7. СПИСЪК С РЕЗЮМЕТА

на публикациите, на гл. ас. д-р инж. Стоян Димитров Славов от катедра ТМММ при ТУ – Варна

1

Резюме на публикация № Б.1 от списъка с публикации 4. Георгиев Д.С., С.Д. Славов, Т. Д. Димитрова, “Оптимизация параметрите на

качеството на повърхнини от бронзови детайли посредством използването на вибрационно повърхностно пластично деформиране (ВППД), като довършваща обработка”, II МНТК "Машиностроителни технологии '99" рег. сек. на НТС – Варна, 1999, с. 4 – 7; Резюме: В настоящата работа са показани резултати от проведени експериментални изследвания и са изведени математични модели за оптимизация на грапавостта и повърхностната твърдост от режимните параметри на процеса вибрационно ППД, при довършващи обработки на детайли от бронз CuAl10Fe4Mn1 (БДС 14010-77). Установено е при какви елементи на режима при вибрационно ППД се получават

оптимални стойности на грапавостта и повърхностната твърдост. В съответствие с поставената цел са изпълнени планирани експерименти за

получаването на математически модели свързващи зависимостта на елементите на режима на вибрационното ППД и параметрите на качеството на обработената повърхност. Експериментите са изпълнени върху бронзови образци, марка CuAl10Fe4Mn1 (БДС 14010-77) с размери 30X300mm. Върху тях посредством опитната установка са виброобкатени отделни участъци, като всеки участък е обработен при различен режим на вибродеформиране.

В резултат са направени следните изводи:

1. Използването на вибрационното ППД като довършваща обработка на детайли от бронз CuAl10Fe4Mn1 с оптимални стойности на режимните параметри регистрира подобряване на грапавостта около 10 пъти, като от Rzизх.=15 µm получаваме Rzопт.=1,407µm. 2. Повишаването на повърхностната твърдост е в еднаква степен, независимо от това къде се измерва тя - по върховете или във впадините на микрорелефа. Така например, анализът на моделите HVv=f(F,S) и HVp=f(F,S) показват оптимални стойности, равни съответно на HVvопт.=306 и HVpопт.= 314, като съпоставяйки с изходната твърдост на образеца HVизх=160, можем да отчетем че твърдостта се повишава средно два пъти. 3. Получените модели за Rz=f(F,S), HVp=f(F,S) и HVv=f(F,S), позволяват прогнозирането на връзката между режимите на ППД и съответните оптимизационни параметри, валидни за фиксираните в тях граници на факторното пространство.

4. Съвместния анализ на двете зависимости HVp=f(F,S) и HVv=f(F,S) показва, че повърхностната твърдост измерена във впадините е с 4,2% по- висока от тази по върховете. Това се обяснява с факта, че степента на пластична деформация на материала във впадините е по-голяма от тази по върховете. 5. В границите на изменение на режимните параметри на вибродеформирането при настоящото изследване не се наблюдава пренаклеп на материала, което води до влошаване на експлоатационните характеристики. 6. Достигнатите в дадената работа резултати позволяват препоръчването на вибродеформирането като довършваща обработка, съществено повишаваща експлоатационните характеристики на детайли от бронз чрез оптимизация на качеството на повърхнината им.

2

Резюме на публикация № Б.2 от списъка с публикации 4. Георгиев Д.С., С.Д. Славов, Т. Д. Димитрова, “Моделиране на зависимостите на

грапавостта и повърхностната твърдост от режимите на вибрационно повърхностно пластично деформиране (ВППД) при обработването на детайли от алуминиеви сплави”, II МНТК "Машиностроителни технологии '99" рег. сек. на НТС - Варна ,1999, с. 7 – 11;

Резюме: В настоящата работа са показани резултати от проведени експериментални изследвания и са изведени математичните модели за зависимостта на грапавостта и повърхностна твърдост от режимните параметри на процеса вибродеформиране на детайли от алуминий AlCu2SiMn (БДС 8086-79). Установени са оптимални стойности на режима за подобряване на качествените параметри.

По стандартна методика са изпълнени планирани експерименти с цел

синтезиране на модели на зависимостта на грапавостта на обработената повърхност Rz [µm] и твърдостта по Викерс HV и елементите на режима на вибрационното ППД - сила на деформация F [N] и подаване на деформиращия елемент S [mm/об].

Направени са следните изводи: 1. При довършваща обработка на образци от алуминиева сплав AlCu2SiMn

посредством вибрационно ППД, параметрите на качеството на обработената повърхност се подобряват значително, като конкретно могат да бъдат посочени следните данни:

1.1 При режими F=500 N и S=0,12 mm/об, се получава най-малка грапавост, която при големина на изходната грапавост Rzизх.=11µm, се намалява до Rzmin=3,145 µm. Тази стойност на Rz може да се приеме за една от възможно най-добрите грапавости при обработка на алуминиеви сплави, предвид спецификата на физикомеханичните им характеристики.

1.2. Достигната е максимална твърдост на обработената повърхност със стойности HVpmax= 98,6 HVvmax = 96,3, при стойност на изходната твърдост HVизх. = 65. Оптимална твърдост е получена при режим: F= 550 N и S= 0,27 mm/об. Твърдостта във впадините е около 3 % по-висока от тази при върховете, което се обяснява с по-голямата степен на пластична деформация на метала в дъното на микротопографските клетки. Общо и в двете зони на микротопографската клетка, увеличението на твърдостта на наклепаната алуминиева сплав показва следните стойности : във впадините увеличението е 51,7 %, а във върховете - 48,15 %. Увеличението на твърдостта подобрява контактната якост на обработените посредством вибрационно ППД повърхнини и съпротивлението им срещу износване в проценти от горния порядък.

2. Получените данни от оптимизацията на моделите, обвързващи стойностите на грапавостта и микротвърдостта от режимите при вибрационно ППД на алуминиеви детайли, дават основание то да бъде препоръчано като най-подходяща довършваща обработка на повърхнини на детайли от този материал.

3. Независимо от химическия състав и свързаните с него физико-механични характеристики на повърхнините на детайли от алуминиеви сплави, можем категорично да препоръчаме използването на ППД от всички известни в литературата схеми, както като довършваща обработка, така и като многопреходна технология съдържаща обработки, базирани на ППД.

3

Резюме на публикация № Б.3 от списъка с публикации 4. Георгиев Д.С., С.Д. Славов, “Модел за аналитично определяне на опорната

площ и маслозадържащата способност на регулярни микрорелефи, получени посредством вибрационно повърхностно пластично деформиране на плоски повърхнини ”. VI МНТК по напредничави производствени операции - АМО, Варна, 2001, с. 196 – 201;

Резюме: В настоящата работа са показани резултатите от направено теоретично изследване на зависимостите между параметрите: опорна площ и маслозадържаща способност на регулярни микрорелефи от режимните параметри на процеса плоско вибродеформиране на равнинни повърхнини. Предложени са математически зависимости за количествено определяне на маслозадържащата способност и опроната площ.

Предложена е методика за определяне на опорната площ на РМР, която се базира на тезата, че този релеф първоначално ще контактува по издатините на “хребетите” ограничаващи всяка клетка. Следователно тази площ може да бъде получена като разлика между пълната (геометрична) площ на единицата повърхност S,[mm2] и сумата от площите на всички елементарни клетки влизащи в зоната на единицата повърхнина. В резултат от обобщаването на получените резултати е предложен

математически модел за пресмятане на големината на опорната площ и маслозадържащата способност на повърхнини с РМР:

1. Използвайки фотометрични методи и резултати от статистическа обработка на профилограми на повърхнини с РМР, получаваме данни за параметрите на микротопографските клетки. Измерват се и се обработват статистически двете средни стъпки на формираните клетки по посока на тяхното разположение(Sнадл.) и в съответната перпендикулиарна посока(Sнапр.).

2. Пресмята се Rzср. след статистическа обработка на данни от достатъчен брой профилограми.

3. На база на режимните параметри на изпълнение на ВППД на плоски повърхнини и големината на обработваната площ се пресмятат броя на микротопографските клетки N, на РМР, формиран върху нея.

4. Пресметнати са големините на полуосите а и b и са заместени във формула за получаване на площта на сечението; за всяка текуща стойност на Х, след което е получена действителната опорна площ

5. Аналогично, чрез изведена формула се получава и големината на обема на една елементарна микротопографска клетка, след което чрез сумиране се изчислява пълния обем мазилна течност, която се задържа върху повърхността с РМР и съответни размери.

6. Моделът за настоящото пресмятане може да се приеме за достоверен, предвид адекватността на статистическите модели, по които се пресмятат всички параметри на грапавостта и точността на математическите формули, изведени за тяхното пресмятане.

4

Резюме на публикация № Б.4 от списъка с публикации 4. Георгиев Д.С., С.Д. Славов. “Оптимизация параметрите на грапавостта на плоски

повърхнини посредством използване на вибрационно повърхностно пластично деформиране (ВППД), като довършваща обработка”. сб. докл. VI МК AMTECH Созопол - 2001, том 2. с. 40 – 45;

Резюме: Представени са резултати от експериментално изследване по метода на факторните планирани регресионни експерименти и изведени в резултат математически модели относно оптималните стойности на грапавостта на стоманени плоски повърхнини.

Опитните образци представляват плочи, изработени от стомана АСт3 (БДС –

2592-71) и имат размери 300X200X10 mm. Повърхнините по които е формиран РМР, предварително са обработени чрез плоско шлифоване, и притежават изходна грапавост Rz 16 µm, измерена в направление перпендикулярно на главното подавателно движение.

Формирането на РМР се извършва чрез универсална фрезова машина ФУ320 с помощта на приспособление за плоско ВППД. Опитните образци се установяват и закрепват върху масата на фрезата и изпълняват праволинейно подавателно движение със скорости съответно 23.5,30.0,37.5 и 47.5 mm/min.

За всяка една подавателна скорост са вибродеформирани определен брой участъци, като се изменят силата на деформиране F и броят на двойните ходове на деформиращият елемент Nдв.х. Варирането на тези параметри на режима при ВППД се извършва в съответствие с изискванията за провеждане на двуфакторен планиран ротатабелен експеримент. Направени са следните изводи и препоръки: 1. Всички обработени посредством ВППД повърхнини показват подобряване стойностите на грапавостта Rz, в сравнение с предходната довършваща обработка – плоско шлифоване.

2. Най–ниска стойност за Rz (5µm) бе установена при режими: сила на деформация F=500 N, Nдв.х. = 105, и подаване s = 23,5 mm/min.

Съпоставяйки стойностите на изходната грапавост при шлифованата повърхнина, и тази обработена посредством ВППД с гореуказания режим, може да се пресметне в какъв порядък се подобрява грапавостта в двата гранични случая. Конкретно, разделяйки изходната грапавост на шлифованата повърхнина (Rz= 16µm) и тази на обработената посредством ВППД с оптимален режим (Rz= 5µm), се получава подобрение на грапавостта 3,2 пъти.

3. Обобщавайки получените резултати се твърди, че обработените

посредством ВППД плоски стоманени повърхнини показват съществено подобрение на грапавостта, което е основание тази довършваща обработка да намери приложение в технологията им на обработване.

5

Резюме на публикация № Б.5 от списъка с публикации 4. Георгиев Д.С., С.Д. Славов, "Експериментално определяне на зависимостта на

коефициента на хидравлично съпротивление от параметрите на обтичаната повърхност”, Годишник на ТУ-Варна 11-345, ISSN 1311-896X, 2001, с. 182 – 188;

Резюме: Настоящата статия описва методология за експериментално изследване на връзката между коефициента на хидравлично триене и параметрите на обтичаната повърхнина. Поучени са шест експериментални стойности на коефициента на хидравлично съпротивление, в зависимост от Re.

Целта на работата е получаването по експериментален път на зависимостта

λ= f(Rе), за обтичани повърхнини с различни параметри на формата и размерите на грапавостта им. Такъв тип експеримент най-резултатно се изпълнява за тръби, през които протича флуид (вода), като вътрешната им повърхност се обработва механично по различни технологични методи.

В изследването сa съпоставени моделни експерименти, отговарящи на "щампованата полусферична грапавост" представена от РМР и "нарязаната грапавост", или "равномерна пясъчна грапавост", представени от стругувани с различни режими повърхнини. Тези специфични микрорелефи се нанасят на отделни тръби - образци, като зависимостта λi= f(Rе, k/d, и формата на грапавините), се определя по класическа методика.

За онагледяване на сравнителния анализ на четирите построени

експериментални зависимости са направени графични сечения на факторното пространство при стойности на Re = 3.5 105 и 6 105 и са усреднени разликите, се получава, че РМР нанесени върху обтичани повърхнини намаляват коефициента на хидравлично съпротивление λi, средно с 30 – 33%. в сравнение с образците имащи традиционна грапавост.

Направени са следните изводи и препоръки: 1. Нанасянето на РМР - IV тетрагонален тип върху вътрешната обтичана

повърхност на тръби съществено намалява коефициента на хидравлично съпротивление - λ. По показаните резултати, това намаление е 30-33%. Този извод следва да се отнесе и за всякакъв друг тип повърхнини и обтичания. то намалението следва да проявява винаги, но с различни проценти в различните случаи.

2. Ползвайки построената графична зависимост са определени стойностите на λ

за числата на Re показани в работата. 3. Препоръчва се нанасянето на РМР - IV тетрагонален тип (а също и IV

хексагонален тип) върху вътрешната обтичана повърхност на тръби или друг тип обтичани повърхности, с цел намаляване на коефициента на хидравлично съпротивление - λ.

6

Резюме на публикация № Б.6 от списъка с публикации 4. Slavov S. D ., S. Iv. Kamburov, "A test device for investigation of the tribology

characteristics of flat surfaces". First International conference MEET MARIND Varna, 2002, ISBN 954-20-0213-0, Vol. III, pp. 167- 170;

Abstract: A test device for investigation the tribology characteristics of flat surfaces on machine parts, worked in dray and friction with lubrication, is present in the current work. It is possible to determine a variation of the normal force and force of friction, and also the coefficients of kinetic and static friction. Резюме: В настоящата работа е показана конструкцията на стенд за определяне на трибологичните характеристики на плоски повърхнини. С негова помощ е възможно да се измерват нормалната сила и силата на триене при движение по време на работа на плъзгащата двойка.

Представеният стенд е проектиран за изпитване на плоски повърхнини от детайли в условията на сухо и гранично триене при плъзгане.

С негова помощ е възможно изследването на плоски повърхнини с широчина до 30 mm, и максимална дължина до 90 mm, като тези размери зависят от вида и габаритите на използваната рама. Размерите на контра-тялото зависят от големината на изпитваните образци, и в конкретния случай са: 45 X 45 X 250 mm.

Широчината на контратялото не бива да е по-голяма от разстоянието между държачите на образеца от тензометричната греда, тъй-като в противен случай съществува опасност то да се удари в тях.

Височината му се определя от условието, че равнината на контакта между образеца и контратялото, трябва да пресича тензогредата, в нейната надлъжна ос на симетрия, за да се гарантира чисто огъване на гредата. Ако не е спазено това условие, освен огъващият момент (предизвикан от силата на триене) действащ върху гредата, ще се появи и усукващ момент, което ще доведе до изкривяване на резултатите от измерването. Дължината на контратялото се избира така, че да не бъде по-малка, от два пъти дължината на изпитваният образец.

С помощта на винта е възможно безстепенно задаване на сили на притискане в границите от 50 до 5000 N, което осигурява постигане на номинални контактни налягания от 0.02 до 1.85 MPa.

Конструкцията на стенда и окомплектовката му, позволяват отчитането на изменението на нормалната сила, и силата на триене в процеса на изпитването.

След обработка на данните, допълнително могат да се определят неравномерността на нормалната сила и силата на триене, коефициентите на триене при покой и при движение.

7

Резюме на публикация № Б.7 от списъка с публикации 4. Киров К. Я, С.Д. Славов, „Подход за управление на процесите чрез

функционално разграничаване на отговорностите на длъжностните лица в „Булярд корабостроителна индустрия” ЕАД – Варна, Сб. докл. от МНТК по Авангардни машиностроителни обработки, АМО’2008, Кранево, 2008, с. 339 – 342;

Резюме: В настоящата работа е предложен подход за функционално разпределение на отговорностите при управлението на процеси в организации, притежаващи системи за управление на качеството съгласно стандарт ISO 9001:2000. Разгледано е примерното му приложение при най-разпространените в практиката организационно-управленски структури. В работата са предложени типови матрици за разпределение на отговорностите, адаптирани към този подход.

Същността на предложеният в настоящата работа подход, за функционално

разпределение на отговорностите и пълномощията, при управление на процесите в дадена организация се основава на известния модел на „трите роли” (TRIPROL™ diagram) предложен от Джоузеф Джуран.

За целта, основавайки се на съществуващата организационно-управленска структура и функциониращата система от процеси в организацията, могат да се въведат следните три функционално обособени отговорности при управлението на всеки процес: Изпълняващ на процеса (отъждествява се с ролята на «доставчик» в TRIPROL™ diagram); Управляващ на процеса (отъждествява се с ролята на «процесор» в TRIPROL™ diagram); Контролиращ на процеса (отъждествява се с ролята на «клиент» в TRIPROL™ diagram).

Направени са следните основни изводи: 1. Определянето на функциите и разграничаването на отговорностите на

служителите от различните структурни звена на организацията, позволява да се избегне получаването на конфликт на интереси при планирането, обезпечаването с ресурси, реализацията и контрола на процесите и повишава прозрачността (видимостта на ръководството по постигнатите резултати) при управлението и осъществяването им;

2. Създават се условия за относителна организационна свобода на Управляващият на процеса по отношение на избора на начини и средства за постигане на целите и показателите на процеса, при което съответния служител може да реализира изцяло своята компетентност.

3. Подхода дава възможност за решаване на възникнали проблеми и несъответствия в процеса или дейността на съответното управленско ниво от съответния Управляващ на процес (когато това е в рамките на компетенциите му).

4. Подходът за функционално разграничаване на отговорностите, дава възможност за ефективно управление на възложените на подизпълнители процеси, като начините за управление и контрол са идентични с подхода при управлението на процесите в самата организация.

5. Предложеният подход е приложим както за организации, използващи линейно-функционална организационна структура, така и за такива с матрична организационна структура, като не зависи от големината им или вида и сложността на изпълняваните от тях процеси.

Описаният в настоящата работа подход за функционално разграничаване на отговорностите е внедрен в условията на „Булярд корабостроителна индустрия” АД – гр. Варна, в резултат на което дружеството беше успешно сертифицирано по стандарт БДС EN ISO 9001:2001, през 2007 год.

8

Резюме на публикация № Б.8 от списъка с публикации 4. Киров К. Я, Славов, С.Д., Петкова Д.П. „Подход за въвеждане на балансирани

показатели и методика за оценяване на ефективността на бизнес процеси и процеси в процесно ориентирани системи за управление”, сп. "Машиностроителна техника и технологии", изд. на ТО на НТС-Варна и ТУ-Варна, 2008, ISSN 1312-0859; с. 28 – 34;

Резюме: В настоящата работа е предложен подход за въвеждане на система от балансирани показатели на йерархична система от процеси и бизнес процеси и е представена методика за оценяване на тяхната ефективност. Разгледани са особеностите при определянето на отговорностите на сътрудниците в организацията и периодичността на провеждане на оценяването на бизнес-процесите.

Предлаганият подход за въвеждане на балансирана система от показатели включва следните основни етапи: 1. Анализ на дефинираните процеси и йерархично подреждане по нива (вертикална подредба); 2. Анализ на процесите от всяко ниво и подреждане по степен на значимост или степен на риска (хоризонтална подредба); 3. Определяне на бизнес-процесите от общото количество дефинирани процеси; 4. Трансформиране на политиката и стратегическите цели на организацията в система от целеви показатели (показатели за ефективност) за всяко йерархично ниво и за определените бизнес-процеси; 5. Дефиниране на показатели за ефективност на оценените като не значими процеси, съобразени с целевите показатели на бизнес-процесите; 6. Въвеждане на процедура(и) за периодично дефиниране на целеви стойности на показателите и оценка на реалната ефективност на отделните нива. Направени са следните основни изводи: 1. Въвеждането на балансирана система от показатели за ефективност, като допълнение при процесно-ориентирани системи за управление, позволява по-добро планиране и управление на дейността, чрез ясно дефиниране на съществените (рисковите) моменти, ресурси и етапи за всеки процес и/или бизнес-процес. 2. Представеният подход за балансиране на показателите за ефективност и оценката на бизнес-процесите по тях могат да бъдат прилагани за всички дефинирани процеси (нива от процеси) в организацията, тоест да не се ограничава само до бизнес-процесите, свързани пряко с реализацията на дейностите на оперативно ниво. 3. Резултатите от оценката, диференцирани по бизнес-процеси, звена и/или направления от дейността, дават обективна и пълна информация за състоянието на организацията като цяло и в определени сечения и могат да бъдат използвани за вземане на стратегически решения. 4. Дефинирането на ясни цели и показатели за ефективност на бизнес-процесите, облекчава процеса на договаряне и постигане на партньорски взаимоотношения с външните организации - подизпълнители, които предоставят услуги за целите на организацията - възложител, тъй като това позволява по-ясното дефиниране на параметрите при договаряне с тях. Представеният в настоящата работа подход за балансиране на показателите за ефективност на бизнес-процесите и процесите и методика за тяхната оценка е интегриран успешно от авторския колектив, в условията на системата за управление на „Булярд корабостроителна индустрия" ЕАД - гр. Варна.

9

Резюме на публикация № Б.9 от списъка с публикации 4.

Георгиев Д. С., Славов, С.Д., Димитрова Т.М. „Кинематичен модел на нова схема за повърхностно пластично деформиране на цилиндрични повърхнини”, сп. "Машиностроителна техника и технологии", изд. на ТО на НТС-Варна и ТУ-Варна, 2008, ISSN 1312-0859; с. 68 – 73. Резюме: В настоящата работа е разработен математичен модел на кинематичните зависимости нова схема за формиране на регулярни микрорелефи (РМР), описващ връзката между режимните параметри на схемата на повърхностното пластично деформиране (ППД) и параметрите на формиращите се РМР. Изводи и препоръки:

От направените в статията разглеждания и получените резултати, могат да се направят следните изводи:

1. Моделираната нова схема на нанасяне на деформационни следи върху обработваема цилиндрична повърхност дава възможност за управление в широки граници на кинематичните им параметри, като предлага практически неограничени възможности за управление на формата и габаритите на формиращите се клетки, получени в резултат от пресичането на деформационните следи върху обработваемата цилиндрична повърхност.

2. Изследваният в настоящата работа модел на пресичане на следите от деформационно въздействие позволява да се реши както правата технологична задача - при известни габарити на цилиндричната повърхнина L и D и зададени стойности на режимните фактори, Voc, Νp, n и i, да се получат големините на стъпките So и Sp на клетките, така и обратната технологична задача - при предварително зададен габарит на формиращите се върху обработваемата повърхност клетки, представен от големината на стъпките So и Sp, да се подберат стойности на режимните фактори на обработване Voc, Νp, n и i, при съчетаването, от които се получава търсената по форма и размери мрежа от клетки.

3. Графично са представени конкретни изменения на взаимовръзката между режимните фактори на новия кинематичен модел за наслагване на деформационни следи (Np, Voc, n, i), геометричните размери на заготовката (D, L) и размерите на клетките получени от пресичането на следите от обработка в осова и периферна посока на обработваемата цилиндрична повърхност (Sp, So);

4. С увеличаване на броя пълни ротации на детайла n, при D=const и L=const, периферната стъпка-Sp не се изменя, от което следва, че оборотите на въртене на вретеното не влияят на този параметър.

5. С увеличаване броя пълни ротации на детайла-η, при D=const и L=const, осовата стъпка-So намалява пропорционално, като големината и може да бъде определена количествено-средно с 10 пъти.

6. С увеличаване броя на двойките винтови линии - i, които накатваме върху вала, се намаляват големините на стъпките Sp и So.

7. При изследването на взаимовръзката между трите случая на отношение между габаритите на обработваната цилиндрична повърхнина (L/D <1, L/D=l и L/D>1) и броя на двойките винтови линии-i се установи, че осовата стъпка-So не се влияе от отношението на габаритите на детайла, а само от броя винтови линии.

10

Резюме на публикация № Б.10 от списъка с публикации 4. Георгиев Д. С., Славов, С.Д., Програмен продукт за автоматизирано планиране,

провеждане и обработване на резултатите след дву-, три- и четири факторни планирани ротатабелни експерименти EXPLAN”, сп. "Машиностроителна техника и технологии", изд. на ТО на НТС-Варна и ТУ-Варна, 2008, ISSN 1312-0859; с. 73 – 79.

Резюме: Настоящата статия описва създаден от авторите компютърен софтуер Explan за автоматизирано планиране и обработване на експерименталните резултати при двуфакторни ротатабелни планирани експерименти. В работата е представена примерна последователност на математическите и статистически изчисления (чрез реален пример в Explan), които се използват за генериране на достоверна регресионна функция (модел) и всички свързани с този процес проверочни пресмятания.

В настоящата работа авторите защитават тезата, че „ротатабелните” планове за провеждане на експериментални изследвания са най-ефективни от гледна точка на инвариантност на статистическите оценки на факторите и оптимизационния параметър при ротация и транслация на координатната система на плана на експеримента във факторното пространство, както и при поддържането на еднакви стойности на техните дисперсии на различно разстояние от неговия център.

Направени са следните основни изводи:

1. Разработената програма съкращава в много голяма степен времето за планиране и провеждане на експериментални изследвания с последващо моделиране на получените зависимости.

2. Минимизира се възможността за допускане на грешки. Ако в хода на планирането и провеждането на експерименталните изследвания се допусне техническа грешка, то в последователно излизащите форми се появяват значителни отклонения – като например:

- моделът се изчислява само с един или два значими коефициента, което е неадекватно;

- моделът се класифицира като неадекватен, което във всички случаи означава повторение на процедурата с необходимия анализ за причините, довели до тази необходимост;

- процентната разлика между стойностите на отклиците, получени веднъж след натуралните експерименти и втори път след заместването в математическия модел, ще надвишава 5-7%, което е индикация за неадекватност на модела и налагащо се повторение на процедурата.

3. Предвидените в програмния продукт последователно изпълнявани изчисления и статистически проверки гарантират (при липса на технически грешки) получаването на адекватни математически модели на изследваните зависимости.

4. В този си вид, програмният продукт EXPLAN* може да бъде използван както при провеждане на научни изследвания с последващо математическо моделиране на дву- три- и четирифакторни зависимости от втора степен, така и в качеството на нагледно учебно помагало в процеса на обучение на студентите по дисциплината “Методика на научните изследвания”, преподавана в магистърския план на специалност ”ТМММ” в ТУ-Варна.

11

Резюме на публикация № Б.11 от списъка с публикации 4.

Славов С.Д. “Метод „А3” за проверка и коригиране на интервала за калибриране на технически средства за наблюдение и измерване”. сб. докл. XX нац. научен симпозиум с международно участие „Метрология и метрологично осигуряване, 9-13 Септември, 2010, Созопол, ISSN 1313-9126, с. 412-418; Резюме: В доклада е изложен алгоритмичния метод „А3” за проверка и коригиране на интервала за калибриране на измервателни средства, в зависимост от зададената целева надеждност и нивото на доверие за промяната му. В методиката е вграден алгоритъм за изчисляване на биномните граници на наблюдаваната надеждност на изследвания интервал, проверка и критерии за промяната му, ако той не ги удовлетворява. Методиката съдържа и логически алгоритъм за определяне на препоръчителен интервал за калибриране, в зависимост от въведени ограничителни условия от потребителя.

Представената методика (т.н. метод “А3”) има за цел да минимизира повечето от известните недостатъци на алгоритмичните методи, при определянето или проверката на даден интервал на калибриране на технически средства за наблюдение и измерване (ТСНИ). При анализа на интервала на калибриране, термина „надеждност” на показанията на ТСНИ е свързван с вероятността параметъра на измерване на дадено ТСНИ да бъде в границите на допустимите отклонения на измерваната величина. Наблюдаваната надеждност на ТСНИ се дефинира като частта от измервания, за които е установено, че са в допустимите отклонения при извършване на измерванията, калибриране или други проверки.

Проверката на даден интервал за калибриране се основава на сравняване на стойностите на наблюдаваната надеждност и определената за целева надеждност на показанията на ТСНИ. Направени изводи и препоръки:

Предложената методика “A3” за проверка и изменение на интервала на калибриране на ТСНИ, независимо че по същество спада към т.н. алгоритмични методи, до голяма степен минимизира някои техни недостатъци.

Основното предимство на методиката се изразява в това, че не се предизвикват промени в интервала на калибриране освен, ако той не е статистически отхвърлен на база на данните от проверките при калибриране на ТСНИ. Освен това, в случаите на отхвърляне на тествания интервал, методиката съдържа и несложен алгоритъм за изчисляване на препоръчителен интервал на калибриране, спрямо предварително зададени ограничителни условия от потребителя.

В методиката се използват сравнително несложни логически и математически алгоритми, което я прави достъпна за използване от по-широк кръг специалисти, както и позволява лесното й автоматизиране с помощта на съвременни софтуерни продукти.

Това позволява тя да се използва както като самостоятелен инструмент за контрол и регулиране на интервалите за калибриране в организации, които използват и управляват малко на брой ТСНИ, така и да се вгражда като модул към по-сложни системи за метрологични анализи.

12

Резюме на публикация № Б.12 от списъка с публикации 4. Славов С.Д., „Възможности на съвременните CAD/CAM системи и металорежещи машини с ЦПУ за формиране на регулярни микрорелефи чрез повърхностно пластично деформиране“, сп. "Машиностроителна техника и технологии", изд. на ТО на НТС-Варна и ТУ-Варна, кн. 1, 2010, ISSN 1312-0859; с. 43 – 46;

Резюме: Разгледани са възможностите на съвременните CAD-CAM системи и металорежещи машини (ММ с ЦПУ), за обработване на регулярни микрорелефи (РМР) с висока производителност и еднородност на формата и геометричните характеристики, по метода на пластичното повърхностно деформиране (ППД). Показана е общата последователност за трансформиране на характеристиките на РМР - от математическия модел на схемата за обработване до получаване на управляващата програма за ММ с ЦПУ. Изложени са предимствата на използването на съвременните CAD-CAM системи и ММ с ЦПУ, при формирането на РМР чрез ППД.

За моделиране на кинематиката на обработването чрез ППД върху ММ с ЦПУ, генерирането на кривата(ите) на наслагване на следите и кодиране на координатите на точките от кривата са предложени CAD продукти от вида на Mathcad (PTC) или MathLAB (MathWorks), от гледна точка на сравнително несложния им потребителски интерфейс [6], достъпен за широк кръг потребители. Тези продукти съдържат мощни изчислителни математически и логически алгоритми, което дава възможност да се моделират практически всички съществуващи класически схеми за обработване чрез ВППД. Използването на CAD система е наложително в случаите, когато CAM системата не притежава вградени възможности за програмиране на сложни двумерни или тримерни геометрични примитиви.

Като подходящи CAM системи за програмиране на обработката на РМР са предложени системите SprutCAM (SPRUT Technology, Inc) и/или FeatureCAM (Delcam), предвид вградените им възможности за импортиране на геометрични примитиви от външни CAD приложения и използването им като база за дефиниране на траекторията на движение на инструмента, както и други CAM системи с аналогични възможности.

Направени изводи и препоръки: 1. Всички съществуващи схеми за обработване чрез ВППД на цилиндрични и

плоски повърхнини на детайли е възможно да бъдат реализирани върху ММ с ЦПУ от вида на стругови центри и 3 координатни фрезови машини;

2. Използването на възможностите на съвременните CAD/CAM софтуерни продукти, значително облекчава процеса за програмиране на необходимите движения на ММ с ЦПУ, както и осигурява гъвкавост при настройването на траекториите на движение и режимите на обработване, с оглед получаването на регулярни микрорелефи с различни характеристики и габарити на клетките по различни типове обработваеми повърхнини (плоски, цилиндрични, конусни и пр.). В допълнение на това, използването на възможностите за виртуално 3D моделиране на обработките в съвременните CAM системи позволява предварителен контрол на характеристиките на получаващия се РМР и евентуални корекции на модела, преди осъществяване на обработването;

3. Операциите за формиране на РМР чрез ППД на машини с ЦПУ, могат да бъдат програмно съчетавани и с други предшестващи операции чрез рязане при формообразуването на повърхнините на детайла, което допълнително ще съкрати времето за обработването му.

13

Резюме на публикация № Б.13 от списъка с публикации 4. Славов С.Д. „Моделиране на формирането на регулярни микрорелефи по плоски

повърхнини, обработвани чрез повърхностно пластично деформиране с използване на CAD/CAM системи и металорежещи машини с ЦПУ“, сп. "Машиностроителна техника и технологии", изд. на ТО на НТС-Варна и ТУ-Варна, кн. 1, 2010, ISSN 1312-0859; с. 47 – 52;

Резюме: В работата са представени модел и методика, базирани на възможностите на CAD/CAM системите MathCAD и SprutCAM за дефиниране на геометричните характеристики на регулярни микрорелефи (РМР) върху плоски повърхнини и програмиране на обработването им по метода на пластичното повърхностно деформиране (ППД) върху три координатна фрезова машина с ЦПУ. Показан е алгоритъм за моделиране на траекторията на движение на деформиращия инструмент. Изложени са предимствата на предложения модел и методика за формирането на РМР по плоски повърхнини чрез ППД с използване на ММ с ЦПУ, в сравнение с класическите схеми за вибрационно ППД. Основната цел на настоящата работа е да представи практически използваем

модел, за автоматизирано генериране на необходимата траектория на движение на деформиращия елемент и превръщането й в управляваща програма за ММ с ЦПУ, чрез която да бъде извършена обработката на плоски повърхнини чрез ППД и формиране на РМР с различни характеристики по тях.

Направени са следните изводи: 1.Поради това, че представения модел за формиране на РМР не е обвързан с

конкретни конструктивно-технологични ограничения на дадено приспособление за плоско ВППД, границите на вариране на отделните входни параметри на модела могат да бъдат по-широки, в сравнение с класическите схеми за ВППД, което от своя страна позволява по-прецизно управление на формата и геометричните характеристики на формиращите се РМР в по-широки граници;

2. Възможностите на системите за ЦПУ да управляват синхронизирано подавателните движения на ММ, отменя необходимостта от използване на допълнителни приспособления, както и характерните за процеса ВППД осцилации на деформиращия елемент, което подобрява условията за обработване, точността на формата и размерите на клетките от РМР и понижава себестойността на процеса за обработване;

3. Времето за реализация на обработването чрез ППД на плоски повърхнини върху ММ с ЦПУ съществено се оптимизира, в следствие на заложеното в модела оптимизиране на дължината на траекторията на движение на обработващия инструмент, който контактува с детайла само в рамките на предварително зададените габарити на обработваемата плоска повърхнина.

4. Времето за технологична подготовка на обработването чрез ППД (включващо моделирането на РМР, програмирането на траекторията на движение на деформиращия елемент, извеждането на управляваща програма за ММ с ЦПУ и документирането на операцията) се съкращава, чрез използването на CAD/CAM системите Mathcad и SprutCAM, като същевременно позволява въвеждането на специфични настройки на всеки един етап от подготовката;

5. Операциите за формирането на РМР чрез ППД на плоски повърхнини от детайли, дефинирани по предложената методика, могат да бъдат добавяни непосредствено към останалите операции за обработване (фрезови, пробивни и др.), което позволява внедряването им в технологичните процеси за обработка в условията на средно и едросерийното производства.

14

Резюме на публикация № Б.14 от списъка с публикации 4. Георгиев Д.С., Славов, С.Д., Аврамова, Т. Г., „Относно методологията за

определяне на характеристиките на регулярен микрорелеф“, изд. на ТО на НТС-Варна и ТУ-Варна, кн. 2,2010, ISSN 1312-0859, с. 3 – 5;

Резюме: Настоящата статия има за цел да постави проблема свързан с необходимостта от създаване на стандарт за определяне на параметрите и характеристиките на регулярния микрорелеф, за да могат те да бъдат правилно измервани и контролирани.

Разгледани са някои съществуващи методи за получаване на регулярен

микрорелеф върху обработваните повърхнини и дадените в стандарт ГОСТ 24773/1981 параметри с техните конкретни стойности, се достига до извода, че този стандарт не е реално приложим за измерване и стандартизиране на параметрите на грапавостта на РМР.

Основната причина за това е, че разглежданите в стандарта елементи на

регулярния микрорелеф са с идеализирана геометрична форма. Едновременно с това трябва да се отбележи, че са пропуснати редица базови елементи при измерването на микрогеометрията на РМР. Например - необходимата базова дължина при измерване на параметрите на РМР, отчитане на особения ред на разположение на клетките от РМР върху обработената повърхност и т.н.

Направени са следните изводи: Извършен е анализ на четири съществуващи метода за измерване и определяне

на параметрите на грапавостта на РМР. Той показва, че все още не е разработена напълно съответстваща методика за адекватно измерване и стандартизация на параметрите на грапавостта на РМР.

Все пак някои методики дават резултати, които се доближават до обективните

стойности на РМР, но и те не дават очакващата се точност и адекватност на измерването.

На базата на тях следва да се развие нова методика, която да съчетае подхода

за определяне на параметрите на една клетка от РМР и я развие върху цялата обработваема повърхност .

Обосновава се необходимостта от нов стандарт, които да отчита всички

особености на формата, размерите и разположението на клетките от РМР и осигури измерването, изчисляването и стандартизацията на параметрите на грапавостта на този специфичен тип микрорелеф.

15

Резюме на публикация № Б.15 от списъка с публикации 4.

Славов С.Д. „Кинематична схема и геометричен модел за формиране на регулярни релефи по външни цилиндрични повърхнини на валове чрез повърхностно пластично деформиране при използване на четири и пет координатни машинни центри с ЦПУ“, сп. "Машиностроителна техника и технологии", изд. на ТО на НТС-Варна и ТУ-Варна, кн. 2, 2010, ISSN 1312-0859, с. 6 – 10;

Резюме: В настоящата работа е представена нова кинематична схема за обработване на регулярни релефи по външни цилиндрични повърхнини на валове, чрез повърхностно пластично деформиране върху четири и пет осни обработващи центри с цифрово програмно управление. Координатите на точките от траекторията на движение на обработващия инструмент се изчисляват чрез разработен в „Mathcad” числен геометричен модел. Описано е влиянието на параметрите на модела върху характеристиките на получаващата се траектория на движение на инструмента. Предложен е подход за програмиране и автоматизирано генериране на управляваща програма за машината с ЦПУ, чрез CAM системата „SprutCAM”.

Основната цел на настоящата работа е да представи практически използваем модел, за дефиниране на подходящи траектории на движение на инструмента и автоматизираното им превръщане в управляващи програми за ММ с ЦПУ, при обработката на цилиндрични повърхнини чрез ППД за формиране на РМР с различни характеристики по тях.

Направени са следните изводи: 1. Схемата може да се реализира директно върху съществуващи 4D или 5D

координатни ММ с ЦПУ, без да се налага из-ползването на допълнителни специални приспособления, извън стандартната компоновка на машините;

2. Обработката се базира на съществуващи в масово използваните CAM системи, стандартни операции за 2D контурна фрезова обработка и не се налага разработването на допълнителни модули-операции за осигуряване на синхронизация на необходимите движения от системата за ЦПУ;

3. Прецизността на траекторията на движение на обработващия инструмент се определя от възможностите на ЦПУ системата за линейно и ъглово позициониране на супортите и въртящите маси (които в общия случай притежават инкременти от порядъка на хилядна от милиметъра или градуса) и е най-малко с порядък по-висока от тази, получаваща се при универсалните металорежещи машини.

4. Времето за моделиране на синусоидалните криви и изчисляване на координатите на точките им, чрез модела на Mathcad, програмирането им в траектории на движение на деформиращия инструмент чрез SprutCAM извеждането и изпращането на управляващата програма (УП) за ММ с ЦПУ е в рамките на няколко минути;

5.Възможностите за управление на отделните параметри, участващи в модела са по-широки, в сравнение със съществуващите схеми за ВППД, което позволява и по-прецизно управление на формата и габаритите на клетките от формиращите се РМР;

6. Операциите за формиране на РМР чрез ППД на цилиндрични повърхнини от детайли по предложената схема, могат да бъдат добавяни непосредствено към останалите операции за формообразуване на детайлите в УП (NC), което позволява внедряването им в технологични процеси в условията на средно и едросерийните производства. 7. По предложената схема могат да бъдат реализирани и други обработки на цилиндрични повърхнини от ротационни детайли, освен чрез ППД – напр. фрезоване на система от пресичащи се канали, формиране на маслозадържащи джобове и др.

16

Резюме на публикация № Б.16 от списъка с публикации 4. Крачунов Хр. А., Славов С.Д., Господинова Н.К., „Количествено определяне на

индекса за устойчиво развитие на социални общности чрез комплексен финансов измерител“, Списание "Машиностроителна техника и технологии", изд. на ТО на НТС-Варна и ТУ-Варна, кн. 2, 2010, ISSN 1312-0859, с. 86 – 89;

Резюме: Въз основа на осъвременен производствен модел на икономическите субекти, е представена подход за количествено определяне на индекса за устойчиво развитие на социални общности чрез комплексен финансов измерител. Разработени са таблични форми за въвеждане на входните данни за социалните общности на дадена територия. Съставен е алгоритъм за определяне на коефициентите на напредък на устойчивото развитие на субектите в дадена индустриална общност на базата на реализираните приходи / разходи в трите области, характеризиращи устойчивото развитие: „икономически”, „екологични” и „социални” С помощта на MS Excel® програмна среда е направена експериментална проверка на информационната система с примерни данни. Формулирани са обобщаващи изводи и препоръки.

Основната цел на работата е да се създаде модел за максимизиране на печалбата на всеки субект от дадена индустриална общност, без да се пречи на другите субекти, като се осигурява изпълнението на принципите за устойчиво развитие на общността, чрез принципа на съгласуваната или многокритериалната оптимизация.

За проверка на модела и създадената електронна таблица за оценяване на субект от примерна социална общност, чрез изчисляване в MS Excel електронна таблица с резултати, които онагледяват получените оценки за въведени примерни входни данни. За по-доброто онагледяване и интерпретация на напредъка на устойчиво развитие на субекта по оценяваните направления, са програмирани т.н. радарни и бар диаграми в MS Excel, чрез които са представени графично изчислените резултати. Направени са следните изводи и препоръки:

1. Разработеният продукт е иновативен и предлага нов, съвременен и достъпен на-чин за предоставяне на информация за устойчиво планиране и развитие на общности, от вида на извънградските територии. 2. Гъвкавостта и адаптивността на разработваният продукт позволяват той да бъде използван за извършване на анализи и изготвянето на прогнози за състоянието на извънградски територии, чрез модификации на системата за съответните частни приложения. 3. Информационната консултираща система е разработена в съответствие с националната политика в областта на опазването на околната среда и устойчивото развитие. 4. Параметрите на системата могат да бъдат периодично актуализирани съгласно действащите национални стратегии, планове и програми.

17

Резюме на публикация № Б.17 от списъка с публикации 4. Славов С.Д., “Методика за идентификация, оценка на значимостта и последващо

управление на аспекти на околната среда с използване възможностите на FMEA”, межд. сп. „Устойчиво развитие”, бр. 2, 2011, ISSN 1314-4138, с. 47-53;

Резюме: В доклада е представена методика за оценяване на значимостта на аспектите на околна среда в организации с различна големина, предмет на дейност и местоположение, базирани на принципите за анализ на риска и последствията (Failure Mode and Effect Analysis - FMEA), изискванията на стандарт ISO 14001 и Схема за управление по околната среда и одитиране – EMAS. Разгледани са елементите за оценка на аспектите на околната среда, логическите условия и границите на изменение на факторите при оценяване на значимостта им. Представена е връзката и влиянието на допълнителни изисквания (нормативни, договорни и др.) при оценката на значимост на аспектите на околната среда. Представени са възможностите за последващо управление на оценените като значими аспекти на околната среда.

Отчитайки специфичните характеристики на метода FMEA и изискванията на

стандартите ISO 14001 и EMAS, в работата е предложена методика за определяне на значимостта на АОС, основаваща се на изчисляването на потенциалния риск от тяхното проявление, чрез т.н. „число на приоритет на риска“ (Risk Priority Number-RPN), определен от произведението на факторите "честота на възникване" (Occurrence), "тежест на последствията" (Severity) и "вероятност за откриване" (Detection), които са известни от класическия FMEA. Освен чрез RPN, за определянето на значимостта на АОС са въведени и логически условия, чрез които се отчита влиянието на действащите нормативни и/или правни изисквания спрямо тях.

Направени са следните обобщения: 1. При определяне на значимостта чрез предложената методика се отчита както

наличието на правни изисквания по идентифицираните АОС, така и резултатността на организацията, спрямо тези изисквания;

2. Заложени са принципите на широко известната методика за анализ на риска

(FMEA) за подреждане (ранжиране) по степен на риска на идентифицираните и оценени АОС, което дава възможност на ръководството на организацията да насочи приоритетно своите усилия (т.е. да постави своите цели по ОС) към онези АОС, които са оценени като най-значими и рискови (с най-големи RPN);

3. Сравнително несложния математическо-логически апарат, използван при

оценката на АОС, позволява лесната автоматизация на процеса на оценяване и дава възможност за изграждане на база от данни за аспектите в организацията. Това от своя страна предоставя възможности за натрупване на данни за анализ на АОС и проследяване на измененията в значимостта им в различни периоди;

4.Тъй-като се основава на принципите на FMEA, методиката лесно може да се

използва и за оценяване на т.н. „остатъчен риск” от АОС, след изпълнение на заложените цели и дейности в програмите за управление по ОС, чрез който да се оцени ефикасността и ефективността им.

18

Резюме на публикация № Б.18 от списъка с публикации 4. Slavov S. D., “Opportunities for application of advanced CAD-CAM systems and CNC

machines for precise processing of regular reliefs on external planar and cylindrical surfaces of machined parts”. International virtual journal "Machines, Technologies, Materials", Issue 8/2011, ISSN 1313-0226, pp. 29-33;

Abstract: This work describes the opportunities and methods for precise formation of specific roughness patterns on different working surfaces of machine parts by using the capabilities of CAD / CAM systems: MathCAD and SprutCAM and related CNC machinery. The input parameters of kinematic models and sequence of their automated transformation into NC code for processing are shown. Kinematic schemes for the formation of specific reliefs on treated surfaces are also presented.

Резюме: Настоящата работа описва възможностите и методите за прецизно формиране на регулярни релефи по външни равнинни и цилиндрични повърхнини от детайли чрез използване на CAD-CAM системите MathCAD и SprutCAM и съответни машини с цифрово програмно управление. Разгледани са входните параметри на кинематичните модели на предложените схеми за формиране на регулярни релефи и стъпките на тяхната трансформация в управляващи програми за ММ с ЦПУ.

Направени са следните изводи и препоръки:

1. Схемите могат да се реализират директно върху съществуващи 3D, 4D или 5D координатни ММ с ЦПУ, без да се налага използването на допълнителни специални приспособления, извън стандартната компоновка на машините;

2. Режимните параметри на операциите се дефинират чрез CAM системи, притежаващи стандартни модули за програмиране на 2D контурна фрезова обработка и не се налага разработването на допълнителни модули-операции за осигуряване на синхронизация на необходимите движения от системата за ЦПУ;

3. Прецизността на траекторията на движение на обработващия инструмент се определя от възможностите на ЦПУ системата за линейно и ъглово позициониране на супортите и въртящите маси (които в общия случай притежават инкременти от порядъка на хилядна от милиметъра или градуса) и е най-малко с порядък по-висока от тази, получаваща се при универсалните металорежещи машини.

4. Времето, необходимо за моделиране на необходимите криви и изчисляване на координатите на точките им, чрез модела в Mathcad, програмирането им в траектории на движение на деформиращия инструмент чрез SprutCAM извеждането и изпращането на управляващата програма за ММ с ЦПУ е в рамките на няколко минути;

5.Възможностите за управление на отделните параметри, участващи в модела са по-широки, в сравнение със съществуващите схеми за формиране на регулярни релефи, което позволява и по-прецизно управление на формата и габаритите на клетките от формиращите се релефи;

6. Операциите за формиране на регулярни релефи по равнинни или цилиндрични повърхнини от детайли по предложения модел, могат да бъдат добавяни непосредствено към останалите операции за формообразуване на детайлите в технологичния процес, което повишава концентрацията на операциите и позволява прилагането им в условията на средно и едросерийните производства.

7. Независимо че регулярните релефи се свързват основно с процеса ВППД, по предложената схема и модел, те могат да бъдат получавани и чрез други видове обработки – напр. фрезоване, гравиране, обемна ерозия и др. методи за получаване на система от пресичащи се канавки, формиране на клетки.

19

Резюме на публикация № Б.19 от списъка с публикации 4. Славов С. Д., "Приложение на стандартизираните тримерни критерии от серията

стандарти ISO 25178 за определяне на характеристиките на грапавост на текстурата на регулярни микрорелефи получени чрез повърхностно пластично деформиране", сп. "Машиностроителна техника и технологии", изд. на ТО на НТС-Варна и ТУ-Варна, кн.1, 2011, ISSN 1312-0859, с. 18-25;

Резюме: Настоящата работа има за цел да представи триизмерните (3D) критерии за определяне на параметрите на грапавостта, въведени в серията стандарти ISO 25178, като включва кратко описание на формулите и методите за практическото им пресмятане. Описани са предимствата от използването на 3D критериите за определяне на параметрите на грапавостта на регулярни микрорелефи (РМР), получени по метода на вибрационното повърхностно пластичното деформиране (ВППД). Показан е пример за сравняване на резултатите на някои от тях, за измерена топография на РМР, получен след ВППД и шлифована повърхнина. Направени са следните изводи и препоръки:

Описаните в работата 3D критерии, въведени чрез серията международни

стандарти ISO 25178 за измерване на основните метрологични параметри на грапавостта, отчитащи обемния характер на текстурата на повърхнините се явяват очаквана стъпка в процеса на развитие на използваните методи и средства за измерване на грапавост в тази област през последните 30 години.

С тяхна помощ, може да се определя (или прогнозира) по-прецизно влиянието на

грапавостта при определянето на важни за инженерната практика експлоатационни характеристики на повърхнините, зависещи от тяхната текстура. Метрологичните анализи, основаващи се на 3D критериите могат да включват само някои или всички аспекти на текстурата: височинни, пространствени, обемни и т.н., както и да обхващат цялата измервана повърхнина или само определени области от нея, в зависимост от поставените цели на изследването.

Освен това, чрез 3D критериите от ISO 25178, съществува реална възможност за

директно съпоставяне (на базата на единни критерии) на резултатите, получени при повърхнини, с коренно отличаващи се една от друга текстури.

Това се потвърждава и от представения в работата пример за резултати от

изчисляването на 3D параметрите на грапавостта на регулярен микрорелеф и шлифована повърхнина. Както се вижда от резултатите, в съпоставянето участват всички 3D критерии, за разлика от 2D критериите определени чрез профилограми, при които подобно сравнение би било възможно само за няколко от тях и то при ниска степен на достоверност.

В заключение, на базата на направените разглеждания и показаните резултати в

настоящата работа, е препоръчано преминаването към 3D критериите за измерване на параметрите на грапавостта, дефинирани в ISO 25178-2, в случаите на изследване на характеристиките на грапавост на регулярни микрорелефи, получавани чрез ВППД или други методи за довършваща обработка.

20

Резюме на публикация № Б.20 от списъка с публикации 4. Славов С.Д., "RMR3D–изчислителна програма за пресмятане на някои

стандартизирани тримерни критерии на топографията на регулярни микрорелефи получени чрез вибрационно повърхностно пластично деформиране", сп. "Машиностроителна техника и технологии" , изд. на ТО на НТС-Варна и ТУ-Варна, кн..2, 2011, ISSN 1312-08591

Резюме: Представената в настоящата работа изчислителна програма RMR3D служи като инструмент за бързо обработване на данните от тримерно измерена топография (клетки) на регулярни микрорелефи (РМР). С нейна помощ се изчисляват и извеждат стойностите на някои важни експлоатационни характеристики на този вид релефи, като: маслозадържаща способност на релефа, опорната площ и тяхното изменение при износване, както и някои стандартизирани в ISO 25178-2 тримерни критерии на грапавостта на РМР. Програмата позволява тримерно графично изобразяване на измерената топография, графично представяне на изменението на опорната площ и обемите на метала и смазката на релефа.

Представената в настоящата работа приложна изчислителна програма RMR3D, без да има претенциите да притежава пълните функционални възможности на професионално разработваните софтуерни продукти за определяне на тримерни критерии за грапавост, предлага следните по-важни предимства:

1. Интерфейсът й е максимално опростен и се състои само от два диалогови прозореца, като не изисква специализирани математически или компютърни познания от страна на потребителите за работа с нея;

2. За пресмятане на тримерните критерии са въведени оптимизирани числени алгоритми, които съкращават до минимум процесорното време на изчисленията и спестяват време за обработване на резултатите от измерванията на изследваните релефи.

3. Програмата използва само стандартни компоненти (модули и библиотеки) на MS Windows (присъстващи във всичките му актуални версии към момента) и е с големина, около 1 Mb, което осигурява работоспособността й при всякакви софтуерни и хардуер-ни конфигурации и следователно ще е достъпна за по-широк кръг потребители;

4. За разлика от специализираните софтуерни продукти от подобен вид, които като входни данни за измерваната топография са обвързани с определен тип измервателна апаратура, в RMR3D входна информация се явява само матрицата със Z координатите на точките от измерената топография, които могат да бъдат прочетени от текстови файлове в ASCII формат или дори да се въведат ръчно при необходимост (в случаите на по-малък брой измервания).

5. Получените от пресмятането на критериите за грапавост резултати могат да бъдат съхранени като отчет или разпечатани на принтер за последващо използване при експериментални анализи.

От гореизложеното става ясно, че въпреки описаните ограничения, изчислителната програма RMR3D може да се използва както полезен инструмент за бързото обработване на резултати от експериментални изследвания на регулярни микрорелефи, получавани чрез ВППД, а също така и като нагледно средство за изучаване на характеристиките им.

1 Приета за публикуване в списание „Машиностроителна техника и технологии“ кн. 2/2011, ISSN 1312-0859, виж приложената Служебна бележка.

21

Резюме на публикация № Б.21 от списъка с публикации 4. Георгиев Д.С., С.Д. Славов, "Методика за определяне на границите на

формиране на еднородни регулярни микрорелефи чрез вибрационно повърхностно пластично деформиране на равнинни повърхнини", сп. "Машиностроителна техника и технологии", изд. на ТО на НТС-Варна и ТУ-Варна, кн. 2, 2011, ISSN 1312-08592

Резюме: В настоящата работа е изследвано влиянието на конструктивните параметри на приспособлението и режимните параметри на процеса вибрационно повърхностно пластично деформиране (ВППД) на равнинни повърхнини при формиране на регулярни микрорелефи (РМР) от IV вид. Предложен е математически модел, описващ траекторията на движение на деформиращия елемент при избраната схема за ВППД и e показано наслагването на следите, които формират РМР. Разгледан е характера на наслагването им, водещо до получаване на нееднородни клетки в перпендикулярна посока на подавателното движение. Показан е числен алгоритъм и резултати от проведен факторен регресионен анализ за определяне на максималната широчина на обработваната равнинна повърхнина, при която неравномерността на клетките от РМР е в границите до 5%.

В резултат на направените разглеждания в работата, могат да се направят следните изводи:

1. Предложения математически модел, описващ траекторията на движение на деформиращият елемент по време на обработване, позволява получаването на предварителна информация за формата, габаритите и взаимното разположение на клетките от РМР.

2 С негова помощ, при конструиране на приспособлението за ВППД, могат да

се уточняват границите на вариране на режимните параметри на процеса, така че получаващият се микрорелеф да бъде напълно регулярен (РМР от IV вид). В конкретния случай границите на вариране на режимните параметри, в които се получава РМР от IV вид са :

- сила на деформиране F = 288 - 712 N; - честота на въртене на виброобкатващата глава n0 = 30 об./min. - честота на осцилациите на деформиращият елемент за един оборот на виброобкатващата глава i = 84,0 - 112,5;

- скорости на подавателното движение s = 23.5, 30.0, 37.5, и 47.5 mm/min.

3. При ВППД на равнинни повърхнини, дробната част на предавателното числото i, може да приема стойности {i}=0 - при което се формира РМР от IV вид с тетрагонални клетки, и {i}=0.5 - клетки с хексагонална форма. Междинните стойности 0<{i}<0.5 на предавателното число, нарушават еднородността на релефа при използваната схема за ВППД

4. Представения числен алгоритъм за определяне на Hmax и изведения факторен регресионен модел позволяват определянето на максималната широчина на обработване чрез приетата схема за плоско ВППД, при което разликата между габаритите на формираните клетки от РМР не превишава 5%.

2 Приета за публикуване в списание „Машиностроителна техника и технологии“ кн. 2/2011, ISSN 1312-0859, виж приложената Служебна бележка.

22

Резюме на публикация № Б.22 от списъка с публикации 4. Георгиев Д.С., С.Д. Славов, "Експериментална модална идентификация на

собствените честоти на технологичната система машина – приспособление - детайл за формиране на регулярни микрорелефи чрез вибрационно повърхностно пластично деформиране на равнинни повърхнини", сп. "Машиностроителна техника и технологии" , изд. на ТО на НТС-Варна и ТУ-Варна, кн.2, 2011, ISSN 1312-08593 Резюме: В настоящата работа е изследвано влиянието на принудителните трептения на деформиращия елемент на приспособление за формиране на регулярни микрорелефи чрез вибрационно повърхностно пластично деформиране по равнинни повърхнини. Дефиниран е честотния диапазон на трептенията на инструмента, в съответствие с режимните параметри на процеса. Описана е използваната експериментална схема за модална идентификация на технологичната система „машина-приспособление - детайл за определяне на собствените й честоти. Анализирани са резултатите от изследването и са направени изводи за динамичните характеристики на системата за ВППД и влиянието им върху качествените параметри на РМР.

От експериментално получените амплитудно честотните характеристики (АЧХ), става ясно, че в диапазона 40 ÷ 60 Hz не се наблюдават максимуми на относителните амплитуди (“пикове”) в АЧХ. Освен това стойностите на честотите на осцилациите на деформиращият елемент от не са кратни на никоя от стойностите на максимумите на АЧХ. Чрез сравнение на относителните амплитуди на АЧХ, които са получени след измерване по ос Y е установено, че те превишават от 1.57 до 1.79 тези измерени по ос X. Това означава, че в посока успоредна на подавателното движение по време на ВППД, технологичната система ще проявява по-висока устойчивост, отколкото в посока перпендикулярна на посоката на подавателното движение.

По ниската устойчивост на технологичната система по посока на ос Y няма да оказва влияние върху стабилността на технологичния режим, тъй-като деформиращият елемент не контактува с обработваната повърхнина, при съвпадане на посоката на осцилациите на деформиращият елемент с ос Y (при въртене на виброобкатващата глава).

В заключение, от извършената проверка за устойчивостта на технологичната система МП за ВППД на равнинни повърхнини, от гледна точка на риска за работата й при резонансни честоти бе установено, че използваните режимни параметри се намират в диапазон, който е отдалечен от резонансните честоти на технологичната система, което е предпоставка за получаването на еднородни РМР от IV вид.

3 Приета за публикуване в списание „Машиностроителна техника и технологии“ кн. 2/2011, ISSN 1312-0859, виж приложената Служебна бележка.

23

Резюме на учебно пособие № В.1 от списъка с публикации 5. Георгиев Д.С., Неделчев Д.Н., Славов С.Д., „Технология на машиностроенето

(въведение в индустриалните технологии)”, Записки, Варна, 2003, ISBN 954-20-0230-0, 95 стр.

Резюме: В учебното пособие са разгледани основните теми, свързани с проектирането на технологически процеси в определени индустриални единици, при механична и друга обработка на заготовки и монтаж на изделия, както и технологичните възможности на основните технологични операции за управление на параметрите на качеството на произвежданите в съвременната индустрия изделия. Показани са методите за осигуряването на производствения процес, неговото рационално планиране, ефективна поддръжка, както и за реализация на произведения продукт. Пособието съдържа осем глави, като:

• В първа глава „Основни понятия и определения“ са дефинирани основните понятия и определения, използвани в технологията на машиностроенето.

• Във втора глава „Производствен и технологичен процес в машиностроенето“ са изложени елементите от които се състоят технологичните процеси и производствения процес в машиностроителните производства.

• Трета глава „Класификация на технологичните операции“ описва видовете и особеностите на основните технологични операции в машиностроенето от които се състоят типовите технологични процеси за изработване на детайли.

• В четвърта глава „Типове машиностроителни производства и съответстващите им организационни форми“ е направена класификация и са показани характерните особености на отделните типове и организационни форми на машиностроителните производства, както и е описана стандартизирана методика за определянето им.

• В пета глава „Техническо нормиране на времето за обработване на детайлите“ е разгледана структурата на нормиране на технологичните процеси и нейните основни елементи.

• В шеста глава „Проектиране на технологични процеси за механична обработка на детайли в машиностроенето“ са разгледани основните принципи, входните данни, методите за подготовка и проектиране, както и изходните елементи на технологичните процеси.

• Глава седма „Проектиране на технологични процеси за сглобяване „, дефинира основните понятия, технологичните схеми, организационните форми и технологичните пресмятания на процеси за сглобяване на машиностроителни изделия.

• Глава осма „Избиране на най-целесъобразен вариант на технологичен процес“ разглежда основните методи за извършване на технико-икономическа оценка на разработените технологични процеси за производство и сглобяване на изделията.

Пособието е разработено от авторите, както следва: • От доц. д-р инж. Димитър Светлозаров Георгиев - глави 1, 4, 5 и 6; • От доц. д-р инж. Димитър Неделчев Неделчев - глави 2, 3 и 8; • От инж. Стоян Димитров Славов - глава 7.

Рецензент: доц. д-р инж. Димитричка Иванова Македонска –ТУ-Варна.

24

Резюме на учебно пособие № В.2 от списъка с публикации 5. Георгиев Д.С., Неделчев Д.Н., Славов С.Д., „Технология на машиностроенето

– 1 част” Учебник, Варна, 2005, ISBN 954-20-0265-3, 228 стр.

Резюме: Учебника е съставен в съответствие с действащата по едноименната дисциплина учебна програма, и касае въпросите за проектирането на технологични процеси в определени индустриални единици, за изработване на изделия с предварително определено качество, фиксирана производствена програма и минимална технологична себестойност, при механична и друга обработка на заготовки и монтаж на изделия, както и технологичните възможности на основните технологични операции за управление на параметрите на качеството на произвежданите изделия в съвременната индустрия. Основно е обърнато внимание на технологичната система, като се анализира способността й да въздейства върху параметрите на качеството на обработваните детайли в условията на различни технологични операции. Разглеждат се технологичните характеристики на използваните в промишлеността методи за механична обработка. Пресмятат се и се определят по стандартна методика типовете машиностроителни производства и организация на труда, методиката за определяне на прибавките за механична обработка и нормирането на операциите, пресмята се и икономическия ефект от разработения технологичен процес. Включен е подробен обзорно-аналитичен преглед на технологичните възможности на базовите операции за металоотнемане, използваните инструменти, машини и приспособления. Учебника е съставен като е отчетено, че учебната дисциплина се чете и на специалности, учебния план на които не предвижда изучаването на дисциплини като “Рязане на материалите и обработващи инструменти” и “Металорежещи машини”, както това е направено в учебния план за обучение на студентите от специалност “МТТ”. Учебника ще подпомогне бакалавъра-инженер, базирайки се на познанията си върху спецификата на технологическите процеси, да взема правилни управленчески решения при осигуряването на производствения процес, неговото рационално планиране, ефективна поддръжка, както и при реализацията на произведения продукт. Учебника е разработен от авторите, както следва: • От доц. д-р инж. Димитър Светлозаров Георгиев - глави 1, 2, 4, 5, и 9 и точка

3.12. от глава 3. • От доц. д-р инж. Димитър Неделчев Неделчев - глави 7, 8 и 11 и точки от 3.1. до

3.10. вкл. от глава 3. • Глава 6 е разработена съвместно от доц. д-р инж. Димитър Неделчев Неделчев и инж. Стоян Димитров Славов

• инж. Стоян Димитров Славов - глава 10 и точка 3.11. от глава 3. • инж. Славов е изпълнил оформянето и редактирането на всички фигури от учебника, както и цялостната му предпечатна обработка.

Рецензенти на учебника: 1. Проф. д-р инж. Ангел Антонов Диков - ТУ-София. 2. Доц. д-р инж. Захарий Драганов Попов - ТУ-Варна. 3. Доц. д-р инж. Александър Пенев Златаров - ТУ-Варна.

25

Резюме на учебно пособие № В.3 от списъка с публикации 5. Славов С. Д., „Приложен софтуер в машиностроенето–II част.Mathcad ”, Р-во

за лаб. упр., Варна, 2008. ISBN 978-954-20-0411-0, 85 стр.;

Резюме: Темите в ръководството са в съответствие с приетата учебна програма по дисциплината ”Приложен софтуер в машиностроенето” – 2 част. То цели да подпомогне студентите от специалност МТТ в процеса на изучаване на приложния софтуерен продукт Mathcad, който в последствие да могат да използват за решаване на различни видове приложни математически задачи в областта на машиностроенето и машиностроителните технологии.

В него са посочени основните приложения и възможности на софтуерния продукт Mathcad, като са разгледани множество примери за всяко едно конкретно упражнение, придружени с голям набор от графични изображения, поясняващи характера на търсените решения. Приложена е справочна информация в таблична форма за различните видове оператори и вградени функции, използвани в продукта за решаване на разглежданите в упражненията математически задачи.

В ръководството, методично са подредени видовете приложения на софтуерния продукт Mathcad, като се започне с потребителски ориентирания интерфейс на продукта, описание на константите и променливите, скаларни и логически оператори (първо и второ упражнения).

В трето и четвърто упражнение са разгледани потребителските и вградени функции, масиви, вектори и матрични оператори. В петото и шесто упражнение се разглеждат методите за решаване на уравнения и системи от уравнения и управлението на резултатите от изчисленията.

Седмо упражнение е предназначено да запознае студентите с възможностите за графично представяне на изчислените резултати в Mathcad, анализа на получените решения и атрактивното им представяне на аудиторията чрез анимация на графичните зависимости.

В осмо, девето и десето упражнения се разглеждат начините за обмен с външни приложения, програмиране в работната среда на продукта и работата със символния процесор на Mathcad.

В последното единадесето упражнение са показани начините за работа с помощната и справочната системи – HELP и Quick Sheet, интегрирани в Mathcad, което позволява на студентите да използват и допълнителните ресурси на програмния продукт, изразяващи се в наличието на вградена електронна книга с решения и примери в много области на математиката, както и възможностите за използване на онлайн базирани библиотеки с данни от цял свят.

Ръководството е написано в съответствие със специфичната терминология, използвана в областта на приложната инженерна математика, като е направен опит тя да бъде представена достъпно за обучаващите се студенти.

Рецензенти на ръководството са: 1. Доц. д-р инж. Захарий Драганов Попов - ТУ-Варна. 2. Доц. д-р инж. Гриша Величков Василев - ТУ-Варна.

26

Резюме на учебно пособие № В.4 от списъка с публикации 5. Славов С.Д., „CAM системи” Р-во за лаб. упр., Варна, 2010, ISBN 978-954-20-

0504-9, 282 стр.;

Резюме: Темите в ръководството са в съответствие с приетата учебна програма по дисциплината ”CAM системи”. В него са разгледани основните възможности на съвременните CAM системи за моделиране на най-често използваните технологични процеси за обработване чрез стругови и пробивно-фрезови операции в машиностроенето, както и начините за дефиниране и настройване на технологичните и режимни параметри на обработките, с цел осигуряване на крайното качество на произвежданите детайли.

Като база на разглежданията, се използват програмните продукти FeatureCAM и SprutCAM, тъй-като те намират широко приложение в машиностроенето за създаване на управляващи програми за обработка на широк спектър детайли от типа на валове, втулки, корпусни детайли, пресформи, леярски модели и др., съчетано с относително несложен потребителски интерфейс и възможност за работа с графични модели, създадени чрез най-често използваните CAD-системи от типа на Рго/Е, AutoCAD, EZ-MILL, IGES, ParaSolids, SolidWorks, Inventor, Step, Catia, SolidEdge, UnIGraphics, STL и др. Ръководството е структурирано в осем теми за упражнения, като: Тема1 е общо запознаване със структурата, интерфейса, възможностите и

режимите на работа на CAM-системата FeatureCAM чрез демонстрационни примери Тема 2. разглежда потребителския интерфейс на FeatureCAM, основните

геометрични обекти, типовите обработваеми повърхнини, начините за импортиране на геометрични модели от външни CAD-системи, възможностите за редактиране на геометричните модели, както и работата с вградените бази данни за избор на обработваеми материали и инструменти.

Теми 3, 4 и 5 разкриват технологичните възможности на FeatureCAM за стругови,

пробивно-фрезови и струго-фрезови обработки на ММ с ЦПУ, както и дефинирането на заготовките, избора на операциите, инструментите, режимните параметри и съответните постпроцесори за генериране на управляващите програми за ЦПУ.

В тема 6 е направено общо запознаване със структурата, интерфейса,

възможностите и режимите на работа на CAM-системата SprutCAM чрез демонстрационни примери.

В теми 7 и 8 са демонстрирани технологичните възможности на SprutCAM за

стругова и пробивно-фрезова обработки, по отношение на дефиниране на заготовката, избора на обработки, основни параметри, инструменти, параметри на режима на обработване, симулации на обработките, избор на подходящи постпроцесори, генериране на УП за ММ с ЦПУ и технологична документация. Рецензенти на ръководството са: 1. Доц. д-р инж. Евстати Лефтеров Лефтеров - ТУ-Варна. 2. Доц. д-р инж. Гриша Величков Василев - ТУ-Варна.

27

Резюме на учебно пособие № В.5 от списъка с публикации 5. Неделчев Д. Н., Славов С.Д., „Производствени системи“, Р-во за лаб. упр.,

Варна, 2012, ISBN: 978-954-20-0537-7, 170 стр.

Резюме: Темите в ръководството са в съответствие с приетата учебна програма по дисциплината ”Производствени системи” включена в учебния план на спец. „Компютъризирани технологии в машиностроенето” (КТМ). Ръководството цели да подпомогне студентите от специалност КТМ в процеса на изучаване на общата последователност и методиките за изготвяне на варианти на технологичната подложка и оценяването им, при проектиране на нови предприятия или нови производствени звена от съществуващи предприятия в областта на машиностроенето. Представени са съответните формули, алгоритми и справочни данни за всяко едно конкретно упражнение, придружени с богат набор от графични изображения, поясняващи характера на търсените решения.

Ръководството се състои от десет теми за упражнения, като: В упражнение 1 са дефинирани основните задачи при проектиране на

производствено предприятие и основните данни при съставяне на технико-икономическо задание за проектиране.

В упражнение 2 е показано как се извършва конструктивно-технологичен анализ на изделията за производство и се разработват основните технологични маршрути при съставяне на производствена програма на предприятието.

Упражнение 3 касае определянето на типа на производството и съответна форма на организация на работа, както и предварителното определяне на състава от производствени и спомагателни звена.

Упражнение 4 е посветено на пресмятането на фонд работно време, сменността и режима на работа.

В упражнение 5 се определят броя и състава на необходимото технологично оборудване и категориите персонал, както и вида и количеството на необходимите транспортни средства.

Упражнение 6 е за технологичното проектиране на разположението на машините в производствените участъци, оптимизация на разположението на машините и определянето на площта на звеното за механична обработка.

Упражнение 7 касае проектирането на звено за монтаж и спомагателните звена, както и определяне на складовите площи на предприятието.

Упражнение 8 е за проектиране на механо-монтажен корпус и определяне на вида и количеството на необходимите енергии.

Упражнение 9 обобщава предходните елементи и касае съставянето на организационно-производствената схема на предприятието, изборът на район и площадка за разполагане на общия му план.

В последното упражнение 10 са разгледани методи и примери за извършване на технико-икономическа оценка на проектните варианти и тяхната рентабилност, както и са представени алгоритми за оценяване на здравето и безопасността при работа и на екологичните въздействия от реализирането им, които се явяват задължителен елемент на проекта, съгласно законодателството в Р. България.

Ръководството е изготвено от авторите както следва: • Димитър Неделчев Неделчев – упражнения № 3,4,5 и 6; • Стоян Димитров Славов – упражнения № 1,2,7,8,9 и 10.

Рецензент: Доц. д-р инж. Евстати Лефтеров Лефтеров - ТУ-Варна.

24.01.2009 г. Съставил списъка с резюмета: ……………………….. гр. Варна /гл.ас. д-р инж. С. Славов/