.2003 / 25325 tarih sayılı Resmi Gazete, Ankara g.

192

Anonim. 2004. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, Elle Taşıma İşleri Yönetmeliği, 11/02/2004 /25370 tarih sayılı Resmi Gazetede, Ankara a.

Anonim. 2004. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, İş Sağlığı ve Güvenliği ve

Çalışma Ortamına İlişkin 155 Sayılı Sözleşme, 16. madde, 13.01.2004 / 25345 tarih sayılı Resmi Gazete, Ankara b.

Anonim. 2004. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, İş Sağlığı Hizmetlerine İlişkin

161 Sayılı Sözleşme – 5. madde, 13.01.2004 / 25345 tarih sayılı Resmi Gazete, Ankara c.

Anonim. 2004. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, Kişisel Koruyucu Donanımların

İşyerlerinde Kullanılması Hakkında Yönetmelik, 11.02.2004 / 25370 tarih sayılı Resmi Gazete, Ankara d.

Anonim. 2012. Detam İş Sağlığı ve Güvenliği El Kitabı, 265 s., Ankara. As, Ö. 2005. “Süt ve ürünlerindeki hilelere dikkat”, Dünya Gıda Dergisi, 4, 28-30. Bhagwati, K. 2006. Managing Safety. Wiley, 256 p., Weinheim. Boyle, T. 2002. Health and Safety: Risk Management. IOSH Services, London. Bülbül, S. E. 2001. Çözümsel İstatistik. Alfa Yayınları, 591 s., İstanbul. Clemens, P.L. 2002. Fault Tree Analysis 4th Edition. JE Jacobs Severdurup, London Cocchiara, M., Bartolozzi, V., Picciotto, A. ve Galluzzo, M. 2001. Integration of

interlock systemanalysis with automated HAZOP analysis. Reliability Engineering&System Safety, 105 p., England.

Crowl, D.A. ve Louvar, J.F. 1990. Chemical Process Safety: Fundamentals with

Applications. PTR- Prentice Hall, New Jersey. Davies, J., Ross, A., Wallace, B., Wright, L. 2004. Safety Management–Qualitative

Approach. Taylor&Francis, London. Demirci, M., Şimşek, 0., Taşan, M. 1994. Ülkemizde yapılan muhtelif tip yerli

peynirler. II. Milli Süt ve Süt Ürünleri Sempozyumu, Her Yönüyle Peynır, 12-13 Haziran, Tekirdağ.

Dow Chemical Co. 1994. DOW’s Fire and Explosion Index: Hazard Classification

Guide, 7th Ed. AIChE, Seattle. Evans, J. R. ve Olson, D.L. 1998. Introduction to Simulation and Risk Analysis.

Prentice Hall, Canada. Gilbert, R. 2008. A Quick Guide to Health and Safety. Woodhead Publishing Limited,

Cambridge

193

Hughes, P. ve Hughes, L. 2008. Easy Guide to Health and Safety. Elsevier, UK Iman, R. L. 1994. A data-based approach to statistics. Duxbury Resource Center, 864 p.,

England İnal, T. ve Ergün, Ö. 1990. Süt ve Süt Ürünleri Teknolojisi, Ankara. Jacqueline, J. 2000. Practical Health and Safety Management in Small Businesses.

Butterworth Heinemann, Oxford Jacqueline, J. 2002. Risk Management 10 Principles. Butterworth Heinemann, Oxford Kartal, M. 1999. İstatistiksel Kalite Kontrolü. Şafak Yayınları, Sivas Khan, F.I. ve Abbasi, S.A. 2001. Risk analysis of a typical chemical industry using

QRA procedure. Journal of Loss Prevention in the Process Industries, 14(1), 43-59.

Khan, F.I. ve Abbasi, S.A. 1998. Techniques and methodologies for risk analysis in

chemical process industries. Journal of Loss Prevention in the Process Industries, 11(4), 261-277.

Kim, D., Moon, I., Lee, Y. ve Yoon, D. 2003. Automatic generation of accident

scenarios in domain specific chemical plants. Journal of Loss Prevention in the Process Industries, 16(2), 121-132.

Koch, G. S. ve Link, R. F. 1980. Statistical analysis of Geological data. Dover

Publications, London. Krause, T. R. 2005. Leading With Safety. Wiley, 200 p., Canada Kuyucu, E. 2008. İnşaat Projelerinde Risk Analizi Yöntemleri : Bir Petrokimya

Fabrikasında Uygulanması. Yayınlanmış Yüksek Lisans Tezi, 9 Eylül Üniversitesi Sosyal Bilimler Enstitüsü Sayısal Yöntemler Anabilim Dalı , 110 s., İzmir

Lind D. A. ve Mason R. D. 1997. Basic statistics for Business and Economics 1st

Canadian Edition. McGraw Hill, Canada Manuele, A. F. 2003. On the Practice of Safety, 3rd Edition. Wiley Interscience, New

Jersey Martin, W.F. ve Walters, J.B. 2001. Safety and Health Essentials for Small Businesses.

Butterworth Heinemann, 559 p., Melbourne Britain Standards Institute (BSI). 1999. OHSAS 18001:1999 Occupational Health and

Safety Management Series. Britain.

194

Öksüzoğlu, S. 1997. Pastörize Süt Mamülleri Üretim Prosesi Sanayi Profili. TC Sanayi

ve Ticaret Bakanlığı Sanayi Araştırma Geliştirme Genel Müdürlüğü, Ankara. Özkılıç, Ö. 2005. İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemleri ve Risk Değerlendirme

Metodolojileri. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, İş Teftiş Kurulu İstanbul Grup Başkanlığı, İstanbul.

Project Management Institute. 2004. PMBOK® Guide, Third Ed. Project Management

Institute, USA. Ridley, J. ve Channing, J. 1999. Workplace Safety. Butterworth Heinemann, UK Ridley, J. 2004. Health and Safety in Brief, 3rd Ed. Elsevier, Oxford Ringdahl, L.H. 2001. Safety Analysis Principles and Practice in Occupational Safety.

Taylor&Francis, pp. 55-149, New York, Sağlık Bakanlığı, Gıda Maddeleri Tüzüğü 18.10.1952 / 8236 tarih sayılı Resmi Gazete,

Ankara, 1952. Sağlık Bakanlığı, Gıda Katkı Maddeleri Yönetmeliği 07.06.1990 / 20541 tarih sayılı

Resmi Gazete, Ankara, 1990. Sağlık Bakanlığı, Türk Gıda Kodeksi Yönetmeliği 05.05.2010 / 27572 tarih sayılı

Resmi Gazete, Ankara, 2010. South, T. 2004. Managing Noise and Vibration at Work. Elsevier, 278 p., UK Stranks, J. 2002. Health and Safety at Work Key Terms. Butterworth Heinemann, 215

p., Oxford Stranks, J. 2006. The A-Z of Health and Safety. Thorogood, London Stranks, J. 2006. Health and Safety Pocket Book. Elsevier, Oxford Şener, G. 1995. Küçük ve Orta Ölçekli İşletmelerde Risk Analizi Uygulaması-

Dökümhaneler Örneği. Yayınlanmış Doktora Tezi, Hacettepe Üniversitesi, Sağlık Bilimleri Enstitüsü, Ankara.

Şimşek, O. 1987. Beyaz peynir imalatı hakkında esas bilgiler. Beyaz Peynir Semineri, 4

Aralık, Kırklareli. Şimşek, O. ve Kavas, M. 1991. Eritme peyniri yapım tekniği. II. Milli Süt ve Süt

Ürünleri Sempozyumu, Her Yönüyle Peynir, 12-13 Haziran, Tekirdağ. Taylor, G., Easter, K. ve Hegney, R. 2004. Enhancing Occupational Safety and Health.

Elsevier, Oxford

195

TSEK. 1981. Yayın NO:5. Ankara. Uraz, T., Güneş, T., Sezgin, E., Kocak, C, Atamer, M., Alpar, O. ve Yetişmeyen, A.

1981. Süt ve Mamulleri Teknolojisi. SEGEM, İstanbul. Vose, D. 1999. Quantitative Risk Analysis, 4th Ed. John Wiley&Sons, Chichester Vose, D. 2008. Risk Analysis: A Quantitative Guide, 3rd Ed. John Willey & Sons,

Chichester. Websitesi.http://www.riskanaliz.net/insaat-islerinde-is-guvenligi-acisindan

riskdegerlendirmesi. Erişim Tarihi: 18.08.2011 Web sitesi. http://www.palisade.com/risk Erişim Tarihi: 02.09.2011 Web sitesi. http://www.koopsut.net Erişim tarihi: 10.09.2011 Web sitesi. http:// www.gemak.com.tr/eng/pastorizator.asp Erişim Tarihi: 18.09.2011 Web sitesi. http://www.freezmak.com/seperatot.html Erişim Tarihi: 02.10.2011 Web sitesi. http://www.freezmak.com/homojenizator.html Erişim tarihi: 02.10.2011 Yolcubal, İ. 2011. İstatistik ve Olasılık Ders Notları. Kocaeli Üniversitesi, Jeoloji

Mühendisliği Bölümü, Kocaeli. Yöney, Z. 1967. Yoğurt Teknolojisi. Ankara Üniversitesi Basımevi, Ankara

196

ÖZGEÇMİŞ

Adı Soyadı: Rasiha Gamze ÖNEY

Doğum Yeri: Lefkoşa / KKTC

Doğum Tarihi: 31.05.1989

Medeni Hali: Bekar

Yabancı Dili: İngilizce-Almanca

Eğitim Durumu (Kurum ve Yıl):

Lise: Lefkoşa Türk Maarif Koleji (Eylül 2003 – Haziran 2006)

Lisans: Ankara Üniversitesi Mühendislik Fakültesi

Kimya Mühendisliği Bölümü (Eylül 2006 – Hazieran 2010)

Yüksek Lisans: Ankara Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü

Kimya Mühendisliği Anabilim Dalı (Eylül 20120- Temmuz

2012)

Çalıştığı Kurum/Kurumlar ve Yıl:

Lefkoşa İş Sağlığı ve Güvenliği Merkezi (İSGÜM) (Temmuz 2012 – halen)

Yayınları (SCI ve diğer):Yoktur

ankara Ünİversİtesİ fen bİlİmlerİ enstİtÜsÜ yÜksek...

Documents