aleaciones_problemas y solucion (2)

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Aleaciones dentales

Overview

Pieza colada demasiado suelta

Superficie rugosa

No se consigue elAlto brillo

Pieza colada demasiado ajustada

Fracturas del revestimiento cerámico

Porosidad por contracción

Capa de óxido demasiado oscura

El revestimiento cerámico se desprende de la estructura

Porosidad por gas

Capa de óxido con manchas

Coloración de la cerámica

Porosidad“Suck back”

Burbujas en el opaquer

Agujeros/porosidad en la fisura a soldar

Fisuras térmicasPieza colada incompleta

Inclusiones de material de revestimiento

Burbujas en la dentina

Fisura a soldar no rellena del todo

Rebabas de colado

Tipos de problemas:

Sa

lir

Menú principal

Posibles causas

Material de revestimiento mezclado en proporción incorrecta

Periodo de caducidad superado

Proporción incorrecta de mezcla de líquido de revestimiento/agua

No se ha utilizado Liner

Temperatura de cocción demasiado baja

Menú principal Soluciones


Mezclar Polvo/Líquido en una proporción correcta

No almacenar el material de revestimiento después de la fecha de caducidad

Aumentar la proporción de mezcla Líquido de revestimiento/Agua

Con cilindros metálicos, utilizar un Liner

Elevar la temperatura de cocción

Soluciones


Posibles causasMenú principal

Posibles causas:

Material de revestimiento mezclado en proporción incorrecta

Periodo de caducidad superado

Proporción incorrecta de mezcla Líquido de revestimiento/Agua

Soluciones


Menú principal

Mezclar Polvo/Líquido en una proporción correcta

No almacenar el material de revestimiento después de la fecha de caducidad

Reducir la proporción de mezcla Líquido de revestimiento/Agua

Soluciones:



Pieza colada incompleta

Posibles causas:

Temperatura de cocción demasiado baja

Temperatura de fusión demasiado baja

El molde se rellena con excesiva lentitud (muelle de la máquina de colado excesivamente flojo)

Técnica incorrecta de colocación de bebederos

Patrón de cera demasiado fino

SolucionesMenú principal

Pieza colada incompleta

Elevar la temperatura de cocción

Elevar la temperatura de fusión de la aleación

El molde ha de llenarse más rápido (cambiar el muelle de la máquina de colado)

Colocar la barra de colado en el centro térmico (y el patrón de cera en una zona menos caliente del cilindro de revestimiento)

Procurar que el patrón de cera tenga suficiente dimensión

Posibles causas

Solución:

Menú principal

Posibles causas:

Tamaño granular de metal demasiado grueso o irregular

Sobrecalentamiento de la aleación

Partes finas entre zonas gruesas

El patrón de cera está mal colocado en el cilindro de revestimiento

Enfriamiento brusco de la aleación

Cantidad de aleación excesiva (barra de colado excesiva)

Soluciones

Fisuras térmicas

Menú principal

Utilizar una aleación de tamaño granular más fino (Si se utiliza de nuevo la barra de colado, utilizar al menos un 50% de aleación nueva)

No sobrecalentar la aleación

No colar zonas finas entre dos puntos más gruesos

Colocar la barra de colado en el centro térmico (y el patrón de cera en zonas menos calientes del cilindro de revestimiento)

Evitar el enfriamiento brusco de la aleación

Procurar que la viga de colado sea lo más pequeña posible (ver el cuadro de cálculo de cera)

Soluciones:

Fisuras térmicas


Tiempo de endurecimiento del cilindro insuficiente

Material de revestimiento calentado demasiado rápido

Patrón de cera colocado demasiado cerca de la superficie o de las paredes del cilindro

Los objetos en cera quedan demasiado juntos

Rebabas de colado

Posibles causas:


Dejar endurecer del todo el material de revestimiento antes de la cocción

Reducir los grados de aumento de temperatura del horno de cocción

No colocar el patrón de cera demasiado cerca de la superficie o de las paredes del cilindro

Revestir los objetos en cera sin que queden demasiado juntos

Soluciones:

Rebabas de colado


Material de revestimiento mezclado insuficientemente

Material de revestimiento y aleación incompatibles

Vacío insuficiente y/o tiempo de mezcla del material de revestimiento insuficiente

Temperatura de colado excesiva

Aplicación excesiva de material distensor en la superficie del patrón de cera

Excesivas vibraciones durante el revestimiento

Contaminación de la cera y/o de los canales de colado

Superficie rugosa

Posibles causas:


Mezclar suficientemente el material de revestimiento

Utilizar sólo combinaciones compatibles de Material de revestimiento/Aleación

Garantizar un vacío suficiente y/u observar el tiempo de mezcla correcto del material de revestimiento

Reducir la temperatura de colado

Eliminar de la superficie del patrón de cera el material distensor sobrante

Evitar las vibraciones excesivas durante el revestimiento

No utilizar cera ni/o canales de colado sucios

Soluciones:

Superficie rugosa


Patrón de cera o barra de colado mal colocados

Canales de colado entre patrón de cera y barra de colado demasiado largos


Puntos de aplicación de los canales de colado en el patrón de cera demasiado juntos

Temperatura excesiva del cilindro de revestimiento o sobrecalentamiento de la aleación


Posibles causas:


Colocar la barra de colado en el centro térmico (y el patrón de cera en una zona menos caliente del cilindro de revestimiento)

Aplicar canales de colado más cortos entre barra de colado y patrón de cera

Procurar que la barra de colado sea lo más pequeña posible (ver el cuadro de cálculo de cera)

Evitar que los puntos de aplicación de los canales de colado en el patrón queden muy juntos

Reducir la temperatura del cilindro de revestimiento y/o la temperatura de colado de la aleación

Soluciones:


Posibles CausasMenú principal

Inclusiones de oxígeno por llama mal ajustada

Sobrecalentamiento de la aleación

Turbulencias en la aleación durante el colado en el molde(técnica de colocación de bebederos)

Porosidad por gas

Posibles causas:


Ajustar correctamente la llama para evitar inclusiones de oxígeno

No sobrecalentar la aleación durante el colado

Evitar las turbulencias en la aleación durante el colado en el molde(técnica de colocación de bebederos)

Soluciones:

Porosidad por gas



Barra de colado, canales de colado y/o patrón de cera mal colocados

Porosidad “Suck back”

Posibles causas:


Colocar la barra de colado en el centro térmico y el patrón de cera en una zona menos caliente del cilindro de revestimiento

Procurar que la barra de colado sea lo más pequeña posible (ver el cuadro de cálculo de cera)

Soluciones:

Porosidad “Suck back”


Aplicación excesiva de material distensor de cera

Bordes agudos y curvaturas en los puntos de aplicación de los canales de colado en el patrón de cera

Superficies rugosas en los canales de colado

Partículas de revestimiento desprendidas

La barra de colado utilizada de nuevo contenía restos de material de revestimiento


Posibles causas:


Eliminar de la superficie del patrón de cera el material distensor sobrante

Evitar los bordes agudos y curvaturas en los puntos de aplicación de los canales de colado en el patrón de cera

Evitar las superficies rugosas en los canales de colado

Evitar bordes y traspasos agudos en la modelación

No utilizar de nuevo una barra de colado manchada de material de revestimiento

Soluciones:



Técnica de pulido inadecuada

Porosidades en la pieza colada

No se consigue el alto brillo

Posibles causas:


Observar las indicaciones del pulido (ver instrucciones de uso)

Comprobar que la pieza colada no presenta porosidades

No se consigue el alto brillo

Posibles causas

Soluciones:

Menú principal

Impureza de la aleación

Acabado/arenado inadecuado


Posibles causas:


Comprobar que la aleación no presenta impurezas (repetir oxidación)

Repetir el Acabado/arenado (repetir oxidación)

Soluciones:



Impureza de la aleación

Acabado/arenado inadecuado

Capas de óxido con manchas

Posibles causas:


Comprobar que la aleación no presenta impurezas

Repetir el Acabado /Arenado

Soluciones:

Capa de óxido con manchas


Porosidad en la subestructura de la aleación

Preparación con rugosidades de la superficie de la aleación

Contaminación en la superficie

La aleación no se ha decapado

Tiempo de precalentamiento y/o de secado insuficiente

Temperatura de precalentamiento y/o de secado excesiva


Posibles causas:


Controlar que la subestructura de la aleación no presente porosidad

Eliminar las partes rugosas de la superficie de la aleación

Comprobar que la superficie de la aleación no presente contaminación (tras la oxidación, no tocar más las superficies de contacto con el material cerámico)

Observar las indicaciones de decapado de ciertas aleaciones

Alargar el tiempo de precalentamiento y/o de secado (ver instrucciones de uso)

Reducir la temperatura de precalentamiento y/o de secado

Soluciones:



Porosidad en la subestructura de la aleación


Sinterización incompleta

Vacío insuficiente

Utilización del líquido de modelado para nueva humectación del polvo cerámico

Burbujas de aire en el material cerámico

Tiempo de precalentamiento y/o de secado insuficiente

Temperatura de precalentamiento y/o de secado excesiva


Posibles causas:


Evitar la porosidad en la subestructura de la aleación

Evitar la formación de burbujas en la superficie del opaquer

Controlar los parámetros de cocción a fin de garantizar una sinterización completa

Procurar un vacío suficiente durante la cocción (controlar el horno)

Para humectar de nuevo el polvo cerámico, utilizar sólo agua destilada (no utilizar líquido de modelado para la nueva humectación)

Evitar las burbujas de aire al aplicar la cerámica

Alargar el tiempo de precalentamiento y/o de secado (ver instructivo)

Reducir la temperatura de precalentamiento y/o de secado

Soluciones:



Capa irregular de cerámica sobre la estructura metálica

Coeficientes de expansión térmica (CET) incompatibles

Enfriamiento inadecuado (shock de temperatura)

Cocción excesiva o insuficiente del opaquer y/o de la dentina

Esquinas y bordes agudos en la estructura metálica


Posibles causas:


Conformar la estructura de modo que la cerámica pueda tener unas dimensiones homogéneas

Controlar que los coeficientes de expansión térmica de aleación/material cerámico sean compatibles

Garantizar un enfriamiento adecuado a fin de evitar los shocks de temperatura

Evitar la cocción excesiva o insuficiente del opaquer y/o la dentina

Eliminar los bordes agudos durante el repasado de la aleación

Soluciones:



Tratamiento inadecuado y/u oxidación de la superficie de la aleación

Contaminación de la superficie de la aleación

Humectación inadecuada de la superficie con opaquer


Posibles causas:


Garantizar un tratamiento y/u oxidación de la superficie adecuados

Proceder a una humectación adecuada de la superficie de la aleación

Comprobar que la superficie de la aleación no esté contaminada (tras la oxidación, no tocar más las superficies de contacto con el material cerámico)

Soluciones:



Contaminación de la mufla del horno o de la bandeja de cocción

Utilización de aleaciones que contienen plata con materiales cerámicos incompatibles con la plata


Posibles causas:


Proceder a una descontaminación de la mufla o de la bandeja de cocción

No utilizar aleaciones que contengan plata con materiales cerámicos incompatibles con la plata (ver instrucciones de uso)

Soluciones:



El material de soldar ha sido sobrecalentado

Excesiva formación de óxido durante la soldadura

Distribución no homogénea de la temperatura dentro de la estructura metálica

Fundente inadecuado

Agujeros/ Porosidad en la fisura a soldar

Posibles causas:


No sobrecalentar el material de soldar

Evitar la formación de óxido durante la soldadura (utilizar la atmósfera reducida de la llama)

Garantizar un calentamiento homogéneo de toda la estructura metálica

Utilizar el fundente recomendado

Soluciones:

Agujeros / Porosidad en la fisura a soldar


Material de soldar insuficiente y/o inadecuado

Fisura a soldar demasiado estrecha, demasiado ancha o demasiado lisa

Excesiva formación de óxido durante la soldadura

Impureza o contaminación de la aleación

Estructura metálica (fisura a soldar) cubierta con demasiada masa de revestimiento

Distribución no homogénea de la temperatura en la estructura metálica

Fundente inadecuado


Posibles causas:


Utilizar el material de soldar recomendado y/o en cantidad suficiente

Controlar las dimensiones y el preparado de la fisura a soldar

Evitar la formación de óxido durante la soldadura (utilizar la atmósfera reducida de la llama)

Arenar la superficie de la zona de la fisura a soldar con 50 micrones de óxido de aluminio

Mantener el bloque a soldar lo más pequeño posible

Garantizar un calentamiento homogéneo de toda la estructura metálica

Utilizar el fundente recomendado

Soluciones:



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