00-cubierta f-dic.07 nº2 - pedeca press · 2012. 12. 18. · •laboratorio de investigaciones...

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Por su amable y desinteresada colaboración en la redacción de este número, agradecemos susinformaciones, realización de reportajes y redacción de artículos a sus autores.

FUNDI PRESS se publica nueve veces al año (excepto enero, julio y agosto).Los autores son los únicos responsables de las opiniones y conceptos por ellos emitidos.

Queda prohibida la reproducción total o parcial de cualquier texto o artículos publicados enFUNDI PRESS sin previo acuerdo con la revista.

Director: Antonio Pérez de CaminoPublicidad: Carolina AbuinAdministración: María González OchoaDirector Técnico: Dr. Jordi TarteraColaboradores: Inmaculada Gómez, José Luis Enríquez,

Antonio Sorroche, Joan Francesc Pellicer,Manuel Martínez Baena y José Expósito

PEDECA PRESS PUBLICACIONES S.L.U.Goya, 20, 4º - 28001 Madrid

Teléfono: 917 817 776 - Fax: 917 817 126www.pedeca.es • [email protected]

ISSN: 1888-444X - Depósito legal: M-51754-2007

Diseño y Maquetación: José González OteroCreatividad: Víctor J. RuizImpresión: Villena Artes Gráficas

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Editorial 2Noticias 4Nuevo Libro “Aceros para aplicaciones en frío” • Loctite 3090 • Air Liquide compra la empresa rusa Lentechgas• Air Products, inaugura en Rusia una nueva Unidad de Separación de Gases.

Información

• Nuevas oportunidades de negocio en Cumbre Industrial y Tecnológica 2013 8• Quick Dry: Refractarios monolíticos de secado rápido 10• Lost Core de Bühler: La nueva tecnología de fundición a presión abre un campo de aplicaciones muy va-

riado 14• ASK Chemicals invierte en una nueva planta de fabricación en la India 16• 3ª Reunión AFUMSE - Por Inmaculada Gómez 18• Instalación flexible robotizada Trebi para el rebabado de piezas fundidas y forjadas 20• METALMADRID 2012 22• Laboratorio de Investigaciones Metalográficas y Metalotecnia 24• Argentina realiza EXPOFUN-COLFUN 2012 - Por Silvia Bacco 26• UNESID organizó un seminario sobre detección de fuentes radiactivas 28• ¿Qué nos dice el microscopio sobre el hierro fundido? (y Parte II) - Por Jordi Tartera, Montserrat Marsal, Nú-

ria Llorca-Isern, Joan Francesc Pellicer, Edurne Ochoa de Zabalegui, Alexandra Hatton, Gonzalo Varela Castro e IsaacLópez-Insa 30

• “Aluminium High Pressure Die Casting Seminar” - Por Instituto de Fundición TABIRA 38• Nuevos desarrollos para instalaciones y procesos en la técnica de hornos de inducción - Por Otto Junker 44• Moldeo a terraja de una hélice (Parte I) - Por Enrique Tremps Guerra y José Luis Enríquez 50• Inventario de Fundición - Por Jordi Tartera 57EMPLEO 58Guía de compras 59Índice de Anunciantes 64

Sumario • DICIEMBRE 2012 - Nº 44

Nue

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Asociación de Amigosde la Metalurgia

Asociación Española de Exportadoresde Maquinaria, Productos y Servicios

para la Fundición

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Euro-Equip continúa suministrando equipos tec-nológicamente punteros a las fundiciones españolas,como lo hace ya desde hace casi 40 años tanto con tec-nología propia, bien colaborando con primeras firmasmundiales. Dentro de esta estrategia a ha ampliado enlos últimos años esas colaboraciones con firmas comoSimpson technologies, Inspectomation o Pourtech. To-das ellas líderes mundiales en sistemas tan complejoscomo son la visión artificial o el empleo de tecnologíaláser.

Euro-Equip se ha marcado como objetivo aumen-tar su presencia en el mercado internacional, para loque ha actuado en dos direcciones, una la representa elacuerdo de fabricación bajo licencia japonesa de unrompecanales que Euro-Equip distribuye prácticamen-te a nivel mundial, con más de 180 unidades vendidasen todo el mundo a firmas tan prestigiosas como las úl-

timas referencias instaladas en +GF+ en Alemania, LaFont Ardenaise en Francia, Intat en USA, etc. Y la otra,el desarrollo de equipos propios, como son el evolucio-nado inoculador automátco que monta en exclusivaABP en sus unidades de colada en todo el mundo, asícomo lo hace también KOINS en Asia, Viling en USA yPourtech en Europa. A esto habría que añadir desarro-llos propios como el sistema de control Fastpour y elsistema semiautomático de dosificación de material re-fractario para hornos de inducción, que permite unamenor exposición del operario a la sílice.

EURO-EQUIP, S.L. Tel: 944761244Fax 944761247

Mail [email protected] www.euroequip.es

Editorial / Diciembre 2012

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Editorial

2012 +1En estas fechas tradicionales que tanto nos gusta

“desear para los demás”, queremos felicitarles lasFiestas y que el próximo año nos traiga por fin esaansiada recuperación que buscamos.

El próximo año tiene que ser mejor, tenemos queconseguir de una vez por todas salir adelante y aun-que a los supersticiosos les cueste, demostrar que el2012 +1 (como le gusta decir a nuestro Ángel Nieto,12 +1 veces Campeón del Mundo), tiene que ser el a-ño que marque el inicio del ascenso.

Todos los que hacemos posible la revista FUNDIPress, les deseamos unas Felices Fiestas y un Próspe-ro Año Nuevo.

Antonio Pérez de Camino

Noticias / Diciembre 2012

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los aceros destinados a aplica-ciones en caliente o el moldea-do de plásticos.

También la metalurgia, el trata-miento térmico y los procesosdestinados a potenciar sus ca-racterísticas físicas y mecánicasse diferencian de los métodos u-tilizados en los aceros destina-dos a otras aplicaciones.

Este libro se compone de dos par-tes. La primera de ellas se dedicaa los procesos metalúrgicos em-pleados en la elaboración de es-tos aceros para trabajos en frío,seguidamente se estudian lostratamientos térmicos a los queson expuestos, destacando aque-llos que son especialmente reco-mendados para la obtención deunas propiedades óptimas y porúltimo se exponen las propieda-des mecánicas más destacadas.

En la segunda parte hacemos u-na exposición de los procesosmas destacados en las aplicacio-nes en frío, desde los procesos decorte convencional y corte finohasta los procesos de conforma-do, doblado, cizallado, prensadoetc. Dedicamos una atención es-pecial a los procesos de sinteri-zado, extrusión y forja en frío,tornilleria y otos métodos.

Info 2

Loctite 3090Con Loctite 3090 de Henkel losprofesionales de la reparaciónde automóviles comprobaráncómo la tecnología más avanza-da se pone a su servicio para ha-cer su trabajo más fácil, rápido yeficaz.

Este innovador adhesivo instan-táneo bicomponente de fijaciónrápida y elevada capacidad pararellenar holguras, basa sus gran-des prestaciones en 4 puntosclave:

1. Innovación: Es el pri-mer cianoacrilato bi-componente que relle-na holguras de hasta 5mm.

2. Sin límites: No go-tea, su fórmula engel permite su a-plicación verticalde una forma lim-pia y precisa, gra-cias a sus boqui-llas de aplicación.

3. Multisustrato: Per-mite una perfectaadhesión en diver-sos materiales talescomo plásticos ymetales.

4. Rapidez: Garantiza una ele-vada resistencia y un rápidocurado (entre 90 y 150 segun-dos).

Loctite 3090, combina las venta-jas de alta adhesión a una granvariedad de materiales con unagran resistencia mecánica y unaperfecta adhesión a superficiesirregulares, porosas o en las quela unión requiera aporte de ma-terial.

Nuevo Libro“Acerospara aplicacionesen frío”La gran mayoría de los objetoscon los que estamos diariamen-te en contacto han sido fabrica-dos en parte o en su totalidadcon herramientas construidas apartir de aceros especialmenteelaborados para este fin. Entreestos objetos que nos rodean yque forman parte de nuestra vi-da cotidiana podemos citar loselectrodomésticos, utensilios decocina, aparatos eléctricos y e-lectrónicos, equipos de música,televisores, teléfonos, automóvi-les, material de oficina y muchosotros más. En cada uno de estosobjetos hay alguna pieza o com-ponente que ha sido fabricadopor cualquiera de los muchosprocesos existentes para aplica-ciones en frío. En muchos casos,todas las piezas o gran parte deellas han sido elaborados con al-gún tipo proceso en frío.

Los aceros utilizados para laconstrucción de estas herra-mientas para trabajos en frío re-quieren unas características es-peciales que los diferencian de

Su capacidad de relleno de hol-guras le permite no solo unir, si-no reparar y reconstruir piezastan diversas como ópticas y pa-tillas de faros, soportes y ancla-jes de paragolpes, piezas plásti-cas en carrocería de automocióny en general todo tipo de subs-tratos de difícil adhesión con pe-queños desperfectos.

Info 3

Air Liquidecomprala empresa rusaLentechgasEl noroeste de Rusia es la 2ª re-gión del país en cuanto a pro-ducción industrial. Es una zonaclave para los sectores del auto-móvil, astilleros navales y agro-alimentarios, tres sectores enfuerte crecimiento cuyas nece-sidades en gases industrialesson cada vez más importantes.Puesto que cerca del 10% de lapoblación rusa se concentra enesta región, el mercado de gasesmedicinales también es impor-tante y continúa su desarrollo.

Air Liquide acaba de adquirir laempresa Lentechgas, situada enSan Petersburgo, que es líder enel noroeste del país en el merca-do de los gases industriales. Len-techgas dispone de una impor-tante cuota de mercado en losgases licuados y acondicionadosen botellas y es también un actorimportante en el campo de la sa-lud. Actualmente, Lentechgastiene más de 200 empleados y sucifra de negocios superó los 10millones de euros en 2011.

Air Liquide ya opera un centrode acondicionado en San Pe-tersburgo y esta adquisición dellíder regional ampliará de formasignificativa su presencia en es-ta región clave del país.

Air Liquide va a invertir en unanueva unidad de separación degases del aire con tecnologíapunta y con una capacidad deproducción de 200 toneladas aldía de oxígeno y nitrógeno líqui-dos. El montante total de la in-versión para esta planta ascien-de a unos 40 millones de euros.

Guy Salzgeber, Director de Euro-pa del Norte y Central y miembrodel Comité Ejecutivo de Air Liqui-

de, ha declarado: « Estamos en-cantados de acoger a estos nue-vos colaboradores en el seno delGrupo. Rusia es una economía encrecimiento que moderniza susinfraestructuras de producciónindustrial. Air Liquide está satis-fecho de participar en este nuevodesarrollo. Después de la adquisi-ción de Logika en Moscú a princi-pios del 2012, esta adquisición re-fuerza nuestra posición en Rusia.Esta operación ilustra nuestra es-trategia que consiste en focalizarnuestra expansión geográfica enlas principales regiones en creci-miento. Las Economías en desa-rrollo son uno de los ejes de cre-cimiento del Grupo. »

Info 4

Air Products,inaugura en Rusiauna nueva Unidadde Separaciónde GasesEl grupo Air Products, al quepertenece Carburos Metálicos,ha inaugurado en Rusia unanueva Unidad de Separación deAire (ASU), diseñada para res-ponder a las necesidades de ga-ses industriales de los centrosde producción que la empresapetroquímica Sibur tiene en laregión de Rostov. La compañía,líder mundial en el sector de ga-ses, ha elegido esta zona para u-bicar la nueva planta como par-te de su estrategia de expansiónen regiones en crecimiento.

Air Products ha firmado un a-cuerdo con Sibur, mediante elcual se encargará de la gestión ymantenimiento de la nueva plan-ta, diseñada para dar respuesta alas necesidades de gases compri-midos de los principales centrosde producción de la zona. La re-cién inaugurada ASU tiene capa-

cidad para producir hasta 166,4millones de m3 al año. La iniciati-va materializa la voluntad de AirProducts de ofrecer a sus clientesgases comprimidos y gases licua-dos de gran calidad.

"Para nosotros es fundamentaltrabajar estrechamente con nues-tros clientes para poder ofrecer-les productos y servicios de cali-dad diseñados especialmente pa-ra ellos. La construcción de ins-talaciones para producir gas in si-tu, como esta planta, nos permiteampliar nuestra capacidad pararesponder a las demandas de lasempresas de la zona, mejorandosu eficiencia energética y produc-tividad al mismo tiempo” afirmaRob Mills, Director General en Ru-sia y en la Comunidad de EstadosIndependientes (CEI).

El grupo Air Products ha firma-do también un acuerdo paraconstruir en la región un licue-factor de oxígeno, nitrógeno yargón con capacidad para pro-ducir 200 toneladas al día, queentrará en funcionamiento aprincipios de 2014 y que supon-drá una inversión total de másde 25 millones de euros.

El Grupo cuenta con Unidades deSeparación del Aire en todo elmundo, entre las que se incluyela ASU ubicada en Sagunto, frutode la joint venture entre Carbu-ros Metálicos, del grupo Air Pro-ducts, y Abelló Linde. La nuevaplanta empezará a funcionar aprincipios de 2013 y producirá a-proximadamente 400 toneladaspor día de oxígeno, nitrógeno yargón.

Info 5

Noticias / Diciembre 2012

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Información / Diciembre 2012

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La Cumbre Industrial y Tecnológica ofreceránuevas oportunidades de negocio a la indus-tria los días 1 a 4 de octubre de 2013, en una

exposición dirigida a los sectores más representa-tivos de las áreas de subcontratación y coopera-ción interempresarial, maquinaria y suministrospara fundición, forja, laminación, tratamiento desuperficies y automatización.

La internacionalización, con la presencia destaca-da de Alemania como país invitado, será una de lasprincipales apuestas de la campaña comercial, enla que sus responsables trabajan ya con un objeti-vo claro: crear un punto de encuentro único para labúsqueda de contratistas, nuevos clientes, colabo-radores, distribuidores o intermediarios en nuevossectores y mercados exteriores, en una feria espe-cialmente rentable para la promoción de la peque-ña y mediana empresa.

Un total de 888 expositores estuvieron presentesen 2011 en este espacio multisectorial único, en elque participaron delegaciones de contratistas-compradores de 14 países. Las encuestas reflejaronuna mejora en los índices de satisfacción y cumpli-miento de objetivos de 4 puntos sobre los resulta-dos de las dos anteriores ediciones, y una valora-ción alta de la calidad del visitante.

ALEMANIA, UN MERCADO “CLAVE”

Tras el éxito de 2011, en el que la Cumbre Industrialy Tecnológica incorporó la figura de País Invitado deHonor dedicándosela a Francia, los responsables delcertamen trabajan de nuevo en esta fórmula, cen-trando sus esfuerzos en el mercado alemán.

La industria y la tecnología son dos importantespilares de este país, que actualmente lidera la eco-nomía europea y está especializado en el desarro-llo y la fabricación de bienes industriales comple-jos y tecnologías de producción innovadoras. Lapresencia destacada de Alemania en la Cumbre2013 permitirá reforzar el intercambio comercialen los sectores más fuertes, como por ejemplo elferroviario, el aeroespacial, la automoción y la má-quina-herramienta.

Esta iniciativa incluirá, además, un programa dejornadas y conferencias, con información sectorialespecializada y análisis de oportunidades de nego-cio, así como una agenda de entrevistas entre con-tratistas alemanes y expositores.

AEROTRENDS 2013

Gracias al acuerdo alcanzado entre Bilbao Exhibi-tion Centre y la Asociación Clúster de Aeronáuticay Espacio HEGAN, la Cumbre acogerá una nueva e-dición de AEROTRENDS, Encuentro Aeroespacialde Negocios. Esta cita estratégica, de carácter in-ternacional, integrará en su programa como puntofuerte un espacio de entrevistas para contratistas yproveedores, además de conferencias en torno alas tendencias del sector.

Desde su creación en el año 2000, más de 100 po-nencias y cerca de 650 reuniones de negocio hanconsolidado AEROTRENDS como el encuentro deeste ámbito de mayor repercusión realizado en Es-paña, y una cita ineludible para los agentes aero-náuticos de toda Europa.

Nuevas oportunidadesde negocio en Cumbre Industrialy Tecnológica 2013

1. Introducción de Calderys

Calderys es una empresa mundial en la fabricaciónde refractarios monolíticos, resultante de la fusiónde 2 grandes grupos: Plibrico Internacional y LafargeRefractories. El resultado de la integración de estas 2grandes empresas, así como su crecimiento poste-rior continuo, ha hecho de Calderys un grupo em-presarial que presenta los siguientes números:

— Facturación anual superior a los 500 millonesde euros (datos de 2011).

— Más de 2.000 empleados.— 17 plantas de producción localizadas en 15 países.— 3 Centros de Investigación, Desarrollo e Innova-

ción.— 11 Centros de Ingeniería.— Más de 1.000 productos bajo las marcas comer-

ciales — Más de 1.000 productos bajo las marcas comer-

ciales CALDE™, SILICA MIX, ALKON®.

Y todo ello con el soporte adicional de ser una so-ciedad perteneciente al Grupo Imerys. Los produc-tos Calderys pueden encontrarse en España a tra-vés de Deguisa S.A.

2. Refractarios convencionales en la Fundición

Los refractarios suponen sólo entre el 2 y el 5% delcoste total de producción en una fundición, peroson productos clave para la Industria de la Fundi-ción, pues influyen directamente en la vida y dis-ponibilidad de los equipos, así como en la eficien-cia energética de la instalación.

Los refractarios monolíticos se encuentran presen-tes en todas las etapas del proceso productivo de lasFundiciones: fusión, tratamiento, mantenimiento,transporte, colada, etc. Tradicionalmente, en Fundi-ción se emplean hormigones bajos (LCC) y ultrabajos

(ULCC) en cemento en equipos como hornos cúpula,hornos de inducción, hornos de canal, cucharas, etc.Actualmente, con estos hormigones se pueden con-seguir muy buenos resultados en términos de resis-tencia a temperaturas extremas, ataques de escoria,choques térmicos, solicitaciones mecánicas, etc.

Sin embargo, la utilización de hormigones LCC yULCC siempre se topa con 2 limitaciones durante suinstalación: el tiempo de curado (24 horas) y el tiem-po de secado (no menos de 96 horas habitualmente).

— Tiempo de curado: para permitir la hidratación delos aluminatos cálcicos y la formación del enlace.

— Tiempo de secado: para permitir la eliminaciónde agua; el endurecimiento de los productosLCC y ULCC se produce por formación de enlacehidráulico (reacción de cementos aluminososcon agua).

Los tiempos de curado y sobre todo de secado, delos LCC y ULCC implican pérdida de disponibilidadde los equipos y reducción de la producción.

Centrándonos en el secado, los refractarios mono-líticos en general, y los LCC y ULCC en particular,requieren de un calentamiento muy controlado,para eliminar de forma segura el agua contenidaen el refractario en 2 estados:

— Agua libre: hasta 110 ºC.

— Agua de enlace: hasta 600 ºC, proveniente de ladeshidratación de los aluminatos cálcicos.


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Quick Dry: Refractariosmonolíticos de secado rápido

Este proceso de secado consume un tiempo muyvalioso, en el mejor de los casos no inferior a 4 dí-as, que no puede reducirse sin correr el riesgo deuna explosión en el refractario, con la consiguien-te destrucción del revestimiento y la puesta en pe-ligro del propio equipo y de la integridad de laspersonas.

Diciembre 2012 / Información

3. Refractarios de Secado Rápido: Quick Dry(QD)

Se trata de una nueva tecnología desarrollada porel Grupo Calderys. Los materiales QD no llevan ce-

mento, su enlace no es hidráulico. El enlace se ba-sa en gelificaciones/reacciones superficiales entrereactivos minerales ultrafinos que se producen alaportar agua al producto.

Esta tecnología presenta las siguientes ventajas conrespecto a los hormigones LCC y ULCC tradicionales:— No se necesita curado.— La permeabilidad al vapor a bajas temperaturas

es mayor, por tanto la velocidad de calenta-miento también es mayor.

Los hormigones Quick Dry QD pueden ser formula-

dos con toda clase de materias primas:

— Base Andalucita.

— Base Andalucita/SiC.

— Base Mulcoa.


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— No existe agua de enlace, por lo que la veloci-dad de calentamiento a altas temperaturas esmuy superior.

— Este tipo de enlace forma estructuras menos rí-gidas, por lo que la resistencia al choque térmi-co es superior.

— Y todo ello manteniendo los mismos procedi-mientos de instalación y equipos válidos paralos hormigones refractarios convencionales: vi-brado, bombeado, shotcreting…

Con ello se consigue una reducción muy importan-te en los tiempos de curado (que no tiene) y secadocon respecto a los productos utilizados en la actua-lidad, como se puede ver en los 2 ejemplos siguien-tes:

— Base Bauxita.

— Base Bauxita para contacto con Aluminio.

— Base Alúmina Tabular.

— Hormigones negros (Grafito + SiC).

Y el enlace mantiene la refractaridad de lasmaterias primas, por tanto no afecta a su tem-peratura máxima de aplicación. Esto permiteusar esta tecnología en toda clase de aplicacio-nes:

— Hornos cubilote (sifón y cuerpo).

— Hornos de Inducción (tapas, labio superiory base).

— Hornos canal (revestimiento de trabajo, pi-queras, tapas…).

— Cucharas de transporte y de tratamiento.

— Elementos de trasvase y recibidores.

— Quemadores…

4. REFRACTARIO MONOLÍTICO QDCON GRAFITO y SiC: CALDETM CASTG NC 66S24 QD

La tecnología Quick Dry QD aplicada a refrac-tarios monolíticos negros presenta unas parti-cularidades diferentes a las citadas anterior-mente para hormigones QD aluminosos.

— No lleva polvo de aluminio. Esto implica:

• No se libera hidrógeno (1 kg de hormigón“negro” convencional puede liberar 3,3 li-tros de H2).

• No hay contaminación del metal fundidopor aluminio (la primera colada con hor-migones “negros” convencionales suelenpresentar inclusiones de aluminio en ni-veles de 10 ppm, aproximadamente).

— No lleva breas en su composición.

— Admite curvas de secado tan rápidas comolas de los hormigones “negros” convencio-nales.

— Su resistencia a la corrosión es comparablea la de los hormigones “negros” convencio-nales.

— Es fácil de instalar; puede bombearse.

Caso práctico:

Revestimiento de sifón en horno de cubilote.

Tendencias actuales como la construcción lige-ra en la industria del automóvil o la presiónpara fabricar productos cada vez mejores y

con costes más bajos, exigen soluciones creativas enla fundición a presión. Una respuesta innovadora esla tecnología Lost Core o de noyo perdido (técnica denoyo de sal), que gracias a sus posibilidades total-mente novedosas hace posible una gran variedad deaplicaciones. En un simposio celebrado a mitad denoviembre en la Central de Bühler en Uzwil (Suiza),más de cien desarrolladores y usuarios de todo elmundo recibieron cumplida información sobre esasnuevas y diversas oportunidades.

Especialmente la industria automovilística deman-da reducción de costes, diseño integral (disminucióndel número de componentes) y más productividad.La tecnología Lost Core ofrece diversas posibilidadespara ello. En este procedimiento se reservan diver-sas partes del componente a fundir con un noyo desal que más tarde se elimina por lavado. De este mo-do se sustituyen componentes de la fundición en co-quilla y en arena y al mismo tiempo se aprovechanplenamente las ventajas de la fundición a presión,entre ellas el ahorro de material, los tiempos de ciclomás cortos y la reducción del trabajo de repaso pos-terior. Lost Core permite, además, desarrollar piezastotalmente nuevas. Así, la forma interna puede sermás compleja, la unión de varios componentes enuno solo hace posible una mayor integración funcio-nal y la mayor libertad formal posibilita un diseñode piezas totalmente nuevo.

Tecnología de noyo perdido en el procesode Bühler

En la base del proceso Lost Core de Bühler se en-cuentra el diseño de componentes para la aplica-ción de noyo de sal, al que sigue la concepción denoyos de sal, de piezas de aluminio y de moldes.Hoy en día es posible simular con un programa elcomportamiento de la sal fluida y del aluminio en elmolde, así como la calidad del componente cons-

tructivo. De este modo se hacen innecesarias lascostosas adaptaciones posteriores del molde. Al fa-bricar el noyo de sal, que es determinante para laconformación interna del componente constructi-vo, es fundamental utilizar la disolución de sal ópti-ma para garantizar tanto la estabilidad del noyo co-mo la posterior extracción del mismo.

El noyo de sal y el componente de aluminio se pro-ducen en una máquina de fundición a presión conregulación en tiempo real. Esto garantiza que elnoyo no sufra daños durante la inyección. El noyose extrae con agua a alta presión. Bühler disponedel know-how y del equipamiento necesarios paraaplicar con éxito la tecnología Lost Core y está encondiciones de prestar apoyo al proceso completo,desde la primera idea hasta el momento en que lafabricación ha alcanzado la madurez.

Un simposio muy concurrido

Dadas las numerosas posibilidades de la nueva tec-nología es natural que haya despertado un gran inte-rés. Así lo puso en evidencia, también, la numerosaasistencia al simposio de Bühler celebrado a media-dos de noviembre. Los más de cien participantes, en-tre ellos varios pesos pesados en representación dela industria automovilística y de sus suministrado-res, tuvieron ocasión de convencerse personalmentede las ventajas del proceso Lost Core de Bühler. Parafavorecer la comprensión de los asistentes se simulóun proyecto concreto en todas sus fases, a escala na-tural. No se descuidaron los aspectos económicos,que fueron subrayados claramente por el Doctor An-dreas Hennings y el señor Georg Habel, de la conoci-da empresa de fundición Bocar. Los participantespudieron presenciar en directo las distintas fases delproceso. El Profesor Dr. Lothar Kallien, de la EscuelaSuperior de Aalen, presentó finalmente los resulta-dos de un proyecto de superficies de conformaciónlibre en tres dimensiones en el que se aplicó la tec-nología Lost Core.


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Lost Core de Bühler:La nueva tecnología de fundicióna presión abre un campode aplicaciones muy variado

Con una festiva ceremonia de colocación dela primera piedra, ASK Chemicals pone loscimientos para la construcción de una nue-

va planta en la localidad de Kurkumbh (próxima aPune), en la India. De este modo la empresa abreun capítulo más en la historia de cooperación en-tre Alemania y el país hindú. El primer paso esconstruir una planta de fabricación y almacena-miento de 12.000 m2 en una superficie de 80.000m2, donde se producirán aglomerantes, recubri-mientos, materiales auxiliares y alimentadores pa-ra el sector de la fundición de la India. La nuevaplanta principal de ASK Chemicals permitirá crearnuevos puestos de trabajo en Kurkumbh. Está pre-visto que la construcción de la planta de produc-ción concluya en 2014.

Con este compromiso, ASK Chemicals, la empresaproveedora de productos químicos para la fundi-ción líder a nivel mundial, sienta las bases paracontinuar la exitosa expansión de sus actividadescomerciales en un mercado clave de Asia.

Sobre la planificación estratégica de la empresa,Stefan Sommer, Director General de ASK Chemi-cals, comenta: "Nuestra intención es crecer a másvelocidad que el total del mercado hindú." El podereconómico de la India desempeña un papel funda-mental de cara a las inversiones de ASK Chemicals."Estamos absolutamente convencidos de que elsector de la fundición de la India sacará provechode nuestros numerosos años de experiencia y denuestros profundos conocimientos en este impor-

tante sector clave", afirma el Sr. Sommercon motivo de la ceremonia, vislumbrandoel futuro.

El Dr. Jochen Landes, Director Ejecutivo deASK Chemicals India, ve excelentes opor-tunidades de desarrollo para la empresaen la India. "Estoy encantado de que nues-tra empresa haya escogido Kurkumbh pa-ra realizar esta inversión y apenas puedoesperar a ver cómo crece la nueva planta."

Como miembro de la red global, ASK Che-micals India tiene acceso a todos los cono-cimientos en materia de fundición del ope-rador global con sede en Alemania y, poreso, puede suministrar a sus clientes de laIndia sus innovadores productos y servi-cios.


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ASK Chemicals invierteen una nueva plantade fabricación en la India

El pasado 23 de Noviembre tuvo lugar en el Ho-tel Agumar de Madrid, la Reunión de Fundi-dores pertenecientes a las diversas empresas

adscritas en AFUMSE*. En este Foro sobre “MejoresTécnicas Disponibles”, entre los temas tratados fi-guraban los correspondientes: “Control de arenasde moldeo en verde y la relación entre diferentesparámetros y problemas en piezas” presentado porIñigo Iturritza de Clariant, S.L., “La optimización delproceso de fundición. Casos prácticos” presentadopor Francisco José Lara de Simulaciones y Proyec-tos, S.L. y “Refractarios en hornos de inducción”presentado por Fernando Martín y Juan Carlos Díezde COMETAL, S.A.

Quedaron pendientes los temas a tratar por ASKsobre “Nuevas aportaciones a la filtración y ali-mentación de piezas”, así como “Nuevos aditivospara controlar el veining eliminando las pinturasrefractarias” para cuyos espacios AFUMSE* estudianuevo emplazamiento y fecha.

Esta reunión moderada por Andrés Calero y ManuelGómez, Presidente y Secretario de AFUMSE*, propi-ció un magnífico coloquio entre los asistentes, antesy después de las intervenciones técnicas y duranteel almuerzo de trabajo, el cual derivó en un cambiode impresiones con opiniones muy cualificadas so-bre el momento actual. Faltó tiempo, todo hay quedecirlo, para desarrollar más ampliamente los te-

mas que se trataron, por lo que se ha tomado buenanota en AFUMSE*, para que la próxima vez se ten-gan en cuenta espacios más amplios en las inter-venciones y coloquio.

Después del almuerzo de trabajo, tuvo lugar unareunión de los asociados de AFUMSE* asistentes aesta Jornada Técnica, en la que se trataron temasde índole interno.

Simulaciones y Proyectos distribuye para España yPortugal FLOW-3D®, software de simulación deprocesos de fundición (llenado, solidificación, de-fectología, stress térmico, etc.) utilizado por presti-giosas firmas a nivel mundial por su excelente pre-cisión e inmejorable relación calidad-precio.

En la reunión de AFUMSE, se puso en conocimien-to de los socios las características generales delsoftware y sus ventajas competitivas. Asimismo sepresentó un caso real en el que una empresa defundición india había empleado FLOW-3D® para laoptimización de diferentes procesos de fundición,tanto en fundición por gravedad como en alta pre-sión. En dicha presentación, la empresa de fundi-ción conseguía reducir los rechazos en la produc-ción a niveles por debajo del 10%. Con ello se quisomostrar el alto nivel de competitividad que existenen las grandes economías asiáticas, lejos de los tó-picos en cuanto a productividad y calidad que setienen sobre las mismas.

Los refractarios Doerentup siguen ganando adep-tos en el sector de la fundición española por su ex-


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3a Reunión AFUMSEPPoorr IInnmmaaccuullaaddaa GGóómmeezz

De izquierda a derecha los Srs. Fernando Martín y Juan CarlosDíez de COMETAL, S.A., Iñigo Iturritza de CLARIANT y Fran-cisco José Lara de SIMULACIONES Y PROYECTOS, S.L.

De izquierda a derecha los Srs. Andrés Calero y Manuel GómezPresidente y Secretario de AFUMSE*, Paco Molina de Fund.Dúctil Molina y Miembro de la Junta Directiva de AFUMSE*.


2. Parámetros Principales.2.1) La compatibilidad acorde presión de ataca-

do.2.2) Humedad y compactabilidad en paralelo.2.3) RCV vs Compactabilidad vs BAM.2.4) RTH vs Compactabilidad vs BAM.2.5) Permeabilidad & Inertes & AFS.2.6) Volátiles, LOI, Carbono.2.7) Nitrógeno, Azufre, LOI.

cepcional regularidad en cuanto a comportamien-to y rendimiento. El éxito de cualquier refractario,supuesta la buena calidad del mismo, depende de có-mo se aplique, y fundamentalmente de cómo se rea-lice el sinterizado.

Otro aspecto de gran importancia y no siempre bienentendido, es el de la secuencia de las cargas, así co-mo el orden en la adición de las materias primas.Un estudio pormenorizado del proceso y un segui-miento posterior por parte de técnicos de Cometal/ Doerentrup hace que estos refractarios sean alta-mente apreciados por el fundidor.

El tema tratado por Iñigo Iturritza de CLARIANT so-bre “Control de arenas de moldeo en verde y la re-lación entre diferentes parámetros y problemas enpiezas”, formaba parte de un curso que la citadacompañía ha elaborado para una determinada em-presa de fundición. Fue una completa exposiciónacompañada de gráficos y dibujos, donde se pudodisfrutar sobre contenidos tan importantes como:

1. Control de Proceso. Gráficos de control.1.1) Proceso estable y capaz.1.2) Proceso inestable y no capaz.

De izquierda a derecha los Srs. Carlos Ruiz de ACRISOL, JavierMartínez de Morentin de NEXUS, Jose Luis Izquierdo y MarianoSerrano de Fundiciones del Par, David Valle de Metalúrgica Ma-drileña y Juan Manuel Paramio, Gerente de Fundiciones del Par.

La compañía italiana Trebi, especialista en cé-lulas robotizadas de rebabado, pulido y es-merilado representada en España por Euro-

maher, ha desarrollado íntegramente una soluciónrápida y flexible para el rebabado de cualquier tipode pieza en acero o aluminio con dimensiones má-ximas de 1.000 mm., altura 650 mm. y con un pesomáximo de 200 kg.

Construida sobre una bancada integral donde se fi-jan todos los componentes, dispone de 7 ejes con-trolados y cambio de herramientas automático.

Se trata de una instalación que destaca por su rapi-dez, flexibilidad y versatilidad, siendo capaz detrabajar piezas de diferentes geometrías y accedera zonas ocultas. Una innovación a aplicar en el sec-tor de la fundición y la forja que permite trabajarsin limitaciones.

Una instalación compuesta por:

• Robot Fanuc M710iC de versión especial que permi-

te tener una elevada rigidez durante el mecanizado,cortando y desbarbando más rápidamente las pie-zas, lo que garantiza una alta calidad de las piezasproducidas y aumenta la vida de las herramientas.

• Controlador R-30iA.• Eje de movimiento vertical robot que permite au-

mentar el campo de trabajo del robot (y por tantoutilizar las herramientas de superposición). Estácontrolado directamente desde el robot y se mue-ve simultáneamente con el brazo del robot. El ejese realiza con guías y tornillos de husillos a bolasdebidamente protegidos.

• Unidad de trabajo compensada.• Almacén de herramientas de 6 posiciones.• Eje controlado sobre el que son bloqueadas las

piezas.


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Instalación flexible robotizadaTrebi para el rebabado de piezasfundidas y forjadas

sible utilizar herramientas estándares de mercadoy no necesita operario. Sencillez de uso y fáciltransporte.

Respecto al rebabado manual, el tiempo de ciclodel rebabado completo se reduce en torno al 25%-40% y el ahorro de herramientas es de aproxima-damente el 30%.

• Sistema de bloqueo pieza universal (patentado)que permite bloquear mejor las piezas, facilitandoel mecanizado y reduciendo los costos de utillaje.

• Sistema de evacuación de virutas en cajones ex-traíbles para la eliminación de las virutas de des-barbado.

• Sistema de Supervisión que permite el controlintegral de la máquina, indicando periódicamen-te los intervalos de mantenimiento y la sustitu-ción de los componentes desgastados.

• Cabina insonorizada.

Dentro de las ventajas competitivas destaca por sualta precisión y productividad, robustez, nivel deautonomía y bajo costo de mantenimiento. Es po-



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MetalMadrid 2012 se celebró los pasados 21y 22 de noviembre con una enorme satis-facción por parte tanto de la organiza-

ción, como de las más de 130 empresas exposito-ras que ocuparon los 106 stand disponibles,igualmente los más de 2.150 visitantes únicos,profesionales y empresas de nuestro sector indus-trial, que pasaron por MetalMadrid en los 2 días dela feria.

Destacar el mensaje que las empresas participan-tes hicieron llegar a la organización sobre la gran

calidad de estas visitas, que acudieron a la feriadesde toda la geografía nacional.

En esta 5ª edición señalar el éxito, tanto de asisten-cia, como por el nivel de las ponencias de las 2 Jor-nadas Técnicas que se desarrollaron sobre el sec-tor aeronáutico y el ferroviario; y sobre todo, lagran acogida de las Reuniones Comerciales entreempresas subcontratistas y tractoras, que era unaimportante novedad de esta edición y que contócon 4 grandes empresas industriales que buscabanampliar su cadena de suministro y encontraron en

estas reuniones empre-sas subcontratistas conmucho nivel.

Ya se está trabajandopara preparar y seguircreciendo en la próximaedición de MetalMadrid2013 que se celebrará losdías 23 y 24 de octubreen IFEMA (Feria de Ma-drid). Por ello el año queviene, junto a MetalMa-drid, se celebrará Robo-matica 2013: I Salón dela Automatización y laRobótica de Madrid, todala Industria y la Innova-cion en AplicacionesMecánicas en un solo Es-pacio. En 2013 Roboma-tica y MetalMadrid jun-tos.

METALMADRID 2012

El 9 de Noviembre de 1912, se publica el Realdecreto de creación del Laboratorio de Inves-tigaciones Metalográficas de la entonces Es-

cuela Especial de Ingenieros de Minas, a propuestadel Ministro de Fomento D, Miguel Villanueva yGómez, por parte del rey Alfonso XIII.

Con posterioridad, el Negociado de Minas y aguassubterráneas de la DIRECCIÓN GENERAL DE AGRI-CULTURA, MINAS Y MONTES, aprobó con fecha 5de Marzo de 1913, el Reglamento para el Laborato-rio de investigaciones metalográficas de la Escuelade Minas, presentado por el Profesor de la Cátedrade Metalurgia general D. Eduardo Gullón.

En dicho reglamento se organiza (art 1º) “un Labo-ratorio de investigaciones metalográficas, con losfines siguientes, para la enseñanza experimentalde los alumnos .../…, Informar en todos aquellosasuntos oficiales en los cuales se requiere por elGobierno el concurso del Laboratorio, y muy espe-cialmente para dilucidar las causas de accidentesdel trabajo y realizar toda clase de ensayos que pa-

ra la más acertada aplicación de las aleaciones,perfeccionamiento en los medios de fabricación ycondiciones de su empleo, se soliciten por los par-ticulares, así corno todo género de ensayos contra-dictorios sobre la constitución y cualidades de lasdistintas substancias minero-metalúrgicas.”

Durante estos 100 años transcurridos, el laboratorio deinvestigaciones metalográficas ha contribuido al desa-rrollo de la metalografía, y mejorándose los mediosdisponibles, a la vez que se mantienen aquellos equi-pos de carácter docente, que todavía pueden verse endicho laboratorio de la Escuela Técnica Superior de In-genieros de Minas. Así mismo desde su origen, el apo-yo a la docencia, a la industria y a la investigación vie-nen marcando las líneas de trabajo del laboratorio deInvestigaciones Metalográficas de la ETSI Minas-UPM.

Actualmente el Laboratorio de Investigaciones Me-talográficas y Metalotecnia se encuentra en el De-partamento de Ingenieria de Materiales de la ETSIMinas, siendo el responsable de mismo el profesorLuis E. Garcia Cambronero.


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Laboratorio de InvestigacionesMetalográficas y Metalotecnia

Entre los días 15 y 17 de noviembre pasados, laciudad de Buenos Aires fue sede de la Exposi-ción Internacional y del Congreso Latinoa-

mericano del sector de la fundición, que tienen lu-gar cada dos años en Argentina.

problemáticas de aplicación y el medio ambiente,entre otros temas. El Congreso recibió la participa-ción de expertos procedentes de México, EstadosUnidos y Brasil. A nivel nacional, se contó con el a-porte de entes de investigación y desarrollo, uni-versidades y profesionales de empresas privadas.

La primera de las jornadas del Congreso estuvo de-dicada a los metales no ferrosos y a la microfusión;la segunda, a los metales ferrosos y –la tercera– almedio ambiente. Algunos de los temas tratados fue-ron la situación de la fundición en Argentina y Bra-sil, adelantos en materia de inyección de aluminio,solidificación en vacío, métodos para determinar lainteracción de los elementos de la composición delas aleaciones, aplicación de nuevos aglutinantes i-norgánicos, nuevas mezclas de cera para modelos,análisis térmico, nuevas técnicas de alimentación,control de arenas, hornos de inducción, evaluación


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Argentina realizaEXPOFUN-COLFUN 2012PPoorr SSiillvviiaa BBaaccccoo

Ambos eventos constituyeron una gran oportuni-dad para generar el debate y la consideración delos temas que más preocupan a este segmento in-dustrial, presente en numerosos procesos produc-tivos.

La Cámara de Industriales Fundidores de la Repú-blica Argentina (CIFRA) fue la entidad convocantedel Congreso, que se desarrolló en forma simultá-nea a la Exposición internacional de fundiciones,productos, equipos, insumos y máquinas, con laparticipación de destacadas empresas expositorasdel sector. Brindaron apoyo institucional la Asocia-ción de Industriales Metalúrgicos de la RepúblicaArgentina (ADIMRA), la Asociación Latinoamerica-na de Fundición (ALAIF), la Asociación Brasilera deFundición (ABIFA) y la Sociedad Mexicana de Fun-didores A.C.

Prestigiosos especialistas nacionales y extranjerosdisertaron sobre los desafíos que enfrenta la in-dustria de la fundición en la actualidad, las nuevas

cucharas, software de simulación, distintos tipos degranalladoras, equipos de control para masas demoldeo, inyectoras y los últimos insumos para fun-dición lanzados al mercado.

Para la próxima edición 2014, queda por definircuál será la ciudad argentina sede de ambos even-tos.

de parámetros y control de defectos, hierros CADI,tratamientos superficiales en ADI, fundición vermi-cular, concretos refractarios, identificación de sus-tancias peligrosas, caracterización y nuevos usospara las arenas de fundición descartadas, nuevosdesarrollos y tendencias en los procesos aglutina-dos químicamente, nuevos conceptos en pinturas yaditivos, buenas prácticas para el mezclado de are-na y resinas, y –finalmente– el estado actual de latecnología en materia de fundición.

Por su parte, la Feria tuvo como expositores a empre-sas y organismos nacionales y extranjeros vincula-dos a la fundición de metales ferrosos y no ferrosos,proveedores, laboratorios de análisis industriales,fabricantes, importadores y comercializadores de in-sumos, equipos, productos, tecnologías y servicios,así como también editoriales técnicas entre las quese encontró nuestra FUNDI Press. El evento fue visi-tado por empresarios, ingenieros metalúrgicos, quí-micos y mecánicos, diseñadores industriales, fundi-dores de oficio, investigadores, docentes y técnicos,entre otros asistentes. Particularmente, se pudieronapreciar tableros multipistón, máquinas de moldeoautomáticas de alto prensado, noyeras, molinos,hornos de inducción, equipos de análisis térmico,


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Cerca de ochenta expertos se dieron cita elpasado día 22 de noviembre en el hotel Prín-cipe de Vergara de Madrid para participar

en Seminario formativo “Actuaciones en caso deDetección de Fuentes Radiactivas en Acerías y encaso de Fusión. Lecciones aprendidas”, organizadopor UNESID y co-financiado por el Consejo de Se-guridad Nuclear.

El acto fue inaugurado por el Subdirector Generalde Energía Nuclear del Ministerio de Industria, Tu-rismo y Comercio, D. Javier Arana, el Director de O-peraciones de ENRESA, D. Alejandro Rodríguez y elDirector General de UNESID, D. Andrés Barceló. A-demás, han participado en las conferencias em-presas como PROINSA, FER, Siderúrgica Sevillana,ArcelorMittal, Gerdau, ENRESA, UNESID y CSN, queademás también clausuró el acto, con la presenciade D. Ramón de la Vega, Subdirector de Emergen-cias.

El seminario ha pretendido transmitir a los asis-tentes las implicaciones del Protocolo de VigilanciaRadiológica de los Materiales Metálicos, firmandoel 2 de noviembre de 1999 por el entonces Ministe-rio de Industria y Energía, el Ministerio de Fomen-to, el Consejo de Seguridad Nuclear (CSN), la Em-presa Nacional de Residuos Radiactivos (ENRESA),la Federación Española de la Recuperación (FER) yla Unión de Empresas Siderúrgicas (UNESID), alque posteriormente se adhirieron la FederaciónMinerometalúrgica de CC.OO. y la Federación Esta-tal del Metal, Construcción y Afines de U.G.T., asícomo la Asociación Española de Refinadores de A-

luminio, la Unión Nacional de Industrias del Cobre,la Unión de Industrias del Plomo y, más reciente-mente, la Federación Española de Asociaciones deFundidores.

El Protocolo fue creado como consecuencia de unimportante incidente ocurrido el año anterior enuna acería. El sector siderúrgico, junto al de la re-cuperación y las Administraciones, se pusieron deacuerdo para establecer modos de actuación y pre-vención de eventos similares.

Durante la jornada del 22 de noviembre, se han ex-plicado las recomendaciones a seguir ante la hipó-tesis de la fusión de una posible fuente huérfana,como se denominan internacionalmente, inadver-tidamente mezclada con la chatarra durante elproceso de reciclado del acero.

La jornada ha abordado también la formación delos trabajadores, la óptima gestión de estos inci-dentes para evitar cualquier efecto sobre trabajado-res y el medio ambiente, la correcta gestión del ma-terial contaminado en caso de detección o fusión,etc. Todo ello se apoya en las lecciones aprendidaspor las plantas siderúrgicas, el CSN y ENRESA, gra-cias a la experiencia adquirida con la exitosa apli-cación del propio Protocolo español y el esfuerzo dela siderurgia española. El Protocolo de VigilanciaRadiológica constituye el único referente mundialsobre la materia, tanto dentro de la Unión Europea,como en Naciones Unidas. Asimismo, se organizóun panel de debate entre los ponentes y participan-tes.


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UNESID organizó un seminariosobre detección de fuentesradiactivas

30 € 40 €206 páginas 316 páginas

E stos libros son el resultado de una serie de charlas impartidasal personal técnico y mandos de taller de un numeroso grupo

de empresas metalúrgicas, particularmente, del sector auxiliar delautomóvil. Otras han sido impartidas, también, a alumnos de es-cuelas de ingeniería y de formación profesional.

E l propósito que nos ha guiado es el de contribuir a despertarun mayor interés por los temas que presentamos, permitiendo

así la adquisición de unos conocimientos básicos y una visión deconjunto, clara y sencilla, necesarios para los que han de utilizar ohan de tratar los aceros y aleaciones; no olvidándonos de aquéllosque sin participar en los procesos industriales están interesados,de una forma general, en el conocimiento de los materialesmetálicos y de su tratamiento térmico.

No pretendemos haber sido originales al recoger y redactar lostemas propuestos. Hemos aprovechado información proce-

dente de las obras más importantes ya existentes; y, fundamental-mente, aportamos nuestra experiencia personal adquirida y acu-mulada durante largos años en la docencia y de una dilatada vidade trabajo en la industria metalúrgica en sus distintos sectores:aeronáutica –motores–, automoción, máquinas herramienta,tratamientos térmicos y, en especial, en el de aceros finos de cons-trucción mecánica y de ingeniería. Por tanto, la única justificación

de este libro radica en los temas particulares que trata, su orde-nación y la manera en que se exponen.

E l segundo volumen describe, de una manera práctica, clara,concisa y amena el estado del arte en todo lo que concierne a

los aceros finos de construcción mecánica y a los aceros inoxida-bles, su utilización y sus tratamientos térmicos. Tanto los que hande utilizar como los que han de tratar estos grupos de aceros, en-contrarán en este segundo volumen los conocimientos básicos ynecesarios para acertar en la elección del acero y el tratamientotérmico más adecuados a sus fines. También es recomendablepara aquéllos que, sin participar en los procesos industriales, estáninteresados de un modo general, en el conocimiento de los acerosfinos y su tratamiento térmico.

E l segundo volumen está dividido en dos partes. En la primeraque consta de 9 capítulos se examinan los aceros de construc-

ción al carbono y aleados, los aceros de cementación y nitruración,los aceros para muelles, los de fácil maquinabilidad y de maquina-bilidad mejorada, los microaleados, los aceros para deformación yextrusión en frío y los aceros para rodamientos. Los tres capítulosde la segunda parte están dedicados a los aceros inoxidables, ha-ciendo hincapié en su comportamiento frente a la corrosión, y alos aceros maraging.

Puede ver el contenido de los libros y el índice en www.pedeca.eso solicite más información a:

Teléf.: 917 817 776 - E-mail: [email protected]

¿Qué nos dice el microscopiosobre el hierro fundido? (y Parte II)PPoorr JJoorrddii TTaarrtteerraa11,, MMoonnttsseerrrraatt MMaarrssaall11,, NNúúrriiaa LLlloorrccaa--IIsseerrnn22,, JJooaann FFrraanncceesscc PPeelllliicceerr33,,EEdduurrnnee OOcchhooaa ddee ZZaabbaalleegguuii44,, AAlleexxaannddrraa HHaattttoonn55,, GGoonnzzaalloo VVaarreellaa CCaassttrroo11

ee IIssaaaacc LLóóppeezz--IInnssaa11

1 Universitat Politècnica de Catalunya.2 Universitat de Barcelona.3 Baxi Roca.4 Edertek S.Coop.5 J D Theile GmbH & Co.

Limpieza del metal

Un metal líquido limpio,nodulizado con FeSiMg einoculado con FeSiCa ori-gina esferoides regulares12

tal como muestra el ana-láisis EDS (Fig. 12). Mien-tras que la presencia deimpurezas dificulta la for-macion de esferoides y dalugar a grafito compacto ylaminar, a pesar de haberutilizado un inoculantecomplejo (Fig. 13).

En la fundición laminaruna mala inoculación sig-nifica una menor canti-dad de gérmenes, lo quepropicia un mayor suben-friamiento que se traduceen una transición de gra-fito tipo A a grafito tipo D(Fig. 14).

Además, gracias a la granprofundidad de campodel MEB, se puede obser-var la superficie de fractura de diferentes probetas(tracción, Charpy, mecánica de la fractura…) y a-nalizar las causas del fallo de los materiales. Lasprobetas de fatiga muestran una fractura dúctil enun hierro fundido limpio (Fig. 15a) mientras quehay mayor fragilidad en un metal con impurezas(Fig. 15b).

Figura 12. a) Germen en un esferoide bien formado; b) análisis EDS del mismo.

Figura 13. Transición de grafito esferoidal a compacto y laminar.

Figura 14. Transición grafito A-D.


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Crecimiento del grafito

Al inicio de la solidificación los esferoides germi-nan y crecen en el líquido, por lo que su forma escompletamente esférica como puede observarseen la figura 16a, tras un enfriamiento rápido sinhaber terminado la solidificación. Cuando crecenenvueltos por austenita y teniendo en cuenta queel C ha de difundir en fase sólida, los esferoidesson menos regulares (Fig. 15b).

Dado que los gérmenes de grafitización son losmismos, independientemente del tipo de grafitoque se obtenga, es durante el crecimiento cuandose define un tipo de grafito u otro. En todos los ca-sos el crecimiento se consigue por deposición deátomos de C en los planos c o a del hexágono de

grafito (Fig. 17). Si se depositan según los planosbasales se obtendrá grafito esferoidal, si lo hacensegún las caras prismáticas el grafito será laminar,lo que exigirá la aparición de dislocaciones y la for-mación de maclas, ya que no crece según los pla-nos más densos. Esto explica la forma ramificadadel grafito laminar.

Según el diagrama de equilibrio, la austenita eu-téctica contiene 2,08% de C, pero durante la solidi-ficación a medida que desciende la temperaturadisminuye su contenido, hasta alcanzar 0,8% de Cen la transformación eutectoide. En cambio, la fe-rrita puede contener en el punto eutectoide 0,02%de C solamente. Si el enfriamiento es muy lentocuando el metal se encuentra en fase sólida, el car-bono migra hacia los esferoides de grafito. Los áto-

Figura 15. Fracturas de fatiga en a) Metal limpio; b) Metal con impurezas.

Figura 16. a) Esferoides en una fundición enfriada rápidamente; b) tras un enfriamiento lento.


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mos de carbono difunden a través de los huecosoctaédricos de la austenita. Como la difusión enestado sólido es diferente que a través de los cana-les de líquido, la morfología del grafito es distinta yes posible distinguir entre el primer grafito solidifi-cado y la envoltura exterior creada por la difusióndel carbono en estado sólido (Fig. 18).

El ataque en profundidad revela que el grafito esfe-roidal y el compacto tienen el mismo origen (Fig.19). Se desarrollan a partir del mismo tipo de ger-men pero debido a la presencia de partículas an-tiesferoidizantes o insuficiente cantidad de Mg enla nodulización, el grafito se ramifica y da lugar algrafito compacto o vermicular13, 14.Figura 17. Esquema de crecimiento del grafito.

Figura 18. En una matriz perlítica a) no ha habido difusión de C hacia el grafito, mientras que si la matriz es ferrítica; b) todo el C di-suelto en la austenita ha engrosado el esferoide de grafito.

Figura 19. a) Crecimiento correcto de un esferoide; b) Ramificación dando lugar a grafito compacto.


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La orientación cristalina del grafito compacto sepone claramente de manifiesto observándolo en elMO con luz polarizada (Fig. 20).

Segregaciones

El examen microscópico permite detectar las segre-gaciones y cuáles son los elementos que se segregan,la magnitud de los microrrechupes y su influenciaen las propiedades y cuál ha sido la evolución de laestructura en fase sólida. Algunos elementos se con-centran en el líquido residual y se segregan en los lí-mites de grano (Fig. 22).

¿Dónde va a parar el Mg residual?

La fundición dúctil debe contener un pequeño por-centaje de Mg residual. La cantidad adecuada de Mgdepende de la composición del hierro fundido y delas impurezas del caldo, así como de los espesoresde las piezas (o velocidad de enfriamiento). Así, conel mismo porcentaje de Mg residual se puede obte-ner grafito esferoidal, compacto o laminar (Fig. 23).

Una cantidad insuficiente de Mg no permite el cre-cimiento del grafito según los planos c del hexae-dro de grafito. Cuando se añade Mg en exceso, co-mo el Mg no es soluble en el Fe, aparecerásegregado en los bordes de grano (Fig. 24).

¿Por qué algunos elementos impidenla formación de grafito?

La presencia de Te al combinarse con el S impide laformación de CaS y MnS, por lo que no hay gérme-nes de grafitización y se forma fundición blanca(Fig. 25).

Es conocido que para obtener fundición dúctil el Sdebe estar neutralizado por un metal alcalinotérreo,

Figura 20. Grafito compacto mostrando la orientación cristalinamediante microscopio óptico con luz polarizada.

Figura 21. Fractura de probetas de impacto en a) metal líquido no acondicionado; b) metal líquido acondicionado.

Desde hace unos años se vienen aplicando, sobre to-do en la producción de grafito esferoidal, nuevasmetodologías en las cuales previamente (o más raravez simultáneamente) al tratamiento de Mg, se reali-za un tratamiento de preinoculación o acondiciona-do del metal líquido. Estos tratamientos tienen comofin una mayor generación de gérmenes y poder re-ducir la cantidad de Mg empleada en el tratamiento.

El uso de un acondicionador con Ba permite asegu-rar una buena nodulización. En unos ensayos en losque la presencia de Ba no superaba los 100 ppm, seobtuvo un mayor número de nódulos y de menor ta-maño. En la superficie de fractura de probetas deimpacto se observa sobre la superficie del grafitounas formaciones a modo de desgarros (Fig. 21).


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un esferoide de grafito en el centro de una dendri-ta explica el crecimiento desacoplado del eutéctico(Fig. 27), al contrario del grafito laminar cuyo creci-miento es acoplado.

de preferencia el Mg. En una pieza moldeada con re-sinas autofraguantes catalizadas con ácido parato-luénsulfónico, hubo difusión del S del ácido hacia elcaldo15. El resultado fue que en la superficie de lapieza apareció grafito laminar y compacto (Fig. 26).

Fin de solidificación

Al final de la solidificación, si la pieza ha estadomal alimentada aparecerán macro-rechupes o mi-cro-rechupes, apreciándose sobre todo en este últi-mo caso la formación de dendritas. La presencia de

Figura 22. a) Segregación en los límites de grano; b) Microrrechupes en los bordes de grano.

Figura 23. Magnesio residual necesario según las característi-cas del metal líquido.

Figura 24. a) Segregación del Mg en los límites de grano; b) Dis-tribución del Mg K· en el borde de grano.

Figura 25. Distribución de S, Ca, y Te en un germen que no seha desarrollado.


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Microscopio confocal

El microscopio confocal (CSLM) corta ópticamentelas muestras según el eje z, permitiendo observarsecciones x-y siempre y cuando la muestra seatransparente a los rayos láser3. Debido a que el gra-fito presenta enlaces (sp2 Πe-), se comporta como u-na substancia transparente y permite observar elnúcleo del esferoide de grafito. (Fig. 28). Este mi-croscopio da una información tridimensional sinotra interferencia que las interacciones entre losrayos láser y el material.

Microscopio de fuerza atómica

El principio de funcionamiento se basa en acercara la superficie de la probeta una barra que en suparte inferior tiene una punta nanométrica. Estapunta, en modo de contacto o no contacto, va tras-ladándose sobre la superficie a la vez que vibra,haciendo que los átomos del material interactúen

mediante fuerzas de atracción y repulsión. Estasseñales se captan y se emplean para determinar latopografía de la superficie de la probeta. Es una he-rramienta robusta que permite realizar imágenes aescala nanométrica de gran detalle con menor cos-te que un MEB de alta precisión, pero sin poder de-terminar mediante análisis EDS la composiciónquímica de los compuestos.

La figura 29 muestra la topografía del grafito esfe-roidal en el cual, al desaparecer el germen duranteel pulido ha dado origen a un cráter.

Figura 29. Cráter observado con el MFA donde estaba el ger-men de un nódulo de grafito.

Figura 26.Transición de grafito esferoidal a compacto y gris aldisminuir el Mg residual por combinación con el S.

Figura 27. Esferoide de grafito envuelto por austenita en el últi-mo líquido solidificado.

Figura 28. Imagen confocal de un esferoide de grafito.


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cristalográfica y la conectividad espacial. Para ellopuede utilizarse el rayo iónico focalizado (FIB).

Inicialmente se identificaron en 2D los diferentestipos de grafito y se eligieron los factores de forma,esferoidicidad y compactación, junto con el tamaño(Fig. 31). Se desarrolló un algoritmo para eliminarlos factores subjetivos en la observación.

Con el FIB se realizó la caracterización tomográficade las partículas individuales de grafito16, lo quecombinado con el análisis químico y estructural,dio información sobre la nucleación, crecimiento ydistribución espacial (Fig. 32).

En el caso del grafito laminar se observa perfecta-mente la formación de la perlita que crece perpen-dicularmente a la lámina de grafito (Fig. 30).

Figura 30. Formación de perlita perpendicular a la lámina degrafito.

Figura 31. Reconstrucción de esferoides de grafito en 3D par-tiendo de los datos del FIB.

Figura 32. a) Micrografía MEB de grafito laminar tras un ataque profundo; b) Reconstrucción en 3D del grafito laminar.

Rayo iónico focalizado

En las propiedades del hierro fundido influyen, ade-más de la fracción de volumen, el tamaño y la formadel grafito, deben tenerse en cuenta su estructura


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Esta técnica ha permitido comprobar que el grafitovermicular crece inicialmente como el esferoidal,pero luego se ramifica y crece en la dirección a. Seforman laminillas compactas de grafito que provo-can una gran irregularidad en la superficie del gra-fito vermicular17 (Fig. 33), confirmando las hipóte-sis que formulamos hace años14 sobre la formacióndel grafito compacto.

También se confirma que los gérmenes son sulfu-ros (Fig. 34).

Conclusión

Este artículo presenta resultados de los trabajos deinvestigación publicados por los autores, en él he-mos querido resumir nuestros conocimientos ad-quiridos observando al microscopio los distintostipos de hierro fundido. Si a algún fundidor le sirvede algo, será el mejor reconocimiento de los mu-chos años que hemos dedicado a la fundición.

También quisiéramos recordar a los maestros y co-legas cuyas enseñanzas nos han sido de gran valor:

José Navarro Alcácer, John Wallace, Isaac Minkoff,Carl Loper, Doru Stefanescu y tantos otros que noshan ayudado a convertir la metalurgia del hierrofundido en una ciencia y una tecnología punteras.

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11) Tartera, J., Llorca-Isern, N., Marsal, M., Bertrán, G. “Losgérmenes de grafito. Parte 1: Fundición gris” Fundidoresnº 72 pp. 49-56 (1999); Parte II: Fundiciones dúctiles nº 76(2000 pp. 40-46; nº 77 pp. 28-30 (2000).

12) Tartera, J., Marsal, M., Varela-Castro, G., Ochoa, E. “Loo-king at Graphite Sphe-roids” International Journal of Me-talcasting vol 3 pp.7-17 (2009).

13) Ochoa, E. “Mejora y control de la calidad metalúrgica de lafundición esferoidal mediante análisis térmico y acondicio-nadores” (Improvement of the metallurgical quality of duc-tile iron by means of thermal analysis and the use of condi-tioners) Tesis doctoral Universidad de Mondragón, (2009).

14) Tartera, J., Llorca-Isern, N., Marsal, M., Rojas, J.L. “Simila-rities of nucleation and growth of spheroidal and com-pacted graphite” International Journal of Cast Metals Re-search vol.16 pp. 131-135 (2003).

15) Tartera, J. “O enxofre, amigo ou inimigo do fundidor?”Fundiçao vol. 13 nº 137 pp. 65-76 (1981).

16) Velichko, A., Holzapfel,C. y Mücklich F. “3D Characteriza-tion of Graphite Morphologies in Cast Iron” Advanced En-gineering Materials nº 1-2 pp. 39-45 (2007).

17) Hatton (née Velichko), A., M. Engstler, P. Leibenguth, F.Mücklich “Characterisation of graphite crystal structureand growth mechanisms using FIB and 3D image analy-sis“ Advanced Engineering Materials Vol. 13 nº3 (2011),136-144.

Figura 33. Estructura del grafito vermicular. a) cerca del nú-cleo; b) en la superficie.

Figura 34. Distribución de C, S, Mn y Mg en un germen de gra-fito laminar.

La jornada técnica “Claves de competitividadpara la industria del aluminio inyectado” hareunido a un total de 89 profesionales prove-

nientes de 42 empresas, en las instalaciones delCentro de Investigación Metalúrgica Azterlan-IK4,durante la sesión de trabajo celebrada el pasado 13de noviembre de 2012.

A lo largo del seminario se han presentado algunasde las claves más destacadas de la tecnología deinyección de aluminio, dando a conocer las carac-terísticas metalúrgicas de las aleaciones de Al em-pleadas en alta presión, analizando los principalesdefectos en pieza, detallando los principales meca-nismos de fallo de los moldes de inyección, com-partiendo criterios para la selección y optimiza-

ción de los aceros, presentando nuevos avances enmateriales lubricantes, así como en la gestión tér-mica del molde mediante herramientas de controltermográfico, e introduciendo nuevos desarrollosde aleaciones con aplicaciones para la industriaautomotriz.

El seminario se ha enmarcado en los actos de la X-VIII Semana Europea de la Calidad y la Excelencia,y ha contado con la destacada colaboración de re-conocidos especialistas nacionales e internaciona-les de las empresas UDDEHOLM AB, MOTULTECH-BARALDI, ATM2000 y GFC, que junto con técnicosdel Centro Tecnológico AZTERLAN-IK4, han com-partido sus conocimientos, experiencias e investi-gaciones con técnicos y profesionales de fundicio-


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“Aluminium High PressureDie Casting Seminar”PPoorr IInnssttiittuuttoo ddee FFuunnddiicciióónn TTAABBIIRRAA

El seminario ha contado con una destacada participación de técnicos de empresas.

Dentro de los defectos internos se ha mencionadola porosidad por atrapes de aire o gas (contenidode hidrógeno o contracción), la presencia de óxidose inclusiones no metálicas, inclusiones metálicas ysegregaciones, juntas y gotas frías, cold flakes y lainadecuada unión de insertos con el aluminio enmateriales combinados.

nes de aluminio, empresas diseñadoras y cons-tructoras de moldes, suministradores de materiasprimas y equipos, empresas de tratamiento térmi-co, compañías de recubrimientos y constructoresde automóviles, … entre otros.

Tras una breve introducción a la jornada a cargodel secretario general del Instituto de FundiciónTabira, Sr. Xabier González, quien ha agradecido lapresencia y participación de tan extraordinarioplantel de conferenciantes y ha reseñado la rele-vancia e interés de los temas a tratar, el Sr. EmiliBarbarias, director comercial de UDDEHOLM en Es-paña, ha destacado el planteamiento técnico de lajornada y ha compartido una reflexión inicial sobrela importancia de un análisis global de costes en elcomplejo proceso de inyección (el iceberg de loscostes, que muestra una parte importante de cos-tes ocultos, a veces no considerados adecuada-mente), en el que los moldes juegan un papel de-terminante.

Principales defectos en componentes de Al

La primera conferencia ha corrido a cargo de lostécnicos Sr. Asier Bakedano y Sra. Ana Fernández,responsables de Aluminio del Dpto. de Ingeniería,I+D y Procesos Metalúrgicos de AZTERLAN-IK4,que han pormenorizado su intervención en la ca-racterización y análisis de los principales defectosen inyección de Aluminio, desgranando su origen yaportando soluciones innovadoras de proceso paracada uno de ellos.

Tras una breve introducción a las principales ca-racterísticas de la inyección de aluminio, que“cuenta con una alta productividad a bajo coste,frente a otros procesos de fabricación de piezas dealuminio, permite fabricar componentes de geo-metrías complejas con espesores finos, dispone deuna menor criticidad del defecto, una porosidadintrínseca, propiedades mecánicas limitadas fren-te a otros materiales y requerimientos de estan-queidad en muchas de sus aplicaciones”, el Sr. A-sier Bakedano dedicó el resto de su presentación adetallar los principales defectos asociados al pro-ceso de inyección.

Partiendo de una clasificación inicial en tres gran-des bloques: defectos internos, superficiales y di-mensionales, el Sr. Bakedano ha hecho un extensoanálisis de cada una de las posibles incidencias,explicando en detalle el defecto, su origen y las po-sibles vías de trabajo para su resolución (accionespreventivas y correctivas).


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Sr. Asier Bakedano. AZTERLAN-IK4.

En referencia a los defectos superficiales tratados,figuran entre otros la porosidad – gas, contraccióny hundimientos-, las juntas y gotas frías, las grie-tas en caliente y en frío (originadas durante y des-pués de la solidificación), adherencias, arrastres yagarres, fatiga térmica del molde, erosión y cavita-ción, marcas de expulsores y ampollas (porosidadde gas cercana a la superficie).

Por último, los defectos dimensionales tratados in-cluyen las deformaciones o distorsiones en pieza yla rebaba (fruto de altas temperaturas del metal, deun ajuste y presión de cierre de molde incorrecto,de un desgaste del molde o de que el retardo de latercera fase o la contrapresión programada no escorrecta).

Mecanismos de fallo en los moldesde inyección

Tras una breve pausa café, el Sr. Jerker Andersson,Business Development of Hot Work Die Steels deUDDEHOLM AB (Suecia), apoyado por el Sr. EmiliBarbarias (director comercial de UDDEHOLM Espa-ña), ha realizado una brillante exposición orienta-da al análisis de los principales mecanismos de fa-llo en los moldes de fundición inyectada.

Del conjunto de parámetros que influyen en la vi-da del molde (diseño, características de fabrica-ción, materiales empleados, tratamiento térmico,tratamiento superficial, equipo inyector y caracte-rísticas del proceso de fundición, mantenimiento),el Sr. Andersson ha centrado los contenidos de supresentación en el apartado de los materiales (ace-ros empleados en la construcción de moldes).

“Los materiales desempeñan una función determi-nante en el comportamiento del molde en servicio.Las propiedades más destacadas de los aceros parael trabajo en caliente son, entre otras, la ductilidad,la tenacidad, la resistencia al revenido, el alto lími-te elástico a temperaturas elevadas, la resistenciaa la fluencia, la conductividad térmica, la templa-bilidad y que posean bajos coeficientes de expan-sión térmica. Las dos primeras dependen directa-mente de la propia calidad del acero (método deproducción, grado de limpieza del metal y calidaddel tratamiento térmico empleado), mientras queel resto de propiedades se asocia a una determina-da composición química o norma del acero”.

La fatiga térmica es el principal mecanismo de fa-llo en los moldes de fundición inyectada. Este fe-nómeno está originado por una combinación desolicitaciones térmicas cíclicas, de tensiones y dedeformaciones plásticas durante el proceso pro-ductivo (ciclos de calentamiento y enfriamiento enla superficie del molde en contacto con el Al). Laspropiedades más relevantes del acero para retra-sar el inicio y la propagación de las grietas por fati-ga térmica son una alta ductilidad y una buena te-nacidad del material. Tal y como apunta el Sr.Andersson “la distribución de la temperatura y lassolicitaciones en la superficie del molde juegan unpapel fundamental en la vida del utillaje, siendo

fundamental mantener los picos de temperaturatan bajos como sea posible”.

El Sr. Andersson ha completado su presentacióncon una descripción detallada de otros mecanis-mos de fallo, como son las roturas (fruto de una so-brecarga temporal de carácter térmico o mecánicosobre el molde), la erosión o cavitación (relaciona-da con una baja resistencia en caliente del acero,una lubricación insuficiente, una velocidad en ata-que demasiado alta, una alta temperatura de cola-da o temperatura del molde y con el tipo de alea-ción a inyectar), los pegados (debidos a un contactodirecto entre la colada y el acero, a la ausencia decapa protectora, a unas malas condiciones de pul-verización, a una temperatura demasiado alta delmolde o de la colada) y las macro-indentaciones ohundimientos, relacionadas directamente con laresistencia al revenido, la dureza y el tipo del aceroempleado.

Claves para la gestión térmica del molde

La siguiente conferencia ha corrido a cargo del Dr.Cosimo Raone, Research and Development Mana-ger de la empresa MOTULTECH-BARALDI, que jun-to con el Sr. Jon Sagasti de la firma ATM 2000, hancompartido con la audiencia algunas de las clavespara la correcta gestión térmica del molde median-te la utilización de lubricantes avanzados y siste-mas de control termográfico.

La lubricación juega un papel determinante en elproceso de inyección de aluminio y tiene comoprincipal objetivo enfriar y equilibrar las tempera-turas del molde, facilitar el flujo y la compactaciónde la aleación fundida, lubricar los expulsores y los


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Mr. Jerker Andersson. UDDEHOLMS AB (Sweden).

Sr. Emili Barbarias. UDDEHOLM.

esta nueva gama de productos es aplicar la menorcantidad de lubricante en el menor tiempo posible.Por otro lado, a través de la utilización de un nuevosistema termográfico desarrollado no sólo paramejorar la fase de la lubricación, sino para asegu-rar la gestión térmica del molde durante las etapasde calentamiento y producción. El sistema TotalThermal Vision supera los límites de una termocá-mara manual, ya que permite comprobar el estadodel molde y obtener datos fiables siempre en elmismo momento y posición, que permitirán mejo-ras futuras de diseño y proceso.

Criterios para la correcta selección de aceros

La sesión de tarde ha comenzado con la interven-ción de Mr. Bengt Klarenfjord, Product Manager ofHot Work Applications de la compañía UDDEHOLMAB (Suecia), que centró su presentación en los cri-terios de selección de los aceros para la optimiza-ción de la vida de los moldes de inyección.

El Sr. Klarenfjord ha presentado las propiedadesprincipales del acero de herramientas para trabajoen caliente, entre las que ha destacado el coefi-ciente de expansión térmica para las aplicacionesde inyección: “un bajo coeficiente de expansióntérmica conduce a una menor expansión y con-tracción entre la superficie y el núcleo del molde, ypor lo tanto, a menores tensiones inducidas”.

Tras una detallada descripción del proceso de pro-ducción de los aceros, que pasa por la fusión y re-fusión en atmósfera protectora (ESR/PESR), un tra-tamiento térmico de homogeneización – de granimportancia para disponer de una buena tenaci-dad del acero en el molde-, forjado y mecanizado,

machos, proteger el molde de la soldadura (acciónquímica) y de la erosión (acción física), facilitar eldesmoldeo de la pieza de la cavidad del molde y fa-cilitar un correcto acabado a las piezas de fundi-ción.

El Dr. Raone ha destacado la importancia de en-friar y equilibrar adecuadamente las temperaturasde la superficie del molde. “Es necesario avanzaren el control y la gestión térmica del molde. Aun-que existen sistemas cada vez más eficaces para elenfriamiento interno, la lubricación sigue siendotodavía la última herramienta para depurar el e-quilibrio térmico de la superficie del utillaje”.

Tras un breve análisis del tiempo de ciclo en laproducción de componentes inyectados de alumi-nio, el Sr. Raone incide en la oportunidad existentepara la optimización de la fase de lubricación, queconsume entre un 20% y un 40% de dicho tiempode ciclo. “Es posible aumentar la capacidad de pro-ducción casi exclusivamente acortando la fase delubricación del molde, fase que tiene a su vez unagran influencia sobre los defectos de las piezasfundidas”.

La mayoría de los defectos y rechazos en pieza tie-nen una relación directa con la distribución de latemperatura del molde. La respuesta tecnológicaaportada por esta importante empresa multinacio-nal viene orientada en dos líneas de trabajo: Por unlado, en el desarrollo de un producto lubricante a-vanzado (TTV series), estudiado especialmente pa-ra reducir la fatiga térmica del molde, que permitetrabajar a más alta temperatura y reducir el fenó-meno de pegado/soldado (gran capacidad para cre-ar película a altas temperaturas, gran poder de ad-hesión y buena limpieza del molde). El objetivo de


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Dr. Cosimo Raone. MOTULTECH-BARALDI (Italia).

Sr. Jon Sagasti. ATM 2000.

concluyendo en controles de calidad como inspec-ción por ultrasonidos, controles de dureza, micro-estructura, microlimpieza y tamaño de grano, elSr. Klarenfjord ha realizado una comparación cua-litativa de las propiedades críticas del acero en lagama de productos comercializados por esta em-presa multinacional para la aplicación en moldesde inyección, destacando la tenacidad como la ca-racterística clave frente a la fatiga térmica, para lacual se necesita un buen material de base y unbuen tratamiento térmico.

La última etapa de la presentación ha contado conuna serie de casos prácticos, donde se han mostra-do las ventajas competitivas y de reducción de cos-tes asociada a la utilización de algunos de estosmateriales en aplicaciones concretas (Orvar supre-me: recomendado para moldes con grandes reque-rimientos de resistencia y ductilidad, Vidar Supe-rior: recomendado en moldes medianos a grandesdonde la resistencia y la tenacidad/ductilidad sonrelevantes, Dievar: recomendado para moldes me-dianos y grandes con grandes necesidades en re-sistencia y muy grandes requerimientos en ductili-dad/tenacidad, QRO 90 Supreme: Recomendadopara pequeños moldes, postizos y machos, y espe-cialmente adecuado para la fundición de latón).

te y a temperaturas elevadas, así como una ductili-dad y tenacidad mejorada”.

El cierre de la jornada técnica ha corrido a cargo deMr. Michel Garat, antiguo Director de I+D de la em-presa PECHINEY con toda una carrera profesionalalrededor de la metalurgia del aluminio, que en co-laboración con la investigadora del área de Ingenie-ría, I+D y Procesos de Fundición de AZTERLAN-IK4,la Sra. Ana Fernández, han introducido los nuevosdesarrollos y calidades avanzadas de aluminio in-yectado de alta ductilidad.

Se trata de materiales con los que se pueden llegara obtener alargamientos de entre un 7 y un 20%(más comúnmente entre un 10% y un 18%). Su lí-mite elástico y carga de rotura dependen en buenamedida del tratamiento térmico y del tipo de alea-ción empleados, siendo las más comunes: AlSi10MnMg(T7), AlSi10MnMg(T6), AlSi8MnMg(F) y AlMg5Si2Mn(F).

Las aleaciones dúctiles en aluminio son el resulta-do de la combinación de una buena aleación, trata-miento térmico del metal (aplicados de manerahabitual en las piezas críticas) y de la tecnología deproceso empleada, orientados a asegurar la ausen-cia de porosidad en la pieza, objetivo final para evi-tar la pérdida de propiedades técnicas.

Respecto a las características metalúrgicas, no esnecesario un contenido de Fe muy bajo, pero sí unrazonable bajo contenido de Cu, así como una bue-na modificación del silicio eutéctico en el tipo de a-leación Al-Si.

La calidad de colada (ausencia de óxidos y un co-rrecto desgasificado) debe ser tenida en considera-ción. La ausencia de porosidad es por supuesto crí-tica, evitándose las inclusiones de gas por medio dela aplicación de vacío y de un adecuado proceso delubricación con lubricantes de bajo desarrollo gase-oso, en las que el diseño del molde y las fases de in-yección juegan a su vez un papel muy importante.

Se abre por tanto un campo de aplicación de graninterés para la industria del automóvil, con el a-vance de aleaciones y procesos que permiten obte-ner componentes de aluminio de mayores presta-ciones (en particular, mayores alargamientos),cuyas aplicaciones van más allá de piezas estruc-turales - piezas de suspensión, cárteres de aceite,marcos de las puertas, ..etc-.

En el futuro, la necesidad de reducir el peso de losvehículos puede implicar el uso de algunas de es-


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Mr. Bengt Klarenfjord. UDDEHOLM AB (Suecia).

En sus conclusiones finales, Mr. Bengt Klarenfjord,ha desglosado las tendencias de trabajo en calien-te y las demandas sobre los aceros de los utillajes:“los componentes son cada vez más grandes ycomplejos (espesores más finos, tolerancias másestrechas y geometrías más complejas), por consi-guiente, se incrementa el tamaño de los moldes,con mayores requerimientos de calidad en largaserie, se demandan mayores resistencias a desgas-

da edición de este marco de trabajo a comienzosdel año 2013.

Desde el Instituto de Fundición TABIRA deseamos a-gradecer el esfuerzo y la colaboración de los técnicosde UDDEHOLM, MOTULTECH-BARALDI, ATM2000,GFC, del Centro Tecnológico IK4-AZTERLAN y deEUSKALIT, que han hecho posible la coordinación ymaterialización de este interesantísimo marco detrabajo.

tas piezas (incluso de menor tamaño) en seriesmás numerosas, una vez desarrollada la tecnologíae introducida su utilización en vehículos de gamaalta.

AZTERLAN-IK4 seguirá desarrollando este campoen un importante proyecto de investigación lleva-do a cabo con agentes y empresas de Alemania,Francia y España.


Mr. Michel Garat. GFC (Francia).

Sra. Ana Fernández. IK4-AZTERLAN.

Ponentes “Aluminium High Pressure Die Casting Seminar”.

El intercambio de experiencias y conocimientostécnicos, las múltiples reflexiones planteadas, asícomo la visión práctica a través de casos concretosde aplicación, junto con la destacada participaciónde las empresas, han sido algunas de las claves deléxito de la jornada.

Debido a la alta demanda e interés generado enlas empresas del sector, se coordinará una segun-

Gracias a un constante trabajo de desarrollose ha alcanzado la victoria de la técnica deinducción y el desarrollo de las instalacio-

nes de media frecuencia, hacia instalaciones de fu-sión más seguras y energéticamente eficientes quese caracterizan por un alto rendimiento, flexibili-dad y adecuación a procesos metalúrgicos. La utili-dad técnica y económica siempre ha estado en elcentro de las innovaciones. Este trabajo continúacon gran compromiso como veremos a lo largo delpresente artículo.

Técnicas de conexión

La percepción ideal desde el punto de vista meta-lúrgico en el proceso de fusión consiste en ajustarla potencia térmica y el caudal del metal líquido,de forma que se consigan las condiciones tecnoló-gicas necesarias. A su vez también se trata de con-

seguir separar la potencia eléctrica del movimien-to del metal, es decir poder ajustar los movimien-tos del metal en el horno de forma independientede la potencia. Mientras que el ajuste de la poten-cia eléctrica y por tanto la potencia térmica se pue-de configurar fácilmente en la técnica de la insta-lación, la influencia independiente delmovimiento del metal sólo se puede conseguir me-diante técnicas de conexión específicas.

Cuando se habla de movimientos de baño intensi-vos, hay que diferenciar entre una buena mezclade todo el material líquido y una corriente superfi-cial, tal y como explicaremos a continuación.

Con los desarrollos de los últimos años Otto Junkerha conseguido cumplir con la tarea descrita sobrelas variantes de conexión, Power Focus y Multifre-cuencia que se emplean con éxito en numerosasinstalaciones.

La técnica Power Focus permite la concentración depotencia automática o de libre selección en la zonade la bobina en la que resulta necesaria (abajo o a-rriba). Por ejemplo, en un horno medio lleno sepuede realizar una concentración de potencia en lazona inferior del crisol y con ello alcanzarse unamayor absorción de potencia. Por otro lado con unhorno completamente lleno se puede incrementarla potencia en la zona de bobina superior y con ello,gracias al mayor movimiento del baño, alcanzar u-na mejor agitación, por ejemplo, de virutas.

La técnica de multifrecuencias permite una con-mutación de la frecuencia operativa en el proceso


44

Nuevos desarrollospara instalaciones y procesosen la técnica de hornos de inducciónPPoorr OOttttoo JJuunnkkeerr

do importancia en los procesos electrotérmicos. Eneste caso, en lugar de los tiristores en el converti-dor se emplean IGBTs (Insulated Gate BipolarTransistors). Los inversores IGBT de Otto Junker secaracterizan por su ejecución estandarizada y mo-dular. Los convertidores forman junto con los con-densadores de circuito intermedio un solo elemen-to constructivo. Este elemento se puede aplicar endistintas variantes de conexión, como por ejemplo:

• Convertidores independientes para varios hor-nos.

• Varios convertidores para bobinas parciales enuna instalación.

• Conexiones paralelas para aumentar el rendi-miento.

• Conexiones en línea para aumentar la tensión.

En base a una instalación suministrada reciente-mente, presentamos las posibilidades tecnológicas

de fusión en marcha. Por ejemplo, para la fusión delos materiales de carga se trabaja con la frecuenciaapropiada de 250 Hz, mientras que para los agen-tes carburantes y aditivos de aleación se pasa a u-na frecuencia más baja, por ejemplo, de 125 Hz. Laexperiencia muestra que mediante el cambio a u-na frecuencia más baja, el proceso de carburaciónen la corrección de análisis de la fusión de hierrose puede acelerar de forma notable. (Figura 1)

También hay que mencionar que una combinaciónde ambas técnicas de conexión es posible para po-der mejorar los efectos deseados.

Con los nuevos desarrollos en el uso de las venta-jas técnicas que ofrece la técnica de inversores deIGBT se consigue ampliar notablemente estas posi-bilidades:

Junto a la técnica probada de inversores en base atiristores, el desarrollo de inversores IGBT ha gana-


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Figura 1.

de una instalación de inversores IGBT orientada alproceso:

El proyecto para fundir y tratar un metal ligero es-pecial tenía previsto y debía garantizar en un soloproceso de fusión, una potencia muy elevada y acontinuación en el proceso metalúrgico posteriorun movimiento de baño elevado pero regulable. Si-multáneamente había que alcanzar un movimien-to de baño elevado, tanto en el interior del metal lí-quido como en la superficie de baño.

El proceso metalúrgico se caracteriza por un inter-cambio de materiales en la superficie de baño en elque la energía térmica aportada en esta fase deberáser reducida. La ejecución del inversor IGBT con dosconvertidores separados y un control que permite elfuncionamiento desfasado de las bobinas parcialesdel horno, era la condición técnica necesaria para po-der influir en el movimiento del baño. El horno fun-ciona durante el proceso de fusión con una frecuencianominal de 250 Hz y puede regularse con una baja po-tencia sin pasos en la frecuencia entre 33 a 100 Hz, pa-ra aumentar el movimiento del baño. El ajuste deldesfase entre las bobinas parciales permite una modi-ficación de la corriente (dirección de giro y velocidad)en la zona central de la bobina. Con esto, la velocidadde corriente máxima se desplaza al interior del baño yse consigue mejorar la mezcla de todo el metal.

Las mediciones de corrientes realizadas (Figura 2)confirman esta afirmación.

La efectividad de la solución técnica escogida seprobó con éxito en la ejecución final de esta insta-

lación industrial, en nuestra fundición laboratorio.A fecha de hoy este horno también ha demostradosu efectividad en la producción continua.

La suma de soluciones técnicas ofrecidas para in-fluir la corriente de metal en el horno de crisol paraaplicaciones metalúrgicas especiales, está a disposi-ción de los retos que planteen los distintos concep-tos de instalaciones, como muestra la tabla 1.

INULADLE- Sistema de cucharas calentadopor inducción

El objetivo de este desarrollo era diseñar y fabricar


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Figura 2.

TABLA 1

rendimiento total de una unidad de 15 t, que estáen 40%. Además del informe sobre un caso de apli-cación en el año 2002, no se disponen de otras in-formaciones sobre la aplicación industrial de estesistema.

La base del nuevo concepto de OTTO JUNKER es elsistema de calefacción inductivo para cucharas detransporte de la Firma INDUGA3, que ha seguido de-sarrollando y optimizándose. Este se basa en quecon modificaciones constructivas adecuadas pue-den reformarse las cucharas de transporte usualespara este cometido, es decir no se requieren im-prescindiblemente cucharas nuevas. La reforma serefiere especialmente a la incorporación de unaventana llamada magnética en la parte inferior dela cuchara para evitar una absorción de potencia dela camisa de la cuchara. Con ello se consigue que laintroducción de potencia debida al campo alterna-tivo electromagnético se realice de forma eficientedirectamente en el baño del caldo y se minimiza elcalentamiento de la camisa de la cuchara.

La cuchara de transporte se posiciona mediantegrúa o carretilla en el puesto de calentamiento. Esepuesto de calentamiento se ha diseñado de tal for-ma que la bobina de inducción cubre o abarca lamitad inferior de la camisa de la cuchara. Por lotanto la estructura es muy similar a un horno decrisol de bobina corta; no obstante la cuchara y elpuesto de calentamiento forman dos unidadesconstructivas totalmente separadas. En la Figura 3se representa esquemáticamente el principio delsistema de calentamiento e cuchara.

Antes de iniciar la reforma de la cuchara se efec-tuaron amplios cálculos numéricos de diversas e-jecuciones constructivas para la optimización delcampo electromagnético, para maximizar la intro-ducción de potencia en el baño de caldo y a la vezreducir el calentamiento de la camisa de cuchara.En base de estos conocimientos se llevó a cabo lareforma de una cuchara de transporte. El siguientetest de la cuchara dio un resultado satisfactorio: Sedemostró la capacidad de funcionamiento y la in-troducción de potencia se realizó casi exclusiva-mente dentro del caldo. Referido al proceso demantenimiento térmico se pudo alcanzar un gradode rendimiento del 70% aproximadamente. Actual-mente se lleva a cabo el ensayo bajo condicionesde producción en la propia Fundición.

un recipiente de calefacción por inducción trans-portable que pueda utilizarse desde el conceptobásico tanto como recipiente de transporte y man-tenimiento, como grupo complementario metalúr-gico para trabajos de aleación y otros procesos me-talúrgicos. Por lo tanto se requiere que el conceptode este recipiente debe permitir una absorción depotencia del metal líquido y un suficiente movi-miento del caldo más allá de la necesidad de man-tenimiento de calor. Además, deberá ser posible enprincipio también el trabajo bajo vacío.

Ello implica diferentes requerimientos a la alimen-tación eléctrica. En el caso más sencillo se trata deun puesto de calefacción de cuchara operado confrecuencia de red y con reducida potencial nomi-nal, y en otros casos se empleará una instalaciónde conexión de media frecuencia de elevada po-tencia a ser posible con la técnica IGBT con la posi-bilidad de variación de frecuencia.


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Figura 3: Principio del puesto de calentamiento de cucharas.

Los sistemas de calefacción desarrollados en estecampo hasta ahora para cucharas1 no han tenidomayor aplicación industrial por diversos motivos.Un desarrollo más reciente representa el sistemaINDUREF (Induction Ladle Refining Furnace) que seha concebido especialmente para aplicaciones demetalúrgicas secundarias en la industria del ace-ro2. Sin embargo las cifras publicadas inducen adudas sobre la eficiencia energética por el grado de

1 Eidem, M; Sjörgen, B.: 12 Internationale ABB Fachta-gung für Industrieofenanlagen, Dortmund, 1991.2 Bhandari, M.: Norval, D: “INDUREF”- Induction ladle re-fining for secondary metallurgical applications. Tenth In-ternational Ferroalloys Congress Cape Town, South Afri-ca, 1.-4. Februar 2004.

3 Patente: DE 10 2004 008 044 A1, Solicitante: INDUGA In-dustrieofen und Giesserei- Anlagebau GmbH & Co. KG.

El sistema flexible por principio tiene los cometi-dos siguientes potenciales además de su funcióncomo recipiente de transporte y mantenimientocomo grupo complementario metalúrgico:

• Sobrecalentamiento del caldo,

• Realización de trabajos de aleación,

• Introducción de carburantes (hierro fundido),

• Descarburar (acero), desoxidación (acero),

• Reducción del contenido de azufre (hierro fundi-do) y

• Desgasificación del caldo.

Sistemas de control de crisoles:

Es sobradamente conocido que tanto la bobina deinducción como el revestimiento refractario son e-lementos muy sensibles de cada horno de fusión.Su durabilidad y fiabilidad determinan su disponi-bilidad y por tanto el rendimiento de una instala-ción de fusión por inducción. El control visual delestado del crisol por el fundidor después de cadacarga es indispensable, aunque no siempre es sufi-ciente y en los casos que haya un pie de baño de u-tilidad relativa. Con frecuencia las fisuras o cavida-des se detectan demasiado tarde.

Por tanto en control automático es más adecuadopara controlar el estado del revestimiento refracta-rio y se puede realizar mediante sistemas de medi-ción continua de temperatura o una medición ópti-ca automática y periódica de los contornos delinterior del crisol. Gracias a la medición constantede la temperatura local se puede detectar rápida-mente el riesgo de deterioro de la cerámica y un po-sible daño en la bobina. La medición óptica del es-tado de los contornos del interior del crisol sólo esposible cada cierto tiempo, por lo que no habrá uncontrol continuo del proceso de fusión. De lo ante-rior se desprende que los sistemas ópticos no sonequiparables a los sistemas de medición de tempe-ratura continuos, sino que los complementan porlo que en estos casos habría que asumir las limita-ciones que genera la falta de control continuo.

La medición geométrica exacta del desgaste delcrisol supone una gran ventaja de estos sistemas yrepresenta una gran ayuda para poder determinarel origen del desgaste.

El nuevo sistema de control de crisol OPC (OpticalCoil Protection) de Otto Junker es un sistema demedición y control de temperatura de última gene-ración que utiliza sensores de fibra óptica, que son

especialmente adecuados para el control sin inter-ferencias en hornos de fusión por inducción y per-miten la determinación de la temperatura de cam-po de forma adecuada directa e independiente.4

Este sistema ha demostrado su fiabilidad y renta-bilidad en más de 100 instalaciones repartidas portodo el mundo.

El dispositivo de medición de crisol desarrolladopor Otto Junker llamado Lining Periskope mide elcontorno interior del crisol mediante un dispositi-vo de medición laser que desciende en el crisol yrota. La Figura 4 muestra el dispositivo de medi-ción completo y su estructura que se apoya en lacabeza del horno.

El proceso se caracteriza por lo siguiente:

• Gran exactitud del dispositivo de medición porláser.


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4 Giesserei 90 (2003) Nr. 8, p. 52-54.

Figura 4.

sión de cobre de la empresa Schwermetall Stollbergfueron equipados con estas nuevas bobinas y desdeentonces se encuentran en uso continuo y satisfac-torio.6 Mediante numerosas mediciones se ha podi-do confirmar un ahorro energético del 9%: los hor-nos modernizados precisan 40 kWh/t menos parafundir los materiales empleados.

Entretanto este diseño de bobina se ha empleadoen otras instalaciones de hornos, tanto para la fu-sión de hierro como para la fusión de aluminio ycobre. A continuación presentamos un ejemploconcreto de modernización a una bobina de ahorroenergético: La modernización de un horno de 7,5 tpara la fusión de aluminio con una potencia de2.600 kW y una frecuencia de 100 Hz ha incluidoentre otros la instalación de una bobina de ahorrode energía. A esto se añadía el objetivo de reducirel consumo energético y mejorar el rendimiento dela instalación. Este objetivo también se consiguió:Con la instalación de la nueva bobina se aumentóel rendimiento en un 10% y un consumo energéti-co de 480 kWh/t en base a una temperatura de pin-chado de 770 ºC. La duración de la carga tambiénse ha podido reducir de 40 a 32 segundos, esto esun 20%.

Resumen

Sigue habiendo potencial de innovación de la téc-nica de inducción en los hornos y éste ofrece gran-des oportunidades en el presente y futuro de estatecnología para la optimización de la técnica deinstalaciones y procesos, así como la búsqueda denuevas aplicaciones.

• Cortes dorsales y cavidades se registran con e-xactitud.

• Visualización y almacenamiento de datos.

• Documentación del desgaste del crisol y de la vi-da útil del revestimiento.

• Posibilidad de medición en el crisol en caliente,después de 3 horas de enfriamiento en un hornode 6 t e instalación sencilla y rápida del dispositi-vo de medición en tan sólo 10 minutos.

• El dispositivo de medición puede emplearse enhornos de dimensiones distintas y también sepuede emplear en cucharas.

Bobina de ahorro de energía

Las instalaciones de media frecuencia modernas secaracterizan por un nivel elevado de eficiencia e-nergética: En la fusión de hierro de fundición el 75%de la energía aportada se transforma en energía ú-til. En las plantas de cobre este nivel se encuentraen un 60%. La parte principal de la pérdida de ener-gía se debe a la bobina de inducción, ya que las pér-didas de energía en las bobinas en la fusión de hie-rro ascienden a aproximadamente el 15% y en elcaso del cobre ascienden a casi un 30%. Por tanto u-na reducción notable del consumo de energía sólose puede conseguir reduciendo las pérdidas de e-nergía en la bobina. Las pérdidas de energía enOhms de la bobina dependen básicamente del ma-terial y de la temperatura de la bobina, además dela densidad energética. Las fuerzas electromagnéti-cas provocan la concentración de la electricidad enuna superficie pequeña de la totalidad de la secciónde la bobina y esto provoca una densidad energéti-ca elevada con las correspondientes pérdidas.

Tal y como se ha publicado en 20085 gracias a un di-seño de bobina especial, se ha conseguido aumen-tar la superficie de guía de electricidad reduciendoasí las pérdidas energéticas. En los metales no férri-cos se ha conseguido una reducción de energía en-tre el 5 y 9%, mientras que en los metales ferromag-néticos (hierro y acero) el ahorro de energía puedellegar al 4%. En el segundo caso este nivel se debe aque la eficacia del traspaso de energía electromag-nética es mejor, también con las bobinas tradiciona-les. En este sentido es importante resaltar que estabobina se puede instalar en hornos de crisol exis-tentes, por lo que se puede emplear en proyectos demodernización. Hace ya unos años los hornos de fu-


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5 Elektrowärme International (2008), Nr. 01, 2008, S. 19-23.

6 Otto Junker News, Edición 20, marzo 2012


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1. INTRODUCCIÓN

En muchos casos de producción de piezas que tie-nen forma de cuerpos de revolución, es ventajosorecurrir al procedimiento de terraja para la elabo-ración de los moldes. Éstos se obtienen mediantetablas-terrajas perfiladas, girando alrededor de uneje o desplazándose sobre guías; es lo que se deno-mina genéricamente “moldeo a terraja”. La cavi-dad del molde se obtiene rascando con esta herra-mienta la arena de moldeo previamente atacada, onivelando con ella la mezcla previamente rellena ycompactada.

El moldeo a terraja se emplea habitualmente parapiezas que tienen la forma de un cuerpo de revolu-ción (bujes, cilindros, tubos, poleas, volantes, etc.),como también para aquéllas cuyos contornos seobtienen por brochado a tracción de la terraja poruna guía (terrajas de brochar o rasquetes). Para elmoldeo con ayuda de terrajas no se emplean mode-los, cuya fabricación requiere muchas horas de tra-bajo y considerable gasto de madera. En contrapar-tida, para la elaboración del molde se consume mástiempo que para el moldeo con modelos y ademáses una especialidad que sólo está al alcance de mol-deadores altamente cualificados. Por esta razón elmoldeo con terraja es poco utilizado y sólo se aplicaen piezas unitarias o en series muy cortas.

En esta monografía se hace una descripción delmétodo de moldeo a terraja, enunciándose, ade-más, algunas aplicaciones concretas, como son lafabricación de campanas, recipientes grandes ohélices de buques, por citar algunos. Como se ha

dicho anteriormente, suelen ser piezas grandes,unitarias o en series muy cortas. El tamaño de laspiezas hace que los modelos sean muy caros; co-mo, por otra parte su precio incide sobre el costode una sola pieza o grupo pequeño de piezas, la re-percusión desfavorable en el coste final de fabrica-ción es inmediata. El moldeo a terraja resuelve es-te problema de una forma bastante satisfactoria.

Aquí se comenzará tratando el proceso y equipospuestos en juego en el moldeo a terraja, partiendodel estudio de los materiales para modelos. Des-pués se pasará a tratar algunas aplicaciones con-cretas, terminando con la descripción pormenori-zada del proceso de moldeo de una hélice debuque.

2. MODELOS

Es sabido lo que significa un modelo en la fundi-ción. Generalizando se puede decir que un modeloes todo objeto o sistema que se utiliza para formarun molde con su misma forma y verter en la cavi-dad resultante el metal líquido que ha de reprodu-cir la figura pretendida.

Materiales para modelos

Partiendo de este principio genérico se puedendesglosar los diversos grandes grupos en que seencuadran los materiales para modelos:

— Modelos de madera.

— Modelos de metal.

Moldeo a terraja de una hélice(Parte I)PPoorr EEnnrriiqquuee TTrreemmppss GGuueerrrraa yy JJoosséé LLuuiiss EEnnrrííqquueezz..UUnniivveerrssiiddaadd PPoolliittééccnniiccaa ddee MMaaddrriidd

materia esponjosa, sin cuerpo rígido y carente defuerza.

B) Duramen, que es la masa utilizable como made-ra. La componen las diversas capas que en eltranscurso del tiempo han ido leñificando.

C) Albura, o capas formadas en los años últimos devida del árbol. No ha adquirido solidez suficiente yes de consistencia blanda; no utilizable como ma-dera para estos usos.

D) Corteza. Es la cubierta del árbol, que se despren-de fácilmente del tronco y no tiene utilidad en eltema objeto de este estudio.

E) Anillos anuales, que son las líneas concéntricascon la médula. Asimismo son las distintas capasque durante cada año de vida del árbol nacen co-mo albura y en ella se mantienen hasta leñificarsey pasar a ser duramen. Estos anillos forman el ve-teado de la madera. El número de anillos anualeses una medida de la vida empleada por el árbol pa-ra formar la madera.

La proximidad de unos anillos a otros es una medi-da de las características de la madera; así pues, elárbol de crecimiento rápido tiene unos anillos muydistantes entre sí, generando una madera blanda.Por el contrario, la presencia de anillos anualesmuy próximos entre sí determina la formación deuna madera dura.

Habiendo contracción por desecación en todas lasdirecciones, debe tenerse muy presente que lacontracción menor se da en el sentido longitudinalde la fibra, con un valor máximo del 1,5%, seguidapor la que se da en el sentido radial de los anillos,con un valor que oscila entre 2 y 6%. La máximacontracción se tiene en el sentido longitudinal delanillo anual, la cual llega hasta el 12%.

En la Figura 2 se pueden observar esquemática-mente las deformaciones sobre una sección idealtransversal y las variaciones reales que se obten-drían. Éstas son más ostensibles en las maderasblandas que en las duras, puesto que al estar másdistantes los anillos anuales tienen mayor espacioentre ellos, con poca resistencia que neutralice elmovimiento natural.

Con estas ligeras nociones de lo que es la madera,se puede sacar consecuencias sobre las que se de-ben emplear en la fabricación del modelaje, espe-cialmente en aquellos casos en que es muy impor-tante el factor dimensional. Está claro que hay que

— Modelos de resina (plástico).

— Modelos de otros materiales.

La madera

Por ser la madera un material fácil de trabajar, des-de la antigüedad se ha utilizado como base para laconstrucción de modelos y, a pesar de todos losadelantos de la industria, no ha sido sustituída to-talmente por los otros materiales. No obstante, apesar de que la madera se utiliza masivamente enutillaje de fundición, tan sólo se considera su em-pleo en pequeñas series ya que no es rentable paragrandes tiradas. Haciendo abstracción de los mo-delos para moldeo directo, que son los más utiliza-dos en la práctica de taller, en lo que sigue se trata-rán los sistemas de terraja, calibre y rasquete, casisiempre de madera.

Antes de entrar en los modelos como tales, es con-veniente esbozar sucintamente qué es la madera yde qué maderas se dispone concretamente en Es-paña para la fabricación de modelos.

La madera es una materia orgánica, fibrosa, que seobtiene del tronco y rama de los árboles; por tantoes una materia viva, sujeta a movimientos, con-tracciones y dilataciones, puntos éstos a tener muyen cuenta para la confección del modelo. Sobre uncorte transversal del tronco (Figura 1) se puedenver las partes que lo componen:

A) Médula o corazón, zona central del árbol. Es de

Figura 1. Morfología del corte de la madera.


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emplear maderas poco deformables o combinacio-nes de maderas que neutralicen mutuamente susdeformaciones.

Hoy día es muy práctica la madera contrachapada,una vez desaparecido el problema del desencoladode las láminas que la componen; y es que actual-mente las colas empleadas en la fabricación sonpoco alterables por la humedad de la arena de mol-deo y la temperatura ambiente. Con el empleo demaderas contrachapadas, que se fabrican en unaamplia gama de espesores, se tiene resuelto unode los principales problemas, ya que estas made-ras son inamovibles dimensionalmente y sirvencomo base magnífica para el montaje del modelo.Tan sólo presentan problemas en sus cantos, perocon un trabajo esmerado y una buena impregna-ción quedan solventados totalmente.

El diseño

Capítulo muy importante a pesar de que raras ve-ces se puede intervenir en él; lo que se puede haceres indicar al proyectista de una pieza o componen-te de máquina las correcciones que son muy im-portantes para el fundidor, sin que por ello afectenal funcionamiento de las piezas durante su vida enservicio.

Con ello se consigue que al proyectar cualquiermáquina o útil no sólo se tenga en cuenta el aspec-to de funcionalidad, resistencia y maquinado (quegeneralmente es lo que se respeta), sino también el

moldeo y colada. Así, el fundidor se encuentra adiario con piezas de espesores dispares, ventanas,tabiques, etc. Con una reestructuración del diseñose evita el riesgo de grietas y rechupes, un buennúmero de cajas de machos y piezas sueltas, quesólo conduce a encarecer tanto el modelo en sí co-mo el moldeo, la relación peso neto/peso bruto y eltotal inútil de carga fría del horno.

3. EQUIPOS DE TRABAJO

Este método de moldeo tiene tres variantes queson la terraja, calibre y rasquete. Las tres están enun mismo capítulo, ya que en síntesis son el mis-mo sistema. Se busca conseguir un modelo en are-na de moldeo (casi siempre arena aglutinada o“negra”) y con él actuar como si de un modelo di-recto o convencional se tratase. Naturalmente, las

Figura 2. Variación de la madera al secarse.

Figura 3. Moldeo en fosa con modelo convencional.1. Pieza fundida.2. Respiros.3. Capa de arena al cemento.4. Relleno de coque o arena vieja.5. Macho plano inferior.6. Macho superior.7. Tubos de acero.8. Tornillos de fijación.9. Virolas de forma.

10. Bebedero.11. Embudo-alimentador.12. Caja superior.13. Macho guía.14. Piso del taller.

Árbol de terrajado (Figura 5)

Es una barra cilíndrica rectificada, mecanizada conuna conicidad en uno de los extremos para su co-locación segura y exacta. Las dimensiones de estabarra varían según el tamaño de la pieza a fabricar;su diámetro es normalmente de 30, 40 ó 50 mm,llegando a tener 60 mm o más en algunos casos. Sulongitud es función del diámetro; el único condi-cionante es que el árbol a utilizar no fleje en el tra-bajo de aterrajado.

Si se procura respetar el diámetro y grado de coni-cidad para los distintos árboles se consigue unifi-car el enclavamiento de los mismos, sea cual fuereel diámetro que interese utilizar.

El posicionado del árbol ha de ser totalmente verti-cal para garantizar la obtención de unas juntas de

cosas no son tan sencillas como parece, ya que es-tos procedimientos conllevan una serie de opera-ciones que ha de realizar el moldeador, y para lasque precisa gran habilidad y perfecto dominio desu especialidad. Esto, como resulta lógico esperar,encarece el trabajo.

En la Figura 3 se puede ver el conjunto de moldepara obtener una pota de escoria fabricada en are-na al cemento con el sistema convencional de mol-deo en fosa con modelo (“modelo directo”). En eldibujo los elementos representados son:

En la Figura 4 se tiene el método de fabricacióndel macho para este tipo de piezas con el siste-ma, también convencional, de moldeo en caja demachos. Más adelante se verá cómo se fabrica es-te tipo de piezas con el sistema de moldeo a te-rraja.

Figura 4. Macho en caja para el molde anterior.

Para aterrajar se necesitan equipos y útiles de mol-deo especiales para estos menesteres, que se tra-tan a continuación.

3.1. Equipo para terraja

En síntesis, una terraja es una pieza plana en cuyogiro rasca la arena de moldeo apisonada, dejandoun hueco que va a constituir la cavidad de moldecorrespondiente a la pieza a obtener. Este equipoconsta de los siguientes elementos: Figura 5. Árboles de terraja.


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caja perfectamente horizontales y un cierre her-mético perfecto. El conjunto de las piezas que for-man el útil de aterrajado queda como se verá en laFigura 9. En ella puede apreciarse la misión de ca-da una de las piezas y la oportunidad de los conse-jos indicados en el despiece.

Rangua (Figura 6)

También llamada “muñonera”. Es una base, gene-ralmente de fundición, en la que se empotra el ár-bol y queda colocado verticalmente, listo para el a-terrajado. Para ello lleva un alojamiento con lamisma conicidad que el extremo inferior del árbol.Algunas ranguas tienen un sistema de rodamientosque facilita el giro del árbol. Esta pieza se sitúa todaella empotrada y con la entrada del árbol algo másbaja que el suelo; normalmente se deja en lugaresperfectamente señalizados en posición de trabajo.

Figura 6. a. Rangua. b. Punto de rangua.

Para posicionarla se incrusta en un agujero en elpiso del taller perfectamente asentada. Después secoloca arena de moldeo a su alrededor y se apiso-na. En algunos talleres la rangua se coloca sobre u-na pieza de fundición dúctil llamada “punto”, re-presentada en la Figura 7.

Collarín

También llamado “anillo”. Es un casquillo de re-tención cuyo diámetro interior es equivalente alexterior del árbol, con algo de holgura para su fácilsituación. Va provisto de un tornillo para su bloca-je por el árbol; es el que ha de servir de referenciafija de altura para el aterrajado (Figura 8). El torni-

Figura 7. Collarín.

Figura 8. Abanico o bandera.

llo prisionero puede ser de bronce todo él o llevarla punta de este material, ya que un tornillo de a-cero duro fijado repetidamente sobre el árbol pue-

gran utilidad reforzar el bastidor y los bordes de laplantilla con una delgada plancha de acero.

Una vez enunciados los componentes necesariospara aterrajar solamente falta la terraja propia-mente dicha. En general, se prepara este sistemapara cuerpos de revolución o, al menos, una partede ellos. Así pues, la terraja constituye el perfil ge-neratriz que, al girar apoyada en el árbol, desarrollael cuerpo en el espacio. Pues bien, el volumen de lacaja o foso se rellena previamente de arena de mol-deo que se ataca; al girar, la terraja corta el excesode arena, quedando una falsa pieza o “modelo” enarena. Viene a ser el equivalente, en moldeo con-vencional con modelo sólido, a las “falsas” de esca-yola utilizadas cuando la separación no es plana yno permite, en consecuencia, un modelo partido.

3.2. Equipos especiales de aterrajado

Además de este sencillo aparato que acaba de des-cribirse, las fundiciones que han de utilizar a me-nudo el moldeo a terraja disponen de otros imple-

da dañar a éste. Este anillo fija la altura a la que hade quedar la terraja durante el trabajo.

Abanico

También llamado “bandera” o “grillete”. Es el so-porte en que ha de montarse la terraja propiamen-te dicha para hacerla girar sobre el árbol (Figura 9).Tiene su apoyo sobre el collarín, para lo cual ha deir dotado de un asiento plano. Hay un alojamientopara el árbol y un sistema de amarre, formado portaladros o ranuras, para la sujeción de las terrajasa utilizar. Como puede verse en la figura, el abani-co está descentrado para que la terraja sujeta a élgire centrada.

Figura 9. Conjunto de terraja.

Terraja (figura 10)

También llamada “plantilla”. Es una tabla de made-ra dura, de 25 a 40 mm de espesor, con el borde per-filado y protegido, en algunos casos, por una delga-da chapa de acero para reducir el desgaste. Laspartes salientes delicadas que podrían romperse sehacen de chapa fuerte y se atornillan a la terraja. Siel moldeo ha de repetirse varias veces puede ser de Figura 10. Croquis de la pieza a obtener.


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mentos para realizar moldes más complicados. Losprincipales son:

a) Aterrajado en elipse. Por efecto de la rotación so-bre el árbol, va girando un piñón que mediante untornillo excéntrico, mueve un cursor de la posicióndel semieje grande a la del semieje pequeño. Cam-biando la excentricidad del tornillo se pueden descri-bir elipses de características dimensionales distintas.

b) Aterrajado en espiral. Por medio de una manive-la se hace girar la bandera; paralelamente la terra-ja se aproxima o se aleja del centro una distanciaconstante en cada vuelta, describiendo, por lo tan-to, una espiral.

c) Aterrajado en hélice. Además de circularmente,la bandera puede desplazarse verticalmente soste-nida por un contrapeso. La punta de la terraja o dela bandera va siguiendo un perfil helicoidal y lo re-produce en el molde.

d) Terrajas universales. La bandera puede despla-zarse vertical u horizontalmente, manteniéndoseen contacto, por medio de dos ruedas cursoras, conuna leva vertical y una horizontal. Cambiando laslevas, se pueden obtener perfiles distintos.

Si se quiere dar mayor solidez a estos aparatos, seles aplican soportes que pueden fijarse en la paredo en el suelo.

3.3. Generalidades sobre el moldeo a terraja

Si se trata de obtener una pieza cóncava se proce-de de la siguiente forma general:

— Se prepara el macho mediante una primera terra-ja, cuyo perfil reproduce el contorno interno de lapieza. Va ser la parte baja o semimolde inferior.

— Se ataca arena y se aterraja un falso modelo en-cima del macho, mediante una segunda planti-lla de perfil correspondiente al contorno exter-no de la pieza.

— Para evitar que el falso modelo quede adheridoal macho, se interpone entre ambos arena que-mada o una hoja de papel fino.

— Se sitúa una caja alrededor del falso modelo, ydespués de haberlo recubierto con una hoja depapel se ataca arena.

— Se levanta dicha caja; se extrae, o se rompe, elfalso modelo. Queda la parte alta o semimoldesuperior.

— Se completa el molde practicando los canalesde colada y respiraderos.

— Se vuelve a colocar este semimolde en su sitio.

— Si es necesario, se procede al secado del molde;los moldes pequeños en estufa aparte y losgrandes mediante soplante de aire caliente.

Más adelante se dan ejemplos que ayudan a com-prender las notas anteriores. Cuando se moldea“en verde”, los moldes no se secan, motivo por elcual este procedimiento es más rápido y económi-co que el “seco”.

Este método presenta los siguientes inconvenientes:

— Recrecimiento de la pieza, debido a la presiónejercida por el metal fundido contra las paredesdel molde.

— Sopladuras motivadas por falta de permeabili-dad.

Hoy día las arenas de fraguado en frío han solven-tado estos problemas.

4. EJEMPLOS PRÁCTICOS DE MOLDEOA TERRAJA

A continuación se van a presentar ejemplos demoldeo a terraja de algunas piezas corrientes.

1) Volante de inercia:

Se trata el moldeo de una pieza de geometríasencilla, como puede ser un volante de inercia.En la Figura 11 se tiene el croquis de la pieza aobtener; en él se aprecia el perfil exterior, que esla primera silueta que se ha de tallar en el aterra-jado. Ha de tenerse en cuenta que, puesto que laterraja ha de girar a tope de árbol, hay que preveren la altura del árbol de la pieza la correspon-diente a la guía. Asimismo, se debe dejar pasopara el amarre de la bandera, el paso del collaríny el tornillo de bloqueo, ya que éstos permanece-rán solidarios al árbol; al mismo tiempo, dejar li-bres los taladros o ranuras de anclaje de la terra-ja a la bandera.

Figura 11. Trazado de plantilla para la pieza anterior.

(Continuará)


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COQUILLA

Simulación de la deformación de los moldes per-manentes en fundición

Chabod, A., Y. Longa, J.M. Dracon, K. Chailler, P. Hairyy A. Da Silva. En francés e inglés. 8 pág.

La concepción de las coquillas se ha beneficiado dela simulación para el diseño de los sistemas de lle-nado pero hasta ahora no se habían podido validarlos resultados de la simulación para resolver losproblemas de las deformaciones de las coquillas,debidas a los ciclos térmicos que pueden llegar aser inaceptables según sean las exigencias de pre-cisión dimensional. Los gradientes térmicos tam-bién son responsables de la fatiga térmica quepuede acabar inutilizando el molde debido a la fi-suración de la superficie. En este trabajo del CTIFfrancés se ha diseñado una coquilla para aleacio-nes de aluminio, que se ha utilizado para estudiarmediante sensores de temperatura y desplaza-miento, con y sin contacto, para evaluar su com-portamiento y limitaciones. Los resultados experi-mentales son muy similares a los calculados. Elenfoque termomecánico permite optimizar el dise-ño de los moldes permanentes e interpretar las de-formaciones en caliente durante la fase de diseño.La toma en cuenta de estas deformaciones permiteanticipar las variaciones geométricas y dimensio-nales que experimentan las piezas para mejorar suprecisión. El diseñador puede elegir entre actuarsobre el efecto térmico en el molde, el diseño de lapieza o compensar la deformación, introduciendouna deformación térmica inversa para obtener unapieza dimensionalmente correcta.

Fonderie Magazin Trade International 0ctubre 2012 nº28, p. 17-24

FUNDICIÓN DÚCTIL

Fundición dúctil templada y revenida en el inter-valo austenítico intercrítico

Aristízabal R., R.Foley y A. Druschitz. En inglés. 8 pág.

Mi buen amigo Ricardo Aristízabal en su periplo en laUniversidad de Birmingham en Alabama, ha lidera-do este proyecto en el que se han estudiado los efec-tos del porcentaje de martensita y las condiciones derevenido sobre la microestructura y propiedades me-cánicas de la fundición dúctil. La microdureza de lamartensita es función de la temperatura de austeni-tización intercrítica. A medida que ésta aumenta seincrementa la cantidad de martensita, pero disminu-ye su dureza debido a que disminuye la concentra-ción de carbono en la martensita, lo que significa quela martensita se ha formado con el carbono de la ma-triz y no de los esferoides de grafito. La microdurezade la ferrita debida a las tensiones residuales dismi-nuye tras el revenido. Las propiedades mecánicas yla dureza son función de la cantidad de martensita yde las condiciones de revenido. A medida que au-menta la cantidad de martensita, la resistencia a latracción, el límite elástico y la dureza aumentan,mientras que el alargamiento disminuye. El revenidoaumenta el alargamiento pero apenas tiene efectosobre las otras propiedades mecánicas. La fundicióndúctil austenitizada en el intervalo intercrítico, tem-plada y revenida presenta una resistencia a la trac-ción y un límite elástico similares a la fundición dúc-til perlítica, pero su alargamiento es tres vecessuperior. Esto es debido a una microestructura com-puesta por esferoides de grafito bien formados, en u-na matriz ferrítica con partículas de martensita reve-nida y al endurecimiento por disolución del Mn y elNi utilizados como elementos de aleación.

International Journal of Metalcasting 6 (2012) nº 4, p. 7-14

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Siguiendo el camino emprendido en la revista Fundición y después en Fundidores, ofrecezco ahora en exclusiva alos lectores de FUNDI PRESS el “Inventario de Fundición” en el cual pretendo reseñar los artículos más interesan-tes, desde mi punto de vista, que aparecen en las publicaciones internacionales que recibo o a las que tengo acceso.

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ABRASIVOS Y MAQUINARIA . . . . . . . . . . . 62ACEMSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62ALEALSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15ALJU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5AMPERE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59AMV ALEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15ASK CHEMICALS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contraportada 2BARALDI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23BAUTERMIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59BERG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62BRUKER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60CASPIO TRADE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58DEGUISA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62ESI GROUP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13EURO EQUIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PORTADAFERRAL VIQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59FERROFORMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25FUNDIGEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contraportada 4GENERAL KINEMATICS . . . . . . . . . . . . . . . . 3GRANALLATECNIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61HORNOS ALFERIEFF . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60HORNOS DEL VALLÉS . . . . . . . . . . . . . . . . . 60IMF DIECASTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61INDUSTRIAL ALONSO . . . . . . . . . . . . . . . . . 61INSERTEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61INSTRUMENTOS TESTO . . . . . . . . . . . . . . . 11INTERBIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

INYTIALGO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19KIND & CO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7LABECAST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60LENARD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61LIBROS DE TRATAMIENTO TÉRMICO . . . . 29M. IGLESIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3METALFLOW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17METALMADRID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9METALOGRÁFICA DE LEVANTE . . . . . . . . 60MODELOS LOMU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59MODELOS VIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62NEW FORM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62POMETON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62PRECIMETER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17QUANTECH ATZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59REVISTAS TÉCNICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . Contraportada 3RÖSLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62S.A. METALOGRÁFICA . . . . . . . . . . . . . . . . 59SCHUNK INTEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21SENSOR CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61SIMULACIONES Y PROYECTOS . . . . . . . . . 23SINAVAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25SPECTRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62TARNOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60TEY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62THERMO FISHER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62WHEELABRATOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

FEBRERO

Nº Especial HORNOS. Gases especiales. Atmósferas. Quemadores. Robots. Emisiones a la atmósfera.Residuos sólidos. Filtros. Reguladores de temperatura. Cañas pirométricas. Crisoles. Soldadura.Medio Ambiente. Granallado. Granallas. Shot Peening. Tratamiento de superficies. Refractarios.

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00-cubierta f-dic.07 nº2 - pedeca press · 2012. 12. 18. · •laboratorio de investigaciones...

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