5. ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL EN LAINOCUIDAD DE ALIMENTOS 1

Si cada paso del proceso se ejecuta correctamente el producto final será un alimento seguro.

INTRODUCCION

El análisis de peligros y puntos críticos de control en la inocuidad de alimentos fue desarrollado,en 1961, por la Compañía Pillsbury en cooperación de la Administración Nacional Aeronaútica ydel Espacio (NASA) y el U.S. Army Natikk/Laboratories en un esfuerzo para garantizar lainocuidad de los alimentos utilizados en los viajes espaciales. El concepto HACCP (por sussiglas en inglés) fue presentado oficialmente en 1971 en la U.S. National Conference of FoodProtection. En 1974 los principios del sistema fueron incorporados a las regulaciones oficialesen U.S.A. para la producción de alimentos enlatados de baja acidez. En 1990 las compañías másgrandes, en la industria alimentaria adoptaron los principios del HACCP en sus programas deseguridad.

Hoy día HACCP está aceptado internacionalmente como un sistema efectivo para garantizar lacalidad sanitaria de los productos alimenticios.

HACCP es un sistema de control preventivo. Garantiza seguridad del producto alimenticio y delsistema de producción del mismo, asegurando la continuidad en la producción, el procesamiento,la distribución y el mercadeo de alimentos sanos. Esta seguridad de la cantidad sanitaria de losalimentos se da anticipando y previniendo los peligros que están asociados con los ingredientes yel procesamiento, en vez de los programas de inspección y pruebas realizadas en el productoterminado que dominaron en los años 1930-40, que sufrieron muchas revisiones y afinamientosen su proceso pero nunca cambios fundamentales.

Antes de la existencia del HACCP la planta productora o procesadora debía de cumplir ciertosrequisitos básicos sobre sus facilidades de producción, mantenimiento de equipos, programas delimpieza y desinfección y mejora de sus procedimientos. El HACCP no reemplaza, un buensistema de prácticas de producción (GMP siglas en inglés) pero en ciertos aspectos utilizaaspectos del sistema GMP para controlar peligros. Ayuda a localizar los principales peligros yclaramente define las prácticas de fabricación que ayudan a controlarlos. HACCP es uncomponente técnico de los programas más amplios como manejo total de la calidad o ISO 9000.

El HACCP es un sistema manejado por un equipo integrado por muchos individuos con varias yvariables responsabilidades dentro de la planta de producción. Es un clásico programainterdisciplinario con todas las ventajas que esto incluye.

Los conceptos del HACCP son muy valiosos durante el desarrollo de un producto. Identifica yanaliza peligros que pueden influir en la formulación, empaque, etiqueteado y distribución delproducto. Incluso en ciertos casos, una vez evaluados los peligros potenciales ayuda a definir laconveniencia o no de producir un alimento.

1 Traducción y adaptación con fines didácticos. HACCP U. Alberta Agricultural Food and Rural Development.

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Originalmente HACCP fue inventado para controlar riesgos de salud pública en especialcausados por microorganismos. Pero hoy día profesionales y compañías usan el sistema másam,pliamente para controlar toda clase de peligros y otros parámetros de calidad. Esta nuevadimensión del uso del HACCP ha permitido una división no muy ortodoxa entre puntos críticosde control (CCP) como peligros de salud y control de calidad como puntos de control (CP).

El sistema HACCP ha venido a representar para la industria alimentaria una serie de ventajas, hagenerado un alto grado de seguridad, que ningún otro sistema tiene, en garantizar un alimentosano. Vigila todo el proceso y no se limita a los procedimientos basados a la inspección delproducto terminado. Permite detectar fallas de equipo y del personal encargado. Como lamayoría de los peligros suceden dentro del llamado proceso fuera de control, el sistemaautomáticamente controla los posibles peligros y los empleados directamente responsables de laacción de control a tomar.

El sistema HACCP ha sido encontrado como un “costo efectivo” en la terminología económica yes satisfactoria su utilización en controlar los peligros que pueden presentarse desde laproducción hasta su venta al menudeo. El poder de mostrar el éxito de un programa HACCP enuna industria, es una ventaja en el mercado pues da confianza a los consumidores. El programade puntos críticos de control da un buen margen de seguridad no solo a los procesadores sino alos consumidores que se garantizan un alimento sano.

Principios del HACCP

El sistema consiste de los siguientes siete principios básicos:

• Identificar y analizar peligros• Identificar puntos críticos de control (CCP)• Establecer límites críticos en los CCP• Establecer procedimientos de monitoreo-seguimiento• Establecer acciones correctivas• Establecer un sistema de registro y documentación• Verificar los procedimientos

Identificar y Analizar Peligros (su riesgo y severidad)

Identificar los riesgos asociados con el crecimiento, la cosecha, el procesamiento, la distribución,el mercadeo y la preparación del material crudo o del producto alimenticio. Un peligro es unacontaminación indeseable (biológica, química o física). Los peligros pueden estar representadospor la sobrevivencia o multiplicación de microorganismos o por la inaceptable producción detoxinas. Los peligros biológicos pueden estar representados por bacterias patógenas, virus,parásitos y mohos. Los peligros químicos incluyen productos de limpieza, pesticidas, aditivos yantibióticos. Peligros físicos incluyen vidrios, fragmentos metálicos, piedras, aserrín, etc.

Una vez identificado el peligro es necesario considerar su riesgo y severidad. Riesgo es elchance a la posibilidad de que un peligro ocurra. La estimación del riesgo se basa en laexperiencia, en información epidemiológica y en literatura científica. Severidad es la seriedad

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del peligro. Algunos peligros como el C. botulinun puede amenazar la vida, pero otros como losStaphylococcus aureus causan procesos leves. La seriedad del peligro puede estar influida por lacalidad del huésped consumidor del producto (infantes, ancianos, inminosupresos).

A través del análisis de los peligros se puede determinar que peligros tienen un riesgosignificativo y si la severidad del mismo requiere el establecimiento de un control a través delHACCP.

Identificar Puntos Críticos de Control (CCP) (requerimiento de control e identificación depeligros)

Un CCP es una operación práctica, de localización y procedimiento en la cual el control debe serejercido para eliminar, minimizar o prevenir un peligro. Hay dos tipos de puntos críticos decontrol:

• CCP 1 que asegura que el peligro se elimina• CCP 2 que disminuye pero que no asegura que el control del peligro, ya que el peligro

solo se disminuye, se reduce o retarda su efecto

Ejemplos de CCP1 son la pasteurización de la leche y los huevos, el cocinar las tortas de lashamburguesas. Estos procesos deben de destruir los organismos patógenos que son un peligropara la salud.

Los ejemplos de CCP2, en donde no hay destrucción de los patógenos sino control delcrecimiento son el enfriamiento de la leche, la refrigeración, limpieza y saneamiento del campoy las buenas prácticas higiénicas de los manipuladores.

Establecer Límites Críticos en los CCP

Límites críticos son una o más tolerancias que se establecen y que deben asegurar queefectivamente el punto de control crítico puede controlar el peligro. Los criterios más usados deparámetros de control son el tiempo, la temperatura, la actividad del agua, pH, preservativos einformación microbiológica y sensorial. Los límites críticos pueden estar basados regulacionesgubernamentales, especificaciones propias de la compañía productora o en datos científicos. Enla producción de leche fluida y el producto total de huevo se utiliza a ser un CCP. Y elparámetro crítico es la temperatura/tiempo. Los límites críticos para pasteurizar leche son71.5°C por un lapso de 16 segundos, mientras que para el producto total de huevo la temperaturaes de 60.0°C. por un tiempo de 3.5 minutos. Estos parámetros son límites críticos mínimos quese utilizan para garantizar la destrucción de los agentes patógenos en estos productos.

Establecer Procesos de Monitoreo (seguimiento para cada CCP)

Dar seguimiento al grupo de límites de los puntos críticos de control para cada CCP encontrado.Esto implica que sistemáticamente las observaciones, las medidas y los “records” de los factoresidentificados requieren ser controlados. El seguimiento continuo por medios automatizados/es elmejor (registro gráfico de pasteurizaciones, humo/etc.). Cuando esto no es posible el

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procedimiento de monitoreo debe ser seleccionado, se establece la frecuencia y se entrena elpersonal en el monitoreo. Todos los datos deberán ser registrados. La utilización de métodosrápidos es lo más aconsejables para el monitoreo porque permiten identificar el problema yrectificarlo inmediatamente. Toda la información debe ser recogida y guardada para referenciasfuturas.

Establecer Acciones Correctivas

Cuando los procedimientos de seguimiento del proceso indican que los límites críticos no seestán obteniendo debe de establecerse una corrección específica inmediata porque de lo contrarioel peligro aparece o puede aparecer. La medida correctiva del potencial del peligro depende delpotencial de peligro y puede incluir: parálisis de la producción, aumentar los tiempos decocimiento, aumentar el tiempo del proceso caliente, reprocesar, aumentar la acidez, sostener oinvestigar, notificación a los superiores, reciclar o descartar el producto.

Establecer un Registro

De acuerdo al sistema de documentación establecida, al analizarla debe mostrar si los límitescríticos establecidos a cada CCP han cumplido su objetivo. También debe de mostrar laeficiencia de las correcciones introducidas. Un sistema de recolección de informaciónpermanente puede ser invaluable para confirmar si las condiciones de procesamiento soncorrectas y que los procesos fuera de control fueron propiamente corregidos.

Establecer Procesos para Verificar los Procedimientos

El sistema HACCP necesita ser evaluado constantemente y alterado si fuera el caso para quecumpla sus objetivos en una continua base. La revisión regular del plan, los informes deseguimiento, las desviaciones y correcciones son formas de verificación. Otros procesos, máscomplicados, pueden incluir pruebas microbiológicas y analíticas que requieran facilidades delaboratorio.

IMPLEMENTAR UN SISTEMA HACCP

Inicialmente se necesita tiempo para establecer el plan y designar el sistema. Pero este tiempogastado está totalmente justificado dada la excelente arma para prevenir peligros que es elHACCP. Es difícil implementar un plan total de una vez. Debe comenzarse con procedimientossencillos para enfrentar un riesgo de alto nivel o los procesos corrientes del posicionamiento delproducto.

Hay doce pasos para establecer un sistema HACCP, que incluyen los siete principios básicos yamencionados:

• Organice el equipo humano del HACCP• Obtenga la información del procesamiento del producto• Describa el producto final y el posible uso del mismo• Construya un flujograma del proceso y un esquema de la fábrica

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• Verifique el flujograma y el esquema en el terreno• Identifique y analice los peligros (Principio 1)• Identifique los puntos críticos de control (CCP) (Principio 2)• Establezca los límites críticos (Principio 3)• Establezca principios de seguimiento (Principio 4)• Establezca acciones de corrección (Principio 5)• Establezca un sistema de recolección de información y registro (Principio 6)• Establezca procedimientos de verificación (Principio 7)

ORGANICE EL EQUIPO HACCP

Un equipo humano que trabaje junto en la organización e implementación del sistema sonindividuos que tienen conocimiento y experiencia en el producto, o en la línea de procesamienoescogida. Incluye personal de varios departamentos dentro de la planta (producción, control decalidad, salubridad, ingeniería y mantenimiento). Además se requerirán individuos conentrenamiento en Microbiología, ciencia alimentaria y conocimiento de leyes y reglamentos en elcampo de producción de alimentos sanos. Desde el principio habrá un responsable del sistema.A veces en empresas pequeñas no hay suficiente personal y entonces se hace cargo del HACCPun individuo al cual se le da soporte externo cuando requiere información adicional.

INFORMACION NECESARIA SOBRE EL PRODUCTO Y EL PROCESAMIENTO

La información a ser obtenida incluye: los ingredientes usados y sus fuentes, propiedades de losmismos y sus especificaciones, formulación del producto y de otros materiales (empaque).Además comportamiento en cada estado del procesamiento, equipo usado, tiempo y temperaturaal cual debe ser sometido el producto alimenticio y potencial de las fuentes de contaminación aque es expuesto el producto durante y después del procesamiento. Papelería, necesaria pararaspaldar con la información el proceso HACCP.

DESCRIBA EL PRODUCTO E IDENTIFIQUE SU POSIBLE USO

Se debe completar una descripción detallada del producto terminado que con la información delos ingredientes y el proceso pueden ayudar a analizar el peligro. Cuando se describa el productoy su probable uso se debe consignar lo siguiente:

• Nombre del producto (nombre común)• Propiedades del producto que puedan influir sobre su seguridad (pH, aw, preservativos, etc.)• Tipo de empaque y condiciones del mismo• Cómo se utilizará el producto? (listo para usar, cocinado, caliente y sirva, etc.)• Dónde va a ser vendido (al detalle, en instituciones, para procesamiento posterior)• Cuál es la fecha de vencimiento y conservación y a qué temperatura• Instrucciones de la etiqueta (código, fecha, instrucciones de uso, de almacenamiento, etc.)• Se necesita un sistema de distribución especial (Cómo se debe de manejar el producto una

vez que abandone la fábrica). Es posible un potencial de abuso durante la distribución, ventaal detalle y manipuleo del consumidor?

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Las anteriores condiciones son necesarias para establecer el riesgo de que ocurran peligrosdurante el manejo normal del producto y si el producto hubiera sufrido abusos durante ladistribución, venta al detalle o por el consumidor. Es importante también establecer el grupoconsumidor (infantes, ancianos, inmunosupresos, etc.). El análisis del abuso puede ayudar en elanálisis de peligro.

DISEÑE UN FLUJOGRAMA Y PLANO ESQUEMATICO DE LA PLANTA

En el flujograma se deben de detallar las operaciones, que van desde el recibo de la materiaprima cruda, el procesamiento hasta la distribución del producto terminado. Debe ser amplio endetalles para facilitar la detección de peligros.

El plano esquemático de la planta es muy útil para identificar las diferentes áreas de trabajo, elflujo del producto y la movilización de los empleados. En este esquema se debe marcar losmovimientos de todos los ingredientes, del material de empaque y del producto terminado. Sonimportantes de marcar los movimientos del personal principalmente de y hacia los lavatorios y elcomedor. Se debe establecer el sitio de las lavamanos y baños. Este diagrama se utiliza paraidentificar posibles sitios de contaminación cruzada.

La efectividad del diseño del flujograma y del esquema de la planta tiene que ser probado encondiciones de operación y se debe estar seguro de que no se han olvidado pasos importantes quepuedan influir en la calidad sanitaria del producto terminado. Esto prácticamente es la evaluaciónde los primeros cinco pasos del sistema HACCP.

IDENTIFIQUE Y ANALICE PELIGROS (Principio básico del HACCP)

El análisis de peligro es el primer principio del sistema. El objetivo es identificar los peligrospotenciales que puedan afectar la salud del consumidor. Hay que investigar los peligrosbiológicos, químicos y físicos de los ingredientes, del proceso y del producto terminado. Hayque considerar los aspectos siguientes:

a. Identificar los peligros asociados con los ingredientes y otros materiales externos.

Cada ingrediente debe ser evaluado y determinar:

• Su potencial como fuente de contaminación• Su habilidad para favorecer el crecimiento de microorganismos• Si es inhibidor microbiano• Si posee algún peligro químico o físico

Para lograr la identificación y análisis de los peligros asociados a los ingredientes se necesitainformación técnica que se obtiene de fuentes como:

• Datos epidemiológicos (incidencia de intoxicaciones alimenticias)• Información publicada (periódicos y revistas científicas)

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• Registros anteriores de los suplidores• Información histórica de la planta• Análisis de laboratorio

Las siguientes preguntas pueden ayudar en el análisis de peligros

• ¿Qué probabilidad hay que en los ingredientes estén presentes microorganismos patógenos,toxinas, productos químicos u objetos físicos?

• ¿Cuál es la severidad de su presencia y el riesgo de su ocurrencia?• ¿Se están usando como ingredientes productos devueltos o reciclados? ¿Qué peligro

representa esto?• ¿Se han usado preservativos o aditivos para eliminar microorganismos o inhibir su

crecimiento?• ¿Hay alguno de los ingredientes que pueda ser peligro si se utiliza en cantidades excesivas

(nitritos, sulfatos, etc.)?• ¿Si algún ingrediente no se usa o se utiliza dosis pequeñas no recomendadas puede ser causa

de peligro debido a la multiplicación bacteriana y aparecimiento de esporas?• ¿Puede la cantidad y tipo de ingredientes acidificantes y su pH resultante influir para que el

producto terminado permita el crecimiento o la sobrevivencia de microorganismospatógenos?

• ¿Puede ser que el tipo de humectante utilizado y la actividad de agua (aw) del productoterminado afecte el crecimiento microbiano? ¿Podría estar afectando la sobrevivencia de losmicroorganismos patógenos durante el proceso industrial?

b. Identificar los peligros asociados con los diferentes pasos del proceso. La revisión de lainformación sobre el producto y su procesamiento, el flujograma y el esquema de la plantaayudan a identificar potenciales peligros durante la fabricación. El esquema de la planta esclave para determinar peligros de contaminación cruzada.

La respuesta a las siguientes preguntas también puede ayudar:

• Pueden los microorganismos llegar al producto durante el transporte, el procesamiento,manipuleo y almacenaje. Tome en cuenta las manos de las operadoras, las superficies de losequipos, la contaminación cruzada del material crudo, goteo de válvulas, etc.

• ¿Cuál es el tiempo-temperatura de cada operación?• ¿Qué microorganismos o sustancias tóxicas son destruidas durante el proceso?• ¿Qué microorganismos o toxinas pueden contaminar el producto durante el procesamiento?• ¿Pueden los microorganismos multiplicarse durante el procesamiento, la preparación, el

almacenamiento o el transporte?• ¿Puede el empaque contribuir a la sobrevivencia o crecimiento de microorganismos o

permitir la contaminación química?• ¿Se utiliza modificación de la atmósfera, empaque al vacío o exclusión de oxígeno?• ¿Qué patógenos pudieran sobrevivir o multiplicarse en estos ambientes?• ¿Cuál es la eficacia de la limpieza y la desinfección? ¿Qué tipo de solución desinfectante se

utiliza. Concentración, temperatura y tiempo de exposición?

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• ¿Hay en los diferentes pasos de la fabricación intentos para eliminar, inhibir, reducir,minimizar o retardar los peligros?

c. Identificar los peligros asociados a las prácticas operativas:

• Observa las prácticas operativas lo suficiente para que usted puede creer en ellas• Observe las prácticas higiénicas del personal• Observe la contaminación cruzada en las diferentes fases del procesamiento establecido

intentando eliminar o reducir los microorganismos

Si no se está seguro sobre la existencia de peligros con los ingredientes, durante el proceso o delas prácticas operativas, aun después de establecer correcciones se debe recurrir a los exámenesde laboratorio y luego analice la información recogida para estimar el riesgo y forjar los límitesde los CCP. El riesgo y la severidad de los peligros detectados deben de ser analizados. Laprobabilidad del riesgo de que el peligro ocurra se puede clasificar como alta, moderada o baja.

La severidad del peligro que es seriedad de que se pueda amenazar la salud o la vida se clasificacomo severa o moderada. Para ayudar a la clasificación del riesgo y la severidad de cada peligrose puede recurrir a: información publicada, advertencias de autoridades sanitarias einformaciones de investigadores. Hay que decidir si el peligro de riesgo significativo y laseveridad del mismo requiere medidas de control.

DETERMINE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (CCP) PRINCIPIO BASICO 2

La determinación de los CCPs es el segundo principio básico del sistema HACCP. Para realizaresto se recomienda la integración de un equipo humano, dado que se van a generar una serie deopiniones que conviene sean bien discutidas y juzgadas con criterio multidisciplinario. Existe unárbol de decisiones diseñado por el CODEX que puede ser utilizado.

La selección de los CCPs está basada en identificar peligros, procedimientos operacionales y usosubsecuente del producto. Un CCP se llama así si tiene un riesgo de alto a mediano de causarenfermedad cuando una operación falla en:

• Prevenir o minimizar la contaminación• Matar microorganismos• Inhibir el crecimiento de microorganismos

Ejemplos de CCPs son el cocimiento o la refrigeración. Bajo ciertas condiciones la limpieza delambiente. La desinfección del equipo usado en el corte y empaque en alimentos listos paracomer.

ESTABLECER LIMITES A LOS CCPs (principio básico 3)

Identificar los parámetros de control y sus límites críticos que se aplicarán para el control de lospeligros detectados. Los criterios más usados son: el tiempo, la temperatura, la actividad deagua (aw), el pH, preservativos e información microbiológica y sensorial.

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Coloque uno o más límites críticos a CCP. Los límites críticos provienen de regulacionesoficiales, de la propia fábrica o de datos científicos. Hay que definir muy bien los criterios autilizar para no crear dudas o confusiones entre el personal ejecutante. Ojalá exponerlos en elsitio de aplicación.

ESTABLECER PROCESOS DE SEGUIMIENTO (MONITOREO) Principio 4

Una vez que las medidas de control están en vigencia para producir un alimento sano hay queseleccionar medidas de seguimiento para garantizar el éxito de las medidas. Se prefiere que estasmedidas estén automatizadas, pero cuando esto no es posible deben utilizarse medidas demonitoreo seleccionadas y ejecutadas con cierta frecuencia para asegurarse que el procedimientode control es eficaz y capaz de detectar anormalidades del proceso. Los empleados deben desaber las razones del monitoreo, como ejecutarlas y que acción tomar en caso de problemas. Losmétodos rápidos y fáciles son los recomendados para un monitoreo de manera que el problemasea identidicado y corregido inmediatamente.

Medidas de seguimiento comunes

• Observación. De la materia prima cruda. Vigilar las prácticas operacionales de losempleados, la limpieza del equipo de trabajo y transporte.

• Evaluación sensorial. Controlar el color, el olor, el sabor, etc. de los ingredientes.

• Hacer medidas químicas: (pH, cloro residual, porcentaje de sal, de ácido, concentración deazúcar, etc.).

• Hacer medidas físicas : temperatura, tiempo, actividad de agua. Usar detectores de metales.

El equipo para realizar estas pruebas debe de estar en excelentes condiciones de trabajo (biencalibrado). Hay que hacer un registro de todas las operaciones de monitoreo para ser usadas,como sugerencia en el futuro.

ESTABLECER MEDIDAS CORRECTIVAS (principio básico 5)

Cuando los resultados del seguimiento demuestran que los límites críticos no se han logrado sedebe de tomar una acción a fin de lograr que el proceso entre al control establecido y asegurarsela no existencia de productos peligrosos. La acción a tomar dependerá del peligro potencial quepueda presentarse. Esta acción puede ser el aumento de temperatura, prolongar el tiempo deprocesamiento, recalentar o reprocesar, ajustar las cantidades de ciertos ingredientes, detener elproceso, notificar al supervisor o sostener el producto e investigar. La acción correctivaapropiada debe de corregir las desviaciones que hayan podido ocurrir y asegurarse así laseguridad del producto terminado.

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ESTABLECER UN SISTEMA DE RECOLECCION DE INFORMACION Y REGISTRO(principio básico 6)

Los datos de seguimiento, las desviaciones encontradas, las acciones correctivas y la verificaciónde resultados deben estar claramente documentadas. Esta información debe especificarclaramente quien la recolectó y verificar la fecha en que recogió. Hay que asegurarse que lafecha es cierta y archivar la documentación. Estos archivos respaldan un perfil de procesamientodel producto que puede ser usado para aclarar cualquier problema subsecuente.

ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION (principio básico 7)

Una vez establecido el sistema HACCP tiene que ser críticamente revisado. Esto debe ser hechopor personal calificado (control de calidad, personal de salud o auditores externos). Hay variasformas para verificar el sistema HACCP:

• Controlar los archivos de temperatura/tiempo• Observar las operaciones en los CCPs• Controlar la calibración de los aparatos utilizados en el seguimiento• Realizar un muestreo del ambiente para asegurarse de la efectividad de las medidas de

desinfección e higiene• Analizar y evaluar el producto terminado para confirmar calidad y seguridad• Revisar las quejas de los consumidores alegando enfermedades producidas por el producto y

defectos de calidad• Hacer una evaluación estadística de la información de seguimiento• Revisar el sistema HACCP periódicamente

Una vez establecido el sistema HACCP para un producto, éste puede resumirse en un cuadroespecial (ver anexo) que ilustra como el sistema enfoca las CCPs. Es una buena referencia parael personal o para los que revisan el plan para identificar los CCPs, sus límites operacionales ylas acciones de corrección requeridas.

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PRINCIPIOS PARA EL ESTABLECIMIENTO DE OBJETIVOS PARA LASEGURIDAD MICROBIOLOGICA ALIMENTARIA Y MEDIDAS DE CONTROLRELACIONADAS 2

Introducción

La Comisión Internacional de especificaciones microbiológicas para los alimentos (ICMSF)siglas en inglés) ha recomendado varios pasos para el manejo de los peligros microbiológicos enlos alimentos, para aplicarlo al mercado internacional de acuerdo a documentos del CODEX.Estos pasos incluyen: la conducta del análisis de riesgo y un análisis de las opciones de manejodel riesgo, el establecimiento de objetivos de inocuidad de los alimentos (FSO siglas en ingles) yla confirmación de que ese FSO es obtenible con la aplicación de buenas prácticas sanitarias(GHP siglas en inglés) y el HACCP.

Los FSOs pueden ser usados por los encargados de juzgar el riesgo para comunicar a lasindustrias el nivel aceptable de peligro, con el fin de que ellas establezcan medidas efectivas decontrol.

Un objetivo de inocuidad de los alimentos (FSO) es la fijación de la frecuencia o de la máximaconcentración de un peligro microbiológico en un alimento y considerado aceptable para laprotección del consumidor. Las medidas de control son las acciones y las actividades quepueden ser usadas para prevenir, eliminar o reducir los peligros de la seguridad alimentaria aniveles aceptables (CAC 1977 a.).

Las buenas prácticas higiénicas y el HACCP son las primeras armas disponibles y utilizadas parael control de los peligros microbiológicos en las operaciones de producción alimentaria. Así losFSOs deben de estar basados en un análisis realístico de lo que puede obtenerse a través del usode buenas prácticas higiénicas y el HACCP (ver figura).

Los FSOs difieren del criterio microbiológico. Son más amplios e intentan comunicar el nivel depeligro que es considerado aceptable para protección del consumidor. Los FOSs especificanmetas que pueden ser incorporadas para designar medidas de control usadas en la producción dealimentos. A la vez los FSOs proveen la base para medir la efectividad y lo adecuado de lossistemas de control adoptados por la industria y los sistemas de inspección utilizados por lasautoridades oficiales. Los FSOs juegan un papel importante en los modernos sistemas delmanejo de la seguridad alimentaria. Los FSOs están dirigidos a la protección de la salud humanay ofrecen mucha flexibilidad para obtener las metas buscadas.

2 ICMSF. 1997. Principles for the Establishment of Microbiological Food Savety Objectives and Related

Control Measures. Traducción y adaptación para fines didácticos sin autorización de los autores.

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Definiciones

a. Nivel aceptable de riesgo. Es el nivel de riesgo adoptado tomando en cuenta el impacto enla salud pública, la factibilidad tecnológica, las implicaciones económicas y aquello que lasociedad considera como razonable en el contexto y en comparación con otros riesgos de lavida diaria.

b. Valor fallido. Un criterio conservador establecido para asegurar la seguridad de un alimento

en la peor de las condiciones. c. Objetivo de inocuidad de los alimentos. Es la medida de la frecuencia o de la máxima

concentración de un peligro microbiológico en un alimento considerada como aceptable parala protección del consumidor.

d. Criterio de realización. Es la combinación de pasos que garantiza que el FSO se ha logrado e. Criterio de proceso. Son los parámetros de un paso o de una combinación de pasos que

puede ser aplicada para obtener el CRITERIO DE REALIZACION Paso en d y e significaun punto, un procedimiento, una operación o un estado en la cadena alimentaria, incluyendolos materiales crudos desde la producción primaria hasta el consumo final (CAC 1997 a).

DESARROLLO DE UN OBJETIVO DE SANIDAD ALIMENTARIA (FSO. Objetivo deinocuidad de los alimentos)

Un FSO es una declaración basada en un proceso de análisis de riesgo. Los FSOs deben deresponder a tres componentes básicos: tipo de alimento, peligro que preocupa y nivel apropiadode protección al consumidor. Los FSOs son herramientas para garantizar la seguridad de losalimentos y cumplen con funciones, tales como:

• Proporcionar una referencia para el diseño general de buenas prácticas higiénicas a lossistemas de control de seguridad de los alimentos basados en HACCP.

• Proporcionan una meta para la validación de las medidas sanitarias para el proceso total deproducción de los alimentos o para segmentos de la misma.

Las autoridades oficiales de control de alimentos han comenzado a utilizar el análisis de riesgopara determinar niveles posibles de riesgo microbiológico, realísticos y establecer políticas deseguridad alimentaria. Los estimados de riesgo desarrollados, basados en análisis de riesgo,forman la base científica que permite estructurar las decisiones del manejo de riesgo. El análisisde riesgo puede dar lugar a uno o varios estimados de riesgo basados en las diferentescondiciones del procesamiento, la inspección, el almacenaje, la distribución y prácticas deconsumo. Idealmente esto debe de producir expresiones numéricas de riesgo, sin embargo enciertas situaciones, que son frecuentes en los países subdesarrollados, llenas de incertidumbres,solo permiten establecer expresiones de riesgo cualitativas.

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Cuando se hace uso de los principios de manejo de la seguridad alimentaria, los encargados deesa función buscan apoyo en los asesores de riesgo, en la industria que puede ser afectada y enlos consumidores, para lograr un consenso sobre un aceptable nivel de riesgo. El riesgo debe deser un estimado de la probabilidad y la severidad de que efectos adversos para la salud, enpoblaciones expuestas, no se constituya en un peligro originado en un alimento. El nivel deriesgo aceptable es aquel adoptado tomando en cuenta el impacto sobre la salud pública, lafactibilidad tecnológica, las implicaciones económicas y que es encontrado como razonable encomparación con otros riesgos de la vida diaria.

Por ejemplo, en ciertos países el nivel de la listeriosis humana, por todas las causas está en elrango de .4 a .8 casos al año por cada cien mil habitantes. Esfuerzos para reducir este parámetropareciera no serán exitosos, tomando en cuenta la bioecología de la listeria. Si hubiera más casoshabría que pensar sobre una nueva fuente de exposición al organismo causante. Las opcionesque tomen los encargados del manejo del riesgo tendrán que ser congruentes con esa meta y estainformación se comunica como un FSO a la población y a la industria.

La función de un FSO es transmitir a los interesados el nivel de peligro aceptable, en unalimento, para protección del consumidor. El FSO expresa la frecuencia o la máximaconcentración del peligro microbiológico en el alimento y de ser posible debe de ser cuantitativoy verificable.

Un FSO apropiado es aquel que especifica la máxima frecuencia o concentración del patógeno,metabolito en un alimento o ciertas otras condiciones que producirán el nivel deseado deprotección.

Los siguientes pudieran ser ejemplos de FSO:

• La cantidad de toxina estafilococcica, en el queso, no debe de exceder a 1 ug/100 g• La concentración de aflatoxina en el maní no debe de exceder 15 ug/Kg• El nivel de monocytogenes en comida lista no debe de exceder 100/g en el momento del

consumo• La contaminación de la carne de pollo cruda con salmonela debe de ser menor del 10%

Es muy poco recomendable tratar de establecer /FSOs para todos los alimentos, particularmentepara aquellos de bajo riesgo para el consumidor (sal, azúcar, panes, aceites comestibles u otrasgrasas).

Medidas de control

Las medidas de control son acciones o actividades que pueden ser usadas para prevenir oeliminar peligros para la inocuidad de los alimentos o reducirlos a un nivel aceptable. Lainformación que suministran los FSOs es básica para que las autoridades oficiales o losfuncionarios de la industria alimenticia dicten medidas apropiadas de control para obtener losresultados buscados. Se cuenta, en la industria, con dos herramientas a utilizar: buenas prácticashigiénicas y el HACCP.

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Cuando se tome la decisión de establecer las medidas de control es necesario considerar lasoperaciones para destruir o reducir el patógeno, controlar su sobrevivencia y crecimiento y lacontaminación y recontaminación del alimento. También deben de ser tomadas en cuenta lascondiciones a que el alimento va a estar expuesto, incluyendo su procesamiento,almacenamiento, distribución, etc. La habilidad para establecer medidas de control en cada pasode la cadena para prevenir, eliminar o reducir los peligros varía con el tipo de alimento y laexistencia de la tecnología apropiada.

Las medidas de control pueden ser agrupadas, por actividades básicas en:

• No utilizar alimentos con historial de contaminación o toxicidad (leche cruda, moluscos entiempo de marea roja, etc.).

• Seleccionar los ingredientes a utilizar.• Prevenir contaminación (minimizar contaminación durante la matanza, separar alimentos

crudos de los elaborados, etc.).• Destruir el patógeno (congelación, cocimiento, irradiación, etc.).• Prevenir el crecimiento de los patógenos (refrigeración efectiva, ajuste de pH, control de

humedad, adicionar preservativos, etc.).

DIAGRAMA PARA EL DESARROLLO DE UN OBJETIVO DE INOCUIDAD DEALIMENTOS Y MEDIDAS RELACIONADAS DE CONTROL

Análisis de Riesgo Manejo del Riesgo

Desarrollo Estimado <----------------------------------------------- Definir el Problema

del Riesgo --------------------------------------------> Decidir sobre el nivel aceptable del riesgo (Nivel apropiado de protección Ej. Casos/100.000 h./año

| ∨

Desarrollo del FSO (Ej. nivel de peligro en elalimento) | ∨

Confirmar que el FSO es técnicamente obtenible | ∨

Manejadores del riesgo en la industria/oficiales | ∨Desarrollo de las medidas de control

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BIBLIOGRAFIA

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FDA (Food and Drug Administration), 1997. Milk and cream, pasteurized (21 CFR 131, 3b), Code of Federal Regulations, U.S. Government Printing Office, Washington, DC

ICMSF (International Commission on Microbiological Specifications for Foods), 1997. Establishment of microbiological safety criteria for foods in international trade. Wld. Hlth. Statist. Quart. 50: 119-123.

ICMSF (International Commission on Microbiological Specifications for Foods), 1998. Microorganisms in Foods 6: Microbial Ecology of Food Commodities Blackie Academic and Professional, London).

USDA/FSIS (U.S. Department of Agriculture/Food Safety Inspection Service), 1997. Requirements for the production of cooked beef, roast beef, and cooked corned beef (9 CFR 318.17). Code of Federal Regulations, U.S. Government Printing Office, Washington, DC.

16

SISTEMA HACCPFORMULARIOS PARA SER USADOS

LISTA DE INGREDIENTES Y OTROS PRODUCTOS ENTRANTES

NOMBRE DEL PRODUCTO

DESCRIPCION DEL PRODUCTO TERMINADO

PROCESO/ NOMBRE TIPO DEL PRODUCTO

NOMBRE DEL PROUCTO:

PROPIEDADES DEL PRODUCTO:(aw pH,sal,preservantes)

COMO VA A SER UTILIZADO:

TIPO DE EMPAQUE:

CONSERVACION,¿ A QUE TEMPERATURA?

¿CÓMO SE VA EXPENDER?

INFORMACION DE ETIQUETA

CONTROL DE DISTRIBUCION ESPECIAL

17

INFORMACION SOBRE INGREDIENTES Y OTROS PRODUCTOS

NOBRE DEL PRODUCTO

INGREDIENTE U OTRO PROUCTO PROPIEDADES DELINGREDIENTE

ESPECIFICACIONES SUMINISTRADOR

Nombre :

Dirección :

Teléfono :

Fax :Nombre :

Dirección :

Teléfono :

Fax :Nombre :

Dirección :

Teléfono :

Fax :

18

PELIGROS DE LOS INGREDIENTES Y OTROS MATERIALES ENTRANTES

INGREDIENTE U OTROPRODUCTO

TIPO DE PELIGRO YDESCRIPCION

CONTROL DEL PELIGRO

PELIGROS DE PROCESAMIENTO

PASOS DEL PROCESO TIPO DE PELIGRO YDESCRIPCION

CONTROL DE PELIGRO

19

NO

HACCPDIAGRAMA DE ARBOL DE TOMA DE DECISIONES

HACCPARBOL DE DECISIONES - DETERMINACION DE CCP

EXISTEN ALGUNAS MEDIDAS PREVENTIVASPARA CONTROLAR LOS RIESGOSDETECTADOS

AJUSTE DEL PROCESO

¿ESTÁ MEDIDA FUE DISEÑADA PARA ELIMINAR OREDUCIR LA OCURRENCIA DEL PELIGRO A UNNIVEL ACEPTABLE?

¿ES UNA NESECIDAD EL CONTROLPARA ESTE PASO?

¿PUEDE LA COMTAMINACION CON LOS PELIGROSIDENTIFICADOS OCURRIR EN EXCESO A LOS NIVELESACEPTADOS O PUEDE INCREMENTAR A NIVELES NOACEPTADOS?

¿PODRIA EN EL PASO SUBSECUENTE ELIMINAR LOSPELIGROS IDENTFICADOS O REDUCIR SU OCURRENCIA AUN NIVEL ACEPTABLE?

PUNTO CRITICO DECONTROL

NOSI

SI

SI

SI

NO

NO

SI

SI NO

NO ES CCP:PARE

NO ES CCP:PARE

NO ES CCP:PARE

20

DEL PROCESO /MATERIAL QUEENTRA

CATEGORIA EIDENTFICACIONDEL PRODUCTO.DETERMINAR SIESTÁ TOTALMEN-TE EL PREREQUISI-TO DEL PROGRA-MA. SI NO, PROCE-SEDA A P1.

P1 PUEDE SERLAS MEDIDASDE CONTROLUSADS POR ELOPERADOR ENCUALQUIERPARTE DELPROCESO.SI NO = NO ESCCP +IDENTIFICARCOMO ESTE,PELIGRO SERACONTROLADOANTES YDESPUES DELPROCESO .SI SI= HAGA LADESCRIPCION +PROXIMAPREGUNTA

P2 ¿ ES POSIBLEQUE LACONTAMINACIONCON EL PELÑIGROIDENTIFICACDOPUEDA OCURRIR AUN NIVELACEPTABLE OPUEDEIMCREMENTARSEA UN NIVELINACEPTABLE?SI NO = NO ES CCPSI SI = PROXIMAPREGUNTA.

P3 ESTÁ ESTEPASO DELPROCESOESPECIFICAMENTE DISEÑADOPARA ELIMINARO REDUCIR LAOCURRENCIADEL PELIGROIDENTIFICADO AUN NIVELACEPTABLE?SI NO = PROXIMAPREGUNTA.SI SI = CCP +VAYA A LAULTIMACOLUMNA.

P4 ¿PUEDE ELSUBSECUENTEPASO ELIMINAREL PELIGROIDENTIFICADO OREDUCIRLO AUNAOCURRENCIA DENIVELACEPTABLE? SINO =CCP + VAYAA LA ULTIMACOLUMNA.SI SI = CCP + NOES CCP +IDENTIFIQUE ELPASOSUBSECUENTE YPROCEDA AIDENTIFICAR ELPELIGRO EN ELPROCESO

CCP NÚMERO

PROCEDA ALPROXIMOPELIGROIDENTIFICADO ENEL PROCESO

HACCP PLAN

PASO DELPROCESO

PELIGROPOTENCIAL

PARAMETROSCCP

LIMITESCRITICOS

SEGUIMIENTO ACCIONCORRECTIVA

VERIFICACION