analisis x-ray diffraction (xrd) pada brazing antara ...eprints.ums.ac.id/81559/1/naskah...
TRANSCRIPT
ANALISIS X-RAY DIFFRACTION (XRD) PADA BRAZING
ANTARA ALUMINIUM SERI 6061 DENGAN PENAMBAHAN
FILLER ALUSOL DAN FILLER LOKAL
Disusun sebagai salah satu syarat menyelesaikan Program Studi Strata I
pada Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik
Oleh :
ANGGARA DWIKY NUGROHO
D200150241
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS
MUHAMMADIYAH SURAKARTA
2020
i
ii
iii
iv
ANALISIS X-RAY DIFFRACTION (XRD) PADA BRAZING ANTARA
ALUMINIUM SERI 6061 DENGAN PENAMBAHAN FILLER ALUSOL
DAN FILLER LOKAL
Abstrak
Tujuan Penelitian ini adalah untuk mengetahui struktur kristal dan senyawa yang
terbentuk pada daerah sambungan plat aluminium dan aluminium dengan filler
alusol dan filler lokal menggunakan sambungan brazing. Bahan yang digunakan
dalam penelitian ini adalah aluminium seri 6061, filler alusol, dan filler lokal.
Pada penelitian ini standar untuk pembuatan spesimen adalah ASME IX,
pengujian XRD digunakan untuk mengetahui struktur kristal dan senyawa yang
terbentuk pada daerah sambungan brazing. Hasil penelitian menunjukkan pada
material pertama terbentuk senyawa yaitu Brazing antara Aluminium dan
Aluminium dengan menggunakan filler alusol terbentuk senyawa
mempunyai peak tertinggi pada sudut 65.38° dengan Intensitas 628 cps.
Struktur kristalnya berbentuk Rhombohedral dan density sebesar 2.998 g/ yang kedua Brazing antara Aluminium dan Aluminium menggunakan filler
paduan lokal terbentuk Senyawa SiC mempunyai peak tertinggi pada sudut 38.78°
dengan Intensitas 7602 cps. Struktur kristalnya berbentuk Hexagonal dan density
sebesar 3.174 g/ dan Senyawa mempunyai peak tertinggi pada sudut
78.52° dengan Intensitas 522 cps, Struktur kristalnya berbentuk Rhombohedral
dan density sebesar 2.998 g/ Kata kunci: Brazing, X-ray Diffraction, Struktur Kristal,filler
Abstrack
The purpose of this study was to determine the crystal structure and compounds
formed in the connection area of aluminium and aluminium plates with alusol
fillers and local fillers using brazed joints. The material used in this study is
aluminum 6061 series, alusol filler, and local filler. In this study the standard for
specimen making is ASME IX, XRD testing is used to determine the crystal
structure and compounds formed in the brazed junction region. The results
showed that the first material formed was Brazing between Aluminum and
Aluminum using alusol filler formed compound had the highest peak at an
angle of 65.38 ° with an intensity of 628 cps. The crystal structure is
Rhombohedral and a density of 2,998 g/ , the second Brazing between
Aluminium and Aluminium using a local alloy filler formed SiC compound has
the highest peak at an angle of 38.78 ° with an intensity of 7602 cps. The crystal
structure is Hexagonal and a density of 3,174 g/ , and the Compound
has the highest peak at an angle of 78.52 ° with an intensity of 522 cps, the
crystal structure is Rhombohedral and density of 2,998 g/ .
Keywords: Brazed, X-ray Diffraction, Crystal Structure, filler
v
1. PENDAHULUAN
Perkembangan teknologi dalam bidang konstruksi semakin maju, baik di
dalam perakitan maupun perawatan. Seiring kemajuan teknologi dalam bidang
konstruksi, membuat kebutuhan pengelasan semakin dibutuhkan. Semakin luas
penggunaan las mempengaruhi kebutuhan penggunaan teknologi las. Menurut
Wiryosumarto, H. dan T. Okumora (2000), aplikasi penggunaan las antara lain
pada bidang perkapalan, otomotif, konstruksi jembatan, kendaraan rel, rangka
baja, dan sebagainya.
Brazing menjadi salah satu alternatif proses penyambungan bagi logam
yang mempunyai sifat mampu las rendah karena pencairan hanya terjadi pada
logam pengisi saja. Logam pengisi (filler) yang berbentuk batang kawat sudah
umum dipakai oleh para juru las, tetapi mempunyai keterbatasan karena daerah
yang tersambung hanya bagian tertentu saja. Agar daerah yang akan disambung
dapat seluruhnya tersambung, maka bentuk logam pengisi haruslah berbentuk
batang kawat. Saat ini logam pengisi berbentuk lembaran mulai digunakan karena
dapat mengisi seluruh daerah yang akan disambung. Untuk membentuk
sambungan, maka logam pengisi tersebut harus mampu membasahi logam induk.
Pembasahan akan lebih sempurna jika temperaturnya lebih tinggi dan waktu
tahannya lebih lama.
Difraksi sinar-x merupakan metode analisa yang memanfaatkan interaksi
antara sinar-x dengan atom yang tersusun dalam sebuah sistem kristal. Untuk
dapat memahami prinsip dari difraksi sinar-x dalam analisa kualitatif maupun
kuantitatif,. Ketika berkas sinar-X berinteraksi dengan suatu material, terdapat
tiga kemungkinan yang dapat terjadi, yaitu absorpsi (penyerapan), difraksi
(penghamburan), atau fluoresensi yakni pemancaran kembali sinar-X dengan
energi yang lebih rendah. (Muzakir, 2012).
Analisa XRD merupakan analisa yang digunakan untuk mengidentifikasi
keberadaan suatu senyawa dengan mengamati pola pembiasan cahaya sebagai
akibat dari berkas cahaya yang dibiaskan oleh material yang memiliki susunan
atom pada kisi kristalnya. Secara sederhana, prinsip kerja dari XRD dapat
dijelaskan sebagai berikut. Setiap senyawa terdiri dari susunan atom-atom yang
1
membentuk bidang tertentu. Jika sebuah bidang memiliki bentuk yang
tertentu, maka partikel cahaya (foton) yang datang dengan sudut tertentu hanya
akan menghasilkan pola pantulan maupun pembiasan yang khas. Dengan kata
lain, tidak mungkin foton yang datang dengan sudut tertentu pada sebuah bidang
dengan bentuk tertentu akan menghasilkan pola pantulan ataupun pembiasan yang
bermacam-macam. Pola yang terbentuk untuk setiap difraksi cahaya pada suatu
material seperti halnya fingerprint (sidik jari) yang dapat digunakan untuk
mengidentifikasi senyawa yang berbeda.
Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui perbedaan penggunaan filler
lokal dengan filler alusol tipe lembut pada sambungan plat aluminium seri 6061.
XRD (X-ray Diffraction) digunakan untuk menganalisis struktur Kristal guna
mengetahui parameter kisi, jenis struktur, susunan atom yang berbeda pada kristal
hasil pengelasan.
Tujuan dari penelitian ini adalah:
Mengetahui struktur kristal dan senyawa yang terbentuk pada daerah
sambungan plat aluminium seri 6061 dengan filler alusol dan filler lokal
menggunakan X-ray diffraction (XRD).
Penelitian ini berkonsentrasi pada:
1. Pengelasan dilakukan dengan metode brazing.
2. Jenis sambungan yang digunakan adalah sambungan lapjoint.
3. Material yang digunakan sebagai logam dasar adalah aluminium seri 6061
yang berbentuk plat dengan ketebalan 2 mm.
4. Material yang digunakan filler lokal dan filler alusol.
5. Filler lokal dibuat sendiri dari limbah piston.
6. Pengujian berupa analisis terhadap struktur Kristal menggunakan X-ray
diffraction (XRD).
(Endriansyah Zulfikri, 2017) melakukan penelitian tentang analisa kekuatan
mekanik dan struktur metalografi pada metode brazing antara aluminium dan besi
dengan mengunakan filer alusol. Hasil penelitian menunjukan bahwa kekuatan
tarik raw material plat aluminium tebal 2 mm memiliki tegangan tarik tertinggi
2
112,53 N/mm2 dan memiliki regangan tertinggi sebesar 3,58%. Kekuatan geser
pada sambungan brazing antar plat aluminium tebal 2 mm dan besi tebal 1,6 mm
dengan filler alusol memiliki tegangan tarik tertinggi sebesar 41,74 N/mm2 dan
regangan tertinggi memiliki nilai sebesar 8,5%. Struktur mikro pada sambungan
brazing plat aluminium tebal 2 mm dengan besi tebal 1,6 mm mengalami
perubahan besaran struktur. Daerah HAZ mengalami pembesaran butiran pada
material aluminium akibat pengaruh panas. Sedangkan pada material besi
mengalami pengecilan butir pada daerah HAZ karena diakibatkan oleh pengaruh
panas. Hasil pengujian kekerasan pada sambungan brazing aluminium tebal 2 mm
dengan besi tebal 1,6 mm menggunakan filler alusol mendapatkan kekerasan
tertinggi dimiliki oleh daerah HAZ besi yaitu sebesar 171,8 Hv, sedangkan
kekerasan terendah dimiliki oleh daerah HAZ aluminium yaitu sebesar 51,5 Hv.
(Rizha Arianto Dwi Nugroho, 2018), melakukan penelitian tentang
pengembangan proses solder untuk proses brazing atau filler menggunakan filler
tipe lembut dan filler lokal. Hasil uji SEM dan EDX pada filler alusol tipe
lembut prosentase kandungan unsur yang terdapat antara lain : Karbon (C)
26,02%, Alumina (Al2O3) 4,51%, Zink Oksida (ZnO) 68,07%, dan Cesium
Oksida (Cs2O) 1,40%. Hasil uji SEM dan EDX pada filler lokal prosentase
kandungan unsur yang terdapat antara lain : Karbon (C) 22,43%, Alumina (Al2O3)
63,03%, Silika Oksida (SiO2) 12,50%, Klorida (Cl) 0,21%, Kalium Oksida (K2O)
0,16%, Kalsium Oksida (Cao) 0,17%, Besi (II) Oksida (FeO) 0,77%, dan
Tembaga (II) Oksida (CuO) 0,75%.
(Yagati, dkk , 2019), melakukan penelitian tentang Al–Steel Joining by
CMT Weld Brazing: Effect of Filler Wire Composition and Pulsing on the
Interface and Mechanical Properties. Hasil penelitian menjelaskan pola XRD
yang di peroleh dari CMT dan sambungan las P-CMT yang dibuat menggunakan
filler 4043 dan 4047, di berbagai bagian (kepala, inti, dan kaki). Komposisi fase
dari analisis XRD dapat dilihat pada Tabel 2.2. Analisis XRD dari antarmuka baja
dari CMT-4043 dan sambungan P-CMT-4043 menunjukkan adanya dua fase
IMC, yaitu FeAl (kubik) dan Fe25Al75 (monoklinik) di seluruh bagian melintang
(kepala sampai kaki), oleh karena itu dua fase intermetalik yang di dapat dari pola
3
XRD masing-masing sesuai dengan dua lapisan reaksi yang diamati. Pola XRD
yang diperoleh dari antarmuka baja CMT-4047 pada sambungan las brazing
menunjukkan dua fase IMC, yaitu Fe3Al0.7Si0.3 (kubik) dan Al3Fe2Si (kubik) di
daerah kepala dan kaki pada mikrostruktur masing-masing. Pola XRD dari las
brazing P-CMT-4047 menunjukkan dua fase IMC, yaitu Fe3Al0.7Si0.3 (kubik) dan
Al3Fe2Si (kubik),
(Sara Ferraris, dkk, 2019), melakukan penelitian karakterisasi permukaan
paduan logam aluminium pada optimasi brazing. Pengukuran XRD pada
permukaan sampel setelah simulasi brazing dilakukan untuk menyelidiki
kemungkinan adanya fase menengah, terbentuknya selama reaksi antara substrat
dan bahan brazing melalui deteksi spesifik struktur kristalografi pada lapisan tipis
permukaan (mikron). Pengukuran XRD menunjukkan bahwa spesimen Al5182
dan Al6016 dengan permukaan yang baru saja dibersihkan, Al5182 diperlakukan
dengan fluks dan Al6016 dengan Zn-sputtered menghasilkan Al sebagai fase
utama dipermukaan setelah uji XRD, dengan Kontribusi Zn yang dapat diabaikan.
Peningkatan dalam kandungan permukaan Zn (dengan konsekuensi penurunan
intensitas puncak Al) dapat diamati spesimen Al6016 diperlakukan dengan fluks
dan untuk Al5182 Zn-sputtered setelah tes spreading dengan Zn dan Al5185
hanya dibersihkan atau Zn-sputtered setelah tes spreading dengan Zama
mengamati keberadaan fase menengah dari diagram fase biner dan terner seperti
Al40Zn60, Al70Zn30, Cul.44MgSi0.56, Al25Mg37.5Zn37.5, dan Mg32(Al,Zn)49.
1.1 Brazing
Las Brazing adalah suatu proses penyambungan dua atau lebih logam oleh
logam pengisi dengan memanaskan daerah sambungan diatas 450ºC (temperature
cair logam pengisi) tanpa mencairkan logam induknya. Brazing adalah
penyambungan unik yang telah terbukti merupakan metode yang paling berguna
untuk menyambungankan material yang berbeda seperti logam atau keramik.
Sambungan brazing yang kuat dapat dicapai dengan pemilihan logam pengisi
yang sesuai, pembersihan permukaan logam sebelum di brazing dan
mempertahankan kebersihannya selama proses berlangsung, serta perancangan
sambungan yang tepat (Kay, 2003). Brazing mempunyai perjalanan sejarah yang
4
panjang, tetapi kemudian menjadi proses yang banyak digunakan seiring dengan
perkembangan proses brazing itu sendiri seperti dip brazing, induction brazing,
torch brazing dan furnace brazing. Banyak material baru yang digunakan di
industri yang sangat sulit di las dengan busur listrik, maka brazing menjadi pilihan
untuk proses penyambungan tersebut. (Wiryosumarto dan Okumura, 2000).
1.2 Logam Pengisi (Filler)
Proses brazing menggunakan logam pengisi bukan besi, seperti paduan
tembaga (kuningan). Namun dalam kasus tertentu ada yang menggunakan bahan
filler dari paduan perak. Karakteristik logam pengisi yang perlu diperhatikan
antara lain (Wiryosumarto dan Okumura, 2000) :
a. Fluiditas yang baik pada temperatur brazing untuk menjamin aliran oleh aksi
kapilaritas dan untuk menjamin distribusi paduan.
b. Stabilitas yang baik untuk mencegah kerusakan prematur pada logam pengisi
dengan temperatur leleh yang rendah.
c. Kemampuan untuk membasahi permukaan logam induk.
d. Penguapan elemen paduan logam pengisi yang rendah pada temperatur brazing.
e. Kemampuan membentuk paduan dengan logam induk.
f. Mampu mengontrol erosi antara logam pengisi dengan logam induk.
Macam – macam logam pengisi ( filler )
a. Filler Alusol ( Aisi)
Alusol atau Aisi di sini digunakan untuk pengelsan brazing pada material
alumunium.
b. Filer Cusi
Cusi disini digunakan untuk pengelasan brazing pada material kuningan.
c. Filler Cup / Tembaga paspor
Cup atau tembaga paspor di gunakan untuk pengelasan brazing pada material
tembaga.
1.3 X-Ray Diffraction (XRD)
XRD merupakan alat yang digunakan untuk mengkarakterisasi struktur
kristal, ukuran kristal dari suatu bahan padat. Semua bahan yang mengandung
5
kristal tertentu ketika dianalisa menggunakan XRD akan memunculkan puncak-
puncak yang spesifik. Sehingga kelemahan alat ini tidak dapat untuk
mengkarakterisasi bahan yang bersifat amorf.
Smallman (1991); karakterisasi XRD bertujuan untuk menentukan system
kristal. Metode difraksi sinar-X dapat menerangkan parameter kisi, jenis struktur,
susunan atom yang berbeda pada kristal, adanya ketidaksempurnaan dalam kristal,
orientasi, butir-butir dan ukuran butir suatu material. Menurut Smallman &
Bishop (1999); XRD dapat digunakan untuk menentukan jenis struktur kristal
menggunakan sinar-X. metode ini digunakan untuk menentukan jenis struktur,
ukuran butir, konstanta kisi dan FWHM.
Struktur kristal merupakan susunan atom-atom atau kumpulan atom yang
teratur dan berulang dalam ruang tiga dimensi.Keteraturan susunan tersebut
disebabkan oleh kondisi geometris yang dipengaruhi oleh ikatan atom yang
memiliki arah (Muzakir, 2012).
Kisi ruang kristal (space lattice) didefinisikan sebagai susunan titik dalam
ruang tiga dimensi yang memiliki lingkungan identik antara satu dengan lainnya.
Titik dengan lingkungan yang serupa itu disebut simpul kisi (lattice points).
Kesatuan yang berulang di dalam kisi ruang disebut sel unit (unit cell) struktur
kristal. Terdapat enam buah variable pada sebuah sel unit, yaitu panjang dari unit
sel yang direpresentasikan oleh tiga vektor (a,b, dan c) dan tiga buah sudut yang
terletak diantara dua vektor (α,β, and ϒ), dimana: α adalah sudut antara b dan c; β
adalah sudut antara c dan a; ϒ adalah sudut antara a dan b. Untuk semua jenis
kristal, terdapat tujuh buah kemungkinan susunan sel unit. Ketujuh sel unit
tersebut dinamakan sel unit Bravais, yang terdiri dari (Muzakir, 2012):
1. Sistem Triclinic
2. Sistem Monoclinic
3. Sistem Orthorhombic
4. Sistem Tetragonal
5. Sistem Cubic (kubus)
6. Sistem Hexagonal
7. Sistem Rhombohedral
6
2. METODE
2.1 Diagram Alir Penelitian
Gambar 1. Diagram Alir Penelitian
Bahan:
a. Aluminium
b. Filler Alusol
c. Filler Lokal
d. Resin
e. Katalis
f. Autosol
7
Alat:
a. Alat Uji X-Ray Diffraction (XRD)
b. Gerinda potong
c. Mistar
d. Amplas
e. Gergaji
f. Tang
g. Peralatan keselamatan
2.2 LANGKAH PENELITIAN
a. Persiapan Pembuatan Spesimen, Spesimen yang diuji dalam penelitian ini
merupakan hasil pengelasan yang telah dilaksanakan oleh Rizha Arianto Dwi
Nugroho (2018). Proses pembuatan spesimen dilakukan di Laboratorium
proses produksi UMS. Proses ini meliputi pemotongan yang disesuaikan
dengan standart ASME IX.
b. Proses penyambungan yang digunakan adalah lap joint. Kemudian digerinda
dan diamplas untuk mendapatkan dimensi sesuai dengan standar ASME IX.
c. Spesimen hasil proses pemesinan kemudian dilakukan proses pengelasan
brazing dengan variasi penambahan filler alusol dan filler lokal.
d. Proses penyambungan Brazing.
e. Pengujian X-Ray Diffraction (XRD)
3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Hasil dan Pembahasan Pengujian Komposisi Kimia
Tabel 1. Hasil komposisi kimia aluminium
No. Komposisi Persentase (%)
1 Al 97.32
2 Si 0.69
3 Fe 0.5
4 Cu 0.22
8
5 Mn 0.11
6 Mg 0.86
7 Cr 0.15
8 Zn 0.11
9 Ti 0.05
10 Pb 0.02
Tabel 1. menunjukan hasil pengujian komposisi kimia, diambil tiga unsur
paling banyak kemudian dimasukkan ke dalam “MatWeb Material Property
Data” dan didapatkan bahwa material aluminium tersebut termasuk ke seri 6xxx,
jika dibandingkan dengan hasil dari “MatWeb Material Property Data” maka
hasilnya mendekati aluminium seri 6061 dengan property Al = 95.8% - 98.6%, Fe
= <=0.70% , Si = 0.40 – 0.80%. (Rizha Arianto Dwi Nugroho, 2018).
3.2 Hasil dan Pembahasan Pengujian X-Ray Diffraction (XRD)
3.2.1 Analisis Hasil Pengujian XRD untuk Brazing antara Aluminium dan
Aluminium Menggunakan Filler Alusol.
9
Gambar 2. Grafik Hubungan Intensitas dan 2θ pada sambungan Aluminium
dan Aluminium menggunakan filler alusol
Dari hasil analisis Gambar 2, Unsur Al mempunyai peak tertinggi pada sudut
45.1° dengan Intensitas 4214 cps, dapat dilihat pada Tabel 2. Struktur kristalnya
berbentuk Cubic dan density sebesar 2.715 g/ , dapat dilihat pada Tabel 4.
Unsur Zn mempunyai peak tertinggi pada sudut 39° dengan Intensitas 1120 cps
,dapat dilihat pada Tabel 2. Struktur kristalnya berbentuk Hexagonal dan density
sebesar 7.139 g/ , dapat dilihat pada Tabel 4. Senyawa mempunyai
peak tertinggi pada sudut 65.38° dengan Intensitas 628 cps ,dapat dilihat pada
Tabel 2. Struktur kristalnya berbentuk Rhombohedral dan density sebesar 2.998
g/ , dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 2. 2Ɵ(°) dan Intensitas (Cps)
No Fase 2Ɵ(°) Intensitas(Cps)
1 Al
38.84 2856
45.1 4214
65.46 782
78.5 690
82.62 144
2 Zn
39 1120
43.76 78
77.32 58
3
65.38 628
78.46 606
86.52 50
10
3.2.2 Analisis Hasil Pengujian XRD untuk Brazing antara Aluminium dan
Aluminium Menggunakan Filler Paduan Lokal
Gambar 3. Grafik Hubungan Intensitas dan 2θ pada sambungan Aluminium
dan Aluminium menggunakan filler paduan lokal
Dari hasil analisis Gambar 3. Unsur Al mempunyai peak tertinggi pada
sudut 38.78° dengan Intensitas 7602 cps, dapat dilihat pada Tabel 3.. Struktur
kristalnya berbentuk Cubic, dan density sebesar 2.706 g/ , dapat dilihat pada
Tabel 4. Senyawa SiC mempunyai peak tertinggi pada sudut 38.78° dengan
Intensitas 7602 cps , dapat dilihat pada Tabel 3.. Struktur kristalnya berbentuk
Hexagonal, dan density sebesar 3.174 g/ , dapat dilihat pada Tabel 4. Senyawa
mempunyai peak tertinggi pada sudut 78.52° dengan Intensitas 522 cps,
dapat dilihat pada Tabel 3. Struktur kristalnya berbentuk Rhombohedral dan
density sebesar 2.998 g/ , dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 3 2Ɵ(°) dan Intensitas (Cps)
No Fase 2Ɵ(°) Intensitas(Cps)
11
1 Al
38.78 7602
44.96 3544
65.36 358
78.52 522
2 SiC
38.78 7602
65.36 358
89.6 108
3
65.36 358
78.52 522
86.88 52
Tabel 4. Komposisi Intermetalik
4. PENUTUP
4.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai
berikut:
Dari hasil analisis XRD pada setiap material diketahui terbentuk suatu
senyawa, yang pertama yaitu Brazing antara Aluminium dan Aluminium dengan
No Fase Komposisi (%)
Struktur Kristal Density
(g/ )
Panjang
Kisi (Å) Al Zn Si C
1
Al 100 - - - Cubic 2.715 4.041
Zn - 100 - - Hexagonal 7.139 2.664
57.14 - - 42.85 Rhombohedral 2.998 8.520
2
Al 100 - - - Cubic 2.706 4.046
SiC - - 50 50 Hexagonal 3.174 3.095
57.14 - - 42.85 Rhombohedral 2.998 8.520
12
menggunakan filler alusol terbentuk senyawa mempunyai peak tertinggi
pada sudut 65.38° dengan Intensitas 628 cps. Struktur kristalnya berbentuk
Rhombohedral dan density sebesar 2.998 g/ yang kedua Brazing antara
Aluminium dan Aluminium menggunakan filler paduan lokal terbentuk Senyawa
SiC mempunyai peak tertinggi pada sudut 38.78° dengan Intensitas 7602 cps.
Struktur kristalnya berbentuk Hexagonal dan density sebesar 3.174 g/ dan
Senyawa mempunyai peak tertinggi pada sudut 78.52° dengan Intensitas
522 cps, Struktur kristalnya berbentuk Rhombohedral dan density sebesar 2.998
g/
4.2 Saran
Penelitian mengenai Brazing beda material perlu dikembangkan lebih lanjut,
dengan material yang berbeda ataupun material yang sama sepertii penelitian ini
dapat dikembangkan lebih luas dengan parameter lain, bisa juga dengan parameter
yang sama namun material yang berbeda-beda. Untuk hasil penelitian yang
optimal, alat-alat pendukung, alur pembuatan spesimen dan cara pengujian harus
lebih teliti dan lebih baik.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim, (2009), Back Weld and Backing Weld,
http://www.Selecta.kencana.com/p.brazing,
ASM Handbook Vol 6. Pdf, 1993, Welding Brazing and Solering, ASM
Handbook Commite, United State.
Callister Jr, William D, 2009, Materials Science and Engineering An
Introduction, 8th
Edition, New York: John Wiley and Sons, Inc.
Ferraris, S. Perero, S. and Ubertalli, G. (2019). Surface Activation and
Characterization of Aluminum Alloys for Brazing Optimization.
Department of Applied Science and Technology. Politeknik Terano. Italy
Kay, D. 2003. Preparing Parts For Brazing , http://www.nw3.nai.net/dan kay,
13
Li Yang, Zhang. Y, and Dai. J , (2014). Effect of aluminum concentration on the
microstructure and mechanical properties of Sn–Cu–Al solder alloy.
Mechanical Engineering. Changshu Institute of Technology. China
Muzakir, A. (2012). Karakteriksasi Material, Prinsip dan Aplikasinya dalam
Penelitian Kimia, Cetakan Pertama. Upi Press. Bandung
Nugroho, Rizha. A. D. 2018. Pengaruh Material Pengisi (Filler) dan Lebar Celah
Pada Sambungan Brazing Terhadap Kekuatan Tarik dan Struktur.
Teknik Mesin. Universitas Muhammadiyah Surakarta.Surakarta.
Smallman, R.E., 1991. Metalurgi Fisik Modern . Pt Gramedia Pustaka Utama.
Jakarta.
Smallman, R.E. and Bishop, R.J. 1999. Modern Physical Metalurgy and Material
Engineering. Hill International Book Company.New York.
Wiryosumarto, H. Dan T. Okumura. 2000. Teknologi Pengelasan Logam, cetakan
kedelapan. pradya pramita, jakarta.
Xia Chunzhi . 2008. Microstructure and phase constitution near the interface of
Cu/Al vacuum brazing using Al–Si filler metal. Ministry of education.
Shandong University. China
Yagati,K.P.,Bathe, R. and Joardar, J. (2019). Al–Steel Joining by CMT Weld
Brazing: Effect of Filler Wire Composition and Pulsing on the Interface
and Mechanical Properties. Transactions of the Indian Institute Metals.
Springer India
Zulfikri Endriansyah. 2017. Analisa Kekuatan Mekanik dan Struktur Metalografi
Pada Metode Brazing Antara Aluminium dan Besi Dengan
Menggunakan Filler Alusol. Teknik Mesin . Universitas Muhammadiyah
Surakarta. Surakarta.