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A CORRELAÇÃO ENTRE CRITICIDADE E RISCO
DE FALHAS EM EQUIPAMENTOS: ESTUDO DE
CASO EM UMA INDÚSTRIA DE PRODUÇÃO DE
SLCC
Isadora de Souza Cyrino (UTFPR )
Karina Pinheiro Borges (UTFPR )
Eric Edward Kunzel (UTFPR )
Francielle Cristine Montes (UTFPR )
Yslene Rocha Kachba (UTFPR )
O objetivo deste trabalho é apresentar uma correlação entre risco e a
criticidade em falhas de equipamentos em uma indústria de produção de
Suco de Laranja Concentrado Congelado (SLCC) por meio da utilização das
ferramentas de análise do modo de efeito de falhas e análise de árvore de
falhas. A pesquisa foi realizada por meio de um estudo de caso analisando o
processo produtivo e a manutenção de equipamento deste processo. Como
resultado obteve-se certeza da correlação entre as variáveis risco e
criticidade pelo cálculo do coeficiente linear e o equipamento que ocasionada
maiores paradas no processo produtivo era a correia transportadora talisca.
Após, a aplicação das ferramentas e o teste de correlação linear, as principais
causas de falhas encontradas na correia foram objetos trancados nos
raspadores; excesso de tensão; e carga excessiva na esteira. Conclui-se,
portanto que nesta pesquisa que a utilização de ferramentas para analisar e
diagnosticar principais causas de falhas em equipamento é primordial para
apontar o tipo de manutenção a ser utilizado na empresa e como
conseqüência evitar paradas no processo produtivo.
Palavras-chaves: falha,correlação, risco, criticidade, manutenção
XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10
Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.
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1. Introdução
Asmáquinas e seus componentes são essenciais para a execução de um sistema produtivo em
indústrias de transformação de bens. A gestão da manutenção é a organização que tem por
objetivo de gerir estrategicamenteas máquinas e equipamentos deste sistema. Compete a
gestão da manutenção, assegurar que todo o equipamento dentro da empresa deve ser
reparado, substituído, ajustado e modificado de acordo com os requisitos da produção. A
gestão da manutenção pode ser realizada por meio de manutenções corretivas, preditivas e
preventivas.
A manutenção corretiva consiste em intervir no maquinário ou equipamento somente no
momento em que já ocorreu a falha. Realizar a prevenção de defeitos que possam ocasionar
falhas nos equipamentos é a manutenção preventiva. Por fim, a manutenção preditiva consiste
na atuação realizada com base em modificação de parâmetro de condição ou desempenho, no
qual o acompanhamento obedece a uma sistemática. Todavia, estas devem ser utilizadas de
modo que não ocorram falhas que possam implicar em problemas ou paradas no processo
produtivo(MARQUEZ et al., 2009; AB-SAMAT; KAMARUDDIN, 2014).
As falhas são eventos que determinam a inadequação de um recurso para o uso e o fim da
habilidade de um item a executar uma função exigida. A ocorrência de falha em um
maquinário, se grave ou não, resulta em perdas e incertezas em termos de dinheiro e tempo no
processo produtivo. De tal modo, as empresas precisam discriminar as diferentes falhas e
prestar atenção especial àquelas que são inerentemente críticas ou que possam repercutir
como um risco negativo na produção (OLIVEIRA; PAIVA; ALMEIDA, 2010; DING;
KAMARUDDIN; IAZID, 2014).
Logo, por meio do conhecimento do tipo de falhas, risco e criticidade é possível escolher o
tipo de manutenção a ser utilizada para garantir que esta falha não ocorra ou não intervenha
na eficiência e eficácia do processo produtivo. Pois, quanto maior forem às falhas de
maquinário e equipamento apresentados em um processo produtivo, inferiorserá a
competitivamente a empresa em relação às demais empresas que atuam no mesmo mercado
(MARQUEZ et al., 2009).
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Assim, o objetivo deste trabalho é apresentar uma correlação entre risco ecriticidade em
falhas de equipamentos em uma indústria de produção de Suco de Laranja Concentrado
Congelado (SLCC) por meio da utilização das ferramentas de análise do modo de efeito de
falhas e análise de árvore de falhas.
O artigo é estruturado em um referencial teórico sobre as ferramentas análise de efeito e
modos de falhas e análise de árvore de falhas e correlação linear. Seguido da metodologia da
pesquisa do trabalho e descrição do processo produtivo e características da manutenção da
empresa pesquisada. Por fim, os resultados e discussões sobre a aplicação das ferramentas em
falhas de equipamento e maquinário da empresa e as considerações finais do artigo.
2. Referencial teórico
A ferramentaanálise do modo de efeito e falhas (FMEA) é utilizada para uma análise local
(Bottomup), no qual se procura determinar os modos de falhas dos componentes e de
quemaneira afetam os níveis superiores do sistema. Aocontrário daFMEA a análise de árvore
de falhas (FTA) é usada para uma análise global (Top down), onde parte das prováveis falhas
do sistema (evento-topo) e chegas aos componentes. Estas ferramentas permitem avaliar uma
série de informações como: como causa; grau de criticidade; risco; ocorrência, entre outras
que constituem a análise de uma falha em um sistema(SHARMA; SHARMA, 2010). A
correlação linear identifica se há um determinado relacionamento entre duas variáveis em um
sistema.
2.1 Análise do modo de efeito e falhas (FMEA)
A FMEA é uma abordagem estruturada em modos de falhas para identificar os possíveis
problemas a serem realizados em um projeto, processo ou até mesmo em um equipamento
(SHARMA; KUMAR; KUMAR, 2005; SHARMA; SHARMA, 2010). Esta é uma técnica
indutiva para analisar sistematicamente todos os modos de falhas de um sistema e identificar
os efeitos dessas falhas que podem impedir o cumprimento da sua função. Cada falha é
considerada individualmente como um evento independente com a necessidade de identificara
sua causa potencial, relacionada com outras falhas do sistema e a avaliação de sua
importância é realizada de acordo com três critérios: ocorrência; detecção; e severidade. As
análises destes critérios são realizadas de forma independente, não tendo em conta qualquer
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possível relação entre esses critérios e aplicadas na Equação 1, com o intuito de calcular o
número de prioridadede risco (RPN) do sistema (FLOGLIATTO; RIBEIRO, 2009;
SANT’ANNA, 2012; VINODH; SANTHOSH, 2012).
Os critérios para o cálculo do RPN são medidos por escalas de 1 a 10 de acordo com a
realidade do sistema e equipamentos a serem avaliados. A Tabela 1 ilustra apresenta a escala
de cada critério para a ferramenta FMEA.
Tabela 1 – Escala de critérios para o calculo de RPN. Ocorrência (O) Detecção (D) Severidade
Muito alta 10-9 Muito remota 10 Muito alta 10-9
Alta 8-7 Remota 9-8 Alta 8-7
Moderada 6-4 Baixa 7-6 Moderada 6-5
Baixa 3-2 Moderada 5-4 Baixa 4-3
Mínima 1 Alta 3-2 Mínima 2-1
-------- ------ Muito alta 1 ------- -----
Fonte: Adaptado Flogliatto e Ribeiro (2009).
Após, calculado o risco de falha no sistema são apontadas ações recomendadas para a não
ocorrência da falhas e como conseqüência menores riscos de paradas no equipamento.
2.2 Análise de árvore de falha
A análise de árvore de falhas (FTA) é um sistema lógico para análise de falhas usada para
diagnosticar as probabilidades associadas com várias causas e seus efeitos sobre o
desempenho de um sistema e a criticidade desta falha vir a intervir no desempenho deste
mesmo (FLOGLIATTO; RIBEIRO, 2009; SHARMA; SHARMA, 2010; YUGE; OZEKI;
YANAGI, 2013).
A árvore de falha é um diagrama lógico que representa as combinações de falhas entre os
componentes que acarretam um tipo determinado de falha no sistema global. Os operadores
utilizados para calcular as probabilidades das ocorrências na FTA com maior freqüência são E
para série e OU para paralelo (XIAO et al., 2011). As Equações2 e 3 são utilizadas para os
cálculos das probabilidades da FTA de acordo com os operadores lógicos mais utilizado.
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Após o cálculo da probabilidade da ocorrência de todos os eventos, é possível calcular a
criticidade das causas básicas do sistema, por meio da Equação 4.
)
Onde P(Ei) é a probabilidade que o evento (causa básica Ei) ocorra, enquanto P(H/Ei) é a
probabilidade condicional que o evento topo ocorra dado que Ei tenha ocorrido
(FLOGLIATTO; RIBEIRO, 2009).
2.3 Correlação linear
O relacionamento entre duas variáveis em estatística é conhecido como correlação. Existe
uma correlação entre duas variáveis quando uma dela está de alguma forma relacionada com a
outra (TRIOLA, 2013). Para calcular a correlação linear utiliza-se o coeficiente de correlação
linear r (coeficiente de correlação momento-produto de Pearson) que mede o grau de
relacionamento entre as variáveis x e y em um tamanho de amostra n, sendo calculada pela
Equação 5.
Onde o valor de r deve estar entre -1 e +1. Se o valor de r estiver próximo de 0, conclui-se que
não há correlação linear significativa entre x e y, mas se r estiver próximo de +1 ou -1 há
correlação linear significativa entre as variáveis.
3. Metodologia da pesquisa
A natureza desta pesquisa é aplicada, porque, gera conhecimentos para desenvolver a análise
de falhas em equipamentos. Com vista aos objetivos, a pesquisa é exploratória com o intuito
de proporcionar maior familiaridade com o problema exposto de identificar principais falhas
de maquinários e equipamentos no processo produtivo do SLCC. A abordagem da pesquisa é
predominantemente quantitativa por tentar mensurar a correlação entre as variáveis de
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criticidade e risco (MIGUEL,et al., 2012).
Os procedimentos técnicos são caracterizados como estudo de caso. O estudo de caso é um
trabalho de caráter empírico que investiga um dado fenômeno dentro de um contexto real
contemporâneo por meio da análise aprofundada de um ou mais objetos da análise (casos).
Essa análise possibilita um amplo e detalhado conhecimento sobre o fenômeno,
possibilitando, inclusive, a geração de uma nova teoria sobre a resolução do problema exposto
na pesquisa (YIN, 2010). Para a condução do estudo de caso foi utilizado o método interativo
proposto por Miguel et al. (2012) que divide este procedimento em:
a) Planejar o caso: momento da pesquisa que selecionou a empresa e foi realizado o
contato para obter a aceitação desta mesma para participar da pesquisa;
b) Conduzir teste piloto: foi realizada uma primeira visita na empresa para visualizar
como ocorre a gestão da manutenção desta mesma e se os dados obtidos poderiam utilizar as
ferramentas FMEA e FTA para análise de falhas;
c) Coletar os dados: foram coletados os dados da correia transportadora talisca, pois o
problema com este equipamento parou o processo produtivo de SLCC no momento da coleta
de dados e é frequente no sistema produtivo;
d) Analisar os dados: utilizaram-se as ferramentas FMEA e FTA para identificar as
principais causas que ocasionam a falha da correia transportadora talisca, depois se identificou
a correlação entre o risco de falha encontrado na FMEA e a criticidade da FTA e apontaram-
sesoluções para estas possíveis falhas e tipos de manutenção a serem utilizados;
e) Gerar relatório: construiu-se um relatório sobre a análise das falhas da correia
transportador talisca com o intuito de alimentar o sistema de gestão da manutenção da
empresa para acrescentar estes problemas em outros relatórios.
4.A empresa
A empresa pesquisadaproduz cerca de 8.000 toneladas por safra de SLCC, com 90% dessa
produção destinada ao mercado externo, com apenas 10% da produção para consumo
interno.Esta também planta a sua matéria-prima produzindo 6 milhões de caixa da laranja por
safra.
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O fluxograma do processo produtivo do SLCC da empresa pesquisada apresenta as atividades
de:
a) Recebimento: a fábrica é localizada estrategicamenteno interior do estado de São
Paulo,com o objetivo que as laranjas não percam a qualidade entre a colheita e a
extração. O transporte é realizado por meio de caminhões basculantes e o
descarregamento das laranjas é realizado por meio de rampas;
b) Inspeção: amostras são retiradas de cada caminhão para a análise da qualidade em
laboratório especifico e a matéria prima é liberada para o processamento;
c) Lavagem e seleção: as laranjas passam por um processo de lavagem com água e
sanitizante para eliminação de impurezas. Em seguida, profissionais selecionam
manualmente os melhores frutos para fazer o suco;
d) Extração: com seis extratoras ajustadas para receber diferentes tamanhos de laranja
executa-se a extração do suco. Assim, cada fruto recebe pressão para que seja extraído
o máximo de suco sem retirar componentes indesejados, que não devem ser
misturados. O restante da matéria-primacomo o bagaço e as sementesé encaminhado
para a fabricação de subprodutos. Nesta etapa do processo encontra-se a correia
transportadora talisca;
e) Finalização: os finishersretiram do suco, por separação, pequenos resíduos que podem
ter restado da extração, como sementes e gomos da polpa;
f) Em seguida, o suco passa por centrifugação para a padronização do produto;
g) Desaeração: por conter mais água, o suco não concentrado passa por um processo de
desaeração em câmara a vácuo, para que seja retirado o oxigênio dissolvido no
líquido. Dessa forma, impede-se que a vitamina C seja oxidada ao longo do processo;
h) Evaporação e pasteurização: a maior parte do suco, que é usada na produção de SLCC,
segue até evaporadores para atingir 66°Brix (porcentagem de sólidos solúveis no
suco), retirando-se parte da água e componente voláteis. No mesmo equipamento, o
suco é pasteurizado;
i) Homogeneização: realizado em tanques Blenders para dar ao produto aparência e
sabores ideais para a exportação;
j) Resfriamento: o SLCC fica armazenado em tanques refrigerados sem contato com o ar
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até o momento em que é bombeado para caminhões especiais que fazem o transporte.
A Figura 1 ilustra o fluxograma do processo produtivo do SLCC da empresa
pesquisada.
Figura 1 – Fluxograma produtivo da empresa pesquisada
Fonte: Autores
A empresa também produz subprodutos do processo de SLCC quesão obtidos da extração do
suco de laranja, tendo sua aplicação na indústria de produtos químicos, solventes, aromas,
fragrâncias, tintas, resinas, cosméticos, componentes para complementar a nutrição animal,
entre outras funções.
4.1Características da gestão de manutenção da empresa
A empresa pesquisada é uma unidade relativamente pequena, com apenas 74 funcionários
entre fábrica e administrativo. Essa apresenta dois sistemas de manutenção diferenciados para
as máquinas do processo produtivo do SLCC. A manutenção é realizada por funcionários da
empresa ou feita por terceirizados nos maquinários alugados.
As máquinas que trabalham com o sistema de manutenção terceirizada são as extratoras de
suco. A empresa que produz as extratoras para aluguel inclui um técnico de manutenção
Recebimento
das laranjas
Lavagem das
laranjas
Seleção das
laranjas Extração da
laranja
Filtro 1
Filtro 2
Filtro 3
Filtro 4
Ág
ua
Centrifugação Desaeração Evaporação
Pasteurização
Homogenização Blender1 Blender2
Resfriamento FLCC pronto
para consumo
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exclusivo dessas máquinas no preço do aluguel.Todavia, como as peças começaram a quebrar
frequentemente por causa de falta de treinamento do operacional em etapas anteriores à de
extração, as peças começaram a serem cobradas separadamente pela empresa terceirizada.
Fora as extratoras, a manutenção das máquinas restantesé realizadainternamente por uma
equipe de três mecânicos, dois eletricistas e o coordenador de manutenção. Após verificar a
produtividade diária foi possível notar que existem muitas paradas no processo produtivo,
porfalta de matéria-prima e pela quebra ou defeito em alguma parte das máquinas do processo
produtivo.
Quando o tempo de parada élongo realiza-se oCleaning In Place (CIP), que não é visto pelos
colaboradores da empresa como uma manutenção e sim, somente uma limpeza dos
equipamentos.Logo, a manutenção mais praticada nessa indústria é a corretiva, que ocorre
após a quebra ou falha do equipamento. Na empresa também são efetuadas algumas medidas
de manutenção preditiva, como a medição periódica da vibração, ruídos e temperatura, mas
eventualmente.
No processo de coleta de dados de manutenção da empresa observaram-se diversas paradas
por problemas em uma correia que transporta a laranja para as extratoras, a troca desta correia
estava gastando em média 27 minutos do processo produtivo sem contar com o setup para o
CIP da máquina. De acordo com esta prerrogativa foi indicado como principal problema de
parada de processo a correia transportadora talisca. Assim, nesta foram utilizadas as
ferramentas FMEA e FTA na detecção de falhas.
5. Resultados e discussões
A foto da correia transportadora talisca parada no processo produtivo de SLCC é ilustrada na
figura 2. Seguidos das análises da FMEA, FTA e a correlação linear para os dados gerados de
risco e criticidade de falhas nesta mesma.
Figura 2 – Correia transportadora talisca
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Fonte: Autores
5.1 Análise do modo de efeito e falhas da correia transportadora talisca
Por meio de reuniões e entrevistas com a equipe de manutenção e processo produtivo do
SLCC a partir da Figura 1 foi construído a planilha FMEAde processo para a correia
transportadora talisca ilustrado no Quadro 2.
Quadro 2 – Planilha FMEA
Descrição
do produto
Funções do
produto
Tipo de
falha
potencial
Efeito de
falha
potencial
Causa da falha
em potencial
Índices Ações para melhoria
S O D R Ações
recomendadas
Responsável
/prazo
Correia
transporta-
dora talisca
Transported
e laranjas
para
grandes
silos e
extratoras
Emenda da
correia está
solta
Morte
prematura do
equipamento
Correia trabalha
com excesso de
tensão
6 6 7 252
Testes diários,
manutenção
preventiva
Téc.
Mecânico
Alta velocidade
da esteira 5 4 4 80
Testes com
diferentes
velocidades da
esteira
Operador da
máquina
Falta de
treinamento do
operador
N N N N Não
dimensionado
Não
dimensionado
Desgastes
excessivos
em áreas
localizadas
Morte
prematura do
equipamento
Problema com
carga excessiva 8 7 4 224
Seguir
instruções do
manual em
relação a cargas
Téc.
Mecânico
Desalinha-
mento da
correia
4 1 3 12
Melhorar apoio
da correia sobre
os roletes
Téc.
Mecânico
Falta de
lubrificação 2 3 3 18
Manutenção
preditiva
voltada para a
lubrificação dos
equipamentos
Téc.
Mecânica
Escoriações nas
correias 5 4 5 100
Trocar material
das correias
Coordena-dor
manutenção
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Objetos
trancados nos
raspadores
8 7 5 280
Inspeção visual,
limpeza e
manutenção
preditiva
Operador e
técnico
mecânico
Fonte: autores
Os maiores problemas que podem ocasionar modos e efeitos de falha na correia talisca são
objetos que podem trancar os raspadores (geralmente resíduos de laranja) com risco de 280
pontos por falta de limpeza e manutenção preditiva do sistema que esta acoplada à correia.
Seguido do excesso de tensão no acondicionamento da correia que pode ser solucionado com
manutenção preventiva realizando teste na hora de trocar a correia para utilizar a tensão
adequada para este sistema. Por fim, problemas com carga excessiva que pode ser resolvido
com a utilização de cargas corretas na correia ou a compra de uma correia com resistência
maior a cargas.
5.2 Àrvore de falha da correia transportadora talisca
O evento topo da FTA é a parada no processo produtivo de SLCC, por causa de problemas na
correia transportadora talisca. A Figura 3 apresenta a análise da árvore de falhas da correia
transportadora.
Figura 3 – FTA da correia transportadora
Parada na esteira
transportadora
0,2369
Emenda da correia está
solta
0,0009
Desgastes excessivos em
áreas localizadas da correia
0,2361
Excesso
de tensão
0,1
Velocidade
da esteira
0,01 Trei.
Ope-
rador
Carga
excessiva
0,07
Desalinha-
mento
0,03
Escoriações
0,04
Falta de
lubrificação
0,02
Trancamento
de
raspadores
0,1
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Fonte: Autores
A partir da probabilidade da árvore de falhas calculou-se a probabilidade condicional do
sistema envolvido a correia transportadora e, por fim, a sua criticidade. Essaapresentou um
número elevado para falhas ocasionadas por objetos trancados nos raspadores, no excesso de
tensão e velocidade da esteira.A Tabela 3 apresenta o estudo de criticidade da correia
transportadora.
Tabela 3 – Estudo de criticidade da correia transportadora Probabilidade
de falha
Probabilidade condicional
de falha do sistema
Criticidade
Excesso de tensão 0,0900 0,1000 0,0090
Velocidade da esteira 0,1000 0,0900 0,0090
Carga excessiva 0,0700 0,1787 0,0125
Desalinhamento da correia 0,0300 0,2125 0,0064
Falta de lubrificação 0,0400 0,2043 0,0082
Escoriações nas correias 0,0400 0,2206 0,0088
Objetos trancados nos raspadores 0,1000 0,1513 0,0151
Fonte: autores
5.3 Correlação entre criticidade e risco de falhas da correia transportadora
Para analisar a correlação entre a análise das falhas determinou-se grau de RPN ea criticidade
de acordo com uma escala crescentede 0 a 7 que é o número de passíveis causas da falha na
esteira transportadora talisca. Estes dados são apresentados na Tabela 4.
Tabela 4 – Grau de criticidade e RPN
RPN Grau de RPN (x) Criticidade Grau de criticidade (y)
Excesso de tensão 252 2 0,0090 2
Velocidade da esteira 80 5 0,0090 2
Carga excessiva 224 3 0,0125 3
Desalinhamento da correia 12 7 0,0064 6
Falta de lubrificação 18 6 0,0082 5
Escoriações nas correias 100 4 0,0088 4
Objetos trancados nos raspadores 280 1 0,0151 1
Fonte: autores
O grau de RPN foi considerado a variável x e a criticidade a variável y, para o cálculo de
coeficiente de correlação. A Tabela 5 ilustra estes dados.
Tabela 5 – Tabela de correlação Causas n x Y x.y x
2 y
2
1 2 2 4 4 4
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2 5 2 10 25 4
3 3 3 9 9 9
4 7 6 42 49 36
5 6 5 30 36 25
6 4 4 16 16 16
7 1 1 1 1 1
Total 28 23 112 140 95
Fonte: autores
Aplicando os dados da tabela 5 na equação 5 verifica-se que o valor do coeficiente de relação
de r é 0,8578 sendo um valor considerado próximo de +1, logo com forte correlação entre as
variáveis x (RPN) e y (criticidade). Todavia, Os valores dos cálculos de criticidade se
diferenciaram do de risco apontado pela ferramenta FMEA. A criticidade tem o grau 1 e 2 nas
causa de objetos trancados nos raspadores, excesso de tensão e velocidade da esteira. Já a
ferramenta FMEA traz a causa de velocidade da esteira com grau 5. Este fato acontece por
causa do operador lógico desta causa de falha ser em paralelo e pelo cálculo matemático da
falha condicional na ferramenta FTA.
Contudo, observa-se que mesmo na ferramenta FTA a probabilidade da falha na correia
transportadora causada pela velocidade da correia é pequena 0,01 em relação às outras
possíveis causas. Logo, admite-se que este é um problema da ferramenta FTA e leva-se em
consideração com maiores níveis de criticidade e risco para a falha as causa de: objetos
trancados nos raspadores; excesso de tensão; e carga excessiva na esteira.
6. Considerações finais
O objetivo deste artigo foi analisar as principais causas de falhas de equipamento no processo
produtivo do SLCC por meio da correlação linear de criticidade e risco,diagnosticado através
das ferramentas FTA e FMEA. Obteve-se certeza da correlação entre estas variáveis pelo
cálculo do coeficiente linear. Assim, a principal falha que ocasionavaa parada de processo
eram problemas com a correia transportadora talisca.
Após, a aplicação das ferramentas e o teste de correlação linear, as principais causas de falha
na correia foram objetos trancados nos raspadores; excesso de tensão; e carga excessiva na
esteira. Assim, sugere-se para a empresa pesquisada realize a manutenção preventiva
treinando seus colaboradores para evitar a entrada de objetos nos raspadores, manutenção
preditiva por meio de medições na velocidade da esteira para não ultrapassar o limite que
consta no manual, e troca da esteira transportadora talisca por um material com maior
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resistência a cargas ou lotes menores de SLCC no processo produtivo.
Conclui-se que a utilização de ferramentas para analisar e diagnosticar principais causas de
falhas em equipamento é primordial para apontar o tipo de manutenção a ser utilizado na
empresa e como conseqüência evitar paradas no processo produtivo. Mesmo utilizando
ferramentas com analise de falhas com visão de espaços do sistema diferenciados (global e
local) e variáveis diferentes como risco e criticidade.
REFERÊNCIAS
AB-SAMAT, Hasnida;KAMARUDDIN, Shahrul.Opportunistic maintenance (OM)as a new advancement in
maintenance approaches: A review. Journal of Quality in Maintenance Engineering, v. 20, n. 2, p. 98-121,
2014.
DING, Siew-Hong; KAMARUDDIN,Shahrul; AZID, Ishak Abdul. Maintenance policy selectionmodel – a case
studyin the palm oil industry.Journal of Manufacturing Technology Management, v. 25, n. 3, p. 415-435,
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FLOGLIATTO, FlávioSanson; RIBEIRO, José Luis Duarte.Confiabilidade e manutenção industrial. Rio de
Janeiro: Elsevier, 2009.
MARQUEZ, Adolfo; LEON, Moreu; FERNANDES, João Gomes;MARQUEZ, P. Parra; CAMPOS, M.
Lopez.The maintenance management framework: A practical view to maintenance management.Journal of
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MIGUEL, P. A. C. (orgs). Metodologia da pesquisa em engenharia de produção e gestão de operações. 2ª
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