4.- metodologÍa de diseÑo del layout -...

MEJORA EN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA CON TÉCNICAS “LEAN MANUFACTURING”

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4.- METODOLOGÍA DE DISEÑO DEL LAYOUT

Existen seis etapas básicas necesarias para diseñar una solución

aceptable en un problema de distribución en planta. Vamos a ir

desarrollándolas y aplicándolas a nuestro caso en concreto.

En este tipo de proyectos de mejora, el estudio de la situación actual

ayuda a identificar limitaciones que reducen el número de alternativas que

deben considerarse. Las mejoras propuestas reducirán el flujo de

materiales, ayudando a la empresa a alcanzar el tipo de flujo propuesto en

la filosofía del Lean Manufacturing.

ETAPA 1: Formular el problema

Por lo general, un proyecto de este tipo puede venir motivado por un

cambio de ubicación que nos obliga redistribuir los elementos. Además la

incorporación de nuevas máquinas o útiles de montaje para facilitar el

montaje en un punto intermedio, o bien por una mala distribución inicial.

Este último es nuestro caso. En su momento se hizo una distribución

en planta sin tener en cuenta la afinidad de los elementos adyacentes, sin

un análisis previo de los flujos involucrados. Como resultado tenemos un

sobredimensionamiento de almacenes y un serio problema de ubicaciones.

Así pues no existe cercanía de los elementos necesarios para el

montaje, como ocurre con las estanterías de los remaches que están

situadas en la zona central del montaje y no distribuidos por los puestos,

incrementando así los paseos de los operarios. Otro inconveniente es la


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creación de puestos de operaciones distantes a sus útiles de montaje.

Como ocurre con la operación de remachado.

Además, se está trabajando en la incorporación de una nueva

máquina de taladrado y remachado semiautomática, mostrada en la figura

16, que cambiará el proceso de montaje en muchos subconjuntos.

Por último, debido a un aumento en la demanda del cliente, se

realizará en un futuro una duplicación de las gradas de montaje de la Barca

Delantera y de la Barca Trasera, así como de las operaciones fuera de

grada que se realizan en cada una de ellas. Esta nueva distribución

duplicada estará contemplada en el proyecto, aunque no sea uno de los

movimientos que se lleve a cabo en la aplicación en planta inicial del

proyecto.

ETAPA 2: Análisis del problema

El análisis del problema se realizará de forma sistemática aplicando

los ocho factores de Muther, que son: Material, Maquinaria, Hombre,

Movimiento, Espera, Servicio, Edificio y Cambio. Factores que afectan a

la distribución en planta.

De ellos se obtienen las principales restricciones y los requisitos que

deben cumplir las alternativas del nuevo layout que se planteen. De este

modo se podrá elegir el mejor layout de entre aquellas propuestas que se

realicen.


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• Factor material

Por análisis del factor material entendemos el estudio de cómo se

transforma el material desde las materias primas hasta el producto final.

El objetivo de este análisis es familiarizarse con las distintas etapas

de producción que son necesarias para fabricar el artículo. El análisis

del factor material no implica el estudio de los materiales que forman

parte del producto.

Se debe estudiar la secuencia de operaciones realizadas sobre el

producto sin tener en cuenta su localización relativa en la planta. Este

factor ayuda a comprender la tecnología con que cuenta la empresa y a

conocer el rango de productos que se fabrican.

A continuación veremos la secuencia de operaciones, por producto

realizado en la planta.


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Montaje de Subconjuntos


GradaGrada

CalidadCalidadAlmacenamiento

(móvil)

Almacenamiento (móvil)

Fuera de grada

Fuera de gradaCarroCarro

Pintura(en carro

transporte)

Pintura(en carro

transporte)

CalidadCalidadPintura

(en carro transporte)

Pintura(en carro

transporte)CalidadCalidad

Colocación en carro de embalaje y expedición

Colocación en carro de embalaje y expedición

BARCA DELANTERA

AlmacenamientoAlmacenamiento

Figura 18: Secuencia de operaciones Barca delantera.



GradaGrada

Fuera de grada

(Posición horizontal)

Fuera de grada

(Posición horizontal)

Grada (Posición vertical)

Grada (Posición vertical)

Pintura(en útil de

transporte)

Pintura(en útil de

transporte)

CalidadCalidadPintura

(en útil de embalaje)

Pintura(en útil de embalaje)

CalidadCalidad ExpediciónExpedición

BARCA TRASERA

CalidadCalidadAlmacenamiento

(móvil)

Almacenamiento (móvil)AlmacenamientoAlmacenamiento

Figura 19: Secuencia de operaciones Barca trasera.


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542543540518561562541575-20575-22515523524563571

Montaje en grada

Montaje en grada

Montaje fuera de

grada

Montaje fuera de

grada

Piezas Pylon

Piezas

Subconjuntos

PYLON

Montaje previo a grada




Inspección y Pintura

Inspección y Pintura

Figura 20: Secuencia de operaciones Pylon.

510979903996509908905911976

Piezas

Subconjuntos

CONO DE COLA

Piezas Cono de Cola

MontajeMontaje

Tail BoomTail Boom

GradaGrada

Almacenamiento-Inspección-Pintura-Almacenamiento


MontajeMontajeAlmacenamiento-

Inspección-Pintura-Almacenamiento (cuna)

Almacenamiento-Inspección-Pintura-

Almacenamiento (cuna)





Almacenamiento-Inspección-Pintura (Pincel in situ)-Almacenamiento

Almacenamiento-Inspección-Pintura (Pincel in situ)-Almacenamiento

CunaCuna

Inspección-Pintura (y su verificación)-

Almacenamiento

Inspección-Pintura (y su verificación)-

Almacenamiento

Figura 21: Secuencia de operaciones del Cono de Cola.


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Figura 22: Secuencia de operaciones del Tail Boom.

• Factor maquinaria

El segundo factor analiza los tipos y cantidad de cada útil presente

en el área de trabajo. Es importante anotar el número de útiles de cada

tipo, sus dimensiones principales y la forma, en caso de que esta sea

determinante.

El análisis de este factor para subconjuntos de barcas y

revestimientos, se realizó cuando presentamos la tabla 2, 3 y 4, en el

capítulo anterior, con todas las características de los subconjuntos, sus

útiles y sus medios de producción, incluidos los carros kitting.


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Además como resultado de la tabla 5, sabemos el número de útiles

que formará parte de cada una de las células de trabajo.

Los elementos a ubicar en el caso del Pylon:

- Útil de la integración estructural.

- Útil para los trabajos de fuera de grada.

- Tres carros de despacho (dos de ellos de 100*70cm y otro de

134*100cm).

- Una mesa de trabajo en la que se realizan los subconjuntos.

- Varios caballetes para trabajos previos a la útil de integración.

En cuanto al Cono de Cola:

- Cinco útiles de taladrado no calibrados.

- La grada de la integración del Cono de Cola.

- Dos útiles de transporte-espera.

- Dos bancos de trabajo.

- Una estantería para almacén de subconjuntos.

- Dos carros de despacho (uno de 100*70cm y otro de

420*100).

Referente al Tail Boom:

- La entrada de Pylon y Cono de Cola.

- Un útil para Pylon, en el que se colocan tuercas remachables.

- La grada de Tail Boom, donde se integran el Pylon, Cono de

Cola y la Quilla.


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- El útil de alineación.

- La ubicación del carro de salida, en el que se hará la prueba

de estanqueidad.

• Factor hombre

Se debe contabilizar toda la plantilla relacionada con el

departamento de producción, desde operarios hasta encargados de área.

Tendremos así una idea del personal que tiene que haber para que el

porcentaje de aprovechamiento sea el máximo posible.

En la actualidad, contamos con trece operarios por turno en los

subconjuntos de las Barcas. Y dos supervisores, uno para los

subconjuntos de la Barca Trasera y el otro para los de la Barca

Delantera.

Para cada célula calcularemos el número necesarios de operarios,

teniendo en cuenta diferentes variables. La implantación del Lean,

llevará a que un operario, pueda trabajar en varios subconjuntos, a

diferencia de lo que ocurría hasta ahora, donde cada operario trabaja

solamente en un útil, o a lo sumo en dos. Por tanto, el cálculo del nuevo

personal dependerá del tiempo total de una célula y del takt time.

Además obtendremos un porcentaje de aprovechamiento en función

del takt time y el número de horas, que se tendrá en cuenta en el

momento en que un operario aporte su ayuda a otra célula. Este dato

será reflejado en las tablas 8, 9, 10 y 11, que serán mostradas

posteriormente.


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Una vez implantadas las células de trabajo se crearán unas planillas

de trabajo en las que cada operario podrá ver el orden de las tareas a

desarrollar y en las que se mostrarán las secuencias de operaciones a

realizar y en el útil en el que desarrollarlas.

Con ayuda de las futuras planillas, podremos guiar las actividades

que un operario realice en su jornada de trabajo, sin la necesidad de que

dicho operario se quede esperando una nueva orden por parte de su

encargado de área.

En estas planillas aparece también el tiempo a desarrollar en cada

tarea, teniendo así un control para posibles situaciones anómalas que

hagan que nos salgamos del tiempo programado.

• Factor movimiento

El factor movimiento hace referencia al flujo de materiales de un

centro de trabajo a otro. Este flujo no añade valor al producto, por lo

que deberá ser el menor posible. Lógicamente eliminar completamente

el movimiento es inalcanzable, pero muchas veces es factible suprimir

algunas operaciones de manipulación para obtener una solución

aceptable.

Para ello vamos a aplicar una herramienta a uno de los subconjuntos

y las conclusiones serán extrapoladas al resto de subconjuntos. La

herramienta usada será el Cursograma analítico. Éste representa, de

forma gráfica, la ruta y las acciones sobre un producto. Se emplean


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cinco símbolos estándar para mostrar todas las alternativas. Además, es

posible combinar dos de ellos, generando nuevos símbolos.

Figura 23: Símbolos Cursograma analítico.

- El círculo representa una operación.

- La flecha, un transporte.

- La letra D, una espera.

- El cuadrado, una inspección.

- El triángulo un almacenamiento.

La diferencia entre la D y el triángulo es que en este último es

necesario retirar el producto de un almacén después del

almacenamiento.

Gracias a esta herramienta y los símbolos se pueden cuantificar las

mejoras que surgen de las modificaciones que se planteen en el estudio.


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Fecha:

Analizado:

CURSOGRAMA ANALÍTICO PN de pieza:

OBJETO Submontaje Rev. 0

ACTIVIDAD Posicionado de piezas, taladrado y remachado

LUGAR Área submontajes

Símbolo

Descripción Cant. Dist. (m)

T. (min.)

T. uni.

(min.)

Observaciones

PREPARACIÓN DE PIEZAS

Recoger de piezas del carro kitting 24 10 10 0,42 x

Revisar de piezas antes de colocación en útil 24 - 2 0,08 x

PIEZA DESPACHADA EN COLOR SAHARA EN LUGAR DE VENIR EN AZUL NOCHE.

Buscar papel de expurgo 1 20 3 3,00 x

Rellenar papel de expurgo 1 - 5 5,00 x

Cambiar pieza en almacén 1 50 5 5,00 x

PIEZAS CON INTERFERENCIA EN ÚTIL

Recoger de lijadora de banda y accesorio rebabado 1 5 2 2,00 x

Repasar con lijadora de banda 4 - 30 7,50 x

Rebabar 4 - 10 2,50 x

COLOCACIÓN DE PIEZAS EN ÚTIL

Posicionar de piezas en el útil 24 - 60 2,50 x

COLOCACIÓN DE POCALÓN (PLANTILLA DE TALADRADO)

Posicionar plantilla 1 1 - 2 2,00 x

Posicionar plantilla 2 1 - 2 2,00 x

Colocar pines en taladros de coordinación 6 - 2 0,33 x

Ajustar martillos de apriete 8 - 1 0,13 x

PREPARACIÓN DE HERRAMIENTAS DE TALADRADO

Recoger el taladro, brocas y accesorios 1 5 2 2,00 x

Colocar brocas del diámetro y longitud adecuada 1 - 1 1,00 x

TALADRADO CON POCALÓN

Taladrar 341 - 180 0,53 x

RETIRADA DE POCALÓN

Aflojar martillos de apriete 8 - 1 0,13 x

Quitar pines en taladros de coordinación 6 - 2 0,33 x

Retirar plantilla 2 1 - 2 2,00 x

Retirar plantilla 1 1 - 2 2,00 x

Limpiar virutas 1 - 2 2,00 x

RETIRADA DE PIEZAS DEL ÚTIL

Retirar piezas del útil 24 - 30 1,25 x

Rebabar piezas 24 - 40 1,67 x

Identificar largueros con chapa alma 22 - 10 0,45 x


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TALADRADO FUERA DE ÚTIL

Recoger broca de taladrado a definitivo 1 5 2 2,00 x

Preparar broca de taladrado a definitivo 1 - 1 1,00 x

Taladrar a definitivo 110 - 40 0,36 x

PREPARACIÓN PARA SELLAR

Recoger rodillo de sellante 1 5 2 2,00 x

Recoger pinzas de unión y alicate de pinzas 100 20 10 0,10 x

Recoger depresor 1 15 3 3,00 x

Recoger sellante 1 15 3 3,00 x

SELLADO Y PINZADO

Preparar sellante 1 - 5 5,00 x

Aplicar sellante 22 - 20 0,91 x

Pinzar 100 - 30 0,30 x

CURADO DE SELLANTE

Transportar subconjunto a estantería de espera 1 25 5 5,00 x

Curar sellante y espera a remachar 1 - 1440 1440 x 1 día

PREPARACIÓN PARA REMACHAR

Recoger remachadora y accesorios 1 25 5 5,00 x

Recoger remaches 1 15 10 10,00 x

Recoger cinta adhesiva 1 15 2 2,00 x

Preparar caballete 1 - 2 2,00 x

REMACHADO

Colocar remaches 341 - 10 0,03 x

Colocar cinta adhesiva 10 - 2 0,20 x

Remachar 341 300 0,88 x 2 Operarios

INSPECCIÓN

Transportar subconjunto a estantería de espera 1 10 1 1,00 x

Espera 1 - 7200 7200 x 5 días

Inspeccionar 1 60 x

Almacén previo a las barcas 1 x 4 días aprox.

TOTALES Dist. (m)

T. (min.)

T. uni.

(min.)

TOTAL 240 9559 8730 28 15 2 1 1

NOTAS:

Tabla 6: Cursograma analítico ejemplo de subconjunto de Barca Delantera.


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Como conclusiones del Cursograma analítico, existen quince

desplazamientos, en los que se emplean 65 minutos. Este despilfarro

será fácilmente subsanable, con las nuevas células, ya que tendremos

todos los elementos necesario para el montaje, en las mismas al lado de

los útiles, con lo que los 240 metros recorridos, podremos eliminarlos.

El problema fundamental de los desplazamientos no es exclusivamente

el tiempo necesario en recorrerlos, si no que es una fuente de

distracciones y esos 65 minutos podrían incrementarse fácilmente, sin

tener control de ello.

Por otro lado, observamos tres puntos de espera, aunque sólo le

hemos imputado a este producto dos de ellos. Pero si lo acatamos en

global, observamos que el producto tiene una espera de diez días, todo

ello debido a que no tenemos aplicado la producción tipo pull. Punto

analizado en el siguiente factor, el de espera.

• Factor espera

Mediante el factor espera estudiamos tres tipos de almacenes:

materias primas, inventario en proceso y producto final. El objetivo de

este factor es determinar el espacio requerido por cada uno de los

almacenes.

En la actualidad, existe el problema de la acumulación de stock de

subconjuntos previo a la inspección. Esto se debe a que el flujo es

empujado por la producción de subconjuntos, y no tirado por los

requerimientos de la grada final.


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En este punto Muther (Mejorando la producción con lean thinking)

recomienda un análisis en profundidad del espacio requerido para los

productos. Puede ocurrir que, debido a la envergadura del almacén, se

necesite un estudio específico de distribución en planta. Dado que la

distribución en planta del almacén está muy relacionada con su gestión,

planificación y control, y no es objeto del departamento que realiza este

proyecto, no se estudiará.

• Factor servicio

Este factor analiza dos características diferentes:

- Las condiciones ambientales del área de trabajo (por ejemplo,

luminosidad, ruidos, espacio mínimo).

- Otras condiciones de trabajo como son los servicios que deben

trabajar en cada planta (calidad, logística y mantenimiento).

En cuanto a la primera para decidir qué parámetros son aceptables

puede recurrirse a la Ley de Prevención de Riesgos Laborales. La

luminosidad será tratada por el departamento de Mantenimiento una

vez realizados los movimientos, y por lo general dotará de luz a cada

útil de manera independiente, cumpliendo con la Ley de Prevención de

Riesgos Laborales.

Por otro lado, en todas las zonas de trabajo se cumplirá un requisito

mínimo de 80cm de distancia entre cualquier elemento, cumpliendo

con la zona de trabajo de cualquier operario.


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En cuanto a la segunda, se deben tener en cuenta las medidas

mínimas para que vehículos o aparatos de inspección puedan maniobrar

sin problemas. Para ello, delimitamos unos pasillos que serán de 300cm

para el paso de carros de subconjuntos y carros de barcas. Y por otro

lado de 120cm para el paso de los carros kitting.

• Factor edificio

El factor edificio analiza la superficie útil real del edificio. Este

factor tiene en cuenta la forma de la planta, las columnas, la situación

de las ventanas de ventilación, zonas de posible ampliación. En muchos

casos la existencia de puentes-grúa limita el número de posibilidades

de cambio de distribución.

En nuestro caso tendremos dos restricciones muy acentuadas.

En primer lugar, la ya nombrada del puente-grúa, debido a que en su

punto de unión no podrá ser manipulado el producto, con lo que en esa

línea no podremos colocar ningún útil en el que sea obligatoria la

manipulación del producto mediante el mismo.

En segundo lugar, la existencia de canaletas de acometida

neumática y eléctrica, provoca que la nave esté dividida en placas de

cimentación y en este caso el problema viene debido a que un útil que

requiera calibración tiene que estar colocado siempre en una sola placa,

evitando así los asientos diferenciales entre placas.


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• Factor cambio

Lamentablemente, la distribución que se obtenga del estudio no será

válida para siempre. Tampoco es el objetivo de este factor dejar la

empresa preparada para cualquier cambio futuro, porque se desconoce

ese futuro.

El factor cambio propone observar, con un punto de vista crítico, la

solución que se vaya a adoptar. En nuestro caso tenemos que tener en

cuenta cambios futuros que en la actualidad se están barajando.

La primera de ellas es la posibilidad de entrada de más trabajo

perteneciente al mismo programa, por lo que será necesario ubicar los

útiles partiendo de la zona de la nave cercana a las oficinas, reservando

espacio para las nuevas llegadas de trabajo, siempre y cuando se

cumplan las condiciones ya nombradas en el factor servicio.

Por otro lado, para la solución final, se baraja la duplicación de las

gradas de Barca Delantera y Barca Trasera, opción que obliga al

traslado de la línea de producción de Pylon, Cono de Cola y del Tail

Boom (unión de Cono de Cola y Pylon) de su posición actual. En este

punto se adoptará una solución intermedia, que no interrumpa la

ejecución de este proyecto, pero que tendrá en cuenta el futuro cambio.

La aplicación de este factor es, sin duda, la parte más difícil del

estudio, pero es preciso preguntar por planes futuros de la empresa con

el fin de extender la validez de la distribución propuesta el mayor

tiempo posible.


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ETAPA 3: Búsquedas de alternativas:

Tras el análisis de los ocho factores de Muther, plasmaremos las

ideas recogidas, mediante tres principios prácticos:

• Primero el todo y luego los detalles

• Primero la solución ideal y luego la práctica

• Emplear las técnicas del Brainstorming.

- Primero el todo y luego los detalles

Tanto en el caso de grandes cambios en planta como en el diseño de

células se debe tener en cuenta, en primer lugar, una distribución general

del espacio total y, después concretar cada una de las zonas. Los planos

por niveles se emplean para caracterizar este proceso y ayudan a estudiar

los flujos generales entre distintos departamentos.

En nuestro caso hemos propuesto una distribución en planta en la

que el recorrido entre una célula y la siguiente sea la mínima posible.

Tendremos la restricción de no mover las gradas de Barca Delantera

y Trasera, para no tener que volver a calibrarlas. Con esta premisa

ubicaremos las zonas de los subconjuntos a los lados de cada una de sus

gradas.

El puesto de inspección estaría justo frente a las gradas, de forma

que el desplazamiento sea el mínimo tras la inspección.


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Tendremos la zona de supervisores en la zona central, de forma que

pueda dar servicio a todas las zonas, teniendo en cuenta la futura ubicación

de la integración.

Por último, la ubicación de la línea de Pylon, Cono de Cola y Tail

Boom, estará separada del resto ya que es un montaje independiente al de

las Barcas.

Figura 24: Solución ideal inicial.

La siguiente solución propuesta en la figura 25, será una alternativa

a la solución ideal inicial (Figura 24), con la diferencia de agrupar la


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producción, teniendo la línea de Pylon, Cono de Cola y Tail Boom, pegada

a la zona de integración de Barcas. En este caso ganamos espacio al final

de la nave para futuras propuestas y la supervisión del montaje no tendrá

que duplicarse.

Figura 25: Solución ideal propuesta.


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- Primero la solución ideal y luego la práctica

Desde el primer momento se sabe que la solución ideal es difícil de

alcanzar. Sin embargo, en numerosas ocasiones se pueden plantear

soluciones sencillas próximas a la ideal.

En la solución ideal planteada, se propone prescindir de una de las

entradas de camiones de la nave, con el fin de aprovechar todo el espacio

disponible al lado de las gradas principales de las Barcas. Esta solución no

será bien vista por la dirección, debido a no querer prescindir de una de las

entradas para posibles expediciones futuras, o descargas de útiles, por lo

que habrá que proponer otra solución cercana a la solución ideal.

En esta nueva solución, partiremos de las restricciones adoptadas en

la anterior, añadiendo la ya comentada de dejar liberada la puerta de

entrada de camiones del principio de la nave.

Agruparemos los subconjuntos tanto de la Barca Delantera como de

la Trasera en una zona cercana a las gradas, formaremos un grupo con

todos los subconjuntos que sean susceptibles de ser elaborados en la

Drivmatic, buscándole una ubicación cercana a la máquina.

Además la línea de producción de Pylon, Cono de Cola y Tail

Boom, permanecerá en la misma ubicación actual, con el fin de ahorrar la

recalibración debida a su movimiento.

En la figura 26, podemos observar una representación de la solución

adoptada.


59

Figura 26: Solución ideal alternativa.

Es conveniente resaltar que la solución ideal no debe nunca

plantearse con todo lujo de detalles. Sabiendo que nunca se podrá

alcanzar, no merece la pena perder tiempo y esfuerzo en analizar en

profundidad esta solución.

- Emplear las técnicas del brainstorming

En la etapa de creación de ideas, se deben proponer diferentes

soluciones y no debe rechazarse ninguna propuesta. La técnica del

brainstorming propone apuntar todas las ideas que surjan, sin criticarlas en


60

un primer momento. Criticar en esta etapa puede frenar la creatividad y,

algunas veces una idea que inicialmente resulta complicada se convierte

en realista con pequeños cambios. No sería la primera vez que de una idea

aparentemente absurda se obtienen soluciones brillantes.

Es importante recordar en este punto que las fábricas disponen de

una tercera dimensión; la altura, que casi siempre se desaprovecha. Hoy en

día son numerosas las empresas que emplean el techo como almacén

temporal, con lo que se amplia la zona útil del pabellón.

En nuestro proyecto, no tendremos en cuenta la opción de la tercera

dimensión, debido a las inversiones necesarias, pudiendo realizar nuestro

proyecto en las dos dimensiones de la planta, gracias al espacio disponible

en la actualidad.

En esta etapa de creación de ideas, aparecen variopintas propuestas

sobre la distribución en planta de las diferentes células de trabajo, que nos

valdrán para, en la siguiente etapa, llegar a la selección de la solución.

Continuando con las propuestas iniciales, y tomando como base

siempre la permanencia de las gradas de Barca Delantera y Trasera en la

misma ubicación, evitando la nueva calibración, trataremos de distribuir el

resto de células.

Las posibilidades pasan por llevar la línea de Pylon, Cono de Cola y

Tail Boom al final de la nave ocupando también la zona de expediciones.

Para ello, se hace necesario trasladar ésta al exterior, montando una carpa,

de forma que el espacio de las expediciones no nos quite zona de montaje


61

(teniendo que realizar una inversión para ello). Aunque por otro lado, se

tiene en cuenta la opción de colocar la salida del Tail Boom, lo más cerca

de la zona de pintura, debido a que una vez terminado el montaje, se

requiere una prueba de estanqueidad, que se realiza en dicha zona.

Además los subconjuntos, que vayan a la máquina Drivmatic,

podríamos colocarlos alrededor de la misma, creando una zona común que

sirva de preparación de entrada a la máquina. O por otro lado, colocar

dichos subconjuntos, con aquellos que van al mismo montaje posterior,

con la idea de que los subconjuntos que puedan ir a la Drivmatic,

aumenten con el tiempo.

La zona de inspección, que se pretendía ubicar en la zona central, se

plantea situarla contigua a la zona de la célula de fabricación por lotes, con

el fin de que el almacén de espera sea común, evitando así su duplicación,

con el consiguiente ahorro de espacio. Además esta zona de inspección, la

colocaríamos en el paso de las Barcas a la Integración de las mismas.

Sabiendo de la importancia de su inspección previa a la integración final

En cuanto a la zona de los supervisores, se pretende colocar en un

lugar en el que se tenga visión de todos los puestos de trabajo. Una de las

opciones sería como se ha comentado, colocarlos en la zona central de la

producción, existiendo el problema de que algunos útiles tapen la visión

de algunas zonas. Otra opción sería colocar las mesas en unos módulos de

mayor altura, obteniendo una visión total del montaje, teniendo en cuenta

que aumentarían los costes del proyecto.


62

Por otro lado, algo que queda claro en esta lluvia de ideas, es la

conveniencia de usar la zona cuadrada cercana a la parte de las oficinas,

para colocar los subconjuntos que posteriormente irán a la Barca

Delantera.

Por lo que respecta a los subconjuntos de la Barca Trasera, parece

quedar clara su posición contigua a las gradas, en una línea paralela a las

mismas.

Por último, la célula de Revestimientos se procura colocarla cercana

a la integración de las Barcas y a la zona de inspección.

Brainstorming duplicación de Barcas

Dentro del análisis en la lluvia de ideas del conjunto del programa,

se analiza de forma particular la disposición en planta de las gradas de

Barcas, incluyendo la duplicación. Se realiza debido a la importancia del

cambio de las gradas y su duplicación para un futuro cercano.

Figura 27: Solución duplicación de Barcas.


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En principio se opta por una solución simétrica de la Barca

delantera, respetando la posición actual. Y para la Barca Trasera se

disponen los útiles verticales independientes a las gradas, procurando un

flujo lineal. En esta solución para la Barca trasera se presenta un problema

de espacio a la hora de la manipulación del producto, al mismo tiempo que

se aprecia que al separar los útiles, verticales y horizontales, se hace

necesaria una mayor dimensión de la plataforma.

Se presenta pues la siguiente opción:

Figura 28: Solución duplicación de Barcas alternativa.

Se realiza un prueba en la Barca Delantera, con la idea de

aprovechar la salida de la Barca Delantera y su paso al fuera de grada,

disponga de espacio, con salida al pasillo central. El problema es que

vamos a tener una disposición diferente para cada Barca Delantera y parte

del fuera de grada de una de ellas, entra en la superficie de trabajo de la

otra. Para la Barca Trasera se disponen de forma simétrica, con un flujo


64

totalmente lineal, pero encontramos el problema de la salida de la Barca

Trasera del útil horizontal.

Una vez propuestas las anteriores soluciones, y tras haber

encontrado algunas discrepancias, se recogen y analizan, y llegamos a la

solución que será la elegida para llevar a cabo. En esta solución contamos

además, con los carros de salida de las Barcas.

Figura 29: Solución para la duplicación de las Gradas de Barcas propuesta.

Como se puede comprobar, se decide por una distribución simétrica

en la que ambas líneas de montaje, tengan la misma secuencia de

operaciones en planta.

Por otro lado, la plataforma que rodea a los útiles se convertirá en

una superficie común, opción que hace que ahorremos espacio.


65

Finalmente modificaremos la disposición del puesto fuera de grada

de la Barca Trasera, de forma que parece más coherente colocar el carro

de salida del producto, en la zona de central del puesto, con lo que

tendremos un flujo, con menos cruces de producto y más espacio a la hora

de sacar el mismo de la estación vertical.

Figura 30: Solución para el puesto de fuera de grada Barca Delantera.

ETAPA 4: Selección de la solución

El objetivo de esta etapa es elegir la solución que mejor se adapte al

problema de entre todas las que se han propuesto en la etapa anterior.

Cada una de ellas será valorada de acuerdo a unos criterios concretos.


66

Tras la etapa anterior, en la que hemos partido de una solución ideal

y posteriormente basándonos en ella se ha realizado una tormenta de ideas,

se han planteado todas las posibles opciones. De forma que, en dicha

tormenta de ideas, el análisis se ha realizado por célula, pero dentro del

conjunto de la planta y todas sus limitaciones. La opción que más puntos

ha obtenido en su valoración es la siguiente:

Figura 31: Distribución final elegida.


67

ETAPA 5: Especificación de la solución

La solución aceptada necesitará ser desarrollada en profundidad. Por

lo que una vez decidida la ubicación de las células en la planta, vamos a

analizar cada célula independientemente, entrando en detalles de cómo

irán distribuidos los útiles, bancos de trabajo, carros de despachos,

estanterías de remaches y consumibles, estanterías de salida de producto.

Es decir, todo aquello necesario en cada puesto, que haga que el número

de desplazamientos realizado por el producto, por los operarios y los

materiales sea el mínimo posible.

Ya en el factor material, analizamos las secuencias de operaciones

de cada uno de los productos, sin tener en cuenta la ubicación en planta en

primer lugar y posteriormente teniendo la distribución en planta mediante

bloques. Por otro lado, vimos los desplazamientos que teníamos con el

diagrama de espaguetis.

Ahora, vamos a reflejar los flujos que se van disponer en la nueva

distribución en planta. Y tal y como hicimos en el factor material, lo

haremos por bloques representados en la planta.

En cuanto a las zonas de montaje de Barca Delantera y de Barca

Trasera, aplicaremos la distribución en planta decidida en el apartado

anterior, teniendo en cuenta la mejora que proponíamos para el Fuera de

Grada de la Barca Trasera.

En las figuras sucesivas podemos observar los flujos de operaciones

que se realizarán en cada célula de trabajo.


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Figura 32: Flujo futuro de material y producto en planta de B.D.

Figura 33: Flujo futuro de material y producto en planta de B.T.


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Figura 34: Flujo futuro de material y producto en planta de Pylon.

Figura 35: Flujo futuro de material y producto en planta de Cono de Cola.


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Figura 36: Flujo futuro de material y producto en planta de Cono de Cola.

Teniendo en cuenta que el proyecto pasará de estar plasmado en

papel, a formar parte de nuestra ubicación en planta, con lo que pasaremos

a tener en cuenta si cumplimos con detalles de seguridad, por ejemplo con

la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, en cuanto al cumplimiento

con los espacios de trabajos, las vías de evacuación, con los pasillos que

llevan a las B.I.E. (boca de incendio equipadas), etc.

Además de lo anteriormente comentado, teniendo en cuenta los

flujos que hemos mostrado de las células de útiles de mayor dimensión, es

decir, aquellos que requieren calibración y que dentro de las células de

subconjuntos, la premisa es que esté todo lo necesario del montaje, con la

idea de que los operarios de cada célula, no tengan que salir de ella para


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realizar el montaje, pasaremos a definir con detalle el lay out futuro de

nuestra planta.

En cuanto a las células de los subconjuntos, plasmaremos el lay out

de cada célula, una vez analizados algunos datos, que influirán en el

número de operarios de cada célula. Y éste número de operarios definirán

el número de mesas de trabajo, peines de remachado y algunos elementos

que tendremos que ubicar en las células de trabajo.

Dichos datos se desarrollan en el capítulo siguiente.

ETAPA 6: Ciclo de diseño

El ciclo de diseño incluye las modificaciones que surgen debido a

problemas que aparecen durante la implantación de la solución final

adoptada, como problemas en las instalaciones, ya sean eléctricas o

neumáticas, o mejoras en las vías de evacuación de los operarios.

La etapa del ciclo de diseño se llevará a cabo una vez analizados los

datos del siguiente capítulo, que influyen en el número de operarios y por

tanto en algunos elementos que forman parte de nuestro layout.

4.- metodologÍa de diseÑo del layout -...

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