analisis proses kerja dalam efisiensi produksi di … · 3. apa yang dapat dilakukan untuk...
TRANSCRIPT
ANALISIS PROSES KERJA DALAM EFISIENSI PRODUKSI
DI PTPN VII UNIT USAHA BUNGAMAYANG
ERLINDA OKTAVIA
DEPARTEMEN MANAJEMEN
FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
2014
PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN SUMBER
INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA
Dengan ini saya menyatakan bahwa Skripsi berjudul “Analisis Proses Kerja
dalam Efisiensi Produksi di PTPN VII Unit Usaha Bungamayang” adalah benar karya
saya dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk
apapun kepada perguruan tinggi manapun. Sumber informasi yang berasal atau
dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain
telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian
akhir Skripsi ini.
Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut
Pertanian Bogor.
Bogor, April 2014
Erlinda Oktavia
NIM H24100158
ABSTRAK
ERLINDA OKTAVIA. Analisis Proses Kerja dalam Efisiensi Produksi di PTPN
VII Unit Usaha Bungamayang. Dibimbing oleh MUSA HUBEIS.
Proses produksi PG Bungamayang berdasarkan kapasitas giling inclusive
menunjukkan bahwa pada tahun 2010-2011 belum mencapai peningkatan
kapasitas produksi. Produktivitas PG Bungamayang juga cenderung mengalami
penurunan selama tiga tahun terakhir, hal ini mengindikasikan adanya inefisiensi
pada proses produksi. Hasil penelitian dengan membandingkan angka normal
indikator efisiensi teknis menunjukkan bahwa nilai indikator hasil proses produksi
PG Bungamayang, yaitu Mill Extraction (ME), Boiling House Recovery (BHR),
Overall recovery (OR), pol (kualitas) tebu dan rendemen, pada periode giling
September A, September B dan Oktober A tahun 2013 berada dibawah nilai
efisiensi normal. Kapasitas inclusive pada periode September A sebesar 6.142,1
TDC, September B 6.802,2 TDC dan Oktober A 5.681,7 TDC belum dapat
memenuhi peningkatan kapasitas giling 7.000-10.000 TDC. Pada proses
pengemasan dengan menggunakan metode studi waktu dan line balancing,
diperoleh efisiensi 90,625%. Artinya, masih terdapat ketidakseimbangan sebesar
9,375% dikarenakan adanya waktu menganggur (perbaikan alat) selama 25,47
menit atau 1.528,2 detik.
Kata kunci : efisiensi, proses kerja, proses produksi
ABSTRACT
ERLINDA OKTAVIA. Work in Process Analysis of Production Efficiency in
PTPN VII Bungamayang Business Unit. Supervised by MUSA HUBEIS.
PG Bungamayang production process based on inclusive milling capacity in
2010-2011 showed that the increase in production capacity has not been reached.
Productivity PG Bungamayang also tended to decrease over the last three years,
indicating the presence of inefficiencies in the production process. The results of
the study by comparing the normal number of technical efficiency indicators show
that the value of the indicator of PG Bungamayang production process, namely
Mill Extraction (ME), Boiling House Recovery (BHR), Overall recovery (OR), pol
(quality) and cane yield, in the period September milled A , September B and
October A 2013 was below the normal value of efficiency. Capacity inclusive on
September A period amounted to 6142.1 TDC, September B 6802.2 TDC and
October A 5681.7 TDC, has not been able to meet the increase in milling
capacity. In the packaging process using time studies and line balancing,
acquired 90.625 % efficiency. There is still an imbalance of 9.375 % due to idle
time (repair tool) for 25.47 minutes or 1528.2 seconds.
Keywords : efficiency, production process, work processes
DAFTAR ISI
DAFTAR TABEL iv
DAFTAR GAMBAR iv
DAFTAR LAMPIRAN iv
PENDAHULUAN 1
Latar Belakang 1
Perumusan Masalah 2
Tujuan Penelitian 2
Manfaat Penelitian 2
Ruang Lingkup Penelitian 2
TINJAUAN PUSTAKA 3
Proses Kerja 3
Efisiensi Kerja 3
Sumber Efisiensi Kerja 4
Faktor yang Memengaruhi Efisiensi Kerja 4
Analisis Keterkaitan antar Kerja 4
Tata Letak 5
Pengukuran Kerja 5
Studi Waktu 6
Metode Keseimbangan Lini 6
Penelitian Terdahulu yang Relevan 7
METODE 7
Kerangka Pemikiran Penelitian 7
Lokasi dan Waktu Penelitian 8
Pengumpulan Data 8
Pengolahan dan Analisis Data 9
GAMBARAN UMUM 10
Profil Unit Usaha Bungamayang 10
Pabrik Gula Bungamayang 11
Kantor 12
Penelitian dan Pengembangan 12
DAFTAR ISI (lanjutan)
Pengolahan 13
Tanaman 13
Teknik dan Pelayanan Teknik 13
HASIL DAN PEMBAHASAN 13
Proses Produksi 13
Analisis Proses Produksi 15
Analisis Efisiensi 17
Proses Pengemasan 19
Analisis Keterkaitan antar Aktivitas 20
Aktivitas pendukung 20
Keterkaitan antar Aktivitas 20
SIMPULAN DAN SARAN 22
DAFTAR PUSTAKA 23
LAMPIRAN 25
RIWAYAT HIDUP 33
iv
DAFTAR TABEL
1 Karakteristik tanah dan iklim 10
2 Luas lahan dan produksi tebu 11
3 Jam kerja bagian kantor 12
4 Shift kerja bagian pengolahan 13
5 Waktu unsur kerja stasiun proses produksi 15
6 Hasil penggilingan per periode 16
7 Pembetulan alat per periode (dalam jam) 16
8 Indikator efisiensi teknis pabrik gula 17
9 Data hasil produksi per periode 17
10 Hasil pengukuran studi waktu 19
DAFTAR GAMBAR
1 Kerangka pemikiran penelitian 8
2 Pabrik Gula Bungamayang 12
3 Bagan derajat keterkaitan antar akivitas 21
DAFTAR LAMPIRAN
1 Struktur organisasi UU Bungamayang 25
2 Diagram alur pengolahan gula PG Bungamayang 26
3 Bagan keterkaitan antar aktivitas 27
4 Gambar tata letak proses produksi UU Bungamayang 28
5 Hasil pengukuran time study pada proses pengemasan 29
6 Hasil pengukuran line balancing pada proses produksi 31
7 Daftar Istilah 32
ANALISIS PROSES KERJA DALAM EFISIENSI PRODUKSI
DI PTPN VII UNIT USAHA BUNGAMAYANG
ERLINDA OKTAVIA
Skripsi
sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Ekonomi
pada
Departemen Manajemen
DEPARTEMEN MANAJEMEN
FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
2014
Judul Skripsi : Analisis Proses Kerja dalam Efisiensi Produksi di PTPN VII Unit
Usaha Bungamayang
Nama : Erlinda Oktavia
NIM : H24100158
Disetujui oleh
Prof Dr Ir H Musa Hubeis, MS, Dipl Ing, DEA
Pembimbing
Diketahui oleh
Dr Mukhamad Najib, STP, MM
Ketua Departemen
Tanggal Lulus :
PRAKATA
Segala puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan
hidayah-Nya. Shalawat dan salam semoga tercurahkan pada Nabi Muhammad SAW,
sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan Skripsi berjudul “Analisis Proses
Kerja dalam Efisiensi Produksi di PTPN VII Unit Usaha Bungamayang”. Skripsi ini
merupakan tugas akhir dalam penyelesaian program studi S1 pada Departemen
Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Manajemen, Institut Pertanian Bogor.
Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Prof Dr Ir H Musa Hubeis, MS, Dipl Ing, DEA, sebagai dosen pembimbing
akademik dan Srkipsi atas bimbingan, kesabaran dan pengarahannya dalam
penyusunan Skripsi ini.
2. Dr Ir Jono M. Munandar, MSc dan Nurhadi Wijaya, STP, MM sebagai dosen
penguji yang telah meluangkan waktunya menjadi penguji dan telah memberikan
masukan dan bimbingan selama penulisan Skripsi ini.
3. Bapak Ir H Sukarnoto, MM (Manajer BUMA), Pak Hon (Pengolahan), Pak Aga
(Bagian Umum), Pak Paiman (Krani Kepala Umum), Pak Oki Dimas (Trainee
Bagian Umum), Pak Ilius (Krani Kepala SDM), Pak Pardimin (Sinder Teknik),
Pak Heri, Bu Leni (Laboratorium) dan seluruh pekerja di Pabrik Gula
Bungamayang atas bantuannya selama penulis penelitian.
4. Orang tua (Ayah dan Mama) dan keluarga yang telah memberikan doa, dukungan
moral dan materil.
5. Saudara dari KAREMATA FEM IPB, Ardhi HS, Nia Verba Sembiring, Noer
Wasiti Deswantari, Nurul DI, Ridho F, Tazkiya A, Tiara S, Trisa M, Widi PP,
Ahmad Fadhli Firsya, Ryan S, Achmad MM, Ari I, Lia Y, Triana dan Garin R.
6. Teman-teman Manajemen 47 yang telah memberikan doa, dukungan dan
semangat, terutama Karina PP, Emha I, Frianka, Bani R, Theresia, Guntur, Arbin
S, Yenny dan I Putu Angga.
7. Teman TPB angkatan 47 Ami P, Harini Pristiwa, Ayu SR dan Hilda AS.
8. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu, terima kasih atas
bantuannya, sehingga terselesaikannya penelitian dan penulisan Skripsi ini.
Penulis menyadari bahwa penulisan Skripsi ini masih jauh dari kesempurnaan
mengingat terbatasnya pengetahuan dan pengalaman yang dimiliki. Oleh karena itu,
penulis menyampaikan permohonan maaf dan mengharapkan saran, serta kritik
membangun demi kesempurnaan Skripsi ini. Semoga Skripsi ini bermanfaat bagi
penulis dan pembaca.
Bogor, April 2014
Erlinda Oktavia
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Kondisi sepuluh tahun (dekade) terakhir menunjukan bahwa industri gula
Indonesia mulai menghadapi berbagai masalah serius baik karena faktor internal
maupun eksternal. Permasalahan industri gula berpangkal pada empat hal utama,
yaitu (1) Inefisiensi di tingkat usaha tani, (2) Inefisiensi di tingkat PG, (3) Belum
efektifnya kebijakan pemerintah guna mendorong perkembangan industri gula
Indonesia, serta (4) Industri dan perdagangan gula di pasar internasional yang
sangat distortif (LRPI 2005). Kajian menurut Stakeholder Pergulaan Nasional
(2006) dan P3GI (2008) (Dewayana et al 2011) menunjukkan rendahnya
produktivitas dan efisiensi pabrik gula sebagai penyebabnya.
Unit Usaha (UU) Bungamayang merupakan salah satu perusahaan yang
bergerak dalam mengelola komoditas produk gula, mulai dari pengusahaan
penanaman tanaman tebu, pengolahan bahan baku tebu di Pabrik Gula (PG)
Bungamayang, sampai pengepakan (packaging) hasil jadi gula dan penjualan.
Dalam memenuhi tuntutan peningkatan produktivitasnya, UU Bungamayang telah
menerapkan GCG (Good Corporate Governance) yang salah satu tujuannya
mendorong pengelolaan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) secara profesional,
efisien dan efektif. Hal ini sejalan dengan program pemerintah, yaitu program
revitalisasi yang bertujuan meningkatkan kapasitas produksi dan efisiensi dengan
menekan tingkat kehilangan material mengandung gula selama pengolahan
(giling), optimasi manajemen pabrik, meningkatkan jumlah rendemen tebu,
pengelolaan tenaga kerja yang optimal dan peningkatan teknologi (Santoso dan
Pratiwi 2008), sehingga diharapkan kebutuhan masyarakat akan komoditi gula
yang semakin meningkat dapat terpenuhi.
PG Bungamayang dalam proses produksi dan operasinya menerapkan
program peningkatan kapasitas giling pada tahun 2010-2011, yaitu kapasitas
giling 5.500 Ton per Day Capacity (TDC) menuju 7.000 TDC dan pada tahun
2012-2013,yaitu kapasitas giling 7.000 TDC menuju 10.000 TDC. Sehingga untuk
mencapai peningkatan kapasitas giling dan efisiensi dalam bekerja memerlukan
penggunaan tenaga mesin sebagai sarana produksi. Penambahan suatu sarana
produksi pada ruang produksi yang telah ada, dalam rangka peningkatan kapasitas
atau diversifikasi produk memerlukan analisa yang cermat agar kondisi kerja dan
kelancaran proses produksi tetap terjaga (Machfud dan Agung 1990). Hal tersebut
berhubungan dengan proses kerja dimana kelancaran proses produksi yang
terhambat berpengaruh terhadap efisiensi dan berdampak bagi kuantitas hasil
akhir produk. PG Bungamayang menggunakan sistem produksi berorientasi
produk dan bersifat berkelanjutan, dimana susunan mesin dan fasilitas disesuaikan
dengan urutan proses pengolahan produk, sehingga untuk kelancaran dan efisiensi
proses produksi perlu diterapkan proses kerja yang baik.
Operasi suatu perusahaan disebut efisien atau tidak biasanya didasarkan atas
lama waktu untuk membuat suatu produk atau melaksanakan suatu pelayanan.
Pengukuran kerja adalah salah satu cara untuk mengetahui efisiensi atau kinerja
dari suatu kegiatan (Mulyati 2010). Pada proses produksi PG Bungamayang
berdasarkan kapasitas giling inclusive (kapasitas giling termasuk jam berhenti),
2
menunjukkan bahwa pada tahun 2010 diperoleh 5.068 TDC dan pada tahun 2011
diperoleh 5.391,6 TDC. Hal tersebut menunjukkan belum tercapainya peningkatan
kapasitas produksi atau giling, yaitu 5.500-7.000 TDC. Produktivitas PG
Bungamayang juga cenderung mengalami penurunan selama tiga tahun terakhir,
yaitu tahun 2010 75,6 ton/ha, tahun 2011 68,3 ton/ha, tahun 2012 69 ton/ha.
Angka penurunan tersebut dibawah rata-rata produktivitas tebu dunia yang
mencapai ± 70,5 ton/ha (FAOSTAT 2011), hal ini mengindikasikan adanya
inefisiensi pada proses produksi. Efisiensi proses produksi pada PG Bungamayang
dapat dianalisis dengan menggunakan indikator efisiensi teknis pabrik gula, yaitu
Mill Extraction (ME), Boiling House Recovery (BHR), Overall Recovery (OR),
pol tebu dan rendemen (LRPI 2005).
Perumusan Masalah
1. Bagaimana proses kerja pada proses produksi yang sudah ada dan berapa
lama waktu yang diperlukan dalam proses produksi tersebut ?
2. Bagaimana efisiensi pada proses produksi ?
3. Apa yang dapat dilakukan untuk meningkatkan atau mencapai efisiensi ?
Tujuan Penelitian
1. Menganalisis proses kerja yang sudah ada dan mengukur waktu yang
diperlukan dalam melaksanakan suatu atau serangkaian kegiatan proses
produksi.
2. Menganalisis efisiensi sesuai indikator efisiensi teknis pabrik gula.
3. Menyusun alternatif pemecahan masalah yang berkaitan dengan proses
kerja dan efisiensi.
Manfaat Penelitian
Penelitian ini diharapkan dapat memberikan alternatif pemecahan masalah
bagi pihak perusahaan dalam melakukan perbaikan proses kerja, sehingga dapat
tercapainya efisiensi kerja.
Ruang Lingkup Penelitian
Penelitian ini difokuskan pada proses produksi PG UU Bungamayang.
3
TINJAUAN PUSTAKA
Proses Kerja
Menurut Pamoedji (1996) proses kerja atau prosedur kerja adalah rangkaian
dari tata kerja yang berurut, tahap demi tahap, serta jelas menunjukkan arus (flow)
atau perincian langkah-langkah dari serangkaian fungsi yang diarahkan untuk
mencapai hasil yang dikehendaki. Sedangkan menurut Sedarmayanti (2009)
proses kerja adalah rangkaian tata kerja dan prosedur kerja yang berkaitan satu
sama lain sehingga menunjukan adanya suatu urutan tahap demi tahap tentang
pelaksanaan kerja yang harus ditempuh dalam rangka menyelesaikan suatu bidang
tugas.
Efisiensi Kerja
Menurut Sedarmayanti (2009), pengertian efisiensi kerja adalah
perbandingan terbaik antara suatu pekerjaan yang dilakukan dengan hasil yang
dicapai oleh pekerjaan tersebut sesuai dengan yang ditargetkan baik dalam hal
mutu, maupun hasilnya yang meliputi pemakaian waktu optimal dan mutu cara
kerja yang maksimal. Sedarmayanti (2009) mengungkapkan bahwa bekerja
dengan efisien adalah bekerja dengan gerakan, usaha, waktu dan kelelahan
sesedikit mungkin. Cara bekerja efisien dapat diterapkan oleh tiap pegawai untuk
semua pekerjaan yang kecil maupun yang besar, sehingga dapat membantu
mempercepat penyelesaian tugas dengan menghemat tenaga, waktu, biaya, bahan
dan lainnya.
Syarat untuk mencapai efisiensi kerja (Sedarmayanti 2009) adalah:
1. Berhasil guna atau efektif
Menyatakan bahwa kegiatan telah dilaksanakan dengan tepat, dalam arti target
tercapai sesuai waktu yang diterapkan.
2. Ekonomis
Menyatakan bahwa dalam usaha mencapai sesuatu yang efektif, maka biaya,
tenaga kerja, material, peralatan, waktu, ruangan dan lain-lain telah
dimanfaatkan dengan tepat.
3. Pelaksanaan kerja yang dapat dipertanggungjawabkan
Artinya untuk membuktikan bahwa dalam pelaksanaan kerja sumber-sumber
telah dimanfaatkan dengan tepat dan dilaksanakan penuh tanggungjawab sesuai
dengan apa yang telah ditetapkan.
4. Pembagian kerja yang nyata
Pemikiran bahwa tidak mungkin manusia seorang diri mengerjakan segala
macam pekerjaan dengan baik, sebab tiap manusia mempunyai kemampuan
terbatas.
5. Rasionalitas wewenang dan tanggungjawab (rationality of authority and
responsibility)
Jangan sampai terjadi seseorang mempunyai wewenang yang lebih besar dari
tanggungjawabnya, sebaliknya jangan sampai terjadi wewenang lebih kecil
4
dari tanggungjawabnya. Wewenang harus seimbang dengan tanggungjawab
seseorang.
6. Prosedur kerja yang praktis, dapat dikerjakan dan dapat dilaksanakan.
Pelaksanaan kerja dapat dipertanggungjawabkan dan pelayanan kerja yang
memuaskan harus merupakan kegiatan operasional yang dapat dilaksanakan
dengan lancar.
Sumber Efisiensi Kerja
Sumber utama efisiensi kerja menurut Sedarmayanti (2009) adalah manusia,
karena dengan alat pikiran dan pengetahuan yang ada, manusia mampu
menciptakan cara kerja efisien. Sumber efisien pada manusia adalah kesadaran,
keahlian, dan disiplin. Apabila salah satu dari sumber tersebut tidak ada, maka
sulit mencapai efisiensi kerja. Karena itu ketiga sumber tersebut harus menyertai
manusia dalam kegiatan usahanya.
Faktor yang Memengaruhi Efisiensi Kerja
Sedarmayanti (2009) mengutarakan seseorang yang bekerja dengan cara
efisien dapat mencapai kesuksesan dalam bidang pekerjaan, karena dapat bekerja
lebih baik daripada pegawai lain yang tidak mempunyai jiwa efisien. Menurut
Barnes (1983) terdapat tiga faktor yang memengaruhi efisiensi kerja, yaitu
gerakan tubuh, pengaturan tempat kerja dan penggunaan alat kerja. Sedangkan
menurut Yutta dalam Sedarmayanti (2009) terdapat lima (5) faktor yang
memengaruhi efisiensi kerja, yaitu physycal enviroment, non physycal enviroment,
struktur organisasi, prosedur dan proses kerja, serta desain produk. Berbeda
dengan pendapat The Liang Gie (2000) yang menuturkan bahwa faktor yang
memengaruhi efisiensi kerja adalah kemauan, kemampuan dan kemahiran.
Berdasarkan pendapat-pendapat tersebut, maka dapat disimpulkan bahwa apabila
ingin mencapai efisiensi kerja yang maksimal, perlu mengupayakan adanya
perhatian terhadap penerapan faktor yang memengaruhi efisiensi kerja, agar
efisiensi kerja dapat diwujudkan.
Analisis Keterkaitan Antar Aktivitas
Dalam suatu industri terdapat berbagai kegiatan yang dapat dikategorikan
sebagai kegiatan pelayanan administrasi, kegiatan produksi, kegiatan yang
berkenaan dengan personil, serta kegiatan yang berkenaan dengan fasilitas fisik
pabrik (Machfud dan Agung 1990).
Derajat keterkaitan/keeratan hubungan dinyatakan dengan (Machfud dan
Agung 1990) :
1. A (Absolut) menunjukan bahwa letak antar kegiatan yang satu harus saling
berdekatan dengan kegiatan yang lain dan bersebelahan.
2. E (Especially important) menunjukan bahwa letak antar kegiatan harus
berdekatan.
3. I (Important) menunjukan bahwa letak antar kegiatan cukup berdekatan.
4. O (Ordinary) menunjukan letak antar kegiatan tidak harus saling berdekatan.
5
5. U (Unimportant) menunjukan bahwa letak antar kegiatan bebas dan tidak
saling terikat.
6. X (Undesirable) menunjukan bahwa letak antar kegiatan tidak boleh saling
berdekatan, atau harus saling dijauhkan.
Derajat keterkaitan satu kegiatan dengan kegiatan lain tersebut ditentukan
atas dasar faktor atau sub faktor (Machfud dan Agung 1990) berikut :
1. Urutan aliran kerja, aliran bahan, penggunaan peralatan, ruang dan pencatatan
(record) yang sama.
2. Aspek personalia (menggunakan personil yang sama, tingkat kontak antar
personil, kemudahan pengawas, pergerakan, dan sebagainya).
3. Aspek aliran informasi dan persyaratan khusus, seperti masalah keamanan dan
kesehatan, bebas getaran dan gangguan.
Tata Letak
Tata letak merupakan satu keputusan penting yang menentukan efisiensi
sebuah operasi dalam jangka panjang. Tata letak memiliki banyak dampak
strategik, karena tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam kapasitas,
proses, fleksibilitas dan biaya, serta mutu lingkungan kerja, kontak pelanggan, dan
citra perusahaan. Tata letak yang efektif dapat membantu organisasi mencapai
sebuah strategi yang menunjang diferensiasi, biaya rendah, atau respon cepat.
Tujuan strategi tata letak adalah untuk membangun tata letak ekonomis yang
memenuhi kebutuhan persaingan perusahaan (Mulyati 2010).
Faktor-faktor yang memengaruhi penyusunan tata letak pabrik (Machfud
dan Agung 1990) :
a. Bahan mentah yang menyangkut hal desain, spesifikasi produk, sifat-sifat fisik,
kisima, mutu bahan dan variasi/jenis bahannya.
b. Faktor mesin/peralatan, seperti mesin produksi, perlengkapan dari mesin
tersebut, alat-alat pengujian dan peralatan perawatan mesin.
c. Faktor tenaga kerja, seperti pekerja langsung, tak langsung, pembantu dan staf
administrasinya.
d. Faktor gerak, yaitu gerakan atau perpindahan barang maupun bahan pada
waktu produksi adalah hal yang mungkin dihindari.
e. Faktor menunggu.
f. Faktor pelayanan.
g. Faktor bangunan, terkait perubahan perluasan pabrik dan penambahan mesin-
mesin produksi.
Pengukuran Kerja
Pengukuran kerja adalah penerapan teknik yang direncanakan untuk
menetapkan waktu yang diperlukan oleh seorang pegawai guna menyelesaikan
suatu pekerjaan pada tingkat prestasi yang telah ditentukan. Pengukuran kerja
adalah salah satu cara untuk mengetahui efisiensi atau kinerja dari suatu kegiatan
(Sedarmayanti 2009). Pengukuran kerja (Work Measurement) adalah tindakan
6
pengukuran yang dilakukan terhadap berbagai aktivitas dalam rantai nilai yang
ada pada suatu perusahaan.
Studi Waktu
Penetapan standar pekerja dapat menggunakan metode time study dan work
sampling (Aziza 2012). Studi terhadap waktu (time study) dapat menunjukkan
ukuran kerja, yang melibatkan teknik dalam penetapan waktu baku yang diijinkan
untuk melakukan tugas yang telah diberikan berdasarkan ukuran suatu metode
kerja dengan memperhatikan faktor kelelahan, pekerja dan kelambatan yang tidak
dapat dihindarkan. Analisa studi waktu dapat menggunakan beberapa teknik untuk
menetapkan sebuah standar, yaitu dengan menggunakan stopwatch, pengolahan
data dengan menggunakan komputerisasi, data standar, dasar mengenai data
gerakan, pengambilan contoh kerja, dan perhitungan berdasarkan masa lalu (Aziza
2012). Delapan langkah dalam studi waktu (Mulyati 2010) adalah :
1. Definisikan pekerjaan yang akan diamati
2. Bagi pekerjaan menjadi unsur yang tepat
3. Tentukan berapa kali akan dilakukan pengamatan
4. Hitung waktu dan catat waktu unsur, serta tingkat kinerja
5. Hitung waktu siklus pengamatan rataan
( )
( )
6. Tentukan tingkat kinerja dan kemudian hitung waktu normal setiap unsur
( )
7. Tambahkan waktu normal untuk setiap unsur
( )
8. Hitung waktu standar
( )
Metode Keseimbangan Lini (Line Balancing)
Menurut Agung dalam Linda (2006), metode ini dipergunakan untuk
merencanakan sistem produksi yang berorientasi produk (proses berkelanjutan),
yaitu suatu tipe tata letak produksi dimana masin dan fasilitas disusun menurut
urutan proses pengolahan produk, mulai dari bahan mentah menjadi produk jadi.
Pengukuran menggunakan konsep line balancing bertujuan untuk meminimalkan
total idle dalam proses produksi dengan menggabungkan unsur-unsur operasi.
Apabila manajemen ingin menggunakan line balancing maka terlebih dahulu
dihitung waktu siklusnya (cycle time) dengan menentukan waktu produksi per hari
dan tingkat produksi per hari M ’ f T 2003 .
7
Penelitian Terdahulu yang Relevan
Susanto 20 2 b “A Ef P b
G K b S b ” y b
efisiensi teknis, kualitas tebu yang digiling dan biaya pokok produksi gula PG
Wringinanom. Metode yang digunakan adalah purposive method dan
menggunakan data sekunder PG Wringinanom. Analisis efisiensi teknis dilakukan
dengan benchmark efisiensi teknis pabrik gula, yaitu membandingkan nilai
indikator dengan angka normal dari Lembaga Riset Perkebunan Indonesia. Hasil
penelitian menunjukkan bahwa terjadi inefisiensi teknis pabrik gula selama tahun
2001-2010, mutu bahan baku tebu yang digiling secara umum termasuk rendah
atau tidak efisien, serta biaya pokok produksi tinggi (BPP) pada tahun 2008-2010,
yaitu diatas nilai BPP nasional dan harga jual, sehingga gula yang dihasilkan tidak
kompetitif.
P y L 2006 “A T
L P b K b L P P J B ” b
mengevaluasi tata letak ruang produksi yang sudah ada, menyusun tata letak yang
lebih efisien berdasarkan waktu dan biaya penanganan bahan, serta menganalisis
keseimbangan lini pada area pengemasan. Perhitungan waktu baku dari tiap
produksi dengan menggunakan metode time study dan perancangan tata letak
dengan menggunakan metode CRAFT (Computerized Relative Allocation of
Facilities Technique). Hasil analisis menunjukan bahwa tata letak produksi yang
ada saat ini cukup baik dan hasil perancangan tata letak menggunakan metode
CRAFT menunjukan adanya pertukaran antar departemen yang dilihat dari biaya
penanganan bahan.
METODE
Kerangka Pemikiran Penelitian
Perusahaan dalam melakukan kegiatan produksi perlu memperhatikan
proses kerja agar tercapainya efisiensi. Efisiensi proses produksi dapat diketahui
dengan membandingkan nilai indikator PG Bungamayang dengan angka normal
Lembaga Riset Perkebunan Indonesia (LRPI). Sedangkan efisiensi pada proses
pengemasan dapat diketahui dengan mengukur waktu standar dan pencapaian
tingkat produksi per hari menggunakan line balancing.
Penelitian ini berupaya menganalisis proses kerja yang sudah ada, yaitu
analisis proses kerja produksi dan hasil penggilingan per periode terhadap
efisiensi. Kemudian menganalisis aktivitas-aktivitas pendukung proses produksi
dengan analisis keterkaitan antar aktivitas. Selanjutnya dilakukan pengukuran
kerja untuk mengetahui tingkat produksi yang seharusnya dapat dicapai
perusahaan pada proses pengemasan yang nantinya memengaruhi hasil kerja
akhir. Setelah hasil pengukuran kerja diketahui, dilakukan analisis terhadap hasil-
hasil tersebut. Hasil analisis dijadikan sebagai bahan acuan memperoleh alternatif
pemecahan masalah dalam perbaikan proses kerja.
8
Gambar 1 Kerangka pemikiran penelitian
Lokasi dan Waktu Penelitian
Lokasi
Lokasi penelitian bertempat di PG PTPN VII UU Bungamayang, Lampung,
dengan fokus pada proses produksi.
Waktu
Kegiatan penelitian dilaksanakan selama bulan September sampai dengan
November 2013.
Pengumpulan Data
Data yang digunakan pada penelitian ini adalah :
1. Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan langsung.
2. Data sekunder meliputi dokumen-dokumen perusahaan tentang peraturan-
peraturan seperti ketentuan dan kebijakan yang diterapkan oleh perusahaan,
visi dan misi, struktur organisasi dan proses kerja. Hal lainnya didapatkan dari
laporan hasil penggilingan dalam jangka waktu tertentu dan berbagai sumber
relevan lainnya.
Analisis keterkaitan
antar aktivitas
Analisis proses produksi
Pengukuran kerja
Dampak yang diharapkan :
1. Peningkatan efisiensi
2. Peningkatan produktivitas
Pengolahan dan
perhitungan data
Analisis rekapitulasi data
dan perhitungan hasil
Analisis efisiensi kerja
9
Metode pengumpulan data dilakukan melalui :
1. Wawancara
Untuk mengumpulkan informasi dilakukan tanya jawab dengan informan,
pihak-pihak yang terkait dengan kegiatan proses kerja perusahaan seperti,
Sinder Kepala Bagian Pengolahan, Sinder Bagian Penelitian dan
Pengembangan, serta staf perusahaan. Data yang diperoleh melalui wawancara
adalah mengenai gambaran umum perusahaan, kelengkapan dokumen
perusahaan dalam meraih kinerja optimal dan informasi terkait proses
produksi. Wawancara dilakukan secara terstruktur sesuai dengan daftar
pertanyaan yang telah disiapkan.
2. Studi Pustaka
Studi pustaka didasarkan pada berbagai dokumen-dokumen perusahaan
mengenai peraturan internal, laporan kinerja perusahaan sebelumnya dan
membaca, serta mempelajari literatur dari berbagai sumber terkait.
3. Pengukuran Kerja
Pengukuran secara langsung terhadap proses kerja, proses produksi dan
pengukuran waktu siklus untuk mendapatkan efisiensi kerja.
Untuk mendukung semua tahap pengumpulan data, diperlukan alat dan
bahan berikut :
1. Stopwatch untuk mengukur waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu
tugas.
2. Bagan keterkaitan antar aktivitas untuk mengumpulkan data mengenai alur
aktivitas.
3. Alat tulis dan komputer untuk pencatatan, penanda dan pengolahan pengukuran
kerja di lapangan, serta rekapitulasi data.
Pengolahan dan Analisis Data
Pengolahan dan analisis data menggunakan metode kualitatif berpedoman
pada metode activity relationship chart, line balancing dan studi waktu. Langkah
pengolahan data penelitian adalah :
1. Setiap fakta perusahaan dikumpulkan dan diidentifikasi sesuai setiappeubah
yang diteliti. Fakta yang diidentifikasi pada setiap peubah dievaluasi mengacu
pada proses kerja dan hasil penggilingan. Efisiensi proses produksi dapat
diketahui dengan membandingkan nilai indikator PG Bungamayang dengan
angka normal LRPI.
2. Pengukuran kerja. Efisiensi pada proses pengemasan dapat diketahui dengan
mengukur waktu standar dan pencapaian tingkat produksi per hari
menggunakan line balancing. Hasil perhitungan dari pengukuran kerja yang
diperoleh diinterpretasikan secara deskriptif.
3. Setelah diketahui efisiensi, dilakukan analisis bagan keterkaitan antar aktivitas
dan efisiensi proses produksi. Hasil analisis selanjutnya digunakan sebagai
bahan acuan alternatif pemecahan masalah.
10
GAMBARAN UMUM
Profil UU Bungamayang
UU Bungamayang terletak di Desa Negara Tulang Bawang, Kecamatan
Bungamayang, Kabupaten Lampung Utara. Berada ± 157 km Utara Bandar
Lampung (Ibukota Provinsi Lampung) dan ± 45 km dari Kotabumi (Ibukota
Kabupaten Lampung Utara). Dengan karakteristik tanah dan iklim dapat dilihat
pada Tabel 1.
Tabel 1 Karakteristik tanah dan iklim
Data Spesifikasi
Ketinggian 10 – 50 meter di atas permukaan laut (dpl)
Topografi 0 – 8 % (tingkat bergelombang & kemiringan)
Letak geografis 104° 57° BT dan 4° 22° LS
Jenis Tanah Podsolik merah kuning (ultisol dan oksisol)
pH 4,5 – 5,0
Ketebalan Top Soil 5 – 15 cm
Kedalaman Air Tanah 40 – 50 cm
Curah Hujan + 2500 mm per tahun
Hari Hujan + 200 hari per tahun
Kelembaban Udara 81 %
Luas Areal Total (2012) 22.823 Ha
Sumber : UU Bungamayang (2012)
Sejak bergabung di bawah Perseroan Terbatas Perkebunan Nusantara
(PTPN) VII (Persero), UU Bungamayang menjadi salah satu unit penggerak
. V PTPN VII P “M
b y b b ”,
sedangkan misi dari PTPN VII (Persero) adalah :
1. Menjalankan usaha agribisnis perkebunan dengan komoditas karet, kelapa
sawit, teh dan tebu.
2. Mengembangkan usaha berbasis bisnis inti yang mengarah ke integrasi
vertikal.
3. Menggunakan teknologi budidaya dan proses yang efisien dan akrab
lingkungan untuk menghasilkan produk berstandar, baik untuk pasar domestik
maupun internasional.
4. Memperhatikan kepentingan shareholders & stakeholders, khususnya, pekerja,
mitra petani, pemasok dan mitra usaha untuk bersama-sama mewujudkan daya
saing guna menumbuh kembangkan perusahaan.
PTPN VII (Persero) UU Bungamayang mengelola komoditas produk gula,
mulai dari pengusahaan penanaman tanaman tebu, pengolahan batang tebu di
Pabrik Gula Bungamayang hingga pengepakan (packaging) hasil jadi gula, dan
terakhir pada penjualan. Luas lahan dan jumlah produksi tebu berdasarkan jenis
kebun tebu dapat dilihat pada Tabel 2. Selain produk utama gula, hasil sampingan
dari olahan tebu adalah tetes tebu yang biasa dipakai untuk bahan campuran
penyedap rasa dan kedepan tetes tebu bisa dipakai sebagai bahan bakar alternatif
11
(bio ethanol). Hasil sampingan lainnya juga, yaitu berupa blotong yang dipakai
untuk pupuk organik, dimana merupakan hasil olah limbah padat pabrik gula.
Selain komoditas olahan, UU Bungamayang juga mengusahakan bahan
baku sisa dari tanaman tebu, berupa daun pucuk tanaman tebu, yang bisa
dimanfaatkan untuk pakan ternak, dalam hal ini adalah pakan sapi. Semua
dikelola dengan manajemen perkebunan secara profesional.
Pengelolaan kebun di Unit Usaha Bungamayang dipimpin langsung oleh
kepala tanaman. Pengelolaan ini dibagi menjadi tiga bagian yakni Bagian Rayon,
Bagian Tebu Rakyat (TR) dan Bagian Tebang, Muat, Angkut (TMA). Setiap
bagian dipimpin oleh seorang sinder kepala (sinka).
Luas lahan tebu sendiri (TS) mencapai 7.500 ha, tebu seinduk mencapai 355
ha. Tebu seinduk merupakan tebu yang terdapat pada Unit Usaha lain (diluar UU
Bungamayang) yang masih tergabung di PTPN VII. Sedangkan luas lahan tebu
rakyat (TR) seluas 4.074 ha dan tebu rakyat bebas (TRB) seluas 2.381 ha. Tebu
Rakyat (TR) merupakan jenis kemitraan dengan petani tebu yang menerapkan
sistem paket kredit pada proses budidaya tebu mulai dari penanaman hingga
panen melalui bentuk bantuan pemenuhan fasilitas sarana dan prasarana produksi
seperti kebutuhan bibit, pupuk, alat panen, dan lain-lain. Tebu Rakyat Bebas
(TRB) merupakan jenis kemitraan dengan petani tebu yang keseluruhan sistem
budidaya dilakukan secara mandiri atau tanpa bantuan perusahaan kecuali proses
pengolahan tebu menjadi gula di pabrik.
Tabel 2 Luas lahan dan produksi tebu
Jenis Kebun Tebu Luas Total (Ha) Jumlah Produksi (ton)
Tebu Sendiri 7.500 513.456
Tebu Seinduk 355 21.342
Tebu Rakyat 4.074 273.638
Tebu Rakyat B 2.381 160.536
Jumlah 14.312 968.972
Sumber : UU Bungamayang (2012)
PG Bungamayang
Giling perdana PG Bungamayang dijalankan pada tahun 1984 dengan
kapasitas 4000 TDC (Ton Cane per Day or Ton per Day Capacity). Dengan
perimbangan stok bahan baku tebu, kapasitas produksi pabrik dipersiapkan untuk
meningkat menjadi 10.000 TDC, dengan tahapan :
1. Tahun 2005 : 5.500 TDC (kapasitas inclusive direncanakan 6.000 TDC).
2. Tahun 2010-2011 : Program peningkatan kapasitas giling 5.500 TDC menuju
7.000 TDC.
3. Tahun 2012-2013 : Program peningkatan kapasitas giling 7.000 TDC menuju
10.000 TDC (dengan cara menyerap hasil tebu dari lahan
kemitraan-TR).
12
Pabrik Gula Bungamayang menerapkan SMK3 (Sistem Manajemen
Kesehatan dan Keselamatan Kerja) yang meliputi keselamatan kerja, yaitu
pakaian kerja (sesuai bidang kerja) serta adanya sertifikat sesuai bidang pekerjaan
pekerja (lisensi operator) dan kesehatan kerja, yaitu pemeriksaan kesehatan
berkala berdasarkan catatan kesehatan pekerja (biaya perusahaan) dan pemberian
extrafooding (pertimbangan resiko kerja/beban kerja yang berat). Hal tersebut
diterapkan berdasarkan UU No.1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja,
Peraturan Menteri Tenaga Kerja No. 5 Tahun 1996 tentang K3, dan PKB 2012-
2013, Bab XVI tentang K3.
Gambar 2 PG Bungamayang
UU Bungamayang menurut bidang kerjanya dikelompokan menjadi lima
bagian, yaitu kantor (TUK), penelitian dan pengembangan, pengolahan, tanaman,
teknik dan pelayanan teknik dengan struktur organisasi terlampir (Lampiran 1).
Kantor
UU Bungamayang memiliki kantor sebagai pusat operasi, seperti tata usaha
dan keuangan dengan bidang-bidang, seperti bagian umum, tata usaha dan
keuangan, tata usaha hasil, pertanahan dan pembukuan. Jam kerja kantor distrik
UU Bungamayang ditetapkan berdasarkan surat edaran nomor 7.6/SE/010/2009
dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3 Jam kerja bagian kantor
Hari Jam kerja Jam istirahat
Senin - Kamis 07.00 – 12.00
14.00 – 16.00
12.00 – 14.00
Jumat 07.00 – 14.00 14.00 – 16.00
Sabtu 07.00 – 13.00 -
Penelitian dan Pengembangan
Unit Usaha Bungamayang memiliki unit laboratorium yang berperan dalam
hal penelitian tentang varietas tebu yang unggul, merancang pembibitan dan
bertugas untuk mengawal kemasakan tebu. Memberikan rekomendasi kepada
13
bagian tanaman terhadap hal yang berkaitan dengan penanaman, pemeliharaan
dan pemanenan tanaman tebu.
Pengolahan
Pengolahan adalah bagian yang melakukan proses produksi pada PG
Bungamayang pada saat musim giling. Pekerja pada bagian pengolahan dibagi
menjadi tiga shift per hari nya, yaitu shift pagi, sore dan malam dengan pembagian
waktu seperti pada Tabel 4. Jam kerja bagi pekerja bagian pengolahan pada saat
musim giling adalah dua puluh empat jam (24 jam), karena produksi dilakukan
secara berkelanjutan.
Tabel 4 Shift kerja bagian pengolahan
Shift Jam kerja Keterangan
Pagi 06.00 – 14.00 Pergantian shift kerja (shift
rotation) dilakukan tiap minggu Sore 14.00 – 22.00
Malam 22.00 – 06.00
Tanaman
Bagian tanaman pada PG Bungamayang adalah bagian yang melakukan
penanaman dan pemanenan terhadap bahan baku gula, yaitu tebu, serta
menentukan masa buka giling dan tutup giling pabrik. Pekerja pada bagian
tanaman meliputi pekerja tetap, pekerja kontrak, dan pekerja harian. Jam kerja
bagian pengolahan mengikuti jam kerja bagian kantor.
Teknik dan Pelayanan Teknik
Bagian teknik, yaitu mengoperasikan alat-alat berat ataupun mesin sesuai
dengan kapasitas teknisi. Sedangkan pelayanan teknik berperan dalam perawatan
alat-alat berat baik pada bagian pengolahan maupun tanaman. Alat-alat nya antara
lain alat pertanian, alat infrastruktur, sarana tebang muat angkut (TMA) dan
bengkel (workshop).
Selain itu, PTPN VII UU Bungamayang menyediakan fasilitas-fasilitas,
yaitu fasilitas perumahan, fasilitas sarana sosial, fasilitas olahraga dan fasilitas
kesehatan. Fasilitas sarana sosial yang disediakan, seperti tempat ibadah (mushola
dan masjid) dan sekolah untuk menunjang pendidikan anak-anak karyawan dan
warga sekitar dengan tingkat pendidikan Taman Kanak-kanak (TK), Sekolah
Dasar (SD) dan Sekolah Menengah Pertama (SMP), sedangkan fasilitas olahraga,
seperti lapangan sepak bola, lapangan tenis, lapangan voli dan tenis meja, serta
balai pertemuan.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Proses Produksi
Proses produksi merupakan proses pengolahan tebu menjadi gula atau
proses pabrikasi gula merupakan proses pengambilan gula yang ada dalam bentuk
14
terlarut di batang tebu sebanyak-banyaknya dengan mengupayakan agar
kehilangan gula akibat proses tersebut sesedikit mungkin. Proses pengolahan tebu
menjadi gula di PTPN VII Unit Usaha Bungamayang menggunakan sistem
sulfitasi. Flow sheet mengenai proses produksi Pabrik Gula UU Bungamayang
dapat dilihat pada Lampiran 2.
Proses ini dilaksanakan melalui tiga tahap, yaitu input, proses dan output.
1. Input
Angkutan tebu yang telah ditimbang selanjutnya memasuki area cane yard.
Selanjutnya tebu dimasukkan ke dalam meja tebu (cane table) kemudian melewati
cane carrier menuju pisau pencacah (cane cutter I dan II) sehingga tebu akan
menjadi bagian cacahan lebih kecil. Selanjutnya ke mesin penghancur (cane
hammer shredder) agar menjadi serpihan-serpihan halus yang siap untuk
dilakukan pemerahan.
2. Proses
Tebu yang telah menjadi serpihan halus dari proses sebelumnya
digiling/diperah menggunakan cane diffuser melalui proses fisika dan kimia
sehingga akan diperoleh nira tebu (mixed juice). Ampas dari penggilingan
(bagasse) yang sudah tidak mengandung gula digunakan untuk bahan bakar boiler
sebagai penghasil uap (steam). Steam tersebut berfungsi untuk menggerakkan
turbin dan menghasilkan listrik dari tenaga uap, sedangkan ampas dari
penggilingan yang masih mengandung gula akan diolah di dalam dewatering and
drying mill dan dikirim kembali ke dalam cane diffuser untuk diperah kembali
sehingga ampas benar-benar tidak mengandung gula.
Nira tebu hasil pemerahan yang masih mentah (mixed juice) masuk ke
dalam screened juice tank melewati flow meter untuk mengetahui jumlah juice
yang diperoleh. Selanjutnya nira menuju alat pemanas pertama (primary heater)
dan dipanaskan pada suhu 75°C untuk mematikan organisme. Kemudian nira
dipompa menuju tangki pengapuran pertama (primary liming tank) dan diberi
susu kapur hingga nira mencapai pH 7-7.2, selanjutnya menuju tangki pengapuran
kedua (secondary liming tank) dan diberi susu kapur hingga nira mencapai pH
8.5-10 (limed juice).
Nira yang telah diberi kapur (limed juice) kemudian dipompa ke dalam
tangki sulfitasi (mixed juice sulphitator) untuk ditambahkan gas SO2 sehingga pH
menjadi 7-7.2. Selanjutnya nira dipanaskan kembali pada alat pemanas kedua
(secondary heater) pada suhu 105°C dan diteruskan ke alat pengembang (flash
tank) untuk membuang gas-gas yang ada dalam juice. Selanjutnya nira ditambah
bahan pembantu penggumpal, yaitu flocculant dan diendapkan di dalam tangki
pengendapan (juice clarifier) untuk memisahkan nira jernih (clear juice) dan
kotoran/lumpur juice (mud). Lumpur juice (mud) kemudian dipompa menuju alat
penapis (rotary vacuum filter) sehingga diperoleh blotong (filter cake) dan nira
tapis (filtrate juice) yang akan dikembalikan ke tangki pengapuran untuk diolah
kembali. Sedangkan nira jernih (clear juice) dipompa ke badan penguapan
(evaporator) untuk diuapkan sehingga akan diperoleh nira kental (raw syrup).
Proses pengambilan kristal tidak dapat dilaksanakan satu tingkat, namun
dilaksanakan dengan beberapa tingkat. PTPN VII UU Bungamayang menerapkan
sistem tiga tingkat. Tujuan adanya sistem tingkat ini untuk menekan kehilangan
gula yang terikut pada tetes tebu (final molassses). Pelaksanaan dengan sistem ini
15
juga dipengaruhi oleh proses pemurnian, dimana jika kemurnian lebih tinggi bisa
saja dilakukan proses kristalisasi dengan empat tingkat. Namun kebanyakan
pabrik gula di Indonesia menerapkan sistem tiga tingkat dimana hal ini juga
tergantung dengan peralatan yang tersedia di pabrik. Nira kental (raw syrup) hasil
pemurnian dan penguapan selanjutnya diteruskan ke dalam vacuum pan untuk
dimasak dan dikristalkan hingga tidak ada lagi gula yang tertinggal dan terikut
dalam tetes tebu. Hasil akhir dari proses pengkristalan dan pemisahan ini adalah
gula kristal putih (Starch High Sugar) dan tetes (final mollases).
Gula SHS yang diperoleh dari proses pengkristalan dan pemisahan masih
basah dan lengket sehingga proses dilanjutkan ke tahap pengeringan dan
pendinginan agar gula sesuai dengan kualitas pasar. Pengeringan dan pendinginan
dilakukan di dalam alat pengering dan pendingin (sugar dryer and cooler).
3. Output
Tahap penimbangan dan pengarungan (weighing and packing). Gula SHS yang
telah dikeringkan dan didinginkan dimasukkan ke dalam alat penimbang (sugar
weigher) otomatis dengan kapasitas kerja alat 50 kg/karung, gula SHS masuk ke
dalam karung dan selanjutnya dikemas.
Analisis Proses Produksi
Tahap proses produksi berdasarkan formasi karyawan bagian pengolahan
dalam masa giling tahun 2013 terdiri dari empat stasiun, yaitu stasiun pemurnian,
stasiun penguapan, stasiun masakan dan stasiun putaran. Kegiatan tersebut
dilakukan secara berkelanjutan dengan menggunakan mesin dan tenaga operator
mesin. Tenaga operator atau tenaga kerja dibagi menjadi tiga shift, yaitu pagi, sore
dan malam. Perhitungan waktu proses produksi pengolahan gula dibagi menjadi
empat unsur kerja disesuaikan dengan jumlah stasiun kerja dimuat pada Tabel 5.
Tabel 5 Waktu unsur kerja stasiun proses produksi
Stasiun Waktu (menit) Kapasitas (ton/jam)
Pemurnian 60 300
Penguapan 60 300
Masakan 30 180
Putaran 10 180
Total 160
Sumber : Data diolah (2014)
Proses tebu menjadi nira jernih dilakukan pada stasiun pemurnian dengan
waktu yang dibutuhkan 60 menit. Nira jernih (clear juice) dipompa ke badan
penguapan (evaporator) untuk diuapkan sehingga akan diperoleh nira kental (raw
syrup) selama 60 menit. Nira kental (raw syrup) hasil pemurnian dan penguapan
selanjutnya diteruskan ke dalam vacuum pan untuk dimasak dan dikristalkan
selama 30 menit hingga tidak ada lagi gula yang tertinggal dan terikut dalam tetes
tebu. Pemisahan gula kristal dengan larutannya dilakukan di stasiun putaran
selama 10 menit. Hasil akhir dari proses pengkristalan dan pemisahan ini adalah
gula kristal putih (SHS) dan tetes (final mollases).
Kapasitas stasiun pemurnian dan penguapan, yaitu 300 ton/jam dengan
menggunakan vacuum filter dan evaporator, sedangkan pada stasiun masakan dan
putaran tebu dalam bentuk nira kental hanya 60% dari 300 ton/jam yang dapat
16
dihasilkan menjadi gula kristal, yaitu 180 ton/jam dengan mesin vacuum pan dan
continous vacuum pan. Total dari keseluruhan proses produksi gula dari
pemurnian hingga putaran, yaitu 160 menit. Gula kristal putih yang telah terpisah
dari larutannya kemudian dialirkan ke bagian pengemasan.
PG UU Bungamayang melakukan masa penggilingan berdasarkan periode
waktu tertentu menyesuaikan dengan musim tanam dan musim panen.
Perhitungan giling tebu dibagi dalam dua periode dalam satu bulan masa giling.
Pada penelitian ini diambil data tiga periode, yaitu periode September A (1-15
September 2013), September B (16-29 September 2013) dan Oktober A (30
September-13 Oktober 2013) dengan perolehan data seperti dimuat pada Tabel 6.
Tabel 6 Hasil penggilingan per periode
Keterangan September A September B Oktober A
Lama periode 15 hari
(360 jam)
14 hari
(336 jam)
14 hari
(336 jam)
Lama giling (jam) 301,25 318,25 268
Berhenti giling (jam) 58,75 17,75 68
Kekurangan tebu (jam) 41,75 1,25 42
Pembetulan alat (jam) 17 16,5 26
Hari libur (hari) - 1 1
Produksi gula (ton) 6.310,35 6.644,8 5.552,75
Sumber : UU PG Bungamayang (2013)
Berdasarkan data di atas dapat diketahui bahwa dari masing-masing periode
masa penggilingan terdapat jam berhenti giling yang memengaruhi waktu lama
giling dan hasil produksi gula. Berhenti giling pada tabel diatas disebabkan
adanya kekurangan tebu baik karena hujan, kekurangan tenaga tebang, tebu habis,
tunggu tebu maupun tebu telat dan pembetulan alat.
Pembetulan alat sering terjadi dikarenakan proses produksi yang bersifat
berkelanjutan/kontinyu sehingga pemakaian mesin harus menyesuaikan proses
produksi. Pembetulan alat atas kerusakan alat atau permasalahan alat terjadi pada
masing-masing unsur kerja proses produksi yang berkaitan (Tabel 7). Kurang
optimalnya rehabilitasi pada alat-alat menyebabkan gangguan pada kinerja alat-
alat sehingga jam berhenti gilingnya tinggi (Santoso dan Pratiwi 2008).
Tabel 7 Pembetulan alat per periode (dalam jam)
Pembetulan Alat September A September B Oktober A
Gilingan/diffuser 14 8,25 11,5
Pembangkit uap 0,5 1,25 2
Penguapan - - 3
Pengemasan/instrument - 2,5 -
Pengaturan lain-lain 2,5 4,5 9,5
Total 17 16,5 26
Sumber : UU PG Bungamayang (2013)
Sistem perawatan yang diterapkan adalah corrective maintenance, dimana
kegiatan maintenance sifatnya hanya menunggu sampai kerusakan terjadi terlebih
dahulu, baru kemudian diperbaiki. Pada mesin atau alat gilingan sering terjadi
pembetulan alat pada masing-masing periode giling dengan waktu berhenti
17
tertinggi. Alat pembangkit uap juga terjadi pembetulan alat pada masing-masing
periode, tetapi memerlukan waktu berhenti lebih rendah dibandingkan gilingan
dan pengaturan lain-lain. Pengaturan lain-lain merupakan waktu berhenti tertinggi
kedua setelah alat gilingan, terjadi pada masing-masing periode. Sedangkan alat
penguapan hanya terjadi pembetulan alat pada periode Oktober A dan pembetulan
alat pada pengemasan terjadi hanya pada periode September B.
.
Analisis Efisiensi
Analisis efisiensi proses produksi dilakukan dengan membandingkan angka
normal indikator efisiensi teknis pabrik gula, yaitu Mill Extraction (ME), Boiling
House Recovery (BHR), Overall recovery (OR), pol (kualitas) tebu dan rendemen
(LRPI 2005) dimuat pada Tabel 8. Pol diukur menggunakan polimeter atau alat
yang menentukan jumlah pol. ME diukur dari ton Pol nira mentah, sedangkan
BHR diukur dari ton pol gula kristal putih. OR didapatkan dengan perkalian
antara ME dan BHR. Rendemen dihitung dengan melakukan perkalian antara pol
tebu, ME dan BHR.
Tabel 8 Indikator efisiensi teknis pabrik gula
Indikator Angka normal (%)
ME 95
BHR 90
OR 85
Pol tebu 14
Rendemen 12
Sumber : LRPI (2005)
Data kapasitas inclusive pada proses produksi PG Bungamayang dianalisis
berdasarkan data giling selama tiga periode, yaitu September A, September B dan
Oktober A dimuat pada Tabel 9.
Tabel 9 Data hasil produksi per periode
Indikator September A September B Oktober A
Tebu digiling (ton) 92.130,80 95.230,50 79.543,90
ME (%) 94,44 94,34 93,92
BHR (%) 83,61 85,53 85,23
OR (%) 78,96 80,69 80,05
pol tebu (%) 8,46 8,65 8,22
Rendemen (%) 6,68 6,98 6,58
Kapasitas inclusive 6.142,1 ton 6.802,2 ton 5.681,7 ton
Kapasitas exclusive 7.339,9 ton 7.181,6 ton 6.493,75 ton
Sumber : UU PG Bungamayang (2013)
Mill Extraction (ME)
ME adalah hasil pemerahan gula, suatu pabrik gula dinyatakan efisien
apabila nilainya berada pada angka normal, yaitu 95%, sehingga semakin besar
ME maka kinerja stasiun gilingan pada pabrik gula semakin optimal. Pada PG
Bungamayang nilai ME selama tiga periode tersebut masih berada dibawah 95%
dan cenderung menurun, yaitu September A 94,44 %, September B 94,34% dan
Oktober A 93,92 %. Artinya kemampuan ekstraksi pada stasiun penggilingan
18
masih belum efisien dalam mengambil pol nira mentah. Nilai ME yang masih
dibawah efisiensi normal disebabkan oleh kondisi mesin pabrik pada stasiun
penggilingan kurang baik, sehingga potensi berhenti giling atas perbaikan mesin
atau alat tinggi, dibuktikan dengan jumlah jam henti pada pembetulan alat
gilingan (Tabel 8).
Boiling House Recovery
BHR PG Bungamayang dalam tiga periode belum mencapai efisiensi
normal sebesar 90%, yaitu September A 83, 61%, September B 85,53% dan
Oktober A 85,23%. Nilai BHR masih berada di bawah efisiensi normal,
disebabkan adanya penurunan kemampuan alat pada pabrik gula dalam mengolah
nira mentah menjadi gula kristal putih.
Overall Recovery
OR sebagai indikator efisiensi pabrik mempunyai nilai standar normal 85%.
Nilai OR sangat bergantung pada nilai ME dan BHR, Semakin tinggi nilai OR
menunjukkan semakin baik kinerja pabrik gula. PG Bungamayang dalam tiga
periode tersebut belum mencapai efisiensi normal, yaitu September A 78,96%,
September B 80,69% dan Oktober A 80,05%. Artinya kinerja pabrik gula dalam
menghasilkan gula kristal putih dari tebu secara umum tidak efisien karena
kehilangan terhadap pol di atas 15%. Nilai OR tersebut dapat dikatakan cukup
baik karena rataan OR pada pabrik gula nasional masih di bawah 80% (LRPI
2005).
Pol tebu
Pol tebu pada periode September A 8,46%, September B 8,65% dan
Oktober A 8,22%, angka tersebut masih berada jauh di bawah nilai efisiensi
normalnya 14%, artinya mutu bahan baku tebu yang digiling belum optimal dalam
pencapaian kadar sukrosanya. Hal ini disebabkan oleh faktor kemasakan tebu dan
manajemen tebu yang sudah ditebang, misalkan tebu tebang terlalu lama
menunggu untuk digiling (waktu tunggu tebu giling maksimal 36 jam) dapat
mengakibatkan penurunan kadar sukrosa.
Rendemen
Pencapaian rendemen tebu pada tiga periode tersebut menunjukkan angka
jauh di bawah efisiensi normal 12%, yaitu September A 6,68%, September B
6,98% dan Oktober A 6,58%. Faktor yang menyebabkan kondisi rendemen PG
Bungamayang rendah selain mutu tebu yang dihasilkan, juga dikarenakan
efisiensi pabrik gula rendah.
Kapasitas inclusive dan kapasitas exclusive
Kapasitas giling inclusive adalah kapasitas giling TDC pada pabrik gula
termasuk jam berhenti, sedangkan kapasitas exclusive adalah kapasitas giling
TDC tidak termasuk jam berhenti giling. Kapasitas inclusive pada periode
September A 6.142,1 TDC, September B 6.802,2 TDC dan Oktober A 5.681,7
TDC. Hal tersebut menunjukkan kapasitas giling PG Bungamayang belum dapat
memenuhi peningkatan kapasitas giling 7.000-10.000 TDC sesuai program
peningkatan kapasitas giling. Hal tersebut dikarenakan adanya waktu berhenti
19
atau waktu menganggur di setiap periode proses produksi dan proses pengemasan.
Menurut P3GI dalam Siagian (2003), salah satu faktor yang menyebabkan
rendahnya efisiensi gula adalah jam berhenti giling yang tinggi. Waktu berhenti
giling yang terjadi disebabkan oleh beberapa faktor, diantaranya kekurangan
bahan baku tebu dan perbaikan alat. Dibandingkan dengan kapasitas exclusive,
yaitu tanpa terhitung (termasuk) jam berhenti giling maka pada periode September
A 7.339,9 TDC dan September B 7.181,6 TDC seharusnya sudah dapat mencapai
target kapasitas giling 7.000-10.000 TDC.
Proses Pengemasan
Pengemasan merupakan proses lanjutan setelah proses produksi selesai,
yaitu setelah tebu menjadi gula kristal. Proses pengemasan berlangsung di gudang
dengan menggunakan sugar bin dan sugar weigher dengan ketentuan timbangan
50 kg dalam 1 karung gula. Proses pengemasan dilakukan oleh tenaga kerja yang
juga mengoperasikan mesin. Efisiensi pada proses pengemasan dapat diketahui
dengan waktu standar dalam proses pengemasan. Perhitungan waktu standar
dilakukan melalui pengamatan secara langsung dengan studi waktu, yaitu dengan
membagi pekerjaan menjadi empat unsur, yaitu mengambil karung, mengisi
(mesin), melipat karung, dan menjahit karung (mesin) sebanyak 50 kali
pengamatan. Data yang diperolah dimuat pada Tabel 10.
Tabel 10 Hasil pengukuran studi waktu
Unsur Kerja Total Waktu
rataan
Waktu
normal
Waktu
normal total
Waktu
standar
Mengambil
karung
140,09 2,8018 2,38153 13,1971 13,89
Mengisi (mesin) 199,52 3,9904 3,39184
Melipat karung 192,85 3,857 3,27845
Menjahit karung 243,84 4,8768 4,14528
Sumber : Data diolah (2014)
Berdasarkan hasil pengukuran menggunakan studi waktu, didapatkan hasil
waktu standar dalam melakukan proses pengemasan dengan kelonggaran yang
dapat diterima 5% adalah 13,89 detik per karung. Pada saat pengerjaan proses
pengemasan terdapat waktu berhenti atau waktu menganggur selama 25,47 menit
atau 1.528,2 detik untuk memperbaiki mesin jahit yang mengalami permasalahan.
Sehingga total waktu keseluruhan dari 50 pengamatan terhitung waktu
menganggur adalah 2.304,5 detik atau 38,4 menit (Lampiran 5).
Setelah diketahui waktu standar pengerjaan proses pengemasan, selanjutnya
untuk menentukan efisiensi kerja pada proses pengemasan dilakukan pengukuran
dengan menggunakan line balancing (Lampiran 6). Hasil pengukuran menunjukan
bahwa dari perbandingan waktu kerja per hari 480 menit dan tingkat produksi per
hari 1.872 karung didapatkan waktu siklus terhitung waktu berhenti, yaitu 0,256
menit per karung. Sedangkan perhitungan dengan menggunakan studi waktu
didapatkan waktu siklus tanpa terhitung waktu berhenti adalah 0,232 menit per
karung dan tingkat produksi per hari sebanyak 2.069 karung. Selisih antara waktu
20
siklus terhitung waktu berhenti dan waktu siklus tanpa terhitung waktu berhenti
adalah 0,024 menit, maka didapatkan efisiensi 90,625%. Hal ini menunjukkan
masih terdapat ketidakseimbangan 9,375% akibat waktu berhenti atau
menganggur. Keseimbangan sempurna dengan pencapaian efisiensi 100%, berarti
tidak terdapat waktu menganggur, atau hanya sedikit kasus yang benar-benar
M ’ f T 2003 , tingkat efisiensi di atas tergolong
dalam tingkat efisiensi tinggi.
Analisis Keterkaitan Antar Aktivitas
Aktivitas pendukung
Aktivitas pendukung adalah aktivitas yang bersangkutan pada suatu pabrik
dalam melakukan proses produksi dan operasi. Aktivitas-aktivitas pendukung
pada UU Bungamayang, adalah :
1. Penerimaan bahan baku, aktivitasnya meliputi pemasukan atau penerimaan
bahan baku berupa tebu dengan terlebih dahulu ditimbang kemudian bahan
baku disusun berdasarkan urutan kedatangan.
2. Tempat bahan baku, aktivitas penyusunan dan penyimpanan bahan baku dalam
skala besar untuk selanjutnya dimasukkan dalam proses produksi.
3. Kantor, aktivitas pelayanan yang berhubungan dengan administrasi, seperti
pemasaran, pembukuan, personalia, ruang arsip, dan sebagainya.
4. Pengolahan, aktivitas proses produksi mulai dari pemasukan, pemurnian,
hingga menghasilkan gula kristal yang selanjutnya dialirkan ke bagian
pengemasan.
5. Penelitian dan pengembangan, aktivitas penelitian terhadap varietas tebu yang
unggul dan bertugas melakukan pengawasan terhadap proses produksi selama
masa giling.
6. Pelayanan teknik, aktivitas pengoperasian alat-alat dan mesin yang
berhubungan dengan pengolahan, pengemasan dan TMA, serta berperan dalam
pemeliharaan alat-alat tersebut.
7. Gudang, aktivitas yang dilalukan adalah pengemasan gula kristal hasil proses
produksi dan kemudian disusun di gudang untuk disimpan.
Keterkaitan antar Aktivitas
Bagan keterkaitan antar aktivitas digambarkan dengan luasan yang sama
pada Lampiran 3. Hal ini dikarenakan bagan keterkaitan antar aktivitas belum
mempertimbangkan luasan lantai untuk setiap aktivitas, luas yang tersedia,
pertimbangan modifikasi, dan pembatas yang lain (Machfud dan Agung, 1990).
Derajat kedekatan memiliki keterangan A : Mutlak perlu, E : Sangat
penting, I : Penting, O : Biasa, U : Tidak perlu dan X : Tidak diharapkan. Derajat
keterkaitan antar aktivitas didapatkan melalui bagan keterkaitan antar aktivitas-
aktivitas pendukung berdasarkan faktor alasan (1) Urutan aliran kerja/bahan, (2)
Kontak antar pekerja, (3) Penggunaan pekerja yang sama, (4) Adanya komunikasi
lisan/tertulis, (5) Menimbulkan kebisingan, bau, dll, (6) Penggunaan peralatan
yang sama dan (7) Pelaksanaan pekerjaan yang sejenis.
21
A
X
X X
UU
U
O
O
O
I
O
U
O
U
O
U
O
E
I
A
Tempat bahan baku
Pengolahan
Penelitian dan pengembangan
Pelayanan teknik
Gudang
Penerimaan bahan baku
Kantor
Gambar 3 Bagan derajat keterkaitan antar aktivitas
Bagan derajat keterkaitan pada Gambar 3 menunjukkan bahwa aktivitas
penerimaan bahan baku harus saling berdekatan (A) dengan aktivitas tempat
bahan baku, dikarenakan faktor alasan urutan aliran kerja/bahan, kontak antar
pekerja dan adanya komunikasi lisan/tertulis. Sedangkan aktivitas kantor tidak
boleh berdekatan (X) dengan aktivitas tempat bahan baku dan aktivitas
pengolahan dengan alasan dapat menimbulkan kebisingan, bau dan lain-lain,
sehingga dapat mengganggu aktivitas kantor.
Aktivitas pengolahan dengan aktivitas teknik harus saling berdekatan (A),
dengan alasan penggunaan peralatan yang sama, yaitu perbaikan alat yang
mengalami kerusakan dan akan menghambat aktivitas pengolahan, sehingga
diharapkan mendapat penanganan yang cepat. Aktivitas pengolahan dengan
aktivitas penelitian dan pengembangan harus berdekatan (E) dikarenakan adanya
komunikasi lisan/tertulis yang berkaitan dengan jenis varietas bahan baku dan
mutu hasil gula kristal pada aktivitas pengolahan, yaitu proses produksi. Aktivitas
gudang dan aktivitas kantor cukup berdekatan (I) dengan alasan kontak antar
pekerja, penggunaan pekerja yang sama, adanya komunikasi lisan/tertulis, serta
pelaksanaan pekerjaan yang sejenis terkait dengan pembukuan penjualan dan
pengeluaran gula dari gudang.
Hasil pemetaan hubungan aktivitas-aktivitas pendukung sudah sesuai
dengan tata letak yang ada, tetapi pada tata letak gudang dengan kantor tidak
berdekatan (Lampiran 4), sedangkan dari hasil pemetaan seharusnya kedua
aktivitas tersebut cukup berdekatan (I). Hal tersebut menunjukan keefisienan tata
letak tersebut belum tercapai, sehingga diperlukan perancangan ulang tata letak.
22
SIMPULAN DAN SARAN
Simpulan
PG Bungamayang menggunakan sistem produksi berorientasi produk dan
bersifat berkelanjutan, dimana susunan mesin dan fasilitas disesuaikan dengan
urutan proses pengolahan produk. Proses pengolahan tebu menjadi gula di PTPN
VII Unit Usaha Bungamayang menggunakan sistem sulfitasi. Tahap proses
produksi berdasarkan formasi karyawan bagian pengolahan dalam masa giling
tahun 2013 terdiri dari empat stasiun, yaitu stasiun pemurnian, stasiun penguapan,
stasiun masakan dan stasiun putaran. Proses tebu menjadi gula kristal putih
memerlukan waktu total 160 menit.
Analisis efisiensi proses produksi dilakukan dengan membandingkan angka
normal indikator efisiensi teknis pabrik gula, yaitu ME, BHR, OR, pol tebu dan
rendemen. Perbandingan masing-masing indikator menunjukkan bahwa nilai
indikator hasil proses produksi pada tiga periode giling, yaitu September A,
September B dan Oktober A berada di bawah nilai efisiensi normal. Kapasitas
inclusive pada periode September A 6.142,1 TDC, September B 6.802,2 TDC dan
Oktober A 5.681,7 TDC belum memenuhi peningkatan kapasitas giling 7.000-
10.000 TDC berdasarkan program peningkatan kapasitas giling. Sedangkan
kapasitas exclusive, yaitu tanpa terhitung (termasuk) jam berhenti giling pada
periode September A 7.339,9 TDC dan September B 7.181,6 TDC sudah dapat
mencapai target kapasitas giling.
Pengemasan merupakan proses lanjutan setelah proses produksi selesai,
yaitu setelah tebu menjadi gula kristal. Efisiensi pada proses pengemasan dapat
diketahui dengan waktu standar dalam proses pengemasan, yaitu menggunakan
studi waktu dengan kelonggaran yang dapat diterima 5% sebanyak 50 kali
pengamatan adalah 13,89 detik per karung. Hasil perhitungan menggunakan line
balancing diperoleh efisiensi 90,625%. Artinya, masih terdapat
ketidakseimbangan sebesar 9,375% dikarenakan adanya waktu berhenti atau
menganggur.
Permasalahan tingkat efisiensi pada PG UU Bungamayang dikarenakan
adanya waktu berhenti atau waktu menganggur yang disebabkan oleh beberapa
faktor, diantaranya kekurangan bahan baku tebu dan perbaikan alat. Kekurangan
bahan baku tebu terjadi karena faktor eksternal, seperti keadaan cuaca hujan,
kekurangan tenaga tebang, tebu habis, tunggu tebu dan tebu telat. Sedangkan
perbaikan alat terjadi disebabkan adanya penurunan kemampuan alat pada pabrik
gula sehingga alat atau mesin sering mengalami kerusakan atau ada permasalahan
dan menghambat proses produksi. Perbaikan alat memiliki keterkaitan dengan
aktivitas teknik dan pelayanan teknik, yaitu pemeliharaan, perawatan dan
perbaikan alat-alat pada aktivitas-aktivitas pabrik, seperti aktivitas pengolahan,
aktivitas gudang (pengemasan) dan aktivitas tempat bahan baku. Maka aktivitas
pelayanan teknik sebaiknya saling berdekatan dengan aktivitas-aktivitas
pendukung tersebut diatas. Selain itu, sistem perawatan pada aktivitas teknik dan
pelayanan teknik perlu dilakukan perbaikan, sebaiknya sistem perawatan yang
dilakukan tidak hanya sistem perawatan corrective maintenance tetapi juga
dilakukan sistem perawatan pencegahan atau preventive maintenance, yaitu
23
perawatan yang dilakukan secara rutin, seperti melakukan perawatan setiap satu
bulan atau satu tahun dengan pembersihan fasilitas/peralatan, pelumasan atau
pengecekan oli, serta pengecekan isi bahan bakar.
Saran
Berdasarkan pengamatan dan hasil analisis, disarankan kepada pihak
perusahaan untuk melakukan beberapa hal berikut :
1. Melakukan penyesuaian kecepatan produksi dengan tenaga kerja, mengatur
kedekatan aktivitas-aktivitas yang memerlukan tanggapan cepat, serta
menyeimbangkan tingkat produksi dengan kemampuan tenaga kerja dan
kemampuan tenaga mesin.
2. Memberikan pemahaman dan pembelajaran yang cukup bagi pekerja dalam
mengoperasikan mesin/alat sehingga dapat melakukan penanganan lebih cepat
pada kerusakan alat dan melakukan pemeliharaan atau perawatan mesin.
3. Memperbaiki sistem pembetulan alat dan perencanaan preventive maintenance,
agar dapat meningatkan efisiensi dengan mengurangi waktu menganggur yang
disebabkan kerusakan alat pada proses produksi dan proses pengemasan.
DAFTAR PUSTAKA
Aziza N. 2012. Pengukuran Kerja [Internet]. [diunduh 2013 Okt 03]. Tersedia
pada : http://www.scribd.com/doc/101292515/Pengukuran-Kerja
Barnes RM. 1983. Motion and Time Study, Design and Measurement Work. USA:
Mc. Graw Hill Book Inc.
D y TS, M ’ f MS, S , R S. 20 . M K A
Perbaikan Kinerja Industri Gula. Jurnal Keilmuan Teknik Industri [Internet].
[diunduh 2014 Jan 04]. 1(1):133-145. Tersedia pada :
http://agrise.ub.ac.id/index.php/agrise/article/view/8
[FAOSTAT] Food and Agriculture Organization Statistic. 2011. Produksi Tebu
Dunia [Internet]. [diunduh 2014 Jan 04]. Tersedia pada: http://www.fao.org.
[LRPI] Lembaga Riset Perkebunan Indonesia. 2005. Audit Teknologi, Langkah
Awal Meningkatkan Efisiensi Pabrik Gula. Bogor (ID): LRPI.
Linda JES. 2006. Analisis Tata Letak Pabrik dan Keseimbangan Lini dalam
Proses Produksi Jus Buah [skripsi]. Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor.
M ’ f MS, Tanjung H. 2003. Manajemen Operasi. Jakarta (ID): PT Grasindo.
Machfud, Agung. 1990. Perancangan Tata Letak pada Industri Pangan. Bogor
(ID): Pusat antar Universitas Pangan dan Gizi, Institut Pertanian Bogor.
Mulyati H. 2010. Manajemen Produksi dan Operasi. Bogor (ID): Institut Pertanian
Bogor.
Pamoedji S. 1996. Tata Kerja Organisasi. Jakarta (ID): Bina Aksara.
Santoso H, Pratiwi AR. 2008. Analisis Faktor Produksi Pabrik Gula Kebon Agung
Malang [skripsi]. Malang (ID): Universitas Brawijaya.
24
Siagian V. 2003. Efisiensi Unit-unit Kegiatan Ekonomi Industri Gula yang
Menggunakan Proses Karbonatasi di Indonesia [skripsi]. Jakarta (ID):
Universitas Trisakti.
Sedarmayanti. 2009. Tata Kerja dan Produktivitas Kerja. Bandung (ID): Mandar
Maju.
Susanto MD. 2012. Analisis Efisiensi Pabrik Gula Wringinanom Kabupaten
Situbondo [skripsi]. Jember (ID): Universitas Jember.
The Liang Gie. 2000. Administrasi Perkantoran Modern. Yoyakarta (ID): Liberty.
[UU Bungamayang] Unit Usaha Bungamayang. 2012. Data Pemuktahiran.
Lampung (ID): Unit Usaha Bungamayang.
[UU PG Bungamayang] Unit Usaha Pabrik Gula Bungamayang. 2013. Laporan
Hasil Produksi Pabrik Gula. Lampung (ID): Unit Usaha Bungamayang.
25
Man
ajer
Kep
ala
Bag
ian
Tan
aman
Sin
der
Kep
ala
Tan
aman
Ray
on i
i-iv
Sin
der
Kep
ala
Tan
aman
TR
i-ii
Sin
der
Kep
ala
Tan
aman
TM
A
Sin
der
Kep
ala
TU
K
Sin
der
Kep
ala
Tek
nik
Sin
der
Kep
ala
Pen
gola
han
S
inder
Afd
elin
g
Sin
der
Afd
elin
g
Sin
der
Bag
ian
Sin
der
Bag
ian
Sin
der
Bag
ian
Sin
der
Bag
ian
Sin
der
Bag
ian
Sin
der
Kep
ala
Pen
elit
ian d
an
Pen
gem
ban
gan
Lam
pir
an 1
Str
uktu
r org
anis
asi
UU
Bun
gam
ayan
g
26
Lam
pir
an 2
Dia
gra
m a
lur
pen
gola
han
gula
PG
Bu
ngam
ayan
g
Fin
al M
ola
sse
s
Ta
nk
Su
ga
r W
eig
he
r
(50
kg
)
Lim
e M
ilk
To
Pro
cess
Flo
ccu
lan
t
Ta
nk
Ba
rom
etr
ic
co
nd
en
so
r
Ju
ice
Str
ain
er
Ca
ne
Lifte
r
(Hilo)
Ca
ne
Cu
tte
r I
Ca
ne
Cu
tte
r II
Fib
rize
r
Se
mi H
am
me
r
Sh
red
de
rH
ea
vy D
uty
Ha
mm
er
Sh
red
de
r
Ca
ne
Le
ve
lle
rC
ard
ing
dru
m
Can
e R
ake
Ele
vato
r
Ca
ne
Sta
cke
r
Tru
ck T
ipp
ler
Ca
ne
ta
bleC
an
e ta
ble
LP
DD
12
34
56
78
91
01
11
2
H3P
O4
(l)
Imb
ibitio
n, 7
0 –
80
oC
US
JS
JS
J
DS
M
Scre
en
Ju
ice
He
ate
r
Liftin
g S
cre
wL
iftin
g S
cre
w
Ba
gg
ase
He
ate
r
Ba
ga
sse
Dis
ch
arg
e
Scre
en
ed
Ju
ice
Ta
nk
Bio
cid
e
Ra
w J
uic
e
Ta
nk
Ro
tary
Cu
sh-C
ush
Ju
ice
Cla
rifie
r
DS
M
Scre
en
Mix
ed
Ju
ice
d
Su
lph
ita
tor
Su
lph
ite
d
Ju
ice
Ta
nk
Mu
d T
an
k
Cyclo
ne
ba
gg
acylo
Mu
d M
ixe
r
Ro
tary
Va
cu
um
Filte
r
Filtr
ate
Ta
nk
Filte
r C
ake
Co
nve
yo
r
Ca
ke
Bu
nke
r
Cle
ar
Ju
ice
Ta
nk
Va
cu
um
Pu
mp
Exh
. S
tea
m1st E
ffe
ct
Eva
po
rato
r
Ble
ed
ing
To
Diffu
se
r, C
VP
, JH
Diffu
se
r, J
H II
Ble
ed
ing
to
JH
I
Syru
p S
ulp
hu
r
To
we
r
Bu
cke
t E
leva
tor
1
Bu
cke
t E
leva
tor
2
Bu
cke
t E
leva
tor
3
Su
ga
r S
tora
ge
Su
ga
r B
inS
ug
ar
Scre
en
Su
ga
r D
rye
r &
Co
ole
r
Su
ga
r G
rassh
op
pe
rS
ugar
Conveyor
Ve
rtic
al C
hry
sta
lize
r
Ho
rizo
nta
l C
ysta
lize
r
Mo
lasse
s
Ta
nk
D1
Fe
ed
Mix
er
D2
Fe
ed
Mix
er
LG
F
D1
LG
F
D2
D1
Min
gle
rD
2 M
ing
ler
Ma
gm
a
Ta
nk D
A
Mo
lasse
s
A
Ru
n O
ff
Ba
ga
sse
Dis
trib
uto
r
Wa
ter
Tu
be
Bo
ile
r
Un
scre
en
Ra
w
Ju
ice
Ta
nk
Ca
ne
Ca
rrie
r
Con
veyo
r 1
Inte
rme
dia
te J
uic
e
Bio
cid
e
Exce
ss L
ime
Milk
Lim
e M
ilk, 3
oB
e
DE
WA
TE
RIN
G &
DR
YIN
G M
ILL
Ba
gg
acylo
Scre
en
Ba
gg
acylo
Exh
au
ste
r
Co
nd
en
sa
te R
ece
ive
r
1st
2n
d
Pre
lim
ing
Ta
nk
Se
c. L
imin
g
Ta
nk
Lim
e M
ilk
To
Dif
fuse
r
Lim
e M
ilk
Pre
para
tio
n
Co
ag
ula
nt
Fla
sh
Ta
nk
Flo
w M
ixe
r
Inje
ctio
n W
ate
r
Wa
sh
Wa
ter
Su
lph
ure
Fu
rna
ce
1st
2n
d3
rd
Ju
ice
He
ate
r II
10
5 –
11
0 o
C
2n
d E
ffe
ct
Eva
po
rato
r
3rd
Effe
ct
Eva
po
rato
r
4th E
ffe
ct
Eva
po
rato
r
5th E
ffe
ct
Eva
po
rato
r
Wa
ter
Inje
ctio
n
Su
lph
ur
Fu
rna
ce
Ae
ratio
n
De
co
loriza
tio
n R
em
elt
Su
ga
r
De
co
lorin
g
Ag
en
t
Flo
cu
lan
t
FL
OW
SH
EE
T O
F C
AN
E S
UG
AR
PR
OC
ES
SIN
G
BU
NG
AM
AY
AN
G S
UG
AR
FA
CT
OR
Y
Su
ga
r G
rassh
op
pe
r
A
Vacu
um
Pan
C
Vacu
um
Pan
D
Seed
ing
Pan
Ste
am
D-
CV
P
Fe
ed
Mix
er
Fe
ed
Mix
er
Fe
ed
Mix
er
HG
F F
WH
GF
AW
LG
F C
C M
ing
ler
A M
ing
ler
Ma
gm
a
Ta
nk C
C
Mo
lasse
s
A
Re
ce
ive
r
C
Re
ce
ive
r
Se
ed
Re
ce
ive
r
Ju
ice
Flo
wm
ete
r
Mo
lasse
s F
low
me
ter
CA
NE
PR
EP
AR
AT
ION
D
IFF
US
ER
BO
ILE
R
PU
RIF
ICA
TIO
N
EV
AP
OR
AT
ION
Syru
p C
larifie
r
Syru
p T
an
k
D-
Ru
n O
ff
Su
ga
r R
em
elte
r
Lim
e h
yd
rat
sto
rag
e
VA
CC
UM
PA
N &
CH
RY
ST
AL
IZE
R
CE
NT
RIF
UG
AL
SU
GA
R H
AN
DL
ING
& P
AC
KIN
G
PE
RU
SA
HA
AN
PE
RS
ER
OA
N (
PE
RS
ER
O)
PT
. P
ER
KE
BU
NA
N N
US
AN
TA
RA
VII
27
Lampiran 3 Bagan keterkaitan antar aktivitas
12
5
23 5
42
45
247
4
4
234
14
4
-
4
4
-
4
4
24
1
Tempat bahan baku
Pengolahan
Penelitian dan pengembangan
Pelayanan teknik
Gudang
Penerimaan bahan baku
Kantor
Keterangan :
Untuk 12, 23, dan seterusnya, berarti kombinasi kode 1 dan 2, kode 2 dan 3 dan
seterusnya.
Kode Alasan
1 Urutan aliran kerja/bahan
2 Kontak antar pekerja
3 Penggunaan pekerja yang sama
4 Adanya komunikasi lisan/tertulis
5 Menimbulkan kebisingan, bau, dll
6 Penggunaan peralatan yang sama
7 Pelaksanaan pekerjaan yang sejenis
28
Lampiran 4 Gambar tata letak proses produksi UU Bungamayang
Keterangan :
1 Aktivitas penerimaan bahan baku
2 Aktivitas tempat bahan baku
3 Aktivitas kantor
4 Aktivitas pengolahan
5 Aktivitas penelitian dan pengembangan
6 Aktivitas teknik
7 Aktivitas gudang
3
1
5
7
4
6
2
29
Lampiran 5 Hasil pengukuran time study pada proses pengemasan
Pengemasan Karung Gula
Pengamatan
Waktu Unsur Kerja (detik)
Total mengambil
karung
mengisi
(mesin)
melipat
karung
menjahit
karung
1 3,38 5,47 2,95 4,69 16,49
2 1,87 7,5 2,5 3,45 15,32
3 2,4 3,55 3,21 3,21 12,37
4 2,95 2,38 3,01 3,01 11,35
5 3,07 4,56 3,26 3,08 13,97
6 2,77 5,7 3,68 4,05 16,2
7 2,97 4,78 3,58 2,59 13,92
8 1,29 2,47 3,77 4,43 11,96
9 2,49 3 3,09 4,53 13,11
10 1,69 5,59 2,24 5,13 14,65
11 2,58 4,88 2,85 4,88 15,19
12 1,8 5,36 3,26 5,36 15,78
13 3,26 4,14 6,57 4,14 18,11
14 3,93 4,63 3,13 4,63 16,32
15 2,9 6,53 3,49 5,21 18,13
16 2,85 6,87 3,11 4,94 17,77
17 2,9 4,1 2,03 4,1 13,13
18 3,11 4,73 3,04 4,73 15,61
19 3,53 4,97 3,59 4,97 17,06
20 5,14 4,94 4,74 4,87 19,69
21 4,08 5,19 3,35 5 17,62
22 4,67 4,44 2,37 6,34 17,82
23 3,67 3,84 3,71 3,43 14,65
24 3,38 2,87 2,59 3,63 12,47
25 4,72 2,97 2,31 3,55 13,55
26 2,38 3,59 2,57 3,71 12,25
27 2,21 3,46 3,83 7 16,5
28 1,61 2,66 3,06 7,77 15,1
29 2,08 5,16 5,62 3,56 16,42
30 2,16 1,89 4,85 6,29 15,19
31 2,95 3,35 6,46 4,92 17,68
32 2,84 2,86 4,66 6,47 16,83
33 1,42 3,24 3,83 5,95 14,44
34 4,12 6,51 2,13 6,28 19,04
35 2,75 2,24 3,71 3,25 11,95
30
Lanjutan Lampiran 5
Pengemasan Karung Gula
Pengamatan
Waktu Unsur Kerja (detik)
Total mengambil
karung
mengambil
karung
mengambil
karung
mengambil
karung
36 2,38 4,52 2,89 3,51 13,3
37 3,36 5,73 3,07 3,07 15,23
38 1,76 2,76 4,48 5,56 14,56
39 4,27 3,15 4,77 5,33 17,52
40 2,92 2,32 5,37 6,13 16,74
41 2,12 2,82 4,08 6,06 15,08
42 3,06 3,22 6,36 4,71 17,35
43 1,4 2,5 5,38 5,81 15,09
44 1,37 2,57 4,23 7,14 15,31
45 2,34 2,88 5,93 5,16 16,31
46 2,55 2,49 5,84 5,62 16,5
47 2,35 3,05 5,61 5,16 16,17
48 2,24 3,57 3,92 6,75 16,48
49 2,12 2,73 5,37 6,12 16,34
50 3,93 4,79 3,4 4,56 16,68
Total 140,09 199,52 192,85 243,84 776,3
Waktu
rataan 2,8018 3,9904 3,857 4,8768
Waktu
normal 2,38153 3,39184 3,27845 4,14528
Waktu
normal total 13,1971
Waktu
standar 13,89
Keterangan :
Terdapat waktu berhenti selama 25,47 menit atau 1.528,2 detik untuk
memperbaiki mesin atau alat jahit, sehingga total keseluruhan waktu 2.304,5 detik
atau 38,4 menit selama pengamatan.
31
Lampiran 6 Hasil pengukuran line balancing pada proses pengemasan
1. Waktu siklus termasuk jam berhenti
Waktu produksi per hari = 8 jam (1 jam istirahat) = 480 menit
Tingkat produksi per hari = 50 karung/0,64 jam = 78 karung/jam
= 1.872 karung/hari
2. Waktu siklus tidak termasuk jam berhenti
Jumlah waktu seluruh unsur kerja rataan = 13,89 detik/karung
= 0,232 menit per karung
T
3. Efisiensi
32
Lampiran 7 Daftar istilah
Daftar Istilah
Distortif : terjadinya suatu penyimpangan atau sering
mengalami perubahan
Efisiensi : perbandingan terbaik antara suatu pekerjaan yang
dilakukan dengan hasil yang dicapai oleh pekerjaan
tersebut
Line balancing : pengukuran yang bertujuan untuk meminimalkan
total idle dalam proses produksi dengan
menggabungkan unsur-unsur operasi
Sinder : sebutan untuk asisten pada struktur organisasi
bidang perkebunan
Tebu seinduk : tebu yang terdapat pada Unit Usaha lain (diluar UU
Bungamayang) yang masih tergabung di PTPN VII
Tebu Rakyat (TR) : jenis kemitraan dengan petani tebu yang
menerapkan sistem paket kredit pada proses
budidaya tebu mulai dari penanaman hingga panen
melalui bentuk bantuan pemenuhan fasilitas sarana
dan prasarana produksi seperti kebutuhan bibit,
pupuk, alat panen, dan lain-lain
Tebu Rakyat Bebas : merupakan jenis kemitraan dengan petani tebu yang
keseluruhan sistem budidaya dilakukan secara
mandiri atau tanpa bantuan perusahaan kecuali
proses pengolahan tebu menjadi gula di pabrik
TDC : Ton Cane per Day or Ton per Day Capacity, yaitu
satuan kapasitas produksi ton per hari
ME : Mill Extraction adalah hasil pemerahan gula
BHR : Boiling House Recovery adalah hasil pengolahan
nira mentah menjadi gula kristal putih
OR : Overall Recovery adalah hasil gabungan antara ME
dan BHR
Pol tebu : kualitas tebu yang dapat diukur dengan polimeter
Rendemen : kadar kandungan gula didalam batang tebu
Kapasitas inclusive : kapasitas giling TDC (ton per day capacity) pada
pabrik gula termasuk jam berhenti
Kapasitas exclusive : kapasitas giling TDC tidak termasuk jam berhenti
giling
33
RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Lampung Utara, tanggal 17 Oktober 1992 dari Ayah
yang bernama H. Syafwan Effendi, BBA dan Ibu yang bernama Hj. Umi Zahara.
Penulis merupakan putri kedua dari empat bersaudara. Tahun 2010 penulis lulus
dari Sekolah Menengah Atas (SMA) Al-Kautsar Bandar Lampung dan pada tahun
yang sama penulis lulus Seleksi Masuk Perguruan Tinggi Negeri (SMPTN)
sebagai mahasiswa Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Manajemen
(FEM), Institut Pertanian Bogor (IPB).
Selama masa kemahasiswaan penulis aktif sebagai Bendahara organisasi
Keluarga Ekonomi dan Manajemen Pecinta Alam (KAREMATA) FEM IPB pada
tahun 2012/2013 dan kemudian aktif sebagai Ketua Divisi Rafting tahun
2013/2014. Pada tahun 2012/2013 penulis juga tergabung dalam FEM Mengajar
dan Bina Desa, BEM FEM IPB. Penulis mengikutsertakan diri dalam beberapa
kepanitiaan, seperti Olahraga Mahasiswa IPB (OMI), Peringatan Hari Bumi, Masa
Perkenalan Departemen dan Fakultas, dan lain-lain.
Pada bulan September-November 2013, penulis melaksanakan penelitian di
PTPN VII Unit Usaha Bungamayang dengan judul Analisis Proses Kerja dalam
Efisiensi Produksi. Penulis juga aktif mengikuti perlombaan, yaitu TPB Cup
kategori sprint estafet tahun 2010 dan Perlombaan Olahraga Pemerintahan Daerah
Bogor kategori panjat tebing tahun 2013.