00-cubierta f-dic.07 nº2 - pedeca.espedeca.es/wp-content/uploads/2012/11/fundipress_43.pdf ·...

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2012

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Por su amable y desinteresada colaboración en la redacción de este número, agradecemos susinformaciones, realización de reportajes y redacción de artículos a sus autores.

FUNDI PRESS se publica nueve veces al año (excepto enero, julio y agosto).Los autores son los únicos responsables de las opiniones y conceptos por ellos emitidos.

Queda prohibida la reproducción total o parcial de cualquier texto o artículos publicados enFUNDI PRESS sin previo acuerdo con la revista.

Director: Antonio Pérez de CaminoPublicidad: Carolina AbuinAdministración: María González OchoaDirector Técnico: Dr. Jordi TarteraColaboradores: Inmaculada Gómez, José Luis Enríquez,

Antonio Sorroche, Joan Francesc Pellicer,Manuel Martínez Baena y José Expósito

PEDECA PRESS PUBLICACIONES S.L.U.Goya, 20, 4º - 28001 Madrid

Teléfono: 917 817 776 - Fax: 917 817 126www.pedeca.es • [email protected]

ISSN: 1888-444X - Depósito legal: M-51754-2007

Diseño y Maquetación: José González OteroCreatividad: Víctor J. RuizImpresión: Villena Artes Gráficas

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Editorial 2Noticias 4SMARTON® de Konecranes • Limpieza industrial sin contaminación y en base agua • Miura Private Equity invierte en GHInduction Group.

Información

• Boletín Técnico F.E.A.F. - Noticias publicadas en el Boletín Técnico del mes de Septiembre 2012 6• Desbarbado con robot - Por Schunk 10• Flubetech 12• BEC organizará el próximo año AEROTRENDS 2013 tras alcanzar un acuerdo con la Asociación Clúster HEGAN 14• Refractarios con Tecnología Calderys QD (Quick Drying), sin cemento 16• Celebración 50 aniversario Agrupación de Fundidores de Hierro de Vizcaya 17• 1962-2012. F.lli Mazzon S.p.A: 50 años de pasión y trabajo con la fundición 20• Workshop en Metalografía e Imagen 3D - Por Instituto de Fundición TABIRA 22• MANN+HUMMEL amplía la planta de Marklkofen 24• ASK Chemicals desarrolla un nuevo aditivo de arena altamente eficaz, el “ISOSEAL™ 2011” 25• Colada continua horizontal (HUCC). Nociones y diferencias frente a colada continua vertical (VUCC) en molde de grafi-

to - Por HORMESA 26• Visita del socio de distribución holandés a RAMPF Tooling 30• La Farga Group abre la SALA MICROSCOPIA… una revolución de investigación a nivel estatal 32• Beneficios reales mediante la implantación de máqinas de rebabado automático - Por Internacional Alonso 33• ¿Qué nos dice el microscopio sobre el hierro fundido? (Parte I) - Por Jordi Tartera, Montserrat Marsal, Núria Llorca-Isern,

Joan Francesc Pellicer, Edurne Ochoa de Zabalegui, Alexandra Hatton, Gonzalo Varela Castro e Isaac López-Insa 38• “Conclusiones del 70º Congreso Mundial de Fundición. México 2012” - Por Instituto de Fundición TABIRA 43• Air Liquide España recibe el Premio Especial de Seguridad FEIQUE a la industria química 48• Arenas de sílice: Materia prima básica en la industria de la fundición (Parte 5) - Por José Expósito 49• Inventario de Fundición - Por Jordi Tartera 57VARIOS 58Guía de compras 59Índice de Anunciantes 64

Sumario • NOVIEMBRE 2012 - Nº 43

Nue

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Asociación de Amigosde la Metalurgia

Asociación Española de Exportadoresde Maquinaria, Productos y Servicios

para la Fundición

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Talleres ALJU, S.L. fundada en 1959 lleva 50 años tra-bajando como fabricante de maquinaria y bienes de e-quipo.

FABRICAMOS:• Máquinas granalladoras de tambor, plato, gancho,

polipasto.• Máquinas granalladoras especiales para chapas, per-

files, tubos, productos laminados, etc.• Cabinas de granallado de chorro libre.• Instalaciones de aspiración y depuración de humos.• Ventiladores centrífugos y helicoidales.• Filtro de mangas y depuradores (vía seca y húmeda).• Hornos cubilote y equipos para fundición.• Cubas neumáticas para limpieza por inmersión en lí-

quidos.• Construcciones metálicas en general.• Esmeriladoras pendulares.

APLICACIONES INDUSTRIALES:• Fundición de hierro, acero, bronce, aluminio, cobre,

latón, etc.• Forjas y estampaciones.• Tratamientos térmicos.• Construcciones metálicas.• Productos laminados.• Tratamientos de muelles y resortes.• Tratamiento de acabado de muelas.• Procesos previos de pintura y acabado.• Recuperación de materiales.ALJU pone a su servicio sus departamentos técnicos, pa-ra resolver cualquier problema de aplicación o utiliza-ción de sus fabricados.

Talleres ALJU, S.L.Ctra. San Vicente, 17 - 48510 Valle de Trápaga - Vizcaya

Tel.: +34 944 920 111 - Fax: +34 944 921 [email protected] - www.alju.es

Editorial / Noviembre 2012

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Editorial

50 AniversarioLa Asociación de Fundidores del País Vasco y Navarra(A.F.V.), y en la actualidad perteneciente a la Federación deAsociaciones de Fundidores (F.E.A.F.), acaba de celebrarsus 50 años en el sector y tuvimos el honor de celebrarlocon ellos.

Desde aquí nuestra más sincera enhorabuena y felicita-ción para todo el equipo que lo ha hecho posible, encabe-zados por Ignacio Sáenz de Gorbea en sus últimos 37 años,si no me equivoco.

Si ellos han trabajado y luchado por el sector y sus asocia-dos durante 50 años, nosotros ahora cumplimos una déci-ma parte, sólo 5. Pero también es una cifra importante ymás en los tiempos que vivimos. Con mucho esfuerzo y laayuda de muchas personas, hemos logrado ser la revistade referencia en nuestro sector.

Gracias por seguir confiando estos años en las personasque hacemos la revista y esperamos celebrarlo muchosmás. Y para ello no sólo es necesario seguir trabajandocomo hasta ahora, sino seguir innovando, mejorar y cre-cer.

Antonio Pérez de Camino

Noticias / Noviembre 2012

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nual o automática, todo tipo depiezas pequeñas o grandes, conformas simples o complejas,mecanizadas, forjadas, embuti-das, impregnadas con aceites,grasas, virutas, polvo, etc.

GH Induction Group, uno de loslíderes de su sector a nivel mun-dial, es una compañía de inge-niería tecnológica dedicada al di-seño y fabricación “llaves enmano” de maquinaria de calen-tamiento por inducción, destina-da principalmente a los sectoresde automoción, cable, industrial,aeronáutico y médico. La com-pañía cuenta con más de 50 añosde historia y unos 3.000 clientesrepartidos por todo el mundo.

Con sede central en Valencia,GH cuenta con plantas de pro-ducción en Alemania, India,Brasil, EEUU y China, y emplea aun total de 370 personas.

Las ventas de la compañía su-peraron los 40 millones de eurosen 2011, repartidas globalmenteentre Europa, Asia, EEUU y Lati-noamérica. El mercado españolaportó el 10% del negocio.

Con la entrada de Miura en elcapital, GH potenciará su desa-rrollo internacional con proyec-tos como la puesta en marchade una nueva planta en India,que triplicará el tamaño de laactual en el país; el incrementode la capacidad de producciónde la planta en China; y el desa-rrollo del negocio de la filial a-mericana, adquirida en 2010 yespecializada en maquinariadestinada al sector aeronáuticoy médico.

El equipo directivo de GH, lide-rado por Jose Vicente Gonzálezy Vicente Juan, seguirá al frentede la compañía, viendo a su vezreforzada su posición acciona-rial en la misma.

BBVA Corporate Finance e Im-pulsa Capital han actuado comoasesores de la operación.

Info 3

SMARTON®

de KonecranesSMARTON puede elevar entre6,3 y 250 toneladas con un sólocarro y hasta 500 toneladas condos carros. La inteligencia deelevación se puede ajustar paracubrir las diversas necesidadesde elevación.

En su formato básico, disponede tantas características de se-rie que beneficiarán el procesode producción del cliente.

Si las necesidades de manejo decarga del cliente son más com-plejas, se puede añadir inteli-gencia de elevación en forma decaracterísticas Smart, según seanecesario. “Determinadas ca-racterísticas Smart son muy re-comendables en la gran mayo-ría de aplicaciones, pero otrasestán disponibles y merece lapena investigar en el contextodel proceso de producción delcliente," dice Iñaki Ayerza, SalesDirector Konecranes España.

Info 1

Limpiezaindustrial sin contaminacióny en base aguaCon las lavadoras BAUTERMICes posible limpiar de forma ma-

Túneles

Estas máquinas pueden ser: Es-táticas, lineales, rotativas, detambor, por aspersión, por in-mersión, agitación, etc. Puedenestar preparadas con diferentesprogramas de lavado, aclarado,pasivado, fosfatado, secado, etc.Todo ello sin necesidad de mani-pular manualmente las piezas atratar y con el mínimo servicio demanutención, ya que van equi-padas con niveles y desagües au-tomáticos, aspiradores de vahos,filtros, desaceitadores, dosifica-dores de detergente, ultrasoni-dos, sopladores para el secado ydemás complementos de auto-matización.

Info 2

Miura PrivateEquity invierteen GH InductionGroup La firma de capital riesgo MiuraPrivate Equity ha adquirido GHInduction Group, junto con el e-quipo directivo de la misma, através de una operación de ma-nagement buy out (MBO). Lacompañía pertenecía a Corpora-ción IBV. Los términos de latransacción son confidenciales.

REUNIÓN CON EL DIRECTORGENERAL DE POLÍTICA ENERGÉTICAY MINAS

Con fecha 26 de septiembre, el Vicepresidente Eje-cutivo de FEAF y el Presidente de Energía y GestiónASE mantuvieron una nueva reunión con el Minis-terio de Industria, Energía y Turismo, tratando di-versos aspectos relacionados con la regulación delSector Eléctrico y al objeto de continuar avanzandoen el establecimiento de un nuevo modelo de la ta-rifa eléctrica.

I JORNADA DE EFICIENCIAENERGÉTICA ELÉCTRICA

El 27 de septiembre, Energía y Gestión ASE organi-zó en Bilbao la I Jornada de Eficiencia Energética E-léctrica, dirigida exclusivamente a sus clientes, enla que presentaron un nuevo modelo de eficienciaenergética eléctrica, denominado Proyecto Desa-grega.

Participaron en la Jornada un total de 95 personas,21 de ellas pertenecientes al sector de fundición.

ESTRATEGIA VASCADE FABRICACIÓN AVANZADA 2020

El Departamento de Industria, Innovación, Co-mercio y Turismo de Gobierno Vasco está elabo-rando la Estrategia Vasca de Fabricación Avanza-da 2020. Una estrategia de desarrollo tecnológico

e industrial alrededor de uno de los ámbitos prio-ritarios establecidos en el PCTi 2015 (Plan deCiencia Tecnología e innovación 2015), con unenfoque y propósito similares al de otras estrate-gias ya en marcha como nanoBasque, Biobasqueo EnergiBasque.

MISIÓN

Convertir la fabricación en una ventaja competiti-va sostenible del tejido productivo vasco.

OBJETIVOS

— Orientar y apoyar el desarrollo y aprovecha-miento industrial de las capacidades en fabrica-ción avanzada de las empresas y agentes cientí-fico-tecnológicos vascos.

— Situar a las empresas vascas proveedoras de so-luciones de fabricación en posiciones de lide-razgo mundial.

— Generar un sistema de Ciencia-Tecnología-Em-presa-Administración alineado, que trabaja encooperación.

Sobre la base de este planteamiento, y una vez ya a-vanzadas las etapas preliminares de su elaboraciónse celebró en Bilbao el pasado 24 de septiembre elgrupo de trabajo Retos de la Fabricación Avanzadaen Otros Sectores Suministradores-Proveedores.

En el grupo de trabajo participaron representantesde sectores como la Forja, la Fundición o la Siderur-

Información / Noviembre 2012

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Boletín Técnico F.E.A.F.Noticias publicadas en el Boletín Técnico de la FEAF -Federación Española de Asociaciones de Fundidoresdel mes de Septiembre 2012

TRABAJO DE CAMPO REALIZADO

— 6 entrevistas en profundidad a gerentes o direc-tivos.

— 3 entrevistas a mandos intermedios.

— 3 entrevistas a informantes claves.

— 80 cuestionarios a operarios y encargados.

En próximas fechas todos nuestros asociados ten-drán acceso a dicho Estudio a través de la webwww.feaf.es.

Queremos agradecer su colaboración a todas lasempresas y personas que han participado de unaforma u otra en la elaboración de este Estudio.

JORNADA “CÓMO APORTAR VALORA MI ORGANIZACIÓN A TRAVÉSDE LA GESTIÓN DEL CONOCIMIENTO”

El pasado 6 de septiembre tuvo lugar en Bilbao lajornada “Cómo aportar valor a mi organización através de la gestión del conocimiento”, organizadapor SEA empresarios Alaveses, Federación Vizcaí-na de Empresas del Metal FVEM y Asociación deFundidores del País Vasco y Navarra AFV.

En dicha jornada, en la cual se contó con la asis-tencia de 22 personas, se presentó un modelo inte-gral de gestión de conocimiento que incorpora lastres dimensiones clave para las organizaciones:

• Gestión de contenidos, que apenas sí se distin-gue de la gestión de la información.

• Gestión de personas, donde se establecen diná-micas relacionales entre las redes de agentes in-ternos y externos a la organización para inter-cambiar conocimiento.

• Gestión de comunidades, donde estos actos rela-cionales, y sus contenidos pertenecen a colecti-vos que se organizan en forma de comunidadesde práctica.

En la jornada, también se presentó el Proyecto MA-GISTER-TRANSFERENCIA DE EXPERIENCIA Y CO-NOCIMIENTO EN PYMES FAMILIARES y un casopráctico de este proyecto para la gestión del cono-cimiento aplicado en MECANIZADOS IRIARTE, S.L.

En relación con el Proyecto Magister, se ha difundi-do a todas las empresas asociadas, junto con esteboletín técnico, un CD con las conclusiones obteni-das en este proyecto.

gia. El sector de la fundición en particular, estuvo re-presentado por dos empresas y la AFV/FEAF.

En el grupo de trabajo se identificaron y prioriza-ron:

— Los principales retos de Fabricación del PaísVasco.

— Las líneas de actuación a impulsar.

— Las necesidades del Sector en I+D+i asociadas ala fabricación.

La fabricación ha ocupado un papel relevante enlas políticas vascas de desarrollo tecnológico e in-dustrial y en el nuevo PCTi 2015 es considerada co-mo uno de los ámbitos prioritarios para el PaísVasco.

FINALIZACIÓN ESTUDIODE ANÁLISIS Y DETECCIÓNDE NECESIDADES DE FORMACIÓN

El pasado mes de julio, dimos por finalizado el Es-tudio de Análisis y Detección de las Necesidades deFormación en el Sector de Fundición Vasco, realiza-do en el marco de la convocatoria 2011 de ayudaspara la realización de este tipo de proyectos, finan-ciadas por Lanbide y Gobierno Vasco y gestionadaspor Hobetuz.

OBJETIVO

Actualizar y detectar nuevas necesidades formati-vas de nuestras empresas asociadas y poder con-feccionar nuestros planes de formación de los dospróximos años, de manera que den cumplida res-puesta a las carencias detectadas.

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Hasta ahora, siempre ha sido difícil desbar-bar con un robot aquellos contornos de pie-zas que son complejos. Las rebabas, o bien

no se eliminaban correctamente o bien se procedíaa arrancar más material de lo deseado, provocandoun desgaste rápido de la herramienta, hasta inclu-so la rotura. El FDB de SCHUNK, con su husillo dealta frecuencia protegido y patentado, corrige esospuntos débiles. Se obtiene más flexibilidad, usandoherramientas adaptables, que compensen las des-viaciones entre la trayectoria del robot y el contor-no de la pieza. Como resultado, esto nos da un me-jor acabado de la pieza, reduciendo los costes enherramientas y acortando los tiempos de pro-gra-mación y puesta en marcha.

Su eje adaptable asegura la calidad y unareducción de los costes

Esta herramienta accionada con aire comprimido yde alta velocidad, es adecuada para chaflanar pie-zas de aluminio, plástico y acero. El FDB imita el

chaflanado manual. Gra-cias al desarrollo realizadomediante un apoyo pivo-tante, se ha logrado dotar ala herramienta de un husi-llo adaptable y un sistemade motor más flexible. Va-rios pistones neumáticospequeños, aseguran que elhusillo pueda tener 9 mmde libertad y el motor de ai-re comprimido lo mueven

siguiendo la dirección del canto. Estas característi-cas compensan de forma segura las desviacionesentre la trayectoria de la herramienta y el contornoactual de la pieza. La flexibilidad del eje permiteque se adhiera a la pieza y hasta incluso en el casode formas irregulares se consigue alcanzar un aca-bado uniforme. Ya que son menos los puntos quese tienen que programar respecto a la trayectoriadel robot, los tiempos de programación en generaltambién se reducen.

Alta velocidad de desbarbado

Debido a su diseño esbelto, el husillo para desbar-bado SCHUNK, puede ser también usado en zonasde mecanizado difíciles de acceder. Su rigidez,puede ser controlada mediante conexiones de aireseparadas, de manera que se logran cantos chafla-nados limpios, independientemente de su posiciónde montaje.

Dependiendo de cómo se ajuste la presión del aire,se puede aplicar una fuerza entre 3,1 y 42,3 N, en lasuperficie de corte y dependiendo del material amecanizar, se puede alcanzar una velocidad detrabajo de hasta 0,3 ms-1. Con el objetivo de cubrirdiversas aplicaciones con distintas cantidades dematerial, el husillo de alta velocidad está disponi-ble en cuatro tamaños y velocidades, entre 30.000 y65.000 rpm. La herramienta de aire comprimidoofrece una potencia de entre 150 y 660 W. Adicio-nalmente, con el uso de un robot esta herramientapuede usarse de forma estacionaria, para piezas enmovimiento.


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Desbarbado con robotPPoorr SScchhuunnkk

Es una empresa referente en el desarrollo, fa-bricación y comercialización de recubrimien-tos cerámicos funcionales. El objetivo es po-

ner al alcance de los clientes tecnología de últimageneración para mejorar la calidad de sus produc-tos y su competitividad. Para ello, la empresa utili-za tecnologías muy avanzadas en PVD (magnetronsputtering) y en CVD (RP, reactive particles). Los re-cubrimientos cerámicos de Flubetech, proporcio-nan características excelentes de dureza, resisten-cia al desgaste y bajo coeficiente de fricción. Estaspropiedades se requieren en gran variedad de sec-

tores tales como matricería de corte y conformado,moldes de inyección de plástico y aleaciones lige-ras, herramientas de corte, y en general, piezas alas que se exige una productividad elevada.

Flubetech inició su actividad en 2006 con la tecnolo-gía RPCVD. En 2009 se efectuó el traslado a Terrassapara poder aumentar su capacidad productiva e ini-ciar su actividad en PVD (magnetrón sputtering).En-tre los compuestos PVD se encuentran los de mayordureza, Hyperlox, Tinalox, Alox (basados en nitru-ros de Al,Cr,Ti), TiN, CrN y recubrimientos con ca-pas de bajo coeficiente de fricción, como DLC 4000,DLC 3000, CC+C, CC+D. Flubetech ofrece el serviciode recubrimientos de diamante policristalino, deamplia implementación en la industria aeronáuti-ca. CCDIACARBONSPEED, CC DIA FIBERSPEED i CC-DIA MULTISPEED abarcan desde la mecanizaciónde grafito y fibra de carbono hasta los compuestosde Ti-Al-Fibra.

En los procesos RPCVD los compuestos desarrolla-dos se basan en multicapas cerámicas de Ti y Si.SILNITRON TIN y SILNITRON TIC se aplican con é-xito en matrices de embutición y conformado.

Para los sectores de matricería y moldes han desa-rrollado procesos específicos para conseguir la me-jor adherencia manteniendo la uniformidad de lacapa y el acabado brillante, incluso óptico en mol-des de inyección de plástico. Aplica también sutecnología a la mejora de componentes para el sec-tor biomédico. Se recubren con éxito herramientasquirúrgicas y otros elementos protésicos. La expe-riencia en recubrimientos, materiales metálicos ytratamientos térmicos permite colaborar estrecha-mente con los clientes en la evolución constantede sus productos. Desde sus inicios mantiene sucompromiso con la industria para seguir innovan-do y desarrollando nuevos recubrimientos para sa-tisfacer las necesidades del mercado.


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Flubetech

Bilbao Exhibition Centre organizará el próxi-mo año “AEROTRENDS 2013” tras alcanzarun acuerdo entre esta entidad ferial y la Aso-

ciación Clúster de Aeronáutica y Espacio HEGAN.El evento tendrá lugar en el marco de la CumbreIndustrial y Tecnológica, que se celebrará entre losdías 1 y 4 de octubre de 2013 y se centrará en forta-lecer la cadena de valor europea en este sector.

El documento suscrito entre ambas entidades, re-presentadas por José Miguel Corres, Consejero De-legado de BEC, y José Juez, Director Gerente de HE-GAN, es fruto de la apuesta conjunta entre ambasentidades para continuar trabajando en este en-cuentro de carácter internacional muy especializa-do y estratégico, que engloba como punto fuerte u-na convención de entrevistas de negocios paracontratistas y proveedores, además de conferen-cias en torno a las tendencias del sector. Si bien el

acuerdo se centra en la edición de 2013, su firmatiene como objetivo establecer una base sólida pa-ra su continuidad futura.

Bilbao Exhibition Centre preservará el espíritu del e-vento y asumirá la organización global de éste en elseno del certamen Cumbre Industrial y Tecnológica,aprovechando las sinergias derivadas de la celebra-ción esta feria que aglutina los salones de Subcon-tratación (Feria Internacional de la Subcontratacióny Cooperación Interempresarial), Trasmet (Feria In-ternacional de Maquinaria y Equipos para la fundi-ción, forja, laminación y tratamiento de Superficies)y la Feria Internacional de la Automatización.

Hace más de doce años, HEGAN lanzó la aventurade AEROTRENDS. Fraguado un año antes, desde el2000, y durante las cinco ediciones mantenidas, cer-ca de mil profesionales del sector aeronáutico y es-pacial han visitado el País Vasco y han atendido lasconferencias y las convenciones de negocios organi-zadas. En total, más de 100 ponencias y cerca de 650reuniones de negocio consolidaron a AEROTRENDScomo el encuentro –convención de negocios y con-ferencias– de más repercusión realizado en España.

AEROTRENDS se consolidó como el evento aeroes-pacial periódico de mayor magnitud entre profesio-nales de toda la geografía española y ahora nueva-mente se plantea ofrecer un servicio para facilitaractividad económica entre los agentes aeronáuti-cos de toda Europa. Y desde el BEC y en un radio deacción de 400 kilómetros se encuentran, entre o-tras, regiones tractoras de aeronáutica como Aqui-tania, Midi-Pyrénées, Madrid o Euskadi.


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BEC organizará el próximo añoAEROTRENDS 2013 tras alcanzarun acuerdo con la AsociaciónClúster HEGAN

Las industrias manufactu-reras requieren de la má-xima disponibilidad de

sus equipos de producción, a lavez que se mantienen los es-tándares de seguridad más exi-gentes. Se busca poder reducir,significativamente, el tiempototal de instalación de los re-fractarios monolíticos. Esto esahora posible con nuestra tec-nología Calderys QD (QuickDry), que permite reducir lostiempos de calentamiento y se-cado hasta en un 50%, mejoran-do sensiblemente la seguridaddurante la instalación, a la vezque presenta mejoras contras-tadas en su rendimiento duran-te la vida en servicio.

El gran avance de esta tecnología es un novedososistema de enlace sin cemento, el cual:

• No requiere de tiempo de curado.

• Presenta una permeabilidad a los gases muy altaa bajas temperaturas, lo que permite un secadomás rápido.

• Presenta una reducción significante de la presiónde vapor durante el secado y calentamiento (3veces inferior a la típica en refractarios bajos encemento).

• Permite la evaporación del agua hasta un 50%más rápido que productos con enlace basado en

cemento, a la vez que mantiene sus propiedadesrefractarias.

• Su instalación es muy flexible, pudiendo insta-larse por varillado, vibrado o bombeado, utilizan-do equipos estándar.

Nuestros materiales QD se están usando a nivelmundial (Austria, Francia, Alemania, Japón, Corea,España, etc) en varias aplicaciones industriales co-mo acerías (hornos de laminación, revestimientosde seguridad para cucharas o artesas, etc), cemen-teras (cabezal del horno, enfriadora, etc), plantas dealuminio y fundiciones (cucharas, hornos de man-tenimiento, hornos de tratamiento térmico, etc).


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Refractarios con TecnologíaCalderys QD (Quick Drying),sin cemento

Noviembre 2012 / Información

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Celebración 50 aniversarioAgrupación de Fundidoresde Hierro de Vizcaya

El pasado 9 de Noviembre tuvo lugar el acto decelebración del 50 Aniversario de la Agrupa-ción de Fundidores de Hierro de Vizcaya.

En los salones de la Sociedad Bilbaína, ubicada enBilbao, se dieron cita un total de 60 personas repre-sentativas del sector de fundición, de organizacio-nes empresariales, sectoriales y tecnológicas cola-boradoras de nuestro sector.

Los invitados disfrutaron de un concierto lírico conpiano, soprano y barítono, pertenecientes a la Aso-ciación Alfredo Kraus y posteriormente de un coc-tel y cena.

Inicialmente, a la Agrupación de Fundidores de Hie-rro de Vizcaya, solamente pertenecían fundicionesde hierro, pero en su desarrollo empresarial durantetodos estos años ha posibilitado la creación primerode la Asociación de Fundidores del País Vasco y Na-varra y posteriormente junto con el Gremio de Fun-didores de Cataluña la creación de la Federación Es-pañola de Asociaciones de Fundidores.

En el año 1962, un Grupo de Fundidores de Hierro deVizcaya tuvieron el acierto y la visión de reunirse pa-ra colaborar y trabajar juntos por y para sus empre-sas, pero con pensamiento global, palabra tan de mo-da en la actualidad, pero tan nueva en aquellos años.

Marcial Alzaga Ochoteco: Secretario General AFV, AFC, TEDFUN. Ignacio Sáenz de Gorbea: Vicepresidente Ejecutivo AFV, AFC, FEAF.

Trabajar y a la vez colaborar, por y con su sector defundición, entonces sólo vizcaíno y de un solo me-tal, hierro, para hacerlo más competitivo y dondela mejora continua fuera su objetivo, creando paraello el origen asociativo de la AFV: “El Grupo Sindi-cal Provincial de Fundidores de Hierro de Vizcaya”.

Y así juntos empresarios, empresas y asociaciónnos fuimos introduciendo en la mejora tecnológi-ca, la calidad total, en relaciones laborales, en laexportación, en la formación, en la seguridad e hi-giene del trabajo, en la responsabilidad y seguridadde las máquinas, en la mejora ambiental, en la efi-ciencia energética, en los métodos de gestión res-ponsable, en la innovación, en la mejora de Mate-rias Primas, en la internacionalización, en la globa-lización, etc…

Así los fundidores, durante estos 50 años con espíri-tu constante de superación y con una enorme visiónempresarial, supieron convertir un sector primarioy de escasa valoración social, en un sector potentede alta tecnología, capaz de producir piezas, paracualquier sector de la Industria, pasando por todassus gamas tecnológicas, llegando hasta la de mayortecnología.

Introduciéndose a la vez, sin hablar casi idiomas,en los mercados internacionales con una solvenciade calidad y servicio extraordinarios, donde losque hablaban y se comunicaban, eran sus produc-tos: sus piezas de fundición, consiguiendo ser pro-veedores de referencia en los mercados más exi-gentes, como por ejemplo, la automoción.

Paralelamente fuimos creciendo también en orga-nización asociativa:


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Rafael de la Peña Bengoechea: Presidente AFV, FEAF.

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Primero pasamos en el año 1977, a ser “Agrupaciónde Fundidores de Vizcaya” incluyendo todos losmetales, hierro, acero y no férreos.

Segundo paso, absorbimos la “Asociación Técnicade Fundidores de Guipuzcoa” (creada en el mismoaño que el gremio vizcaíno: año 62) y nos converti-mos en el año 1985 en la “Asociación de Fundido-res del País Vasco y Navarra”.

Y finalmente llegar al año 1997, más exactamenteal día 29 de abril, crear junto con la “Asociación deFundidores de Cataluña”, la “Federación Españolade Asociaciones de Fundidores”, asociando a fun-didores de toda España.

Del mismo modo, nos fuimos aliando y participan-do en los órganos de Gobierno, con todas las orga-nizaciones patronales, sectoriales y otras que apor-taran valor añadido al desarrollo y actividad de lafundición y sus empresas.

En toda la vida asociativa de la asociación, el traba-jo ha sido arduo, siendo una tarea dura no exentade complicaciones ni de crisis.

Actualmente la Federación Española de Asociacio-nes de Fundidores, representa a un total de 125fundiciones que dan empleo a 14.614 trabajadoresy facturan un total de 2.433 millones de euros.

Los datos de producción ascienden a 1.095.864 to-neladas, de las cuales 607.058 tn tienen como des-tino la exportación.

La FEAF cuenta así mismo con 30 empresas sumi-nistradoras asociadas, proveedoras de materiasprimas, de productos químicos, ingenierías y otrosservicios de fundición.


En el mercado desde 1962, F.lli Mazzon –líderitaliano en la producción de resinas y pintu-ras refractarias para la fundición– acaba de

celebrar su 50° aniversario con una fiesta en la queparticiparon más de 500 personas entre emplea-dos, clientes, distribuidores y agentes internacio-nales. Se organizaron visitas guiadas a las plantasy a los laboratorios de I&D, espectáculos con artis-tas musicales, de teatro, escultores y una cena conproductos típicos locales, en presencia entre otros,del alcalde de la ciudad, del presidente y del direc-tor de Assofond –Asociación Italiana de Fundicio-nes– Sres. Enrico Frigerio y Silvano Squaratti, deldirector de Amafond –Asociación Italiana de pro-veedores de maquinarias y productos de fundi-ción– Sr. Fabrizio Carmagnini.

En Mazzon hoy día trabajan 50 empleados y 15 cola-boradores externos en el sector logística y manteni-miento. Gracias a la colaboración con una ampliared de agentes y distribuidores con buena experien-

cia en el sector de la fun-dición, Mazzon ha desa-rrollado y consolidadodurante estos años supresencia a nivel interna-cional en más de 30 Paí-ses, llegando a un nego-cio en el extranjero queen 2011 logró el 30% de lafacturación total, tripli-cando sus exportacionesen los últimos 5 años.

La producción total deMazzon en 2011 fue de25.000 toneladas, con unpromedio de 120.000 kg

de material enviado cada día y una facturación to-tal de 30 millones de Euros. La fuerza competitivade la empresa está en la elevada personalizaciónde sus productos, ajustados a las exigencias de ca-da cliente, en el asesoramiento técnico suministra-do por el equipo comercial, en un servicio logísticorápido y puntual.

Comprometido con garantizar una elevada calidadde sus productos, Mazzon analiza el 100% de lasmaterias primas, cuyos parámetros físicos y quí-micos tienen que cumplir con las especificacionestécnicas acordadas con el laboratorio de I&D, antesde ir al ciclo de producción. Así mismo, cada lotede producción se controla antes de la expedición alcliente para verificar si está conforme a las carac-terísticas exigidas por el cliente mismo. Los dife-rentes departamentos de la empresa siempre es-tán inmersos en la búsqueda de nuevos objetivos,


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1962-2012. F.lli Mazzon S.p.A:50 años de pasión y trabajocon la fundición

Sr. Amedeo Mazzon, geren-te y director comercial de laempresa.

En los últimos dos años Mazzon ha decidido optimi-zar su organización, según las teorías del Lean ma-nagement, centrándose en todo lo que crea valorpara el cliente, eliminando los desperdicios e invo-lucrando todos los departamentos de la empresa ylos recursos humanos en el proceso, para que todosmiren al mismo objetivo. Compartiendo valores yobjetivos, estamos convencidos de que resultarámás fácil satisfacer a los clientes más exigentes yser competitivos en los diferentes mercados.

Además de trabajar desde 1997 con un sistema decalidad según las normas ISO 9001:2008, con la in-tención de controlar y mejorar el rendimiento me-dioambiental y planteando un desarrollo sosteni-ble, la empresa está en el proceso de certificaciónde Sistemas de Gestión Ambiental según ISO14001. Asimismo, se ha implementado un sistemade Gestión de la Seguridad y de la Salud Ocupacio-nal que se ha concretado con la certificación segúnlas normas internacionales BS OHSAS 18001.

Mazzon está presente en el mercado español desdehace varios años con sus resinas furánicas, fenóli-cas, alcalinas y de caja fría, sus pinturas refracta-rias al agua y al alcohol, aditivos y varios auxiliarespara la fundición. Durante los últimos dos años sehan perfeccionado unas series de productos inno-vadores ya apreciados por el mercado, gracias a suexcelente rendimiento y el bajo impacto medioam-biental: pinturas refractarias a base de cargas cerá-micas sin zirconio, con elevada refractariedad y sinradioactividad; resinas caja fría de alto rendimientoy mejor desmoldeo de la caja de machos; resinasfuránicas no-bake Ecofur serie 4000 con alcohol fur-furílico libre <25%, sin fenol ni formaldehydo, clasi-ficacadas nocivas y no tóxicas; aditivos antiveiningpara machos en caja fría sin desarrollo de gases;imprimación anti-penetración.

intentando mejorar y simplificar sus procesos pa-ra optimizar los recursos y reducir los costes.

La formación del personal juega un papel cada vezmás importante, así como el respeto de las normassobre la seguridad y el medioambiente. En los años2006-2011 se invirtieron unos 8 millones de Eurospara incrementar la capacidad productiva, que pa-só de 16.000 a 25.000 toneladas.

Eso ha permitido hacer frente a pedidos considera-bles en tiempos rápidos y cumplir con las peticio-nes y exigencias de nuevos mercados.

Se sigue invirtiendo mucho en investigación y desa-rrollo, estudiando productos innovadores y persona-lizados, gracias a una estrecha colaboración con lasfundiciones clientes, que ayudan a mejorar el em-pleo de pinturas y resinas en su proceso de produc-ción. Al mismo tiempo, el intercambio continuo deopiniones y experiencias entre los técnicos comer-ciales y los metalurgistas en la fundición, consiguenlograr resultados satisfactorios desde el punto de vis-ta de un mejor aspecto de las piezas fundidas comode soluciones alternativas y hasta más económicas,siempre en búsqueda de una mayor competitividad.


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El Workshop técnico Metalografía e Imagen3D, ha reunido a un total de 55 profesionalesprovenientes de 34 empresas, durante dos

días de intenso trabajo en las instalaciones delCentro de Investigación Metalúrgica Azterlan.

da se ha centrado en microscopía óptica y técnicasde observación, caracterización de microestructu-ras, aplicaciones metalográficas y normativa, ade-más de abordar el apartado de la textura superficialy rugosidad - microscopía 3D.

Por la tarde, los participantes provenientes de unamplio abanico de compañías de diferentes secto-res de la industria metal-mecánica, han podido lle-var a cabo sesiones prácticas con muestras pro-pias, gracias al empleo de equipos –estereoscopios,microscopios digitales, entre otros–, y software demedición y adquisición de imágenes en 2D y 3D.

El coordinador y especialista de LEICA, el Sr. DionísDíez, ha iniciado el curso con una explicación a losasistentes sobre la terminología óptica, donde secombinan factores tan importantes como la dis-tancia de trabajo, la apertura numérica, la profun-didad de campo y foco –diafragma–, y la aperturanumérica, resolución. Del mismo modo, ha deta-llado los requisitos del sistema óptico y ha ofrecido

Workshop en Metalografíae Imagen 3DPPoorr IInnssttiittuuttoo ddee FFuunnddiicciióónn TTAABBIIRRAA

Workshop técnico sobre metalografía e imagen 3D.

El evento ha sido coordinado por el Instituto deFundición Tabira y Azterlan-IK4, con la inestima-ble colaboración de la empresa LEICA MICROSYS-TEMS, con el principal objetivo de introducir y de-sarrollar conceptos de miscroscopía óptica, y dedar a conocer los últimos avances en análisis me-talográficos. A lo largo de las jornadas de trabajo sehan presentado soluciones a las necesidades pro-pias de la caracterización microestructural, graciasa la evolución y adaptación de las nuevas técnicasde análisis de imagen.

Las jornadas han contado con dos apartados dife-renciados. En horario matinal, se han impartidoconceptos netamente teóricos. La temática trabaja- Sr. Dionís Díez. Técnico Especialista de LEICA MICROSYSTEMS.

casos reales y caracterizar muestras de materialesaportados por ellos mismos con equipos de últimageneración, bajo el asesoramiento directo de losresponsables de LEICA, los Sres. Guillerme Godin-ho, Dionís Díez y Alberto Torcal.

En el apartado práctico del workshop se ha determi-nado el tamaño de grano en aceros y aleaciones no-férreas, se han evaluado las inclusiones no-metálicasen aceros, se ha realizado la clasificación del grafitoen fundiciones de hierro y se ha hecho un análisis deporosidad. De igual forma, se han caracterizado recu-brimientos, inspeccionado soldaduras, monitorizadolas fases de microestructuras de tratamientos térmi-cos, y establecido el contenido de inclusiones o se-gundas fases –precipitados, carburos y óxidos–.

Desde el Instituto de Fundición TABIRA nos gusta-ría transmitir un especial agradecimiento a los téc-nicos especialistas de la empresa LEICA MICROSYS-TEMS y del Centro de Investigación MetalúrgicaAZTERLAN-IK4, que han hecho posible la puesta enmarcha de este interesantísimo marco de trabajo.

sus características “Todos los rayos de luz conver-gen en un solo punto. Los puntos de la imagen quecorresponden a puntos del objeto en el mismo pla-no perpendicular al eje óptico, se encuentran en elmismo plano. Los planos de objeto e imagen man-tienen la relación de aspecto”.

Materialografía

Tras una pausa café, la jornada se ha reanudado conuna demostración sobre la caracterización de micro-estructuras. Para obtener las propiedades deseadasen la fabricación de un producto metálico, se emple-an prácticas metalúrgicas básicas para el control detres aspectos determinantes: composición, procesa-do y microestructura. “La composición química y laruta de proceso deben ser cuidadosamente controla-das para obtener la microestructura adecuada. Lamicroestructura final es de capital importancia enlas propiedades finales del producto metálico”

El Sr. Dionís Díez ha resaltado la importancia enlos elementos que caracterizan la microestructurade los materiales y su materialografía cuantitativa:el precipitado, los tipos de granos, sus fases y com-posición –las células–, los modelos de solidifica-ción y las transformaciones.

La siguiente intervención ha girado en torno a las a-plicaciones metalográficas y a la nueva normativaeuropea en la materia. En la exposición, se han des-glosado los tipos de ataques existentes –químico, co-lor, tintado, electrolítico y anodizado–, detallando susparticularidades y procedimientos fundamentales.

La nueva norma europea, EN 10247, define un mé-todo de clasificación de microinclusiones derivadode principios matemáticos, con una implementa-ción más fácil en el análisis de imagen automático,con una definición más exhaustiva. Aún pendientede consenso, sigue estando sobre la mesa la nece-sidad de una clasificación apta para la evaluaciónmanual y la controversia con el significado de lanueva designación de las inclusiones.

El apartado teórico ha concluido con una introduc-ción a la textura superficial y a la rugosidad, dondese han desglosado conceptos relacionados con lacomposición y la reconstrucción de imágenes en 3D.

Sesiones prácticas de microscopía

Las sesiones prácticas de microscopía han resulta-do a su vez de extraordinario interés. Los partici-pantes han tenido la posibilidad de trabajar con

Sesiones prácticas de microscopía en equipos de última genera-ción.


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En Marklkofen, Baviera, se encuentra la mayorfábrica de filtros del mundo, y pertenece alGrupo MANN+HUMMEL. Ahora se reforzarán

las actividades de desarrollo de productos de laplanta con un nuevo centro de calidad y desarrollo.Invertirán alrededor de 3,5 millones de euros en eledificio y 1 millón de euros en el equipamiento delbanco de pruebas. El núcleo de la inversión loconstituirá un laboratorio que permitirá realizarmediciones en una sala estéril o limpia. Ello le per-mitirá al consorcio el poder comprobar a fondo insitu los elementos filtrantes fabricados en Markl-kofen para la industria automovilística y para laindustria de construcción de maquinaria. La lim-pieza de los componentes adquiere cada día mayorimportancia, sobre todo en el sector del automóvil,y comprende partículas menores de 200 µm (1 µm= 1 milésima de milímetro) y que no son visibles asimple vista.

“MANN+HUMMEL invertirá tan solo en este pro-yecto 4,5 millones de euros en nuestra planta, lo

que supone un reconocimiento claro para Markl-kofen y una señal de la confianza en nuestro traba-jo”, resumió el Director de fábrica Bernhard Wim-mer. “Me siento orgulloso de nuestro equipo”. Elinicio de la construcción del nuevo centro de cali-dad y desarrollo se ha previsto en Marklkofen parajulio de 2012. En el segundo trimestre de 2013 quie-ren probar los primeros elementos filtrantes en elnuevo laboratorio.

La compañía cuenta en Marklkofen con una planti-lla de más de 2.500 empleadas y empleados. Laplanta fabrica diariamente más de 600.000 filtrosde aceite, de combustible, de aire y de habitáculospara el negocio de recambios y repuestos de serieindustriales y del automóvil. Y alrededor del 40 porciento de los elementos filtrantes de Marklkofenbajo la marca del consorcio MANN-FILTER.

El Grupo ha ido creciendo anualmente, desde los a-ños 90, en torno al nueve por ciento por términomedio, y quiere incrementar sus ventas hasta el a-ño 2018 hasta los 3.400 millones de euros como mí-nimo. El consorcio invierte en nuevas tecnologías,edificios e instalaciones para apoyar el crecimientoprevisto. Tan solo en plantas alemanas se inverti-rán más de 25 millones de euros. MANN+HUMMELinauguró el pasado 8 de mayo de 2012 una nuevaplanta para filtros de habitáculo en Himmelkron,Baviera, con un volumen de inversión de 17 millo-nes de euros. El pasado 11 de mayo de 2012 inaugu-ró también un anexo a su planta de Sonneberg, Tu-ringia (Volumen de inversión: 7,2 millones deEuros). La ampliación de la planta en Marklkofen,Baviera, se encuentra en fase de preparación. Volu-men de inversión para un nuevo centro de calidady desarrollo: 4,5 millones de euros.


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MANN+HUMMELamplía la planta de Marklkofen

La planta de Marklofen es la mayor fábrica de filtros del mundo.


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Con el fin de evitar los costosos defectos enpiezas, ya se utilizan aditivos en el procesode colada para la fabricación de machos y

moldes. No obstante, los procesos empleados hastaahora presentan numerosas desventajas. Precisa-mente por ese motivo se desarrolló con éxito el no-vedoso aditivo ISOSEAL™ 2011 en el laboratorio deinvestigación del proveedor global ASK Chemicals.Aúna de manera eficiente la efectividad del aditivoy la del recubrimiento, ofreciendo una mayor cali-dad de pieza, además de un acabado superficialmejorado. Así, ISOSEAL™ 2011 aporta a las fundi-ciones importantes ventajas competitivas, tanto anivel técnico como económico.

Desarrollar medios auxiliares eficientes para suutilización en los procesos de fabricación de ma-chos y moldes es el reto que asumió el equipo deinvestigación de ASK Chemicals. El resultado esuna nueva generación de aditivos de arena dadaa conocer bajo el nombre de ISOSEAL™ 2011. Conla creación del novedoso aditivo de arena a basede LDASC (low density alu-mina silicate ceramic), elproveedor global de pro-ductos químicos de fundi-ción ha logrado dar unnuevo paso adelante.

De este modo los expertosde la empresa introducenun sistema totalmente nue-vo. ISOSEAL™ contiene ce-rámicas de silicato de alu-minio de baja densidad. Espor ello que el nuevo aditi-vo presenta unas propieda-

ASK Chemicals desarrolla un nuevoaditivo de arena altamente eficaz,el “ISOSEAL™ 2011”

des térmicas muy especiales. Compensa la expan-sión del cuarzo, al mismo tiempo que forma unabarrera para impedir la penetración del metal. Enconcentraciones más elevadas mejora la alimenta-ción y previene la contracción. Asimismo, evita laaparición de veining y proporciona un buen acaba-do superficial.

Además de los aspectos cualitativos, también e-xisten motivos económicos a favor del uso de losnuevos aditivos, ya que permiten prescindir de losrecubrimientos. Sus efectos se han probado y de-mostrado minuciosamente a través de estudios yensayos generales llevados a cabo en el Centro deTecnología y Aplicaciones de ASK Chemicals. "Connuevas creaciones así de eficientes ayudamos anuestros clientes a desarrollar una producciónsostenible, tanto en el sentido ecológico como enel económico", comenta el Dr. Reinhard Stötzel,jefe de producto de la división Recubrimientos yAditivos a nivel mundial, sobre este éxito de in-vestigación.

Primeras DIFERENCIAS entre ambos:

Las principales ventajas del método de coladacontinua horizontal frente a la colada conti-nua vertical son:

• Menor inversión de capital para la insta-lación del equipo (todas las máquinas almismo nivel).

• Operación conjunta con otros procesos defabricación (alimentación y carga de la ma-teria prima, laminado, tratamiento térmico,almacenaje de los productos).

• Operación más accesible para el personal.

Los moldes de grafito se utilizan normalmen-te en los métodos de colada continua hori-zontal.

El grafito prensado isostáticamente posee unacombinación única de propiedades mecánicas,tribológicas y térmicas que son muy apropia-das para las aplicaciones de colada continua.


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Colada continua horizontal (HUCC).Nociones y diferencias frentea colada continua vertical (VUCC)en molde de grafitoPPoorr HHOORRMMEESSAA

Características del grafito para los procesosde colada continua:

• Baja humectabilidad.

• Alta conductividad térmica.

• Bajo coeficiente de ex-pansión térmica.

• Alta resistencia al cho-que térmico.

• Auto lubricación.

• Buena resistencia me-cánica.

• Buena maquinabilidad.

Sistema de enfriamiento de la ColadaContinua

La solidificación de los metales y las aleaciones enlos procesos de colada continua se controla me-diante el sistema de enfriamiento. Las funcionesdel sistema de enfriamiento de la colada continuason:

• Régimen de extracción de la colada según la ca-pacidad de producción requerida. La eficaz ex-tracción del calor mediante el sistema de enfria-miento permite colar a mayor velocidad.

• Proporcionar un proceso de colada estable yconstante.

• Formación de una Estructura del Grano fina yhomogénea.

• Disminución del espesor de la capa superficialdefectuosa. Esta capa está normalmente mecani-zada antes del proceso de formación del metal.

• Prevenir la formación de grietas transversales ylongitudinales.

• Prevenir la distorsión de la colada.

El sistema de enfriamiento en el proceso de coladacontinua consiste en:

1. Enfriamiento primario – extracción del calor delmetal en proceso de solidificación a través delas paredes del molde.

2. Enfriamiento secundario – enfriamiento de labarra colada que sale del molde mediante co-rrientes directas de agua/aire. El enfriamientosecundario no siempre es necesario, las bandasdelgadas y las aleaciones susceptibles a las ten-siones térmicas son coladas sin enfriamientosecundario.

Configuraciones de los moldes de grafito dela colada continua

Molde de grafito directamente enfriado por agua.La superficie del molde es rociada con agua. Estetipo de enfriamiento es muy efectivo debido a la e-liminación de espacios de aire entre la superficiedel molde de grafito y los enfriadores. Los altos ín-dices de enfriamiento que se consiguen con el en-friamiento directo del molde permiten la utiliza-ción de moldes cortos para alcanzar velocidades deextracción relativamente altas. La rápida forma-ción de “piel” de colada espesa y fuerte permite enmuchos casos sacar la colada del molde en régi-men no intermitente sin pausas y pasos hacia a-trás. La microestructura resultante es fina y homo-génea. Las desventajas de este método son: capasuperficial defectuosa demasiado espesa, que de-berá mecanizarse; altas tensiones térmicas causa-das por el alto índice de enfriamiento; sistema decirculación de agua inapropiado (abierto).

Molde de grafito enfriado por bloques de cobre en-friados por agua. La velocidad de enfriamiento coneste método es relativamente baja debido al en-trehierro entre la superficie del molde de grafito y


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amplio intervalo de temperatura de solidifica-ción pueden formar grietas en la zona blanda (a-leación parcialmente solidificada) durante la ex-tracción de la colada.

• Presencia de componentes humectantes del gra-fito y que penetran en los poros del grafito (Ni,Zn, Sn). La extracción de la colada que contienedichos componentes se caracteriza por un au-mento de la fricción porque se adhieren a la su-perficie del grafito, lo que puede resultar en grie-tas y roturas.

La combinación de los factores anteriores determi-na la velocidad de extracción: (las velocidades tam-bién se presentan en un gráfico en la figura más a-bajo).


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las superficies de los enfriadores de cobre. Este ti-po de moldes son más largos que los moldes degrafito enfriados directamente con agua. La fina yfrágil “piel” de colada que se forma en el moldepuede rasgarse debido a la fricción con la superfi-cie de grafito, por ello las envolturas solidificadasen los moldes con los enfriadores de cobre refrige-rados por agua se extraen a un régimen intermi-tente (con pausas y marchas atrás). La baja veloci-dad de enfriamiento y la extracción intermitenteresultan en una micro estructura menos homogé-nea.

Molde de grafito incorporado al horno de manteni-miento/artesa de colada. En este caso el molde es-tá conectado a la cuba de colada a través de un a-nillo cerámico de separación que proporciona unsuministro constante (alimentación) de metal lí-quido al molde. El anillo de separación deberá con-formar la sección trasversal del molde. La cone-xión al molde es relativamente sencilla. Ladesventaja de la estructura del molde es que es po-sible retirar el frente solidificado del espacio delmolde (solidificación del metal en el anillo de se-paración) durante las paradas de emergencia delproceso de extracción. Esto hace imposible reini-ciar la extracción de la colada.

Molde de grafito sumergido. El tubo de inyeccióndel molde de grafito aparece prominente dentrodel espacio de la cuba de mantenimiento y está su-mergido en el caldo. Dicha configuración permitedetener el proceso de extracción durante un tiem-po y después reiniciarlo. El frente de solidificaciónpermanece dentro del molde.

Velocidad de extracción de la coladacontinua horizontal

La extracción constante de la colada continua sinagrietamientos y roturas depende de los siguientesfactores:

• Velocidad de enfriamiento primaria. La alta velo-cidad de enfriamiento favorece la formación deuna “piel” gruesa y resistente que no se rompecomo resultado de la fricción.

• Calidad del grafito. El grafito posee una baja po-rosidad y alta conductividad térmica, por lo queproporciona una baja fricción y alta velocidad deenfriamiento.

• Intervalo de temperatura de solidificación (dife-rencia entre las temperaturas líquidas y sólidas)de la aleación fundida. Las aleaciones con un

• Extracción no intermitente. Esta velocidad se uti-liza generalmente para aleaciones de colada conun intervalo de temperatura de solidificaciónmuy bajo (es decir, los metales puros) y en cola-das con velocidades de enfriamiento muy rápi-das (colada continua horizontal en molde de gra-fito, configuraciones de moldes de grafito decolada continua, moldes de grafito directamenteenfriados por agua).

• Extracción intermitente con pausa. Este régimense utiliza en coladas con velocidades de enfria-miento bajas. El ciclo de extracción consiste enun empuje hacia adelante seguido de una pausa.Durante la pausa, la porción del caldo que entraen el molde empieza a solidificarse formando u-na piel resistente, que no se romperá en el si-guiente ciclo de extracción.

• Extracción intermitente con un paso hacia atrás.Las aleaciones con un amplio intervalo de tempe-ratura de solidificación se extraen bajo este régi-men. La piel que se forma durante la pausa no eslo suficientemente resistente, por lo que se rompedurante los ciclos siguientes. El paso hacia atrás

seguido de una carrera hacia delante hace que secierre y se reparen las roturas (grietas).

• Extracción intermitente con dos pasos hacia a-trás. Este régimen se utiliza para colar aleacionesque contienen componentes que penetran en losporos del grafito y hacen que se adhiera la coladaa la superficie del grafito. El segundo paso haciaatrás después de la pausa de solidificación resul-ta en el despegue de la colada del grafito.

Inmediatamente después del segundo paso haciaatrás sigue la siguiente carrera hacia delante.

Reglas y consejos de utilidadpara los ingenieros de colada

• Es muy importante que las superficies adyacen-tes del enfriador de cobre y del molde estén pla-nas y lisas (aspereza máxima 0.002”/0.05 mm).

• Los enfriadores deberán llenarse de agua duran-te el precalentamiento del horno/artesa para evi-tar la distorsión.

• Durante el precalentamiento, la punta de inyec-ción del molde deberá protegerse de la oxidaciónmediante una tela cerámica (o similar).

• Es necesario inspeccionar el molde de maneravisual para comprobar la presencia de defectos ogrietas, particularmente en la parte que sobresa-le del enfriador.

Diagrama de una Plantade colada continua hori-zontal. La figura siguientemuestra las configuracio-nes típicas de una plantade colada continua hori-zontal.

• La desviación del molde de la dirección horizon-tal no deberá exceder de 0.02%.

• Cuanto menor sea la sección transversal de labarra colada (grosor en el caso de colada de ban-das), mayor será la temperatura del metal líqui-do en la cuba de mantenimiento.

• Se recomienda empezar a colar a una tempera-tura de fusión más baja y luego puede ir aumen-tándose gradualmente.

• Se recomienda empezar a baja temperatura de labarra de colada de salida y una velocidad de ex-tracción más baja y a continuación pueden ir au-mentándose la temperatura y la velocidad gra-dualmente.

• Si se forman grietas o roturas, la temperatura dela barra colada de salida y la velocidad de coladadeberán disminuirse y luego, tras desaparecerlas grietas, la temperatura y la velocidad puedenvolver a incrementarse.

• Si se forman grietas o roturas, deberá aumentar-se la temperatura en el horno/artesa de mante-nimiento y luego, tras desaparecer las grietas,podrá disminuirse la temperatura de nuevo.

• Amplios pasos de extracción permiten aumentarla velocidad media, sin embargo la estructura re-sultante no es homogénea.

• Pequeños pasos de extracción resultan en unaestructura más homogénea pero en una produc-tividad más baja.


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Los productos, materiales o procesos que sehayan visto o palpado en primera persona segraban mejor en la memoria. Eso mismo pen-

saron en RAMPF Tooling, uno de los fabricantesmás importantes de materiales para la construc-ción de modelos y moldes, y en su socio de distri-bución Viba NV. De ahí que invitaran a los clientesdel sector de la construcción de modelos de los pa-íses del Benelux a un día de puertas abiertas enRAMPF Tooling, dónde mostró a través de confe-rencias y presentaciones prácticas sus desarrollosmás novedosos de los materiales de resina parasuperficies y colada sin DDM para la fundición, así

como de los correspondientes métodos de ensayo.Uno de los invitados especiales fue el Presidente dela Asociación Holandesa de Construcción de Mode-los (NVVM).

Resina de moldeo para superficiesy materiales de colada para la fundiciónsin el símbolo de sustancia tóxica (calavera)en la etiqueta

En el programa preparado, el día de puertas abier-tas para los invitados holandeses del sector de laconstrucción de modelos se encontraban los reco-

nocidos materiales de alto rendi-miento para la construcción demodelos, de fundición como pla-cas mecanizables, resinas de co-lada y para superficies sin el sím-bolo de la calavera, así como losmétodos de ensayo correspon-dientes. Dado que en el sector dela fundición cada vez se hace másnecesario aplicar tecnologías deeficiencia energética y eficienciade uso de los recursos en toda lacadena de producción, este sectorapuesta ahora más que nunca porsoluciones respetuosas con elmedio ambiente que les permitanseguir siendo competitivos. Eneste contexto, RAMPF Toolingpuede recomendarse como un so-cio de confianza. El especialistaen materiales para la construc-


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Visita del socio de distribuciónholandés a RAMPF Tooling

Empresarios holandeses del sector de la construcción de modelos delante del Centro deInnovación RAMPF en la sede principal de la empresa en Grafenberg.

Close Contour Casting: Productosy aplicaciones

Entre los hitos de la investigación y el desarrollo dela Close Contour Casting (colada sobredimensiona-da) cabe destacar la realización de la primera cola-da adaptada al contorno en 1998.

Después, en el año 2000, la colada de los primerosmodelos de gran tamaño en baño galvánico para laindustria del transporte aéreo y, ya en 2001, la pro-ducción a gran escala de placas Close Contour re-sistentes a temperaturas altas.

Perseverando en la misma línea de desarrollo, en2010 se fundió el primer modelo de gran tamaño aescala para la industria del automóvil.

Tras 15 años reuniendo experiencias y conoci-mientos, RAMPF Tooling ofrece en la actualidad 14productos RAKU-TOOL® con la tecnología CloseContour para diversas aplicaciones como modelos,moldes, herramientas, montajes y plantillas paralas principales ramas de la industria en el merca-do.

Nuevas identificaciones de los símbolosde peligro

De acuerdo con el nuevo Reglamento europeo RE-ACH, se mostraron y explicaron las nuevas identi-ficaciones para los símbolos de peligro.

ción de modelos ofrece desde hace ya algunos a-ños productos de poliuretano y epoxi para la cons-trucción de modelos de fundición, especialmentepara los sectores de la fabricación de moldes y ma-chos.

Esta empresa proveedora del ramo de la construc-ción de modelos fue ya en el 2006 una de las pri-meras en lograr sustituir los antiguos sistemas defundición con DDM y alta resistencia a la abrasiónpor sistemas de poliureas y eliminar el símbolo dela calavera de la etiqueta.

Los materiales son adecuados para la fabricaciónde modelos, negativos, placas de molde y cajas demacho. Se pueden aplicar tanto en la fabricaciónde prototipos como en las grandes produccionesen serie.

Entre los requisitos más importantes que debencumplir los productos de la construcción de mode-los fundidos se incluyen, junto a la sostenibilidad,una elevada resistencia a la abrasión, estabilidaddimensional por encima de la media, así comobuena resistencia química a los agentes desmolde-antes y a los aglutinantes para arenas de fundi-ción. Los empleados mostraron el modo en que seaplican los materiales con ejemplos concretos, co-mo por ejemplo en la colada frontal.

Close Contour Casting de modelos grandesa escala 1:1

No faltó la presentación de la Close Contour Cas-ting (colada sobredimensionada), una tecnologíade nuevo desarrollo para las coladas de gran volu-men, de la mano un modelo para automóviles a es-cala de 1:1.

La Close Contour Casting es una técnica de fundi-ción especial e innovadora con la que se puedenfabricar grandes volúmenes sin formación de bur-bujas mediante un proceso de fundición especial.

Permite fabricar productos de máxima calidad conelevadas propiedades mecánicas y con la posibili-dad de adaptarse de forma específica a las aplica-ciones y necesidades del cliente.

Mediante la tecnología Close Contour Casting sepueden realizar coladas de revestimiento, es decir,un revestimiento adaptado al contorno con un es-pesor de capa de aprox. 50-100 mm, una coladacompleta adaptada al contorno (maciza) o una co-lada de placa (placa cuadrada, sin procesar).


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Para el proceso de fundición mediante colada frontal se requie-re poca resina de colada y por eso la contracción es mínima. Es-te proceso es adecuado para coladas de mayor tamaño.

Con una inversión de 105.000 euros, La FargaGroup abre su nueva sala Microscopia. Unasala, situada en las mismas instalaciones

del holding metalúrgico, dotada de máquinas deúltima generación capaces de analizar materialescon una precisión y calidad única en el sector.

Las dos principales máquinas que dispone estanueva sala son:

• SEM (Microscopio electrónico de escaneo) el cuales capaz de magnificar los objetos hasta 30.000veces hasta 15 kV, permitiendo analizar la compo-sición de los elementos (EDS) y el acabado superfi-cial (rugosidad, desgaste, etc). Además se puedenanalizar tanto muestras conductoras como noconductoras y también permite analizar probetasde hasta 50 mm de altura y 70 mm de diámetro.

• DSC (Calorímetro diferencial de escaneo) el cualpermite estudiar las reacciones químicas que sedan en los materiales cuando se someten a altastemperaturas. Mide la energía involucrada en lareacción de manera que se obtiene informaciónde cambios de fase, etc. El DSC permite un ratiode trabajo de hasta los 700 ºC y una velocidad demuestreo de 50 Hz.

Sin duda se trata de un equipamiento de altas presta-ciones y que se pone a disposición de la red empresa-rial para utilizarlo según sus necesidades. Es una ini-ciativa más del holding que demuestra su voluntadimparable de innovar, de incrementar la calidad de


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La Farga Group abre la SALAMICROSCOPIA... una revoluciónde investigación a nivel estatal

sus productos y a la vez ofrecer al cliente la máximafiabilidad en los productos de cobre que compra.

Un paso más para La Farga Group para posicionarsecon fuerza en el desarrollo de nuevas aplicaciones delcobre para sectores emergentes. Siguiendo ya con lapolítica del 2011 cuando invirtió más de 370.000 eurosen dos nuevos Parques de Investigación: uno en la U-niversidad Autónoma de Barcelona y otro en las ins-talaciones de LFG. Cabe recordar que cada año LFG in-vierte un 19% del beneficio neto en Investigación yDesarrollo. La Farga Group tiene tres plantas producti-vas en España (LFL, LFT y LFR), una en Estados Unidos(SDI LaFarga), una en China (La Farga Ganzhou) y uncentro de distribución de tubos de cobre en Francia.

Núria Ferrer, Directora de I+D+i de La Farga Groupcomenta “Ver las cosas magnificadas 30.000 vecesnos abre un nuevo horizonte de trabajo. Para ponerun ejemplo, ver en el SEM un hilo de cobre de 0,15mm (150 micras) de diámetro da mucha más infor-mación que la que percibimos con el tacto, el ojohumano o hasta con el microscopio óptico. Ver suacabado superficial permite conocer cuál es el me-canismo de desgaste que se produce entre el hilo yla hilera que le da forma y trabajar para minimi-zarlo. Esto nos ha permitido abrir nuevas vías detrabajo para la mejora de la calidad de los produc-tos de cobre que ofrecemos.”


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Resulta frecuente que alguna fundición endisposición de mejorar su proceso producti-vo, se plantea seriamente automatizar el re-

babado de sus piezas, ya que ésta es realmente unárea problemática e invariablemente controla lasalida de fundición. Pero hay en muchos casos, re-ticencia a la hora de introducir nuevas tecnologíasdebido a que esta inversión es contemplada comoun gasto, cuando realmente es un importante fac-tor de ahorro y en algunos casos, el cliente poten-cial sólo contempla el precio de la máquina, sin de-tenerse a analizar el rendimiento económico, elahorro y la mejora en calidad y competitividad queesta inversión le puede generar, puesto que seríacapaz de generar importantísimas ventajas, comoson:

1. Aumento de la productividad.

2. Reducción de los gastos.

3. Mejora de la calidad.

4. Eliminación de los cuellos de botella.

5. Control absoluto del producto.

6. Cumplimiento de la Directiva Europea sobre laVibración 2002/44/EC.

Desde Internacional Alonso, en colaboración connuestra representada PS Autogrinding ofrecemosuna propuesta realista para ayudar a las fundicio-nes a conseguir mejores resultados mediante laimplantación de una Máquina para el Rebabado yCorte Automático de Hierro, Aluminio, Bronce oLatón con unas características y una tecnologíaque la capacitan para alcanzar los citados objeti-vos:

OBJETIVOS A CUMPLIR:

1. Aumento de la productividad.

— 2-3 veces más rápido que el proceso manual.

— Realmente fácil de programar para cualquieroperario sin ninguna experiencia previa enprogramación o CNC.

— El cambio de una a otra referencia se realizaen menos de 5 minutos.

— Diseño que permite el rebabado completo de

Beneficios reales mediante la implantación de máquinas de rebabado automáticoPPoorr IInntteerrnnaacciioonnaall AAlloonnssoo


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crementar la eficacia. Los clientes hacen re-ferencia a unos tiempos de utilización mayordel 98%.

— Consistencia: Las variaciones dimensionalesen las piezas pueden ser detectadas de inme-diato por el propio operario.

Los cambios de perfil son una temprana ad-vertencia de cambios en las piezas debidos aproblemas en las arenas, el moldeo u otrosfactores. Su detección nos permite tomar lasmedidas correctoras necesarias en el procesode fabricación.

— Los rechazos por piezas mal terminadas sereducen drásticamente.

La tarjeta de presentación de una fundición es unapieza terminada.

Es evidente que una pieza rebabada manualmenteno es comparable en ningún caso con la gran cali-dad que presenta una pieza rebabada de modo au-tomático.

la pieza en una sola operación en el 95% delas ocasiones.

2. Reducción de los gastos.

— Descenso de la factura de consumo eléctrico.

— Un solo hombre puede manejar hasta tresmáquinas simultáneamente.

— Menos personal de rebabado e inspección.

— El sistema operativo de “Célula Compacta”también permite al operario disponer detiempo para inspeccionar y embalar las pie-zas después del rebabado. Este es el sistemaoperativo habitual para la mayor parte denuestros clientes.

— La fundición no necesita depender de inge-nieros para el trabajo con nuestras máqui-nas, por lo que el coste en mano de obra secontrae sensiblemente frente a otros proce-sos automáticos que sí requieren personalmuy especializado.

— Recuperación de la inversión en un periodode 6 meses a 2 años.

— Menos absentismo laboral.

— Descenso en el pago de indemnizaciones yprimas abultadas por accidentes.

3. Mejora de la calidad.

— Con una precisión de 0,1 a 0,3 mm depen-diendo de la rebaba. El 100% del tiempo.

— Las piezas se procesan mediante un progra-ma consistente, sin variaciones, 23,5 horas aldía, 365 días al año.

— Los operarios forman parte del proceso deinspección, eliminando excesos de personalen el departamento de acabado.

— Fiabilidad: La máquina Koyama está diseña-da con el mínimo de partes móviles para in-

Manual. Rebabado defectuoso, excesivo en línea de partición.

Automático. Perfecto, preparado para el envío, inspeccionadopor el propio operario.

2. Eliminación de los cuellos de botella.

La diferencia en el tiempo de ciclo de rebabado deuna pieza de forma manual o de forma automáticaes tan significativa, que el mismo trabajo se puederealizar 2-3 veces más rápido, dependiendo del ti-po de pieza.

Un operario puede trabajar con 3 máquinas simul-táneamente, eliminando cuellos de botella y au-mentando la producción.

5. Control absoluto del producto.

Resulta frecuente la subcontratación de los trabajosde rebabado a una empresa externa, en gran parteesto es debido a diferentes factores como son: difi-cultad para encontrar mano de obra, operarios des-motivados, instalaciones obsoletas, ciclos de traba-jo excesivos, pésima calidad de los acabados.

La delegación de estos trabajos en otra empresaconduce habitualmente a un aumento de los cos-tes, dependencia de esta otra empresa, excesivamanipulación de las piezas, pérdida del control to-tal sobre el proceso, cuellos de botella, necesidadde inspección posterior de las piezas, etc.

La solución a todos estos potenciales problemasestá en la utilización en la propia fundición de unsistema de rebabado automático capaz de realizareste trabajo de una forma eficiente, económica,productiva, segura y autónoma, y que por lo tantoproporcione un control absoluto del producto entodas sus fases, incluido el acabado, inspección yexpedición.

Con la implantación de las máquinas Koyama el o-perario alimenta y descarga las máquinas, inspec-ciona las piezas después del rebabado, puede reali-zar manualmente algún último esmerilado ligero y

finalmente embala la pieza lista para el envío al u-suario final.

Cuando Koyama construyó su primera máquinahace 35 años para su propia fundición, ellos eranplenamente conscientes de que la premisa princi-pal consistía en diseñar una máquina, la cual pu-diera ser programada por los mismos operariosque rebababan sus piezas manualmente.

Investigaron y escogieron el sistema de controlque mejor cumpliera su exigencia y que permitieraa sus ingenieros escribir macro sub-rutinas paraeliminar las complicaciones de programación delCNC.

Koyama usa un método de programación realmen-te muy simple de toque / enseñanza. El operario a-proxima una pieza previamente rebabada hastatocar con la herramienta de rebabado y presionaun botón para memorizar la posición.

Este proceso es repetido sobre toda la línea de par-tición y cualquier otra zona que requiera ser reba-bada.

El cambio de una a otra referencia se realiza enmenos de 5 minutos, simplemente cambiando elsoporte de la pieza, aflojando una tuerca y poste-riormente buscando en el listado de programas elcorrespondiente a la nueva referencia a rebabar.

Creada por fundidores para fundidores.

6. Cumplimiento de la Directiva Europea sobre laVibración 2002/44/EC

La utilización de las máquinas de rebabado auto-mático elimina la posibilidad de lesiones en ojos y


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Gracias a esta gran experiencia, cuando un cliente po-tencial está interesado en la implantación de nuestrasmáquinas estamos en disposición de realizar un estu-dio personalizado y sin compromiso de su caso con-creto, para lo cual inicialmente sólo necesitamos co-nocer algunos datos esenciales, tomando comoreferencia 1, 2 ó 3 piezas importantes para el cliente.

También podemos realizar un análisis más porme-norizado del tiempo de ciclo real de alguna de suspiezas procesándola en una Máquina de RebabadoAutomático Koyama, para establecer una compa-ración con el tiempo de ciclo manual.

dedos, asimismo el operario no sufre la vibracióntransmitida por las herramientas manuales duran-te el proceso, que degenera en una enfermedadclasificada laboralmente como “Dedos Blancos PorVibración”.

Las Directivas de la Unión Europea referentes a lavibración, como la Directiva 2002/44/EC, acrecien-tan la cultura de reclamación, incrementan losgastos en seguros y conducen a mejorar las condi-ciones de trabajo, reemplazando el rebabado ma-nual.

Esto afecta directamente a todas las fundiciones.

Las máquinas de rebabado automático Koyamaconstituyen una opción segura y muy rentable pa-ra cualquier fundición moderna.

• Los trabajadores ya no están expuestos a ningu-na vibración en la mayoría de los casos.

• Los accidentes en ojos y manos desaparecen gra-cias al funcionamiento cerrado de la Máquina.

• El área de trabajo está libre del polvo procedentedel rebabado.

• El ruido se reduce.

• Hay una mejora general en la limpieza y en lascondiciones de trabajo.

Todo esto se traduce en la práctica desaparición delas bajas por accidentes o enfermedades relaciona-das con el rebabado y la vibración, así como en unclaro descenso en el pago de indemnizaciones yprimas a las aseguradoras.

DEMOSTRACIÓN FIABLE

Los ingenieros de PS Autogrinding han puesto enfuncionamiento más de 240 máquinas en toda Eu-ropa, adaptándose a las necesidades particularesde cada fundición.

CASO PRÁCTICO – FUNDICIÓNDE ALUMINIO

Este es un ejemplo de un estudio económico com-parativo realizado para un cliente potencial, anali-zando las diferencias entre el proceso manual enfuncionamiento (SITUACIÓN A) y el proceso im-plantando una Máquina de Rebabado AutomáticoKoyama 400S. (SITUACIÓN B), partiendo de los da-tos facilitados por el cliente y las pruebas de tiem-po de ciclo realizadas en nuestras instalaciones.

El resultado de este estudio fue suficientementeclarificador en cuanto a las enormes ventajas eco-nómicas y productivas del proceso automáticofrente al proceso manual.

El vídeo del rebabado automático se puede ver enYoutube introduciendo: Aluminium AutomaticGrinding Machine for the Foundry Industry.

SITUACIÓN A

Rebabado y corte manual.

— Tiempo de ciclo, incluyendo manipulación einspección: 8 min. = 7,5 piezas/hora = 31.500piezas/año con 3 operarios.

— Coste medio anual operarios rebabado e ins-pección: 30.000 € x 3 = 90.000 €

— 90.000 € (coste operarios) ÷ 31.500 piezas/año =2,85 € coste de acabado de cada pieza manual-mente.

SITUACIÓN B

Rebabado y corte con una Máquina Koyama 400 S.

— Tiempo ciclo, incluyendo manipulación e ins-pección: 2,5 min. Asumimos 3 min. = 20 pie-zas/hora.

— 3 operarios a 3 turnos: 23,5 h = 94.000 piezas/a-ño. Perfectas. Sin rechazos. Inspeccionadas.

— Coste medio anual operarios rebabado e inspecc.:30.000 € x 3 = 90.000 €.

— 90.000 € (coste operarios) + (coste anual Máqui-

na) ÷ 94.000 piezas/año = 1,46 € coste de acaba-do de cada pieza automáticamente.

SITUACIÓN A VS SITUACIÓN B

Durante el tiempo de amortización de la Máquina

A B

Coste pieza terminada: Coste pieza terminada:2,85 € 1,46 €

Ahorro: 1,39 €/Pieza

Después de la amortización de la Máquina(a los 21 meses)

A B

Coste pieza terminada: Coste pieza terminada:2,85 € 0,95 €

Ahorro: 1,90 €/Pieza

Ahorro anual después de amortizada la Máquina:94.000 piezas/año x 1,9 € (Ahorro en pieza) =

178.000 € Año.

Este es un claro ejemplo de eficiencia y productivi-dad mediante la utilización de las máquinas de re-babado automático.


Introducción

La Metalurgia dejó de ser un arte para convertirse enuna ciencia cuando empezó a observarse una super-ficie pulida en el microscopio óptico. Primero fueronlos aceros atacados con distintos reactivos, para po-ner de manifiesto las distintas fases a las que dieronnombre diferentes investigadores Austenita (Wi-lliam Chandler Roberts-Austen 1843-1902), Marten-sita (Adolf Martens 1850-1914), Esteadita (John Ed-ward Stead, 1851-1923), Ledeburita (Adolf Ledebur1837-1906) y Bainita (Edgar Bain 1891-1971). Luego, lasorpresa saltó al mirar una fundición en la que seobservaron más fases presentes, mayor definiciónde las mismas, tipos de grafito más complejos y unarelación más directa entre estructura y propiedades.

Al microscopio óptico (MO) le sucedió el microsco-pio de barrido (MEB) con análisis por dispersión deenergía (EDS)1,2, que abrió una nueva era en el cono-cimiento del hierro fundido. A éste han sucedidonuevos equipos que nos han ayudado a interpretarlos complejos fenómenos que comporta el procesode convertir el metal líquido en piezas sanas. Entreéstos cabe destacar el microscopio confocal láser debarrido (CSLM)3, el microscopio electrónico de trans-misión (TEM)3, el microscopio de electrones Auger(SAM)3, el rayo iónico focalizado (FIB)4 y el microsco-

pio de fuerza atómica MFA. Otras técnicas que nohemos utilizado, pero que también dan importanteinformación son el método de dimensión fractal5

que utiliza el perímetro de las partículas de grafito yel tamaño de los píxeles para cuantificar las com-plejidades morfológicas del grafito y la microespec-trometría Raman, Micro Raman Spectroscopy (MRS)que es una buena herramienta de caracterizaciónpara conocer mejor el proceso de solidificación6.

En este artículo nos proponemos mostrar lo quenos permiten dilucidar estos equipos, así como elefecto de la preparación con los reactivos químicosusuales, nital, picral, y no usuales, metabisulfito,Vilella, Beraha o el ataque térmico.

No disponemos de la micrografía más antigua defundición, pero sí la de la fundición dúctil más an-tigua, encontrada en China y perteneciente a la di-nastía Huan (Fig. 1). También pueden considerarse


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¿Qué nos dice el microscopiosobre el hierro fundido? (Parte I)PPoorr JJoorrddii TTaarrtteerraa11,, MMoonnttsseerrrraatt MMaarrssaall11,, NNúúrriiaa LLlloorrccaa--IIsseerrnn22,, JJooaann FFrraanncceesscc PPeelllliicceerr33,,EEdduurrnnee OOcchhooaa ddee ZZaabbaalleegguuii44,, AAlleexxaannddrraa HHaattttoonn55,, GGoonnzzaalloo VVaarreellaa CCaassttrroo11

ee IIssaaaacc LLóóppeezz--IInnssaa11

1 Universitat Politècnica de Catalunya.2 Universitat de Barcelona.3 Baxi Roca.4 Edertek S.Coop.5 J D Theile GmbH & Co.

Nota introductoria

Este es el último artículo que escribo y quiere ser un resumen de lo que hemos publicado sobre micrografía del hie-rro fundido. Para él he pedido la cooperación de los autores que han colaborado conmigo, sin los cuales no hubierasido posible este trabajo.

Jordi Tartera

Figura 1. La fundición dúctil más antigua.

históricas las primeras fotografías de esferoides degrafito, encontradas casi simultáneamente entre1947-1949 por Morrogh en Inglaterra y Mills en Es-tados Unidos (Fig.2).

Microscopía óptica (MO).Preparación y ataque de la muestra

En primer lugar es importante saber qué se va amirar al microscopio. La figura 3 no es un esferoide


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Figura 2. a) El primer esferoide publicado por Morrogh; b) La primera micrografía de Mills. Se observa perfectamente el germen quetantos años nos costó identificar.

Figura 3. Vista aérea de la isla Getty.

de grafito. Es la isla Getty del archipiélago de Tris-tán da Cunha, el lugar habitado más remoto delplaneta y más distante de tierra. Está a 3.360 km deSudamérica y a 2.816 km de Sudáfrica.

Aunque el MO no tiene las prestaciones de otrosmicroscopios, nos permite distinguir claramentelos gérmenes y otras impurezas del caldo (Fig. 4).

La preparación de las muestras ya nos da muchainformación sobre la solidificación y las caracterís-ticas del hierro fundido. Según como se haya reali-zado el pulido puede dar lugar a confusiones. Así,el pulido inadecuado con diamante puede producirvacíos en el grafito, debido a que el germen ha sidoarrastrado por la pasta de diamante. Cuando estosucede hay una relajación de tensiones en el grafi-to y adquiere la forma de una roseta. Esta formaindujo a confusión a algunos investigadores, quesupusieron que inicialmente el grafito precipitabacomo laminar y luego crecía como esferoidal. Evi-dentemente esta interpretación es errónea (Fig. 5).

El ataque en color (reactivo Beraha) pone clara-mente de manifiesto las inclusiones de sulfuros ysi son de Mn o Ti y la presencia de esteadita (Fig. 6).

En el caso de la fundición austemplada (ADI), el a-taque térmico permite distinguir la ausferrita su-perior de la inferior con más claridad que el ata-que convencional. La ausferrita superior aparecede color entre azul y morado, mientras que la


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Figura 4. a) Esferoide en crecimiento; b) Partícula de inoculante sin disolver.

Figura 5. Esferoide de grafito pulido con diamante.

Figura 6. a) Inclusiones de sulfuros; b) Zona con inclusión de esteadita.

Figura 7. a y c) Ausferrita superior; b y d) Ausferrita inferior.

Figura 8. a) Segregación y dendritas en una fundición dúctil; b) Martensita en una ADI.

templado de la ADI se puede formar martensita enlugar de ausferrita, nombre con el que se convinodenominar a la mezcla de austenita no transforma-da y ferrita bainítica. El ataque térmico revela la se-gregación del Si y la formación de dendritas y en elADI la presencia de martensita (Fig. 8)7,8.

ausferrita inferior se presenta en tono más claro.(Fig. 7).

Algunos elementos se concentran en el líquido re-sidual y se segregan en los bordes de grano. Debidoa que muchos de los elementos segregados dificul-tan la difusión del C, durante el tratamiento de aus-


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Microscopía electrónica de barrido (MEB)y análisis por dispersión de energía (EDS)

El MEB con análisis EDS nos muestra la naturalezaquímica de los gérmenes de grafito y ha permitidoasimismo acabar con la discusión de si los gérme-nes son sulfuros, óxidos, carburos o nitruros. La fi-gura 9 muestra claramente un grafito cuyos gér-menes contienen S por lo que son sulfuros9, 10.


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En la fundición dúctil fundida en cubilote, se ob-serva que los esferoides están regularmente bienformados, que no existen grandes diferencias detamaño, que el halo de ferrita no es excesivo y queno aparecen carburos segregados. Si comparamoseste hierro con otro de composición similar, fundi-do en horno eléctrico, nodulizado en cuchara conla metodología sandwich e inoculado en vena decolada, queda de manifiesto la superioridad delhierro de cubilote10 (Fig. 10).

Por su parte, el MEB nos sirve para determinar si u-na ferroaleación añadida al cubilote es mejor queotra. La probeta de espectrometría del hierro fun-dido al que se han añadido briquetas de FeSi pre-senta una estructura blanca (Fig. 11a), mientrasque al que se han añadido briquetas de FeSiMgmuestra la formación de grafito incipiente (Fig.11b).Figura 9. Análisis EDS de un germen conteniendo CaS y MgS.

Figura 10. Comparación entre fundición dúctil fundida en: a) Cubilote; b) Horno eléctrico.

Figura 11. a) Fundición blanca; b) Inicio de la formación de un esferoide de grafito.(Continuará)


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La jornada técnica “Conclusiones del 70º Con-greso Mundial de Fundición. México 2012”,ha reunido a un total de 38 profesionales de

22 empresas y centros tecnológicos, en las instala-ciones del Centro de Investigación Metalúrgica Az-terlan.

conocimiento en fundición, a la vez que ha hechoposible el asomarse a la realidad del mercado cen-troamericano, gracias a la XVIII edición de la FeriaFundiexpo en donde México mostró la realidad y ladiversidad de su sector de fundición.

El principal objetivo del encuentro estuvo orientadoa dar a conocer a nuestra industria el conjunto deexperiencias y parte de los conocimientos técnicosmás destacados de este importante evento técnicomundial auspiciado por la World Foundry Organi-zation, que cada dos años se convierte en un verda-dero referente para la industria de fundición a nivelinternacional.

Del mismo modo, se aprovechó el encuentro pararealizar la presentación oficial del 71º CongresoMundial de Fundición que se celebrará en la ciu-dad de Bilbao en el mes de mayo del año 2014.

A continuación se detallan los contenidos de esteimportante evento técnico:

La primera ponencia técnica ha correspondido alSr. Ramón Suárez, director del Área de Ingeniería yFundición del Centro Azterlan-IK4, que ha compar-tido con los asistentes los resultados del trabajo“Sistema de cálculo para el control de la formaciónde micro-rechupes en tiempo real de fabricación”,cuyo campo de aplicación se orienta a la fundiciónesferoidal, fundición con grafito compacto y fundi-ción laminar”.

En la primera parte de su intervención, el Sr. Suárezha centrado las explicaciones en las características

“Conclusiones del 70º CongresoMundial de Fundición.México 2012”PPoorr IInnssttiittuuttoo ddee FFuunnddiicciióónn TTAABBIIRRAA

Jornada Técnica 70º Congreso Mundial de Fundición.

Bajo el título “Innovate to create value”, el país deMéxico acogió el 70 Congreso Mundial de Fundición.La ciudad de Monterrey se convirtió en punto de en-cuentro sectorial y referente tecnológico para la In-dustria de Fundición a nivel mundial. Además delCongreso propiamente dicho, se desarrolló un am-plio programa de actividades directamente relacio-nadas con la industria de fundición.

La asistencia de representantes del Instituto deFundición TABIRA y de AZTERLAN-IK4 ha permiti-do mantener contactos directos con el mundo del


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La siguiente conferencia corrió a cargo del secreta-rio general del Instituto de Fundición Tabira y ac-tual presidente de la World Foundry Organization,el Sr. Xabier González, que presentó un completoresumen de los aspectos más destacados del 70ºCongreso Mundial de Fundición celebrado recien-temente en la ciudad de Monterrey, México.

En la actualidad el país de México cuenta con unas1.580 plantas productivas de fundición, en su ma-yoría PYMEs, con más de 120.000 personas emplea-das. Los datos del año 2011, revelan un volumentotal de producción de 1.857.000 Tm, siendo el sec-tor de automoción el principal cliente (78% de laproducción destinada al automóvil), seguido de le-jos por la maquinaria agrícola y la máquina herra-mienta, con unas demandas de un 8,3% y un 3,9%respectivamente.

Si bien la economía Mexicana se ha visto tambiénafectada por la crisis mundial, el país sigue mante-niendo una tasa de crecimiento del PIB del 3,7%.México cuenta con unas extraordinarias relacionescomerciales con USA y Canadá, detectándose unclaro aumento de esfuerzos orientados a la regiónAsia-Pacífico.

Cabe destacar la apuesta por el desarrollo de unsistema educativo sólido y de un avance en el co-nocimiento científico tecnológico, como principalobjetivo para elevar la competitividad y para lograrun crecimiento económico global y sostenido de laindustria de fundición.

Tras unos días de pre-congreso en la ciudad de Sal-tillo (participación de técnicos del propio país entalleres sobre defectos de fundición, nuevas tecno-logías de fusión y de moldeo), el 70º Congreso Mun-dial de Fundición se ha celebrado entre el 25 y 27de abril de 2012 en la ciudad de Monterrey, un áreareferente para la industria nacional.

El evento técnico ha contado con la participaciónde 400 delegados de 34 países, a lo largo de cuyassesiones de trabajo se han presentado un total de102 ponencias, divididas en ocho bloques temáti-cos diferentes, entre los que han destacado el de-sarrollo de materiales ADI y los aspectos medio-ambientales y de seguridad laboral en la industriade fundición.

De forma conjunta, se ha celebrado la XVIII ediciónde la Feria Fundiexpo, con 450 empresas nacionalese internacionales representadas en 320 stands, y conuna afluencia de público de más de 4.000 personas,claro ejemplo de una industria activa y dinámica.

metalúrgicas de los micro-rechupes. Defecto inter-no y de difícil detección, cuyas causas se relacionancon la pérdida de viscosidad del metal durante lasolidificación, los requerimientos de alimentaciónde las piezas –tiempo máximo y mínimo que un á-rea necesita para ser alimentada–, y la influencia dela calidad metalúrgica del metal con el que se fabri-can los componentes fundidos.

Nuevo concepto de simulación

Las técnicas de simulación y el análisis térmico sonherramientas fundamentales para la reducción dedichos defectos, teniendo en cuenta las condicionesde llenado, los patrones de solidificación y las dife-rentes velocidades de enfriamiento en pieza.

Sin embargo, “el alcance de dichas herramientases limitado, dado que cuentan con parámetros es-tándar de los materiales basados en literatura téc-nica, sin tener en consideración la propia variabili-dad de la calidad metalúrgica durante el proceso.Las fundiciones de hierro pueden solidificar deacuerdo a dos modelos eutécticos, presentando in-finitas calidades metalúrgicas entre ambos”.

Ante las limitaciones de las herramientas actualesaplicadas en fundición (análisis térmico y la simu-lación), el nuevo desarrollo contempla el conceptode la calidad instantánea del metal, donde cadaárea de la pieza de fundición es simulada con lacurva de enfriamiento real y, en ese instante, escorregida por su módulo. Por último, establecetambién los puntos críticos de alimentación.

Para concluir, el Sr. Suárez presentó varios casosde aplicación de esta nueva herramienta, en losque de forma exitosa se han obtenido nuevos dise-ños, con la correspondiente reducción de mazaro-tas y problemas de micro-porosidad.

Sr. Ramón Suárez. Azterlan-IK4.

Otra importante actividad dentro del plan de tra-bajo del Congreso Mundial ha sido la coordinaciónde varias visitas industriales, con la oportunidadde conocer de primera mano cuatro destacadasplantas productivas de fundición: Cifunsa, De Ace-ro, Nemak y Blackhawk. Sin duda alguna, una ex-celente oportunidad de tomar contacto directo conla industria de fundición del país de México.

racterísticas de los moldes elaborados con sistemasaglomerantes de naturaleza química y las oportuni-dades de reducción de costos de fabricación”.

Se trata de un arduo trabajo de investigación queha sido galardonado con el “Best Technical PaperAward” (premio al mejor trabajo técnico) en el 70Congreso Mundial de Fundición, celebrado recien-temente en el país de México.

El fundamento de la investigación parte de la pre-misa de que la calidad final de un componentefundido está condicionada a su vez por las caracte-rísticas del molde (propiedades de la mezcla demoldeo, grado de atacado o compactación, sistemaaglomerante empleado, … etc), al que hasta el mo-mento se le ha prestado de forma generalizadamuy poca atención.

Más allá de los conceptos de diseño, de la propiametalurgia y de los parámetros tecnológicos delproceso productivo empleados en la fabricación decomponentes fundidos, el molde juega a su vez unpapel determinante.

Cabe destacar que los sistemas de control actual-mente aplicados en la industria de fundición - ca-racterización de la mezcla (LOI, pH, finos, …. Etc),ensayos de flexión, resistencia a la penetración (in-dentación), scratch test (resistencia a la erosión) -,no aportan información sobre las propiedades rea-les del molde, sino que se trata de una informaciónválida y totalmente necesaria, centrada exclusiva-mente en la propia mezcla de moldeo.

Habitualmente se maneja esta información sobre lascaracterísticas de las mezclas de moldeo, admitién-dose que una “buena mezcla”, viene acompañada deun “buen molde”, lo cual no es realmente cierto.

Los objetivos de este trabajo se han orientado a de-sarrollar un método para la determinación de laspropiedades reales de los moldes elaborados consistemas aglomerantes de naturaleza química (co-nocer su estado real antes de colar el metal), enparticular sistemas furánicos, y evaluar el gap res-pecto a las características potenciales del sistemade moldeo empleado, lo cual permitirá a su vez to-mar medidas para mejorar las condiciones del pro-ceso productivo.

El Sr. Izaga ha detallado las particularidades de esteimportante desarrollo de aplicación industrial pa-tentado, “que permite medir las propiedades realesdel molde mediante la extracción y la caracteriza-ción de muestras o trépanos, lo cual abre una impor-

Sr. Xabier González. Instituto de Fundición Tabira.

El Congreso Mundial ha acogido a su vez la cele-bración de diferentes reuniones de trabajo de laWorld Foundry Organization, cuya Asamblea Ge-neral ha contado con la presencia de un total de 27países miembro de la organización. Además dediscutir sobre los objetivos y planes de futuro deeste importante organismo internacional, los dife-rentes encuentros han permitido compartir infor-mación sobre la situación actual de la industria defundición a nivel mundial.

Entre los datos aportados por las diferentes delega-ciones, destaca el indiscutible liderazgo mundialde China como primera potencia en la industria defundición, con una producción total de 41,6 millo-nes de toneladas en el año 2011 (gran desarrollo enla producción de materiales no-férreos).

Confirmar a su vez a la India como segundo produc-tor mundial, con un total aproximado de 9 millonesde Tm en 2011. Estados Unidos con una producciónde 8,4 millones le sigue de cerca, y Alemania con 5,5millones, se consolida como la primera potenciaeuropea en dicho escenario internacional.

Premio al mejor trabajo técnico en el 70ºCongreso Mundial de Fundición

El Sr. Julián Izaga, Director de Innovación y Tecnolo-gía de Azterlan-IK4, realizó una interesantísimapresentación orientada a la “Optimización de las ca-


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Bilbao se convertirá por tanto en un referentemundial de la industria de fundición: un excelenteescaparate para mostrar la capacidad industrial ytecnológica, así como nuestra realidad social y cul-tural a visitantes de distintos países y continentes(40 a 50 países), una extraordinaria oportunidadpara establecer relaciones comerciales y profesio-nales con técnicos y empresas de todo el mundo,un punto de encuentro que nos permitirá tener ac-ceso a los últimos desarrollos e identificar oportu-nidades de mejora competitiva para nuestra in-dustria de fundición, y una oportunidad de dar aconocer nuestras Empresas, Centros Tecnológicos,Universidades entre personas clave, que hablarány actuarán sobre lo que han vivido durante esos dí-as por todo el mundo. En definitiva, “una excelenteocasión para vender país”, tal y como ha añadidoel Sr. Juan José Leceta.

Durante los cuatro días de trabajo, se espera la par-ticipación de 500/800 técnicos e investigadores re-ferentes en la materia, que compartirán buenaparte de su tiempo en las distintas actividades delprograma de trabajo previsto para el Congreso: ce-remonias oficiales, congreso técnico (sesiones ora-les y poster sessions), reuniones de trabajo de laWFO (comisiones internacionales, ejecutiva, a-samblea general, …), feria de fundición, visitas in-dustriales, actos sociales y post congress tours.

Una oportunidad para conocer de primera mano elestado de la industria de fundición a nivel mun-dial, para hacer contactos e intercambiar conoci-mientos y experiencias técnicas, para descubrir o-portunidades de mejora competitiva para nuestraindustria, para tomar contacto con nuevos desa-rrollos e innovaciones en fundición. En definitiva,para otear el horizonte e “intentar ver” qué nos de-para el futuro.

tante vía de trabajo orientada a la optimización delproceso productivo, siendo capaces de alcanzar im-portantes ventajas competitivas (reducción de adi-ciones resina/catalizador, minimización de mazaro-tas y enfriadores, mejoras en la sanidad interna dela pieza, reducción de los costos de acabado, … etc)”.

Sr. Julián Izaga. Azterlan-IK4.

Presentación del 71 Congreso Mundialde Fundición. Bilbao 2014

El cierre a una intensa jornada de trabajo, ha corri-do a cargo del Sr. Juan José Leceta, miembro delInstituto de Fundición Tabira y Past President de laWFO, que ha realizado la presentación oficial del71º Congreso Mundial de Fundición a celebrar en laciudad de Bilbao del 19 al 21 de mayo de 2014.

Tras una breve introducción a la World FoundryOrganization (Organización Mundial de Fundición,que junto con el Instituto de Fundición Tabira -re-presentante de España en este organismo interna-cional-, auspician la celebración de este importan-te marco de trabajo internacional), el Sr. Leceta haremarcado la importancia de tratar de aprovecharal máximo esta red de trabajo internacional, queen la actualidad cuenta con un total de 32 paísesmiembro asociados (representación de la industriamundial de fundición), cuyo principal objetivo es elde promover y coordinar actividades relacionadascon la tecnología en fundición e industrias asocia-das, tanto dentro de cada uno de los países miem-bro, como en el ámbito internacional y colectivo.

El Congreso Mundial de Fundición es un evento bia-nual de gran relevancia, que a lo largo de su historiaha sido acogido por ciudades tan representativas anivel internacional como París, Moscú, Pekin, SaoPaulo, Beijin, Tokio o Estambul, …, entre otras. Sr. Juan José Leceta. Instituto de Fundición Tabira.

30 € 40 €206 páginas 316 páginas

E stos libros son el resultado de una serie de charlas impartidasal personal técnico y mandos de taller de un numeroso grupo

de empresas metalúrgicas, particularmente, del sector auxiliar delautomóvil. Otras han sido impartidas, también, a alumnos de es-cuelas de ingeniería y de formación profesional.

E l propósito que nos ha guiado es el de contribuir a despertarun mayor interés por los temas que presentamos, permitiendo

así la adquisición de unos conocimientos básicos y una visión deconjunto, clara y sencilla, necesarios para los que han de utilizar ohan de tratar los aceros y aleaciones; no olvidándonos de aquéllosque sin participar en los procesos industriales están interesados,de una forma general, en el conocimiento de los materialesmetálicos y de su tratamiento térmico.

No pretendemos haber sido originales al recoger y redactar lostemas propuestos. Hemos aprovechado información proce-

dente de las obras más importantes ya existentes; y, fundamental-mente, aportamos nuestra experiencia personal adquirida y acu-mulada durante largos años en la docencia y de una dilatada vidade trabajo en la industria metalúrgica en sus distintos sectores:aeronáutica –motores–, automoción, máquinas herramienta,tratamientos térmicos y, en especial, en el de aceros finos de cons-trucción mecánica y de ingeniería. Por tanto, la única justificación

de este libro radica en los temas particulares que trata, su orde-nación y la manera en que se exponen.

E l segundo volumen describe, de una manera práctica, clara,concisa y amena el estado del arte en todo lo que concierne a

los aceros finos de construcción mecánica y a los aceros inoxida-bles, su utilización y sus tratamientos térmicos. Tanto los que hande utilizar como los que han de tratar estos grupos de aceros, en-contrarán en este segundo volumen los conocimientos básicos ynecesarios para acertar en la elección del acero y el tratamientotérmico más adecuados a sus fines. También es recomendablepara aquéllos que, sin participar en los procesos industriales, estáninteresados de un modo general, en el conocimiento de los acerosfinos y su tratamiento térmico.

E l segundo volumen está dividido en dos partes. En la primeraque consta de 9 capítulos se examinan los aceros de construc-

ción al carbono y aleados, los aceros de cementación y nitruración,los aceros para muelles, los de fácil maquinabilidad y de maquina-bilidad mejorada, los microaleados, los aceros para deformación yextrusión en frío y los aceros para rodamientos. Los tres capítulosde la segunda parte están dedicados a los aceros inoxidables, ha-ciendo hincapié en su comportamiento frente a la corrosión, y alos aceros maraging.

Puede ver el contenido de los libros y el índice en www.pedeca.eso solicite más información a:

Teléf.: 917 817 776 - E-mail: [email protected]

Air Liquide España ha sido galardonada conel Premio Especial de Seguridad FEIQUE (Fe-deración Empresarial de la Industria Quí-

mica Española) 2011 concedido a empresas de laindustria química con más de 300 trabajadores quedurante el año pasado tuvieron un Índice de Fre-cuencia “cero”. Esto significa que la compañía notuvo ningún accidente con baja durante todo el a-ño pasado.

Desde 1999 el Índice de Frecuencia de Accidentesdel sector químico se ha reducido un 53%, graciasprincipalmente a la aplicación extendida del pro-grama voluntario Responsible Care y sus prácticasde gestión en materia de seguridad laboral a lasque Air Liquide está adherida a través de FEIQUE.

A la ceremonia de entrega asistió el Presidente deAir Liquide España, D. Antonio María Melchor,quien recogió el galardón y expresó su satisfacción:“este reconocimiento refuerza nuestro compromisocon la seguridad que se plasma bajo el lema “Obje-tivo Cero Accidentes” y que promueve no sólo laprotección de nuestros trabajadores y centros detrabajo, sino también de nuestros colaboradores,nuestros clientes y la sociedad en general”.

Bajo el lema “Objetivo Cero Accidentes” la compa-ñía ha hecho de la seguridad uno de los pilares desu desarrollo. Con el fin de prevenir y gestionar a-decuadamente los riesgos ligados a sus activida-des, Air Liquide ha definido reglas y procedimien-tos, reforzados por una fuerte cultura individual ycolectiva de prevención de riesgos. Su objetivo esminimizar cualquier impacto negativo.


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Air Liquide España recibeel Premio Especial de SeguridadFEIQUE a la industria química

Presidente de Air Liquide Antonio María Melchor.

Premio FEIQUE 2011 AIR LIQUIDE.


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COMPOSICIÓN Y REFRACTARIEDADDE LAS ARENAS

Las arenas son más refractarias cuanto mayor essu contenido en SiO2 y menor su contenido en óxi-dos alcalinos (netamente K2O y Na2O). Estos álcaliscombinados con Al2O3 y SiO2 forman silicatos (fel-despatos), los cuales funden a temperaturas del or-den de 1.300 ºC.

Es difícil el asignar límites permitidos de los óxidosde Na, K, Ca y Mg. Por ello es mejor que las arenastengan unos adecuados contenidos en SiO2 y suconsecuente punto de sinterización.

Las arenas de sílice que contienen tales silicatos, noson necesariamente inadecuadas para su empleoen fundición, ya que debido a su menor contenidoen sílice, dan la posibilidad de sufrir menos proble-mas de dilatación térmica y en muchos casos su re-fractariedad es suficiente incluso para su empleoen las fundiciones de acero moldeado (si su conte-nido en feldespatos es de un máximo del 3%, y parasu empleo en aleaciones de base hierro grafíticascon un contenido de hasta un 8% de feldespatos), e-videntemente esta refractariedad es muy superiora la necesaria para su empleo en las fundiciones dealeaciones ligeras y aleaciones de base cobre.

Para su empleo en las fundiciones de acero molde-ado son recomendables las siguientes característi-cas:

Contenido en SiO2 ≥ 98%

Punto Sinterización ≥ 1.450 ºC

Aleaciones de base hierro grafíticas:

Contenido en SiO2 ≥ 95%

Punto Sinterización ≥ 1.400 ºC

La forma de los granos también influye en la re-fractariedad de las arenas y las arenas que tienengranos clasificados como angulares, debido a for-marse puntos calientes en sus aristas, son más fá-ciles de que estas arenas sinterizen y se “agarren”a las superficies de las piezas.

Actualmente la posibilidad de emplear arenas desílice de baja pureza está fuertemente limitada,puesto que en la mayoría de las fundiciones, unagran parte de las arenas de los circuitos (tanto enverde como en procesos químicos), se regenera através de la aportación de los moldes y machos,necesitando ser la arena empleada para fabricaréstos de alta calidad y pureza, dado que los aglo-merantes empleados para la fabricación de losmismos necesitan de tales arenas.

La refractariedad de la arena de sílice, se puede e-fectuar a través de la determinación del Punto deSinterización, el cual consiste en evaluar la tempe-ratura de comienzo de fusión de los elementosmás fusibles contenidos en la arena de sílice : fel-despatos, álcalis, óxidos de hierro, de tal forma queestos comienzan a cohesionar los granos de sílice.

Este es un ensayo que puede tener significadocuando la fundición tenga algún interés en cambiarla procedencia de la arena, pero no si mantiene elempleo de una arena de la misma procedencia.

Arenas de sílice: Materiaprima básica en la industriade la fundición (Parte 5)PPoorr JJoosséé EExxppóóssiittoo


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No obstante, una determinada arena puede estarbien situada en cuanto a la propiedad de la refrac-tariedad determinada por este ensayo, pero no sepuede concluir que los riesgos de aparición de cier-tos defectos, deben a priori ser descartados, puestoque en el ensayo no interviene la aleación en esta-do líquido. Las reacciones molde/metal y las reac-ciones de los óxidos metálicos sobre la arena noentran en juego, cuando los mismos son con fre-cuencia, el origen de los defectos superficiales.

Así la mayoría de los defectos superficiales de pe-netración (a veces mal llamados de “calcinación”),son debidos a la simple penetración física del me-tal entre los granos de arena, y no están en rela-ción directa con la refractariedad de la arena.

MÉTODOS EMPLEADOSPARA LA DETERMINACIÓNDE LA TEMPERATURA DE SINTERIZACIÓN

Para esta determinación se emplea el aparato indi-cado en la Figura 1.

Después de transcurrir 5 minutos a partir enque de nuevo es alcanzada la temperatura deensayo, retirar la navecilla y dejarla enfriar a latemperatura ambiente. Observar la superficiede la arena con un simple examen ocular em-pleando un microscopio óptico tal como el mo-delo PLM de la misma firma arriba indicada osimilar. Con la ayuda de la punta de una agujaobservar el pegado o inicio de la vitrificación delos granos más fusibles, siendo esta tempera-tura la dada como punto de sinterización. De-pendiendo de los observadores la apreciaciónde este punto puede variar en hasta 50 ºC. Losensayos se deben efectuar aumentando lastemperaturas de ensayo de 50 en 50 ºC, sobrenuevas muestras cada vez, hasta alcanzar elcomienzo de la sinterización.

2. El otro método es el indicado en VDG-MerkblattP-26 Diciembre 1976, el cual es igual al métodoanterior, pero el punto de sinterización es al-canzado cuando más de 2/3 del contenido de laarena continúa adherida a la navecilla, cuandoésta es totalmente invertida.

Los valores de los puntos de sinterización antesindicados fueron obtenidos empleando el primerode los métodos. El autor de este trabajo, no conocesi los resultados obtenidos con ambos métodos,son iguales o qué relación puede haber entre am-bos.

FRAGILIDAD DE LAS ARENAS

No existe ningún método standard para determi-nar la fragilidad de los granos de las arenas de síli-ce empleadas en la industria de la fundición.

Las arenas se pueden disgregar en diferente medi-da, en las siguientes etapas de los procesos de lasfundiciones: en el mezclado/malaxado, proceso demoldeo, durante la colada, en el desmoldeo, en lossistemas de recuperación, en especial con los méto-dos de recuperación mecánica por atricción, neu-mático y térmico.

No obstante, se puede emplear un sencillo métodoque, aún cuando sea posiblemente demasiado se-vero, sirvió para que el autor confirmará que, efec-tivamente las arenas de formas redondeadas y mo-nocristalinas son las más resistentes a su deterioro,seguidas de las arenas subangulares y las arenasangulares por este orden, tal como fue confirmadopor D. Boenisch y B. Kohler(1).

Figura 1. Horno de Sinterización modelo PGO suministrado porla firma Simpson Technologies (antes DISA).

Se pueden emplear dos métodos muy similaresempleando dicho horno de sinterización.

1. El método inicialmente indicado por +GF+ elcual consiste el introducir una navecilla refrac-taria sin glasear de aprox. 80 mm de largo y 8mm de altura, llena hasta el borde y a lo largode la mitad de su longitud de la arena a ensa-yar, e introducirla en el horno precalentado a latemperatura de ensayo de tal forma que lamuestra esté totalmente expuesta a dicha tem-peratura.

METODO DE ATRICIÓN EMPLEADOPARA DETERMINAR LA FRAGILIDADDE LAS ARENAS

Las arenas empleadas en este ensayo es de reco-mendar que su contenido en Arcilla AFS, no seasuperior al 0,5%, al objeto de eliminar el efecto delpolvo adherido a las superficies de los granos delas arenas.

Someter 2,5 kg de la arena seca a ensayar a la atri-ción en un mezclador/malaxador, modelo PLK quese muestra en la Figura 2, con una separaciónconstante de 2 mm entre la solera a los rulos.

La relación entre el Indice de Finura AFS, antes ydespués de ser sometidas al ensayo, se ofrece co-mo un Indice de Durabilidad.

Indice de Durabilidad = FNo / FN1

Siendo:

FNo = Indice de finura AFS antes del tratamiento.

FN1 = Indice de finura AFS después del tratamiento.

Este tratamiento de atrición al aumentar el Indicede Finura AFS, también hace reducir fuertementela Permeabilidad Base y la formación de finos < a125 microns, lo que va unido muy directamente alaumento del Indice de Finura AFS.

Las arenas de Zirconio y las denominadas “cerámi-cas” (compuestas de Mullita y Alúmina), son todasellas mucho menos frágiles que las arenas de síli-ce, aún cuando entre estas denominadas cerámi-cas, pueden tener entre ellas diferencias, según suprocedencia.

CONTENIDO EN HUMEDAD (AGUA)(2,3)

El contenido en humedad de las arenas secas nodebería ser superior al 0,10%.

Si la arena de sílice es de alta calidad, bien lavada,y compuesta de granos monocristalinos, si ellascontienen una humedad > a 0,10% y en especial siesta humedad es > a 0,20% se reduce la fluencia delas mezclas (esta pérdida de fluencia, hace perderlas ventajas que son propias de la alta fluencia o-frecida por los sistemas aglomerantes de caja-fríade fenol/uretano/gas amina), se reduce la “vida debanco” y pueden por ello obturar los tubos de so-plado, con falta de llenado de los moldes y machos,es decir reducen la trabajabilidad de las mezclas.

En estos sistemas aglomerantes fenólico/uretano,tanto de endurecido al ambiente como el endureci-do por gas amina, la Parte II, es un metil-diisociana-to el cual es muy sensible a la humedad, de tal for-ma que 113 gramos de agua es suficiente parareaccionar con 208 litros de este componente, inhi-

Figura 2. Mezclador/Malaxador tipo PLK, suministrado por lafirma Simpson Technologies (antes DISA).

ARENA I. ANGULOSIDAD FINURA AFS FINURA AFS ÍNDICE DURABILIDAD

A 1,51 52 64 0,81

B 1,42 57 62,5 0,91

C 1,40 62 68 0,91

D 1,32 53,5 54 0,99

TABLA 1. Valores ob-tenidos con un trata-miento de 15 minutosde atricionado, concuatro arenas de di-ferentes orígenes.

Previamente a la realización del ensayo, se ha derealizar la granulometría de la arena a ensayar, alobjeto de obtener datos iniciales de comparación.

TIEMPOS DE ATRICIÓN

Una vez cargado el mezclador/malaxador dejar ac-cionando el mismo durante 15 minutos. Una veztranscurrido este tiempo se extrae toda la arena yse procede a su desmuestre por cuarteo o bien pormedio de un divisor mecánico de múltiples salidas.


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Un calentador y/o enfriador para la arena es im-portante para mantener la arena a una tempera-tura uniforme. El calentador de la arena deberíaser colocado directamente antes del mezclador,y el enfriador después del proceso de recupera-ción.

Las temperaturas de las resinas y catalizadores/ac-tivadores, deben ser observadas y controladas. Uncalentador puede ser necesario.

Calentadores de infrarrojos pueden ser empleadospara calentar el modelo y/o post-curar el moldey/o el macho desmoldelado. Estos también pue-den ser empleados para secar las pinturas refrac-tarias. Se puede aplicar la regla conocida como delos 10 ºC.

Un aumento de 10 ºC de la temperatura de la are-na, lleva como consecuencia el dividir entre 2 laduración de la “vida de banco”, mientras que unareducción de 10 ºC, multiplica la misma por 2.

Así, una duración de vida de banco de 4 horas a 20ºC, se corresponde a una duración de vida de bancode 2 horas a 30 ºC y de 1 hora a 40 ºC.

Una arena muy fría, puede tener tendencia a “que-darse” (a no fluir) en las tolvas, en especial si losaglomerantes son de alta viscosidad y será máslenta en endurecer, mientras que una arena dema-siado caliente, se endurece en las tolvas y estopuede dar lugar a machos y moldes friables, pu-diendo dar defectos de penetración metálica y ero-sión, puesto que la arena a perdido en gran partesu fluencia, y aumenta la dificultad de llenar los u-tillajes de moldes y cajas de machos.

Si la arena está fría, no se desprenden los solven-tes de los aglomerantes, y el molde o macho per-manece plástico y/o se deforma, dando problemasdimensionales en las piezas.

El efecto de la temperatura sobre el sistema aglo-merante no sólo impacta en la “vida de banco” dela mezcla, y en su tiempo de desmodelado (endu-recido), sino que también afecta a la facilidad conque el mezclador dé un revestido uniforme delaglomerante sobre el grano de arena.

Así, por ejemplo si la arena esta a 32 ºC, la resina sepuede hacer más viscosa, puesto que se despren-den los solventes de las resinas y se hace más difí-cil su distribución sobre la arena durante su mez-clado con la misma.

biendo su posibilidad de formar la red de unión conla Parte I (fenólica), y formar la aglomeración ureta-no, por lo que se debe evitar, tanto como sea posi-ble, el contacto de estos sistemas aglomerantes conel agua de tal forma que además de la baja hume-dad de la arena, se debe emplear aire de soplado ybarrido secos, y asimismo que las pinturas al aguaempleadas es necesario que sean totalmente seca-das, ya que si la Parte II reacciona con el agua, sepuede desprender Nitrógeno y así tener problemasde fisuras en las piezas.

Cuando un catalizador ácido que contiene agua, esmezclado con sistemas aglomerantes furánicos ofenólicos, se produce una reacción exotérmica, locual hace endurecer al molde o macho, debido auna reacción de deshidratación/condensación. Sila arena contiene una excesiva humedad, esta hu-medad interfiere en la reacción, y puede hacer máslenta o incluso parar la reacción.

Si la arena es empleada como adición de regenera-ción al moldeo de arena en verde, se puede llegar aadmitir una humedad del 0,3%.

Tal como se indica en(2,3), cuando se determine elcontenido en humedad, tanto de las arenas nuevascomo las recuperadas, se deben emplear muestrassometidas a un secado en estufa a una temperatu-ra de 104/110 ºC hasta peso constante, y de formaimportante, se deben dejar enfriar las mismas endesecadores, dado que las humedades típicas a de-terminar son muy bajas y se tiene el peligro de quelas arenas vuelvan a tomar humedad del medioambiente.

TEMPERATURA DE LAS ARENAS(4)

Para prácticamente todos los sistemas de aglome-ración las temperaturas de 25 +/-5 ºC son óptimas.Para la arena a emplear como adición para la rege-neración de las arenas de moldeo en verde la tem-peratura máxima puede ser de 45 ºC.

Los sistemas aglomerantes químicos, son muysensibles a los cambios de temperaturas de las are-nas y de la temperatura ambiente. Las temperatu-ras de la arena afectan al tiempo de desmodelado,la “vida de banco”, al igual que a la cantidad del a-glomerante y catalizadores a adicionar.

Si se mantienen los límites de temperaturas reco-mendados, las velocidades de endurecido y vida debanco, pueden ser controlados ajustando los nive-les de catalizador y/o gas, haciendo así las veloci-dades de endurecido constantes y predecibles.

LA PERMEABILIDAD EN LAS ARENAS(5,6)

DEFINICIONES DE ESTA PROPIEDAD

Permeabilidad Base

Es la Permeabilidad de los granos de arena empa-quetados, no conteniendo arcilla u otros agluti-nantes o aglomerantes.

Permeabilidad

El grado o medida, al cual un cuerpo poroso de arenapermite a los gases pasar a través del mismo.

Permeable

Es la propiedad de un cuerpo poroso de arena quepermite a los gases a pasar a través del mismo.

El ensayo de Permeabilidad es una importante me-dida de las características de “ventilación” (facili-dad de salida de los gases).

Cálculos para hallar la Porosidad desarrolladapor las arenas de sílice

Ejemplo:

Densidad Específica de la Sílice = 2,65 g/cm3

Densidad Aparente de la arena A = 1,65 g/cm3

Densidad Aparente de la arena B = 1,50 g/cm3

% Porosidad de la Arena A:

(2,65 – 1,65) . 100 / 2,65 = 37,70%

% Porosidad de la Arena B:

(2,65 – 1,50) . 100 / 2,65 = 43,40%

Con ello se quiere indicar que las arenas más redon-deadas (éstas dan una mayor Densidad Aparente yasí una menor porosidad que las arenas más angu-losas), por supuesto ambas con similares Indices deFinura AFS, Distribución Granulométrica, y el mis-mo grado de densificación o compactado.

Esto nos da la oportunidad de obtener un rápidocontrol de cambios en el conjunto y forma de losgranos de las muestras de arena(6).

La Permeabilidad Base de la arena, es realmente unrápido ensayo granulométrico, que junto con laFracción de Empaquetado, pueden ser empleados

para indicar el conjunto de los granos de una arenade sílice. Cambios en el conjunto de los granos y laforma de los mismos, son fácil y rápidamente deter-minados por la estimación de estas dos propiedades.

PROCEDIMIENTO

Homogeneizar a mano (nunca preparar la mezclaen el mezclador/malaxador de rulos, debido a laposibilidad real de que se rompan algunos granosde arena y así falsear los resultados de la Permea-bilidad Base y del peso de las probetas), 1.000 gra-mos de la muestra, con 20 mls de agua, en un sacode plástico y pasar la mezcla por un tamiz de 2,8mm de luz de malla.

Preparar las probetas del ensayo de compresión dela forma habitual, con 3 golpes de atacador. Anotarel peso de las probetas y determinar su permeabili-dad.

De acuerdo con el peso de la probeta determinar sudensidad (el volumen de la probeta = 98,2 cm3) ycalcular la Fracción de Empaquetado de la arena,empleando la siguiente fórmula:

F.E. = (E – W) x 100 / Vp x D

Donde :

F.E. = Fracción de Empaquetado en %.

E = Peso de la probeta en gramos.

W = Cantidad de agua en la probeta en gramos.

Vp = Volumen de la probeta en cm3.

D = Peso Específico de la arena de sílice en g/cm3.

Ejemplo:

Si el peso de la probeta es de 155 gramos:

W = 20 mls 1.000 gramos

X 155 gramos

X = 3,10 gramos de agua contenida en la probeta.

F.E. = (155 – 3,1) x 100 / 98,2 x 2,65 = 58,37%

La Fracción de Empaquetado es el porcentaje en pe-so de la arena contenida en la probeta. Si la mismadiera un valor del 100%, la probeta estaría consti-tuida al 100% de sílice, y la probeta no tendría poro-sidad. Así, en este caso, la porosidad de la probetaes de:

100 – 58,37 = 41,63%


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Otro rápido procedimiento es el emplear el AparatoPOF, indicado en la Parte III, página 12 de este traba-jo, para determinar la Superficie Específica Real.

Con ello en un tiempo de aprox. 2 minutos se pue-de estimar el Indice de Finura AFS con una seguri-dad de +/- 2 puntos.

MÉTODO A EMPLEAR

1. Determinar la Superficie Específica Real me-diante el Aparato POF.

2. Empleando los mismos 50 gramos de arena ne-cesarios en el ensayo anterior, tamizar los mis-mos y calcular el Indice de Finura AFS.

3. Después de obtener una serie de resultados (a-prox. 40), confeccionar un gráfico, como el mos-trado en la Figura 5.

De cada tipo de arenas de las distintas finuras degrano de la misma cantera, se deberían hacer gráfi-cos, relacionando la Permeabilidad Base y la Frac-ción de Empaquetado con las arenas que cubriríanlas especificaciones, en especial de la Finura de Gra-no AFS y el correcto Grado de Uniformidad de lasmismas.

Figura 3. Atacador de probetas tipo PRA de la firma SimpsonTechnologies (antes DISA).

Figura 4. Permeametrode Campana de Agua ti-po PDU de la firma Simp-son Technologies (antesDISA).

Figura 5. Relación entre el Índice de Finura AFS y la SuperficieEspecífica Real.

Un gráfico es suficiente para todas y cada una delas diferentes granulometrías de las arenas prove-nientes de un mismo origen o cantera. Una vez re-alizado el gráfico, entonces no se tiene otra cosaque hacer que, obtener el valor de la Superficie Es-pecifica Real y llevar su valor al gráfico para hallarel Indice de Finura AFS estimado.

No obstante, este método nada indica acerca de ladistribución de los granos de la arena, puesto que

se puede obtener la misma Superficie EspecíficaReal y el mismo número de Finura AFS, con dife-rentes Distribuciones Granulométricas. Por ello sedebería determinar la Permeabilidad Base de la a-rena, la cual sí que nos dará valores que indicaránsi la distribución granulométrica está en los límitescorrectos. Por todo ello se debería realizar el gráfi-co junto con la Permeabilidad Base, Peso Probeta,Fracción de Empaquetado y Grado de Uniformidadcorrespondiente a cada arena.

Para la determinación de la Permeabilidad Base sepueden emplear los dos métodos siguientes:

a) Por medio de las adecuadas chapas perforadas,indicadas en la Figura 6.

b) Preparando las mezcla en húmedo indicada an-teriormente.

Con cualquiera de los dos anteriores formas de rea-lizar el ensayo se deben preparar probetas de com-presión de la forma acostumbrada (pesando siemprela cantidad adecuada de arena, para dar la altura co-rrecta de la probeta), con 3 golpes de atacador.

Con cualquiera de los dos métodos, no atacar lamisma arena repetidamente, puesto que los gra-nos se pueden fracturar, produciendo así finos queafectaran a la Permeabilidad Base.

con facilidad a través del molde, y por la partesuperior abierta del mismo. Por lo tanto con-viene el empleo de arenas más finas (menorpermeabilidad) debido a la más alta presiónferrostática, en la parte inferior del molde, pa-ra evitar los problemas de penetración metáli-ca.

b) Con el moldeo horizontal, se necesita de máspermeabilidad debido a la impermeabilidad delas cajas de moldeo y se pueden emplear arenasmás gruesas, debido a la menor presión ferros-tática.

TIPO DE METAL A COLAR

FUNDICIONES DE BASEALUMINIO

Temperatura de Colada 750/850 ºC

Indice de Finura AFS 100/140

Permeabilidad 40/20

FUNDICIONES DE BASE COBRE

Temperatura de Colada 1.150/1.250 ºC

Indice de Finura AFS 90/120

Permeabilidad 50/30

FUNDICIONES DE BASEHIERRO GRAFÍTICAS

Temperatura de Colada 1.350/1.450 ºC

I.F. AFS Permeabilidad

Moldeo alta presiónhorizontal en cajas 50/65 120/80

Moldeo alta presiónvertical en motas 60/90 80/50

Moldeo a media y bajapresión en cajas 65/75 70/60

ACERO MOLDEADO

Temperatura de Colada > 1.600 ºC

I.F. AFS Permeabilidad

Moldeo alta presiónhorizontal en cajas 40/50 190/140

Moldeo alta presión a mediay baja presión enHorizontal en caja 45/55 170/120

Si se aumenta la temperatura de colada y/o el espe-sor de las piezas, también se debe aumentar la Per-meabilidad de los moldes y machos, teniendo encuenta los anteriores límites antes indicados, para

Figura 6. Chapas perfo-radas empleadas en ladeterminación de laPermeabilidad Base.

PERMEABILIDAD VS FINURA DE GRANO

Estos valores dependen del método de moldeo em-pleado:

a) Con el moldeo vertical en mota, se necesita demenos permeabilidad, puesto que el gas sale


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nados con los gases (sopladuras), es el reducir lacantidad de gases producidos por los materiales delos moldes o machos, y dar “vientos” en ellos.

Con el moldeo en verde, reduciendo la compacta-ción, se puede conseguir un ligero incremento dela permeabilidad de la arena de moldeo, pero setiene una posibilidad de salida del metal en lasjuntas de los semimoldes, penetración de metal ohinchamiento de moldes/piezas.

A medida que se incrementa el número de piezaspor molde, más necesario es el estudiar la coloca-ción de adecuados “vientos” en moldes y ma-chos.

El gas desprendido no se evacúa en forma recta,sino que lo hace escapando a través de los posi-bles lugares que estén libres para efectuar su sa-lida. La única vez que el gas puede fluir en una lí-nea recta, es cuando se dan vientos para la salidadel gas.

Las arenas más gruesas del rango de las emplea-bles en fundición (25/35 de Indice de Finura AFS),son las destinadas a la fabricación de machos ymoldes que necesitan de una gran permeabilidad,por ejemplo en la fabricación de calderas y radia-dores, los cuales están totalmente rodeados demetal de pequeño espesor y necesitan una buenasalida de gases para evitar las sopladuras. Así sino se pueden o es complicado dar “vientos” es ne-cesario el empleo de arenas como las arriba indi-cadas, las cuales darían una permeabilidad > a400.

BIBLIOGRAFÍA

1. D. Boenisch, B. Kohler “Fragmentación de los granosde arena, por densificación a alta presión”. Trabajopresentado en el 42 Congreso Internacional de Fundi-ción, Lisboa 1975.

2. Mold & Core Test Handbook, 3ª Edición 2001 Ensayo1125-00-S.

3. Centro Técnico de Industrias de la Fundición (CTIF),Francia. Recomendación Técnica del B.N.I.F (OficinaNormalización Industrias de la Fundición, método nú-mero 456. Diciembre 1999.



6. VDG-Merkblatt P-26, Diciembre 1976.

7. J. Expósito “Defectos de penetración metálica y sopla-duras originados por “explosión” en los moldes de are-na en verde”. Fundipress nº 5, Abril 2008.

los diferentes metales y sistemas de moldeo. El au-mento de la temperatura y/o el espesor de las pie-zas, hace aumentar en gran medida, el volumen delvapor de agua y gases a desalojar de moldes y ma-chos, como asimismo la velocidad del desprendi-miento de los mismos.

En las aleaciones de base cobre, si la aleación con-tiene plomo o fósforo, es necesario el empleo de a-renas muy finas e incluso a veces pintar para evi-tar la penetración del metal.

En las aleaciones de base hierro grafíticas, si éstasson de grafito esferoidal se pueden emplear arenasmás finas, puesto que estas aleaciones tienen unamayor tensión superficial.

SOBRE LA PERMEABILIDAD

Las arenas gruesas frecuentemente necesitan elempleo de pinturas de moldes o machos, para obte-ner un aceptable acabado superficial en las piezas.

No obstante, la pintura típicamente no tiene nin-guna permeabilidad, y así los gases formados du-rante la colada, deben dirigirse hacia una superfi-cie sin pintar (por ejemplo, las portadas), para salirdel molde o macho.

Una arena de muy baja permeabilidad, puede darun excelente acabado superficial de pieza, peroesto puede requerir el practicar “vientos o respira-deros” tanto del tipo de “contacto” ( no recomen-dables a ser posible) como de “no contacto”(7) jui-ciosamente colocados, para ayudar a eliminar losgases y vapor de agua producidos durante la ope-ración de colada.

Cuando los vientos contactan con la superficie dela pieza, ellos se llenan de metal, cuando éste al-canza la abertura del “viento”, reduciendo o in-cluso eliminando la eficacia del mismo. Ademásestos lugares donde el viento ha contactado conla pieza, han de ser eliminados en la sección derebabado, incrementando el trabajo, y en conse-cuencia el costo de la pieza. También la cantidadde metal por pieza es mayor, lo cual es otro costoadicional.

En los “vientos” de no-contacto, éstos quedan ale-jados en 15/20 mm del límite exterior del modelo, ypuesto que no tienen contacto con la pieza, losproblemas relacionados con la entrada de arena ode metal no se dan.

El mejor camino para reducir los defectos relacio-

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Inventario de Fundición

PPoorr JJoorrddii TTaarrtteerraa

Siguiendo el camino emprendido en la revista Fundición y después en Fundidores, ofrecezco ahora en exclusiva alos lectores de FUNDI PRESS el “Inventario de Fundición” en el cual pretendo reseñar los artículos más interesan-tes, desde mi punto de vista, que aparecen en las publicaciones internacionales que recibo o a las que tengo acceso.

MACHOS

Mejora de las propiedades de las piezas de alumi-nio utilizando machos inorgánicos

Pable, T., C. Knei‚ l, P. Scumacher y J. Müller. En inglés.5pág.

El interés de las fundiciones por los aglomerantes inor-gánicos para moldes o machos radica en la posibilidadde reducir las emisiones fácilmente visibles cuando secuelan las piezas. Sin embargo, una ventaja no menosimportante es la disminución de la porosidad en laspiezas. Para comprobarlo se construyó una coquillacon dos moldes. Cada uno de los cuales contenía dosprobetas de escalones separadas por un macho. En u-no de los moldes se colocó un macho de caja fría y en elotro de Inotec, proceso basado en silicato sódico quecon ayuda de promotores endurece por calor. Partien-do de los datos de capacidad calorífica, conductividad yexpansión térmica de cada tipo de macho, se simuló lasolidificación de cada pieza comprobándose que conlos machos de Inotec la temperatura del metal durantela solidificación es 5 ºC superior a la de los machos decaja fría. Esto influye en la separación de los brazos se-cundarios de las dendritas. Al colar las piezas se obser-vó que con macho inorgánico no se producían ni oloresni emisiones. Las propiedades mecánicas, resistencia ala tracción, alargamiento y límite de fatiga son prácti-camente iguales independientemente del macho utili-zado. La porosidad de las piezas con macho inorgánicoes menor que en las de caja fría. Por otra parte, al cabode varias coladas el molde con machos de caja fría pre-senta una capa de condensación de los subproductosorgánicos, que obliga a una limpieza más frecuente dela coquilla y a un mayor trabajo de rebarbado.

Foundry Trade Journal 186 (2012) nº 3.698, p. 257-61

ACABADO

Tomografía computarizada, una prometedora so-lución para el control industrial de calidad y la ins-pección de piezas fundidas

Carmignato, S. En inglés. 10 pág.

Recientemente, la tomografía computarizada de ra-yos X (CT) ha entrado con éxito en el campo del con-trol de calidad, con aplicaciones prometedoras en laindustria metalúrgica. El escaneo CT permite re-construcciones en 3D que presentan ventajas nota-bles que incluyen el control de calidad dimensional,el control no destructivo del material y la metrologíadimensional. En este último caso presenta las venta-jas de un control dimensional simultáneo e inspec-ción no destructiva de la geometría interna y externade las piezas. Como la aplicación de esta tecnologíaestá en sus albores, para este trabajo se ha puesto enmarcha el proyecto “CT Audit” en el que participanmás de 20 organizaciones de todo el mundo. En cadalaboratorio se han examinado la precisión y trazabi-lidad y se han comparado los resultados de cada unode ellos en los que se incluyen la cuantificación delos errores específicos en el escaneo CT y la evalua-ción de la incertidumbre en los métodos de cálculo.Se ha constatado que la determinación de las formases más problemática que la de los tamaños, diáme-tros o distancias entre puntos clave. Otra de las mi-siones del proyecto será la contribución a la norma-lización de los procedimientos de ensayo y elestablecimiento de una red internacional de labora-torios que utilicen los sistemas de tomografía com-putarizada para el control de calidad industrial.

Metallurgical Science and Technology 30 (2012) nº 1, p.5-14

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