UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL ESCOLA DE ENGENHARIA

MESTRADO PROFISSIONALIZANTE EM ENGENHARIA PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA DE PRODUO

USO INTEGRADO DAS TCNICAS DE HACCP, CEP E FMEA

Autor: Marlise Dellamora Garcia

Porto Alegre, dezembro de 2000

ii

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL ESCOLA DE ENGENHARIA

MESTRADO PROFISSIONALIZANTE EM ENGENHARIA PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA DE PRODUO

USO INTEGRADO DAS TCNICAS DE HACCP, CEP E FMEA

Autor: Marlise Dellamora Garcia

Orientador: Professor Dr. Jos Lus Duarte Ribeiro

Banca Examinadora:

Prof. Dr. Flvio S. Fogliatto

Prof. Dr. Carla Schwengler Ten Caten

Prof. Dr. Guiomar Pedro Bergmann

Trabalho de Concluso do Curso de Mestrado Profissionalizante em Engenharia

apresentado ao Programa de Ps-Graduao em Engenharia de Produo como

requisito parcial obteno do ttulo de Mestre em Engenharia - modalidade

Profissionalizante

Porto Alegre, dezembro de 2000

iii

Esta dissertao foi analisada e julgada adequada para a obteno do ttulo de mestre em ENGENHARIA e aprovada em sua forma final pelo orientador e pelo

coordenador do Mestrado Profissionalizante em Engenharia, Escola de Engenharia, Universidade Federal do Rio Grande do Sul

______________________________________ Prof. Jos Lus Duarte Ribeiro, Dr. Dr. Universidade Federal do Rio Grande do Sul Orientador

______________________________________ Prof. Helena Beatriz Cybis Coordenador do Mestrado Profissionalizante em Engenharia

BANCA EXAMINADORA ___________________________________________ Prof. Flvio S. Fogliatto, Dr. PPGEP/UFRGS ___________________________________________ Prof. Carla Schwengler Ten Caten, Dr. PPGEP/UFRGS ___________________________________________ Prof. Guiomar Pedro Bergmann, Dr. Veterinria Preventiva/UFRGS

iv

"A pior maneira de no chegar a determinado lugar pensar que j se est l".

Ditado Hindu

v

AGRADECIMENTOS

Agradeo a Deus por estar aqui, a minha me pela lio de vida, ao meu esposo pela

pacincia, incentivo e apoio no desenvolvimento deste trabalho, ao Dr. Jos Lus Duarte

Ribeiro pela dedicao e excelente orientao deste trabalho e a empresa Eleg Alimentos que

possibilitou colocar em prtica os meus conhecimentos.

vi

SUMRIO

AGRADECIMENTOS ....................................................................................................... V

SUMRIO .........................................................................................................................VI

LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................ IX

LISTA DE TABELAS ......................................................................................................XII

RESUMO ........................................................................................................................ XIII

ABSTRACT .................................................................................................................... XIV

1 INTRODUO............................................................................................................ 1

1.1 COMENTRIOS INICIAIS...............................................................................................1 1.2 TEMA E JUSTIFICATIVA................................................................................................3 1.3 OBJETIVOS..................................................................................................................5 1.4 METODOLOGIA...........................................................................................................6 1.5 ESTRUTURA................................................................................................................8 1.6 LIMITAES................................................................................................................8

2 REVISO BIBLIOGRFICA .................................................................................. 10

2.1 HACCP....................................................................................................................10 2.1.1 Conceito ........................................................................................................... 10 2.1.2 Histrico .......................................................................................................... 11 2.1.3 Princpios do HACCP ...................................................................................... 14 2.1.4 Aplicao do Sistema HACCP na Indstria de Laticnios ................................. 14 2.1.5 Definies de Termos Utilizados na Implantao do Sistema HACCP .............. 16 2.1.6 Etapas na Execuo do HACCP ....................................................................... 19 2.1.7 Pr-requisitos para Implantao do Sistema HACCP....................................... 20 2.1.8 O Sistema HACCP e a Srie ISO-9000 ............................................................. 22 2.1.9 Vigilncia Sanitria e HACCP ......................................................................... 22 2.1.10 Ponto Crtico de Controle................................................................................. 23

2.2 FMEA......................................................................................................................24 2.2.1 Conceito ........................................................................................................... 24 2.2.2 FMEA de Processo ........................................................................................... 26 2.2.3 A Tabela do FMEA........................................................................................... 30

vii

2.3 CEP .........................................................................................................................34 2.3.1 Conceito ........................................................................................................... 34 2.3.2 Cartas de Controle ........................................................................................... 36 2.3.3 Tipos de Grficos de Controle .......................................................................... 37 2.3.4 Cartas de Controle para a Mdia e a Amplitude ( X e R) .................................. 38 2.3.4.1 Clculo dos Limites de Controle....................................................................... 39 2.3.5 Interpretao da Estabilidade do Processo....................................................... 40 2.3.6 Anlise da Capabilidade do Processo............................................................... 41

3 DESCRIO E AVALIAO DO PROCESSO..................................................... 43

3.1 DESCRIO DA EMPRESA..........................................................................................43 3.2 DESCRIO DO PROCESSO DE LEITE LONGA VIDA......................................................44

3.2.1 Recebimento do Leite "in natura" ..................................................................... 44 3.2.2 Filtro................................................................................................................ 45 3.2.3 Resfriamento .................................................................................................... 46 3.2.4 Armazenamento................................................................................................ 46 3.2.5 PrAquecimento ............................................................................................. 46 3.2.6 Clarificador / Separador .................................................................................. 47 3.2.7 Pasteurizao................................................................................................... 48 3.2.8 Armazenamento de Leite Pasteurizado ............................................................. 49 3.2.9 Pr-Aquecimento .............................................................................................. 50 3.2.10 Homogeneizao .............................................................................................. 50 3.2.11 Esterilizao..................................................................................................... 51 3.2.12 Envase.............................................................................................................. 52

4 ESTUDO DE CASO................................................................................................... 62

4.1 FORMAO DA EQUIPE..............................................................................................62 4.2 REVISO DOS PR-REQUISITOS PARA O HACPP.........................................................63

4.2.1 Instalaes ....................................................................................................... 63 4.2.2 Recebimento / Armazenamento ......................................................................... 64 4.2.3 Desempenho e Manuteno de Equipamentos................................................... 65 4.2.4 Programa de Treinamento de Pessoal .............................................................. 65 4.2.5 Recall ............................................................................................................... 67

4.3 USO DE CEP.............................................................................................................68 4.3.1 Aplicao do CEP no Resfriamento do Leite .................................................... 70 4.3.2 Aplicao do CEP no Controle de Temperatura da Estocagem do Leite ........... 74 4.3.3 Aplicao do CEP no Controle de Temperatura de Pasteurizao.................... 77 4.3.4 Aplicao do CEP na Limpeza do Pasteurizador.............................................. 80 4.3.5 Aplicao do CEP na Limpeza dos Silos de Estocagem do Leite Pasteurizado.. 82 4.3.6 Aplicao do CEP na Temperatura de Esterilizao......................................... 85 4.3.7 Aplicao do CEP na Limpeza do Esterilizador................................................ 88 4.3.8 Aplicao do CEP na Limpeza das Mquinas de Envase .................................. 89 4.3.9 Aes para Eliminao de Causas Especiais e Causas Comuns de Variabilidade 93

4.4 APLICAO DO HACCP NA LINHA DE PRODUO DE LEITE LONGA VIDA....................97 4.4.1 Plano de Haccp ................................................................................................ 99

4.5 APLICAO DO FMEA NO PROCESSO DE LEITE LONGA VIDA...................................106 4.5.1 Detalhamento das Aes Recomendadas ........................................................ 112

5 DISCUSSO E PROPOSTA DE INTEGRAO DAS TCNICAS.................... 115

viii

5.1 DISCUSSO DA ABORDAGEM UTILIZADA NO ESTUDO DE CASO.................................115 5.2 SUGESTO DE USO INTEGRADO DAS TCNICAS........................................................118

6 COMENTRIOS FINAIS....................................................................................... 122

6.1 CONCLUSO DO TRABALHO ....................................................................................122 6.2 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS.................................................................124

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS............................................................................ 125

ix

LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1 - EXEMPLO DE CARTA DE CONTROLE......................................................36 FIGURA 2 - CAMINHO COM TANQUE ISOTRMICO (ALIMENTOS..., 1997).........45 FIGURA 3 - FILTRO..........................................................................................................45 FIGURA 4 TANQUE VERTICAL ISOTRMICO (TETRA PAK, 1995).........................46 FIGURA 5 - TANQUE DE EQUILBRIO (TETRA PAK, 1995).........................................47 FIGURA 6 CLARIFICADOR / SEPARADOR (ALIMENTOS..., 1997)...........................48 FIGURA 7 PASTEURIZAO (ALIMENTOS..., 1997).................................................49 FIGURA 8 - ETAPAS DE PR-AQUECIMENTO, PADRONIZAO E

PASTEURIZAO REALIZADAS EM CONJUNTO (ADAPTADO DE TETRA PAK, 1995)...........................................................................................................................49

FIGURA 9 - DETALHE DA HOMOGENEIZAO DA GORDURA. ADAPTADO DE (TETRA PAK, 1995)...................................................................................................51

FIGURA 10 - HOMOGENEIZADOR (ADAPTADO DE TETRA PAK, 1995)...................51 FIGURA 11 - MQUINAS TETRA BRIK ASEPTIC DE ENVASE DE LEITE LONGA

VIDA (TETRA PAK, 1998).........................................................................................52 FIGURA 12 - CAMADAS DA EMBALAGEM TETRA BRIK (TETRA PAK, 1998).........53 FIGURA 13 - FORMAO DA EMBALAGEM TETRA BRIK (TETRA PAK, 1998)......54 FIGURA 14 - APLICAO DA FITA LONGITUDINAL (TETRA PAK, 1998)................56 FIGURA 15 - EMBALAGEM PASSANDO PELO BANHO DE PERXIDO (TETRA PAK,

1998)...........................................................................................................................56 FIGURA 16 - SELAGEM LONGITUDINAL (TETRA PAK, 1998)...................................57 FIGURA 17 - ENCHIMENTO DO LEITE ESTRIL (TETRA PAK, 1998)........................58 FIGURA 18 - SELAGEM TRANSVERSAL (TETRA PAK, 1998).....................................59 FIGURA 19 - SELAGEM DAS ABAS (TETRA PAK, 1998)..............................................60 FIGURA 20 -ESQUEMA DA MQUINA DE ENVASE TETRA BRIK ASEPTIC (TETRA

PAK, 1998)..................................................................................................................61 FIGURA 21 - FLUXOGRAMA DE PRODUO DE LEITE LONGA VIDA....................69 FIGURA 22 - CARTA DE CONTROLE DA TEMPERATURA DE RESFRIAMENTO DO

LEITE..........................................................................................................................71 FIGURA 23 - CARTA DE AMPLITUDE MVEL DA TEMPERATURA DE

RESFRIAMENTO DO LEITE.....................................................................................71 FIGURA 24 - HISTOGRAMA DA TEMPERATURA DE RESFRIAMENTO DO LEITE..72 FIGURA 25 - PAPEL DE PROBABILIDADE PARA A TEMPERATURA DE

RESFRIAMENTO DO LEITE.....................................................................................72 FIGURA 26 - ESTUDO DE CAPABILIDADE DO PROCESSO DE RESFRIAMENTO DO

LEITE..........................................................................................................................72

x

FIGURA 27 - CARTA DE CONTROLE DA TEMPERATURA DE RESFRIAMENTO DO LEITE..........................................................................................................................74

FIGURA 28 - CARTA DE AMPLITUDE MVEL DA TEMPERATURA DE RESFRIAMENTO DO LEITE.....................................................................................74

FIGURA 29 - CARTA DE CONTROLE DA MDIA DE TEMPERATURA DE ESTOCAGEM DO LEITE...........................................................................................75

FIGURA 30 - CARTA DE CONTROLE DE AMPLITUDE MVEL DA TEMPERATURA DE ESTOCAGEM DO LEITE.....................................................................................76

FIGURA 31 - HISTOGRAMA DA TEMPERATURA DE ESTOCAGEM DO LEITE.......76 FIGURA 32 - PAPEL DE PROBABILIDADE PARA A TEMPERATURA DE

ESTOCAGEM DO LEITE...........................................................................................76 FIGURA 33 - ESTUDO DE CAPABILIDADE DO PROCESSO DE ESTOCAGEM DO

LEITE..........................................................................................................................77 FIGURA 34 - CARTA DE CONTROLE DE MDIA DA TEMPERATURA DE

PASTEURIZAO.....................................................................................................78 FIGURA 35 - CARTA DE AMPLITUDE MVEL DA TEMPERATURA DE

PASTEURIZAO.....................................................................................................79 FIGURA 36 - HISTOGRAMA DA TEMPERATURA DE PASTEURIZAO..................79 FIGURA 37 - PAPEL DE PROBABILIDADE DA TEMPERATURA DE

PASTEURIZAO.....................................................................................................79 FIGURA 38 - ESTUDO DE CAPABILIDADE DO PROCESSO DE PASTEURIZAO..80 FIGURA 39 - CARTA DE CONTROLE DA LIMPEZA DO PASTEURIZADOR..............81 FIGURA 40 - CARTA DE AMPLITUDE MVEL DA LIMPEZA DO PASTEURIZADOR

....................................................................................................................................81 FIGURA 41 - HISTOGRAMA DA LIMPEZA DO PASTEURIZADOR.............................82 FIGURA 42 - PAPEL DE PROBABILIDADE PARA A LIMPEZA DO PASTEURIZADOR

....................................................................................................................................82 FIGURA 43 - ESTUDO DE CAPABILIDADE DO PROCESSO DE LIMPEZA DO

PASTEURIZADOR.....................................................................................................82 FIGURA 44 - CARTA DE CONTROLE DE LIMPEZA DA ESTOCAGEM DO LEITE

PASTEURIZADO (DADOS DE BIOLUMINESCNCIA)..........................................83 FIGURA 45 - CARTA DE AMPLITUDE MVEL DA LIMPEZA DA ESTOCAGEM DO

LEITE PASTEURIZADO............................................................................................84 FIGURA 46 - HISTOGRAMA DE LIMPEZA (DADOS DE BIOLUMINESCNCIA) DA

ESTOCAGEM DO LEITE PASTEURIZADO.............................................................84 FIGURA 47 - PAPEL DE PROBABILIDADE PARA A LIMPEZA (DADOS DE

BIOLUMINESCNCIA) DA ESTOCAGEM DO LEITE PASTEURIZADO..............84 FIGURA 48 - ESTUDO DE CAPABILIDADE DO PROCESSO DE LIMPEZA DA

ESTOCAGEM DO LEITE PASTEURIZADO.............................................................85 FIGURA 49 - CARTA DE CONTROLE DA TEMPERATURA DE ESTERILIZAO....86 FIGURA 50 - HISTOGRAMA DA TEMPERATURA DE ESTERILIZAO...................87 FIGURA 51 - PAPEL DE PROBABILIDADE DA TEMPERATURA DE ESTERILIZAO

....................................................................................................................................87 FIGURA 52 - ESTUDO DE CAPABILIDADE DA TEMPERATURA DE

ESTERILIZAO......................................................................................................87 FIGURA 53 - CARTA DE CONTROLE DA LIMPEZA DO ESTERILIZADOR................88 FIGURA 54 - HISTOGRAMA DA LIMPEZA DO ESTERILIZADOR...............................89 FIGURA 55 - PAPEL DE PROBABILIDADE PARA A LIMPEZA DO ESTERILIZADOR

....................................................................................................................................89

xi

FIGURA 56 - ESTUDO DE CAPABILIDADE DO PROCESSO DE LIMPEZA DO ESTERILIZADOR......................................................................................................89

FIGURA 57 - CARTA DE CONTROLE DA LIMPEZA DA MQUINA DE ENVASE 1..90 FIGURA 58 - HISTOGRAMA DA LIMPEZA DA MQUINA DE ENVASE 1.................91 FIGURA 59 - PAPEL DE PROBABILIDADE PARA OS DADOS DE

BIOLUMINESCNCIA (LIMPEZA DA MQUINA DE ENVASE 1).......................91 FIGURA 60 - ESTUDO DE CAPABILIDADE DA LIMPEZA DA MQUINA DE

ENVASE 1..................................................................................................................91 FIGURA 61 - CARTA DE CONTROLE DA LIMPEZA DA MQUINA DE ENVASE 2..92 FIGURA 62 - HISTOGRAMA DA LIMPEZA DA MQUINA DE ENVASE 2.................93 FIGURA 63 - PAPEL DE PROBABILIDADE PARA A LIMPEZA DA MQUINA DE

ENVASE 2..................................................................................................................93 FIGURA 64 - ESTUDO DE CAPABILIDADE DA LIMPEZA DA MQUINA DE

ENVASE 2..................................................................................................................93 FIGURA 65 - FLUXOGRAMA DO PROCESSO PARA O HACCP...................................98 FIGURA 66 - PERCENTUAL DE FALHAS NOS TURNOS............................................112 FIGURA 67 - ALMOXARIFADO EM CONDIES SEGURAS DE ESTOCAGEM

(TETRA PAK, 1998).................................................................................................113 FIGURA 68 - FLUXOGRAMA DESCREVENDO AS ETAPAS DO ESTUDO DE CASO

..................................................................................................................................116 FIGURA 69 - FLUXOGRAMA ILUSTRANDO A PROPOSTA DE USO INTEGRADO

DAS TCNICAS.......................................................................................................119

xii

LISTA DE TABELAS

TABELA 1 - SEVERIDADE DO EFEITO (RIBEIRO & FOGLIATTO, 1998)...................32 TABELA 2 - PROBABILIDADE DE OCORRNCIA (RIBEIRO & FOGLIATTO, 1998).33 TABELA 3 - PROBABILIDADE DE DETECO DO MODO DE FALHA (RIBEIRO &

FOGLIATTO, 1998)....................................................................................................33 TABELA 4 - TABELA COM OS VALORES DOS FATORES A2, D3 E D4 PARA O

CLCULO DOS LIMITES DE CONTROLE NAS CARTAS X - R (RIBEIRO & CATEN, 1998).............................................................................................................40

TABELA 5 - TABELA DE CONTROLE DE TEMPERATURA DO RESFRIAMENTO DO LEITE..........................................................................................................................70

TABELA 6 - TABELA DE CONTROLE DE TEMPERATURA DO RESFRIAMENTO DO LEITE..........................................................................................................................73

TABELA 7 -TABELA DE CONTROLE DE TEMPERATURA DE ESTOCAGEM DO LEITE..........................................................................................................................75

TABELA 8 - TABELA DE CONTROLE DE TEMPERATURA DE PASTEURIZAO..78 TABELA 9 - TABELA DE CONTROLE DE LIMPEZA DO PASTEURIZADOR.............80 TABELA 10 - TABELA DE CONTROLE DE LIMPEZA DA ESTOCAGEM DE LEITE

PASTEURIZADO.......................................................................................................83 TABELA 11 - TABELA DE CONTROLE DA TEMPERATURA DE ESTERILIZAO. 86 TABELA 12 - TABELA DE CONTROLE DA LIMPEZA DO ESTERILIZADOR.............88 TABELA 13 - TABELA DE CONTROLE DA LIMPEZA DA MQUINA DE ENVASE 190 TABELA 14 - TABELA DE CONTROLE DA LIMPEZA DA MQUINA DE ENVASE 292 TABELA 15 - AES PARA ELIMINAO DE CAUSAS ESPECIAIS E CAUSAS

COMUNS DE VARIABILIDADE...............................................................................94 TABELA 16 - PLANO DE HACCP DA LINHA DE PRODUO DE LEITE LONGA

VIDA.........................................................................................................................101 TABELA 17 - TABELA DO FMEA DE PROCESSO DO ENVASE DO LEITE LONGA

VIDA.........................................................................................................................108

xiii

RESUMO

Este trabalho discute a aplicao integrada das tcnicas de CEP, FMEA e HACCP. A

discusso foi feita com base em um estudo de caso, realizado na empresa Eleg Alimentos,

mais especificamente, junto ao processo produtivo do leite longa vida. Esse processo

produtivo envolve diversas etapas, que seguem desde o recebimento da matria-prima at o

envase do produto final. O objetivo principal do estudo de caso foi promover melhorias de

qualidade e confiabilidade no processo.

A partir do aprendizado obtido com o estudo de caso, foi possvel elaborar uma

proposta para o uso integrado das tcnicas mencionadas. A proposta descrita neste trabalho

contempla as seguintes etapas: (i) reviso dos pr-requisitos do HACCP, visando promover as

primeiras melhorias no processo; (ii) uso do CEP, onde houver dados numricos, passveis de

tratamento estatstico; (iii) paralelamente, uso do FMEA onde houver muitas operaes e

atividades; por fim, (iv) uso do HACCP, para assegurar um forte controle sobre os aspectos

associados segurana alimentar.

xiv

ABSTRACT

This thesis discusses the integrated application of the techniques known as SPC,

FMEA and HACCP. The discussion was based on a case study conducted on Eleg

Alimentos. The object of the case study was the production line of the long life milk, which

contemplates several stages, from reception of raw material to packaging. The main purpose

of the case study was to promote quality and reliability improvements in the production line.

The case study was a learning process, allowing the elaboration of a proposal for the

integrated application of the mentioned techniques. The proposal described in this work

contemplates the following steps: (i) revision of HACCP pre-requisites, searching for initial

improvements on the production line; (ii) use of SPC where numeric data is available,

allowing statistical analysis; (iii) use of FMEA in processes presenting several operations and

activities; and finally (iv) use of HACCP, aiming a strong control on all aspects associated

with food safety.

1 INTRODUO

1.1 Comentrios Iniciais

O mundo busca hoje a produtividade e a qualidade como jamais o fez em todos os

tempos. Nesta tarefa de grandes desafios, verifica-se que os desperdcios, os defeitos e a

ineficincia no encontram mais espao na vida moderna (Juran, 1991a,1991b).

Sem garantir a qualidade de seus produtos, no h empresa que consiga sobreviver

num mercado competitivo, como o caso do setor de alimentos. Alm disso, cada vez mais os

consumidores esto conscientes de seus direitos e exigem produtos de qualidade superior.

Assim sendo, observa-se que a qualidade est diretamente ligada satisfao do consumidor.

A qualidade, em certa poca, era o diferencial apresentado por produtos de

determinadas empresas. No Brasil, a partir de uns anos para c, tornou-se a condio

necessria para a manuteno de um produto no mercado. Desta forma, a corrida em busca de

mtodos mais eficientes de controle de qualidade ganhou maior alento, na medida em que o

mercado foi se tornando mais competitivo. Em pases desenvolvidos, a busca por esse

requisito fundamental vem de longe, e o controle de qualidade tem sido o instrumento

empregado h vrias dcadas, baseando-se na inspeo dos vrios aspectos da produo,

desde a matria-prima e ingredientes, passando pelo processamento industrial, at os testes do

produto final. Com o avano da tecnologia e a maior exigncia do mercado, esse mtodo

2

mostrou-se insuficiente para atender s necessidades dos novos tempos, motivando a busca

por novos instrumentos de garantia da qualidade, mais eficazes e confiveis.

Hoje em dia no possvel dimensionar grandes ganhos financeiros; o lucro deve vir

da margem operacional. O preo de venda prioritariamente definido pelo mercado, e a

empresa deve fazer todos os esforos para reduzir os custos de manufatura e distribuio do

produto. Quanto menores forem esses custos, maior ser sua capacidade de competir em um

mercado acirrado.

Os caminhos para sobreviver e crescer na nova realidade econmica passam

inevitavelmente, ento, pela reduo de custos e melhora dos servios.

Quanto menor o nmero de defeitos observados nas unidades produzidas, menor

tempo ser necessrio para a correo e, consequentemente, menos confuso e irritao.

A perturbao causada nas operaes pela falta de confiabilidade vai alm da perda de

tempo e custo de correo correspondente. Afeta a qualidade do tempo dispensado

operao. Se o abastecimento de uma operao for perfeitamente confivel, e assim

permanecer por algum tempo, haver um nvel de confiana entre as diferentes partes

envolvidas . No haver surpresas e tudo ser previsvel. Sob tais circunstncias, cada parte

envolvida na operao pode concentrar-se em melhorar a sua prpria atividade, sem ter sua

ateno desviada pela falta de servios confiveis prestados pelas demais partes envolvidas na

operao.

A garantia da qualidade dentro do TQC (Total Quality Control - Controle de

Qualidade Total), segundo Campos (1992), uma conquista que pode ser alcanada pelo

gerenciamento correto e obstinado de todas as atividades da qualidade, buscando

3

sistematicamente a eliminao total de falhas, com vistas satisfao total das necessidades

dos consumidores, mobilizando a participao de todos da empresa.

Ainda segundo Campos (1992), no Brasil muitas decises em todos os nveis

gerenciais so tomadas com base somente em intuio e experincia. Muito embora estas

qualificaes sejam necessrias, a prtica da anlise pela utilizao de dados pode evitar

enganos desastrosos.

A qualidade feita pelas pessoas que so a essncia da empresa; preciso que haja

trabalho em equipe, liberdade de pensar, participao de todos e uma metodologia de

trabalho. necessrio que haja ferramentas para desenvolver e atingir objetivos e

principalmente, que exista o comprometimento da alta administrao da empresa (Campos,

1996).

1.2 Tema e Justificativa

O tema deste trabalho de concluso o uso das tcnicas de HACCP (Hazard Analysis

and Critical Control Point System) ou APPCC (Sistema de Anlise de Perigos e Pontos

Crticos de Controle), FMEA (Failure Mode and Effects Analysis - Anlise dos Modos e

Efeitos de Falha), e CEP (Controle Estatstico de Processo) no setor de Alimentos.

No setor de alimentos a primeira preocupao com a inocuidade dos produtos

seguido de outras caractersticas de qualidade dos mesmos. Nas ltimas dcadas, os sistemas

tradicionais de controle de qualidade adotados, incorporavam os princpios de boas prticas de

manufatura (BPM). Embora imprescindveis, as BPMs, pelo seu carter demasiadamente

genrico, no proporcionavam a segurana desejada na elaborao dos alimentos em geral

(ICMSF, 1988 citado por KUAYE, 1995).

4

Devido necessidade de se otimizar processos especficos, para uma maior

racionalizao dos meios de controle e recursos, proporcionando tambm a garantia de

qualidade e qualidade total, surgiram os sistemas normatizados como o HACCP, a srie ISO

9000 (NBR-19000), o TQM (Total Quality Management - Gerenciamento da Qualidade

Total) e outros.

Hoje em dia, existem outras tcnicas que possibilitam a diminuio de falhas ou at

mesmo a eliminao destas, como o caso do FMEA e FTA (Failure Tree Analysis - Anlise

de rvores de Falha). Contudo, essas tcnicas no esto ainda difundidas no setor de

alimentos.

As indstrias de alimentos tem utilizado o HACCP como ferramenta para garantir a

segurana dos produtos, at porque existe uma legislao em torno disto. J no caso de outras

ferramentas como o FMEA e FTA , no se conhecem trabalhos feitos para sua implantao, e

conhecendo-se a ferramenta pode-se entender que as indstrias tem muito a ganhar com isso.

O FMEA baseia-se em duas perguntas:

O que pode sair errado?

Se alguma coisa sair errado, qual a probabilidade de isto ocorrer, e qual a

conseqncia disto?

O CEP, por sua vez, um sistema de controle do processo fundamentado em bases

estatsticas. O CEP desloca a nfase da inspeo do produto final para a inspeo (controle)

do processo produtivo. Ele permite a identificao de causas especiais, que devem ser

eliminadas atravs de aes localizadas, tornando o processo mais estvel. O CEP tambm

5

permite a quantificao do efeito das causas comuns, o que pode, algumas vezes, indicar a

necessidade de atuao no sistema como um todo.

As empresas ainda se preocupam em solucionar problemas, monitorar as perdas e

quantificar a confiabilidade. Para continuar no mercado a empresa deve prevenir os

problemas, eliminar as perdas e reduzir as falhas. Neste sentido, importante atuar nos

processos de manufatura e no apenas no produto final.

Na indstria de alimentos existem vrias desvantagens em controlar a qualidade no

produto final, como por exemplo:

Grande quantidade de amostras e testes devem ser feitos no produto final para a

tomada de deciso de aceitabilidade de determinado lote de produto;

A segurana da poro de produto no inspecionado questionvel;

Demora na obteno de resultados de anlises microbiolgicas;

Alto custo das anlises.

1.3 Objetivos

Este trabalho tem como objetivo diagnosticar e fazer melhorias no processo de

fabricao do produto leite longa vida da empresa Eleg Alimentos S.A. Os diagnsticos e

melhorias sero obtidos utilizando-se as tcnicas de HACCP, FMEA e CEP. O objetivo

principal do trabalho , portanto, aumentar a qualidade e confiabilidade do processo.

6

Como objetivos secundrios, podemos citar o seguinte:

1. Criar equipes multidiciplinares para o desenvolvimento e apoio deste trabalho,

bem como para facilitar sua aplicao em outros processos da empresa

futuramente;

2. Desenvolver um mtodo para identificao de pontos crticos e diminuio de

falhas no processo de fabricao do leite longa vida desde a recepo da matria-

prima at o envase do leite, utilizando-se para isso dos conceitos preventivos do

HACCP, ou seja, controle de todas as etapas de preparao do alimento, iniciando-

se pelas matrias primas, seguindo para o processo, ambiente, pessoas e estrutura.

Utilizando-se do FMEA para diminuir ou at eliminar falhas no processo;

3. Utilizar a ferramenta de CEP para o monitoramento da estabilidade e capabilidade

do processo, estabelecendo um sistema de monitoramento do processo capaz de

garantir a integridade do produto;

4. Criar uma proposta de integrao das tcnicas HACCP, CEP e FMEA.

1.4 Metodologia

Ser realizada uma pesquisa bibliogrfica para levantamento de material didtico

sobre todas as tcnicas e ferramentas utilizadas no trabalho (HACCP, FMEA e CEP) e o

processo de fabricao do leite longa vida. Essa pesquisa bibliogrfica ir reforar a base

terica, o que necessrio para o pleno desenvolvimento do trabalho.

Ser criada uma equipe multidisciplinar, formada por elementos das reas envolvidas

no processo (comisso de melhorias) para dar apoio ao desenvolvimento do estudo de caso.

Essa equipe poder contribuir significativamente para o sucesso do estudo de caso.

7

Logo no incio do trabalho ser feita uma cuidadosa descrio do processo, em

conjunto com a equipe multidisciplinar.

Ser feito um levantamento de pontos crticos no processo de produo de leite longa

vida, etapa por etapa, desde a matria-prima at o envase e levantamento de tudo que

diretamente ou indiretamente afeta este processo.

A partir dos levantamentos realizados, sero feitos planos de aes visando melhorias

junto aos pontos crticos. Os planos sero feitos utilizando-se do 5W1H para os ajustes

necessrios.

Nos pontos que necessitarem de monitoramento, ser utilizado o CEP, para verificar a

estabilidade e capabilidade do processo.

Em algumas etapas do processo, conforme necessrio, podero ser utilizadas

ferramentas da qualidade, como o grfico de Ishikawa, Brainstorming e Pareto. Essas

ferramentas iro complementar as anlises e fornecer subsdios para as melhorias.

Caso necessrio, quando algumas ferramentas no forem do conhecimento da equipe

de trabalho, sero feitos treinamentos especficos, visando a capacitao do pessoal

envolvido.

Alm disso, tambm sero feitos levantamentos de custos e possveis benefcios,

visando assegurar a exequibilidade de implantao de algumas etapas.

Ser utilizado o HACCP em algumas etapas do processo e em outras o FMEA,

dependendo da caracterstica da etapa, sendo que em algumas etapas podero ser utilizadas as

duas tcnicas em conjunto, o que ir possibilitar comparaes entre as tcnicas e concluses

sobre as potenciais vantagens e desvantagens.

8

Por fim, ser elaborada uma metodologia que oriente na escolha das diversas

ferramentas que podem ser utilizadas no diagnstico, acompanhamento ou melhoria do

processo.

1.5 Estrutura

Este trabalho est estruturado em seis captulos.

No primeiro captulo apresenta-se uma introduo do assunto tratado, com

comentrios iniciais, tema e justificativa, objetivos, metodologia e limitaes.

O segundo captulo apresenta a reviso bibliogrfica de todas as tcnicas utilizadas no

processo em discusso como HACCP, FMEA e CEP.

O terceiro captulo apresenta a descrio da empresa e do processo de fabricao de

leite longa vida.

No quarto captulo est descrito o estudo do caso, o uso de HACCP, FMEA e CEP na

linha de produo.

No quinto captulo apresenta-se uma discusso e proposta de integrao das tcnicas.

E por fim, o sexto captulo apresenta as concluses deste trabalho e tambm sugestes

para trabalhos futuros.

1.6 Limitaes

Na maioria das vezes difcil medir o custo e as perdas da m qualidade. Neste

trabalho isto ser feito de forma superficial.

9

A aplicao das tcnicas para a melhoria do processo apresentou certas limitaes

como:

As questes associadas cultura empresarial e motivao dos funcionrios, que

so de extrema importncia para implementao de melhorias dentro de um

processo produtivo, no sero aprofundadas;

O uso de novas tecnologias, apesar de ser importante para inovarmos o processo a

fim de diminuirmos falhas, tambm no ser levantado neste trabalho;

A etapa de produo do produto (matria-prima) no ser analisada apesar de

refletir na qualidade do processo e do produto acabado. O estudo que ser

apresentado neste trabalho contempla apenas os processos posteriores etapa de

recepo da matria-prima;

A estocagem e distribuio do produto acabado, que so etapas importantes para a

garantia da qualidade do produto final, tambm no sero avaliadas nesse trabalho.

O trabalho de concluso analisar somente at a etapa de envase do produto;

A anlise de valor, que um processo para a avaliao das relaes entre as

funes desempenhadas pelas caractersticas do produto e os custos associados,

no ser objeto deste trabalho.

2 REVISO BIBLIOGRFICA

Este captulo apresenta uma reviso bibliogrfica sobre as tcnicas HACCP, FMEA e

CEP.

2.1 HACCP

2.1.1 Conceito

O HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point System) um sistema baseado

em conceitos preventivos, ou seja, controle de todas as etapas de preparao do alimento,

iniciando-se pelas matrias-primas, seguindo para o processo, ambiente, pessoas, estocagem e

finalizando no sistema de distribuio e consumo.

O Sistema HACCP envolve um estudo sistemtico dos ingredientes, do produto em si,

das condies de processo, manuseio, estocagem, embalagem, distribuio, pblico alvo e

modo de consumo. A anlise de perigos permite identificar no fluxograma de processo reas

suscetveis, que podem contribuir para um risco em potencial (Grff, 1997).

O Sistema HACCP racional, porque se baseia em dados registrados sobre as causas

das toxiinfeces e de deteriorao. Enfatiza as operaes crticas onde o controle essencial,

diferindo do conceito de inspeo tradicional, voltada para avaliao de fatores de natureza

11

esttica ou para o atendimento de normas, muitas vezes sem significado maior no aspecto de

sade pblica.

A tcnica HACCP compreende duas etapas bem definidas. Primeiro uma anlise de

riscos que abrange todo o ciclo produtivo envolvido; depois, uma identificao e

caracterizao dos critrios e limites sobre os pontos crticos de controle visando minimizar o

perigo (Toledo & Ferreira, 1996)

O Sistema HACCP constitui uma poderosa ferramenta de gesto, oferecendo um meio

para conseguir obter um programa efetivo de controle de qualidade. A anlise especfica

para uma fbrica ou linha de processamento e para o produto em considerao. O mtodo

deve ser revisado sempre que novos patgenos surgirem ou quando parmetros do processo

tenham sofrido modificaes.

Apesar do sistema HACCP ter sido implantado fundamentalmente para garantir a

segurana microbiolgica dos alimentos, seu conceito pode ser estendido de forma mais

abrangente, com objetivos tambm de garantir a qualidade do produto (Hajdenwurcel, 1996).

A anlise da qualidade e/ou segurana do produto por anlise de produto acabado

relativa, de alcance limitado. Por mais rigorosos que sejam os planos de amostragem, a

caracterizao de 100% das unidades do lote ou do conjunto de lotes produzidos dificilmente

alcanada em condies prticas (CNI; SENAI, SEBRAE, 1999).

2.1.2 Histrico

O sistema HACCP originou-se na Indstria Qumica, particularmente na Gr

Bretanha, aproximadamente h 40 anos atrs. Nos anos de 1950, 1960 e 1970, a Comisso de

12

Energia Atmica utilizou extensivamente os princpios de HACCP nos projetos das plantas de

energia, de modo a torn-las seguras ao longo de sua vida til.

Com o envio do homem lua no incio dos anos 60, a Administrao Espacial e da

Aeronutica Americana (NASA) estabeleceu como prioridade o estudo da segurana da sade

dos astronautas, visando eliminar a possibilidade de doena durante a permanncia no espao.

Dentre as possveis doenas que poderiam afetar os astronautas, as consideradas mais

importantes foram aquelas associadas s suas fontes alimentares.

A companhia Pillsbury foi escolhida para desenvolver melhores sistemas de controle

do processamento de alimentos, de modo a assegurar um suprimento de alimentos confivel

para o programa espacial da NASA.

Aps intensa avaliao, concluiu-se que o nico meio de se conseguir sucesso seria

estabelecer o controle em todas as etapas de preparao do alimento, incluindo matria-prima,

ambiente, processo, pessoas, estocagem, distribuio e consumo. Este sistema foi

desenvolvido baseando-se, fundamentalmente, em conceitos PREVENTIVOS.

O sistema foi apresentado pela primeira vez durante a Conferncia Nacional sobre

Proteo de Alimentos em 1971, nos Estados Unidos e logo depois, serviu como base para a

Administrao de Alimentos e Medicamentos (FDA) desenvolver a regulamentao para a

indstria de alimentos de baixa acidez.

Em 1973, foi publicado o primeiro documento detalhando a tcnica HACCP, Food

Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point System, pela Pillsbury

Company, o qual serviu de base para o treinamento dos inspetores da Administrao de

Alimentos e Medicamentos (FDA).

13

Em 1985, em resposta solicitao das agncias de controle e fiscalizao dos

alimentos, a Academia Nacional de Cincia dos Estados Unidos recomendou o uso de

Sistemas de Anlise de Risco e Pontos Crticos de Controle em programas de proteo de

alimentos, sugerindo que tanto o pessoal das indstrias de alimentos, como dos rgos

governamentais fossem treinados nesse Sistema.

A indstria Qumica Americana redescobriu o alto custo dos erros, e, atualmente, a

maioria das grandes companhias desenvolve um programa de controle detalhado dos riscos

para todos os novos processos. Em 1985 o Instituto Americano de Engenheiros Qumicos

escreveu o livro Guidelines for Hazard Evaluation Procedures, que descreve os mtodos

analticos para a anlise dos riscos.

Em 1988, a Comisso Internacional de Especificaes Microbiolgicas para

Alimentos (ICMSF) editou um livro propondo o sistema HACCP como instrumento

fundamental no Controle de Qualidade. Em 1993, o Codex Alimentarius estabeleceu o Codex

Guidelines for the application of the HACCP System.

No Brasil, na dcada de 1990, a SEPES1/MARA2 estabeleceram normas e

procedimentos para implantao do Sistema HACCP nas Indstrias de Pescado.

Em 1993, a Portaria 1428 do Ministrio da Sade estabeleceu obrigatoriedade e

procedimentos da implantao do sistema nas indstrias de alimentos a partir de 1994

(BRASIL, 1993).

1 SEPES - Servio de Inspeo de Pescados e Derivados 2 MARA - Ministrio da Agricultura e Reforma Agrria

14

2.1.3 Princpios do HACCP

Os seguintes sete princpios foram adotados pelo Comit Nacional Consultivo sobre

Critrios Microbiolgicos para Alimentos. A Associao Internacional de Laticnios (IDFA)

adotou estes princpios para garantir a segurana dos produtos lcteos:

Anlise dos perigos potenciais e suas medidas preventivas;

Identificao dos pontos crticos de controle;

Estabelecimento de limites crticos para as medidas preventivas para cada ponto

crtico de controle;

Estabelecimento de procedimentos de monitorao dos pontos crticos de controle;

Estabelecimento de medidas corretivas;

Estabelecimento de procedimentos efetivos de registros e documentao;

Estabelecimento de procedimentos de verificao do funcionamento do sistema.

2.1.4 Aplicao do Sistema HACCP na Indstria de Laticnios

A Indstria de Laticnios possui muitos anos de experincia com os princpios bsicos

do HACCP. O fato de brucelose, tuberculose e outras zoonoses poderem ser transmitidas

atravs da ingesto do leite e derivados, foi reconhecido j no ltimo sculo, e o aquecimento

do leite antes de ser consumido foi adotado como medida preventiva efetiva. A pasteurizao

foi introduzida na indstria de laticnios para combater estas enfermidades, e os parmetros do

tratamento trmico foram definidos em funo da resistncia trmica desses microrganismos.

15

A indstria de laticnios apresenta duas caractersticas. Apesar de usar muitos

processos diferentes como concentrao, secagem, fermentao, congelamento e enlatamento

na fabricao de uma variedade de produtos, sua principal matria-prima um produto

simples, primariamente agrcola. Uma etapa de destruio microbiana pode ser aplicada para

controlar muitos perigos microbiolgicos sem promover mudanas significativas no produto.

Aps a introduo do Sistema HACCP pela companhia Pillsbury, vrios autores nos

EUA recomendaram o uso dos princpios de HACCP na indstria de alimentos, e no de

forma diferente, na indstria de laticnios, visando promover a segurana dos produtos

lcteos.

Bigalke (1981) reconheceu que a aplicao dos conceitos de HACCP como um

programa de segurana da qualidade na indstria de laticnios, trouxe benefcios para o

estabelecimento da segurana e qualidade dos produtos lcteos. Christian (1987) tambm

aplicou os conceitos de HACCP em leite pasteurizado, leite em p desnatado e queijo

cheddar. Baseado em suas observaes, concluiu que a implantao do sistema HACCP

proporciona a todos os processos de fabricao de leite e derivados uma maior eficincia e um

maior controle efetivo de custo, do que os procedimentos tradicionais. Gravani e Bandler

(1987) recomendaram o uso do sistema HACCP para a identificao e preveno de

problemas potenciais em todas fbricas de produtos de laticnios. Gravani e Bandler (1987)

tambm desenvolveram um fluxograma de processamento de queijo e identificaram etapas

onde perigos fsicos e microbiolgicos poderiam ocorrer. Shapton (1989) concluiu que o uso

do HACCP proporciona mtodos ordenados, regulamentos e procedimentos que, quando

corretamente funcionando proporcionam o uso de culturas lcticas seguras.

A reduo e ou eliminao de reclamaes de clientes, a melhoria nos ndices de

retrabalho, reforando ganhos nos ndices de produtividade, so conseqncias da aplicao

16

do sistema HACCP na indstria de alimentos. Este sistema considerado uma ferramenta

valiosa na conquista do reconhecimento pblico da qualidade dos produtos, que se torna

evidente por meio da fidelidade dos consumidores.

Na indstria de laticnios, a presena dos perigos microbiolgicos qumicos e, em

menor intensidade, fsicos devem sempre ser levados em considerao. Perigos

microbiolgicos incluem os agentes clssicos das zoonoses e os microrganismos

contaminantes como Salmonella, Campylobacter, Listeria, E.coli, S.aureus, B.cereus, etc. Por

outro lado, bolores, vrus e parasitas no apresentam muita importncia. Dentre os perigos

qumicos no leite, podem ser citados aqueles originrios de prticas alimentares (aflatoxinas,

nitratos), prticas agrcolas (pesticidas), terapia veterinria (antibiticos), poluio (elementos

radioativos, chumbo) ou acidentes. A possibilidade da presena de perigos fsicos, de menor

importncia, nunca deve ser descartada (Hajdenwurcel, 1996).

2.1.5 Definies de Termos Utilizados na Implantao do Sistema HACCP

Ao corretiva: procedimento ou ao a ser tomada quando se verificar que uma

varivel encontra-se fora dos limites estabelecidos;

Alimento seguro: alimento livre de contaminaes que possam causar problemas

sade do consumidor;

Anlise de perigos: consiste na avaliao de todas as etapas envolvidas na produo de

um alimento especfico, desde a obteno das matrias-primas at o uso pelo consumidor

final;

17

rvore decisria para identificao de ponto crtico de controle: seqncia lgica de

questes para determinar se uma matria-prima ou ingrediente ou etapa de processo, para um

determinado perigo, um Ponto Crtico de Controle (PCC);

Avaliao do programa de HACCP: revises peridicas documentadas do Programa

com o objetivo de modific-lo para adequ-lo s necessidades do processo;

Critrio: requisito no qual baseada a tomada de deciso ou julgamento;

Defeito crtico: desvio ocorrido no PCC, podendo resultar na produo de alimentos

que contenham perigos que possam colocar em risco a sade do consumidor;

Desvio: no atendimento dos limites estabelecidos;

Exames aleatrios: Observaes ou mensuraes que so efetuadas para suplementar

as avaliaes programadas requeridas pelo Programa HACCP;

Ingrediente susceptvel: ingrediente que ecologicamente e historicamente foi

associado a falhas e para o qual h razes para suspeitas de riscos sade do consumidor;

Limite crtico: valores ou atributos estabelecidos para cada varivel que, quando no

atendido pode colocar em risco a sade do consumidor;

Limite de segurana: valores ou atributos que so mais estritos que os limites crticos e

que so usados para reduzir os riscos de desvios;

Medida preventiva de controle: fatores de natureza fsica ou qumica que podem ser

usados na produo ou preparao de um alimento, para eliminar, reduzir ou prevenir perigos

que possam causar prejuzo sade do consumidor;

Monitor: indivduo que conduz a monitorizao;

18

Monitorizao: seqncia planejada de observaes ou mensuraes, devidamente

registradas, que permite avaliar se um PCC est sob controle;

Perigo: contaminao inaceitvel de natureza biolgica, qumica ou fsica que leva o

alimento a ser imprprio para o consumo;

Ponto de controle (PC): qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual fatores

biolgicos, fsicos ou qumicos podem ser controlados para garantir a qualidade do produto;

Ponto crtico de controle (PCC): uma operao onde se aplicam medidas preventivas

de controle para mant-la sob controle com o objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir riscos

que possam causar algum problema sade do consumidor;

Procedimento de controle: dispositivo ou modo usado para controlar um PC ou PCC.

Ex.: controle da pasteurizao, manuteno da temperatura e tempo;

Programa ou plano HACCP: documentao escrita, baseado nos princpios de

HACCP, onde constam todas as etapas do estudo do HACCP: identificao da equipe, do

produto ou processo em estudo, forma de uso, consumidor alvo, cuidados especiais quanto ao

transporte, armazenagem, preparao e consumidor alvo, ingredientes, fluxograma de

processo, perigos, PCCs, procedimentos a serem seguidos para assegurar o controle de

processo, limites e medidas corretivas para cada PCC;

Risco: a estimativa da probabilidade de ocorrncia de um perigo;

Sistema de HACCP: resultado da implantao do programa de HACCP;

Validao do programa de HACCP: reviso inicial realizada pela equipe de HACCP

para assegurar que todos os elementos do Programa estejam corretos;

19

Variveis: so caractersticas de natureza fsica (tempo, temperatura, atividade de

gua), qumica (concentrao de sal, de cido actico), biolgica (presena de salmonella) ou

sensorial (odor, sabor);

Verificao ou Auditoria: Uso de mtodos, procedimentos ou testes, alm dos usados

na monitorizao de um processo, para certificar se o sistema est em concordncia com o

Programa HACCP e se este necessita de modificaes para adequ-lo s necessidades de

segurana do processo.

2.1.6 Etapas na Execuo do HACCP

Conforme IDFA (1996):

1- Composio da Equipe: A equipe deve ser formada por elementos das reas de:

Qualidade, Higienizao, Engenharia e Produo. Esta composio dever ser

considerada como ncleo, porm podem ser chamados outros especialistas

conforme seja necessrio. Em muitos casos, recomenda-se consultar os

supervisores ou operrios da linha ao estudar os pontos especficos;

2- Descrio do produto ou processo: definir os perigos potenciais examinando as

caractersticas do produto desde a formulao at a forma de preparo e consumidor

final;

3- Elaborao do fluxograma de processo detalhado;

4- Identificao dos riscos associados aos ingredientes e s etapas de processo;

5- Identificao dos pontos crticos de controle;

6- Descrio dos procedimentos de controle e das modificaes;

20

7- Estabelecimento da freqncia de controle de cada PCC;

8- Estabelecimento dos limites de controle para cada PCC;

9- Estabelecimento de aes corretivas;

10- Estabelecimento do sistema de registro;

11- Implantao do sistema de HACCP no processo;

12- Avaliao do funcionamento do sistema HACCP.

2.1.7 Pr-requisitos para Implantao do Sistema HACCP

Segundo Oliveira (1999), so pr-condies para a implementao do sistema HACCP

os seguintes elementos:

GAP- Boas Prticas Agrcolas;

GMP - Boas Prticas de Fabricao;

SSOP - Procedimentos Padronizados de Operaes de Sinalizao;

PRP - Programa de Reduo de Patgenos;

SOP - Procedimentos Padronizados de Operao.

Os itens acima precisam ser efetivamente monitorados e controlados antes do

desenvolvimento do plano de HACCP, para que estes no venham a se tornar um ponto de

controle dentro do programa.

21

Os pr-requisitos para implantao do HACCP podem ser listados em seis grupos

(IDFA, 1996; CFIS, 1999):

1- Instalaes: Aspectos externos ao local da indstria, construo, facilidades

sanitrias e programa de qualidade da gua;

2- Recebimento/Armazenamento: Recebimento de matria-prima, ingredientes e

material de embalagem;

3- Desempenho e manuteno de equipamentos: Desenho geral dos equipamentos,

instalao de equipamentos e manuteno dos equipamentos;

4- Programa de treinamento pessoal: Controle de produo, prticas de higiene e

acesso controlado;

5- Sanitizao: Programa de sanitizao e programa de controle de pragas;

6- Programa RECALL: Fazer procedimentos para o resgate de produtos que

eventualmente se encontram fora dos padres e que j foram distribudos. O

programa deve ser eficiente e possvel de ser executado a qualquer momento.

Quando se faz o fluxograma do processo e levantamento dos pontos crticos de

controle, como, por exemplo, de um processo de leite esterilizado, se presume que os

equipamentos devam estar limpos e possuir um plano de manuteno preventiva. No

momento em que so levantados os pontos crticos, no deve haver preocupaes com os pr-

requisitos, pois estes j devem estar consolidados. Na verdade o HACCP deve garantir a

segurana do produto e o ponto de controle deve ser aquilo que pode ser medido no momento

de fabricao, como por exemplo, tempo e temperatura de esterilizao. Caso eles no

estejam dentro da faixa padro, dever ser desencadeada uma ao corretiva.

22

Segundo Figueiredo (1999), um grande engano tentar implementar primeiro o

HACCP sem antes desenvolver os programas de pr-requisitos. Esse engano pode ser a causa

principal do fracasso de planos HACCP.

2.1.8 O Sistema HACCP e a Srie ISO-9000

Os sistemas harmonizados de garantia de qualidade destacados na srie de normas

ISO-9000 desenvolvidas em 1987 pela Internacional Organization for Standardization, a partir

de modelos canadenses, repercutem cada vez mais nas sociedades industrializadas e ganham

destaque nos meios acadmicos.

O sistema HACCP o controle de segurana dentro da srie ISO-9000 e

particularmente nos requisitos das normas ISO-9001 e ISO-9002, sendo aplicvel como

ferramentas dos sistemas de controle de processos e de qualidade. Dentre as normas de

garantia da qualidade, seguindo os conceitos modernos de controle de qualidade, a ISO-9002

seria a mais aplicvel na rea de processamento de alimentos pelo seu menor grau de

exigncia (produo e instalao), seguido da ISO-9001, cuja amplitude maior

(projetos/desenvolvimento, produo, instalaes e assistncia tcnica) restringe seu uso s

grandes corporaes e produtos muito especiais (Cezari, 1995).

2.1.9 Vigilncia Sanitria e HACCP

O Ministrio da Sade, atravs da Portaria no 1.428 de 26/11/93, aprovou o

Regulamento Tcnico para Inspeo Sanitria de Alimentos e as Diretrizes para o

estabelecimento de Boas Prticas de Produo e de Prestao de Servios na rea de

Alimentos e o Regulamento Tcnico para o Estabelecimento de Padro de Identidade e

Qualidade (PIQs) para Servios e Produtos na rea de Alimentos (Brasil, 1993). Em

23

consonncia com as recomendaes do CODEX, o sistema de HACCP adotado para avaliar

a eficcia e efetividade dos processos, meios e instalaes, bem como dos controles usados,

desde a produo at o consumo de alimentos (SBCTA, 1990).

Nesse instrumento legal, destaca-se a figura do responsvel tcnico nos

estabelecimentos, cuja formao possibilitar atender s exigncias legais, bem como

desenvolver e aplicar o sistema de HACCP junto s atividades do setor alimentcio. O papel

das autoridades seria o de checar a correta definio dos perigos e controles e verificar se o

sistema foi instalado e gerenciado. Assim, um inspetor ou oficial de sade deve ter

conhecimento e treinamento adequados (Cezari, 1995).

2.1.10 Ponto Crtico de Controle

Em determinados processos alimentares, uma nica operao em um PCC pode

eliminar completamente um ou mais perigos microbianos. Tal PCC designado PCC1.

possvel assegurar o controle de um perigo, freqentemente pelo monitoramento continuado

de parmetros, tais como temperatura e tempo (isso ocorre, por exemplo, nas etapas de

pasteurizao ou resfriamento do leite). tambm possvel identificar PCCs que diminuem,

porm no controlam completamente um perigo, estes so designados PCC2. Ambos os tipos

de PCC so importantes e devem ser controlados. Alguns PCCs no podem ser monitorados

continuamente e o controle obtido por medies na linha de produo ou fora dela.

A identificao dos PCCs, como parte do sistema HACCP, necessita de capacitao

tcnica e avaliao quantitativa. Um PCC uma situao prtica, procedimento ou etapa de

processo que permite controle. necessidade mxima que estes pontos designados como

crticos sejam cuidadosamente selecionados com base na severidade estimada do(s) perigo(s)

que necessitam ser controlados e/ou na freqncia aproximada de sua ocorrncia assim como

24

no risco, caso o controle no seja realizado. preciso que sejam pontos que permitam e

necessitem de controle (ICMSF, 1997).

Segundo Mortimore & Wallace (1994), PCC um ponto ou etapa do processo no qual

se pode aplicar uma medida de controle e um perigo pode ser evitado, eliminando-o ou

reduzindo-o a um nvel aceitvel. Medidas preventivas so os elementos fsicos, qumicos ou

de outra origem que podem ser utilizadas para controlar um perigo para a sade.

O estudo de HACCP se refere exclusivamente ao que crtico para a segurana do

produto e, portanto, o sistema gira em torno dos PCCs. Quando se tem dificuldade de

distinguir um PCCs de outros pontos de controle de processo, convm responder a seguinte

pergunta:

Se perder o controle sobre o PCC, provvel que aparea um perigo para a sade?

Se a resposta for sim, ento o ponto deve ser considerado como um PCC, se no, ser

considerado um ponto de controle de processo (Mortimore & Wallace, 1994).

2.2 FMEA

2.2.1 Conceito

O FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) um mtodo de anlise de produtos ou

processos usado para identificar todos os possveis modos potenciais de falha e determinar o

efeito de cada um sobre o desempenho do sistema (produto ou processo), mediante um

raciocnio basicamente dedutivo (no exige clculos sofisticados). , portanto, um mtodo

analtico padronizado para detectar e eliminar problemas potenciais de forma sistemtica e

completa (Stamatis, 1995). Segundo Palady (1997), o FMEA uma das tcnicas de baixo

25

risco mais eficientes para preveno de problemas e identificao das solues mais eficazes

em termos de custos, a fim de prevenir problemas.

O manual complementar de FMEA da QS 9000 define a tcnica como um grupo de

atividades sistmicas com objetivo de (IQA, 1997a):

1) Reconhecer e avaliar a falha potencial de um produto/ processo e seus efeitos;

2) Identificar aes que podem eliminar ou reduzir a chance do modo de falha

potencial vir a ocorrer;

3) Documentar o processo de anlise.

Os engenheiros sempre executaram procedimentos de verificao similares ao FMEA,

aplicando-os a projetos e processos. Porm, a primeira aplicao formal do FMEA ocorreu no

estudo de uma inovao na indstria aeroespacial em meados dos anos 60.

O FMEA segue a filosofia de que s a soluo de problemas no suficiente para as

atividades de engenharia: necessria a preveno desses problemas (segundo Clausing,

citado por Oliveira e Rozenfeld, 1997).

Segundo Slack et al (1996), o objetivo da anlise do efeito e modo de falhas

identificar as caractersticas do produto ou servio que so crticas para vrios tipos de falhas.

um meio de identificar falhas antes que aconteam, atravs de um procedimento de lista de

verificao (check list); que construda em torno de trs perguntas-chave.

Para cada causa possvel de falha questiona-se:

(1) Qual a probabilidade da falha ocorrer?

(2) Qual seria a conseqncia da falha?

26

(3) Com qual probabilidade essa falha detectada antes que afete o cliente?

Dentro da estratgia de aumento da confiabilidade, a adoo de medidas preventivas

tornou-se indispensvel e, como suporte a esta ao, o uso do FMEA foi considerado o mais

adequado, dada sua caracterstica em adotar aes preventivas baseadas em prioridades

(Nogueira & Toledo, 1999).

No FMEA raciocina-se de baixo para cima (botton up): procura-se determinar

modos de falha dos componentes mais simples, as suas causas e de que maneira eles afetam

os nveis superiores do sistema (Silva et al., 1997).

2.2.2 FMEA de Processo

O FMEA de processo uma tcnica analtica utilizada pelo engenheiro / equipe

responsvel pela manufatura com a finalidade de assegurar que, na medida do possvel, os

modos de falha potenciais e suas causas / mecanismos sejam avaliados. De uma forma mais

precisa, um FMEA um resumo dos pensamentos da equipe durante o desenvolvimento de

um processo e inclui a anlise de itens que poderiam falhar baseados na experincia e nos

problemas passados. Esta abordagem sistemtica acompanha, formaliza e documenta a linha

de pensamento que normalmente percorrida durante o processo de planejamento da

manufatura (IQA, 1997a).

O FMEA, quando utilizado adequadamente, possibilita a deteco de falhas e modos

potenciais de falhas no processo. Quando elaborado com eficincia, o FMEA torna-se uma

ferramenta poderosa na anlise do processo, permitindo melhoria contnua e servindo de

registro histrico para futuros estudos (Holand et al, 1997).

27

A meta ou objetivo do FMEA de processo definir, demonstrar e maximizar solues

de engenharia em resposta a qualidade, confiabilidade, manutenibilidade, custos e

produtividade.

Segundo Stamatis (1995), as questes especficas que devem ser formuladas no

decorrer do FMEA de processo so as seguintes:

Qual a verdadeiro desempenho e eficincia do processo?

O que o produto faz e qual sua possvel utilidade?

Qual a verdadeira eficincia/eficcia da equipe de suporte?

Esto especificados inicialmente os requisitos apropriados para o processo? Eles

podem ser encontrados ?

Como o processo est funcionando?

Quais matrias primas e componentes so usados no processo?

Como, e em que condies, o processo faz interface com outros processos?

Quais tipos de produtos so feitos por este processo ou utilizam-se deste processo?

Como usado, mantido, reparado e disposto o processo, desde seu incio de uso

at o fim?

Quais so as etapas de manufatura na produo do produto?

Quais so as fontes de energia requeridas e como elas so utilizadas?

28

Quem poder usar ou estar envolvido no processo, e quais so as capacidades e

limitaes desses indivduos?

o processo eficaz no seu custo?

O FMEA de processo tm as seguintes caractersticas (IQA, 1997a):

Identifica os modos de falhas potenciais do processo relacionados ao produto;

Avalia os efeitos potenciais da falha sobre o cliente;

Identifica as causas potenciais de falhas do processo e as variveis que devero ser

controladas para reduo das falhas;

Classifica modos de falha potenciais, estabelecendo assim um sistema de

padronizao para a tomada das medidas preventivas;

Documenta os resultados do processo.

Segundo Oliveira & Rozenfeld (1997), uma abordagem recomendada para a anlise de

processos crticos o FMEA estruturado, onde o processo descrito na forma de uma

estrutura onde so representadas suas etapas.

O FMEA aplicado para cada operao do plano macro. Para tanto, necessrio que

se extraia desse ltimo a seqncia, a mquina e as falhas potenciais associadas a cada

operao baseadas no modo, efeito e causa de sua ocorrncia. ento estabelecido o controle

necessrio para prevenir essa falha potencial.

Para quantificar os riscos na falha potencial, so utilizados trs ndices que mensuram

cada um dos aspectos envolvidos. Esses ndices so a ocorrncia (probabilidade da falha

ocorrer), severidade (conseqncias para o cliente) e deteco (probabilidade de detectar a

29

falha antes da pea deixar a fbrica). So atribudos valores crescentes para cada um deles de

acordo com suas implicaes negativas sobre a falha potencial.

Os valores desses ndices so multiplicados e o resultado comparado com um ndice

base pre-estabelecido. No caso de um resultado maior, so tomadas aes corretivas para

garantir a melhoria contnua do processo e reduo do risco da falha (Oliveira & Rozenfeld,

1997).

Para a elaborao de uma anlise utilizando o FMEA, Helman (1995, citado por Silva,

Tin & Oliveira, 1997) sugere as seguintes etapas:

1. Definir a equipe responsvel pela execuo;

2. Definir os itens do sistema que sero considerados;

3. Preparao prvia e coleta de dados;

4. Anlise preliminar dos itens considerados;

5. Identificao dos modos de falhas e seus efeitos;

6. Identificao das causas das falhas;

7. Identificao dos ndices de criticidade (ocorrncia, gravidade, deteco e risco);

8. Anlise das recomendaes;

9. Anlise dos procedimentos;

10. Preenchimento dos formulrios de FMEA, a partir das listas de verificao;

11. Reflexo sobre o processo.

30

O FMEA utiliza um formulrio que serve como um roteiro para sua elaborao e uma

forma de dispor e organizar os dados obtidos.

A definio de cliente utilizada pelo FMEA, no simplesmente o usurio final, mas

toda a cadeia produtiva (desenvolvimento, produo, vendas e logstica).

O FMEA um documento que deve ser sempre atualizado com as mudanas ocorridas

ou com informaes adicionais obtidas pela equipe que o desenvolve.

Uma das dificuldades encontradas na elaborao do FMEA reside no fato de que as

empresas no possuem uma base histrica de dados para uma avaliao mais objetiva. Com

isso, torna-se difcil a determinao dos ndices de ocorrncia e deteco. (Silva et al., 1997).

2.2.3 A Tabela do FMEA

A tabela do FMEA usada para facilitar a documentao da anlise das falhas

potenciais e seus efeitos e tornar mais objetivo todo o estudo. Os campos da tabela so os

seguintes (IQA, 1997a):

1. Nmero do FMEA: Nmero do documento do FMEA, o qual pode ser usado para

rastreabilidade;

2. Identificao do item: A identificao do componente, subsistema ou sistema que

est sendo analisado;

3. Modelo/Ano: O modelo e o ano dos produtos que iro utilizar ou ser afetados pelo

processo em anlise;

4. Departamento: O departamento, seo ou grupo responsvel pelo estudo;

31

5. Preparado por: O nome e o telefone do engenheiro responsvel pela coordenao

do estudo;

6. Data limite: A data limite para o fechamento do estudo, a qual no deve exceder a

prpria data limite do incio da produo;

7. Data do FMEA: A data em que este estudo foi efetuado pela primeira vez e a data

da ltima reviso;

8. Equipe de estudo: Os nomes e departamentos dos indivduos com autorizao para

identificar e executar tarefas;

9. Operao/propsito: Uma descrio simples de cada operao a ser analisada;

10. Modos potenciais de falha: definido como a maneira na qual um determinado

processo pode falhar em atingir os requisitos ou especificaes do projeto;

11. Efeitos potenciais de falha: So a conseqncia dos modos potenciais de falha,

conforme percebidos pelo cliente;

12. Severidade (S): definida em termos do impacto que o efeito do modo potencial

de falha tem sobre a operao do sistema e, por conseguinte, sobre a satisfao do

cliente (ver Tabela 1);

32

Tabela 1 - Severidade do Efeito (Ribeiro & Fogliatto, 1998)

Severidade do Efeito Escala * Muito alta 10 Quando compromete a segurana da operao ou envolve infrao a regulamentos governamentais

9

* Alta 8 Quando provoca alta insatisfao do cliente, por exemplo, um veculo ou aparelho que no opera, sem comprometer a Segurana ou implicar infrao

7

* Moderada 6 Quando provoca alguma insatisfao, devido queda do desempenho ou mal funcionamento de partes do sistema

5

* Baixa 4 Quando provoca uma leve insatisfao, o cliente observa apenas uma leve deteriorao ou queda no desempenho

3

* Mnima 2 Falha que afeta minimamente o desempenho do sistema, e a maioria dos clientes talvez nem mesmo note sua ocorrncia

1

13. Classificao: Esta coluna pode ser usada para classificar qualquer operao como

crtica para a segurana ou para a qualidade. Nesse caso, podem ser necessrios

controles especiais sobre a operao;

14. Causas/Mecanismos potenciais de falha: Esta uma das etapas mais importantes

do FMEA, onde busca-se identificar a origem do modo potencial de falha;

15. Ocorrncia (O): Est relacionada com a freqncia em que ocorrem as causas /

mecanismos de falha. Sempre que possvel, a taxa de falha e a capabilidade devem

ser estimados aplicando-se procedimentos estatsticos aos dados histricos

coletados em processos similares. Caso contrrio, ser preciso fazer uma anlise

subjetiva (consenso entre os engenheiros), classificando a probabilidade de

ocorrncia em baixa, moderada, alta, etc. De qualquer forma, a avaliao feita

em uma escala de 1 a 10 e sugere-se o uso do seguinte critrio (ver Tabela 2);

33

Tabela 2 - Probabilidade de Ocorrncia (Ribeiro & Fogliatto, 1998)

Probabilidade de Ocorrncia Cpk Taxa de Falha Escala * Muito alta 0,3 1/2 10 Falha quase inevitvel 0,4 1/3 9 * Alta 0,6 1/8 8 Falhas ocorrem com freqncia 0,7 1/20 7 * Moderada 0,9 1/80 6 Falhas ocasionais 1,0 1/400 5 * Baixa 1,2 1/2000 4 Falhas raramente ocorrem 1,3 1/15000 3 * Mnima 1,6 1/150000 2 Falha muito improvvel 2,0 1/1500000 1

16. Controles atuais no processo: Devem ser descritos os controles incorporados no

processo que podem impedir ou detectar um modo de falha;

17. Deteco (D): Aqui busca-se fazer uma estimativa da habilidade dos controles

atuais em detectar os modos potenciais de falha em consideraes, antes do

produto deixar a zona de manufatura (ver Tabela 3);

Tabela 3 - Probabilidade de Deteco do Modo de Falha (Ribeiro & Fogliatto, 1998)

Probabilidade de Deteco do Modo de Falha Escala * Quase impossvel de detectar Os controles no iro detectar esse defeito, ou no existe controle 10 * Muito baixa O defeito provavelmente no ser detectado 9 * Baixa 8 H uma baixa probabilidade dos controles detectarem o defeito 7 * Moderada 6 Os controles podem detectar o defeito 5 * Alta 4 H uma boa probabilidade dos controles detectarem o defeito 3 * Muito alta 2 quase certo que os controles iro detectar esse defeito 1

18. Risco (R): calculado para priorizar as aes de correo / melhoria. O clculo do

risco feito a partir do produto entre Severidade, Ocorrncia e Deteco;

34

19. Aes recomendadas: Aps a priorizao dos modos de falha atravs do Risco, a

ao recomendada deve reduzir a Severidade, a Ocorrncia ou a no Deteco;

20. Responsvel e data (para ao): Indica-se o grupo ou indivduo responsvel pela

ao recomendada, assim como a data alvo para se completar a tarefa;

21. Aes efetuadas: Uma breve descrio das aes de correo / melhoria

efetivamente implantadas e com a correspondente data da implantao;

22. Risco resultante (R): Depois que as aes corretivas tiverem sido identificadas,

mas antes de serem efetuadas, faz-se uma estimativa da situao futura para

Severidade, Ocorrncia e Deteco. Se nenhuma ao prevista, essas ltimas colunas

permanecem em branco.

2.3 CEP

2.3.1 Conceito

Quando fabricamos um produto (bem ou servio), as caractersticas deste produto iro

apresentar uma variao inevitvel, devido s variaes sofridas pelos fatores que compem o

processo produtivo. Estas variaes podem resultar de diferenas entre mquinas, mudanas

nas condies ambientais, variaes entre lotes de matrias-primas, diferenas entre

fornecedores, entre outras. Apesar de um esforo considervel ser especificamente

direcionado para controlar a variabilidade em cada um desses fatores, existir sempre a

variabilidade no produto acabado de cada processo de uma empresa. Portanto, importante

que esta variabilidade tambm seja controlada, para que possam ser fabricados produtos de

boa qualidade (Werkema, 1995).

35

O controle estatstico de processo uma tcnica estatstica amplamente utilizada para

garantir que o mesmo esteja de acordo com os padres. O Dr. Walter Sherwhart da Bell

Laboratories, enquanto estudava dados do processo na dcada de 20, fez distines entre as

causas comuns e especiais de variao, desenvolvendo um mtodo simples porm poderoso

para separ-las. As cartas de controle objetivam a criao de um sistema de controle de

processo para, de forma econmica, tomar aes que o afetam (Heizer, 1993, citado por

Monteiro, 1998).

O CEP envolve o uso de tcnicas estatsticas e ferramentas da qualidade para medir e

avaliar sistematicamente um processo. Caso um determinado processo apresente uma situao

indicativa de um estado de descontrole estatstico, aes corretivas devem ser determinadas e

executadas de forma a restabelecer a estabilidade do processo. Aps o restabelecimento do

estado de estabilidade, possvel determinar a capabilidade do processo de satisfazer as

especificaes ou requisitos dos clientes e, ainda, conduzir o processo a nveis de qualidade

desejveis (Souza, et al., 1998). Segundo IQA (1997b), o CEP um sistema de feedback do

processo para o operador.

O CEP tem por filosofia o monitoramento do processo com seus respectivos pontos

crticos de controle, atravs de suas variveis. Analisa e, se necessrio, ajusta o processo a fim

de minimizar a possibilidade de produzir produtos inadequados ao consumo (Abdallah, 1997).

Os grficos de controle estabelecem uma tcnica para aumentar a produtividade,

atuam efetivamente na deteco de defeitos, previnem ajustes desnecessrios no processo,

estabelecem uma informao de diagnstico e permitem o clculo da capabilidade do

processo (Monteiro, 1998).

36

2.3.2 Cartas de Controle

A carta de controle (ver Figura 1) simplesmente um grfico de acompanhamento

com uma linha superior (limite superior de controle - LSC) e uma linha inferior (limite

inferior de controle - LIC) em cada lado da linha mdia do processo, todos estatisticamente

determinados.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Amostras

Med

i

es LSCLIC

Mdia

Figura 1 - Exemplo de Carta de Controle

Estes limites so determinados considerando-se a operao normal do processo, isto ,

sem causas especiais, coletando-se amostras e utilizando frmulas apropriadas. Aps deve-se

plotar as estatisticas de interesse, como por exemplo, as mdias das amostras na carta para

verificar se os pontos esto fora dos limites de controle ou se formam padres "no

aleatrios". Se qualquer desses casos ocorrer, o processo dito "fora de controle" (Brassard,

1985).

Existem dois tipos de causas para a variao: causas comuns ou aleatrias e causa

especiais ou assinalveis.

37

A variao provocada por causas comuns, tambm conhecida como variabilidade

natural de um processo, inerente ao processo considerado e estar presente mesmo que todas

as operaes sejam executadas empregando mtodos padronizados. Quando apenas as causas

comuns esto atuando em um processo, a variabilidade se mantm em uma faixa estvel,

conhecida como faixa caracterstica do processo. Neste caso, dizemos que o processo est sob

controle estatstico, apresentando um comportamento estvel e previsvel.

J as causas especiais de variao surgem esporadicamente, devido a uma situao

particular que faz com que o processo se comporte de modo diferente do usual, o que pode

resultar em um deslocamento do seu nvel de qualidade. Quando um processo est operando

sob a atuao de causas especiais de variao, dizemos que ele est fora de controle estatstico

e, neste caso, sua variabilidade geralmente bem maior do que a variabilidade natural. As

causas especiais de variao devem ser, de modo geral, localizadas e eliminadas e, alm disto,

devem ser adotadas medidas para evitar sua reincidncia. No entanto, algumas causas

especiais podem ter um efeito positivo sobre o processo, melhorando o nvel de qualidade.

Essas causas tambm devem ser estudadas e, se possvel, incorporadas ao padro operacional

do processo. Alguns exemplos de causas especiais de variao so a admisso de um novo

operador para a realizao de uma tarefa, a ocorrncia de defeitos nos equipamentos, a

utilizao de um novo tipo de matria-prima e o descumprimento dos padres operacionais

(Werkema, 1995).

2.3.3 Tipos de Grficos de Controle

Grficos de controle para variveis: so usados quando a caracterstica da qualidade

expressa por um nmero em uma escala contnua de medidas. Alguns exemplos so grficos

de controle para o rendimento de uma reao qumica, a espessura de uma pea e o tempo de

entrega de um produto ao cliente.

38

Grficos de controle para atributos: so usados quando as medidas representadas no

grfico resultam de contagens do nmero de itens do produto que apresentam uma

caracterstica particular de interesse (atributo). Alguns exemplos so os grficos de controle

para o nmero de peas cujos dimetros no satisfazem s especificaes (peas defeituosas),

para o nmero de arranhes em um determinado tipo de lente de vidro e para o nmero de

roupas danificadas em uma lavanderia (Werkema, 1995).

2.3.4 Cartas de Controle para a Mdia e a Amplitude ( X e R)

Esta carta usada para controlar e analisar um processo usando valores contnuos da

qualidade do produto como largura, peso ou concentrao, e contm ampla informao do

processo. X representa o valor mdio de um subgrupo e R representa a amplitude do

subgrupo. A carta R usada em combinao com a carta X para controlar a variao dentro

do subgrupo (Kume, 1995).

Os dados devem ser coletados em pequenos subgrupos de tamanho constante. As

peas dentro de um subgrupo so produzidas em condies muito similares, e, portanto, a

variabilidade dentro de cada subgrupo ser primariamente devida a causas comuns. Os

subgrupos devem ser coletados a uma freqncia peridica; por exemplo, um subgrupo a cada

quinze minutos, ou dois subgrupos por lote. A freqncia de amostragem deve ser definida de

forma que exista uma chance potencial de mudana dos resultados de um subgrupo para o

outro.

39

2.3.4.1 Clculo dos Limites de Controle

O clculo preliminar dos limites de controle pode ser feito aps a coleta de uns 20 ou

30 subgrupos, sem indcios de uma situao fora do controle. Inicialmente, calcula-se a

mdia (X ) e a amplitude (R) de cada subgrupo (Brassard, 1985):

nXXX

Xn+++=

...21 (eq. 2.1)

onde

n= no de elementos ou observaes na amostra.

XXR mnmx -= (eq. 2.2)

Em seguida, calcula-se a mdia da amplitude ( R ) e a mdia do processo ( X ):

KXXX

XK+++=

...21 (eq. 2.3)

KRRR

RK+++=

...21 (eq. 2.4)

onde

K o no de subgrupos (20 a 25 grupos).

Clculo dos limites de controle (ver Tabela 4):

RAXLSC X 2+= (eq. 2.5)

40

RDLSCR 4= (eq. 2.6)

RAXLIC X 2-= (eq. 2.7)

RDLIC R 3= (eq. 2.8)

Tabela 4 - Tabela com os Valores dos Fatores A2, D3 e D4 para o Clculo dos Limites de Controle nas Cartas X - R (Ribeiro & Caten, 1998)

No de observaes no subgrupo (n)

Fatores para carta X

Fatores para carta R

A2 Inferior D3 Superior D4

2 1,88 0 3,268 3 1,023 0 2,574 4 0,729 0 2,282 5 0,577 0 2,114 6 0,483 0 2,004 7 0,419 0,076 1,924 8 0,373 0,136 1,864 9 0,337 0,184 1,816 10 0,308 0,223 1,777

2.3.5 Interpretao da Estabilidade do Processo

Os limites de controle so calculados de forma que, se no h causas especiais

atuando, a probabilidade de um ponto cair fora dos limites muito pequena (< 1%). Assim

pontos fora dos limites de controle so um forte indcio da presena de causas especiais que

devem ser investigadas e corrigidas. Antes de investigar uma causa especial, deve ser

verificado se no houve erro na plotagem do ponto ou problemas no sistema de medio.

Alm de verificar pontos fora dos limites, tambm importante investigar eventuais

padres na seqncia de pontos. A incidncia de padres pode demandar uma ao sobre o

sistema antes mesmo que um ponto aparea fora dos limites de controle. Alguns padres

podem ser favorveis e podem apontar para eventuais melhorias permanentes no processo.

41

Alm disso, as seguintes constataes tambm indicam a presena de uma causa

especial:

Sete pontos em seqncia acima (ou abaixo) da linha central;

Sete pontos em seqncia ascendente (ou descendente).

A correta interpretao das cartas de controle exige conhecimentos estatsticos e

conhecimentos tcnicos (Ribeiro & Caten, 1998).

2.3.6 Anlise da Capabilidade do Processo

A capabilidade tem sido definida de vrias maneiras. Como resultado, muitas medidas

de capabilidade tem sido apresentadas por diversos autores.

O ndice de capabilidade (Cpk) uma funo adimensional dos parmetros do

processo (m, s) e da especificao do processo (LSE, T, LIE), desenvolvidos para

proporcionar uma linguagem comum e de fcil entendimento para a quantificao do

desempenho do processo (Kane, 1986, citado por Collin & Pamplona 1997), onde:

m= mdia do processo

s= desvio padro do processo

LSE= limite superior de especificao

LIE= limite inferior de especificao

T= valor nominal

Cp= medida simples de capabilidade

s6LIELSE

Cp-

= (eq. 2.9)

s3sup

TLSECpk

-= (eq. 2.10)

s3inf

LIETCpk

-= (eq. 2.11)

inf)sup,( CpkCpkmnCpk = (eq. 2.12)

Geralmente, se Cp de um processo maior que 0,1, considerada indicativa de que o

processo "capaz" e se Cp menor do que 1,0, indica que o processo "no capaz",

pressupondo uma distribuio normal. A simples medida de Cp pressupe que a mdia da

variao do processo est no ponto mdio da faixa de especificao (Slack, 1996).

3 Descrio e Avaliao do Processo

Neste captulo, ser apresentada uma descrio da empresa Eleg Alimentos e do

processo do leite longa vida desde seu recebimento at envase.

3.1 Descrio da Empresa

A empresa Eleg Alimentos S/A foi fundada em 1976, na poca com o nome de

Cooperativa Central Gacha de Leite CCGL, aps sendo chamada de Laticnios CCGL S/A,

e hoje Eleg Alimentos S/A.

At a dcada de 70, a produo de leite era feita de uma forma desordenada e sua

comercializao estava sujeita ao desempenho dos chamados caminhoneiros compradores,

que iam at as colnias e recolhiam o leite para depois fazer um leilo junto indstria. Foi

ento que surgiu em 21 de Janeiro de 1976, a Cooperativa Central Gacha de Leite Ltda

CCGL, a partir da associao de treze cooperativas de trigo e soja. Seu objetivo era congregar

as cooperativas existentes e diversificar a produo dos pr