81292595-analia-modului-de-organizare-a-atelierului-de-sculărie-din-“severnav-s-a-”

Analia modului de organizare a at elierului de s culărie din “SE VERNAV S.A.” 2009

1

Cuprins

Cap.I Introducere………………………………………………………..……….....……2

1.1. Istoricul întreprinderii…………………………………………….......................…..2

1.2. Activităţi în cadrul S.C. SEVERNAV S.A……………………....……...…..…..….5

Cap.II Analiza organizării din SEVERNAV S.A…………………………….………..7

2.1. Structura organizatorica a întreprinderii….....……………………………….………..7

2.2. Organizarea producției……………………….....…………………………….……..14

Cap.III Procesul tehnologic……………………………………………….……….…..37

3.1. Prezentarea principalelor prelucrări prin aschiere…………………….......…….…..39

3.2. Filetarea:scule şi dispozitive mecanice folosite la filetare…..……………....……..40

3.2.1.Principalele scule utilizate la filetare….….……………………………....………..40

3.2.2. Filete standardizate….………………………………………………….................41

3.2.3. Tehnologia filetarii……….………….……………………………………….........42

3.3. Tratamente termice: călirea şi revenirea…….….……………………….………......43

3.3.1. Călirea….……….………………….……....…………………………….………..43

3.3.2. Revenirea ……….….………………………………………………………….......47

Cap.IV. Tehnologia de execuţie a matriţei (reper 4)……… ……………...……....…52

Cap.V. Optimizarea procesului de producţie în secţia de sculărie……..……….…...74

5.1Necesitatea diminuării costurilor de producție …………………………….....….......74

5.3.Importanţa costului……………………………………….………………………....75

5.4.Importanţa reducerii costului………....………………………………................ .....76

5.5. Calculul indicatorilor tehnico - economici...............……………........................77

5.6.Căi de reducere a costurilor………………………………………………………......81

Cap.VI Protecţia muncii……………………………………………….....………….…82

6.1.Metode de combatere a zgomotului…………………………………….……………82

6.2.Tehnica securităţii…………………….………………………………………….......82

6.3.Măsuri privind profilaxia antiincendiară................................................................84

6.4. Măsuri de protecţie a mediului ambiant............................................................85

Bibliografie……………………………………………………………………….......…87

ANEXE: Anexa 1, Anexa 2, Anexa 3, Anexa 4.


2

Cap.I . Introducere

Prezenta lucrare de diplomă îşi propune să evidenţieze modul de organizare al unui

atelier de sculării din cadrul întreprinderi S.C. SEVERNAV S.A.care are ca profil principal

producerea şi comercializarea navelor maritime şi fluviale , a echipamentelor necesare

echipării lor ,etc.

În cadrul acestei lucrări au fost aduse în discuţie mai multe puncte cu carcter

managerial, tehnic şi economic.

În acest capitol ne vom familiariza cu date despre întreprindere şi activitatea care are

loc în cadrul acesteia pentru a ne face o imagine asupra necesităţii studierii proceselor

tehnologice care au loc şi cel mai important a optimizării lor. Aceste optimizări au ca scop

eficientizarea activităţii în cadrul întreprinderii şi în speţă a atelierului de sculării. Deoarece ,

cu aceste argumente o întreprindere poate să plece în marea „luptă‖ a acumulării de profit.

1.1.Istoricul întreprinderii

S. C. SEVERNAV S.A. este situat lângă oraşul Drobeta-Turnu Severin, în zona de

sud-vest a României, fiind şantierul naval situat cel mai în amonte dintre şantierele româneşti.

El s-a constituit în anul 1990, prin Hotărârea de Guvern nr. 1213/ 1990, în baza Legii nr.

15/1990 privind reorganizarea unităţilor comerciale de stat ca regii autonome şi societăţi

comerciale, prin preluarea patrimoniului fostei Întreprinderea de construcţii navale şi

prelucrări la cald (ICNPC).

Şantierul naval din Drobeta Turnu Severin are o istorie de peste 150 de ani., cele mai

importante repere ale evoluţiei sale de-a lungul timpului fiind:

1851 - fondarea şantierului de către Societatea comercială austriacă

D.D.S.G. şi a funcţionat la început doar ca şantier de reparaţii navale;

1858 – şantierul începe să repare vapoare;

1859 – şantierul se transformă în uzină mecanică şi, respectiv, şantier

naval;

1860 - 1861 – se pune în funcţiune o turnătorie;

1900 – proprietatea şantierului a fost preluată de către statul român şi a

operat sub numele de „Şantierul Naval Şantierul Naval SEVERNAV ‖, statul român

investeşte şi şantierul începe construcţia de nave;

1936 – ―Malaxa‖ construieşte un şantier naval în Schela Cladovei. În

anul 1950 şantierul de aici este comasat cu cel din Drobeta Turnu Severin, devenind

o singură întreprindere, cu două sectoare de activitate;

● 1958 a fuzionat cu Şantierul Naval Dinamica, o antrepriză privată -

naţionalizată în 1948, creându-se astfel două sectoare, specializate în următoarele

activităţi:

- sectorul 1, ( unde se afla şi managementul), este organizat pentru construcţia

de nave noi, maritime şi fluviale, de până la 10.000 tdw

- sectorul 2, specializat în reparaţii de nave şi construcţii navale de mici

dimensiuni: bărci de agrement, bărci de salvare şi deserviciu.

1960 – şantierul fuzionează cu atelierele CFR din localitate, rezultând o

întreprindere cu trei sectoare de activitate, şi anume: construcţii de nave, reparaţii de

nave şi construcţii de vagoane;

1968 – întreprinderea se împarte în Şantierul Naval şi Uzina de

Vagoane;


3

1968 – 1980 – au loc investiţii importante, montându-se nave de mare

capacitate

1977 – se înfiinţează Uzina de piese grele forjate, care, în anul 1980,

fuzionează cu şantierul naval, rezultând Întreprinderea de construcţii navale şi

prelucrări la cald (ICNPC);

1990 – scindarea societăţii în S.C SEVERNAV S.A. şi S.C. FORSEV

S.A.

Produsele executate în cadrul S.C. SEVRNAV S.A. sunt comercializate pe piaţa

internă şi externă.

Beneficiarii interni sunt societăţi de exploatare –pentru reparaţii nave, iar

pentru nave speciale, M.Ap. .N şi M.I.

Beneficiarii externi sunt companii din Olanda, Germania, Norvegia, Franţa,

Elveţia, SUA, Grecia, ş.a concomitent, continuându-se tradiţia construcţiei de nave şi

pentru partenerii externi din perioada anilor 1965-1989: Rusia, China, Polonia, Cehia,

Slovacia, etc., când s-au livrat 1.467 de nave cu un deplasament de 471.100 tdw.

După anul 1989, datorită faptului că pe plan intern companiile de transport nu

au mai putu investi în construcţia de nave în şantierele din ţară, politica firmei a fost

nevoită să se îndrepte către piaţa externă (în principal în Olanda şi Germania) , să se

adapteze urgent la cerinţele economiei de piaţă şi astfel să asigure o funcţionare profitabilă

până în prezent.

Experienţa pe care în construcţia de nave pentru export, chiar înainte de 1989,

a contribuit ca în ultimii ani să se furnizeze către piaţa externă aproximativ 90% din

totalul producţiei, în condiţii de calitate şi profitabilitate ridicată.

Pentru a face faţă cerinţelor mereu crescânde ale beneficiarilor externi,

începând cu anul 1992 s-a trecut la modernizarea şi restructurarea şantierului, întocmindu-

se un studiu

„ STUDIU DE RESTRUCTURARE‖, cu 2 capitole:

1. Modernizare cală lansare –ridicare nave – Sector I- legată de creşterea

traficului navelor de transport pe canalul Dunăre – Rhin – Mein şi lansarea la apă

în siguranţă a navelor nou construite în şantier.

2. Creşterea nivelului calitativ al produselor, legată de introducerea de

tehnologii noi, conform standardelor recunoscute la nivel mondial şi de realizare a

unor obiective de investiţii , precum şi achiziţionarea de echipamente noi pentru

activitatea de sablare – vopsitorie , debitare, sudură, laboratoare, proiectare asistară

de calculator etc., toate din resurse proprii.

Recunoaşterea activităţii de construcţie nave de înaltă calitate a fost confirmată şi

de certificatul sistemului managementului capacităţii, conform ISO 9001 de către

societatea de clasificare Germanischer Lyod , care garantează societăţii o poziţie

privilegiată pe piaţa externă.

Ca urmare a modernizării şi retehnologizării activităţii de construcţii nave,

societatea a înregistrat an de an , începând cu anul 1997, creşteri ale cifrei de afaceri şi

a celorlalţi indicatori industriali.

În prezent, societatea are capacitatea de producţie acoperită cu contracte ferme,

profitul aflându-se în creşterea reală ca urmare a modernizărilor efectuate şi în

derulare, ceea ce a permite asimilarea în continuare de nave noi, ambarcaţiuni şi nave

speciale

( exemplu LPG, de aprovizionare, tancuri chimice) precum şi câştigarea de pieţe

noi în Asia, Australia şi Europa.


4

Capitalul social al societăţii este de 69.714.250 mii lei, iar structura proprietăţii

este următoarea:

- APAPS 70,00%

- Persoane juridice 16,95%

- Persoane fizice 12,14%

- ASNAV (PAS) 0,91%

societatea aflându-se în pregătirea începerii unui vast proces de privatizare.

Supravieţuirea societăţii comerciale ultimilor 14 ani ce pot fi caracterizaţi prin

puternice convulsii economice la nivel macroeconomic , demonstrează

profesionalismul şi seriozitatea oamenilor de aici, făcând adevărat proverbul „ Omul

sfinţeşte locul‖.

În prezent, după parcurgerea unor etape succesive de dezvoltare, programul

fabricaţie al şantierului naval SEVERNAV cuprinde o gamă vastă de produse:

- nave maritime;

- nave de transporturi generale;

- nave container;

- nave cisterne pentru transport produse chimice şi petroliere;

- nave transport gaze lichefiate sub presiune;

- nave fluviale;

- împingătoare;remorchere;

- drăgi;

- docuri plutitoare;

- macarale plutitoare;

- barje;

- diferite bărci din aluminiu şi oţel;

- ambarcaţiuni uşare şi de agrement, confecţionate din lemn, oţel,

aluminiu, fibră de sticlă, poliuretan, PAFS ş.a;

- iahturi.

Varietatea tipurilor de nave şi de produse navale ce pot fi produse de către SEVERNAV

oferă societăţii comerciale un atu deosebit, constituind unul dintre elementele determinante în

existenţa sa post-decembristă, de trecere de la o economie de piaţă, bazată pe concurenţă,

calitate şi competenţă.

Cele mai noi vase incluse n portofoliu sunt navele proiectate pentru transportul gazelor

lichefiate sub presiune, cu capacităţi de 3.500 mcb şi 4.200 mcb, precum şi iahturile din oţel,

în trei variante: de 8 m , de 12 m şi de 15 m lungime.

Construcţia transportoare de nave de gaze lichefiate sub presiune - ce s-a realizat deja cu

succes în cadrul şantierului SEVERNAV – constituie o premieră în ţara noastră, fapt ce

conferă un punct forte semnificativ în cartea de vizită a şantierului, în faţa partenerilor externi.

Toate aceste realizări nu ar fi putu fi posibile dacă unitatea S.C. SEVERNAV S.A nu ar

fi aplicat o programare, organizare, coordonare, antrenare şi control eficiente tuturor

factorilor în procesul de producţie.

Comenzile executate în cadrul şantierului naval sunt caracterizate prin produse de serie

mică şi unicată, cu o complexitate şi particularitate deosebită.

În prezent SEVRNAV este o societate prosperă , cunoscută în lumea constructorilor de

nave din Europa. Forţa de muncă este specializată pe diversele meserii care concură în

execuţia unei nave, produc cu ciclu lung de fabricaţie şi de o mare complexitate; acest lucru a

făcut ca încă înainte de anii 90, SEVERNAV să construiască în principal nave pentru export

în ţările foste comuniste (aproximativ 85% din producţia sa pentru URSS, China, Polonia,

Cehoslovacia, Cuba).


5

După anii `90, SEVERNAV şi-a orientat producţia spre export în ţările vest – europene,

noii parteneri fiind armatori din Olanda, Germania, Marea Britanie, Elveţia, Franţa, Norvegia.

Nivelul tehnic al acestor construcţii a crescut şi s-a diversificat continuu, programul de

fabricaţie rezultat în urma acestor colaborări incluzând:

- motonave port – containere fluviale de 1800 şi 2000 tone;

- barje „Europa II B‖;

- cargouri maritime pentru mărfuri generale de 3200,3500,4900 tdw;

- tancuri fluviale de transport produse chimice de 3500 mc şi tancul

maritim de 3500 tdw transport produse chimice şi petroliere – nave care au constituit

adevărate premiere în construcţiile navale româneşti.

Calitatea înaltă a execuţiei , precum şi performanţele atinse de aceste nave au adus

recunoaştere internaţională companiei SEVERNAV şi industriei construcţiilor navale

româneşti.

Ca o dovadă a faptului că SEVERNAV este în prezent recunoscută şi apreciată ca

partener de încredere de către armatorii vest - europeni, este şi obţinerea de către societate în

anul 1996 a „ Certificării Sistemului de Management al Calităţii‖ conform standardului ISO

9001 şi în concordanţă cu regulile registrului naval german Germanischer Lloyd.

În conformitate cu statutul societăţii, obiectul de activitate al S.C. SEVERNNAV S.A.

este ―producerea şi comercializarea navelor maritime şi fluviale, a echipamentelor navale şi a

ambarcaţiunilor din aluminiu şi poliester, promovarea şi punerea în aplicare a iniţiativelor de

interes naţional în construcţia de nave maritime şi fluviale‖.

S.C SEVERNAV S.A. oferă două grupe mari de produse/servicii:

- construcţia de nave;

- reparaţii de nave.

Şantierul din Drobeta Turnu Severin oferă clienţilor săi următoarele tipuri de nave:

nave maritime (cargouri, tancuri petroliere, portcontainere) de până la

10000 tdw;

nave fluviale;

nave autopropulsate (împingătoare, remorchere, şlepuri, motonave)

nave nepropulsate (barje);

nave tehnice (dragi maritime, doc plutitor, ponton dormitor)

nave de agrement şi salvare până la 50 de persoane;

bărci cu motor, yahturi de oţel, aluminiu, poliester armat cu fibră de

sticlă.

Ca servicii, pe lângă reparaţii de nave, S.C SEVERNAV S.A. mai produce/furnizează şi

următoarele:

- construcţii metalice;

- echipamente navale;

- piese turnate din forjă şi neferoase;

- energie termică;

- oxigen.

1.2.Activităţi în cadrul S.C. SEVERNAV S.A.

S.C. SEVERNAV S.A. are o capacitate de producţie proiectată echivalentă cu 16

cargouri de 2500 tdw pe an şi dispune de următoarele dotări principale:

Staţie de sablare şi pasivizare table şi profile cu alice;

Cală de montaj cu 8 posturi de lucru, deservite de 4 macarale de 16 tf şi

de 2 macarale de 50 tf;


6

Platformă de lansare – ridicare nave, cu următoarele caracteristici

tehnice:

- sarcina maximă de lansare: nave cu deplasament maxim de

10000 tdw;

- lungime maximă navă: 150 m;

- lăţime maximă navă: 22,5 m.

bazin şi cheu de armare cu dane de acostare de 574 m, deservite de

macarale de 4 x 16 t.

Pe lângă aceste dotări majore mai sunt o serie de secţii şi anexe care ajută la domeniul

principal de activitate cum ar fi ateliere de sculărie, lăcătuşerie, etc. Acestea contribuie la

bunul mers al întreprinderii indirect de multe ori chiar neobservabil din punctul de vedere al

unui simplu cetăţean fără prea multe cunoştinţe în domeniul construcţiilor de nave maritime şi

fluviale.

Principalii concurenţi interni ai S.C. SEVERNAV S.A. sunt şantierele de construcţii şi

reparaţii navale de la Dunăre, din Brăila, Galaţi, Olteniţa şi Tulcea.

Totodată, societatea are şi numeroşi concurenţi externi, în special din Europa

Occidentală, specializaţi pe producţia de nave de tehnicitate ridicată, precum: nave de

croazieră, nave portcontainere, cargouri frigorifice, nave de transport gaze lichefiate etc.

Materiile prime, materialele şi echipamentele folosite în construcţia şi reparaţia de nave

la S.C. SEVERNAV S.A. sunt livrate atât de furnizori interni, cât şi externi. De regulă,

echipamentele care se montează pe nave sunt aduse de proprietarul navei, iar din ţară se

procură echipamente cu un nivel redus de tehnicitate, cum ar fi: ancore, capace, lanţuri de

ancorare, materiale semifabricate pentru confecţionarea de echipamente, etc.


7

Cap.II. Analiza organizării din S.C. SEVERNAV S.A.

Pentru desfăşurarea corespunzătoare a activităţii S.C. SEVERNAV S.A. este necesară

existenţa unei bune organizări a activităţilor, deoarece este ştiut faptul că funcţionarea în bune

condiţii a oricărei întreprinderi este dependentă de modul în care sunt plasate şi utilizate

resursele umane de care aceasta dispune la un moment dat.

Structura organizatorică a S.C. SEVERNAV S.A. este de tip ierarhic – funcţională

(figura 1.) , încorporând atât compartimentele ierarhice, cât şi pe cele funcţionale,

subordonarea ierarhică fiind numai în raport cu managerul situat pe nivelul ierarhic imediat

superior.

Conducerea S.C. SEVERVAV S.A. a definit responsabilităţile persoanelor în

conceperea, coordonarea şi conducerea sistemului de asigurare a calităţii şi eficienţei

producţiei de bază, acordându-le acestora autoritatea necesară luării deciziilor în domeniul în

care au responsabilitate.

2.1. Structura organizatorica a întreprinderii

Prin structura organizatorică se intelege ansamblul persoanelor cu funcții de conducere

și a compartimentelor de muncă tehnice, economice și administrative, modul cum sunt acestea

constituite și grupate precum și legăturile ce se stabilesc între ele în vederea funcționării

normale a întreprinderii.

Structura organizatorică a firmei reprezintă ansamblul persoanelor şi subdiviziunilor

organizatorice astfel constituite încât să asigure premisele organizatorice în vederea stabilirii

şi realizării obiectivelor previzionate.

În cadrul structurii organizatorice a organizaţiei deosebim două componente principale:

- structura managerială

- structura de producţie

A. Structura managerială poate fi definită ca ansamblul managerilor de nivel superior

şi al subdiviziunilor organizatorice prin ale căror decizii şi acţiuni se asigură condiţiile

manageriale, economice, tehnice şi de personal necesare desfăşurării activităţii

compartimentelor de producţie.

Structura managerială este deci alcătuită, în principal, din organismele de management

participativ, managerul general şi adjuncţii săi, compartimentele funcţionale şi de concepţie

constructivă şi tehnologică.

B. Structura de producţie, este alcătuită din totalitatea subdiviziunilor organizatorice

ale firmei, în cadrul cărora se desfăşoară activităţile operaţionale, în principal de producţie.

Fig.1. Schema bloc a structurilor întreprinderii


8

A. Structura de conducere

Structura de conducere reprezintă ansamblul cadrelor de conducere şi compartimentelor

tehnice, economice, administrative, modul de constituire şi grupare a acestora, precum şi

relaţiile dintre ele.

Principalele componente ale structurii organizatorice, care se regăsesc în orice

organizaţie, indiferent dacă au sau nu caracter industrial, sunt următoarele:

- postul

- funcţia

- compartimentul

- relaţiile organizatorice

- ponderea ierarhică

- nivelul ierarhic

a) Postul

Reprezinta ansamblul obiectivelor, cu sarcinile, competenţele, responsabilităţile

asociate, care revin spre exercitare, în mod regulat, unei persoane angajate în întreprindere.

Obiectivele postului, denumite obiective individuale, reprezintă, aşa cum se ştie,

definirea calitativă şi, dacă este posibil, cantitativă, a scopurilor avute în vedere prin crearea

sa. Obiectivele individuale constituie caracterizări sintetice ale utilităţii postului, ce exprimă

raţiunea creării sale, precum şi criterii de evaluare a muncii salariatului căruia îi este atribuit.

Realizarea obiectivelor se efectuează prin intermediul sarcinilor.

Reamintim că sarcina este un proces de muncă simplu sau o componentă de bază a unui

proces de muncă complex, care prezintă autonomie operaţională, fiind efectuată, de regulă, de

o singură persoană. Sarcinile constituie componentele cele mai dinamice ale postului, la

nivelul lor manifestându-se cu prioritate schimbările calitative ce impun modificări în

structura organizatorică.

Limitele decizionale şi acţionale în cadrul cărora titularii de posturi pot să acţioneze în

vederea realizării obiectivelor individuale constituie competenţa sau autoritatea formală

asociată postului. Cu alte cuvinte, prin competenţa formală se stabilesc mijloacele care pot fi

utilizate de titularii posturilor învederea îndeplinirii sarcinilor ce le revin.

Ultima componentă organizatorică a postului de care ne ocupăm este responsabilitatea,

adică obligaţia ce revine titularului postului pe linia îndeplinirii obiectivelor individuale şi a

efectuării sarcinilor aferente. În sens organizatoric, responsabilitatea înseamnă şi răspunderea

pentru utilizarea competenţei formale asociate unui post, care se reflectă în prevederile

ansamblului de recompense şi penalizări pentru fiecare post.


9

―Triunghiul de aur‖ al organizarii

b) Funcţia Totalitatea posturilor care sunt definite prin aceleaşi caracteristici principale formează

o funcţie.

Ansamblul atribuţiilor şi sarcinilor, omogene din punct de vedere al naturii şi

complexităţii lor, desemnate în mod regulat şi organizat unui angajat al întreprinderii.

Funcţia unei persoane este definită prin:

- atribuţiile şi sarcinile de îndeplinit;

- responsabilităţile pe care aceasta le implică;

- competenţele şi relaţiile pe care salariatul trebuie să le manifeste.

După natura competenţelor, autorităţii şi responsabilităţii pe care le implica o funcţie, se

disting două tipuri de funcţii:

- de conducere - competenţe, sarcini, responsabilităţi din domenii mai largi de

activitate;

- de execuţie - obiective individuale limitate, însoţite de competenţe şi responsabilităţi

mai reduse.

c) Compartimentul

Este rezultatul agregării unor posturi cu conţinut similar şi/sau complementar. Se

defineşte ca ansamblul persoanelor care desfăşoară activităţi omogene şi/sau complementare

în vederea realizării aceloraşi obiective derivate şi subordonate nemijlocit unui manager.

După modul de participare la realizarea obiectivelor întreprinderii, compartimentele

sunt:

- operaţionale - contribuie direct la realizarea produselor şi/sau serviciilor care fac

obiectul de activitate al organizaţiei (ateliere şi secţii de producţie şi service, întreţinere şi

reparaţii a utilajelor, compartimentele de control tehnic de calitate, cele de aprovizionare,

desfacere, depozitare, transport intern)

- funcţionale - cu o contribuţie indirectă la realizarea produselor/serviciilor (direcţiile,

serviciile sau birourile în domeniile de concepţie tehnică, personal, comercial, marketing,

financiar-contabilitate, etc.).

După natura atribuţiilor, a volumului acestora şi a nivelului de delegare a autorităţii unei

activităţi, se pot distinge:

- compartimentul de bază;

- compartimentul de ansamblu.


10

d) Relaţiile organizatorice

Sunt alcătuite din ansamblul legăturilor dintre componentele structurii stabilite prin

regulament.

În funcţie de caracteristicile lor şi, îndeosebi, de natura şi modul de manifestare a

competenţelor şi responsabilităţilor, relaţiile organizaţionale din cadrul organizaţiei se pot

divide în trei categorii: relaţii de autoritate, de cooperare şi de control.

A. Relaţiile de autoritate sunt relaţii a căror manifestare este obligatorie. Ele cuprind:

- relaţii ierarhice - între titularul postului de conducere şi cei ce deţin posturi de

execuţie;

- relaţii funcţionale - de către compartimente specializate care emit o serie de indicaţii

metodologice, studii etc.

- relaţii de stat major - ca urmare a delegării sarcinilor, responsabilităţilor de către

conducere unor persoane pentru rezolvarea unor probleme complexe.

B. Relaţiile de cooperare se stabilesc între posturile situate pe acelaşi nivel ierarhic, dar

în compartimente diferite, ca urmare a necesităţii de a realiza în comun unele sarcini sau

activităţi;

C. Relaţiile de control apar şi funcţionează între compartimentele specializate şi cele

care deţin atribuţii în efectuarea controlului (Controlul Financiar Intern – CFI şi Controlul

Tehnic de Calitate – CTC);

D. Relaţiile de reprezentare reprezinta legăturile dintre manageri şi reprezentanţii

diferitelor organizaţii profesionale, sindicate din interiorul întreprinderii sau din afară.

e) Ponderea ierarhică

Presupune şi reprezintă determinarea numărului de persoane care se subordonează direct

unui manager.

Dimensiunile ponderii ierarhice sunt influenţate de natura lucrărilor efectuate de

subordonaţi, nivelul de pregătire şi gradul lor de motivare, frecvenţa şi amploarea legăturilor

dintre ei, experienţa, capacitatea şi prestigiul managerului.

f) Nivelurile ierarhice

Se definesc ca ansamblul subdiviziunilor organizatorice plasate pe linii orizontale la

aceeaşi distanţă faţă de managementul de vârf al organizaţiei.

Numărul nivelurilor ierarhice prezintă o importanţă deosebită pentru buna desfăşurare a

activităţii manageriale, întrucât reducerea lor înseamnă scurtarea circuitelor informaţionale,

creşterea operativităţii, diminuarea posibilităţilor de deformare a informaţiilor etc.

Organizaţiilor industriale moderne le este specifică tendinţa de asigurare a unui echilibru

între numărul nivelurilor ierarhice şi mărimea ponderilor ierarhice. Sunt din ce în ce mai

puţine firmele care sunt structurate pe un mare număr de niveluri ierarhice însoţite de ponderi

ierarhice mici şi viceversa.

În ceea ce priveşte un nivel ierarhic ideal el ar putea fi reprezentat ca în figura 2.


11

Fig.2. Nivelurile ierarhice ideale

Organigrama întreprinderii SEVERNAV S.A. nu diferă cu mult faţă de cea ideală. Ea

încadrându-se cu succes în liniile organizatorice ideale, diferind doar denumirea unora dintre

posturi , sau confundându-se între ele(Exemplu:manager general cu director general).

Organigrama întreprinderii SEVERNAV S.A. are forma celei prezentate în fig.3.


12

Fig .3. Organigrama întreprinderii SEVERNAV S.A.


13

B. Structura operaţională (de producţie şi concepţie)

Structura operaţională reprezintă acea componentă a structurii organizatorice definită

prin numărul şi componenţa unităţilor de producţie, prin mărimea şi modul amplasării spaţiale

a acestora, modul de organizare internă, precum şi prin relaţiile de cooperare ce se stabilesc

între acestea în vederea realizării directe a obiectului de activitate al întreprinderii.

Verigile structurale ce pot fi integrate într-o structură de producţie şi concepţie sunt:

uzine, fabrici, exploatări, secţii de producţie, locuri de muncă.

Veriga structurală de producţie de bază a unei întreprinderi o constituie secţia de

producţie, care reprezintă o unitate de producţie bine determinată sub aspect administrativ, în

cadrul căreia se execută fie un produs, fie o fază a procesului tehnologic.

În funcţie de rolul pe care îl au în procesul de fabricaţie a produselor incluse în

programul de producţie, secţiile pot fi:

- de bază

- auxiliare;

- de servire.

În secţiile de bază se realizează produsele de bază care dau profilul de producţie al

întreprinderii.

În secţiile auxiliare se realizează produse sau servicii auxiliare producţiei de bază care

ajută la realizarea în bune condiţii a produselor de bază.

În secţiile de servire se execută lucrări, servicii sau activităţi necesare secţiilor de bază

şi auxiliare (depozitele şi magaziile întreprinderii, activităţile de transport intern).

Într-o secţie de producţie de bază, unde predominant este procesul de producţie de bază,

se pot întâlni şi procese de producţie auxiliare.

Atelierul de producţie reuneşte mai multe locuri de muncă, care fie execută aceeaşi

operaţie tehnologică, fie efectuează un ciclu de operaţii tehnologice necesare obţinerii unei

piese sau produs.

Locul de muncă reprezinta o anumita suprafaţă de producţie, dotată cu mijloace de

muncă şi organizate pentru realizarea unei operaţii sau a unei lucrări de către un muncitor sau

un grup de muncitori.

Se disting trei tipuri de structură de producţie şi anume:

a) structura de producţie şi concepţie de tip tehnologic;

b) structura de producţie şi concepţie de tip obiect;

c) structura de producţie şi concepţie de tip mixt.

a) Structura de producţie şi concepţie de tip tehnologic

Fiecare secţie de bază execută o anumită etapă a procesului tehnologic – pregătire,

prelucrare, montaj-finisaj, probe şi încercări. Este specifică întreprinderilor cu producţie

individuală sau de serie mică, ce fabrică o gamă largă de produse. Această structură impune

anumite caracteristici:

- utilajele folosite vor fi universale;

- locurile de muncă vor fi amplasate pe grupe omogene de locuri de muncă;

- lucrătorii vor avea o calificare superioară.

Avantajul acestui tip de structură îl reprezintă flexibilitatea sporită în or-ganizarea şi

desfăşurarea proceselor de producţie, ceea ce permite introducerea mai rapidă în fabricaţie a

unor produse noi sau modernizate.

Dezavantajul principal constă în dificultatea aplicării unor soluţii organi-zatorice

moderne pentru producţia de bază, cum ar fi producţia în flux.


14

b) Structura de producţie şi concepţie pe obiect Fiecare secţie de bază este specializată în fabricarea unui singur reper sau produs. Este

specifică întreprinderilor cu producţie de masă sau în serie mare, ce fabrică o gamă restrânsă

de produse, iar volumul de producţie este ridicat pentru fiecare produs.

Principalele caracteristici sunt:

- locurile de muncă sunt specializate în efectuarea unei anumite operaţii

tehnologice;

- amplasarea locurilor de muncă se face conform fluxului tehnologic;

- forţa de muncă este specializată pentru efectuarea produselor respective.

Avantajele acestui tip de structură sunt:

- oferă posibilitatea utilizării unor metode moderne de organizare a producţiei şi a

muncii - cum ar fi producţia în flux;

- permite reducerea duratei ciclului de producţie;

- asigură folosirea în condiţii eficiente a unor SDV-uri specializate;

- creează condiţiile pentru creşterea productivităţii muncii.

Dezavantajele acestui tip de structură sunt:

- o flexibilitate redusă în reînnoirea producţiei;

- imposibilitatea utilizării complete a utilajelor şi a forţei de muncă.

c) Structura de producţie şi concepţie de tip mixt

În general, secţiile pregătitoare sunt organizate după principiul tehnologic, iar stadiile de

prelucrare, de montaj, probe sunt concentrate în secţii după principiul obiectului de fabricaţie.

Este specifică întreprinderilor cu producţie în serie mare.

Acest tip de structură prezintă o serie de avantaje şi dezavantaje specifice structurii de

producţie şi concepţie de tip tehnologic, respectiv celei pe obiect de fabricaţie.

Pentru produsul care se dorește a se fabrica s-a ales structura de producție și concepție

de tip mixt.

2.2.Organizarea producției

2.2.1. Organizarea tipului de producţie şi forma de organizare

În partea tehnologică a proiectului de diplomă, tipul de producţie se determină prin

metoda tabelară, care este orientativă şi serveşte la realizarea calculelor tehnologice. La

compartimentul dat, pe baza proceselor tehnologice deja proiectate, se verifică autenticitatea

tipului de producţie, primite după tabele, şi se efectuează indicatorii organizatorici.

Tipul de producţie se determină după „coeficientul de întărire a operaţiilor‖ - Кî.o.

Coeficientul de întărire a operaţiilor se determină după următoarea formulă:

.

..

.. med

buc

a

ñ

buc

p

oîÒN

F

ÒK

,

unde, p - tactul de producere a piesei, minute;

.

.

med

bucT - timpul bucată mediu la îndeplinirea unei operaţii, minute;

aF - fondul anual de timp, minute. Se determină pe baza regimului de lucru al

uzinei.

S-a ales Fa = 248.

N – programul anual de producere a piesei, bucăţi.

S-a ales un numar de 6000 de piese pe an,deci N= 6000.


15

Tactul de producere a piesei se determină după formula:

0413,06000

248

N

Fa

p .

Timpul pe bucată mediu la îndeplinirea unei operaţii se determină ca media aritmetică

Тbuc. la toate operaţiile procesului tehnologic.

Valorile numerice Кî.o. pentru tipul de producţie corespunzător sunt următoarele:

Кî.o. ≤ 1 (1.3) - producţia de masă;

1 (1.3) ≤ Кî.o. ≤ 10 - producţia de serie mare;

10 ≤ Кî.o. ≤ 20 - producţia de serie medie;

20 ≤ Кî.o. ≤ 40 - producţia de serie mică;

40 ≤ Кî.о. - producţia de unicate.

După determinarea tipului de producţie se alege forma de organizare a producerii. În

dependenţă de tipul de producţie se recomandă să se efectueze următoarele forme de

organizare:

producţia în masă - linii în flux;

producţia în serie mare - linii în flux variabil;

producţia în serie medie - linii în flux variabil;

- sector de producţie;

producţia în serie mică - sector de producţie;

- specializarea tehnologică;

producţia de unicate - specializarea tehnologică;

- sector de producţie.

Liniile în flux pot fi: linii în flux continuu, linii în flux discontinuu, linii cu flux variabil,

automat, şi rotoare. Alegerea tipului liniei în flux sau o altă formă de organizare a producerii

piesei trebuie să fie bine argumentată.

A.Determinarea numărului de utilaj şi coeficientul de încărcare a acestuia

Numărul de utilaj necesar se determină pentru fiecare operaţie în parte. Iniţial se

determină numărul de utilaj calculat şi, pe baza acestuia, numărul de utilaj acceptat. Numărul

de utilaj acceptat se determină în urma rotunjirii mărimii fracţionare a numărului de utilaj

calculat până la un număr întreg. Rotunjirea se face după următoarea regulă. Dacă mărimea

fracţionară este egală sau mai mică ca 0.1, atunci numărul se rotunjeşte în descreştere. Dacă

mărimea fracţionară e mai mare ca 0.1, atunci numărul se rotunjeşte în creştere. Metodica de

calcul a numărului de utilaj depinde de forma de organizare a producerii piesei alese.

Pentru toate liniile în flux, ca bază pentru determinarea numărului de utilaj, se iau

normele de timp la îndeplinirea operaţiilor şi tactul de lucru al liniei. Însă pentru fiecare tip de

linie în flux se iau în consideraţie particularităţile organizării lucrului acesteia.

B. Оrganizarea liniei în flux continuu de producere mecanică a piesei

(asamblarea ansamblului)

Pentru liniile în flux continuu, numărul de utilaj calculat se determină după următoarea

formulă:

l

оp

ii

TC

,

unde, Сi – numărul de utilaj calculat la operaţia „i”;


16

Тоp.i – norma timpului operativ la operaţia „i‖, minute;

τl – tactul de lucru al liniei în flux continuu, min/buc.

S-a ales ca număr de utilaje pentru operația care urmeaza să se realizeze ca fiind Ci=1,

unde i= 1.....7.

Linia în flux continuu lucrează cu întreruperi reglementate pentru odihnă şi deservirea

organizatorică a locurilor de muncă. De aceea, la calculul tactului în formulă se iau în

consideraţie întreruperile reglementate (Тî), iar determinarea numărului locurilor de muncă

(utilajului) şi întocmirea graficelor de deservire multiplă se fac pe baza timpului operativ

(Тоp.).

Tactul de lucru al liniei în flux continuu se determină după următoarea formulă:

N

DDnZ înscsсll

... ,

unde, Zl – numărul zilelor lucrătoare într-un an. Se determină după calendarul de

lucru.

nsc. – numărul de schimburi în decurs de 24 ore, schimburi;

Dsc. – durata schimbului de lucru, h;

Dîn. – durata întreruperilor reglementate. Mărimea acestor întreruperi e necesar de

argumentat.

N – programul anual de fabricare a pieselor, buc.

Dacă în harta tehnologică este indicat Тbuc., atunci Тоp. – se determină prin înmulţirea

Тbuc. la 0.95. Numărul locurilor de muncă obţinut (Сp) este egal cu numărul locurilor de

muncă calculat, rotunjit până la un număr întreg.

Coeficientul de încărcare a locurilor de muncă se determină ca raportul valorii calculate

la valoarea primită (Сc / Сp ).

Ritmul de lucru al liniei este cantitatea de produse care se execută pe linie pe unitatea de

timp şi se determină după formula:

42,2413,0

11

R

Numărul de muncitori care lucrează pe linia în flux este strâns legat de mărimea normei

de deservire a acestora.

Norma de deservire a unui muncitor reprezintă numărul de maşini pe care acesta le

poate deservi concomitent în cadrul regimului de lucru şi poate lua valori egale şi mai mari

decât 1, după cum urmează:

- norma de deservire egală cu 1, dacă maşinile nu au timpi de lucru automaţi;

- dacă maşinile au timpi de lucru automaţi, norma de deservire e mai mare decât

1 şi se determină după formula:

i

ii

i

o

oa

st

ttN

unde, iat - timpul de lucru automat al maşinii la operaţia „i‖, min;

iot - timpul de ocupare a muncitorului la operaţia „i‖, min.

Numărul de muncitori la fiecare operaţie se determină după formula:

s

cc

N

CW ,


17

unde,

W – numărul operatorilor pentru un schimb;

Cc – numărul locurilor de muncă calculat (maşini unelte);

Ns – norma de deservire a locurilor de muncă.

Numărul operatorilor primiţi se determină cu evidenţa cumulării profesiilor. La

determinarea numărului muncitorilor acceptaţi, trebuie să tindem spre o încărcare uniformă

pentru fiecare din ei, ce se poate atinge pe calea măsurilor tehnice sau organizaţionale

(sincronizarea operaţiilor, deservirea multiplă şi altele). În dependenţă de numărul lucrătorilor

prezenţi la locurile de muncă, numărul scriptic al muncitorilor ia în consideraţie neprezenţa pe

motiv de boală, concedii (aproximativ 10 – 12 %).

Coeficientul de încărcare a muncitorilor-operatori se determină ca raportul dintre

numărul muncitorilor–operatori calculat )(cmW la numărul muncitorilor – operatori primit

).(pmW

La încărcarea insuficientă a muncitorului la o oarecare operaţie, cumularea profesiilor se

admite numai la locurile de lucru alăturate sau înrudite tehnologic.Rezultatele calculelor

numărului de utilaj şi de muncitori-operatori se reflectă în tabelul 1.

C. Construirea ciclogramelor de lucru la mai multe maşini - unelte

Lucrul la mai multe maşini-unelte reprezintă activitatea prin care un executant

individual asigură funcţionarea simultană a mai multor maşini-unelte.

La baza acestei metode de organizare a muncii stă folosirea timpului de funcţionare utilă

a unei maşini, fără a fi nevoie de intervenţia sau supravegherea executantului (timpul mecanic

automat de funcţionare a unei maşini) pentru consumarea timpului de muncă al acestuia la

alte maşini.

Posibilitatea organizării lucrului la mai multe maşini este determinată de caracterul

procesului tehnologic, de structura şi durata operaţiilor, respectiv, de existenţa unor corelaţii

între timpul mecanic – automat şi timpul de muncă al operaţiilor efectuate de maşinile

deservite simultan.

În funcţie de structura operaţiilor şi de durata acestora există mai multe variante de lucru

la mai multe maşini:

- lucrul la mai multe maşini care execută operaţii identice ca structură, cu aceeaşi

durată;

- lucrul la mai multe maşini care execută operaţii diferite ca structură, cu aceeaşi durată;

- lucrul la mai multe maşini care execută operaţii cu durate multiple între ele;

- lucrul la mai multe maşini care execută operaţii diferite atât ca structură, cât şi ca

durată.

Obiectivul urmărit prin analiza activităţii operatorului individual în condiţiile lucrului la

mai multe maşini constă în determinarea numărului optim de maşini ce pot fi deservite de un

lucrător, astfel ca atât executantul, cât şi utilajul deservit să aibă un grad de ocupare şi

utilizare cât mai mare. Deservirea la mai multe mașini unelte a unui singur lucrător presupune

ca acesta să aibe mai multe cunoștințe în ceea ce privește lucrul la mai multe mașini unelte.

La organizarea lucrului la mai multe maşini se ţine cont şi de cerinţele tehnico –

organizatorice:

- alegerea maşinilor dotate cu dispozitive autooprire, de autoaccelerare a

mersului în gol;

- amplasarea raţională a maşinilor-unelte în organizarea lucrului;

- asigurarea calificării corespunzătoare a operatorului;


18

- amplasarea raţională a mijloacelor de transport.

Lucrul la mai multe mașini este posibil în cazul în care există personal specializat în

acest sens.

Organizarea lucrului la mai multe maşini presupune stabilirea prin metode de măsurare

şi de calcul a unor categorii de timp şi a unor parametri ce caracterizează această formă de

organizare a muncii:

- timpul de funcţionare utilă a utilajului, fără a fi nevoie de intervenţia

operatorului (Tf.u.);

- timpul de supraveghere a funcţionării maşinii (ts.f.);

- timpul de muncă manuală – mecanică a operatorului (tm.m.);

- timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice (to.n.f.);

- timpul auxiliar, timpul de trecere de la o maşină la alta (ta);

- timpul de muncă a operatorului se determină după formula:

Tm = ts.f. + tm.m. + to.n.f. + ta

- durata ciclului de lucru al unei maşini-unelte (tc);

- durata ciclului de lucru a mai multor maşini-unelte (Tc);

- numărul optim de maşini-unelte ce pot fi deservite de un operator (m);

- timpul de aşteptare sau timpul liber al operatorului (tt.h.);

- timpul de întreruperi a funcţionării utilajului ca urmare a faptului că muncitorul

e ocupat la altă maşină-unealtă (to.u.).

Ciclograma lucrului la mai multe maşini oferă posibilitatea realizării unei imagini

sinoptice asupra procesului analizat, permiţând compararea vizuală a variantelor posibile şi

alegerea celei mai eficiente şi, totodată, serveşte ca grafic de lucru pentru operator.

Pentru o mai bună înţelegere a acestei întrebări studentul urmează să construiască nu

mai puţin de două ciclograme de lucru la mai multe maşini. Exemple de ciclograme sunt

reprezentate în graficele de mai jos (figurile 4 şi 5).

Modul de calcul al parametrilor caracteristici fiecărei situaţii sau variante de lucru la mai

multe maşini-unelte, inclusiv ciclograma specifică respectivă, se efectuează după cum

urmează: Lucrul la mai multe maşini-unelte care execută operaţii identice ca structură, cu

aceeaşi durată. În acest sens avem cazul nostru particular în care: Tfu = 10 min şi Tm = 4 min, se determină:

1) Durata ciclului de lucru al unei maşini tc: tc = Tfu + Tm = 10 + 4 = 14 min. 2) Durata ciclului polideservirii Tc se determină cu aceeaşi relaţie, deoarece maşinile

execută operaţii identice ca structură, cu aceeaşi durată: Tc = Tfu + Tm = 10 + 4 = 14 min. 3) Numărul optim de maşini unelte m ce pot fi deservite de un operator, fără timp de

interferenţă:

314

101 m

T

Tm

m

fumaşini.

În cazul când m rezultă ca număr fracţionar, acesta se rotunjeşte în minus. 4) Timpul de întreruperi condiţionate de tehnologie tth:

m

i

mcmicth TmTTTt1

24314 min.

5) Timpul de întreruperi ale funcţionării utilajului condiţionat de organizarea muncii (timpul de interferenţă):

tou = Tc – (Tfu + Tm) = 14 – (10 + 4) = 0


19

În cazul când tou este egal cu zero se realizează o utilizare completă a funcţionării fiecărei maşini.

Maşinile vor funcţiona fără întrerupere, deoarece: Tfu > (m - 1) Tm 10 > (3 - 1) 4 10 > 8 Graficul de lucru al unui operator individual care serveşte trei maşini-unelte la care

execută operaţii identice ca structură, cu aceeaşi durată, este prezentat în figura 4. Lucrul la mai multe maşini-unelte care execută operaţii diferite ca structură, cu aceeaşi

durată. Este posibil în acest sens ca un operator specialist să deservească simultan trei maşini unelte care execută operaţii diferite ca structură, însă cu aceeaşi durată, respectiv:

- maşina I: Tfu = 7 min; Tm = 3 min; - maşina II: Tfu = 9 min; Tm = l min; - maşina III: Tfu = 8 min; Tm = 2 min, se determină:

1) Durata ciclului de lucru al fiecărei maşini-unelte. Întrucât se execută operaţii diferite,

rezultă că fiecare maşină-unealtă va avea câte un ciclu de lucru, a cărui structură va fi diferit

de la o maşină la alta, astfel:

tc1 = Tfu1 + Tm1 = 7 + 3 = 10 min;

tc2 = Tfu2 + Tm2 = 9 + 1 = 10 min;

tc3 = Tfu3 + Tm3 = 8 + 2 = 10 min.

Deci toate ciclurile de lucru au aceeaşi durată:

tc1 = tc2 = tc3 = 10 min.

Fig. 4. Graficul de lucru al unui operator care deserveşte trei maşini-unelte la care execută operaţii identice ca structură,însă cu aceeaşi durată.

tth Tfu Tm

tc

10 4

mT Tth

12 2

- Timpul de muncă al operatorului (Tm) - Timpul de funcţionare utilă a utilajului (Tfu)

- Timpul de întreruperi condiţionate de tehnologie (tth)


20

2) Durata ciclului polideservirii

Tc = tc1 = tc2 = tc3 = 10 min.

3) Numărul optim de maşini-unelte m ce pot fi deservite de un operator:

313

71 11 m

T

Tm

m

fumaşini;

1011

91 22 m

T

Tm

m

fumaşini;

512

81 33 m

T

Tm

m

fumaşini.

Numărul optim de maşini-unelte ce pot fi deservite concomitent se determină

prin alegerea celei mai mici valori rezultate (m = 3).

4) Timpul de întreruperi condiţionate de tehnologie tth:

m

i

micth TTt1

4)213(10 min.

unde i - numărul maşinii respective.

5) Timpul de întreruperi al funcţionării utilajului condiţionat de organizarea muncii

(timpul de interferenţă):

3

1

0i

ouit ,

deoarece pentru fiecare maşină în parte sunt îndeplinite condiţiile de bază, respectiv

sunt satisfăcute relaţiile:

321

1

11 367 mmfu

m

i

mmifu TTTTTT

312

1

22 169 mmfu

m

i

mmifu TTTTTT

213

1

33 268 mmfu

m

i

mmifu TTTTTT

Graficul de lucru al unui operator individual care deserveşte trei maşini-unelte la

care se execută operaţii diferite ca structură, cu aceeaşi durată, este prezentat în figura 5.

Schema de planificare a liniilor în flux continuu se face cu scopul: a) economisirii

suprafeţelor de producţie, b) deservirii locurilor de muncă la mai multe maşini şi folosirii unor

mijloace progresive de transport interoperaţional. În schema de planificare se indică:

amplasarea utilajului tehnologic şi de transportare, numărul de operaţii, numărul locurilor de

muncă şi al operatorilor, cu linie punctată se marchează drumul în limitele deservirii locurilor

de muncă, specificaţia utilajului tehnologic şi de transportare şi scara primită.

Stocurile pe linia cu flux continuu (neîntrerupt) se divizează în trei grupe: de

transportare, tehnologice şi de siguranţă.

Stocurile tehnologice se găsesc la locurile de muncă în procesul de prelucrare,

asamblare şi control şi se determină după formula:

m

pp

p

mlteh nNZ1

.... ,

unde Zтеh – stocul tehnologic pe linie, buc;

m – numărul operaţiilor tehnologice; p

mlN .. - numărul locurilor de muncă primite la fiecare operaţie;


21

np.p – numărul pieselor prelucrate concomitent la fiecare loc de muncă, buc.

Stocul de transportare se determină în dependenţă de tipul transportului utilizat.

La utilizarea benzii rulante cu acţiune continuă stocul de transportare se determină după

formula:

,l

nLZ l

tr

unde n – mărimea setului de producere, buc.;

Ll – lungimea părţii de lucru a benzii rulante (m), se determină ca produs al

pasului la numărul locurilor de muncă:

Ll = l∙Nl.m ,

unde l – distanţa dintre două locuri de muncă învecinate sau pasul conveierului, m.

Fig. 5. Graficul de lucru al unui operatore ce deserveşte trei maşini-unelte care execută

operaţii diferite ca structură,însă cu aceeaşi durată.

La transmiterea pieselor cu partide de transportare mărimea stocului de transportare se

determină după formula:

,pl

tr Cl

LZ

Tfu Tm

tc

7 3

mT Tth

6 4

9 1

tth

8 2

tth

- Timpul de muncă al operatorului (Tm)

- Timpul de funcţionare utilă a utilajului (Tfu)

- Timpul de întreruperi condiţionate de tehnologie (tth)


22

unde Cp – capacitatea de producere a liniei pe perioada de deservire, buc.

La transmiterea pieselor bucată cu bucată stocul de transportare va fi egal cu numărul de

operaţii fără una şi se determină după formula:

,)1( .. nNZ mltr

unde Nl.m. – numărul locurilor de muncă pe linie.

La utilizarea benzii rulante pulsante stocul tehnologic este totodată şi stocul de

transportare.

Stocul de siguranţă se determină orientativ în mărime de 5 – 15 % de la numărul

pieselor prelucrate în decursul unui schimb şi se determină după formula:

,s

a

zl

sg

sgnN

KNZ

unde N – volumul anual de producere, buc;

Ksg – coeficientul stocului de siguranţă (Ksg = 0,5 ... 0,15); a

zlN - numărul zilelor lucrătoare în decurs de un an, zile;

ns – numărul de schimburi.

Stocul de siguranţă se formează pentru operaţiile care prezintă pericol în apariţia

rebutului (se determină pe cale experimentală).

D. Оrganizarea liniei în flux discontinuu de prelucrare mecanică a piesei

(asamblarea ansamblului)

Calculul tactului, numărului de utilaj, muncitorilor-operatori, se determină analogic, ca

la organizarea liniilor în flux continuu, dar luând în consideraţie următoarele particularităţi.

La calculul tactului coeficientul Кî.r., ce iau în consideraţie întreruperile reglementate, nu

se ia în consideraţie, aşa cum aceste întreruperi la liniile în flux discontinuie (în flux simplu)

pur şi simplu lipsesc.

Tactul în cazul dat se determină după formula:

N

DnZ scsсll

.. .

Însemnările convenţionale (Zl, nsc, Dsc) în aceste formule sunt la fel ca în formulele

anterioare.

Determinarea numărului locurilor de muncă calculate se efectuează nu după Top, dar

după Tbuc. şi se determină după formula:

,l

buc

ii

TC

Cumularea profesilor se admite nu numai la operaţiile alăturate, dar şi la cele

nealăturate. Durata ciclului deservirii multiple de obicei se determină cu timpul pe bucată la

operaţia principală din operaţiile cumulate, adică are Top mai mare.

Deservirea locurilor de muncă, compatibilitatea muncitorilor ce deservesc mai multe

maşini-unelte la liniile în flux simplu de organizat în decursul tactului, ca regulă, tehnic nu e

posibil.

De aceea, se stabileşte o perioadă de deservire mai mare (Pd) în dependenţă de greutatea

piesei şi durata ei de prelucrare. Mărimea perioadei de deservire (Pd) pe liniile în flux simplu

în construcţia de maşini va fi 1 – 2 ore.

Capacitatea de producere a liniei pe perioada de deservire Cp se determină după

formula:


23

d

p

PC .

E neraţională transmiterea piesei de la o operaţie la alta în partide întregi.

Pentru evitarea acumulării excesive a stocului liniar transmiterea pieselor mijlocii şi

mari e mai efectiv să se realizeze bucată cu bucată sau pe loturi de transmitere egale cu

necesitatea prelucrării concomitente la maşinile-unelte cu multe locuri (dispozitive cu mai

multe locuri). În aşa fel trebuie de procedat şi la deservirea paralelă a utilajelor de către un

muncitor.

E. Întocmirea graficului de lucru al liniei în flux discontinuu (în flux simplu)

Graficul de lucru al liniei în flux simplu, combinat cu epurele stocului de circulaţie,

prezintă documentul important, ce reflectă exactitatea calculelor mărimilor calendaristic–

normative, principiile ştiinţifice a organizării muncii, reglementarea lucrului utilajului şi a

muncitorilor – operatori.

Cu cât mai raţional e planificat lucrul liniei, cu atât mai mic va fi stocul de circulaţie, cu

atât mai continuu şi ritmic va fi lucrul liniei.

Pentru construirea graficului, preventiv e necesar să se calculeze durata de lucru a

utilajului (maşinilor-unelte) la fiecare operaţie pe perioada de deservire (T) şi se determină

după formula:

,

i

i

lm

pbuc

iN

CTT

unde Тbuc.i – timpul pe bucată la operaţia „i‖, min;

Cp – capacitatea de producere a utilajului pe perioada de deservire, buc;

Nlm.i – numărul maşinilor – unelte la operaţii.

La ocuparea muncitorului la două sau mai multe operaţii durata de funcţionare a

utilajului (maşinilor-unelte) la aceste operaţii se determină durata ciclului de deservire

multiplă.

În afară de cele trei tipuri de stocuri (tehnologic, de transportare şi de siguranţă) pe

liniile în flux simplu se formează şi stocul de circulaţie. El e destinat pentru menţinerea

procesului continuu al liniei pe calea echilibrării lucrului utilajului la două operaţii alăturate

cu productivitate diferită.

Stocul tehnologic, de transportare şi de siguranţă (rezervă) se determină prin aceeaşi

metodă ca şi la linia în flux continuu.

Stocul de circulaţie interoperaţională apare în urma productivităţii utilajului diferit între

două operaţii alăturate (învecinate).

Stocul de circulaţie se determină după acele operaţii alăturate, la care nu este egală

productivitatea, adică atunci când

2

2

1

1

..

.

..

.

ml

buc

ml

buc

N

T

N

T .

Stocul circulant, care trebuie să-l dăm până la începutul lucrului operaţiei următoare, se

practică să fie marcat cu semnul minus, iar care se formează în procesul lucrului liniei – cu

semnul plus.

Drept exemplu în figura 6 e readus graficul de lucru al liniei pe perioada Rd cu epurele

stocului circulant.

Determinarea stocului circulant între perechea de operaţii alăturate cu productivitate

diferită (Zcir) se determină după formula de bază:


24

i

buc

i

lm

i

buc

i

lmоi

buc

i

lmо

i

buc

i

lmоcir

T

N

T

NT

T

NT

T

NTZ

1

1

1

1

,

unde То – timpul de lucru comun la două operaţii alăturate pe perioada de

deservire, min.; 1i

lmN şi i

lmN - numărul locurilor de muncă (MU) la operaţia anterioară şi următoare,

ce lucrează în perioada То; 1i

bucT şi i

bucT - timpul pe bucată de fabricare a piesei la operaţia anterioară şi

următoare, min.

STOCUL CIRCULANT ÎNTRE OPERAŢIILE 1 ŞI 2.

Calculul se face după formula:

2

2

1

1

2

2

1 .

..

.

.

.

..

.

1..

buc

ml

buc

ml

о

buc

mlо

buc

mlо

cir T

N

T

NT

T

NT

T

NTZ

III

,

Din graficul fig. 1.3 se vede, că lucrul maşinilor-unelte la operaţia anterioară (І-a) şi a

următoarei (2-a) operaţii începe în acelaşi timp, dar productivitatea utilajului la operaţia a

doua (următoarei) e mai mare, decât la prima, şi că timpul lucrului în comun a acestor maşini-

unelte То = 30 min. Durata lucrului maşinii – unelte la operaţia 1 pe perioada Ro este:

.,min601

302

1..

1.1

ml

buc

N

РTT

unde .302

60

.

bucR

Ppr

d

durata lucrului maşinii – unelte la operaţia doi pe perioada Ro alcătuieşte:

.min301

301

2..

2.

ml

bucII

N

РTT

Prin urmare, pentru asigurarea lucrului normal al maşinii – unelte la operaţia a doua

trebuie să fie creat şi până la începerea lucrului să fie dat pe linie stocul circulant în număr:

.1530151

130

2

130bucZ

STOCUL CIRCULANT ÎNTRE OPERAŢIILE IV ŞI V

Din graficul fig. 6 se vede, că lucrul utilajului la aceste două operaţii alăturate începe şi

se termină în acelaşi timp: la operaţia următoare (V) a lucrului utilajului începe la minutul 31,

mai înainte, ca la operaţia anterioară (ІV).

Prin urmare, pentru asigurarea lucrului normal al utilajului la operaţia a cincea, e

necesar ca preventiv de creat şi de dat la începutul lucrului liniei stocul de piese în

următoarea cantitate:

.224.1

1310 buc

Pentru determinarea timpului comun al lucrului utilajului la operaţiile IV şi V, mai întâi

determinăm durata lucrului utilajului la operaţia V pe perioada de deservire. Ea este egală cu:

.min421

304.1

5

5

..

.

ml

buc

VN

PTT


25

În aşa fel, la operaţiile ІV şi V utilajul va lucra în comun 42 - 31 = 11 min. (acest

interval de timp pe grafic este marcat cu punctele 2 - 3). În aceste 11 minute, la operaţia V

utilajul prelucrează 8 piese.

.84.1

111

5

5

.

..buc

T

NT

buc

mlo

,

iar la operaţia IV – 14 bucăţi.

.148.0

111

4

4

.

..buc

T

NT

buc

mlo

Durata lucrului utilajului la operaţia a ІV va fi egală cu:

.min241

308.0

4

4

..

.

ml

buc

IVN

PTT

De aceea la operaţia a ІV maşina-unealtă va continua să lucreze încă 13 (24 - 11)

minute.

Pentru cele 13 minute rămase (pe grafic acest interval de timp este marcat cu punctele 3

- 4), la operaţia ІV maşina-unealtă va mai prelucra încă 16 piese.

.168.0

113

4

4

.

..buc

T

NT

buc

mlo

În aşa fel, la operaţia ІV iarăşi va fi creat un stoc în număr de 22 (16 + 6) buc., ceea ce

va asigura lucrul normal al utilajului în perioada următoare.

STOCUL CIRCULANT ÎNTRE OPERAŢIILE V - VI este egal cu zero, aşa cum utilajul

acestei operaţii lucrează cu aceeaşi productivitate.

nr.

oper.

Coe-

fici-entul

de încăr-care

a MU

Т

buc.

(

min)

Nu-mă-rul maşi-

nilor unel-te

nr. operatorului

Mări-mea

stocu-lui

Perioada de deservire Rd = 60 min.

5 1

0 1

5 2

0 2

5 3

0 3

5 4

0 4

5 5

0 5

5 6

0

I 1.0 2 1 1 I-II-15

I

I 0.5

1

1 2

II-III+13

III

0.9 3.6

2 2

III-IV+18

IV 0.4 0.8 1 2 IV-V-

22

V 0.7 1.4 1 4 V-VI-0

VI 0.7 1.4 1 5 VI-VII-0

VII 0.5 1.0 1 5 VII-VIII+3

VII

I

0.75

1.5 1 6

Fig. 6. Graficul de lucru al liniei în flux discontinuu cu epurele stocurilor prelucrate


26

STOCUL CIRCULANT ÎNTRE OPERAŢIILE VI – VII

La aceste operaţii utilajul lucrează cu productivităţi diferite, dar ambele operaţii sunt

deservite de un muncitor-operator. Prin urmare, la operaţia VII utilajul va lucra cu micropauze

şi durata lui de lucru parcă se egalează cu durata de lucru la operaţia VIII (pe grafic aceasta

este marcată cu linie întreruptă). De aceea, stocul circulant între aceste operaţii nu se

formează.

Pentru micşorarea stocului circulant pe linie, trebuie de pretins la mărirea deservirii

multiple a locurilor de muncă alăturate şi înlăturarea neegalităţii timpului-bucată la operaţie

(sincronizarea operaţiilor).

F. Оrganizarea liniei în flux variabil

Consecutivitatea de calcul a indicatorilor de lucru ai liniei în flux variabil este

următorul. În primul rând se determină volumul anual de lansare a pieselor în unităţi

convenţionale, recalculate în unităţi convenţionale pentru volumul de muncă necesar pentru

fabricarea piesei reprezentante. Pe baza ei se face calculul tactului mediu al întregii linii, şi

după aceea – tacturile particulare ale liniei pentru fabricarea pieselor de diferite tipuri. Dacă se

ştie denumirea tuturor pieselor ce se fabrică pe linie; procesele tehnologice cu normele de

timp pentru fiecare operaţie a fiecărei piese; volumul anual de fabricare pentru fiecare piesă,

atunci numărul necesar de utilaj se determină în felul următor.

Se determină volumul anual de lansare a pieselor pe linie în unităţi convenţionale

(bucăţi). Programul în unităţi convenţionale se calculă după formula:

,r

ccbbaac

T

TNTNTNN

unde Nc – programul anual de lansare a tuturor pieselor, recalculate în unităţi

convenţionale pentru volumul de muncă necesar pentru fabricarea piesei – reprezentante

la unităţile convenţionale;

Nа, Nb, Nс ş.a.m.d. – programele anuale de lansare a pieselor А, B, C ş.a.m.d. în

unităţi naturale de măsurare (bucăţi);

Тa, Тb, Тс ş.a.m.d. – volumul corespunzător de muncă pentru fabricarea fiecărei

piese А, B, C ş.a.m.d., min/buc.;

Тr – volumul de muncă pentru fabricarea piesei reprezentante (А, B sau C), care se

stabileşte după volumul de muncă anual de lansare.

Tactul mediu al liniei cu flux variabil ( о

m ) se determină după formula:

,60

N

KhF nnm

unde Fn – fondul nominal de timp al utilajului într-un schimb, min;

h – numărul de schimburi lucrătoare în 24 ore;

Кn – coeficientul care ia în consideraţie cheltuielile timpului de muncă pentru

reglarea maşinilor-unelte la prelucrarea diverselor piese, fixate după linie. În dependenţă

de complexitatea reglării, se alege în limitele 0,85 până la 0,95.

Calculul numărului locurilor de muncă (utilajului), efectivul de muncitori-operatori pe

linie se face după tactul mediu. Metodele acestor calcule au fost reflectate la pag. 8 – 10.

Lucrul liniei cu flux variabil (pentru fabricarea pieselor de fiecare denumire) se face

după tacturile particulare, care trebuie calculate după următoarele formule:

Dacă piesa A este piesa reprezentativă:


27

;mA ;A

B

T

T

AB .A

C

T

T

AC

Graficul periodicităţii de lansare a piesei pe linie se reprezintă, reieşind din mărimea

specifică a volumului de muncă a fiecărei piese, volumului de muncă total pentru toate piesele

după programul dat.

Exemplu de calcul al programului de lansare a pieselor în unităţi convenţionale şi

determinarea greutăţii specifice (cota-parte) a fiecărei piese în programul anual la linia în flux

variabil este reflectat în tabelul 1.

Lansarea anuală în unităţi convenţionale se determină prin divizarea volumului de

muncă al programului anual al fiecărei piese la volumul de muncă al piesei - reprezentante.

De exemplu:

după piesa .;7000030

2100000bucA

după piesa .4166630

1250000bucB ş.a.m.d.

Cota-parte a fiecărei piese în programul total în unităţi convenţionale se determină

astfel:

după piesa ;51.0138332

70000A

după piesa 3.0138332

41666B ş.a.m.d.

Т а b e l u l 1.

Calculul programului de lansare a pieselor în unităţi convenţionale şi determinarea

cotei-părţi a fiecărei piese în programul anual

Piesa

Progra-

mul

anual,

buc

Volumul

de muncă

a unei

piese,

min.

Volumul

de muncă

pe

program,

min.

Volumul

de muncă

a piesei

reprezen-

tante, min

Lansarea

anuală în

unităţi

convenţi-

onale, buc.

Cota-parte

în

programul

anual

А 70000 30 70000∙30=2100000

30 70000 0.51

В 50000 25 50000∙25=1250000

30 41666 0.30

С 40000 20 40000∙20=

800000 30 26666 0.19

Total: 4150000 138332 1.0

Trebuie de avut în vedere, că volumul de muncă al fiecărei piese reprezintă suma pentru

toate operaţiile. Aşadar, după piesa A volumul de muncă 30 min., reprezintă suma a 17

operaţii, în medie câte 1,68 min. pentru fiecare. De aceea, cu tactul 3,5 min. 70000

241440


28

încărcarea maşinilor-unelte va constitui ,51.05.3

68.1 ceea ce corespunde cotei-părţi a timpului

ocupat cu această piesă în volumul de muncă total a tuturor pieselor întărite pe linie.

La întocmirea planului lunar şi a graficelor pe decade e necesar de făcut divizarea schimburilor (pe lună, decadă) între piese.

Piesa A va necesita 22 d∙ 2 sch/d = 44 ∙ 0,51 = 22,4 schimburi (8,0 7,0 7,4); Piesa B va necesita 44∙0,3 = 13,2 schimburi (4,0 5,0 4,2); Piesa C va necesita 44∙0,19 = 8,4 schimburi (3,0 3,0 2,4). În aceste calcule 44 – numărul schimburilor lucrătoare în lună. Calculele următoare se efectuează în dependenţă de gradul de sincronizare a procesului

tehnologic, la fel ca şi la linia în flux continuu sau la linia în flux simplu. G. Оrganizarea liniei automate de prelucrare a pieselor

Metodele de calcul a liniei automate în general sunt analogice metodelor de calcul a producţiei în flux continuu, dar au unele particularităţi. Aşadar, la calculul tactului trebuie inclusă corecţia gradului de utilizare a liniei automate, care se determină reieşind din complexitatea constructivă şi tehnologică a prelucrării piesei, utilajului primit, tachelajului, mijloacelor de transport, mijloacelor de control, în limitele de la 0,7 până la 0,8.

La calculul numărului de muncitori-operatori trebuie să ia în consideraţie, că timpul de bază şi cel auxiliar este automatizat şi rolul operatorului este de a supraveghea lucrul maşinilor-automat, iar în lipsa avansului mecanizat şi schimbul piesei – la încărcarea pieselor la prima operaţie şi luarea lor la sfârşitul liniei.

Timpul de ocupare a muncitorului depinde de modul de transmitere a pieselor bucată cu bucată sau în loturi. De aceea, se recomandă, mai întâi, să se elaboreze schema de planificare a liniei automate, în dependenţă de numărul maşinilor-unelte şi caracteristicile mijloacelor de ridicat şi transportat, şi mai apoi să se determine numărul operatorilor şi a reglorilor. Dacă linia automată

se descompune (divizează) pe secţii, numărul operatorilor se determină în dependenţă de volumul de muncă pe fiecare din ele, nu mai mult de un operator pe secţie.

Stocul tehnologic se determină după formula recomandată pentru linia în flux. Stocul de transportare se determină în dependenţă de următoarele condiţii:

a) la existenţa conveierului pas cu pas şi a sateliţilor – după numărul sateliţilor minus stocul tehnologic;

b) la existenţa conveierului pas cu pas şi lipsa sateliţilor – în dependenţă de construcţia conveierului: între maşinile - unelte pe banda rulantă poate să fie una sau două piese.

Stocul de siguranţă (rezervă) se formează în dependenţă de volumul de piese fabricat pe parcursul a două ore.

La liniile automatizate-discontinuu cu conveier pas cu pas stocul de circulaţie nu este necesar, deoarece transportorul se conectează după finalizarea tactului, maşinile-unelte cu o productivitate înaltă automat se deconectează după finalizarea operaţiei sale, iar piesa se găseşte pe loc până la finalizarea tactului.

Stocul de circulaţie se determină pentru linii automate multisecţionale înainte de operaţii, (cărora le precedă) tratamentul termic, mărimea acestui stoc se determină prin durata prelucrării piesei în afara liniei automate.

În proiectul tezei de licenţă la tema dată trebuie să se facă caracteristica panoului de comandă, legăturilor de dispecerat, organizaţiilor de deservire a liniei, forma de lansare a producţiei şi staţionarea utilajului, de asemenea, măsurilor de bază pentru reparaţii, preventiv planificate, a echipamentului (utilajului).


29

H. Elaborarea planului – grafic de intrare – ieşire a pieselor.Оrganizarea

sectorului pentru producerea în serie Datele necesare pentru sector sunt:

mărimea lotului de piese (ansambluri); periodicitatea (ritmul) de intrare a pieselor în producere;

durata ciclului de producere pentru fabricarea pieselor (asamblarea

ansamblului);

mărimea stocurilor.

Datele iniţiale sunt: volumul anual de producere a pieselor (ansambluri) şi

productivitatea de fabricare a pieselor (ansamblului).

Mărimea lotului de intrare concomitentă în producere, se calculează pentru operaţia la

care raportul timpului de pregătire-încheiere la timpul pe bucată va fi mai mare.

Această mărime se ia şi pentru celelalte operaţii. Calculul se face după formula:

KT

Tn

i

i

i

buc

îp

lot

.

,

unde, ilotn mărimea lotului de piese la operaţia „i‖, buc.

iîpT .. timpul de pregătire – încheiere la operaţia „i‖, min.

ibucT . timpul pe bucată la operaţia „i‖, min.

K – coeficient practic admisibil corelării timpului de pregătire – încheiere la

timpul de lucru al utilajului în decursul căreia pe el se va prelucra lotul de piese.

Mărimea lui după datele experimentale se alege în următoarele limite:

- pentru producerea în serie mare – 0,02 ... 0,06;

- pentru producerea în serie medie – 0,06 ... 0,08;

- pentru producerea în serie mică – 0,08 ... 0,12.

Mărimea lotului preventiv se corectează în corespundere cu următoarele condiţii:

a) numărul de piese în lot trebuie să fie nu mai mic decât numărul de piese

fabricate de muncitor în decurs de jumătate de schimb, pentru a asigura un număr

minim de reglări a utilajului în decurs de un schimb;

b) numărul de piese în lot trebuie să fie multiplu programului lunar, ceea

ce reduce planificarea operativă de producere.

Determinând mărimea lotului (nlot) şi ştiind din sarcină volumul de producere a pieselor

în decurs de o lună (Nl), în primul rând se determină de câte ori în decurs de o lună se va

repeta lansarea (Ql) acestui lot, în al doilea rând – care va fi ritmul lansării.

Numărul de lansări în decurs de o lună – este raportul volumului de fabricaţie către

mărimea lotului de fabricaţie. Perioada de repetare (ritmul) a lansării loturilor de piese în

producere se poate determina prin divizarea numărului zilelor lucrătoare la numărul de lansări

conform formulei:

N

nNR lotlz .. ,

unde, R – ritmul lansării lotului, zile lucrătoare;

N – volumul de producere în perioada planificată, buc.;

nlot – mărimea lotului, buc.;

Nz.l. – numărul zilelor lucrătoare în perioada planificată.

Pentru determinarea timpului calendaristic de intrare-ieşire a lotului în producere şi

construirea graficului de lucru a sectorului e necesar să se ştie şi durata ciclului de producere a

fabricării pieselor.


30

Pentru ciclul multioperaţional e necesar să se ia în consideraţie gradul de paralelism al

prelucrării lotului de piese la diverse operaţii ale procesului tehnologic.

Alegerea tipului de mişcare a lotului de piese trebuie argumentat atât din punct de

vedere tehnic cât şi economic.

Cele trei forme de bază ale organizării fabricaţiei în spaţiu şi timp sunt: organizarea

succesivă, organizarea paralelă şi organizarea mixtă.

Tipul de mişcare a lotului:

- succesiv;

- paralel;

- mixt.

Organizarea succesivă se caracterizează prin faptul că transmiterea şi începerea

prelucrării lotului de piese la fiecare operaţie „i‖ au loc numai după terminarea prelucrării

tuturor pieselor din lot la operaţia precedentă „i - 1‖.

Forma de organizare succesivă este specifică producţiei în serie mică şi producţiei

individuale.

Organizarea paralelă se caracterizează prin aceea că transmiterea pieselor de la operaţia

„i‖ la cea următoare „i+1‖ se face individual şi fără aşteptări. Astfel, gradul de paralelism se

măreşte considerabil, iar durata ciclului de fabricaţie se micşorează.

Piesele din lot intră în fabricaţie după micropauze de timp neproductiv care se determină

după formula:

iii bucbucp tptpM max

Organizarea paralelă asigură durate mai mici ale ciclului de fabricaţie în comparaţie cu

organizarea succesivă, fapt ce a impus-o în producţie în serie mare.

Organizarea mixtă se caracterizează prin aceea că prelucrarea şi transmiterea pieselor de

la operaţia „i‖ la cea următoare „i+1‖ se face pe fracţiuni din lot, numite loturi de transport.

Deoarece această formă de organizare permite o desfăşurare succesivă şi parţial paralelă

a procesului de fabricaţie, are ca rezultat o reducere a duratei ciclului de producţie, faţă de

organizarea succesivă, şi eliminarea micropauzelor nerecuperabile care apar în organizarea

paralelă.

Desfăşurarea parţial paralelă a fabricaţiei implică unele decalaje minime în circulaţia

pieselor, în scopul completării lotului de transport şi a începerii prelucrării lotului la fiecare

operaţie următoare.

Completarea lotului de transport este necesară ori de câte ori duratele operaţiilor vecine

se găsesc în relaţia 1

ii bucbuc tt . În astfel de situaţii se impune un decalaj între operaţiile „i‖ şi

„i+1‖, care se calculează cu relaţia:

iii bucu tpD 1,

Evitarea micropauzelor neproductive se impune atunci când duratele operaţiilor vecine

se găsesc în relaţia 1

ii bucbuc tt . În aceste cazuri, mărimea decalajului se calculează după

relaţia:

11,)(

iiii bucbucu tpntnD

Forma de organizare mixtă prezintă o deosebită flexibilitate, permiţând îmbinarea

raţională a elementelor materiale ale procesului de fabricaţie cu forţa de muncă, pentru o largă

varietate de situaţii concrete. Datorită acestui fapt, organizarea mixtă poate fi aplicată, în mod

diferenţiat, atât în cadrul producţiei în serie mijlocie, cât şi în cazul producţiei în serie mare.

Calculul duratei ciclului de producere în dependenţă de modul de transmitere a pieselor

de la o operaţie la alta se efectuează în felul următor:

а) pentru mişcarea succesivă


31

,1

1

.

..

.

.

pn

м

sc

iml

ibuc

l

sc

s

c TTmN

Тп

DпT

b) pentru mişcarea paralelă

,1

1max

max

. pn

м

lm

buc

lsc

lm

buc

sc

p

c TN

TpnTm

N

Тp

DпT

i

i

i

i

c) pentru mişcarea mixtă (succesiv - paralelă)

,1

1

.min

min1

1

pn

м

sc

lm

buc

l

m

lm

buc

l

sc

m

c TTmN

Tpn

N

Тп

DпT

i

i

i

i

unde, п – numărul de schimburi;

Dsc – durata unui schimb, min.;

nl – numărul pieselor în lot, buc.;

р – mărimea lotului de transportare, buc.;

т – numărul de operaţii;

Тbuc.i – timpul pe bucată calculat pentru prelucrarea unei piese la operaţia „i‖, min.;

Nlm.i – numărul de maşini-unelte necesare executării operaţiei „i‖;

Тsc – timpul interoperaţional de aşteptare a stocării lotului de piese, min.;

Тpn - timpul proceselor naturale, zile lucrătoare;

minmin

. ii lmbuc NşiT timpul pe bucată calculat minim şi numărul locurilor de muncă la

operaţia „i‖ ce lucrează paralel la linia dintre două operaţii învecinate; maxmax

. ii lmbuc NşiT - timpul pe bucată calculat şi numărul locurilor de muncă la operaţia

„i‖ mai mare (operaţia principală) din proces.

NB: Operaţia scurtă dintre două operaţii învecinate se socoate acea operaţie, pentru care

raportul

i

i

lm

buc

N

Teste mai mic. Operaţia cea mai mare a procesului este operaţia pentru care

raportul

i

i

lm

buc

N

T va fi maximal.

Timpul interoperaţional al stocării lotului de piese poate fi ales după tabelul 2.

Т а b e l u l 2.

Valorile orientative ale timpului interoperaţional al stocării

la o operaţie în schimburi

Nr. Tipul de

producere

Perioada de repetare a lansării lotului (ritmul), zile

1 5 15 30 60

1. Serie mare 0,3 0,7 0,76 - -

2. Serie medie - 0,55 1,4 2,75 5,5

3. Serie mică - - 1,3 2,6 5,2

Mişcarea loturilor de piese pe operaţiile procesului tehnologic trebuie să fie reflectat în

proiect în formă de grafic liniar. Pe baza rezultatelor obţinute în urma calculelor se întocmeşte

planul-grafic (standard-plan) de intrare şi ieşire a loturilor de piese (fig 7.)


32

Тц=9,5 дней

Fig. 7. Planul – grafic (standard-plan) de intrare şi ieşire a loturilor de piese

După acest grafic se poate determina mărimea stocului la începutul şi sfârşitul lunii

planificate.

Pentru construirea planului-grafic au fost luate următoarele date de bază (tabelul 3).

Т а b e l u l 3

Datele pentru completarea planului-grafic

n

r.

Denumirea

indicatorilor

Uni

tatea de

măsură

Denumirea

piesei

А В С

1

.

Programul de lansare

lunar buc. 315 735 525

2

.

Mărimea lotului buc. 75 245 150

3

.

Durata ciclului de

prelucrare a lotului de

piese

zile

lucră-

toare

10 5 6

4

.

Perioada de repetare a

lansării lotului de piese

(ritm - lot)

zile

lucră-

toare

5 7 6

5

.

Stocul probabil la data

de întâi buc. 30 - -

Determinarea termenelor calendaristice de intrare şi ieşire pentru piesa A se face în felul

următor. Aşa cum în prima zi a lunii planificate (martie) pentru piesa dată este un stoc în

mărime de 30 bucăţi (pe 2 zile), atunci primul lot de piese trebuie să fie prelucrat la sfârşitul

zilei a doua de muncă; al doilea lot şi următoarele loturi – corespunzător peste 5 zile

lucrătoare după ieşirea primului, al doilea lot şi aşa mai departe.

Numărul zilelor lucrătoare în luna martie – 21 zile.

Rezultă, că după lansarea a patru loturi, în martie vor fi fabricate 4∙75 = 300 buc. piese

plus 30 buc. în stoc, iar în total – 330 buc. La 1 aprilie în stoc vor rămâne 330 – 315 = І5 buc.

piese А, ceea ce va îndestula o desfăşurare normală a muncii în luna aprilie.

Analogic în planul-grafic se includ şi toate celelalte piese (B, C ş.a.m.d.).

Calculul stocului total se determină fără fracţionare pe categorii după formula:

Ztot =Nzi ∙Tc ,

unde, Nzi – lansarea pieselor (ansambluri) pentru o zi de muncă după plan, buc;

Tc – durata ciclului de producere pentru fabricarea pieselor (ansambluri), zile

lucrătoare.

De exemplu, dacă pentru secţia de asamblare este fixat un plan zilnic de lansare a

pieselor de diverse denumiri pe patru grupe de maşini-unelte, iar durata ciclului de prelucrare

Tc = 9,5

zile

nr.

Nl

m

Tbuc


33

este determinată în 12 zile, atunci în stoc tot timpul trebuie să se afle aceste piese la 4∙12 = 48

complete (seturi), pe 48 maşini.

Numărul maşinilor-unelte calculat se determină după formula:

,60

.

mu

i

i

r

buc

muF

NTN

unde, imuN - numărul maşinilor-unelte la operaţia „i‖;

ibucT . - timpul pe bucată la operaţia „i‖, min.;

N – volumul anual de producere, buc.;

murF - fondul anual real de timp al lucrului maşinii-unelte, ore;

60 – transformarea orelor în minute.

Coeficientul de încărcare a maşinilor-unelte se determină din raportul dintre numărul

maşinilor-unelte calculat )(cmuN la numărul maşinilor-unelte primit )(

pmuN ,

..

p

c

mu

mu

muîN

NK

Numărul scriptic de muncitori se determină după formula:

,.

dmr

muîmur

mKF

KNFW

m

iipmu

i

unde, Wm.i – numărul scriptic de muncitori la operaţia „i‖;

mrF - fondul anual real de timp a lucrului unui muncitor, ore;

Nmu.p – numărul maşinilor-unelte primite;

Kdm – coeficientul deservirii multiple (se alege de la 1.1 până la 1.3).

Coeficientul de încărcare a muncitorilor se determină analogic producerii în flux.

I. Organizarea activităţii de asigurare cu SDV-uri (scule, dispozitive,

verificatoare)

Importanţa activităţii de asigurare cu SDV-urişi obiectivele secţiei de SDV-uri

Desfăşurarea normală a procesului de producţie într-o întreprindere industrială impune

asigurarea locurilor de muncă cu diferite SDV-uri, problemă care se cere rezolvată de către un

compartiment specializat, numit secţia de SDV-uri sau de sculărie. Asigurarea cu SDV-uri

corespunzătoare influenţează în mod direct asupra calităţii produselor, productivităţii muncii,

gradului de utilizare a capacităţii de producţie şi nivelului costurilor de producţie.

Metode de calcul a necesarului de SDV-uri

Asigurarea ritmică cu SDV-uri a locurilor de muncă impune planificarea necesarului

anual pe fiecare tip de SDV în parte.

Norma de consum de SDV-uri se determină în mod diferit, în funcţie de tipul de SDV

utilizat în procesul de producţie. Vom exemplifica modul de determinare a normei de consum

de SDV-uri pentru grupa sculelor aşchietoare şi pentru cea a instrumentelor de măsurat.

Pentru sculele aşchietoare norma de consum se determină după următoarea formulă:

,muz

m

saT

Ntnc i

unde tmi - timpul mecanic de prelucrare pe unitatea de produs, min;


34

Tmuz - timpul mecanic până la uzura completă a sculelor aşchietoare, min.

Timpul mecanic până la uzura completă a sculei aşchietoare se poate determina după

formula:

Tmuz = (Nr + 1)∙t∙(1 - k),

unde Nr - numărul de reascuţiri ale sculei aşchietoare după prima utilizare;

t - timpul de utilizare al sculei aşchietoare între două reascuţiri;

k = 0,05 - coeficient de pierderi în utilizarea timpului de lucru al sculei aşchietoare

datorită calităţii şi modului de exploatare al acesteia.

Numărul de reascuţiri ale sculei aşchietoare se poate determina după formula:

,l

LNr

unde L - lungimea părţii aşchietoare a sculei, mm;

l - grosimea stratului aşchietor care se îndepărtează la o reascuţire, mm.

Norma de consum de scule aşchietoare este dată de formula:

.

11 ktl

L

Ntnc im

sa

Calculul sculelor aşchietoare asamblate cu plăcuţe se determină după formula:

,

1 nkt

Ntnc im

sa

unde n – numărul vârfurilor plăcuţei aşchietoare.

Pentru instrumentele de măsurat norma de consum pe unitatea de produs se determină

după relaţia:

,muz

mp

smN

NNnc i

unde Nmpi - numărul de măsurări ce se vor executa cu instrumentul de măsurat pe

unitatea de produs;

Nmuz - numărul de măsurări care se pot face cu instrumentul de măsurat până la uzura

completă a acestuia.

Numărul de măsurări până la uzura completă a instrumentului de măsurat se determină

după relaţia:

Nmuz = (Nr + 1)∙Nmm∙Tuz∙(1 - k),

unde Nr - numărul posibil de reparaţii ale instrumentului de măsurat;

Nmm - numărul de măsurări ce pot fi efectuate pe un micron de uzură;

Tuz - toleranţa la uzură a instrumentului de măsurat;

k - coeficientul de pierderi în folosirea timpului de lucru al instrumentului de măsurat.

Secţia de sculărie se amplasează alături de secţia de reascuţire. Pentru păstrarea SDV-

urilor secţia este înzestrată cu stelaje speciale. Suprafaţa secţiei de sculărie se determină în

dependenţă de numărul maşinilor – unelte deservite din calculul 0,25 – 0,7 m2 pentru o

maşină-unealtă.

J. Оrganizarea raţională a locului de muncă

Locul de muncă este cel mai mic compartiment productiv, înzestrat cu utilaje, SDV-le necesare pentru îndeplinirea sarcinilor de producţie. De înzestrare a locului de muncă depind în mare măsură calitatea produselor, productivitatea muncii etc.

Un element al locului de muncă este spaţiul de lucru şi înzestrarea tehnică a acestuia. Utilarea locului de muncă se face în funcţie de sarcinile fixate pentru acesta şi de forma de


35

diviziune a muncii adoptată de întreprindere. Utilajul şi instalaţiile urmează tehnologia producţiei şi specializarea locului de muncă.

Pentru asigurarea unei productivităţi sporite a muncii, la locul de muncă trebuie să existe nu numai mijloacele necesare pentru executarea lucrărilor respective, ci şi diferite instrucţiuni de folosire a acestora. În producţia de masă (serie mare) se recomandă întocmirea unor instrucţiuni speciale care să cuprindă toate problemele muncii operative şi de deservire a locului de muncă. La producţia în serie mică (unicate) unde, la fiecare loc de muncă, se execută lucrări variate, se stabilesc numai reguli generale privind îngrijirea locului de muncă, menţinerea ordinii şi curăţeniei.

Pentru păstrarea diferitor mijloace auxiliare, care nu sunt folosite în permanenţă, sunt necesare dulapuri, mese etc.

Amenajarea spaţiului de lucru trebuie să asigure efectuarea muncii cu economie de mişcări, astfel încât muncitorul să poată manipula obiectul supus prelucrării cu un efort şi un consum de timp cât mai reduse.

Economisirea mijloacelor şi a suprafeţelor de producţie se face prin amplasarea raţională a mijloacelor de muncă cu care este înzestrat locul de muncă, prin aşezarea, cât mai aproape de muncitor, a tuturor aparatelor de comandă, a sculelor şi materialelor.

Fig. 8. Locul de muncă a muncitorului de bază ce deserveşte maşina – unealtă de găurit

radial 2M55.

1. dulap pentru scule;

2. cronştain pentru desene;

3. masa de primire; 4. tara pentru piese; 5. stelaj pentru dispozitive Componenta cea mai importantă a locului de muncă este omul. Poziţia muncitorului

trebuie să fie optimă, ea influenţează mărimea câmpului vizual, viteza şi precizia mişcărilor, efortul şi capacitatea de muncă ale acestuia.

Un alt element al locului de muncă este iluminarea şi asigurarea corespunzătoare a acestuia cu sculele necesare. Deosebit de importantă este deservirea preventivă a locului de muncă, mai ales în producţia de masă (serie mare), în care planurile calendaristice de deservire, elaborate în timp, joacă un rol de seamă.

Protecţia şi securitatea muncii înlătură unele fenomene ce ar influenţa negativ asupra

productivităţii muncii şi condiţiilor de lucru ale muncitorului. Aceasta presupune asigurarea

curăţeniei locului de muncă, iluminatul, ventilaţia, încălzirea şi aerisirea acestora în condiţii

optime, înlăturarea zgomotelor dăunătoare, prevenirea accidentelor, incendiilor.

K. Planificarea sectorului

Planificarea sectorului de prelucrare mecanică se face prin diferite metode. Alegând una

din ele, e necesar s-o argumentaţi.

În dependenţă de utilajul ales, se determină din ce grupă face parte acest utilaj, apoi se

determină suprafaţa sectorului după formula:

Stot = Spr. + Sax. + Ssc. + Sd.. + Sc. + Sad.

unde, Spr. – suprafaţa de producţie care se calculează după dimensiunile maşinilor

- unelte, suprafaţa specifică pe o maşină - unealtă – 14 m2, atunci:

Spr. = n ·14, m2

n – numărul maşinilor - unelte

5

2H53

3

1

2

4


36

Sax. – suprafaţa auxiliară;

Sax. = 0,35·Spr., m2

Ssc. – suprafaţa încăperilor de păstrare a sculelor

Ssc. = 0,7 ·n

Sd. – suprafaţa de depozitare

Sd. = 0,1·Spr., m2

Sc. – suprafaţa mesei de control, se ia 8 m2 pentru un loc de control

Sad. – suprafaţa încăperilor administrative - 6 m2.

O altă metodă de planificare a sectorului de prelucrare mecanică se face după tipurile de

suprafeţe.

Suprafaţa totală de producţie a secţiei de prelucrare mecanică se determină după relaţia:

,uttp NSS

unde, St – suprafaţa totală a unui utilaj, m2;

Nu – numărul de utilaje necesare din cadrul secţiei.

Suprafaţa totală a unui utilaj se determină după formula:

St = Ss + Sg + Se, m2

Suprafaţa statică (Ss) – suprafaţa pe care se aşează efectiv utilajul, se determină în

funcţie de dimensiunile acestuia.

Ss = A ∙ B, m2

Suprafaţa de gravitaţie (Sg) – este necesară pentru deservirea de către muncitor a locului

de muncă sau pentru depozitarea materialelor.

Sg = Ss·n, m2

unde, n – numărul de locuri din care poate fi deservită M.U.

Suprafaţa de evoluţie (Se) – este necesară pentru deplasarea personalului din secţie şi

pentru efectuarea diferitor transporturi.

Se = (Ss + Sg)·K, m2

unde, K – coeficient de suprafaţă (0.05 … 3).

Sectorul se proiectează ţinând cont de toate cele menţionate mai sus.

Conform normativelor, sectorul de prelucrare mecanică cumulează dimensiunile:

lăţimea (trecerii) – 12 m, pasul coloanelor – 6 m, înălţimea – 6 m, lăţimea trecerii – 2,5 m.

Se aleg mijloacele de transport intern operaţional şi se indică preţul acestora.


37

Cap.III. Procesul tehnologic

În industria constructoare de maşini(în speţă nave maritime şi fluviale) şi în industria

prelucrătoare , se deosebesc 2 tipuri de procese ,şi anume:

- procesul de producţie;

- procesul tehnologic- fiind defapt principala componentă a prcesului de producţie.

Există următoarele procese de producţie:

- procese de producţie de bază;

- procese auxiliare;

- servicii;

- procese anexe- valorificarea deşeurilor , confecţionarea unor ambalaje.

Procesul de producţie (fabricaţie) reprezintă totalitatea acţiunilor desfăşurate cu

ajutorul mijloacelor de muncă , precum şi toate procesele naturale care au loc în legătură cu

transformarea arogantă ,condusă şi realizată de om a obiectelor muncii.

Procese de producţie de bază care cuprind modificarea formei, dimensiunilor şi

proprietăţilor fizico- mecanice ale semifabricatului în vederea oibţinerii produsului finit .

Procesul tehnologic este aceea parte a procesului de producţie prin care se realizează

anumite studii de transformare a obiectelor muncii în produse finite , pe baza unor tehnologii

de fabricaţie.

În funcţie de natura acţiunilor prevăzute a se desfăşura , procesele tehnologice pot fi:

- procesul tehnologic de semifabricare – reprezintă parte din procesul de producţie

legată de obţinerea calităţii materialului piesei , a proprietăţilor fizico-mecanice , o formei

geometrice a semifabricatului , calitatea materialului , calitatea suprafeţei , impuse de desenul

de execuţie al piesei.

- procesul tehnologic de prelucrare mecanică- repr.parte a procesului de producţie

legată de schimbările formei geometrice a dimensiunilor şi calităţii suprafeţelor

semifabricatului în vederea obţinerii piesei finite capabile să funcţioneze în cadrul unui

produs.

Procesul tehnologic de prelucrare mecanică poate fi:

o de prelucrare prin aşchiere ;

o de deformare plastică ;


38

o neconvenţional.

- procesul tehnologic de control tehnic este definit ca fiind totalitatea activităţilor de

constatare a conformităţii execuţiei cu documentaţia constructiv-tehnologică a pieselor

subansamblurilor şi ansamblurilor de maşini.

- procesul tehnologic de tratamente termice- reprezintă partea din procesul de

producţie legată de modificare a structurii materialului piesei în scopul îmbunătăţirii

proprietăţilor fizico-mecanice ale acestuia.

- procesul tehnologic de asamblare – reprezintă partea finală a procesului de producţie

şi se referă la montarea pieselor din produsul finit , urmărindu-se realizarea condiţiilor impuse

acestuia.

Structura proceselor tehnologice de prelucrare mecanică

1- operaţie ( loc de muncă –

MU, SDV-uri, AMC-uri)

2- aşezarea (prinderea –o schiţă

a prelucrării)

3- orientarea

4- faza

5- trecerea

6- mînuirea

7- mişcarea

Operaţia – este partea procesului tehnologic de prelucrări mecanice care se execută

asupra unui semifabricat de către un muncitor în mod continuu şi în acelaşi loc de muncă.

Prinderea – este o parte a operaţiei care presupune bazarea , orientarea şi fixarea

semifabricatului în vederea efectuării anumitor prelucrări .O operaţie se poate executa din

una sau mai multe prinderi.

Orientarea – reprezintă modifcarea poziţiei relative dintre sculă şi semifabricat în

vederea prelucrării fără desprinderea acestora.

Faza – este parte a operaţiei în care se execută , printr-o singură prindere, o suprafaţă

sau mai multe suprafeţe simultan, cu o sculă cu acelaşi regim de aşchiere.

Trecerea- este o parte a fazei care se execută într-o singură deplasare a sculei în raport

cu suprafaţa de prelucrat ,mişcarea făcându-se în sensul avansului de lucru.

Mânuirea – este o parte a fazei care conţine un grup de acţiuni cu o anumită finalitate

necesară executării fazei fără ca în timpul acesteia să aibă loc îndepărtarea materialului.

Mişcarea- este partea cea mai mică dintr-o mânuire care poate fi măsurată în timp,ea

corespunzând oricărei deplasări sau luări de contact efectuată de muncitor în timpul lucrului.


39

3.1. Prezentarea principalelor prelucrări prin așchiere

În construcţia de nave maritime şi fluviale, aparate electrice şi echipamente electrice

intră piese, organe de maşini, construite din materiale metalice care necesită o prelucrare

precisă implicând procedee tehnologice diverse.

Prelucrările prin aşchiere cuprind strunjirea, găurirea, filetarea, rabotarea,

mortezarea, broşarea, rectificarea.

Prelucrarea prin aşchiere reprezintă îndepartarea de pe suprafaţa semifabricatului a

adaosului de material sub formă de aşchii. Desprinderea aşchiei de pe semifabricat presupune

o mişcare relativă între sculă şi piesă. Mişcarea necesară detaşării aşchiilor se numeşte

mişcarea principală iar mişcarea care asigură eliberarea de aşchii se numeşte mişcare de

avans.

Cei mai importanţi parametrii care caracterizează o prelucrare prin aşchiere sunt:

adâncimea de aşchiere, avansul, viteza de aşchiere şi turaţia.

a)Strunjirea este operaţia de prelucrare prin aşchiere a suprafeţei exterioare sau

interioare, a pieselor ce reprezintă corpuri de rotaţie, cu ajutorul cuţitelor pe masini unelte din

grupa strungurilor.

Piesa de prelucrat execută o mişcare de rotaţie, iar scula execută mişcarea de avans.

Strunjirea se poate realiza în una sau mai multe treceri, în decursul cărora se realizează

degrosarea, semifinisarea, finisarea.

Formele cuţitelor de strung corespund operaţiei pe care trebuie să o realizaze, fixarea

cuţitelor se realizează cu ajutorul unor suporturi. Pentru prelucrare, piesa se prinde în diferite

dispozitive: universal cu trei bancuri, vârfuri, inima de antrenare.

Strungurile utilizate pot fi de diverse tipuri, pornind de la strungul normal pana la

strunguri cu comandă cu program ( strunguri carusel, strunguri revolver, strungul frontal,

strunguri de copiat, strunguri automate şi semiautomate).

Caracteristicile principale care definesc mărimea strungului şi posibiltatile de utilizare

ale acestuia sunt: diametrul maxim de strunjire deasupra patului, distanţa maximă între vârfuri

şi diametrul maxim de strunjire deasupra căruciorului.

Pentru piesa ce urmează a fi prelucrată se utilizează un strung universal SPF-1000P

pentru debitarea piesei.

b)Frezarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere, a suprafeţelor plane, cilindrice

sau profilate cu ajutorul unor scule cu mai multe tăisuri numite freze, pe maşini de frezat.

Mişcarea principală e realizată de sculă, iar mişcarea de avans este executată de piesă.

Frezele se clasifică conform STAS577/1-78 în :

-freze cu coada;

- freze cu alezaj .

Frezele cu alezaj pot fi : freze cilindro-frontale, unghiulare, cilindrice, conice, pentru

filetat.

De asemenea frezele pot fi clasificate după natura dinţilor (elicoidală, în zigzag) după

forma dinţilor (triunghiular, rotund, trapezoidal), pasul danturii ( egal, inegal).

c)Rabotarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere a suprafeţelor plane. Mişcarea

principală de avans este o mişcare de translaţie şi poate fi executată fie de sculă ( la seping)

fie de piesă. Această miscare este rectilinie- alternativă şi este formată din 2 curse: cursa

activă în care cuţitul execută prelucrarea materialului şi o cursă în gol în care cuţitul revine la

poziţia iniţială.

Cuţitele de strung, raboteză şi morteză cu care se prelucrează prin aşchiere diferite

suprafeţe sunt standardizate1 ;ele se compun din doua parti principale: partea aschietoare si

coada.

__________________________ 1STAS 350-82 – Cuţite de strung raboteza si morteza


40

Aceste cuţite se clasifică după sens, în cuţit de dreapta şi cuţit de stânga, după forma

canalului şi poziţia lui în raport cu corpul, cuţitele se clasifică în cuţite drepte, înconvoiate şi

cuţite ingustate.

d)Polizarea este operaţia tehnologică de prelucrare prin aşchiere a pieselor metalice cu

ajutorul unor pietre de polizor. Pietrele de polizor sunt corpuri abrazive rigide, fixate pe

maşini numite polizoare, care le imprimă o mişcare de rotaţie.

Polizarea se aplică diferitelor piese şi constă în curăţirea de bavuri şi impurităţi a

suprafeţelor şi muchiilor semifabricatelor, prelucrări de degroşare şi ajstare a pieselor sudate,

ascuţirea pieselor tăietoare.

3.2. Filetarea:scule şi dispozitive mecanice folosite la filetare

3.2.1.Principalele scule utilizate la filetare sunt tarozii şi filierele. Tarozii şi filierele

pot fi acţionate cu ajutorul unor dispozitive de prindere a acestora.

A. Tarozi

Tarozii sunt scule aşchietoareutilizate la filetarea interioară. Condiţiile constructive ale

tarozilor sunt prevăzute în standardele STAS.

Partea aşchietoare (activă) a tarodului, numită şi con de atac, este de forma tronconică,

pentru a uşura introducerea acestuia în gaura de filetat.

Partea de calibrat serveste la ghidarea tarodului in timpul filetarii si calibrarea gaurii

filetate, iar capul patrat la fixarea tarodului in timpul filetarii manuale in dispozitivul

portscula.

Canalele au rolul de a evacua aşchiile metalice precum şi de a

forma muchiile aşchietoare.

În funcţie de modul de acţionare, tarozii pot fi: de mână şi de

maşină .

Tarozii de mână utilizaţi la filetarea manuală sunt fabricaţi şi

folosiţi în seturi de câte două bucăţi, pentru executarea filetului metric

fin şi a filetului pentru ţevi sau în seturi de câte trei bucăţi, pentru

executarea filetului metric normal şi a filetului în inch (tarod de

degroşare, mediu şi de finisare).

În timpul filetării tarozii de mână sunt antrenaţi prin intermediul

unei manivele cu gaură pătrată sau manivelă reglabilă.

Tarozi de maşină se deosebesc de tarozii de mână prin lungimea

conului de atac. Astfel la filetarea găurilor străpunse conul de atac este mai lung, iar la

filetarea găurilor înfundate conul de atac are aproximativ doi paşi. Fixarea tarozilor pe

arborele principal al maşinii se realizează prin intermediul mandrinelor sau direct în universal

în cazul strungurilor.

B. Filiere

Filiere sunt scule aşchietoare formate dintr-un inel întreg sau spintecat

prevăzut cu un filet interior cu elemente tăietoare. Filierele sunt folosite la

filetarea manuală exterioară.

În funcţie de forma lor, filierele pot fi: rotunde, pătrate şi hexagonale,

precum şi cuburi de filetat montate în dispozitive de acţionare numite

cuple.Filierele dintr-o bucatî sunt rigide, execută un filet curat, însă se

uzează repede. Filetele spintecate permit modificarea diametrului cu 0,1-

0,25 mm, ele putând fi utilizate la mai multe treceri, permiţând astfel micşorarea efortului de

aşchiere.Filierele rotunde, pentru a putea fi acţionate manual, se fixează în portfiliere.


41

3.2.2. Filete standardizate

Existenţa unei mari variaţii de filete face ca interschimbabilitatea pieselor filetate să fie

dificilă chiar în interiorul aceleaşi ţări.

Această situaţie a putut fi remediată prin satndardizarea filetelor. Prin limitarea

numărului tipurilor de filete, a dimensiunilor, a numărului de paşi şi prin stabilirea raţională a

toleranţelor, se micşorează stocul sculelor de tăiat filete şi stocul calibrelor pentru controlul

filetelor. Astfel se face posibilă fabricaţia în masa şi în serii mari, ceea ce implicit reduc costul

de fabricaţie.În R.S.R. sunt standardizate majoritatea tipurilor de filete. În cele din urmă sunt

sunt indicate filetele standardizate care se execută pentru filete dreapte cu un început şi pentru

filete speciale.Degajările filetului exteror şi filetul interior sunt în STAS 3508-58 pentru filete

metrice normale şi fine, filet în ţoli normal şi filet în ţoli pentru ţevi şi racorduri.Pentru acelaşi

categorii de filete este indicată în STAS 4017-53 ieşirea filetului.

Există şase tipuri de filete :

a) filet metric

b) filet în ţoli

c) filet trapezoidal

d) filet ferăstrău

e) filet pătrat

f) filet rotund

Fig. 9. Filete metrice pentru şuruburi şi piuliţe

Fig.10. Filetul în ţoli


42

Fig.11.Filetul trapezoidal

Fig.12. Filetul fierăstrău

Fig.13.Filetul pătrat

3.2.3. Tehnologia filetării

În funcţie de piesa care se prelucrează, filetarea poate fi: interioară (la alezaj) şi

exterioară (la arbori). In timpul filetării se execută o mişcare combinată formată dintr-o

mişcare de rotaţie şi una de translaţie.

Din punct de vedere al modului cum se face filetarea ea poate fi:

● filetare manuală (interioară şi exterioară, executată manual cu scule precum tarozi

pentru filete interioare şi filiere pentru filete exterioare)

● filetarea mecanizată (cu maşini de filetat manuale sau electrice)


43

3.3. Tratamente termice : călirea şi revenirea*

3.3.1. Călirea

Călirea este un tratament termic care se aplică cu scopul de a realiza o structură de

călire în afară de echilibru (metastabilă) care asigură o duritate, limită de elasticitate,

rezistenţă la rupere şi rezistenţă la uzură ridicată.

După călire se aplică întotdeauna revenirea. Structura de călire cea mai caracteristică

avînd proprietăţile mecanice susamintite maxime, este martensita; o soluţie solidă de Fe α-C

(eventual cu elemente de aliere ) suprasaturată, metastabilă la temperatura ambiantă şi extrem

de fragilă.

Celelalte structuri de călire denumite structuri intermediare de călire, (bainitice sau

troostitice aciculare) şi structurii perlitice de călire (troostita şi sorbita) de asemenea

metastabile, au proprietăţile mecanice amintite, din ce în ce mai reduse, în timp ce tenacitatea

şi plasticitatea cresc în ordinea enumerării din tabel. Aceste structuri de călire se realizează

prin austenitizare (cu încălzire şi menţinere scurtă) totală sau parţială a structurii piesei,

urmată de o răcire după o curbă care se caracterizează prin viteze de răciri, respectiv prin

grade de subrăcire ale austenitei mai mari decît cele folosite la normalizarea aceluiaşi oţel.

Prin folosirea adecvată a regimurilor termice, călirea creează unele proprietăţi mecanice

superioare dorite.

a)Capacitatea de călire a unui oţel se exprimă prin duritatea maximă posibilă care

poate să fie obţinută în cazul acestui oţel, printr-o tehnologie de călire corespunzător aleasă.

În acest sens capacitatea de călire este reprezentată prin valoarea durităţii structurii de călire,

cea mai dură posibilă de obţinut, aceasta fiind structura martensitică.

70

60

50

40

30

20

0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8

100 % teoretic99,9%95,0%90,0%80,0%50,0%

Duritate dup diferite procente

de con

ă

ţinut de martensită dupăHODGE şi ORBROSKI

Duritate maxim după ă

BURNS, MOORE şi ARCHER

Fig.14. Capacitatea de călire funcţie de duritate (microduritate)

Această duritate maximă (capacitate de călire) depinde în primul rînd de conţinutul în

carbon al oţelului, abia fiind influenţată de prezenţa altor elemente de aliere.

În cazul cînd condiţiile tehnologice ale călirii asigură o structură pur

martensitică. În cazul aplicării unei tehnologii de călire care nu asigură o structură pur

martensitică, va rezulta pentru aceeaşi compoziţie o duritate mai scăzută, indicînd o capacitate

de călire aparent mai redusă pentru oţelul în cauză, figura 14.

Călibilitatea unui oţel este proprietatea acestuia de a se căli pe o anumită

adîncime, în condiţiile unei tehnologii de călire, a formei şi a dimensiunii piesei date; Deci

prin călibilitate se înţelege atît proprietatea de penetrabilitate a călirii, cît şi duritatea

maximă a structurii de călire a aliajului.


44

Călibilitatea se exprimă prin:

- duritatea maximă (la 100 % M) pe care o realizează la călire martensitică un oţel în

funcţie de compoziţia chimică: conţinutul de carbon şi de elemente de aliere.

- adîncimea de pătrundere a călirii Sc considerată de la marginea piesei pînă în zona în

care se obţine o structură şi duritate semimartensitică : 50 % M + 50 % ( T + B + α ).

b) Parametrii principali ai călirii

Mediul de călire trebuie să asigure protecţia împotriva oxidării şi decarburării. Pentru

încălzirea pieselor în vederea călirii se utilizează cuptoare încălzite electric cu gaz, atmosferă

controlată (endo sau exo) şi cuptoare cu vid.

Temperatura de încălzire se alege în funcţie de calitatea oţelului. La oţelurile carbon

hipoeutectoide temperatura de călire se ia cu 20 0

C peste Ac3, iar la cele hipereutectoide cu 20

0C peste Ac1 (domeniile haşurate). La oţelurile aliate, temperatura de călire, depinde de

temperatura de dizolvare a carburilor şi este mai ridicată.

Durata de încălzire şi menţinere;

durata de încălzire se determină cu metode analitice în funcţie de factorii specifici

operaţiei (forma piesei, materialul din care este executată, tipul utilajului de încălzire,

temperatura la care se face tratamentul, etc.);

durata de menţinere trebuie să asigure egalizarea temperaturii pe întreaga secţiune a

produsului şi să permită o cantitate suficientă de carbon sau carburi să se dizolve în austenită.

Numai carbonul dizolvat în austenită determină duritatea martensitei nu şi carbonul care se

găseşte sub formă de carburi nedizolvate. La încălzirea unui oţel carbon eutectoid la 740 0

C,

dizolvarea carburilor se termină după circa 5 ore, la 760 0C după 15 min., la 780

0C după 5

min. şi la 820 0C după 1 min., fără ca repartizarea carbonului în austenită să fie uniformă.

Mediul de răcire trebuie să asigure obţinerea unei structuri cu proporţie maximă de

martensită şi să evite apariţia unor tensiuni prea mari, care ar provoca deformarea sau chiar

fisurarea pieselor. Proporţia minimă de martensită depinde de condiţiile impuse pentru

structura de revenire.

Mediile de răcire folosite în practica industrială sunt : apa, soluţii apoase, uleiul mineral,

sărurile şi metalele topite, aerul (în cazul oţelurilor bogat aliate) şi mediile sintetice.

Duritatea după călire depinde de conţinutul de carbon şi de proporţia de martensită în

structură. Duritatea mai este influenţată şi de alţi factori (temperatura,durata, structura iniţială,

dimensiunea etc.).

Forma piesei de o mare importanţă pentru reuşita călirii este proiectarea corectă a

formei piesei. Forma exterioară a piesei poate să nu fie favorabilă pentru tratamentul termic.

Forma ideală, din punctul de vedere al schimbului de căldură în procesele de încălzire –

răcire, presupune o distribuţie raţională a masei metalice, în toate porţiunile piesei în aşa fel

încât în fiecare punct al suprafeţei vitezele de încălzire şi de răcire să fie egale.

c)Metode de călire

Următoarele metode de călire sunt clasificate după :

a. natura constituientului rezultat, respectiv după tipul de transformare în stare solidă

care se produce la răcire,tabelul 9;

b. condiţiile de încălzire pentru călirea martensitică (volum), tabelul 10;

c. condiţiile de răcire pentru călirea martensitică (volumică), tabelul 11.


45

Tabelul 9 după natura constituientului rezultat

TIPUL

CĂLIRII

MODUL DE REALIZARE STRUCTURA

OBŢINUTĂ

APLCAŢII

CĂLIRE

DE

PUNERE

ÎN

SOLUŢIE

Încălzire la temperaturi situate în

domeniul soluţiei solide omogene.

Pentru aliaje turnate trebuie să fie cu

3 10 0C sub temperatura eutectică

reală pentru a preveni topirea cristale

de eutectic (860 -8800C)

- Menţinerea la această temperatură un

timp suficient pentru dizolvarea

fazelor secundare, pentru omogeni-are

chimică a soluţiei solide, evi-ându-se

creşterea granulaţiei–10 min

- Răcirea cu viteză suficient de mare

(apă, ulei) pentru a evita precipitarea la

răcire a fazelor secundare

Austenită

suprasa-turată în

carbon în afară de

echilibru şi ferită

Oţeluri refrac-

are şi

inoxidabile

Oţeluri

austeni-tice şi

feritice, oţeluri

puternic aliate

10 CN120

Rezistenţă mare

la coroziune,

proprietăţi bune

MARTEN-

SITICĂ

-După condiţiile de încălzire

-După condiţiile de răcire

CĂLIRE

BAINITI-

CĂ

- Încălzire

- Menţinere izotermă (pentru oţel 0,8

%C) în intervalul bainitic (în jurul

temperaturii 400 0C)

- Menţinere izotermă în intervalul

bainitic (în jurul temperaturii200 0C)

Perlită + Bainită

superioară

Perlită + Bainită

inferioară

Se aplică pro-

duselor subţiri

din oţeluri cu

călibilitate

mare.

Tabelul 10 după condiţiile de încălzire

TIPUL

CĂLIRII

MODUL DE

REALIZARE

STRUCTURA

OBŢINUTĂ

APLICAŢII

CĂLIRE

COMPLE

-TĂ

Încălzire la Ac1 +

(30 ÷ 40 0C) – (la

oţeluri hipoeutectoide,

menţi-nere şi răcire

care se face în condiţii

diferite în funcţie de

tipul de călire după

condiţiile de răcire.

Martensită, fără ferită

liberă şi cu duritate maximă

CĂLIRE

INCOM-

PLETĂ

Încălzire la Ac1 +

(40 ÷ 50 0C) dar sub

Ac3, respectiv Acem

- oţeluri

hipoeutectoide

-oţeluri

hipereutectoide

Perlita se tansformă în

austenită, ferita rămânând ca

atare; după răcire structura este

alcătuită din martensită şi grăunţi

moi de ferită.Perlita se

transformă în austenită iar

cementita secun-dară rămâne

nedizolvată după răcire structura

este alcătuită din martensită şi

cementită secundă.

Caracteristici

mecanice scăzute

Cementita este

mai dură decât

martensita

Oţelurile prezintă

duritate mare

Rezistenţă la

uzură.


46

Tabelul 11 după condiţiile de răcire

TIPUL

CĂLIRII

MODUL DE REALIZARE STRUCTURA

OBŢINUTĂ APLICAŢII

CĂLIRE

SIMPLĂ

(călire într-

un singur

mediu de

răcire)

Încălzire peste Ac3 (la oţeluri

hipoeutectoide) sau peste Ac1 (la

oţeluri hipereutectoide) menţinere şi

răcire rapidă.

Martensită

sau martensită +

troostită la oţelurile

hipoeutectoide.

Martensită +

carburi + austenită

reziduală la oţelu-

rile hipereutectoide

Cea mai

răspândită

metodă de

călire

CĂLIRE

ÎNTRE-

RUPTĂ

(călire în

două medii)

Încălzire ca la călire simplă;

răcirea în două medii de răcire:

primul cu o viteză mai mare decât

cea critică (apă) iar al doilea cu o

viteză mai mică (ulei)

Martensită Piese şi scule

din oţeluri cu

conţinut ridicat

de carbon

susceptibile la

crăpare sau

deformare

CĂLIRE

ÎN TREPTE

Martempe-

ring

Încălzirea ca la călirea simplă;

răcirea de la temperatura de

austenitizare într-o baie având

temperatura uşor superioară

punctului MS sau între MS şi Mf ;

menţinerea la această temperatură

pentru egalizarea temperaturii în

toată masa piesei, fără să înceapă

transformarea austenitei; răcirea

până la temperatura ambiantă, când

are loc transformarea martensitică în

toată masa.

Martensită sau

martensită + carburi

+austenită reziduală

Piese şi scule

susceptibile de

deformare sau

fisurare la călire

CĂLIRE

IZOTER-

MĂ

Încălzire ca la călire simplă,

răcirea în medii cu temperatura

cores-punzătoare domeniului

bainitic, menţinerea până la

terminarea transformării izoterme a

austenitei şi apoi la răcire în aer.

Bainită superioară

sau inferioară

Piese şi scule de

secţiuni subţiri,

din oţeluri aliate

CĂLIRE

SUB 00C

(tratament

termic sub

0 0C,

tratament

criogenic)

Răcirea pieselor sau sculelor la

temperaturi sub 0 0C

(-20….- 100 0C)

Martensită Piese şi scule

din oţeluri

rapide, oţeluri

pentru matriţe,

oţeluri de ce-

mentare ,

oţeluri

inoxidabile,

martensitice,

În cazul nostru s-a ales o călire de punere în soluție, simplă la o temperatură de

880˚C.


47

3.3.2.Revenirea

Tratamentul termic aplicat după călire, în vederea reducerii tensiunilor şi fragilităţii

precum şi pentru reglarea durităţii, elasticităţii, tenacităţii, şi a rezilienţei piesei se numeşte

revenire.

Revenirea constă în încălzirea piesei călite între 100 ÷ 700 0C (obligatoriu sub A1 al

oţelului în cauză) menţinerea la această temperatură un timp de ordinul de mărime al orelor,

urmată de o răcire lentă sau rapidă. În timpul revenirii, în oţelul călit au loc procese de

transformări structurale (fizice) şi de tipul recristalizării, de difuzie, precum şi modificări de

stare tensională interioară. Proprietăţile pieselor călite şi revenite sunt determinate prin

alegerea tipului de revenire aplicat. Clasificarea revenirilor se face după temperatura de

revenire astfel:

Revenire joasă

Domeniul de temperaturi este cuprins între 80 ÷ 300 0C. Se aplică tuturor oţelurilor de

construcţie şi de scule anterior călite, dacă duritatea obiectului trebuie să fie mare, pentru

rezistenţă la uzură şi la presiuni specifice mari.

Revenirea joasă la temperaturi cuprinse între 80 ÷ 150 0

C se mai numeşte şi

îmbătrânire.

Se aplică în cazul pieselor care trebuie să aibă o rezistenţă foarte mare la uzură, cum

sunt instrumentele de măsurat lungimi, calibre, calele, şublere, palpatoarele de la

instrumentele de măsurat lungimi, etc. încălzirea se face de la câteva ore la 1 ÷ 2 zile, iar

răcirea în aer. Revenirea joasă situată în intervalul de temperaturi cuprinse între 150 ÷ 250 0C se pretează în cazul pieselor de maşini supuse uzurii prin frecare şi pentru scule din oţel

carbon şi slab aliat. Încălzirea se face timp de câteva ore (1oră/25mm.) cu răcire lentă.

Structura de revenire joasă este martensita fără austenită reziduală.

Revenire medie

Domeniul de temperatură este între 200(250)….500(550) 0C. Se aplică pieselor la care

se impune o tenacitate bună, fără a reduce uneori prea mult duritatea sau elasticitatea, cum

este cazul la arcuri şi la alte piese în construcţia de maşini.

Revenirea medie oferă posibilitatea obţinerii unei game mai largi de structuri, în funcţie

de temperatura de încălzire şi anume:

- între 250 ÷ 350 0C se obţine o structură formată din martensită de revenire şi troostită

de revenire, duritatea se menţine încă ridicată,

- între 350 ÷ 450 0C se obţine troostită de revenire constituient de tip globular cu un înalt

grad de dispersie a particulelor de cementită,

- între 450 ÷ 550 0C se obţine sorbită de revenire, constituient de formă globulară

caracterizat printr-o tenacitate ridicată.

Revenire înaltă

Domeniul de temperatură este între 550 ÷ 700 0C. Se aplică oţelurilor de construcţie în

scopul obţinerii în structură a sorbitei de revenire care asigură cele mai bune asociaţii de

proprietăţi şi în special cea mai bună rezilienţă.

Dacă încălzirea se efectuează la temperaturi apropiate de Ac1 (680 ÷ 700 0C) cu o durată

mai mare de 4 ÷ 5 ore, se obţine perlita globulară (cementita globulară) fină şi omogenă care

asigură cea mai mică duritate şi cea mai mare plasticitate.

În cazul nostru s-a ales o revenire joasă l o temperatură de 2500C.

Stabilirea parametrilor de revenire Structura obţinută în urma revenirii depinde de următorii factori esenţiali:


48

Structura iniţială;

Temperatura de revenire;

Durata de menţinere;

Răcirea.

Structura iniţială

Se presupune că se porneşte de la o structură iniţială martensitică obţinută după călire.

Temperatura de revenire

Temperatura de revenire are cea mai mare influenţă asupra proprietăţilor obţinute în

urma revenirii şi anume, cu cât ea este mai ridicată cu atât proprietăţile se modifică mai intens

şi se stabilizează într-un timp mai scurt.

Pentru o temperatură de revenire dată suficient de mare ( t > 150 0C) se constată că

duritatea descreşte la început rapid pentru ca în continuarea menţinerii să se constate doar o

uşoară scădere. Cea mai mare variaţie de duritate se constată în timpul primei jumătăţi de oră

de menţinere.

Pentru temperaturi de revenire ce depăşesc 500 0C această durată limită, pornind din

momentul la care suprafaţa produsului atinge temperatura scontată, este de: Pentru temperaturi de revenire ce dep#[esc 500 0C aceasdurat# limit# pornind din momentul la care suprafa]a produsului atinge temperatura este de:

- 1

h/25 mm. grosime pentru piese cu diametrul mai mic de 100 mm.

50

1004

Dtînc [

h ]

pentru piese mai groase şi diametrul mai mare de 100 mm.

Procesele de coalescenţă fiind influenţate atât de temperatură cât şi de durata menţinerii

– Regimuri izosclere – echivalenţa temperatură - timp se poate lua în considerare cu ajutorul

unuia din cei doi parametrii, P, PHJ definiţi prin relaţiile : 1

0

ln1

t

t

H

R

TP ; gtTP 1018

unde: P – este parametrul termodinamic al revenirii

T – temperatura de revenire în 0K

C - constantă dependentă de conţinutul de carbon

t – durata revenirii în [h]

to – unitatea de timp

R – constanta gazelor (R=1,98 10-3

Kcal/mol grad)

∆H – energia de activare a proceselor de difuzie care stau la baza

proceselor de coalescenţă şi globulizare

∆H = 57,5 Kcal/mol la oţelurile fără molibden

∆H = 100 Kcal/mol la oţelurile cu molibden

PHJ - parametrul Hollomon – Jaffe

Durata de revenire

Efectul revenirii creşte în rapiditate şi intensitate cu creşterea temperaturii. Pentru o

durată de încălzire egală cu durata limită, duritatea începe să scadă uşor de la 100 0

C pentru

oţelurile carbon nealiate fără ca proprietăţile mecanice să fie influenţate sensibil. Scăderea

apreciabilă de duritate şi modificarea proprietăţilor mecanice se înregistrează de la

temperaturi mai mari de 250 0C ÷ 350

0C.

În cazul nostru durata de revenire este de 50 minute.


49

Pentru realizarea anumitor proprietăţi de duritate, rezistenţă şi tenacitate cei doi factori

ai revenirii pot fi aleşi şi dozaţi în limite foarte largi determinate cu ajutorul diagramelor

trasate experimental, figura 15 şi figura 16.

10

20

30

40

50

600,35%C

1 5 10 30 1 2 5 10 24 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2

600 C0

0,35%C

10

20

30

40

50

60

500 C0

400 C0

300 C0

[ ]

Fig. 15. Nomogramă pentru determinarea regimului de revenire.

100 300 500 700

12

10

8

6

4

2

300 400 500 600

500

400

300

200

100

12562

10050

8037

6025

4012,5

Fig.16 Variaţia caracteristicilor mecanice, în funcţie de

Temperatura de revenire, pentru oţeluri cu 0,4 %C.

Elementele de aliere influenţează transformările care au loc la revenire, în special în

stadiile unde are loc difuzia. În figura 17 se prezintă comportarea la revenire a oţelurilor

aliate.


50

a.

65

60

55

45

40

35

30

25

20

15100 200 300 400500 600 700

0,50-0,55% C

3,0% Si

2,3% Si

1,3% Si0,5% Si50

65

60

55

45

40

35

3025

20

15

50

100 200 300 400500 600 700

0,4-0,5% C

1,75% Mn

0,75% Mn

b.

c.

100 200 300 400500 600 700

65

60

55

45

40

35

3025

20

15

50

0,4-0,45%C

3,5% Ni

Oţel carbon

cu 0,35% C

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

70

100 200 300 400 500 600 700

d.

e.

100 200 300 400 500 600 70010

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

70

100 200 300 400 500 600 70010

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

70

f.

Fig.17 Influenţa temperaturii de revenire şi a diferitelor

elemente de aliere asupra durităţii oţelurilor.

Răcirea


51

Se recomandă să se facă, în general, o răcire lentă pentru micşorarea tensiunilor interne.

Răcirea oţelurilor de construcţie se face în ulei sau apă (pentru evitarea fragilităţii de revenire

înaltă).

Excepţie de la această regulă fac oţelurile sensibile la fragilitatea de revenire care

trebuie să fie răcite rapid figura 18 dacă nu sunt aliate cu elemente care reduc sensibilitatea la

fragilitate ( W, Mo).

0 200 400 600

Fra

gil

itate

ire

vers

ibil

ă

Fra

gil

itate

are

vers

ibil

ă

Răcire rapidă

Răcire lentă

[ ] Fig.18 Modificarea rezislienţei oţelurilor îmbunătăţite în funcţie de temperatura de

revenire şi de viteza de răcire ulterioară


52

Cap.IV Tehnologia de execuţie a matriţei (reper 4)

Se are în vedere în acest capitol determinarea procedeelor şi calculelor aferente acestor

de executare a matriţei (reperul 4- Fig. 19).

Fig.19 Reper 4 –matrița

Date iniţiale la proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică:

Proiectul produsului

Programul de fabricaţie

Utilajele disponibile

Documentaţia tehnică auxiliar

Proiectul produsului. Acesta cuprinde borderoul de desene, desenele de

ansamblu, desenele de subansambluri, desenele de execuţie (în cazul pieselor

nestandardizate), cartea tehnică a produsului, lista de rezervă.

Cartea tehnică cuprinde:

Date despre modul de exploatare

Condiţii de exploatare

Condiţii de întreţinere

N.P.M.

Listă de piese de rezervă.

Programul de fabricaţie. Acesta conţine nomenclatorul produselor şi

numărul de produse care trebuie realizate anual din fiecare categorie.

Procesele tehnologice de prelucrare sunt influenţate în mod direct de tipul seriei de

fabricaţie.


53

Documentaţia tehnologică se elaborează în mod diferit pe tipuri de producţie:

Plane de operaţii pentru producţia de serie mare şi de masă

Fişă tehnologică pentru producţia de serie mică şi individuală

Utilajele disponibile. În funcţie de utilajele disponibile procesele tehnologice

se pot proiecta în două variante:

1. În cazul proiectării unei fabrici noi

2. În cazul utilizării unei fabrici deja existente.

1. În cazul proiectării unei fabrici noi procesele tehnologice de

semifabricare (turnare, laminare, forjare, matriţare), procesele de prelucrare

mecanică (strunjire, găurire, rectificare, frezare), tratamentele termice şi procesele

de asamblare, constituie baza întregului proiect şi ele determină utilajele necesare,

suprafeţele de producţie, mijloacele de transport, forţa de muncă.

2. În cazul utilizării unei fabrici deja existente (unde avem deja utilaje),

procesele tehnologice se întocmesc astfel încât piesele sa se poată executa pe

utilajele existente.

S-a ales cazul 2 pentru proectarea matriței deoarece atelierul de sculării e conceput sa

producă un număr variat de produse,scule, etc.

Etapele de proiectare ale proceselor tehnologice de prelucrări mecanice

Pentru întocmirea proiectului de procese tehnologice se parcurg următoarele etape :

A – Stabilirea tipului de producţie şi a lotului optim de piese

B – Controlul tehnologic al desenului de execuţie

C – Alegerea semifabricatului

D – Stabilirea itinerariului tehnologic (succesiunea operaţiilor şi structura acestora).

Se face o fişă tehnologică.

E – Calculul adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare

F – Calculul regimurilor de aşchiere

G – Calculul normelor de timp

H – Întocmirea procesului tehnologic optim din punct de vedere economic

I – Întocmirea documentaţiei tehnologice

A. Stabilirea tipului de producţie şi a lotului optim de piese

[min/buc]ηN

FR n ;

unde:

Fn – fondul anual de timp nominal al maşinii – unelte şi se măsoară în minute;

N – planul de producţie anual pentru piesa considerată şi se măsoară în număr de

bucăţi;

η – coeficient de utilizare al fondului de timp;

η = 0,96 R = ritmul de fabricaţie.

Cu ajutorul ritmului de fabricaţie se stabileşte dacă produsul este de unicat, de serie

sau de masă.

Ritmul de fabricaţie se compara in totdeauna cu norma medie de timp a principalelor

operaţii de prelucrare.


54

Dacă mărimea ritmului de fabricaţie, R, este mai mică sau apropiată de norma medie

de timp, atunci prelucrarea piesei se face după normele producţiei de masă.

Dacă mărimea ritmului calculat este mai mare (de 1,5 – 2 ori ) decât norma medie de

timp, atunci prelucrarea se face după normele producţiei de serie.

B. Controlul desenului de execuţie .Acesta se realizează de către tehnolog înainte de

a începe proiectarea procesului tehnologic.

Tehnologul controlează condiţiile tehnice impuse, condiţiile de funcţionare, verifică

dacă sunt înscrise corect cotele de execuţie şi precizia dimensională impusă, şi nu în ultimul

rând, verificarea dacă este posibilă execuţia piesei din punct de vedere tehnologic.

Dacă se constată greşeli, tehnologul face modificările necesare, putând merge până la

schimbarea formei produsului, dacă acesta îşi păstrează rolul funcţional (acest lucru se face

după consultarea proiectului).

C. Alegerea semifabricatului.Se face în condiţiile în care se respectă tipul de

producţie, fiind necesar un calcul laborios, al preţului de cost în mai multe variante, urmând

să se aleagă varianta optimă.

D. Stabilirea itinerariului tehnologic.Se stabilesc operaţiile de prelucrare mecanică,

tratament termic, trasare, ajustare şi asamblare.

Se stabilesc bazele tehnologice de prelucrare mecanică.

Se stabilesc schiţele de prelucrare mecanică.

În funcţie de precizia şi rugozitatea suprafeţelor se stabilesc procedeele de prelucrare

în concordanţă cu dimensiunile şi configuraţia produsului.

La stabilirea succesiunii operaţiilor trebuie să se ţină seama de următoarele principii:

1. Primele operaţii care se execută, sunt cele care vor crea baze

tehnologice, ce servesc la prelucrarea altor suprafeţe.

2. Operaţiile de degroşare se realizează la începutul procesului de

prelucrare, iar cele de finisare la sfârşit.

3. Suprafeţele cele mai precise sau cele cu rugozitate mică vor fi

prelucrate la final pentru a nu fi deteriorate în mod accidental.

4. Se prelucrează mai întâi suprafeţele care constituie baza de măsurare şi

după aceea cele care sunt poziţionate prin cote faţă de acestea.

5. Suprafeţele legate între ele prin condiţii stricte de poziţie reciprocă

(paralelism, perpendicularitate, concentricitate) vor fi prelucrate pe cât posibil în

aceeaşi prindere.

O succesiune logică a operaţiilor de prelucrare a unei piese la modul general este

următoarea:

1. Prelucrarea suprafeţelor care devin baze tehnologice.

2. Prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale şi a celor secundare.

3. Prelucrarea de finisare a suprafeţelor principale şi a celor secundare

(dacă este necesar).

4. Tratamente termice (dacă sunt cerute).

5. Operaţii secundare după tratamentul termic (curăţirea).

6. Operaţii de finisare şi superfinisare (rectificare, netezire, lepuire)

7. Operaţii de marcare, de protecţie anticorozivă, ambalare.

În practică, anumite operaţii pot fi efectuate simultan, pe aceeaşi maşină – unealtă,

dacă utilajele existente permit acest lucru.

E. Calculul adaosurilor. Adaosul de prelucrare este stratul de material, care se

îndepărtează prin aşchiere de pe suprafaţa piesei în scopul obţinerii preciziei şi a rugozităţii

cerute.


55

Adaosul de prelucrare poate să fie:

total

intermediar.

Adaosul de prelucrare total este acel adaos îndepărtat în urma tuturor operaţiilor de

prelucrare;

Adaosul de prelucrare intermediar este acel adaos îndepărtat la operaţia respectivă.

Adaosul de prelucrare poate să fie simetric, respectiv simetrice, în cazul desenelor de

revoluţie şi asimetrice în cazul prelucrării unor suprafeţe plane.

Dimensiunile intermediare sunt dimensiuni succesive, care se obţin la operaţiile de

prelucrare ale suprafeţei considerate după îndreptarea adaosurilor intermediare.

F. Calculul regimurilor de aşchiere. Regimul de aşchiere este factorul determinant

care influenţează mărimea normei de timp.

Parametrii regimului de aşchiere sunt:

v – viteza de aşchiere;

f – avansul de aşchiere;

ap – adâncimea de aşchiere.

Determinarea adâncimii de aşchiere, ap, se face ţinând cont de adaosul de prelucrare

calculat şi de numărul de treceri.

Dacă semifabricatul este precis, adaosurile de prelucrare sunt mici şi se îndepărtează la

o singură trecere, ceea ce constituie adâncimea de aşchiere. Dacă adaosurile sunt mari se

împart într-un anumit număr de treceri, în funcţie de rezistenţa sculei.

Avansul de aşchiere, f, este limitat de rezistenţa sculei, rezistenţa mecanismului de

avans, rigiditatea piesei şi rugozitatea piesei.

Viteza de aşchiere, v, se calculează analitic în funcţie de adâncimea de aşchiere ap,

avansul f şi durabilitatea sculei.

G. Norma tehnică de timp.Norma tehnică de timp reprezintă durata necesară pentru

executarea unei operaţii în condiţii tehnico – organizatorice date.

Normele tehnice de timp se obţin prin calcul analitic, statistic şi prin cronometrare.

I. Întocmirea documentelor tehnologice.La întocmirea planului de operaţii se ţine

seama de următoarele recomandări:

Pe planul de operaţii se desenează schiţa operaţiilor, care reprezintă

forma şi dimensiunile piesei.

La sfârşitul operaţiei suprafeţele prelucrate se reprezintă cu linie mai

groasă.

În rubricile corespunzătoare sunt prezentate date referitoare la norma

tehnică de timp, S.D.V. – uri, regimuri de aşchiere.

A. Stabilirea tipului de producţie şi a lotului optim de piese

Desenul de execuţie al matriţei este reprezentat în anexa 2.

În urma examinării desenului se trasează primele idei şi cerinţele economice ale

executării produsului.

Producţia anuală propusă este de 6000 piese.

Pentru piese considerate de dimensiuni mijlocii tipul de producţie adecvat este

producţia de serie mijlocie.


56

min/buc 33.60R

min/buc33.600,965250,966000

210000R

[min/buc]ηN

FR

min210000F

0,96η

0,980,95η

buc/an6000N

n

n

B. Controlul tehnologic al desenului de execuţie

În această etapă se verifică dacă condiţiile tehnice şi condiţiile de funcţionare sunt

îndeplinite, dacă sunt înscrise corect cotele, precizia dimensională şi dacă realizarea din punct

de vedere tehnologic a piesei este posibilă.

În urma analizei desenului de execuţie al piesei se constată, că realizarea reperului

respectiv este posibilă din punct de vedere tehnologic.

Cotele sunt înscrise corect pe desen, iar precizia dimensiunilor poate fi atinsă prin

procedee de prelucrare specifică.

C. Alegerea semifabricatului

Se face pentru producţia de serie mare şi masă, respectiv şi pentru producţia

individuală şi de serie mică.

Trebuie avut în vedere costul semifabricatului pentru mai multe variante urmând ca

apoi să se aleagă varianta optimă.

TABEL 12

Caracterul

producţiei

Piese

Grele

[buc/an]

Mijlocii

[buc/an]

Uşoare

[buc/an]

Producţie

individuală

< 5 < 10 < 100

Serie mică

5 ÷ 10 10 ÷ 200 100 ÷ 500

Serie

mijlocie

100 ÷ 300 200 ÷ 500 500 ÷ 1000

Serie mare

300 ÷ 1000 500 ÷ 5000 1000 ÷ 50000

Masa

> 1000 > 5000 > 50000

S-a ales producţia de serie mijlocie, iar ca material pentru semifabricat considerăm

OSC8 , oţel special laminat la cald. Dat fiind faptul că există 2 găuri ,o curbură R18 şi

netezirile R3,că cele patru suprafeţe necesită operaţii de finisare sau superfinisare.

D. Stabilirea itinerariului tehnologic

La stabilirea itinerariului tehnologic această etapă se realizează precizând următoarele

aspecte:


57

operaţiile de prelucrare mecanică

operaţiile de tratament termic

trasare, ajustare şi control

bazele tehnologice pentru operaţiile de prelucrare

schiţele operaţiilor de prelucrare mecanică.

La stabilirea succesiunii operaţiilor se ţine seama de o serie de principii:

1. Prelucrarea suprafeţelor care devin baze tehnologice.

2. Prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale şi a celor secundare.

3. Prelucrarea de finisare a suprafeţelor principale şi a celor secundare

(dacă este necesar).

4. Realizarea tratamente termice (dacă sunt cerute).

5. Realizarea operaţii secundare după tratamentul termic (curăţare,

îndreptare).

6. Operaţii de finisare şi superfinisare (rectificare, netezire, lepuire)

7. Operaţii de marcare, de protecţie anticorozivă şi ambalare.

Există situaţii când se pot executa mai multe operaţii pe aceiaşi maşină unealtă în

mod simultan şi atunci intinerarul tehnologic suferă o serie de modificări.

TABEL 13 Nr.

crt.

Operaţia

Schiţa

operaţie

i

Maşina-unealtă Scule şi

portscule

Dispozi-

tive

Verificatoare

1.

Debitarea

Ferăstrău

alternativ

Pânză de

ferăstrău

Menghină

de fixare

Ruletă sau

metru rigid

2.

Frezarea

Maşină de

frezat

PROFILATĂ

Freză cilindro

– frontală

R 216 320

5030 AC 10 N

Menghină

autocen-

trată

Şublere de lungime

şi adâncime

3. Pilire Pilă mecanică Menghină de fixare

Şublere de lungime şi adâncime

4. Găurire Mașină de

găurit

Burghiu pentru

metale

particularizat

Menghină

de fixare

Şublere de adâncime

5. Filetare Tarozi metrici

M16

Menghină

autocen-

trată

Dispozitive

verificatoare de

filete

6.

Tratament termic de

îmbunătă –

ţire: călire şi

revenire joasă

Cuptor de tratament

termic cu o

supr.de vatră

utilă de 0,8 mp

-

Masă de fixare

Durometru Rockwell

Microduri-metru

Leibniz -Newton

7.

Rectificare

Maşină de rectificat

cilindric

exterior

Disc abraziv pentru

rectificat

Vârf fix Vârf

rotativ

Flanşă de

antrenare

Micrometru potcoavă la

dimensiunea 25 ÷ 50

8.

Control

final

CTC

Odată cu stabilirea itinerariului tehnologic se stabilesc şi maşinile-unelte necesare.

Criteriile de alegere a maşinii-unelte sunt:


58

Dimensiunile zonelor de lucru ale maşinii-unelte să fie în concordanţă cu dimensiunile

de gabarit ale piesei.

Maşina-unealtă trebuie să asigure prin condiţii tehnice proprii, condiţiile tehnice de

precizie şi de calitate ale suprafeţei cerute din desenul de execuţie.

Productivitatea maşinii-unelte trebuie să fie de aşa natură încât să fie realizat regimul

de aşchiere optim.

Alegerea dispozitivelor se face în funcţie de formele şi dimensiunile piesei astfel încât

să asigure precizia cerută.

Dacă la o anumită operaţie este necesar un dispozitiv, acesta va fi indicat în fişa

tehnologică sau în planul de operare.Dacă este vorba de un dispozitiv nestandardizat, acesta

va fi indicat în planul de operare, fie după codul său, fie după numărul desenului de ansamblu.

Verificatoarele sunt alese în funcţie de precizia de prelucrare cu condiţia ca valoarea

diviziunii instrumentelor să fie cuprinsă între 20

1

5

1 din valoarea câmpului de toleranţă.

După cum am enunţat şi în tabelul 13 ,primele 3 etape ale tehnologiei de fabricaţie sunt

procese mecanice realizate în atelierul de sculărie: debitarea și frezarea prin așchiere .

Semifabricatul este scos de către masitrul de la secţia de prelucrarea mecanică pe baza unui

bon de consum din zona „magazie‖. Împreună cu desenul de execuţie este dat pentru

prelucrare mecanică în zona ―sculărie‖. Se utilizează o menghină pentru prinderea

semifabricatului iar cu ajutorul ferăstrăului alternativ se debitaează.Semifabricatul rezultat în

urma debitării arată ca în figura 19.1.

a) b)

Fig 19.1. Semifabricatul rezultat în urma debitării

a) vedere 2D b)vedere 3D

De la ferăstrău semifabricatul este dus la mașina de frezat cilindro-frontală unde se

prelucrează la contor la dimensiunile indicate în desenul de execuţie ( 115x55x50 mm) ,după

care tot cu ajutorul maşinii de frezat profilate se realizează suprafeţele curbe cu razele R=

18mm şi R= 3mm (Fig.19.2.).


59

a) b)

Fig 19.2. Semifabricatul rezultat în urma frezării

a) vedere 2D b)vedere 3D

După aceste operaţie materialul adus la dimensiunile dorite este trimis la secţia de

lăcătuşărie , subramură a fabricii de armare nave, din cadrul aceleaşi direcţii. Aici toate

muchiile sunt ajustate prin pilire . Se vor trasa centrele celor două găuri ce urmează a fi

date(Fig 19.3.) după care se fixează în menghină. Cu ajutorul maşinii de găurit se vor da

găurile indicate în desenul de execuţie (diametrul ø14,2 mm , iar adâncimea de 30 mm ),

procedeu reprezentat în figura 19.4.

Fig.19.3. Trasarea găurilor și pilirea

Fig.19.4. Piesa după găurirea


60

După găurire urmează operaţia de filetare care se va face pe o lungime de 20 mm cu

tarozi metrici M16(fig.19.5, piesa după operaţia de filetare).

Fig.19.5 Piesa după operaţia de filetare

Materialul astfel modificat, în această etapă prinde formele cerute din desenul de

execuţie pentru realizarea matriţei. Piesa se va muta din atelierul de lăcătuşărie la atelierul de

tratamente termice . Aici se vor face operaţiunile de călire şi revenire. Pentru călire piesa se

va încălzi la o temperatură de 880 ˚C într-un cuptor electric tip cameră şi se va menţine timp

de 100 minute , iar la revenire se va ţine timp de 50 minute la o temperatură de 250 ˚C.

Cuptorul electric are o suprafaţă de vatra utilă de 0,8 mp.

Răcirea după călire se face în ulei, iar după revenire în aer.

După aceste tratamente termice piesa se va întoarce înapoi la atelierul de sculărie

pentru rectificare.

Ca și modalitate de asamblare , matrița se fixează în ansamblu cu șuruburi M16x35

(ANEXA 3) și este centrată prin cepul de centrare (ANEXA4).

1.Calculul adaosurilor de prelucrare

În tabelul 14 sunt date relaţiile de calcul pentru adaosul de prelucrare.

TABEL 14

Felul prelucrării Relaţia de calcul

Prelucrarea suprafeţelor exterioare sau

interioare de revoluţie

22

i

2

1i1izminp ερ2)S(R2A1ii

Prelucrarea simultană a suprafeţelor plane

opuse

2

)ερS(R2A i1i1izminp 1ii

Prelucrarea succesivă a suprafeţelor plane

opuse sau adaos pe o singură faţă plană i1i1izminp ερSRA

1ii

Strunjirea suprafeţelor cilindrice între vârfuri;

rectificarea fără centre 2 1i1izminp 2ρ)S(R2A

1ii

Alezarea cu alezor fixat articulat;

broşarea găurilor 2 )S(R2A 1izminp 1ii

Lepuirea plană unilaterală )T0,25(R)(1,2...1,5A 1izminp 1ii


61

Lepuirea suprafeţelor de revoluţie;

Lepuirea plan-paralelă

2

)T0,5(2R)(1,2...1,5A 1izminp 1ii

Supranetezire, lustruire (adaos simetric) 2izminp T0,52RA

1ii

Prelucrarea „pentru suprafaţă curată‖ a unei

suprafeţe brute 1i1izminp T0,25SRA

1ii

Rectificarea după tratament termic sau

termochimic:

a. Dacă există eroare de instalare

b. Dacă nu există eroare de instalare

i1izminp ερRA1ii

22

i

2

1izminp ερ22RA1ii

2 )ρ(R2A 1izminp 1ii

Din tabelul 14 se alege relatia de calcul pentru prelucrarea succesiva asupra fetelor

plane opuse astfel:

i1i1ziminip SRA

Se alege la procedeul de debitare cu fierastraul circular :

mm2,0m200SR 1i1Zi

minipA = 55 mm

Toleranta la lungimea de debitare se alege din tabelul 5 pentru clasa de precizie

14 corespunzatoare operatiei de debitare.

mmL

mmL

mmA

TAA

mmmT

nom

nom

i

ipnomi

i

nom

i

285

34,28567,167,1282

67,13,137,0

3,11300

1min

1

Calculul regimului de aşchiere

Elementele componente ale regimului de aşchiere sunt :

1. adâncimea de aşchiere: ap sau t

2. avansul de aşchiere: f sau s

3. viteza de aşchiere: Vc

1. Adâncimea de aşchiere, t sau ap, este definită ca mărimea tăişului principal aflat în

contact cu piesa de prelucrat şi măsurată perpendicular pe planul de lucru

2. Viteza de aşchiere este definită ca viteza la un moment dat în direcţia mişcării de

aşchiere a unui punct aflat pe tăişul sculei, Vc .

3. Avansul de aşchiere, f sau s, este determinat în milimetrii la rotaţie a piesei sau a

sculei

Alegerea adâncimii de aşchiere

În majoritatea cazurilor adaosul pentru prelucrarea de degroşare se îndepărtează într-o

singură trecere deoarece în construcţia modernă de maşini adaosurile de prelucrare au valori

mici .

În cazul strunjirii de finisare se aplică aceleaşi recomandări cu deosebirea că după

această prelucrare suprafaţa trebuie să aibă o rugozitate egală cu cea indicată pe desen .


62

În cazurile adaosurilor de prelucrare simetrice , adâncimea de aşchiere este :

ap = 2

pA;

În cazul lucrărilor de strunjire valoarea avansului depinde de :

rezistenţa corpului cuţitului

rezistenţa plăcuţei din carburi metalice (materialul plăcuţei – GC 4025)

eforturile admise de mecanismele de avans ale maşinii unelte

de momentul de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a

maşinii unelte

de rigiditatea piesei care se prelucrează

precizia prescrisă a piesei

calitatea suprafeţei prelucrate

Primii patru factori influenţează alegerea avansului în special la operaţia de

degroşare .

Ultimii trei factori prezintă importanţă, în special, în cazul operaţiei de finisare şi

semifinisare .

Trebuie menţionat că rigiditatea piesei, a maşinii-unelte şi a dispozitivelor de lucru

influenţează alegerea avansului atât la operaţia de degroşare cât şi la operaţia de finisare.

Valorile avansurilor pentru diferite tipuri de strunjiri se aleg din tabele conform

recomandărilor producătorilor de scule aşchietoare.

mmmmAp

a p 195,02

9,1

2 - pentru strunjire

Avansul pentru strunjirea exterioară de degroşare cu cuţit din oţel rapid armate

cu plăcuţe din carburi metalice GC 4025 se alege în funcţie de:

materialul de prelucrat, OLC 45

diametrul piesei, 35 mm

adâncimea de aşchiere egală cu 1

materialul părţii aşchietoare a sculei

f = 0,5 ÷ 0,9

TABEL 15

Materialul

de prelucrat

Lățimea

piesei (mm)

Cuţite armate cu plăcuţe din carburi metalice Cuţite din oţel rapid

Adâncimea de aşchiere ap (mm)

< 3 3 - 5 5-8 8-12 12 <3 3-5 5-8

Avansul f (mm/rot)

Oţeluri

carbon şi

oţeluri

aliate

pentru

construcţi

i de

maşini

<20

20-40

40-60

60-100

100-400

400-600

600-1000

1000-2500

0,3-0,4

0,4-0,5

0,5-0,9

0,6-1,2

0,8-1,2

1,2-1,4

1,2-1,5

1,3-2,0

-

0,3 - 0,4

0,4 - 0,8

0,5 - 1,1

0,7 - 1,0

1,0 - 1,2

1,1 - 1,5

1,3 - 1,8

-

-

0,3 - 0,7

0,5 - 0,9

0,6 - 0,8

0,8 – 1,0

0,9 -1,2

1,2-1,6

-

-

-

0,4-0,8

0,5-0,6

0,6-0,9

0,8-1,0

1,1-1,5

-

-

-

-

-

0,4-0,6

0,7-0,8

1,0-1,5

0,3-0,4

0,4-0,6

0,6-0,8

0,7-1,1

0,7-1,1

1,2-1,4

-

-

-

-

0,5-0,8

0,6-1,0

0,6-1,0

1,1-1,4

-

-

-

-

0,4-0,6

0,6-0,9

0,6-0,9

1,0-1,2

-

-

Fontă şi

aliaje de

20-40

40-60

0,4-0,5

0,6-0,9

-

0,5-0,8

-

0,4-0,7

-

-

-

-

0,4-0,5

0,6-0.9

-

0,5-0,8

-

0,4-0,7


63

cupru. 60-100

100-400

400-600

600-1000

1000-2500

0,8-1,4

1,0-1,4

1,2-1,8

1,5-2,0

1,6-2,4

0,7-1,2

1,0-1,2

1,2-1,6

1,2-1,8

1,6-2,0

0,6-1,0

0,8-1,0

1,0-1,3

1,0-1,4

1,4-1,8

0,5-0,9

0,6-0,8

0,9-1,1

0,8-1,0

1,3-1,7

-

-

0,7-0,9

1,0-1,2

1,2-1,7

0,8-1,4

1,0-1,4

1,2-1,8

0,5-2,0

-

0,7-1,2

1,0-1,2

1,2-1,6

1,2-1,8

-

0,6-1,0

0,8-1,0

1,1-1,4

1,0-1,4

-

De regulă, se alege o valoare la jumătatea intervalului urmând ca această valoare să fie

ulterior verificată din punct de vedere:

al rezistenţei corpului cuţitului,

al rezistenţei plăcuţei,

al forţei admise de rezistenţa mecanismului de avans

al rigidităţii piesei de prelucrat

Pentru determinarea avansului, din condiţia de rezistenţă a corpului cuţitului, pentru

cuţitele cu corpul având secţiunea dreptunghiulară, relaţia de verificare este următoarea :

L

Rl

hhb

Fai

z6

(1);

unde :

b – lăţimea în secţiune a corpului cuţitului, în mm

h – înălţimea corpului, în secţiune, în mm

Rai – efortul unitar admisibil la încovoiere al materialului, N/mm2

L – lungimea cuţitului în consolă, în mm

5,0

15,0

L

h

L

h

Se consideră corpul cuţitului având b × h = 20 ×20, iar pentru oţelul OLC 45

Rai = 200N/mm2

Lungimea cuţitului în consolă se recomandă :

L = 1,5 · h = 1,5 · 20 = 30

Fz = 22,222306

2005,02020

Fz – forţa principală de aşchiere şi se determină cu relaţia:

111 nyx

p4z HBfaCF (2)

unde:

C4 – coeficient care ţine seama de materialul de prelucrat şi de materialul sculei

aşchietoare;

ap – reprezintă adâncimea de aşchiere;

f – avansul de aşchiere;

HB – duritatea materialului de prelucrat;


64

C4 şi C5 se aleg din tabelul următor:

TABEL 16

Tipul

cuţitului

Mater

ialul părţii

aşchietoare

Duritatea

materialu-

lui de

prelucrat

HB

Materialul de prelucrat

Oţel, oţel aliat,

aluminiu

Fontă, aliaje de

cupru

C4 C5 C4 C5

Cuţit

normal

Oţel rapid

şi carburi

metalice

≤170 279 0,027 63,5 1,3

>170 35,7 0,027 51,4 0,45

Cuţit

pentru

canelare şi

retezare

Oţel

rapid şi

carburi

metalice

≤170 344,2 0,031 88,2 1,2

>170 44,2 0,031 88,2 1,2

Exponenţii x1, y1, n1, x2, y2, n2, se aleg din tabelele următoare :

Valorile x1, y1 şi x2, y2

TABEL 17

Tipu

l cuţitelor

Materialul de prelucrat

Oţel, oţel aliat, aliaje de Mg, Al Fontă şi aliaje de cupru

x1 x2 y1 y2 x1 x2 y1 y2

Cuţit

normal

1 0,

9

0,

75

0,

75

1 0,

9

0,

75

0,

75

Cuţit

pentru

cremaliere

1 1,

2

1 1,

75

1 1,

2

1 1,

75

Valoarea n1 şi n2

TABEL 18

Tipul sculei Tipul materialului de

prelucrat

Duritatea

materialului

n1 n2

Toate

tipurile de

sculă

Oţel carbon, oţeluri

aliate

HB≤170 0,35 2,1

HB>170 0,35 2

Fontă Toată gama

de durităţi

0,55 1,3

Egalând relaţia (1) cu relaţia (2) obţinem:


65

)3(6

6

1

11

111

4

4

y

x

p

n

ai

nyx

p

ai

aHBC

RL

hhb

f

HBfaCL

RL

hhb

Se consideră că duritatea materialului, OLC 45, este 200 HB

Se alege din tabel :

C4 = 35,7

x1 = 1

y1 = 0,75

n1 = 0,35

8,0

9660,09744,00493,228

22,222

20017,35

22,222 75,075,075,035,01

S

S

Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei

În calcule se ţine seama de săgeata de încovoiere a piesei sub acţiunea componentei

radiale Fy .

Componenta radială Fy se determină cu relaţia :

)4(HBfaCF 222 nyx

p5Y

YF = 0,4 · Fz = 88,88 (5)

După ce se determină avansul din relaţia (3) se înlocuieşte în relaţia (2) şi se

determină Fz .

Pentru verificarea din condiţia de rigiditate a piesei avem nevoie de valoarea lui Fy pe

care o determinăm din relaţia (5) .

Se alege din tabel :

C5 = 0,027

x2 = 0,9

y2 = 0,75

n2 = 2

În condiţiile acestea avem :

f = 2

22

5

4.0y

nx

p

Z

HBaC

F

03,00823,01080

88,88

2001027.0

22,2224.0 75,075,075.029.0

S


66

Cu valoarea aleasă pentru avans din intervalul recomandat de producător, verificăm

dacă avansul respectă cele două condiţii menţionate anterior, alegându-se acea valoare pentru

avans care este acoperitoare pentru ambele condiţii prezentate mai sus.

Se alege valoarea mai mare.

Determinarea vitezei de aşchiere

În cazul strunjirii longitudinale, viteza de aşchiere se calculează cu o relaţie de forma

următoare :

min/......

200

9321 mKKKKHB

faT

CV

n

yx

p

m

v

vv

;

unde:

Cv –coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează

şi ale materialului sculei aşchietoare.

T – durabilitatea sculei aşchietoare

m – exponentul durabilităţii

ap – adâncimea de aşchiere

f – avansul de aşchiere

Pentru cuţitele de strung şi raboteză valorile durabilităţii economice, T, în minute, sunt

date în tabelul 21.

TABEL 19

Secţiunea cuţitului Materialul de prelucrat

Rotundă Pătrată Dreptun-

ghiulară

Oţel şi fontă

maleabilă

Fontă cenuşie

d

h×b

h×b

Oţel

rapid Carburi

metalice

Oţel

rapid

Carburi

metalice

Durabilitatea T, în minute

6

8

10

6×6

8×8

10×10

6×4

8×5

10×6

30

45

45

60

12

12×12

12×8

45

60

60

90

16

20

25

32

16×16

20×20

25×25

32×32

16×10

20×12

25×16

32×20

60

90

90

120

40

50

63

40×40

50×50

63×63

40×25

50×32

63×40

75

120

105

150

Exponentul n se alege în funcţie de materialul de prelucrat şi duritatea acestuia.

Pentru oţel carbon cu:

HB ≤ 170; n = 1

HB > 170; n = 1,75


67

k1 – coeficient care ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului

otelpentru

mmhbq

qk

08.0

6003020

1600

600

3020

08,0

1

Exponentul m se alege din tabelul 9

TABEL 20

Materialul de

prelucrat

Tipul sculei

Condiţiile

Materialul părţii aşchietoare

Oţel rapid Carburi metalice

Grupa de

utilizare K

Grupa de

utilizare P

Oţel şi fontă

maleabilă

Cuţit normal, cuţit

de strunjit plan,

cuţit de strunjit

interior

cu răcire 0,125 0,15 0,125

fară răcire 0,25 0,15 0,125

Cuţit de canelat

şi retezat

cu răcire 0,25 0,15 0,125

fără răcire 0,2 0,15 0,125

Fontă

cenuşie

Cuţit normal, cuţit de

strunjit plan, cuţit de

strunjit interior

fără răcire

0,1

0,2

0,125

Cuţit de canelat

şi retezat

fără răcire 0,15 0,2 0,125

Cv, xv, yv, avansul de aşchiere se aleg din tabelul 22

TABEL 21

Materialul părţii

aşchietoare a

sculei

Materialul de

prelucrat

Avansul f

(mm/rot)

Condiţii de prelucrare

Cu răcire Fără răcire

Cv xv yv Cv xv yv

Oţel rapid

pentru scule

Oţel, aliaje de Al

şi Mg

fn ≤ 0,25

fn > 0,25

96,2

60,8

0,25

0,25

0,33

0,66

53,5

42,0

0,25

0,25

0,50

0,66

Fontă maleabilă fn ≤ 0,25

fn > 0,25

55,4

47,4

0,20

0,20

0,25

0,50

42,6

24,5

0,20

0,20

0,40

0,40

Fontă cenuşie şi

aliaje din cupru

Semifinisare - - - 34,2 0,15 0,30

Degroşare - - - 32.4 0.15 0,40

Carburi metalice

din grupa de

utilizare K40

Aliaje rezistente

la temperatură

Discontinuu 20,5 0,15 0,45 - - -

Fonte şi aliaje de f ≤ 0,3 133 0,22 0,40 126 0,22 0,40


68

cupru f > 0,3 123 0,22 0,50 112 0,22 0,50

Aliaje rezistente

la temperatură

f ≤ 0,3

f > 0,3

102

74,6

0,25

0,25

0,69

1,50

-

-

-

-

-

-

Carburi

metalice din

grupa de

utilizare P10

Aliaje de titan

Rm =

1000N/mm2

f = 0,08..0,4

mm/rot

- - - 97 0,06 0,3

Oţel, aliaje

de Al şi Mg

f = 0,3

f = 0,3..0,75

f > 0,75

257

294

285

0,18

0,18

0,18

0,20

0,35

0,45

242

267

259

0,18

0,18

0,18

0,20

0,35

0,45

Aliaje rezistente

la temperatură

Strunjire

continuă

- - - 190 0,20 0,25

k2 – coeficient ce ţine seama de unghiul de atac principal al cuţitului

145

45453,0

2

k

= 45o

=0,3

- exponent ce ţine seama de natura materialului de prelucrat, în cazul utilizării

sculelor aşchietoare cu plăcuţe din carburi metalice din grupa P.

k3 – coeficient care ţine seama de unghiul de atac secundar

45

90,045

1509,009.0

3

ak

a =15 – pentru scule armate cu plăcuţe din carburi metalice

k4 – coeficient care ţine seama de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului

24

rk

unde:

μ – este un exponent în funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat

μ = 0,1 – pentru operaţia de degroşare

μ = 0,2 – pentru operaţia de finisare

1,0

42

8,08,0 kmmr k4 = 0,91

k5 se alege din Tabelul 13, ţinându-se seama de influenţa materialului din care

este confecţionată partea aşchietoare a sculei P20.

Valorile coeficientului k5


69

TABEL 23

Materialul de

prelucrat

Materialul părţii aşchietoare

a sculei

Valoarea

coeficientului k5

Toate materialele Oţel rapid 1,0

Fontă şi materiale

dure

K40

K30

K10

0,83

1,00

1,32

Prelucrarea oţelului P30

P20

P10

P01

0,7

0,85

1,0

1,5

Conform Tabelului 25. k5 = 0,85

k6 se alege din Tabelul 14, ţinându-se seama de materialul de prelucrat.

Valorile coeficientului k6

TABEL 24

Materialul de prelucrat Valorile

coeficientului k6

Oţel carbon: conţinut de C < 0,6 %

conţinut de C >0,6 %

1,0

0,85

Oţel pentru automate 1,2

Oţel aliat cu Cr; oţel Cr-Ni; oţel Cr-V; oţel Cr-Ni-V

oţel aliat cu Ni; oţel Ni-Mo; oţel Cr-Ni-Mo; oţel Cr-Mo-V;

oţel aliat cu Mo; oţel Cr-Mo; oţel Cr-Ni-Mo

1,1

Oţel Mn; oţel Cr-Mn; oţel Cr-Mn-Mo; oţel Cr-Mn-Ti; oţel Cr-Si;

oţel Cr-Si-Mo; oţel Cr-Ni-W; oţel Cr-Mo-Al; oţel Cr-Al

0,9

Oţel aliat cu Cr şi W 0,75

Oţel rapid de scule, slab şi înalt aliat, oţel de supape şi oţel

inoxidabil

0,65

Fontă cenuşie, fontă maleabilă şi aliaje de cupru 1,0

Aluminiu si siluminiu 5,0

Duraluminiu: Rm = 250 N/mm2

Rm = 350 N/mm2

Rm > 350 N/mm

2

6,0

5,0

4,0

Electron Rm = 1600 N/mm2 6,5

Conform Tabelului 24. k6 = 1

Prin coeficientul k7 se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatului.

k7 = 1 - pentru materiale laminate la cald şi tratate termic

Prin coeficientul k8 se ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului

k8 = 1 - pentru oţel fără ţunder

Prin coeficientul k9 se ţine seama de forma suprafeţei de degajare

k9 = 1 - pentru formă plană


70

k9 = 1,05 - pentru formă concavă

k9 = 1,15 - pentru faţa de degajare cu faţetă

k9 = 1,2 – cu faţetă negativă

k9 = 1,15

În situaţia noastră datorită montării plăcuţei aşchietoare pe corpul cuţitului ne găsim în

situaţia în care avem faţă de degajare prevăzută cu faţetă .

min/62,130

min/62,13080,016,16315,111185,091,090,011

200

2008,0190

25975,1

45,018,0125,0

mv

mv

c

c


71

TABEL 25

CMC

Nr.

Material

Forţa de

aşchiere

specifică

kc 0,4

N/mm2

Durita-

tea

Brinell

HB

Rezistenţa la uzură

Clasa de bază

CT525 GC1525 GC4015 GC4025

Avansul de aşchiere, fn mm/r

0,05 – 0,1 – 0,2 0,05 – 0,1 – 0,2 0,1 – 0,4 –

0,8

0,1 – 0,4 –

0,8

Viteza de aşchiere, v m/min

01.1

01.2

01.3

Oţel nealiat C = 0,1- 0,25%

C = 0,25 – 0,55%

C = 0,55 – 0,80%

2000

2100

2180

125

150

170

605 – 500 –

410

535 – 450 –

360

465 – 395 –

320

560 – 465 – 300

500 – 420 – 335

430 – 365 – 295

480 – 345 –

250

440 – 315 –

230

385 – 275 –

200

475 – 325 –

225

430 – 290 –

205

410 – 275 –

195

02.1

02.12

02.2 02.2

Oţel slab aliate necălit

(elemente aliate ≤

5%)

Oţel pt. rulmenţi

Călire şi revenire

2100

2775

2775

180

275

350

420 – 355 –

280

15 – 180 – 145

175 – 145 –

115

375 – 320 – 255

200 – 165 – 135

160 – 135 – 110

495 – 330 –

230

360 – 265 –

205

260 – 180 –

130

210 – 145 –

105

450 – 300 –

210

300 – 220 –

170

290 – 205 –

155

240 – 170 –

130

03.11

03.21

Oţel bogat aliate

decălit

(elemente

aliate > 5%)

Oţel călit de scule

2500

3750

200

325

280 – 235 –

190

165 – 130 – 105

260 – 215 – 175

145 – 115 – 90

350 – 230 –

170

170 – 110 –

80

285 – 195 –

145

130 – 90 –

70

06.1

06.2

06.3

06.33

Oţel turnat nealiat

Aliaj slab aliat

(elemente aliate ≤

5%)

Aliaj bogat aliat

(elemente aliate >

5%)

Oţel Mn, 12 –

14%Mn

1800

2100

2500

3600

180

200

225

250

250 – 205 –

160

190 – 155 –

115

150 – 120 – 95

– –

225 – 185 – 145

175 – 145 – 105

140 – 115 – 85

– –

260 – 185 –

145

230 – 160 –

120

190 – 130 –

95

85 – 35 –

25

230 – 170 –

125

200 – 135 –

95

175 – 120 –

85

– –


72

Calculul adaosurilor de prelucrare

Pentru cota 025,055l

:

a).Calculul adaosului de prelucrare pentru l 025,055

se face la operaţia de

rectificare, ţinând cont, că operaţia precedentă este operaţia de strunjire.

În cazul nostru fiind vorba de o piesă de revoluţie, adaosul de prelucrare este simetric

bilateral.

În tabelul 3 sunt date relaţiile de calcul pentru adaosul de prelucrare.

Pentru suprafeţele cu adaosuri simetrice, adaosul de prelucrare minim se calculează cu

relaţia următoare:

iiizp SRAii

11min 2)(221

;

minipA - adaosul de prelucrare minim pentru operaţia sau faza i considerat pe rază.

)(2)(22 11min 1 iiizp SRAii

;

min2ipA - adaosul de prelucrare minim pentru operaţia i considerat pe diametru sau pe

două feţe plane opuse care se prelucrează simultan.

1izR - înălţimea neregularităţilor profilului (rugozitatea), rezultate la operaţia

precedentă.

1iS - adâncimea stratului superficial defect, format la operaţia precedentă i-1.

1i - abaterea spaţială a suprafeţei de prelucrat faţă de bazele tehnologice ale piesei,

rămasă după efectuarea operaţiei.

i - reprezintă eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrat (iniţiale) la operaţia sau

faza în curs.

1izR = 10mm

01 iS (după tratamentul termic de călire).

ci lc 21

c - reprezintă curbarea specifică a semifabricatelor laminate la cald

Se alege din tabelul 26 ţinând cont de lungimea şi diametrul piesei.

TABEL 26

Caracteristica barei

laminate

Lungimea semifabricatului laminat, mm

Până

la 120

121…

180

181

…315

316

…400

401

…500

Fără îndreptare 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5

Caracteristica

semifabr. laminate

Lăţimea semifabricatului laminat, mm

Până

la 30 31…5

0

51…

80

81…

120

Pest

e 120

Fără îndreptare,

după călire cu

încălzire:

- în cuptor

- cu CIF

După îndreptare pe

presă

2,0

1,0

0,13

1,3

0,65

0,12

0,9

0,45

0,11

0,6

0,3

0,10

0,3

0,15

0,08


73

lc – reprezintă lungimea tronsonului care se prelucrează şi rezultă din desenul piesei.

lc = 125mm

Se consideră că semifabricatul după tratamentul termic are nevoie de îndreptare.

Prin urmare:

m3012512,021i

Am stabilit că la operaţia de strunjire prelucrarea semifabricatului se face prin fixarea

semifabricatului între vârfuri şi nu mai este necesar verificarea aşezării.

Deci se consideră că abaterea spaţială este:

i = 0

m124μ60640)(3020)(3222A minip

Din tabelul 27 se alege toleranţa pentru operaţia precedentă (strunjirea), în funcţie de

dimensiunea nominală a piesei şi de treapta de precizie (într-o singură fază).

Ti-1 – toleranţa.

Toleranţa T, μm , pentru dimensiuni de la 1 până la 500 mm

TABEL 27 Dimensiunea

nominală,

mm

Treapta de precizie

5 6 7 8 9 1

0

1

1

1

2

1

3

1

4

1

5 1

6 Peste 1 la 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600 Peste 3 la 6 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750 Peste 6 la 10 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900 Peste 10 la

18

8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100

Peste 18 la

30

9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300

Peste 30 la

50

11 16 25 39 62 100 162 250 390 620 1000 1600

Peste 50 la

80

13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900

Peste 80 la

120

15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200

Peste 120 la

180

18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500

Peste 180 la 250

20 29 46 72 115 185 290 460 720 1160 1850 2900

Peste 250 la

315

23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200

Peste 315 la

400

25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600

Peste 400 la

500

27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000

Cap.V. Optimizarea procesului de producţie în secţia de sculărie


74

5.1.Necesitatea diminuării costului de producţie

Economia, ca ştiinţă şi activitate practică, precum şi comportamentul economic, ca

expresie a implicării agenţilor economici în această realitate, se raportează, în esenţă, la

necesitatea gospodăririi optime a resurselor obiectiv limitate în vederea satisfacerii cît mai

depline şi echilibrate a trebuinţelor nelimitate şi în continuă diversificare.

Esenţa proceselor economice este reprezentată prin mecanismul de piaţă, în cadrul

căruia se confruntă, prin concurenţă, cererea cu oferta de mărfuri (bunuri, servicii, capitaluri,

forţă de muncă), avînd loc, cu ajutorul aşa-numitei „mîini nevăzute‖, un proces de autoreglare

a producţiei şi preţurilor, tinzînd către un echilibru relativ; se obţine astfel o mişcare cît mai

coerentă şi eficientă a producţiei şi preţurilor în raport cu cererea şi oferta, ceea ce antrenează

şi alte componente ale vieţii social-economice: gradul de ocupare a populaţiei active, inflaţia

rata dobînzii şi cea a îndatorării, rata economisirii şi dinamica investiţiilor, cursul de schimb

valutar.

Dar dinamica economiei nu se desfăşoară ca un proces natural, în care oamenii sînt doar

spectatori (încîntaţi sau nemulţumiţi), ci ea încorporează organic scopuri şi acţiuni umane

conştiente, prin care se materializează propriile interese ale indivizilor şi colectivităţilor.

În consecinţă, punerea de acord a resurselor cu trebuinţele (în diversele forme ale

acesteia) se realizează de către oameni şi pentru oameni, prin implicarea acestora în evaluarea

nevoii conştiente de producţie, ceea ce presupune şi confruntări de interese.

Unităţile economice, în activitatea pe care o desfăşoară, atrag şi utilizează factorii de

producţie – munca, natura şi capitalul. Expresia bănească a consumurilor factorilor de

producţie utilizaţi pentru producere şi desfacerea bunurilor economice se numeşte cost de

producţie. Cunoaşterea nivelului, structurii şi dinamicii costului este indispensabilă

producătorului pentru desfăşurarea unei activităţi optime.

Costul de producţie este expresia în bani a factorilor de producţie consumaţi pentru

fabricarea şi desfacerea mărfurilor. Alături de alte categorii băneşti ca preţul, creditul, etc.,

costul de producţie asigură măsurarea în bani a consumului de factori de producţie la nivelul

unităţii economice, fiind un instrument în gestionarea raţională a factorilor de producţie,

necesari oricărui întreprinzător.

Producătorul are ca obiectiv fie maximizarea profitului, fie determinarea combinaţiei

factorilor de producţie astfel încît să se realizeze o anumită cantitate de produse la un cost

minim.

Desfăşurarea activităţii unei firme poate fi sintetizată prin utilizarea unor indicatori care

ne informează asupra evoluţiei în timp a acesteia. Societatea, având statul de monopol pe

piaţă, produsele şi serviciile care se execută sau se prestează se facturează pe baza preţurilor şi

tarifelor stabilite.

În sistemul conceptelor economice care se folosesc în ţările cu economie de рiaţă, costul

de producţie ocupă un loc deosebit de important, prin funcţiile pe care le îndeplineşte. Costul

de producţie constituie criteriul principal de fundamentare a deciziilor întreprinzătorilor

privind asimilarea în fabricaţie a noilor produse. Numai prin estimare simultană cît mai exact

a cheltuielilor de producţie şi a preţului prezumtiv de vînzare al mărfurilor se poate aprecia

dacă veniturile obţinute vor depăşi cheltuielile şi se va obţine rata de rentabilitate acceptabilă.

De aceea, calcularea costului de producţie se impune a se face înainte de a se trece la

producţia propriu-zisă, ca o componentă esenţială a proiectului tehnico-economic.

Costul de producţie este şi un indicator de referinţă a nivelului eficienţei economice.

Urmărirea nivelului real al cheltuielilor de producţie oferă agenţilor economici posibilitatea să

cunoască volumul factorilor de producţie consumaţi şi eficienţa acestor consumuri,

comparativ cu normele de cheltuieli prevăzute sau cu nivelul consumurilor realizate de către


75

firmele concurente. Prin toate acestea, costurile stimulează întreprinderile să introducă

progresul tehnic, să ridice calificarea lucrătorilor, să organizeze ştiinţific producţia şi munca,

să gospodăreasca cu eficienţă maximă factorii de producţie.

Ca parte componenta a preţului de vînzare, costul de producţie constituie indicatorul

esenţial pentru stabilirea preţului oferit de vînzător în actul de negociere a mărfii cu

agenţii economici cumpărători. Cunoscînd nivelul exact al cheltuielilor de producţie,

vînzătorul va şti între ce limite poate să negocieze preţul de vînzare, astfel încît sa-şi

recupereze aceste cheltuieli şi să obţină şi un profit.

5.2.Importanţa costului

În economia de piaţă, costul constituie un instrument economic extrem de util în

fundamentarea şi adoptarea deciziilor privind alocarea resurselor, volumul şi structura

producţiei, mărimea sau restrângerea ofertei de mărfuri, inovarea tehnologică etc. Atunci când

efectele sau rezultatele variantelor de proiect sunt egale, criteriul de alegere a variantei optime

îl reprezintă nivelul mai scăzut al costului. Totodată, se manifestă tendinţa de calculare a

costului în cele mai diferite structuri ale activităţii; astfel, prezintă interes nu numai costul de

producţie în general, ci şi costul de distribuţie, costul muncii, costul educaţiei, sănătăţii,

informaţiei, administraţiei, timpului, datoriei (împrumutului), costul vieţii, inflaţiei, şomajului,

crizei, reformei economice, costul combaterii crimei, arestării şi condamnării, pedepsei, costul

ecologic, costul externalităţilor negative etc. De asemenea, costul se analizează şi se

urmăreşte în condiţiile în care se accentuează interdependenţele dintre ramuri, subramuri,

dintre agenţii economici, încât ceea ce într-un loc constituie preţ de vânzare al produselor

respective, într-un altul, el reprezintă costul factorilor de producţie achiziţionaţi. În

consecinţă, variaţiile de preţ se transmit în lanţ, ca efect propagat, şi în costuri.

Calculul economic, funcţionarea şi dezvoltarea activităţii pe principiul eficienţei iau în

considerare relaţia dintre cost şi preţul de vânzare la fiecare bun economic, relaţie ca de la

parte la întreg. Costul (C) desemnează numai o parte a preţului de vânzare (P), şi anume

cheltuielile suportate de către agenţii economici, iar excedentul preţului (peste costul de

producţie) reprezintă profitul (pr) sau beneficiul. Astfel, pentru fiecare unitate de produs, sunt

valabile egalităţile: P = C + pr; C = P - pr. În condiţiile unei anumite marje de profit, mărimea

costului exercită presiune asupra preţului.

Mărimea costului este determinată de totalitatea cheltuielilor efectuate pentru

producerea şi desfacerea de bunuri economice, la un moment dat.

Factori de care depinde evoluţia costului mediu:

a) consumul de factori de producţie pe unitatea de produs;

b) nivelul productivităţii;

c) preţul factorilor de producţie utilizaţi, care se formează pe piaţă, adică preţul

la care se achiziţionează materii prime, materiale, maşini, combustibili, utilaje,

salariile ce trebuie plătite lucrătorilor etc.

La un nivel dat al consumului de factori pe unitatea de produs (sau pe unitatea de

rezultat), scăderea preţului de achiziţie al factorilor duce la micşorarea costului mediu şi

invers. Atunci când preţul factorilor rămâne constant, iar consumul acestora pe unitate de

produs se micşorează, are loc, de asemenea, micşorarea costului mediu. Mărimea costului pe


76

unitatea de produs este influenţată şi de schimbarea caracteristicilor şi a calităţii produsului

etc.

5.3.Importanţa reducerii costului

Comportamentul producătorului raţional faţă de cost rezultă direct din scopul obiectiv al

activităţii sale — maximizarea profitului — care trebuie să se bazeze pe raţionalitate în

mobilizarea şi alocarea resurselor, pe spirit de competiţie şi cunoaştere bazată pe calcul

economic. Pentru a-şi spori profitul, el ar trebui să mărească volumul producţiei vîndute. Cum

orice întreprinzător se confruntă cu unele restricţii, printre care caracterul limitat al resurselor

economice şi cu preţurile factorilor de producţie şi ale mărfurilor date de piaţă, în condiţiile

concurenţei perfecte, va putea să-şi realizeze scopul reducînd consumurile specifice cu

factorii de producţie sau, altfel spus, mărind randamentul factorilor. Deciziile producătorului

depind de elasticitatea cererii. In situaţia unei cereri elastice, el va maximiza producţia cu

costul total global; in condiţiile unei cereri inelastice, va minimiza costul total global pentru

obţinerea unei producţii date. În acest ultim caz, are loc o eliberare de resurse economice cu

care agentul economic va trece la organizarea fabricării unor noi produse, lărgind oferta de

bunuri şi/sau servicii. Reducerea costurilor materiale de producţie exprimă, in асе1aşi timp,

gospodărirea raţională a resurselor naturale — petrol, gaze naturale, minereu de fier, lemn etc.

—, grijă pentru mediul natural, responsabilitate pentru dezvoltarea economico-socială

durabilă.

În situaţia reducerii consumurilor specifice de materii prime, combustibili, etc. provenite

din import se economiseşte valută, se reduce cererea de valută cu efecte pozitive asupra

cursului de schimb. Prin reducerea costului mediu total (сt), contribuţia la sporirea profitului

firmei vine din două direcţii: creşterea profitului pe produs (pr) şi mărirea producţiei marfă

(Q), deci a ofertei de mărfuri, aşa cum se observă în relaţia profitului firmei (Pr); Pr=(р —

сt)*Q=pr*Q

Reducerea costului de producţie determină stabilitatea sau chiar reducerea preţurilor,

creşterea competitivităţii produselor în lupta de concurentă atît pe piaţa naţională, cît şi pe

piaţa externă.

În vederea reducerii costului, producătorul trebuie să caute şi să găsească rezervele de

reducere a consumurilor de factori de producţie, să acţioneze simultan în toate

compartimentele întreprinderii, asupra tuturor factorilor producţie, în toate fazele activităţii

economice şi să aplice măsurile posibile de diminuare a costurilor în concordantă cu

exigenţele competiţiei impusă de piaţă.

Reducerea costului de producţie trebuie să aibă loc fără influenţe negative asupra

calităţii bunurilor materiale şi serviciilor, ci, dimpotrivă, concomitent trebuie să se asigure un


77

spor de calitate. Reducerea costurilor pe seama reducerii calităţii este antieconomică.

Totodată, tendinţa generală impusă de concurenta pe piaţă este ca bunurile economice să

încorporeze în costurile lor cît mai putină materie primă, munca de înaltă calificare şi să fie

obţinute cu cea mai modernă tehnologie.

5.4. Calculul indicatorilor tehnico - economici

a) Determinarea cheltuielilor capitale

Cheltuielile capitale legate de implementarea proceselor noi progresive şi formelor

corespunzătoare de organizare a producerii, de obicei, sunt compuse din cheltuielile pentru

construirea clădirii şi a încăperii, procurarea utilajului, echipamentului, aparaturii, mijloacelor

de transport, sculelor şi a tachelajului de producere.

Calcularea cheltuielilor capitale se face prin diverse metode. Alegând una din ele, e

necesar să o şi argumentaţi.

leiCCCC îetutcap ,

unde utC cheltuieli pentru utilaj, lei;

etC cheltuieli pentru echipament tehnologic, lei

îC cheltuieli pentru construirea clădirii şi a încăperii, lei

Pentru calcularea cheltuielilor capitale e necesar să se ia în consideraţie încărcarea

utilajului de prelucrare a piesei, pentru care se elaborează tehnologia.

Valoarea fondurilor fixe se constituie din: utilaj, mijloace de transport, echipament,

aparatură – după preţul fixat de piaţă; sculele, inventarul şi accesoriile pentru producerea în

masă în mărime de la (10 – 12 %), pentru producerea în serie (12 – 15 %) de la preţul total al

utilajului.

Preţul 1 m2 de suprafaţă de producţie se ia după preţul întreprinderii.

Cheltuieli pentru utilaj

.15.1 îutut KPC

Cheltuieli pentru echipament tehnologic

îutet KPC )%15...10(

Cheltuieli pentru construirea clădirii şi a încăperii

.1 2 îmtpt KPSC

unde utP preţul utilajului, lei

îK coeficientul mediu de încărcare a utilajului

tpS suprafaţa totală de producţie, m2

21mP preţul 1 m

2 de suprafaţă

O altă metodă de calculare a cheltuielilor capitale e necesar să se ia în consideraţie

coeficientul de întărire a operaţiilor (Kî.o.) după care se prelucrează piesa.

Cheltuieli pentru utilaj

..

15.1

oî

utut

K

PC

Cheltuieli pentru echipament tehnologic

..

)%15...10(

oî

utet

K

PC

Cheltuieli pentru construirea clădirii şi a încăperii


78

..

1 2

oî

mtp

tK

PSC

..oîK coeficientul de întărire a operaţiilor

Toate calculele cheltuielilor capitale se includ în tabelă unde, separat, se indică preţul

fiecărei maşini-unelte sau al altui utilaj.

b) Calculul efectului economic al cheltuielilor capitale

Efectul economic anual al investiţiilor capitale se determină conform formulei

cheltuielilor exprimate:

Ee = (С1 + Еn ∙ К1) - (С2 + Еn ∙ К2),

unde, Ee – suma efectului economic anual, lei;

С1 şi С2 – costul de producţie anual complet după tehnologia de bază şi cea proiectată;

К1 şi К2 – cheltuielile capitale după tehnologia de bază şi cea proiectată, luînd în

consideraţie gradul de utilizare;

Еn – coeficientul normativ al eficacităţii (0.1….0.2).

c) Calculul termenului de recuperare a investiţiilor capitale suplimentare Calculul termenului de recuperare a investiţiilor capitale suplimentare se determină după

formula:

NCC

KKTrec

21

12 ,

unde, С1 şi С2 – corespunzător costul de producţie complet al unităţii de producţie după tehnologia de bază şi cea proiectată;

К1 şi К2 – сorespunzător cheltuieli capitale după tehnologia de bază şi cea proiectată, luând în consideraţie încărcarea;

N – volumul anual de producţie după proiect.

d) Calculul nivelului rentabilităţii Nivelul rentabilităţii urmează a fi determinat după doi indicatori: 1) ca raport al profitului de la valoarea fondurilor fixe se determină după formula:

F

PN r

R

100 .

2) ca raport al profitului obţinut către costul de producţie complet a aceleiaşi producţii după formula:

C

PN r

R

100 ,

unde, Pr – profitul pe un an, lei; С – costul de producţie complet anual al producţiei;

F – valoarea fondurilor fixe (investiţiilor capitale).

Primul indicator reflectă eficacitatea producerii în întregime, al doilea – rentabilitatea

producerii articolului dat.

Profitul se determină ca diferenţa dintre volumul anual de producţie după preţurile fixate

de întreprindere şi volumul anual a aceleiaşi producţii după costul complet al producţiei. Prin

fondurile de producţie se subînţelege valoarea fondurilor de bază plus mijloacele circulante

normate (supuse normării).


79

Dacă la calculul termenului de recuperare a investiţiilor capitale se iau în consideraţie

numai fondurile noi introduse, pentru implementarea noii tehnologii, atunci pentru

determinarea nivelului rentabilităţii e necesar de luat în consideraţie toate fondurile de bază,

adică suprafeţele de producţie şi cele auxiliare, construcţii speciale, utilaje, aparate, mijloace

de transport, instrumente şi tachilajul tehnologic (utilaj de producţie), care participă la

procesul de producere a piesei respective.

Volumul normat al mijloacelor circulante poate fi luat condiţionat în mărime de 60 % de

la preţul fondurilor de producţie de bază.

e) Calculul indicatorilor de lucru ai liniei (sectorului)

Coeficientul deservirii multiple se determină prin împărţirea tuturor MU pe linie (sector)

la numărul lucrătorilor de bază, prezenţi la lucru, ocupaţi în schimbul cel mai mare,

n

i

m

n

i

mu

md

i

i

W

C

K

1

1.. .

Înzestrarea muncii cu energie e necesar de determinat prin împărţirea puterii instalate a

tuturor utilajelor tehnologice la numărul lucrătorilor de bază, prezenţi la lucru, în schimbul cel

mai mare,

n

i

m

n

i

e

me

i

i

W

W

Î

1

1 .

Puterea pe un muncitor de bază (lucrător la o MU) se determină prin împărţirea puterii

instalate totale a electromotoarelor MU la numărul lucrătorilor de bază, prezenţi la lucru,

ocupaţi în schimbul cel mai mare,

n

i

m

n

i

e

m

i

i

W

W

W

1

11 .

Puterea pe o MU se determină prin împărţirea puterii instalate totale a electromotoarelor

MU la numărul total al MU, instalate pe linie (sector),

n

i

mu

n

i

e

mu

i

i

C

W

W

1

11 .

Volumul de muncă necesar pentru fabricarea unui produs (ansamblu) se determină prin

suma tuturor cheltuielilor de timp a muncitorilor de bază ocupaţi la prelucrarea piesei pe MU,

pe prese, pe instalaţii de tratament termic, scoaterea bavurii, asamblarea ansamblului ş.a.m.d.

la toate operaţiile procesului tehnologic, în afara celor de control, cu luarea în consideraţie a

coeficientului deservirii multiple şi se măsoară în norma-h după următoarea formulă:

,)(

..

)(

рbuc

md

mcT

K

TT

unde, )(mcT - suma timpului bucată la toate operaţiile procesului tehnologic executat la

maşinile unelte, prese etc.;


80

)( рbucT - suma timpului bucată la celelalte operaţii ale procesului tehnologic:

lăcătuşerie, decapare, spălare, tratament termic etc.;

..mdK - coeficientul deservirii multiple.

Numărul de ore MU a piesei se determină din suma tuturor cheltuielilor timpului bucată

a muncitorilor de bază ocupaţi la prelucrarea piesei la toate operaţiile MU şi se măsoară în

MU - h.

Fabricarea producţiei la preţurile fixate de întreprindere:

- pe un muncitor de bază, lei

п

ÎTmb

W

NPFP

.

- pe 1 leu de fonduri de producţie, lei

ÎPFB

ÎTFPleu

PP

NPFP

1 ,

unde, PÎT – preţul fixat de întreprindere, lei;

Wп – numărul locurilor de muncă primite;

PFB – valoarea fondurilor de bază, lei;

PÎP- valoarea încăperilor de producţie, lei.

f) Calculul pragului de rentabilitate

Calcularea pragului de rentabilitate este o tehnică de analiză cu ajutorul căreia se

stabileşte volumul producţiei pentru care un sistem de producţie devine rentabil.

Pentru construirea graficului punctului lipsei de pierderi, studentul trebuie să clasifice

toate cheltuielile la producerea piesei în două grupe:

- la prima grupă se referă cheltuielile variabile, (cheltuielile care depind de volumul de

producţie);

- la grupa a doua se referă cheltuielile permanente, cheltuielile care nu depind de

volumul de producţie sau această (dependenţă este nesemnificativă).

În scară se depun toate mărimile pe grafic, cum este reprezentat în exemplu pe figura

3.1, şi de arătat pe el pragul de rentabilitate – Pren.

Fig. 3.1. Graficul pragului de rentabilitate

N, buc

C, P, mii lei

Cheltuieli permanente

Suma incasată

Cheltuieli

variabile Zona

pierderilor

Zona beneficiu

lui

Ncr

Pr

en

Pren


81

De indicat pe grafic amplasarea relativă a programului dat de producere a piesei. De

comparat Pren cu programul de producere şi de tras concluzia respectivă.

În memoriul explicativ e necesar de readus toate calculele pentru construirea graficului.

Pragul de rentabilitate se caracterizează prin următorii indicatori:

a. volumul critic de realizare, buc.

produsdeunitateapeChP

realizateprodvolpepermanenteChN

ÎT

cr.var.

...

b. pragul de rentabilitate, mii lei

Pren = Ncr ∙ PÎT.

Pragul de rentabilitate este o tehnică de analiză cu ajutorul căreia se stabileşte

volumul producţiei pentru care un sistem de producţie devine rentabil.

5.5.Căi de reducere a costurilor

Costurile de producţie sunt influenţate factori interni, dependenţi de activitatea

producătorului, şi de factori externi, independenţi de activitatea acestuia. Printre factorii

externi care inf1uenţează costurile sunt: preţurile de cumpărare ale factorilor de producţie şi

preţurile vînzare ale mărfurilor.

Activitatea producătorului trebuie să se concentreze asupra următoarelor căi de reducere

a costurilor:

reducerea consumurilor de materii prime, materiale, combustibil şi apă;

reducerea cheltuielilor salariale pe unitatea de produs;

folosirea deplină a capacităţilor de producţie şi a spaţiilor de producţie;

dimensionarea optimă a cheltuielilor de dezvoltare;

reducerea cheltuielilor administrativ-gospodăreşti;

micşorarea preţurilor de desfacere;

dimensionarea optimă a cheltuielilor cu reclama.


82

Cap.VI. Protecţia muncii

Protecţia muncii este un sistem de măsuri şi mijloace social-economice,

organizatorice, tehnice, profilactic-curative, care acţionează în baza actelor legislative şi

normative şi care asigură securitatea angajatului, păstrarea sănătăţii şi a capacităţii de

muncă a acestuia în procesul de muncă.

Scopul protecţiei muncii este de a reduce la minimum, probabilitatea afectării sau

îmbolnăvirii angajatului cu crearea concomitentă a condiţiilor confortabile de muncă la o

productivitate maximală a acesteia.

6.1. Metode de combatere a zgomotului

Pot fi folosite următoare metode şi mijloace:

1)metode tehnic-organizatorice

- folosirea proceselor tehnologice cu zgomot redus;

- perfecţionarea tehnologiilor de deservire şi reparaţie a maşinilor şi utilajelor;

- folosirea mijloacelor şi utilajul cu zgomot redus.

2) metode arhitectural-planificatoare

-amplasarea raţională, din punct de vedere acustic, a întreprinderilor, încăperilor

clădirilor şi instalaţiilor;

- amplasarea raţională a zonelor de muncă.

3) mijloace acustice

- împrejmuiri fonoizolatoare a clădirilor, făţuieli fonoabsorbante, sprijine

vibroizolante

În cazul soluţionării problemei protecţiei contra zgomotului se porneşte de la

cele două forme sub care apar acestea:

1)forma obiectivă(micşorarea oscilatorie a corpurilor elastice );

2)forma subiectivă(senzaţie pe care o percepe organul auditiv).

Temperatura de asemenea trebuie luată în considerare, deoarece, influenţând

proprietăţile materialelor fonoizolante, poate să afecteze performanţele acustice, cît şi gradul

de confort.

Protecţia individuală a personalului contra zgomotului se realizează prin

utilizarea antifoanelor, care constituie baraje fonoizolante situate în imediată apropiere a

receptorului. Cerinţe care trebuie să le respecte un antifon sunt următoarele: să asigure o

izolare cît mai bună a zgomotului; să asigure un grad de confort mai ridicat; să nu producă

iritaţii ale pielii; să se manipuleze uşor.

În practică se utilizează două tipuri de antifoane: de tip extern(sub formă de

cască) şi de tip intern(sub formă de dop).

Astfel dacă este necesară o atenuare acustică mare, în special la frecvenţe înalte

şi pentru un interval scurt de timp, se va utiliza antifonul de tip extern şi în cazul contrar se va

utiliza cel intern.

6.2.Tehnica securităţii

1.Totdeauna a păstra curăţenie şi regulă la locul de lucru şi în hala industrială.

2.A se adresa la şef direct pentru explicarea în cazul lipsei de informaţie sau apariţiei

îndoielei la executerea lucrului.

3.A fi atent în timpul executării lucrului, a nu se distrage cu convorbire sau lucru străin.

4.A se folosi numai de insrumente spacializate într-o stare bună de funcţionare. De a nu

folosi instrumente ocaziţionale.

5.Lucrările cu grad de pericol redicat se execută numai după primirea permisului şi

ascultarea instrucţiulor adăugătoare.

6.La timp executarea lucrărilor de reparaţie cu materiale refractorii a fisurilor apărute la

cuptorul de sticlă.


83

7.A executa lucrările de reparaţie a unor noduri separate a cuptorului numai cu

permisiunea şefului de schimb.

8.Despre începerea lucrărilor de reparaţie a unor elemente ale cuptorului preventiv se

informează fierbător de sticlă de serviciu.

9.Examenarea boltei cuptorului se execută numai de pe platformele specializate.

10. Examenarea fundului baiei se execută de pe platforma permanentă şi în prezenţa a

încă unui lucrător.

11. Demontarea cuptorului totdeauna se începe numai de sus.

12. Cărămida demontară după răcire se amplasează într-un loc special.

13. În timpul licvidării avariei e obligatorie aflarea din partea vîntului.

14. La transportarea materialelor refractorii fierbinţi spre locul executării reparaţiei, de a

le izola cu capac termic.

15. La executarea lucrărilor în zonele cu temperaturi redicate obligatoriu de a se folosi

de paravan termoizolant şi alte obiecte de protecţie.

16. În timpul executării lucrărilor fierbinţi de a nu ieşi la curent sau folosi curenţi de aer

reci pentru răcirea corpului.

17. Examenarea stării în interiorul cuptorului se face numai prin ferestruici de observare,

folosind ochelarii de protecţie.

18. Folosirea insrumentelor numai după răcirea lor.

19. De a nu lăsa instrumentul la locul de lucru sau treceri.

20. De a nu permite prezenţa persoanelor străine sub baia cuptorului, la generatoere,

conducta de gaz, camere de încărcare.

21. A cunoaşte şi a respecta normele redicării şi transportării greutăţilor.

22. La folosirea maşinelor pentru ridicarea şi transportarea greutăţilor de a nu depăşi

capacitatea lor maximală.

23. De a nu lua şi transmite obiecte deasupra conveerilor sau a altor utilage.

24. De a nu ridica obiectele căzute acolo unde este riscul de a fi prinsă haina sau o parte

a corpului de mecanizmeme în mişcare sau riscul de a fi lovit de curent. În acest caz utilajul se

opreşte.

25. La executarea lucrărilor la o înălţime mai mare de de 1,1 m de a se folosi de scări şi

suporturi, stabilitatea rezistenţa cărora preventiv se verifică.

26. Curăţenia şargei şi rămăşiţelor de sticlă nu se execută manual şi numai cu

instrumente specializate.

27. A nu lucra la insatlaţii cu îngrădire deschisă.

28. De anu bara trecerea spre locurile de muncă sau instrumentele antiincendiare.

29. De urmărit stare de funcţionare a utilajului. În cazul lucrului incorect a se adresa

imediat maistrului de schimb.

30. În cazul simţirei curentului electric la atingerea utilajului sau unei construcţii

metalice de a preîntîmpina oamenii din jur şi maistrul de schimb.

31. La executarea lucrărilor de extragerea masei de sticlă toate persoanele ce nu au

atitudine directă la lucrările date se evacuiază de la cuptor li zona situării gropii de evacuare.

32. La evacuarea sticlei topite se interzice prezenţa lîngă groapa de evacuare.

33. La observarea scurgerii neplanificate a masei de sticlă din cuptor imediat de

informat maistrul de schimb. După posibilitate de a opri scurgerea prin folosirea de aer

condensat sau a soluţiei refractorii. Se interzice pentru răcirea cărămizei de a uda blocul

scurgerii cu apă.

34. Permanent de a verifeca Permanent de a verifica întroducerea şargei şi a cioburilor

în bunchere.

35. Periodic de a verifica curăţenia platformei de încărcare.

36. Se înterzice examinarea buncherilor prin gura inferioară.


84

37. Regulat de verificat temperatura apei din frigiderele de răcire. În caz de stopare a

livrărilor de apă se informează managerul de schimb.

6.3.Măsuri privind profilaxia antiincendiară

Securitatea obiectului împotriva incendiului se asigura prin:

- printr-un sisitem de preîntîmpinare a incendiului

- printr-un sistem de protecţie împotriva incendiului care costă din dulapuri

antiincendiare unde se află nisip, o lopată şi o căldare cu fundul ascuţit ;

- prin măsuri tehnico-organizatorice adică toţi sunt instruiţi cum sase comporte şi ce să

facă în caz de incediu .

Factorii periculoşi a incendiului care influienţeaza asupra oamenilor sunt următorii :

- focul deschis şi scînteile

- temperatura înaltă a mediului înconjurător

- fumul

- concentraţia scăzută de oxigen

- prăbuşirea părţilor clădirii, instalaţiilor , etc.

Preîntîmpinarea incendiilor se asigură prin:

- prevenirea formării mediului combustibilului

- prevenirea formării sau includerii în mediul de combustibil a surselor de aprindere

Pentru a nu forma mediul combustibil trebuie:

- de folosit la maxim materialele greu combustibil şi necombustibile

- de a limita utilizarea substanţei inflamabile şi utiliza cele mai nepericuloase procedee

de amplasare şi păstrare

- de aizala mediul combustibil ;

- de a menţine mediul de vapori şi gaze în afara zonei deaprindere

- de a automatiza şi mecaniza la maximum procesele tehnologice ce ţin de folosirea

substanţei combustibile ;

- de a instala utilajul cu pericol de incendui în înbcăperi izolate sua pe tern deschis ;

- de a utiliza ambalaje ermetice pentru substanţe combustibile

- de afolosi dispozitive de protecţie la utilajul de producţti în care se manipulează

substanţele combustibile pentru cazurile de defectări sau avari;

- folosirea încăperilor şi cabinelor bine izolate de mediul înconjurător.

Prevenirea formării în mediu combustibil a surselor de aprindere trebuie să se asigure

prin:

- folosirea maşinilor şi mecanismelor la exploatarea cărora nu se formeaza surse de

aprindere;

- folosirea utilajului electric în corespundere cu ceriţele regulilor de construcţie a

instalaţiilor electrice;

- folosirea în construcţie a mijloacelor cu acţiune rapidă de deconectare a posibilelor

surse de aprindere ;

- amenajarea protecţiei contra fuljerului a clădirilor , instalaţiilor şi utilajului

- executarea regulilor stabilite privind securitatae incendiilor

Faţa de sistemul de protecţie împotriva incendiilor sînt înaintate uramătoarele cerinţe:

- folosirea mijloacelor de stingere a incendiilor şi tipurilor de tehnică împotriva

incendiilor respective;

- folosirea instalatiilor automate de semnalizare a incendiilor;

- instalaţii şi dispozitive ce asigură limitarea propagării incendiilor;

- folosirea sistemelor de protecţie antifum.


85

Sistemul de protecţie antifum trebuie să aigure protecţia căilor de evacuare de

fum,temperaturile înalte şi produsele toxice ale arderii atîta timp, cît este necesar pentru

evacuarea sau protecţia colectivă a oamenilor .

În timpul funcţionării întreprinderii toţi colaboratorii sînt instruiţi referitor regulilor de

securitate împiotriva incendiilor, se folosec mijloce demonstrative de agitaţie privind

asiguraea securităţii împotriva incendiilor.

Responsabilitatea pentru decuritatea împotriva incendiilor a obiectului o poartă şeful

obiectului sau alte persoane oficile, numite prin ordin de către conducerea unităţii.Aceste

persoane sunt obligate:

- să cunoască proprietăţile incendiare a materialelor şi substanţelor care se folosesc sau

se păstrrează pe sectorul încredinţat ,să nu admită încalcarea regulelor de păstrare;

- să urmăreasca starea de funcţionare a tuturor sistemelor ţi instalaţiilor , să ia măsuri de

înlăturare a neajunsurilor depistate;

- să explice angajaţilor instrucţiunile şi regulile securităţii împotriva incendiilor care sînt

în vigoare la obiectivul dat .

Vaporii tuturor lichidelor inflamabile sînt mai grei ca aerul şi se acumuleză, de regulă,

în zonele de jos ale încaperilor.Viteza de ardere a lichidelor este o mărime instabilă şi depinde

de tempereatura de fierbere şi aprindere a lichidului.Prafurile prezintă un pericol de incendiu

sporit , deoarece posedă toate proprietăţile incendiare ale materiallelor solide. Valorile

limitelor concentraţiilor explozive ale amestecurilor praf-aer depind nu numai de componenţa

chimică , dar şi de umeditate şi dipersitate.

6.4. Măsuri de protecţie a mediului ambiant

Pentru aprecierea calităţii componentelor mediului –aerul, apa ,solul- sunt

folosiţi indicii stării lor normative.Cei mai răspîndiţi indici normativi sînt CMA ale

substanţelor dăunătoare în mediile numite , eleborate în deosebi pentru oameni.

Măsurile de bază pentru protecţia şi folosirea raţianală a resurselor de apă includ:

- controlul calităţii apelor de suprafaţă şi subterane;

- respectarea normelor sanitare la crearea şi exploatarea punctelor de captare a

apei .

În construcţie apa este folosită în scopuri diferite .Ea se cunsumă pentru

pregătirea betoanelor şi mortarelor, umezirea suprfeţei betonului proaspăt turnat , pregătire

suprafeţei, spălare , vopsire, văruire.

Cantităţi enorme de apă se consumă la multe procese şi lucrări de finisare a

podelelor umede , este necesar de a sepera apa utilizată în apă tehnică şi apă potabilă menajeră

.Procesele tehnologice şi alimentarea cu apă a instalaţiilor care necesită cantităţi mari de apă ,

trebuie nsă fie trecute la alimentarea în ciclu închis sau repetat .Pe şantierul de construcţie se

vor lua măsuri de micşorare a volumului de apă consumată şi poloarea ei , prevenirea

cazurilor de poluare a bazinelor acvatice cu ape neepurate , deşeurile de construcţie.[30]

Apele reziduale tehnologice şi gospiodăreşti-comunale ale industrie de construcţie

vcor fi revărsate în sistemul de canalizare sau permanente,sau vremelnice.

Pentru păstrarea resurselor se apă în activitaea de construcţie este necesar de efectua

măsuri ce previn eroziunea , spălarea şi transportarea particulelor de sol în bazinele

acvatice,provocînd poluarea şi nămolirea acestora, porecum şi măsuri de prevenire a infiltrării

şi evaporării apei .

Protecţia aerului atmosferi în activitatea de construcţie exercită o influenţă mare de a

exclude poluoarea lui.Lucrările de construcţie-montaj acţionează negativ asupra mediului

ambiant .Acesta este poluat puternic în procesul pregătirii materialelor izolante, pregătirea

betonului asfaltic arderea deşeurilor .


86

Pentru a exclude poluarea la efectuarea acestor lucrării şi pricese este necesar de

folosit mai pe larg încălzilrea electrică a materialelor prin inducţie.Una din direcţiile

principale a măsuriloe de protecţie a naturii este prevenirea poluarii mediului ambiant la

exploatarea maşinulor de construzcţie şi a unităţilor de transport.Acest scop pote fi atns pe

umătoarele căi:

- micşoraea concentraţie substanţelor toxice în gaze de eşapament a maşinelor de

construcţie, prin reglarea minuţiosă a sistemului de alimentare cu conbustibil a

motoarelor cu adere internă;

- excluderea compactă a degajărilor toxice în atmosferă prin trecerea maşinilor

de construcţie la acţiunea electrică gaz natural.

Cei mai efectivi poluanţi atmosferici în activitatea de construcţie sînt substanţele liante

neorganice (cimentul, var,ipsos) .

Nivelul zgomotului în localităţi la locurile de muncă şi încăperi este reglementat de

acte normative GOST 12.1.003-76 „SSBT.Şum. Obşcie trebovania bezopasnosti‖.

Influenţa negativă a zgomotului asupra organismului uman duce la un disconfort şi

cel mai mult este apreciată de oamenii ce locuiesc în case cu multe nivele , ce posedă

fonoconductibilitate sporită.


87

Bibliografia

1. « Tehnologii de fabricare a filetelor prin deformare plastică la rece» , I.

Ciupitu,D. Bardac, D.O. Bucur ,Editura Universitaria Craiova, 2000.

2. «Contabilitate finaciară şi analiza microeconomică », Avram Marioara; Editura

Presa Universitară Română; Timişoara 2002.

3. «Tehnologia materialelor», Mihai Demian, Danut Savu, Mariana Ciobanu, Sorin

Savu; - Editura Universitaria Craiova,2008

4. « Managementul producţiei industriale. Bucureşti », Badea F. ,Editura ALL,

1998.

5. «Economia şi gestiunea întreprinderii» , Bărbulescu C. ; Editura economică,

București 1995.

6. «Economie politicã –vol I Microeconomie», Jacques Genereux, Editura All Beck;

2003.

7. « Tehnologii de prelucrare şi montaj-vol I », G.Benga, A.Stanimir ; Editura

Universitatea Craiova,2007.

8. « Tehnologii de prelucrare şi montaj-vol II », G.Benga, A.Stanimir, Editura

Universitatea Craiova,2007.

9. «Metalografie şi trantamente termice» , M.Golumba; Editura Didacitcă şi

Pedagogică, Institul Politehnic ―Traian Vuia‖, 1983.

10. « Tehnologia materialelor » , Editura Didacitcă şi Pedagogică, Timişoara ,1980 .

11. Curs „Tratamete termice‖, T. Popescu , 2008.

12. « Economie generală vol.1-vol.2» , C.Petcu , Editura Universitaria Craiova,2008.

81292595-analia-modului-de-organizare-a-atelierului-de-sculărie-din-“severnav-s-a-”

Documents