Европейска спецификацияза

пръскан бетон

СЪДЪРЖАНИЕ

1. ОБХВАТ ................................................................................................................. 1

2. ИЗПОЛЗВАНИ СТАНДАРТИ ................................................ ............................... 1

3. ОПРЕДЕЛЕНИЯ ................................................. .................................................. 1

4. Съставни материали ............................................................................................ 2

4.1 цименти ....................................................................................... 2 4.2 агрегати ........................................................................................ 2 4.3 смесване на водата ..................................................................... 2 4.4 стоманена армировка ................................................................. 2 4.5 влакна ................................................ .......................................... 2 4.6 добавки ................................................ ........................................ 2 4.7 допълнения .................................................................................. 3 4.8 втвърдяващи агенти .................................................................... 3

5. изисквания за състава на бетона ........................................................................ 3

5.1 общо ............................................................................................. 3 5.2 цимент .......................................................................................... 3 5.3 допълнения .................................... ............................................. 3 5.4 агрегати ........................................................................................ 4 5.5 добавки ......................................................................................... 4 5.6 влакна ........................................................................................... 4 5.7 консистенция ................................................................................ 5 5.8 работна температура .................................................................. 5

6. изиисквания за издържливост ............................................................................ 5

6.1 общи ................................................ ............................................. 5 6.2 съдържание на хлорид ................................................................ 5 6.3 основи съдържанието .................................................................. 5 6.4 изисквания, свързани с околната среда условия ...................... 5

7. състав ..................................................................................................................... 5

7.1 общи .............................................................................................. 5 7.2 проектиране на състава .............................................................. 5 7.3 предписан състав ........................................................................ 6 7.4 комбинираната състав на сместа .............................................. 6

8. начин на полагане ............................................................................................... 6

8.1 подготвителната работа ............................................................. 6 8.2 изпълнение на пръскане ............................................................. 6

8.3 втвърдяване ................................................................................. 7 8.4 защита от замръзване ................................................................. 7

9. изисквания за изходящия продукт..................................................................... 7

9.1 якост на натиск .............................................................................. 7 9.2 якост на огъване ............................................................................ 8 9.3 твърдост ......................................................................................... 8 9.4 модул на еластичност ................................................................... 10 9.5 якост на опън ................................................................................. 10 9.6 съдържание на фибри .................................................................. 10 9.7 водопропускливост ....................................................................... 10 9.8 мразоустойчивост ......................................................................... 10

10. МЕТОДИ .............................................................................................................. 11

10.1 тестове............................................................................................ 11 10.2 якост на натиск и плътност ........................................................... 11 10.3 якост на огъване и остатъчна якост ............................................. 12 10.4 клас на абсорбиране на енергия .................................................. 14 10.5 модул на еластичност ................................................................... 15 10.6 якост на опън ................................................................................. 16 10.7 водопропускливост ........................................................................ 16 10.8 мразоустойчивост ......................................................................... 16 10.9 определяне на съдържанието на влакна ..................................... 16

11. КОНТРОЛ НА КАЧЕСТВОТО ............................................................................. 17

11.1 общи ................................................................................................ 17 11.2 предварителни тестове ................................................................. 18 11.3 контрол на качеството ................................................................... 18

12. ЗДРАВЕОПАЗВАНЕ И БЕЗОПАСНОСТ ............................................................ 20

Приложение 1 - Добавки за пръскан бетон: определения, изисквания, други видове бетонови смеси и методи за изпитване ..................................................... 21

СЪДЪРЖАНИЕ ............................................................................................... 22

1. обхват ........................................................................................................... 23 2. справки .......................................................................................................... 23 3. определения ................................................................................................. 24 4. изисквания .................................................................................................... 24 5. други видове пръскан бетон ........................................................................ 26 6. тестова процедура ....................................................................................... 28 7. декларация за съответствие ....................................................................... 30 8. маркиране и номериране ............................................................................ 30

1. ОБХВАТ

Тази статия се занимава с бетон или разтвори, които да пневматично положени върху дадена повърхност. Пръскания бетон обхваща както сухи така и мокри процеси. Торкрет бетон може да има следните приложения: a. Конструктивно b. Укрепяне на скални масиви и изкопи в. Временно укрепяне d. Повърхностно подобряване д. Ремонт

2. СПОМЕНАВАНИ СТАНДАРТИ

В тази статия са използвани следните стандарти. Въпреки това всички следващи публикации и ревизии на евронормите (EN) следва да се позват с предимство в нея. Йерархията на нормите е в следния ред: I - EN стандарт II - ISO стандартIII - Национален стандарт

EN 197 Цимент; Състав, технически изисквания и критерии за съответствие

EN 206 Бетон – състав, производство, дистрибуция и критериите за съответствие

EN 450 Пепел за бетон - Определения, изисквания и контрол на качеството

EN 934-2 Добавки за бетон, строителни разтвори и смеси - Част 2: Ддобавки за бетон -

определение, спецификация и критерии за съответствие

EN 934-5 Добавки за бетон, строителни разтвори и смеси - част 5: Добавки за торкрет бетон

- определение, спецификация и критерии за съответствие

EN 934-6 Добавки за бетон, строителни разтвори и смеси - част 6: Вземане на проби,

контрол на качеството, оценка за съответствие и маркиране и етикетиране

EN 1008 Добавяне на вода в бетона

EN 1504 Продукти и системи за защита и възстановяване на бетонни конструкции

EN 1542 Продукти и системи за защита и възстановяване на бетонни конструкции -методи

на изпитване - Измерване на якост с изпитване на опън

EN 4012 Изпитване на бетон - Определяне на якост на натиск на пробни образци

EN 6275 Изпитване на бетон - Определяне на плътността на втвърдения бетон

EN 6784 Изпитване на бетон - Определяне на статичен коефициент на еластичност на

натиск

EN 7031 Изпитване на бетон - Определяне на дълбочината на проникване на вода под

налягане

EN 7034 Изпитване на бетон – пробни ядки – Извличане и изпитване на натиск

EN 10080 Стомани за армиране на бетон. Заваряемост на оребрена армировъчна стомана

В 500.

Технически условия на доставка на пръти, снопове и фабрично заварени елементи

EN 10138 Предварително напрягаща стомана, част 1 - част 5

ASTM C 666 метод на изпитване за устойчивост на бетона за бързо замразяване и

размразяване

ASTM C 672 Скала на устойчивост на бетона изложени на агресивни химикали

ASTM A 820 Подробности за стоманени влакна за дисперсно армирани бетони

СС 137244 Мразоустойчивост

Забележка: Някои от тези стандарти EN са в процес на подготовка.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Торкрет бетона е смес от цимент, вода и добавъчен материал, положен пневматично от дюза на работната повърхност така, че да се получи гъста еднородна маса. Пръсканият бетон обикновено съдържа добавки, като може да включва и фибри или комбинация от тях. Мокър процес е технология, при която цимент, добавъчния материалт и водата са дозирани и смесени заедно преди да бъдат положени в резервоара на машината за полагане на бетона. Сместа се подава по тръбопроводзавъшващ с накрайник с дюза. Сместа се подава под налягане като се осъществява непрекъснат процес на полагане. Сместа обикновено съдържа добавки, а може да включват и фибри или комбинация от тях.

Химическият процес е технология, при която се дозират цимент, вода и инертни материали от самата машина, нопосредствено преди полагане на сместа. Сухата смес се транспортира към тръба, където се нагнетява заедно с компресиран въздух и се пренася чрез тръби и маркучи към накрайника с дюза. Там водата се добавя като спрей за овлажняване на сместа и се изхвърля през дюзата. Процесът на торкретиране на един слой е непрекъснат. Сместа може да включва и добавки или фибри или комбинация от тях.

Слой от пръскан бетон се образува с няколко преминавания на накрайника през едно място до получаване на определена дебелина от пръскан бетон

Отскок загубите са част от общата загуба на бетон и се състоят от материали, които след като са изхвърлени през дюзата и са ударили повърхността, не са се прихванали към повърхността. Дюза е уреда, чрез които се изстрелва сместа. Тя се състои от тръба с устройство за смесване, в която се инжектират съставки. При сухия способ водата и всички течни добавки се добавят в дюзата. При мокрия способ, сместа е течни и се транспортира с въздух под налягане. Биндер е общият размер на цимент и циментови смеси в пръскания бетон. Торкрет бетон с фибри е направен предимно от цимент, инертни материали и дискретни фибри. Влакната, подходящи за такива бетони и разтвори са произведени от стомана и органични полимери. Стъклените и въглеродни влакна се използват с разтвори.

4. Основни материали Материалите трябва да отговарят на общите изисквания, посочени по-долу. Специални изисквания към материалите за пръскан бетон са посочени в раздел 5.

4.1 цименти Цимента трябва да отговаря на изискванията на EN197 или алтернативни национални стандарти. Разрешено е използването само на цимент с установените качества за пръскан бетон. 4.2 Инертни материалиИнертните материали трябва да отговарят на изискванията на националните стандарти и

правила валидни на мястото на използване на торкрет бетон, и да са съобразени с изискванията на полагане.

4.3 Смесване на водата Водата трябва да отговаря на изискванията на EN 1008 или на националните стандарти и нормативни актове.

4.4 Стоманена армировка Армировката трябва да отговарят на изискванията на EN 10080 за армировъчна стомана и EN 10138 за предварително напрягане на стомана или с национални стандарти или регламенти, валидни в мястото на използване.

4.5 Фибри

4.5.1 стоманени влакна Стоманените влакна трябва да отговарят на изискванията, посочени в ASTM A 820 или други подобни национални нормативни актове.

4.5.2 синтетични влакна Синтетичните влакна трябва да отговарят националните стандарти или стандартни валидни на място на използването на пръскан бетон.

4.6 Добавки Добавките за бетон и пръскан бетон трябва да отговарят на изискванията на EN 934-2 иEN 934-5,а добавките за пръскан бетон да отговарят на тези от приложение 1, или на националните стандарти и регламенти, валидни на мястото на използване. Взимане на проби, оценка на съответствие, маркиране и етикетиране трябва да отговаря на EN 934-6.

4.7 Примеси

4.7.1 Общи Най-често използваните допълнения в пръскан бетон са пепел, речен пясък, шлака от доменна пещ и силициев диоксид. Тези допълнения трябва да отговарят на съответните европейски стандарти или национални стандарти или на регламенти, валидни на мястото на полагане бетон.

4.7.2 Пепел (пулверизирана пепел от твърди горива) Пепелта е от фино раздробен неорганичен пуцоланов материал, които може да се добавя към бетона за подобряване или постигане на определени свойства на пластичност и / или повишени якостни характеристики. Пепелта, използвана в пръскания бетон се съобразят с EN 450 или с национални стандарти или нормативи, валидни на мястото на използване.

4.7.3 Гранулирана доменна шлака (GGBS) GGBS е фин гранулат,който забавя хидратацията на свързващо вещество. Може да се добавя към бетона за да се подобри или да се постигане пластифициране и / или повишени якостни характеристики. GGBS използвани в пръскан бетон трябва да отговарят на националните стандарти и правила валидни на мястото на използването на пръскан бетон.

4.7.4 силициев диоксидСилициев диоксид е много фин, силно активен неорганичен пуцоланов материал, който може да бъде добавен в бетон,за да се подобрят или се постигнат определени свойства.

Силициев диоксид, използван в пръскан бетон трябва да отговарят на европейските стандарти или национални стандарти или актове валидни на мястото на използването на пръскан бетон. Когато тези стандарти и / или подзаконови актове не съществуват използването на силициев двуокис трябва да отговаря на препоръките на производителите.

4.7.5 Пигменти Добавянето на пигменти трябва да отговаря на европейските стандарти или национални стандарти или, валидни на мястото на използването на пръскан бетон.

4.8 Втвърдяващи агенти Втвърдяващите агенти трябва да съответстват на европейските стандарти или националните стандарти или , валидни на мястото на използването на пръскан бетон.

5. ИЗИСКВАНИЯ КЪМ СЪСТАВА НА БЕТОНА

5.1 Общо Всички съставки на бетонната смес - цимент, инертни материали, вода и всякакви примеси, добавки или фибри трябва да отговаря на всички изисвания при изпълнение на пресни и втвърдени бетони.

5.2 Цимент Минималното съдържание на цимент за всеки специфичен случай е посочено в Раздел 6.4 и EN 206.

5.3 Примеси Изпълнителят има право да добавя одобрен цимент, както е описано в раздел 4.7 в границите, определени в таблица 5.3.1, освен ако е друго изискванетона клиента. Добавянето на пигмент трябва да се съобрази с изискванията на EN 206. Циментови добавки могат да бъдат заместители на цимента, но не трябва да надвишават количествата, дадени от таблица 5.3.1.

Таблица 5.3.1: Максимално количество на примесите (теглови единици)

5.4 Инертни материалиКоличеството на инертните материали трябва да попада в защрихованата зона на по-долната графика, дадена на фигура 5.4.1, по-фините добавъчни материали са по-подходящи за сухи смеси, въпреки че по-голямото съдържание на частици, които са по-малки от 0,25 мм може да доведе до необходимост от предварително овлажняване). Отговорност на изпълнителя е да избере най-подходящия процес и зърнометричния състав на инертните материали. За сухи смеси естественото съдържание на влага в добавъчния материал трябва да бъде постоянно и не трябва да бъде повече от 6%.

Фигура 5.4.1: Препоръчителна зона назърнометрия на ЕДМ

5.5 Добавки Добавките трябва да се съобразят с EN 934-5 или приложение 1 на настоящата статия за напръскани бетони или EN 934-2 за обикновен бетон. Други добавки се допуска при условие, че те отговарят на общите изисквания, посочени в таблица 1 от тези стандарти и таблица 1 от приложение 1. Трябва да се отчете в пълна степен тяхното въздействие върху получения торкрет бетон и да се набавят достатъчно данни за тяхната годност и да се поддържа подробна информация за прилагането им.

5.6 Фибри Армиращите фибри се определят за експлоатационните характеристики на торкрет бетона. Количеството на влакната в бетона се определя от техния вид. Дължината на стоманени влакна не трябва да превишава 0,7 от вътрешния диаметър на тръбите или маркучите, на уредбата за торкрет бетон, освен ако тест не доказа, че може да се пръска бетон с по-дълги влакна без блокиране. Влакна се съхраняват в съответствие с препоръките на доставчиците.

5.7 Консистенция Консистенцията на бетона необходим за мокро пръскане зависи от вида на транспорта и начина на полагане. За дадено съдържание на цимент и водо-циментов фактор консистенцията може да се регулира с добавки, прибавени в бетоновия възел или на място.

5.8 Работна температура Температурата на сместа преди полагане не трябва да е под 5 ° С и над 35 ° C ,освен ако са направени специални разпоредби. Пръскането не се извършва, когато температурата на околната среда е под 5 ° C.

6. ИЗИСКВАНИЯ ЗА ИЗДЪРЖЛИВОСТ

6.1 Общи За да се получи траен бетон, който предпазва армировката от корозия и издържа задоволително на климатичните условия и условията на труд, на които е изложен по време на неговия живот,трябва да бъдат взети предвид следните фактори:

а) избор на подходящи съставки, които не съдържат вредни компоненти или такива, които могат взаимодейства неблагоприятно;

б) избора на състава на бетона, така че да отговаря на всички критерии за оценка на качеството. 6.2 Съдържание на хлорид Съдържанието на хлор на място в пръскан бетон не трябва да надвишава стойностите, които са определени в ENV 206 5.5.

6.3 Съдържание на основиАлкалното съдържанието на агрегатите трябва да отговарят на изискванията на настоящите национални стандарти за предотвратяване на алкало-силикатната реакция.

6.4 Изисквания, свързани с условията на околната среда Торкрет бетон трябва да бъде проектиран така,че да изпълни на съответните екологични класове, посочени в раздел 5 на EN 206 и свързаните с него нормативни изисквания с следното изключение: а) максималният водо-циментов фактор не трябва да превишава 0,55; б) минималното съдържание на цимент е 300 кг / м ³ в) мразоустойчивостта се определя чрез тестове на замразяване-размразяване (вж. точка 9.8) г) изискванията за минималноза покритие на армировка от вързани пръти и заварени мрежи,но неи стоманените влакна.7. СЪСТАВ

7.1 Общи Подхода на проектиране на сместа е предпочитан метод за сух процес на торкрет бетон, защото той определя по-добър краен продукт от подхода на Предписан състав.

7.2 Проектирани състави Съставът се проектира от изпълнителя за постигане на определените якост на натиск и / или други специфични свойства (виж раздел 9), като се използват материали, които са в съответствие с раздел 4.

Бетоновите спецификации може да съдържат и допълнителни изисквания като: • минимално съдържание на цимент • максимално коефициент вода / цимент • якост на огъване • издръжливост • ранна якост • максимална якост • пропускливост • поглъщане на вода • връзка с основата

7.3 Предписани състави Изпълнителят трябва да предостави, или да предложи за одобрение на клиента определен състав, който опитът е показал, че е подходящ за целта. Предписаният състав се определя от следните данни: • цимент вид и съдържание • максимален водоциментов фактор и / или консистенция • съотношение добавки / цимент

• влакна вид и съдържание (на място) • вида и количеството на съставките • вид и количество на добавки • вид и количество на примеси Трудно е да се определи съдържанието на вода при сух процес, но на място водо-циментовия фактор обикновено е в диапазона 0,35 до 0,50.

7.4 Комбиниран състав на сместа Когато нито проектирания нито Предписания състав е подходящ, може да се изиска от изпълнителят да представи хибриден състав, съчетаващ елементи на раздели 7.2 и 7.3.

8. ИЗПЪЛНЕНИЕ НА ТОРКРЕТ

8.1 Подготвителна работа Преди изпълнение на торкрета трябва да се изпълнят следните подготвителни работ: За усилване на склана основа: • трябва да се премахнат слабите и ронливи скали от торкретираната повърхност • скалите трябва да бъдат картирани за да се изясни необходимостта от торкретиране • течащата вода се източва от дренажни канали или трябва да бъде блокирана с използване на бързовтвърдяващи циментов разтвори. За ремонт на бетон: • трябва да се оцени състоянието на конструкцията • когато е възможно се идентифицират и елиминират причините за разрушаване на бетона • дефекти и ронлива повърхност на бетон, тухли и т.н. се отстраняват и да се осигури здрава основа за торкрета• ако бетонната повърхност е карбонизирала или са проникнали хлориди, бетона се почисти и да бъдат отстранени хлоридите. Ако това не е възможно, замърсения бетон се отстранява като се укрепява и подпира конструкцията преди това.

8.2 Изпълнение на торкрет При торкретиране трябва да се следи за следното: • Извършва се предварително намокряне, освен ако не е посочено друго. • Първо трябва да бъдат внимателно запълнени голямите кухини преди основното приложение

• Торкретирането започва от дъното и се движи нагоре.Така се намаляват загубите от отскок. • Посоката на Накрайник, трябва да се поддържа на около 90 градуса спрямо повърхността. • Скоростта дистанцията на пръскане трябва да са в оптималени граници за да се получи максимално залепване и уплътняване бетон.

8.3 ВтвърдяванеТоркрет бетона трябва да се втвърдява в съответствие с препоръките, посочени в EN 206 или всеки друг метод, за който е доказано че позволява продължителна хидратация на цимента през периода втвърдяване. Не трябва да се изпозват консервиращи агенти, които нарушават връзката с торкрет . Преди започване на работа трябва да се извършват полеви проби за връзката между слоевете ако се използва друг тип свързващ агент. Ако е необходимо да се отстрани втвърдяващия агент, това се прави с водо- или песъкоструене преди полагането на следващия слой. 8.4 Защита от замръзване Необходими е защита от замръзване, докато торкрет бетона якост на натиск най-малко 5 MPa.

9. ИЗИСКВАНИЯ КЪМ КРАЙНИЯ ПРОДУКТ9.1 Якост на натискКласа на якост на торкрет бетона се определя както якостта на обикновения бетон с класове C24/30 до C48/60 както е посочено в EN 206 (вж. таблица 9.1.1).

Таблица 9.1.1: Класове на натиск на пръскан бетон (EN 206)

Бетона трябва да отговаря на изискванията за якост на натиск на работната площадка посочени в таблица 9.1.2. Взимат се ядки с дължина от 50 мм до 100 mm се сравняват с характеристичната цилиндрична якост, коригирана с коефициент 0,85 за изпълнение на място.

Таблица 9.1.2: Изисквания за якост на натиск на място

Стойностите в таблица 9.1.2 са осреднени стойности от 3 проби на 28 дни. Не трябва да има единични стойности с якост под 75% от необходимата.Ако е приложимо, определянето на якостта на натиск трябва да стане с изпитване на пробни тела със сходна възраст. Ако трябва да бъде взето под внимание влиянието на условията на обекта върху якостта на бетона, трябва да се изберат и сортират образците според условията на втвърдяване. За методите за изпитване, виж раздел 10: Методи за изпитване.

9.2 Якост на огъванеЯкостта на огъване са посочени в таблица 9.2.1. Якостта на огъване зависи предимно от количеството на ЕДМ както и от наличието на фибри и е дефинирана в тази спецификация като еквивалентно максимално еластично опънно напрежение като първи пиков товар - виж раздел 10.3.2.

Таблица 9.2.1: Якост на огъване

Средната якост на огъване на три проби трябва да е равна или по-голяма от стойността на необходимия клас посочен в таблица 9.2.1. Нито една греда не трябва да има по-ниска якост от 75% от стойността класа. За метода на изпитване виж точка 10: Методи за изпитване.

9.3 Издъжливост

9.3.1 Общи Издъжливостта на материала е свързана с класа на остатъчна якост (от изпитване на гредичка) или клас на поглъщане на енергия (от изпитването на плоча). Те не дават сравними стойности. За методите за изпитване, виж раздел 10: Методи за изпитване.

9.3.2 Клас на остатъчна якост

Съществувата пет класа на остатъчна якост за пръскан бетон, които са дефинирани на фигура 9.3.1 и таблица 9.3.1. Те са в разделени в зависимост от формата на кривата напрежение/деформации на пробното тяяло. Таблицата показва по-точно четири точки, които определят границите между всеки клас на остатъчна якост. Най-малко две от трите греди трябва да показват напрежение на огъване равно или по-голямо от границата на необходимия клас, представени на фигура 9.3.1 над границата на деформация, определен като клас на деформация т.е. гредата специфицирана в определен клас на деформации трябва да притежава якост на опън при огъване равна или по-голяма от посочения клас на якост в границите между 0,5 и 2,0мм деформация в средата. Не трябва да има греди, чиято крива напрежения/деформации да попада под следващия по-нисък клас(с изключение на греди, определени за клас 1). Предназначението на класовете на деформация е да дадат гъвкавост на проектантите при избора на деформация, изисквана от пръскания бетон при реални условия на експлоатация. За целите на проектирането, границата на отклонение на класа на деформация може да се очита като еквивалентен ъгъл на завъртане или номиналната широчина на средната пукнатина за напукана изпитвана греда (напр. 1 мм деформация се равнява 0.25 ° и 0.67 милиметра).

Фигура 9.3.1: Класове на остатъчна якост

Table 9.3.1: Дефиниционни точки на класовете на остатъчна якост

9.3.3 Класове на поемане на енергияАко е посочен капацитета на поглъщане на енергията на материала, тогава може да се извърши изпитването на плоча и посочените в таблица 9.3.2 изисквания могат да бъдат използвани.

Таблица 9.3.2: Изисквания за поглъщане на енергия

9.4 Модул на еластичностКогато модулите на деформация (при натиск , опън или огъване) влияят на проектната якост или на поведението на конструкцията, трябва да бъдат проверени модулите „in-situ” използвани при проектирането на конструкциите . Ако има някакви изисквания за топлинно разширяване или свиване това следва да се уточни от проектанта.За метода на изпитване виж раздел 10: Методи за изпитване.

9.5 Якост на сцеплениеАко има изисквания за якост на сцепление, стойностите за бетонни и каменни повърхности са посочени в таблица 9.5.1. В случай ,че не се създаде връзка със скалната основа дори и след правилното почистване, следва да се посочи якостта на връзката.За методите за изпитване, виж раздел 10: Методи за изпитване.

Таблица 9.5.1: Якост на сцепление: минимални изисквания

Стойностите, посочени в таблица 9.5.1 са средни стойности от 3 проби на 28 ден. Не трябва да има единични стойности с якост под 75% от необходимата.

9.6 Съдържание на фибриСъдържанието на стоманени нишки в торкрет бетон се изразява в кг/м3. Необходимото съдържание на фибри за създаване на определена якост на огъване и издръжливост може да бъде определено чрез изпитване. Минималното съдържание на фибри (на бетона на обекта или в изпитвателни елементи) се дава за осигуряване на определени свойства на бетона и контролиране на качеството. Средната стойност трябва да надвишава дадената минимална стойност и не трябва да има единични стойности с якост под 75% от необходимата минимална стойност. За методите за изпитване, виж раздел 10: Методи за изпитване.

9.7 Пропускливост Когато се изисква в проекта водо-непроницаем торкрет бетон, максималната стойност на проникване в съответствие с EN 7031,трябва да е 50 мм, а средната стойност да е по-малка от 20 мм. Освен това водонепроницаемостта може да се определи чрез измерване на водопропускливостта. Торкрет бетона се счита водо-непроницаем, когато коефициентът на водопропускливост е по-малко от 10-12 m / s. Обикновено в среда с клас на агресивност „висока” се използва водо-непроницаем торкрет бетон. Когато това е приложимо, изискването за газо-непропускливост се определя от клиента и се извършват предварителни тестове.

9.8 МразоустойчивостТоркрет бетона, подложен на замразяване и размразяване в средно водонапито състояние без сол (класификация по EN 206) не трябва да има допълнителни изисквания при тестовете на мразоустойчивост. Бетонът, изложен на по-агресивни среди, както е посочено в EN 206, трябва

да отговарят на изискванията за мразоустойчивост, които са дадени в: • SS 137244 или ASTM C 672 за повишаване на устойчивостта, тествана с или без сол във водата съгласно представената класификация. • ASTM C666 за устойчивост на замразяване-размразяване при потапяне във вода.

10. МЕТОДИ ЗА ИЗПИТВАНЕ

10.1 Тестови панели и проби Формите за пробните тела трябва да са от стомана или от други водоплътни материали (най-малко 4 mm ламарина или 18 мм шперплат). Минималните размери в план на тези тела трябва да бъдат 600 х 600 мм при ръчно пръскане и 1000 x 1000 мм за роботизирано пръскане. Дебелината трябва да съответстват на размера на тестовите екземпляри, които ще да бъдат отрязани от обекта, но не по-малко от 100 мм. Тези мерки са избрани за избягване на поява на отскок в матрицата (като се използват скосени или удължени страни). Формата трябва да бъде разположена вертикално и да се напръска със същото оборудване, техника, слой, дебелината на преминаване, разстояние на пръскане както в действителната работа. Операторът също трябва да е същия. Панела трябва да бъде защитен от загуба на влага като се използва същият метод, който се използва в строителството. Образците трябва да бъдат маркирани за по-късна идентификация (състав, място, дата, оператор). Панела не трябва да бъде местен в рамките на 18 часа след пръскането. След това втвърдяването трябва дапродължи още 7 дни или докато пробата бъде извадена. Пробите трябва да втвърдяват в съответствие с EN 7034 . Може да се използват и отрези от панела, но не трябва да се включват материала до 125 mm от ръба (с изключение на края на греди за изпитването на деформация / якост ). По време на транспортирането до лабораторията за изпитване на панела или пробни отрези се опаковат за предпазване от механични повреди и загуба на влага.

10.2 Якост на натиск и плътност Изпитанията на якост на натиск се извършват в съответствие с EN 4012 на ядки, взети от конструкцията отторкрет бетон или от тестови панели от торкрет. Техните минималният диаметър трябва да бъде 50 мм и отношението височина / диаметър трябва да бъде в интервала от 1,0 до 2,0. Тестовите резултати от ядки с отношение височина / диаметър различни от 2.0 трябва да се превърщат в еквивалентна цилиндрична якост като се използват стойностите, дадени в таблица 10.2.1.

Таблица 10.2.1: Преобразуващи коефициенти за превръщане в еквивалентна кубова и цилиндрична якост

Якостта на натиск може да бъде определена от кубчета с минимални размери са 60х60х60 мм, изрязани от тестови панели и пробите се изпитва в съответствие с EN 4012. Плътността също трябва да се определи чрез претегляне на пробата във вода и въздух, в съответствие с EN 6275 (метод на водоотместването). Изпитванията се извършват при възраст от 7 и 28 дни.

Докладът за теста трябва да съдържа:

• идентификация на изпитвания образец • съдържание на влага в образеца за изпитване • размери на образеца за изпитване • условия на втвърдяване и възраст на образеца при изпитване • максимално натоварване и якост на натиск (с точност 0.5MPa) • плътност на образеца за изпитване (с точност 10 кг / м ³) • външния вид на образеца за изпитване ( необичайни белези ) • забележки (ако има такива)

10.3 Якост на огъване и остатъчна якост

10.3.1 Описание на теста Изпитването на якост на огъване и остатъчна якост се извършва с греди с размери 75х125х 600мм, изрязани от торкрет плочи. Гредите се изпитват с две сили, разделящи на три равни части гредичката дълга 450мм. Призмите се съхраняват във вода минимум 3 дни след рязане и се вадят непосредствено преди изпитването. Срязаните образци обикновено се ориентираткакто е показано на фиг 10.3.1. Горната част на гредата може да се ориентира към опънната страна ако се изисква от проектанта, въпреки че в този случай горната повърхност не трябва да бъде срязана (за да се избегне рязането на края, закрепен от стоманените фибри). Изпитването обикновено се извършва на 28 ден.

Фигура 10.3.1: Рязане и ориентация на греди от пръскан бетон

Режимът за изпитване е показан на фигура 10.3.2 така, че да е възможно да се измери деформацията в средата на гредата. Деформацията в средата на гредата трябва да расте с0,25 + / - 0.05 мм на минута, докато отклонение достигне 0,5 мм. След достигане на тази стойност, нарастването на деформацията може да се увеличи до 1,0 мм / мин. Товаро-деформационната крива в средното сечение трябва да бъде непрекъснато саписвана.

Eластичността на машината за изпитване трябва да е такава, че тестът трябва да дава реалната деформация. Опорите и товарните точки на машина за изпитване трябва да бъдат закръглени с радиус от 10 - 20 мм. Тестът трябва да бъде завършен, когато деформацията в средата достигне 4 мм.

Фигура 10.3.2: Тестов образец с три точки на натоварване

10.3.2 Определяне на якостта на огъванеЯкостта на огъване трябва опредя от деформационната крива (фигура 10.3.3), както следва. Първоначалната права част на графиката се определя от данните, получени със сила до 50% от пълното натоварване и успоредна линия, хоризонтално отместена на 0,1 мм по абцисата. Якостта на огъване се изчислява от първия пиков товар (P0.1), постигнат в момента, в който линията отместена на 0.1 мм пресича на деформационната линия (виж фигура 10.3.3). Якостта на огъване се изчислява като еквивалентна еластична якост на опън:

якост на огъване (в МРа) = P0.1 х L / b х d ² където P0.1 е дефинираната по-горе сила (в N)L е дължината (450 мм)b е действителната широчина на гредата (обикновено 125 мм)d е действителната дебелина на гредата (обикновено 75 mm)Фигура 10.3.3: Определяне на силата P0.1 от деформационната крива

Докладът трябва да съдържа: • вид на машина за изпитване • идентификация на образеца • размери на образеца за изпитване • условия на втвърдяване и възраст на образеца • скоростта на деформация • деформационна крива, включително и първото върховото натоварване (P0.1) • изчислена якост на огъване

10.3.3 Определяне на класа на остатъчна якост

Класа на остатъчна якост се изчислява от деформационната крива, използвайки стойностите на напрежението от огъване между 0,5 и 1, 2 или 4 мм в зависимост от съответния клас деформация, виж фигура 9.3.1 и Таблица 9.3.1. Препоръчва се всяка греда да се класифицира чрез конвертиране на напреженията на огъване определящи класификационните граници (посочени в таблица 9.3.1) в сили (с помощта на греди с действителни размери) и изчертаването им (свързването им с прави линии) в деформационна крива. Докладът трябва да съдържа: • вид на машина за изпитване • идентификация на образец • размери на образеца за изпитване • условия на втвърдяване и възрастта на образеца • скоростта на деформация • деформационна крива включително стойности на огъвните напрежения за определени класове на деформация • клас на деформация и клас на остатъчна на якост

10.4 Клас на енергийна обсорбция (изпитване на плоча) Изпитваната плоча 600 х 600 х 100 мм се подпира в четирите си ъгъла и се прилага сила в средата с печат 100 х 100 мм (фигура 10.4.1). Грубата страна трябва да е отдолу по време на теста, т.е. прилагането на натоварването да е върху обратно на посоката пръскане. Скоростта на деформация на средата трябва да е 1,5 мм в минута. Фигура 10.4.1: настройка за изпитваната плоча

Плочата трябва да бъде изработена от торкретиран панел от равен панел с дебелина 100 mm - 0 / +10 мм. веднага след пръскането. Скосените ръбове на панела се отрязват, когато плочата е подготвена в лабораторията. Подготвената плоча трябва да се съхраняват във вода за минимум 3 дни непосредствено до изпитването и се държат влажни по време на изпитването.Деформационната крива (фигура 10.4.2) се записва и изпитването продължава, докато отклонение на централната точка на плочата стигне 25 мм. Втората крива от деформационната крива се изчертава показвайки абсорбираната енергия като функция на деформацията на плочата (Фигура 10.4.3).Изискванията за издръжливост са дадени като специфична абсорбация на енергия при определена деформация.

Фигура 10.4.2: Пример за деформационни криви

Фигура 10.4.3: Пример за енергийно-деформационни криви

Докладът трябва да съдържа: • вид и коравина на машина за изпитване • идентификация на образец • размери на образеца за изпитване • условия на втвърдяване и възрастта на образеца• скоростта на деформация • изчисляване на енергийно-деформационните криви• натоварване при първа пукнатина и максимално натоварване • изчисляване на енергийно-деформационните криви• абсорбция на енергията в Джаули при огъване до 25 мм

10.5 Модул на еластичност Изпитванията се извършват в съответствие с EN 6784. Докладът трябва да съдържа: • идентификация на образец • размери на образеца за изпитване • условия на втвърдяване и възрастта на образеца• скоростта на деформация

• деформационна крива и максимален товар • изчисляване на модула на еластичност

10.6 Сила на сцепление Силата на сцепление се определя чрез изпитване на ядка на разцепване (в съответствие с EN 1542) или изпитване на опън. Постановките на изпитване са подобни на тези, показани на фигура 10.6.1. Скоростта на натоварване трябва да е в рамките на 1,0-3,0 MPa в минута. Диаметърът на ядката трябва да е около 50-60 мм. Вземат се мерки за да се гарантира, че силата на опън се прилага осово на образеца.

Докладът трябва да съдържа: • идентификация на образец • размери на образеца за изпитване • условия на втвърдяване и възрастта на образеца • темп на натоварване • макс. натоварване и се изчисляване на силата на сцепление • описание на равнината на разрушаване и метод на разрушаване

Фиг. 10.6.1: Примери за разкъсване на ядка и изпитване нанепосредствен опън за якост на сцепление

10.7 Пропускливост Изпитването се извършва в съответствие с EN 7031.

10.8 Устойчивост на замръзване Изпитванията се извършват в съответствие с ASTM C672 или SS 137 244 за постепенно повишаване на устойчивостта и ASTM C666 за устойчивост чрез замразяване размразяване.

10.9 Определяне на съдържанието на влакна в торкрет бетон Съдържанието на фибри в торкрет бетон може да се определи в прясно или втвърдено състояние (т.е. преди или след полагане) на проби. И двата вида проби са приложими със стоманени влакна, но само метода с прясна проба е приложим за синтетични влакна. Пресни проби могат да бъдат извадени от основната смес на материала на обекта или от изпитвателен панел. Втвърдени проби могат да бъдат отрязани от материала на обекта или от изпитвателен панел. Трябва да е ясно, че съдържанието на влакната на всяко едно място може да бъде различно в резултат на процеса на пръскане. За втврдени проби изпитването може да се извърши водонаситено или изсушено на пещ състояние. Обемът на пробата може да се определи чрез изчисление (използвайки действителните

размери) или чрез водоизместимост (еталонен метод). Масата на фибрите е това определена чрез претегляне, след екстракцията им от прясна или втвърдена проба.

10.9.1 Втвърдена проба (Метод А) Три тестови ядки се изрязват от материала на обекта или от тестова плоча. Диаметъра на ядката трябва да е 75-150 мм, а дължината ядро е 75-150 мм (освен ако дебелината на слоя е по-малка от 75 мм, тогава дължината на ядката е равна на дебелината слоя). Обемът (Vc) на ядката се определя чрез изчисляване (използвайки действителните размери) или чрез тегло във въздух и вода (метод, дадени в EN 6275). Бетоновите ядки се разрушават с преса или друго подходящо устройство, така че всички фибри в всяко ядро може да бъдат отделени от бетона. Металните влакна могат да бъдат лесно отстранени с магнит. Влакната от всяка проба, се почистват и след това се претегля (Mf) до 0,1 g.

10.9.2 прясна проба (метод B) Три тестови ядки се изрязват от материала на обекта или от тестова плоча. Пробите трябва да са с размер от 1 - 2 кг и трябва внимателно да се добива по едно парче. Обемът (Vc) на проби се определя чрез претегляне във въздух и вода (метод даден в EN6275).

Отмиване на влакната от всяка проба на пръскан бетон: торкрет бетона се поставя в набор от филтри ,където цимента и други фини материали се отмиват, така че влакната могат да бъдат отделени от масата. Към пробите с синтетични влакна може да се добави алкохол и се разбърка, докато влакна изплуват на повърхността. След това се отделят, почистват и изсушават и се претеглят (Mf) на 0,1 g.

10.9.3 Изчисляване съдържанието на влакна Съдържанието на влакна във всяка проба се изчислява чрез определяне на масата им и обема на пробата,използвайки формулата: Cf (кг / м ³) = Mf х 1000 / Vc Cf e съдържанието на влакна ( кг / м ³) Мf е масата на влакната, извадени от пробата (грамове) Vc е обемът на пробата в (см ³)

Докладът трябва да съдържа: • идентификация на образец (включително местонахождение на пробата и времето на пръскане) • тип на образеца (втвърден или пресен), размери и обем • датата и часа на тестване • описание на типа влакна • изчисляване съдържанието на влакна на всеки образец и средна стойност на трите образци

11. КОНТРОЛ НА КАЧЕСТВОТО 11.1 Общи Производството на пръскан бетон подлежи на процедури за качествен контрол. Контрола на качеството се определя като комбинация от действия и решения, взети в съответствие със спецификациите и проверки за да се гарантира, че определените изисквания са изпълнени. Има 3 класа на контрол: I Незначителен контрол II Нормалент контрол III Разширен контрол Изборът на клас на контрол трябва да се определи от проектанта, въз основа на типа на проекта. Няма специални изисквания за организацията на работата в контролните класове I и II. В контролен клас III се изготва план за организация на стоителството за всеки проект, който се осигурява от инженер по контрол на качеството.

11.2 Тестове преди строителствотоСъстава на торкрет бетона се определя в хода на предварителните тестове, в които се проверяват необходимите свойства. Примери за свойства, които се се проверяват: Пресен бетон: • съдържание на вода, пластичност, течливост, • лекота на пръскане / отскок • спад, плътност • количество на ускорители Втвърдения бетон: • якост на натиск на 7 и 28 дни • якост на огъване • остатъчна якост • съдържание на фибри • сцепление Необходимостта от такива тестове е в зависимост от вида на проекта и предназначението на торкрет бетона, но винаги трябва да става клас на контрол III.

11.3 Контрол на качеството

11.3.1 Подземно укрепване Има два вида контрол:• производствен контрол • контрол на съответствието Производственият контрол трябва да бъде в съответствие с EN 206. Контрол на съответствието включва контрол на: • якост на натиск • якост на огъване • остатъчна якост • поглъщане на енергията • сцепление • съдържание на фибри • дебелина Всички тестове трябва да се правят с проби, взети от материал на място или от тестови плочи съгласно раздел 10.1. Честотата на изпитванията се определя от проектанта, като се има предвид функцията на на торкрет бетона, неговият проектен живот, трудностите при полагане, околната среда и последиците от разрушаване. Стойностите посочени в таблица 11.3.1 може да се използват като ръководство.

Таблица 11.3.1: Честота на контролите изпитванията

11.3.2 Контрола на полаганеКонтрола на полагане необходим за да се установи ред и класове в торкретираната конструкция и да се гарантира, че е спазена правилната и еднаква дебелина на материала. Контрола на полагане се осъществява като се използват водещи въжета, водещи ленти, дълбочинни вложки, дълбочинни проби, традиционни форми.Водещи въжета – Водещите въжета се състоят от стоманено въже 1,0 или 0,8мм, комбинирано с устройство, обикновено винтов обтегач или спирална пружина, която обтяга телта с подходящо напрежение. Те са най-удобните средства, за да се установи линия и ниво, когато се използват форми за създаване на резервно копие. Въжетата могат да бъдат използвани за определяне на плоски равнини като се разположат в ъглите единични въжета и по тяв се опънат група от успоредни на разстояние 0,60 до 0,90 м едно от друго.

Водещи ивици – Водещите ивици от дървени летви с размери до 25/50мм са свързани кръстосано прес разстояние от 0,6 до 0,9 м. Водещите ивици са отличен метод за контрол на подравняването както при ремонт, така и при нови пръскани конструкции. Скосените ръбове в конструкцията са лесно постижими с помощта на скосени летви в ъгъла на водещите ивици.

Дълбочинните вложки са малки метални или пластмасови маркери, монтирани перпендикулярно на слоя и разпределени на удобно разстояние по хоризонтала и височина. Те осигуряват предварително дебелината на торкрет бетона и са разположени точно под финишно покритие на бетона. Те остават в него, стига да не засягат цялостта на полагане.

Дълбочина сонди - Дълбочината сонди се използва в случаите, когато има по-голяма свобода в изискванията допуските на финиша. Те обикновено са направени от стомана, 0,67 до 0,78мм, и маркирани с нужната дебелина на торкрет бетона. Сондата се поставя в торкрет бетона, докато подложката постигне необходимата дълбочина на пръскания бетон. Те се използват само ако прободни отвори могат да се останат в хастара.

Кофраж - използването на традиционните форми работата с торкрет бетон е по-скоро изключение отколкото правило, но когато се използват, те обикновено се осигуряват автоматично подравняване и премахва необходимостта от уреди за линия и ниво. Техниката на пръскане трябва внимателно да се контролира, за да се избегне образуването на джобове от пясък и други дефекти.

Повърхностна обработка - на специфично изискване за покритие трябва да е описано, както следва: "без обработка" - торкрет бетона се оставя грапав както е положен от машината. "изглаждане и заравняване" - торкрет бетона се заравнява и след това се пръска с преовлажнен слой за да се създаде текстура на покритието.

Завършек, загладен с мистрия - След полагането, описано подробно в " изглаждане и заравняване " повърхността се заглажда с едно от следните неща: • стоманена маламашка• Дървен пердашка • четка • Гъба

ДОПЪЛНЕНИЕ 1

Добавки за пръскан бетон; определения, изисквания, подобни бетонови смеси и методи за изпитване.

СЪДЪРЖАНИЕ

1. ОБХВАТ ......................................................................................................................................... 23

2. РЕФЕРЕНЦИИ .............................................................................................................................. 23

3. ОПРЕДЕЛЕНИЯ ................................................. .......................................................................... 24 3.1 Базови мокър и сух основени състави на бетона.......................................................... 24

3.2 Добавки за пръскан бетон................................................................................................ 24

3.3 Ускоряващи добавки за пръскан бетон........................................................................... 24

3.4 Тиксотропни добавки ....................................................................................................... 24

3.5 Добавки за контрол на хидратацията.............................................................................. 24

3.6 Добавки за подобряване сцеплението на торкрет бетона ........................................... 24

3.7 Идентификация ................................................................................................................ 24

3.8 Изпълнение ...................................................................................................................... 24

3.9 Спазване на дозировките ................................................................................................ 24

3.10 Препоръчителни дозировки .......................................................................................... 24

4. ИЗИСКВАНИЯ ............................................................................................................................... 24

4.1 Общи изисквания ............................................................................................................. 25

4.2 Изисквания ....................................................................................................................... 25 5. ПРЕПОРЪЧИТЕЛНИ СЪСТАВИ .................................................................................................. 26

5.1 Основни материали ......................................................................................................... 26

5.1.1 Препоръчителен цимент .............................................................................................. 26

5.1.2 Препоръчителен добавъчни материали...................................................................... 26

5.1.3 Добавяне на водата ...................................................................................................... 27

5.2 Препоръчителни торкрет състави за ............................................................................. 27

5.3 Рецепти на бетонови състави ......................................................................................... 27

5.4 Производство на препоръчителни състави за лабораторни изследвания ................. 28

5.5 Процедура на полагане.................................................................................................... 28

5.5.1 оборудване .................................................................................................................... 28

5.5.2 тестови панели .............................................................................................................. 28

5.5.2.1 лаборатория форми ................................................................................................... 28

5.5.2.2 Торкретен процес на контролния панел за състава ............................................... 28

5.5.2.3 Торкретен процес на тестовия панел за състава .................................................... 28

6. Тестова процедура ....................................................................................................................... 28

6.1 Общо ................................................................................................................................. 28

6.2 Лабораторните условия ................................................................................................... 29

6.3 Определяне на времето за полагане ............................................................................. 29

6.3.1 Неускоряващи добавки ................................................................................................. 29

6.3.2 Определяне на време за полагане на торкрет бетон, съдържащ ускорители........ 29

6.3.2.1 Съставни материали ................................................................................................. 29

6.3.2.2 Подготовка на циментовия разтвор ......................................................................... 29

6.3.2.3 Процедура на изпитване ........................................................................................... 29

6.3.2.4 Изпитателен протокол ............................................................................................... 29

6.4 Определяне на якостта на натиск .................................................................................. 29

6.5 якост на опън между слоеве и с основата ..................................................................... 30

7. ДЕКЛАРАЦИЯ ЗА СЪОТВЕТСТВИЕ ........................................................................................... 30 7.1 Общи ................................................................................................................................. 30

7.2 Тестване ........................................................................................................................... 30

7.3 Контрол на качеството ..................................................................................................... 30

7.4 Декларация за съответствие от производителя ........................................................... 30

8. МАРКИРАНЕ И ЕТИКЕТИРАНЕ ........................................................................................ 30

1. ОБХВАТ Това приложение дефинира и специфицира изискванията, референтните състави и методи за изпитване на добавките в торкрет бетона.

Разпоредби относно практическото прилагане на тези видове добавки в производството на торкрет бетон, т.е. изисквания за състава, смесването, пръскането, втвърдяването и т.н. на пръскан бетон, не са част от тази спецификация. За тези разпоредби следва да се препрати към EFNARC спецификацията за пръскан бетон или национални стандарти или регламенти, валидни в мястото на използване.

2. СПРАВКИ Това приложение включва препоръки и разпоредби от други публикации. Тези препоръки / най-вече нормативни / са цитирани в публикациите, изброени по-долу. При датираните препратки, след одобрени изменения или ревизии на всяка една от тях се прилагат за настоящото приложение. За недатирана препратки да се прилага най-новата версия на публикацията.

EN 196-3 Методи за изпитване на цимент - Част 3: Определяне на времето за полагане и стабилност

EN 196-6 Методи за изпитване на цимент - Част 6: Определяне на финността EN 197-1 Цимент - Състав, изисквания и критерии за съответствие - Част 1: Определения и

съставEN 206 Бетон - Производство, дистрибуция и критериите за съответствие EN 480-1 Добавки за бетон, инжекционен разтвор; методи за изпитване - Част 1:

препоръчвани бетони и разтвори за изпитване EN 480-2 Добавки за бетон, инжекционен разтвор; методи за изпитване - Част 2:

Определяне на времето за полагане EN 480-6 Добавки за бетон, инжекционен разтвор; методи за изпитване - Част 6:

Инфрачервен анализ EN 480-8 Добавки за бетон, инжекционен разтвор; методи за изпитване - Част 8:

Определяне на шаблонното съдържание на сух материал EN 480-10 Добавки за бетон, инжекционен разтвор; методи за изпитване - Част 10:

Определяне на разтворимите във вода хлориди EN 934-2 Добавки за бетон, инжекционен разтвор - Част 2: Бетон Добавки - Определения,

изисквания и критерии за съответствие EN 934-6 Добавки за бетон, инжекционен разтвор - Част: Вземане на проби, контрол на

качеството и оценяване на съответствието EN 1008 Вода в Бетона - Изисквания и изпитвания EN 1542 Продукти и системи за защита и възстановяване на бетонни конструкции; Тестови

Методи EN 4012 Тестване на бетон - Определяне на якост на натиск на пробни образци EN 4109 Тестване на бетон - Определяне на консистенцията – проверка на спадаEN 7034 Тестване на бетон – Пробни екземпляри - Съхранение проверка и изпитване на

натиск EN 9812 Тестване на бетон - Определяне на консистенцията - тест на течливостEN 29000 Системи по качеството - модел за осигуряване на качеството в проектирането,

разработването, производството, монтаж и сервиз ISO 780-1979 Течни химически продукти за индустриална употреба - Определяне на плътност при 20 ° С ISO 1158: 1984 Пластификатори - Винилхлорид хомополимери и кополимери - Определяне на

хлор ISO 4316: 1977 Повърхностноактивни вещества - определяне на рН на водни разтвори –

потенциометричен метод DIN 1048-2: 1991 Методи за изпитване на бетон – втвърдяване на бетона в конструкции и елементи ZTV-SIB 90 Регламент за изпитване на връзката между слоевете слоеве", издадена от Федералното пътно министерство на Германия (1990 г.) Забележка: Някои от тези стандарти EN са в процес на подготовка.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЯ За целите на настоящото приложение, се прилагат следните определения:

3.1 Мокър бетонов основен състав и сух бетонов основен състав: Мокър бетонов основен състав - бетона мокри преди пръскане. Сух бетонов основен състав на - суха бетонова смес преди добавянето на вода при торкретния процес.

3.2 Състав на торкрет бетона: Материала добавен към бетонната смес преди или по време на процеса на пръскане променя характеристиките на сместа в прясно или втвърдено състояние.

3.3 Ускорители за торкрет бетон: Примесите, добавени към сместа, преди или по време на процеса на пръскане ускоряват полагането и втвърдяването на бетона в сравнение стандартните ускоряващи добавки, които са определени и посочени в EN 934-2.

3.4 Тиксотропни примеси: Примесите, добавени към сместа, преди или по време на процеса на пръскане уплътнява бетона предотвратяват увисването при полагане на торкрет бетона.

3.5 Примеси за контрол на хидратацията: Двукомпонентна добавка, едната от съставките се добавя към мокрия бетонов основен състав преди торкретирането да инхибира процесите и запази консистенцията или се добавя към сухия основен бетонов състав, съдържащ мокри инертни материали, да инхибира процеса. Вторият компонент се добавя в дюзата да активира процесите на втвърдяване.

3.6 Примеси за подобряване на сцеплението: Примеси, добавени към основния състав на торкрет бетона или положени чрез пръскане със същия накрайник между слоевете бетон и / или повърхността на основата за повишаване на опънната якост и сцеплението.

3.7 Идентификация: Процедурата, която характеризира една добавка като се проверява нейната партида, оценявайки нейните хомогенност, цвят, относителна плътност, съдържание на сухо вещество и рН, и записване на нейния инфрачервен спектър на адсорбция.

3.8 Изпълнение: Способността на една добавка да бъде ефективна в предназначението си без вредни последици.

3.9 Спазване на дозата: Количеството на добавката, изразена в процент от масата на хидравлично свързващия материал, посочено от производителя трябва да отговаря на изискванията на тази спецификация. Спазването на дозата се в рамките на препоръчания диапазон на дозата. 3.10 Препоръчителен диапазон на дозиране: Дозировката между граници, изразени в процент от масата на хидравличн свързващия материал, които производителят препоръчва за продукта, въз основа на опита на място. Забележка: Използването на препоръчителната доза не означава, че спазването на спецификацията ще бъде изпълнено в целия диапазон. Опитните тестове трябва да се извършват с материали, които са взети от строителния обект.

4. ИЗИСКВАНИЯ Всички добавки, определени в тази спецификация, трябва да отговарят на общите изисквания, дадени в таблица 1 и на съответните изисквания за неговите характеристики, посочени в таблици 2 до 5. Други видове добавки срещат изискванията на EN 934-2, както и на тази спецификация.

4.1 Общи изисквания Всички добавки, определени в тази спецификация трябва да отговарят на общите изисквания, посочени в Таблица 1, когато се изпитват в съответствие с методите, дадени там. Хомогенност, цвят, относителна плътност, съдържание на сухо вещество и рН съставляват изискванията за идентификация, както са определени в подраздел 3.7.

Таблица 1: Общи изисквания

(1) Oбявената стойност на производителя, се предоставя в писмена форма на потребителя при поискване. (2) В случай че инфрачервения метод не е приложим, производителят предоставя алтернативен метод. (3) Ако методът в EN 480-8 не е подходящ, производителят трябва да препоръча алтернативни методи за изпитване. (4) Препоръчва се от съображения за сигурност, добавките в торкрет бетона, които са добавени в дюзата да имат рН в интервала 4 - 10. (5) Ако няма значителна разлика между общото съдържание на хлор и разтворимите във вода хлориди, се определя само съдържанието на водоразтворим хлорид в следващите тестове за съответните примеси. (6) За тестовете следва да се използва цимент CEM със съдържание на С3А по-малко от 5% по маса(7) CEN стандарта за метода на изпитване все още не е на разположение.

4.2 Изисквания на изпълнениеПримесите в тази спецификация трябва да отговарят на критериите, посочени в табл. 2

до 5.

Таблица 2: Изисквания към ускорителите на торкрет бетона

Таблица 3: Изисквания към тиксотропните добавки на торкрет бетона

Таблица 4: Изисквания към добавките, контролиращи хидратацията

Таблица 5: Изисквания към добавките, подобряващи сцеплението

5. ПРЕПОРЪЧИТЕЛЕН ТОРКРЕТ БЕТОНТози раздел определя съставните материали, състава и процедурата на смесване и пръскане за производство на препоръчителен торкрет бетон и изпитване на ефикасността на добавките, които съответстват на тази спецификация.

5.1 Съставни материали5.1.1 Препоръчителен циментБетоновтеи смеси и разтвори, изпозовавани на тестове се заготвят с цимент СЕМ 1 на клас на якост 42.5 съответстващ на EN 197-1. Циментът, който се използва трябва да имасъдържание C3A от 7 до 11% от масата и специфична повърхност между 320-400m ² / кг, определени в съответствие с EN 196-6.

5.1.2 Добавъчни материалиТрябва да се използват добавъчни материали с естествено тегло и ниска абсорбция на вода

(по-малко от 2% от масата) . Класифицирането на добавъчните материали, използвани в производството на бетон са поаказани в таблица 6.

Таблица 6: Сортиране на добавъчните материали за торкрет бетон

(1) Разликата в количеството, преминаващо през всяко едно сито на избрания размер на двете смеси (контролната и изпитваната смес) не трябва да надвишава ± 2.0%.

5.1.3 Смесване на водата Водата за смесване трябва да отговаря на изискванията на EN 1008. Използваната вода може да бъде дестилирана или дейонизирана.

5.2 Препоръчелни състави на торкрет бетоно за изпитване на съответствие За лабораторна оценка на добавъчния материал за торкрет бетон се ползва мократа система на смесите. Характеристиката на добавъчните материали се оценява чрез извършване на тестове на препоръчителен пръскан бетон. Резултатът от теста на торкрет бетона, съдържащ добавъчни материали (тестова смес) се дава директно или се сравненява със същия тест на торкрет бетон, без добавки (контролна смес). Съотношението между тези два резултата се изразява като процент. В тестовата смес и контролната смес трябва да имат еднакво съотношение агрегат / цимент и съставните материали трябва да са от една и съща доставка. Съставът на торкрет бетона със и без добавъчни материали трябва да съответства на посочените в раздел 5.1. Съставките на сместа за изпитване трябва да са с температура от 20 ° ± 2 ° С преди смесване или температурата на пресния бетон да е 20 ° ± 2 ° С непосредствено след смесването. 5.3 Пропорции на сместа Пропорцията на компонентите трябва да бъде в съответствие с таблица 7.

Таблица 7: Пропорция на сместа на торкрет бетон смес1 за изпитване на съставките на торкрет бетон

Количеството добавъчни материали се изчислява от тяхната естествена плътност. Инертните материали да се използват при напълно сухо състояние за да се премахне всяка промяна в съдържанието на влага, или се определя тяхното съдържание на влага и следва да се коригират пропорциите на сместа. В случай на спор, трябва да бъдат използвани изсушени инертни материали. 1 Водоредуциращите пластифициращи добавки или суперпластифициращи добавки може да бъдат добавени към сместа за получаване на изпомпваема консистенция с не по-малко от 100 мм спад в съответствие с метода на изпитване по ISO 4109. Съдържанието на вода в течните добавки трябва да се вземат под внимание във водоцимен-товото отношението при определянето на теглото напартидата. 5.4 Производство на смеси за лабораторни изследвания

Смесите на торкрет бетона се произвеждат в съответствие с таближа 7. Смесването може да се извърши с пан миксер или в интегриран миксер към торкретиращото оборудване.

5.5 Процедура на прилагане5.5.1 Оборудване Машината (2) за мокър процес има производствен капацитет от 0.5m3 / ч. Допуските трябва да има точност от ± 0,5% от препоръчителната доза. Съставките трябва да бъдат включени както се препоръчва от производителя. 5.5.2 Торкретирани тестови панелиПреди пръскането на тестовите панели трябва да се оптимизира процеса на пръскане за да се гарантира непрекъснато полагане. Капацитета на полагане трябва се определи. 5.5.2.1 Лабораторни форми Формата трябва да има размери на 500x500x120мм дълбоко и да има твърда конструкция. 5.5.2.2 Торкрет процес на контролния панел Формата трябва да бъде разположена хоризонтално на земята. Дистанцията между формата и накрайника трябва да е между 0,5 и 1 метър и да е перпендикулярна на основата на формата. Времето на пръскане се записва. Контролната смес може да съдържа примеси, в тези случаи количеството на добавката се определя по тегло с точност от ± 5%. Дозировката на примесите се изчислява въз основа на определения капацитет и не трябва да надвишава максималната препоръчителна доза. След приключване на торкретирането, се пръска бетонния панел като се покрива с полиетилен, за да се гарантира правилното втвърдяване. 5.5.2.3 Торкрет процес на панела с тестова смес Формата трябва да бъде разположена вертикално. Дистанцията между формата и накрайника трябва да е между 0,5 и 1 метър и да е перпендикулярна на формата. Записва се времето на пръскане и консумацията на ускорителя се определя по тегло с точност от ± 0,5%. Дозировката на примесите се изчислява въз основа на определения капацитет и не трябва да надвишава максималната препоръчителна доза. . След приключване на торкретирането, се пръска бетонния панел като се покрива с полиетилен, за да се гарантира правилното втвърдяване.

6. Тестова процедура 6.1 Общи Всички тестове се извършват както за контролната смес (без примеси) така и за тестовата смес (с примеси).

6.2 Лабораторни условия Освен ако не е посочено друго лабораторните условия за проби и тестване трябва да бъдат: Температура 20 ± 2 ° C Относителна влажност над 65% 2 помпи тип - моно / винтови помпи с безстепенно регулируем изход.

6.3 Определяне на времето за втвърдяване 6.3.1 Неускоряващи добавки Определянето на времето на всички торкрет бетони, съдържащи добавки с изключение на пръскан бетон, съдържащ ускоряващи добавки, трябва да се съобразят с EN 480-2 за метода на изпитване използващ референтен разтвор. Съставните материали, пропорциите и процедурата на смесване на референтния разтвор трябва да се съобразят с EN 480-1. 6.3.2 Определяне времето на втвърдяване за пръскан бетон,съдържащ ускоряващи примеси Използват се циментови разтвори с примеси (тестова смес) и без примеси (контролна смес). Тестът (апарат на Вика) за определяне на времето трябва да отговаря на EN 196-3.Теста за определяне на времето не е сравнителен тест между контролната смес и тестовата смес. Информацията за определяне на времето и за двете смеси е от съществено значение. Забележка: Тази спецификация описва референтна процедура,която позволява използването

на алтернативни апарати, при условие, че те не влияят на резултатите. В случай на спор се използва само референтния метод, описан в настоящото допълнение. 6.3.2.1 Учредителното материали Съставните материали са в съответствие с подточки 5.1.1 до 5.1.3 от настоящата спецификация. 6.3.2.2 Подготовка на референтен циментов разтворЦимент, вода, добавки и апарати, използвани в теста се съхраняват в лабораторни условията, посочени в подточка 6.2 за най-малко 12 часа преди приготвянето циментовия разтвор. Приготвя се циментов разтвор чрез смесване в подходящ съд на 300 ± 15 г цимент с 105 ± 5 г вода до хомогенна паста. Добавя се към разтвора количеството на добавката, определена от доставчика, разбърква се бързо и се поставя в матрицата на апарата на Вика. Смесването и попълването на матрицата трябва да е в рамките на 15-30 секунди без ненужно разделяне или вибрации. 6.3.2.3 Процедура за изпитване Тестовата процедура и определянето на началния и крайния момент от време се съобразят с EN 196-3. 6.3.2.4 Протокол от изпитването - Вид на оборудване за изпитване - Съставни материали - Температура на изпитването с точност до 1oC - Начален и краен момент на втвърдяване на контролната и тестова смеси, изразени в минути6.4 Определяне на якостта на натиск На якостта на натиск се определя в съответствие с EN 4012. Ядките за измерване якостта на натиск се вземат от контролния и тостовия бетонов панел след 1, 7, 28 и 90 дни. Ядката е с диаметър 100 мм и 100 мм височина. Пробиването на ядката се извършва 2 часа преди изпитването, освен ако изрично е посочено друго. За всяко измерване наякостта на натиск се използват средно по 5 резултата от изпитвания. 6.5 Якост на опън между слоеве и при взаимодействие с подложката Подготовката и процедурата за определяне на якост на свързване, трябва да отговаря на съответните спецификации на EN 1542 или ZTV-SIB 90. (Последното включва спецификация за приготвяне на торкрет бетон за този тест).

7. ДЕКЛАРАЦИЯ ЗА СЪОТВЕТСТВИЕ 7.1 Общи Тази процедура е предназначена за одобряване съставките на торкрет бетон. 7.2 Тестване Тестването трябва да се извършва от производителя, за да докажат съответствието на изискванията за съставките на торкрет бетон с изискванията, посочени в таблица 1 и изискванията за изпълнение, посочени в таблици 2 до 5. 7.3 Контрол на качеството Производителят разработва система за качествен контрол в съответствие с EN29000 на всеки обект, където се произвеждат добавки. Спазването на тези изисквания се проверява от упълномощен орган, който издава сертификат на всеки обект за производство, където са били проверени процедурите. След първоначалното сертифициране, се извършва проверка на всяко производствено предприятие от сертифициращия орган, не по-малко от веднъж годишно. Ако се установи несъответствие с изискванията на EN29000: I) изискват коригиране на несъответствието в определения срок, което ако не се изпълни, следва до отнемане на сертификата II) незабавно до отнемане на сертификата 7.4 Декларация за съответствие от производителя Ако са спазени изискванията на 7.2 и 7.3, се издава декларация за съответствие с настоящата спецификация на производителя за всяка добавка, която отговаря на съответните изисквания

в тази спецификация. След всяка промяна в състава или в съставни материали се издава нова декларация за съответствие, което води до промяна на характеристиките на продукта. Времето за изпитванията за съответствие трябва да бъде не повече от 5 години.8. МАРКИРАНЕ И ЕТИКЕТИРАНЕ Когато добавките се доставят в контейнери, те трябва да бъдат ясно обозначени със следната информация. Когато материалът се доставя в контейнер за насипни стоки в момента на доставката се представя същата информация в писмен вид както следва: а) име, търговска марка или други средства за идентификация на производителя б) търговското наименование на продукта, т.е. марка, номер и / или писмо и партидния номер в) вид на добавката г) съдържанието хлоридни йони, изразен като процент от масата на общата смес д) алкално съдържание, изразено в Na2O, еквивалент от масата на всички съставки е) обобщение на изискванията за съхранение, включително всички специални изисквания за съхранение, ясно обозначени, например:” Използвайте преди (дата) " ж) инструкции за употреба и всички необходими предпазни мерки за безопасност з) препоръчителен диапазон на дозата на производителя и) номер, дата и съответната част от тази спецификация.