wykonywanie kompleksowych napraw nadwozia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI NARODOWEJ

Leszek Kucharski

Wykonywanie kompleksowych napraw nadwozia 721[03].Z2.03

Poradnik dla ucznia Wydawca Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy Radom 2006


1

Recenzenci: mgr Jerzy Mormul mgr inż. Tadeusz Ługowski Opracowanie redakcyjne: mgr inż. Leszek Kucharski Konsultacja: mgr inż. Piotr Ziembicki Korekta: Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 721[03].Z2.03 Wykonywanie kompleksowych napraw nadwozia, zawartego w modułowym programie nauczania dla zawodu blacharz samochodowy Wydawca Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2006


2

SPIS TREŚCI 1. Wprowadzenie 32. Wymagania wstępne 53. Cele kształcenia 64. Materiał nauczania 7

4.1 Bezpieczeństwo i higiena pracy podczas wykonywania kompleksowych napraw nadwozia 74.1.1. Materiał nauczania 74.1.2. Pytania sprawdzające 94.1.3. Ćwiczenia 94.1.4. Sprawdzian postępów 11

4.2. Organizacja stanowiska blacharskiego 124.3.1. Materiał nauczania 124.3.2. Pytania sprawdzające 174.3.3. Ćwiczenia 174.3.4. Sprawdzian postępów 20

4.3. Pomiary nadwozia 214.2.1. Materiał nauczania 214.2.2. Pytania sprawdzające 264.2.3. Ćwiczenia 264.2.4. Sprawdzian postępów 27

4.4. Technologia kompleksowych napraw nadwozia 284.4.1. Materiał nauczania 284.4.2. Pytania sprawdzające 344.4.3. Ćwiczenia 344.4.4. Sprawdzian postępów 37

5. Sprawdzian osiągnięć 386. Literatura 42


3

1. WPROWADZENIE

Poradnik pomoże Ci w przyswojeniu wiedzy i umiejętności z zakresu wykonywania kompleksowych napraw nadwozia.

Znajdziesz w nim informacje zawarte w rozdziałach: − wymagania wstępne, czyli wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć opanowane przed

rozpoczęciem realizacji programu jednostki modułowej, tak byś bez problemów mógł wzbogacić swoją wiedzę, a także ukształtować umiejętności związane z wykonywaniem kompleksowych napraw nadwozi, przeczytaj je i odpowiedz sobie na pytanie: czy posiadasz te umiejętności,

− cele kształcenia – wykaz umiejętności jakie wykształcisz podczas realizacji programu jednostki modułowej,

− materiał nauczania, czyli minimalny zakres wiedzy teoretycznej koniecznej do opanowania podczas realizacji programu jednostki modułowej i przygotowania Ciebie do wykonywania ćwiczeń,

− zestaw pytań sprawdzających, które pomogą Ci stwierdzić, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń,

− ćwiczenia, czyli najważniejszy etap twojej nauki, gdyż to one pomogą Ci zweryfikować wiedzę teoretyczną oraz wykształcić umiejętności praktyczne,

− sprawdzian postępów; tj. wykaz pytań, na które odpowiadając stwierdzisz, czy osiągnąłeś zakładane cele kształcenia,

− sprawdzian osiągnięć, czyli przykład pytań testowych lub inna forma sprawdzenia Twojej wiedzy i umiejętności, którą nauczyciel przygotowuje na koniec realizacji jednostki modułowej i co szczególnie ważne, która dotyczy całego jej zakresu,

− literaturę niezbędną do osiągnięcia celów nauczania i poszerzenia zakresu wiadomości zawartych w tym poradniku. Materiał nauczania, czyli zagadnienia teoretyczne, zawiera zarówno podstawowe jak

i szczególnie istotne i trudne treści, podzielone na podrozdziały: − bhp, ochrona ppoż. i ochrona środowiska podczas wykonywania kompleksowych napraw

nadwozia, − organizacja stanowiska blacharskiego, − pomiar nadwozia, − technologia napraw elementów nadwozia, W pierwszej części zawarto zasady bhp, ppoż. i ochrony środowiska, których należy przestrzegać podczas prac związanych z kompleksowymi naprawami nadwozi. W części organizacja stanowiska blacharskiego zamieszczono informacje dotyczące przygotowania przyrządu do pracy i sposobu zamontowania w nim naprawianego pojazdu. W następnych rozdziałach i to jest rzeczą szczególnie istotną opisano narzędzia i sposoby pomiaru nadwozia oraz technologię napraw elementów nadwozia. Całość uzupełniona jest rysunkami i zdjęciami ułatwiającymi zrozumienie tekstu.

Zalecane jest wykonanie wszystkich ćwiczeń zawartych w poradniku. Po ich wykonaniu masz możliwość sprawdzenia poziomu swoich umiejętności po przez podrozdział Sprawdzian postępów. Możesz to zrobić wstawiając znak X w miejscu przy słowie:

Tak – jeżeli jesteś w stanie odpowiedzieć pozytywnie na zadane pytanie, Nie – jeżeli nie jesteś w stanie odpowiedzieć pozytywnie na zadane pytanie (twoja

odpowiedź jest negatywna). Należy pamiętać, że zakreślenie słowa Nie oznacza, iż twoja wiedza nie jest pełna.

Powinieneś wrócić do niektórych zagadnień i uzupełnić brakujące informacje.


4

Po zakończeniu jednostki modułowej możesz w celu sprawdzenia swojej wiedzy wykonać zamieszczony w poradniku test.

Proces kompleksowej naprawy nadwozia powiązany jest ściśle z poprzednimi jednostkami modułowymi. Opanowując dotychczasowy materiał i poszerzając go o wiadomości zawarte w tym Poradniku zdobędziesz niezbędną wiedzę i umiejętności do wykonywania w przyszłości zawodu blacharza samochodowego.

Schemat układu jednostek modułowych


5

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: − charakteryzować technologie produkcji nadwozi samochodowych, − charakteryzować proces obróbki plastycznej na zimno, − charakteryzować podstawowe operacje kształtowania blach, − opisywać proces starzenia eksploatacyjnego, − rozpoznawać rodzaje zużycia i uszkodzenia nadwozia samochodowego, − kwalifikować elementy nadwozia samochodowego do wymiany i naprawy, − rozpoznawać materiały blacharskie, − posługiwać się typowymi narzędziami, urządzeniami i maszynami blacharskimi, − wykonywać operacje tłoczenia i cięcia blachy, − wykonywać operacje kształtowania blachy w warunkach zakładu naprawy samochodów, − wykonywać łączenie blachy metodami nierozłącznymi, − wykonywać łączenie blachy metodami rozłącznymi, − wykonywać operacje łączenia blach z tworzywami sztucznymi metodą klejenia, − dokonywać oceny jakości połączeń blach, − naprawiać wgniecenia poszycia nadwozia, − dokonywać oceny jakości wykonanej naprawy, − obsługiwać maszyny i urządzenia stosowane przy łączeniu blach, − posługiwać się dokumentacją techniczną i warsztatową w procesach naprawy nadwozia, − korzystać z różnych źródeł informacji, − poszukiwać informacji w Internecie, − stosować ogólne zasady bhp, ppoż. i ochrony środowiska w czasie eksploatacji maszyn

i urządzeń oraz podczas wykonywania prac blacharskich.


6

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: − rozpoznać uszkodzenie elementów nadwozia, − określić rodzaj i cechy uszkodzeń na podstawie oględzin i pomiarów, − dokonać pomiarów nadwozia na elektronicznych i mechanicznych urządzeniach

pomiarowo – naprawczych, − dobrać technologię naprawy, stosując kryteria ekonomiczne, techniczne i organizacyjne, − zaplanować kolejność operacji procesu naprawy nadwozia, − zorganizować stanowisko blacharskie do naprawy nadwozia na przyrządach do

prostowania, − zamocować nadwozie na przyrządzie do prostowania, − określić położenie punktów technologicznych na przyrządzie do prostowania. − dokonać usunięcia uszkodzonych podzespołów i elementów nadwozia, − przygotować przyrząd naprawczy do wyciągania, − wykonać wyciąganie punktu wysokiego, − wykonać wyciąganie jednocześnie dwóch punktów, − wykonać wyciąganie dwóch punktów, − wykonać wyciąganie w wielu kierunkach, − wykonać wyciąganie boczne, − wykonać rozpieranie, − wykonać jednoczesne wyciąganie i rozpieranie, − wykonać wyciąganie do góry, − wykonać wyciąganie w dół, − nadać pierwotny kształt częściom z użyciem narzędzi, urządzeń i przyrządów, − przygotować elementy karoserii do montażu, − zastosować metody i techniki łączenia elementów w procesach montażu nadwozia, − montować elementy nadwozia w nietypowych warunkach, − wykonać zabezpieczenie antykorozyjne nadwozia, − wykonać uszczelnienie nadwozia, − dokonać wygłuszenia nadwozia, − dokonać oceny jakości naprawy nadwozia, − dobrać narzędzia i przyrządy do naprawy nadwozia, − posłużyć się narzędziami, maszynami i urządzeniami do naprawy nadwozia, − posłużyć się urządzeniami pomiarowymi do kontroli konstrukcji nośnej nadwozia, − zastosować materiały niezbędne w naprawach nadwozia zgodnie z ich przeznaczeniem, − zastosować wyposażenie warsztatu blacharskiego, − zastosować przepisy bhp, ochrony ppoż. i ochrony środowiska, − udzielić pierwszej pomocy poszkodowanym w wypadku przy pracy.


7

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Bezpieczeństwo i higiena pracy podczas wykonywania kompleksowych napraw nadwozia

4.1.1. Materiał nauczania

Typowe zagrożenia występujące podczas kompleksowych prac blacharskich to: − zmiażdżenie, − uderzenie, − hałas, − uszkodzenie skóry i wzroku skutek promieniowania nadfioletowego i podczerwonego, − zagrożenie dróg oddechowych (zagrożenia chemiczne i pyłowe) np. tlenkami cynku,

szkodliwymi oparami i dymami, − poparzenie, − skaleczenie (uszkodzeniem skóry), − zagrożenie powodowane odpryskami spawalniczymi oraz iskrami z szlifierek, − zagrożenie pożarem lub wybuchem, − porażenie prądem elektrycznym.

Metody ochrony przed tymi zagrożeniami zostały opisane w jednostkach modułowych: 721[03].Z.1. i 721[03].Z.2.; poniżej, dla przypomnienia zostały przedstawione podstawowe obowiązki pracodawcy oraz pracownika blacharni w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy.

Należy pamiętać, że pracodawca zobowiązany jest do: − zapewnienia bezpieczeństwa oraz higieny pracy, − przeprowadzania odpowiednich szkoleń pracowników, − ochrony zdrowia pracowników, − zapobiegania chorobom oraz wypadkom, a kiedy takie nastąpią zobowiązany jest do

przeprowadzenia właściwego postępowania powypadkowego. Pracownik ma obowiązek:

− znać przepisy i zasady bhp i ppoż., − uczestniczyć we właściwych szkoleniach, − poddawać się lekarskim badaniom profilaktycznym, − zawsze powiadamiać przełożonego o zaistniałym wypadku.

Osoba zajmująca się naprawami blacharskimi, jak każdy pracownik warsztatu, powinna posiadać: − kombinezon roboczy bądź fartuch ochronny, − obuwie dostosowane do rodzaju wykonywanej pracy, − rękawice ochronne, − ewentualnie nakrycie głowy oraz okulary ochronne.

Praca z narzędziami z napędem elektrycznym stwarza wiele niebezpieczeństw. Główne przyczyny wypadków to: brak uziemienia, brak lub zły stan osłon, niestosowanie środków ochrony indywidualnej (ubrania roboczego, rękawic itd.) oraz nieumiejętne używanie narzędzi elektrycznych. Żeby zapobiec wypadkom należy pamiętać by: − zapoznać się z instrukcjami stanowiskowymi dla urządzeń i narzędzi, − przed rozpoczęciem pracy sprawdzić stan techniczny elektronarzędzi, − okresowo sprawdzać, czy przewód elektryczny nie ulegał skręceniu lub złamaniu,


8

− gniazdko i wtyczka oraz przewód powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniem mechanicznym, wysoką temperaturą, wpływami chemikaliów czy też wilgocią,

− posiadać oraz nosić dopasowaną i zapiętą odzież roboczą, − nosić izolowane obuwie i rękawice ochronne, aby zapobiec porażeniu prądem,

Podczas pracy z blachami oraz różnego rodzaju elementami, które zwykle mają ostre krawędzie lub też końce istnieje niebezpieczeństwo zranienia. Aby temu zapobiec należy pamiętać o noszeniu ubrania ochronnego oraz rękawic.

Wykonywanie operacji kompleksowych napraw blacharskich stwarza specyficzne zagrożenia oraz wymusza stosowanie specyficznych zasad i metod w zakresie bhp. Napraw karoserii poprzez jej odkształcenie, dokonuje się zwykle na wyspecjalizowanych urządzeniach zwanych potocznie ramami naprawczymi. Do napędu elementów roboczych tych urządzeń stosuje się siłowniki hydrauliczne zasilane pompami ręcznymi lub pompami będącymi przetwornikami pneumatyczno-hydraulicznymi. Jako elementy pośrednie, poprzez które mocuje się uszkodzone fragmenty karoserii stosuje się łańcuchy techniczne o zwiększonej wytrzymałości na zrywanie oraz różnego rodzaju klamry (uchwyty). Wskazane jest stosowanie linek zabezpieczających przed niekontrolowanym przemieszczeniem się łańcucha wraz z uchwytem.

Przestrzegając przepisy bhp podczas pracy z ramą należy przede wszystkim: − solidnie i starannie mocować naprawianą karoserię w uchwytach urządzenia, − uchwyty do ciągnięcia mocować jedynie do elementów o wystarczającej wytrzymałości, − nie wolno mocować uchwytów do skorodowanych lub np. naderwanych elementów

karoserii, − nie wolno stosować lin w tym stalowych jako elementów pośrednich, − nigdy nie wolno przebywać podczas ciągnięcia w osi działania siły (rys. 1),

Rys. 1. Bezpieczne rejony przebywania pracownika.[5, s.190]


9

− nie dokonywać żadnych czynności przy karoserii podczas ciągnięcia, w tym czynności pomiarowych, a na czas dokonywania wszelkich czynności należy zlikwidować naprężenie łańcuchów,

− zachować szczególną ostrożność podczas montażu i demontażu naprawianego nadwozia do ram naprawczych oraz innego typu stanowisk,

− należy przestrzegać zaleceń oraz instrukcji producenta urządzenia.[5,s.190] Wszelkie odpady i pozostałości po naprawach blacharskich i obróbce nadwozia

samochodowego powinny być odpowiednio składowane i utylizowane poza terenem zakładu w miejscach do tego przeznaczonych.

Przy spawaniu i zgrzewaniu należy przestrzegać wymagań bezpieczeństwa i higieny pracy zawartych w obowiązujących aktach normatywnych, omówionych w poprzednich jednostkach modułowych. 4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Jakie obowiązki spoczywają na pracodawcy w zakresie bhp? 2. Jakie obowiązki spoczywają na pracowniku w zakresie bhp? 3. Które ze środków ochrony osobistej powinien posiadać pracownik zajmujący się naprawi

blacharskimi? 4. Jak zabezpieczyć się przed wypadkami z łańcuchem ciągnącym? 5. Jakie źródła zagrożeń występują w czasie prac blacharskich? 4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Na podstawie informacji zawartych w poradniku oraz wskazanych przez nauczyciela źródeł i literatury, wymień i podziel wymagania i zakazy związane z zagrożeniami występującymi podczas kompleksowych napraw nadwozi samochodowych.

Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się ze wskazanymi przez nauczyciela fragmentami literatury, instrukcjami, znakami bezpieczeństwa, tablicami: ostrzegawczymi, bhp, ppoż., oraz udzielania pierwszej pomocy,

2) w karcie ćwiczenia (załącznik 1), wpisać w odpowiednie kolumny wymagania i zakazy związane z zagrożeniami występującymi podczas napraw nadwozi samochodowych na ramie naprawczej,

3) zadanie wykonać indywidualnie, 4) na forum grupy uzasadnić swój wybór.

Wyposażenie stanowiska pracy: − tablice poglądowe i ostrzegawcze, − instrukcje dotyczące udzielania pierwszej pomocy osobom poszkodowanym w

wypadkach przy pracy, − instrukcje stanowiskowe dla urządzeń i narzędzi, − instrukcje przeciwpożarowe oraz bezpieczeństwa i higieny pracy, − Kodeks Pracy,


10

− przybory do pisania, − karta ćwiczenia (załącznik 1). Załącznik 1 Imię i nazwisko............................................................................................................................................... Dokonaj klasyfikacji wymagań i zakazów związanych z zagrożeniami występującymi podczas naprawy nadwozi samochodowych na ramie naprawczej i wpisz je w odpowiednie kolumny. Tabela do ćwiczenia 1

Bhp Ppoż. Ochrona środowiska

Ćwiczenie 2

Na podstawie informacji zawartych w poradniku, udzielonego instruktażu oraz podanych źródeł i literatury, wskaż najbezpieczniejsze punkty mocowania zabezpieczenia łańcucha ciągnącego ramy. Uzasadnij swój wybór.

Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się ze wskazanymi przez nauczyciela fragmentami literatury, instrukcjami, znakami bezpieczeństwa i tablicami ostrzegawczymi,

2) wysłuchać instruktażu nauczyciela, 3) zapisać (załącznik 2) podane przez nauczyciela punkty nadwozia, w których za pomocą

specjalnych szczęk mocowany jest łańcuch, 4) zadanie wykonać indywidualnie, 5) na forum grupy uzasadnić swój wybór.

Wyposażenie stanowiska pracy: − tablice poglądowe i ostrzegawcze, − instrukcje dotyczące udzielania pierwszej pomocy osobom poszkodowanym w

wypadkach przy pracy, − instrukcje stanowiskowe dla urządzeń i narzędzi,


11

− instrukcje bezpieczeństwa i higieny pracy i przeciwpożarowe, − Kodeks Pracy, − przybory do pisania, − karta ćwiczenia (załącznik 2). Załącznik 2 Imię i nazwisko.............................................................................................................................................

Wpisz do tabeli miejsca mocowania do nadwozia uchwytów (szczęk) blacharskich, a następnie dobierz i zapisz najbezpieczniejsze punkty mocowania linki zabezpieczającej łańcuch ciągnący ramy. Tabela do ćwiczenia 2

Miejsce zamocowania łańcucha Miejsce zamocowania linki zabezpieczającej łańcuch

4.1.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz:

Tak Nie

1) wymienić obowiązki spoczywające na pracodawcy w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy i przeciwpożarowe?

2) sformułować obowiązki pracownika w zakresie bhp podczas kompleksowych napraw nadwozia

3) określić jakie środki ochrony osobistej powinien posiadać pracownik? 4) wyszczególnić sposoby zabezpieczania się przed wypadkami?


12

4.2. Organizacja stanowiska blacharskiego 4.2.1. Materiał nauczania

Stanowiskiem pracy blacharza samochodowego nazywamy część pomieszczenia w blacharni lub innym miejscu, która została wydzielona do wykonywania danej pracy i gdzie znajduje się niezbędny do jej wykonania sprzęt i narzędzia. Podstawowym wyposażeniem takiego stanowiska może być stół wraz z imadłem, półkami i szufladami na narzędzia oraz stojakami, które posłużą do przechowywania gotowych wyrobów, półfabrykatów itp.

Ponieważ materiał dotyczący tego zagadnienia przedstawiany był w kilku poprzednich jednostkach modułowych, obecnie skupimy się na uzupełnieniu stanowiska pracy blacharza samochodowego w sprzęt będący niezbędnym lub w znaczny sposób ułatwiający, a tym samym przyśpieszający, zakres wykonywanych prac blacharskich.

Mówiąc o kompleksowej, czyli kompletnej naprawie samochodu, w którym konstrukcja nośna została naruszona przy dzisiejszym poziomie techniki, myślimy konkretnie o jednym z wielu dostępnych obecnie na rynku urządzeń do naprawy karoserii powypadkowych. Firmy produkujące tego typu urządzenia wprowadzają na rynek coraz to nowsze rozwiązania, mające ułatwić pracę i skrócić do minimum czas naprawy. Tak naprawdę skomputeryzowanie dzisiejszego warsztatu blacharskiego pozwala głównie na zatrudnienie pracowników z mniejszą praktyką zawodową, gdyż najtrudniejszą pracę polegającą na zdiagnozowaniu rodzaju i wielkości uszkodzenia wykonuje program komputerowy, natomiast doświadczony blacharz wykona to samo zadanie w porównywalnym czasie bez udziału komputera.

Pierwsze urządzenia naprawcze (zwane również ławami pomiarowo – naprawczymi), były to ściśle specjalizowane płyty lub ramy najbardziej popularnych samochodów, które do dnia dzisiejszego można wypożyczyć w specjalnie zajmujących się tym firmach. Mówiąc inaczej są to naprawczo-pomiarowe szablony działające na zasadzie przestrzennego wzorca kształtu. Na szczęście ze względu na kłopotliwość jak również ze względów ekonomicznych system ten nie przyjął się w naszym kraju.

Drugi typ urządzeń naprawczych to: urządzenia naprawcze stacjonarne.

Rys. 2. Stacjonarny system naprawczy.[7]

Są to urządzenia, w których zasadniczy element czyli rama nośna zamontowana jest na

stałe w posadce warsztatu. Zaletą tego rozwiązania jest to, że posadzka pełni rolę bardzo sztywnej podstawy, do której przytwierdzane są siłowniki robocze oraz inne elementy mocujące w łatwy sposób demontowane po wykonanej naprawie, aby pozostawić wolne miejsce dla następnego pojazdu.


13

Jednak rozwój motoryzacji i nawał coraz to nowszych marek i modeli aut wymusił opracowanie trzeciego typu urządzeń tzw. uniwersalnych (rys 4). Pozwalają one na naprawę i diagnozę przed, w trakcie i po naprawie wszystkich samochodów, nie zależnie od ich konstrukcji i budowy.

Rys. 3. System naprawczy Autorobot L: 1- rama nośna na kółkach, 2- belka imadła progowego, 3- imadło

progowe, 4- hydrauliczna wieża ciągnąca, 5- elementy mocujące i oprzyrządowanie wspomagające.[7]

W wersji podstawowej uniwersalne urządzenia naprawcze, zwane niegdyś kątownicami, budowane są zazwyczaj jako jednostki mobilne tzn. takie, które pozwalają na przemieszczanie zestawu w każdej chwili w dowolne miejsce blacharni. Niezależnie od systemu typowe urządzenia tego typu składają się z następujących elementów: − ramy nośnej na kółkach, − belek imadeł progowych, − imadeł progowych, − hydraulicznej wieży ciągnącej, − elementów mocujących i oprzyrządowania wspomagającego. Dla zwiększenia efektywności i skrócenia czasu napraw producenci proponują zazwyczaj opcjonalnie wyposażenie dodatkowe, w którego skład wchodzą zazwyczaj: − przedłużacze wieży, − dodatkowe wieże lub zestawy ciągnące, − żuraw, − uchwyty mocujące nadwozie w trakcie ciągnięcia (szczęki) wraz z łańcuchami, − najazdy pomocnicze oraz podnośniki nożycowe, − systemy pozycjonowania – podparcia, zabezpieczające nadwozie przed

przemieszczeniem (blokady), − systemy mocowania karoserii bezprogowych, − śruby rzymskie oraz ściągaczo – rozpieracze do otworów drzwiowych i okiennych, − podnośniki, wózki i podstawki warsztatowe, − zespoły siłowników hydraulicznych i pneumatyczno – hydraulicznych.


14

Rys. 4. Przykład wyposażenia dodatkowego do napraw za pomocą ramy naprawczej firmy Autorobot.[7] Montaż karoserii na uniwersalnych urządzeniach naprawczych uzależniony jest od

konstrukcji urządzenia oraz wyposażenia, a co za tym idzie i możliwości technicznych blacharni. Pierwszą czynnością, którą należy wykonać w celu zdiagnozowania, a następnie naprawy danego samochodu jest uniesienie go (lub wprowadzenie – wciągnięcie na stanowisko w przypadku podnośników nożycowych), w celu zamocowania w imadłach progowych.

Rys. 5. Typowe mocowanie krawędzi progowej za pomocą szczęki imadła progowego.[6]

Jedną z najszybszych i najbezpieczniejszych metod montażu nadwozia na urządzeniach

naprawczych jest użycie podnośnika dwukolumnowego. Po uniesieniu naprawianego samochodu umieszcza się pod nim ramę naprawczą z odpowiednio rozstawionymi szczękami imadeł (zgodnie z instrukcją producenta), co uzależnione jest od specjalnych technologicznych wzmocnień w progach. W momencie, gdy opuszczane nadwozie znajdzie się w bezpośredniej bliskości ramy zatrzymujemy podnośnik i przystępujemy do korekty jej ustawienia tak, by dalsze opuszczanie auta pozwoliło na bezpośrednie osadzenie krawędzi progowych w rozchylonych szczękach. Po osadzeniu karoserii na imadłach progowych pozostaje jedynie zabezpieczenie samochodu przed przemieszczeniem poprzez dokręcenie śrub szczęk mocujących.


15

Rys. 6. Montaż samochodu na urządzeniu naprawczym przy zastosowaniu podnośnika

dwukolumnowego.[5,s.63]

Podnośnik dwukolumnowy poza tym, że służy do szybkiego zamocowania i zdemontowania samochodu z ramy naprawczej spełnia w warsztacie ważne funkcje. Możemy wykorzystać go do takich celów jak: − szybkie oględziny wstępne, − dokonywanie pomiarów karoserii bez i z urządzeniem pomiarowym, − przygotowanie samochodu do naprawy (np.: wymontowanie zbiornika paliwa), − drobne naprawy płyty podłogowej, − naprawy zawieszenia i układu wydechowego, − zabezpieczenie antykorozyjne po naprawie itp..

Kolejną metodą montażu auta na ramie naprawczej jest wjazd lub wciągnięcie go za pomocą wciągarki na specjalne najazdy, które demontowane są po usadowieniu samochodu w imadłach progowych. Niestety, stosowanie tego rozwiązania wiąże się z pewną pracochłonnością i dlatego w tej formie nie jest stosowane na szeroką skalę.

Rozwinięciem powyższej metody jest wielofunkcyjny zestaw w skład, którego wchodzi dodatkowo podnośnik nożycowy. W układzie tym najazdy pozwalają na wjazd lub wciągnięcie samochodu za pomocą wciągarki, a rama naprawcza unoszona jest hydraulicznie do góry z gotowymi do zamocowania czterema szczękami, w których wystarczy dokręcić jedynie śruby imadeł by zamocować nadwozie. To rozwiązanie techniczne eliminuje konieczność stosowania oddzielnych podnośników i usuwania najazdów, a sam podnośnik może być usunięty spod ramy i może być wykorzystywany do innych np. wymienianych powyżej celów.

Rys. 7. System B 20 firmy Autorobot z hydraulicznym podnośnikiem nożycowym.[7]


16

Podnośnik nożycowy nie jest stosowany jedynie w połączeniu z najazdami. Jego użyteczność okazała się tak duża, że w chwili obecnej oferowany jest przez większość renomowanych firm, również w powiązaniu z ramami, jako urządzenie stacjonarne (niejezdne) typu RPN (rama na podnośniku). Ogromną zaletą tego rozwiązania jest bezpieczeństwo, łatwość oraz szybkość montażu i demontażu samochodu na i z ramy naprawczej, a przy optymalnie zaprojektowanym stanowisku, gdzie rama osadzona jest w wgłębieniu posadzki wystarcza jedynie ustawić samochód nad ramą, zamontować szczęki, unieść podnośnik do góry, dokręcić śruby mocujące i pojazd gotowy jest do dalszych napraw. Wprowadzenie tego urządzenia na rynek w sposób znaczący podniosło komfort, jakość i wydajność pracy blacharza.

W przypadku nie posiadania wyżej wymienionych (lub ich pochodnych) systemów pozostaje jedynie sposób ostateczny, czyli montaż za pomocą przesuwnego podnośnika samochodowego, tzw. żaby o udźwigu minimum 2 tony i wysokości unoszenia 0,8 m, oraz podstawek. W zależności od typu urządzenia, do którego będzie montowany pojazd w sposobie montażu występują pewne niewielkie różnice.

Ogólnie osadzenie pojazdu na ramie naprawczej przebiega według następującego schematu: − uniesienie przedniej lub tylnej części pojazdu, − ustawienie uniesionej strony na podstawkach samochodowych (lub koziołkach), − uniesienie drugiej strony pojazdu, − ustawienie drugiej strony pojazdu na podstawkach, − zamontowanie i ustawienie imadeł progowych w odpowiednim rozstawie (uzależnionym

od wzmocnień w progach) podanym przez producenta – zazwyczaj odpowiadającym miejscom na podnośnik samochodowy (lewarek),

− umieszczenie ramy nośnej pod płytą podłogową, − zamontowanie imadeł progowych, − uniesienie jednej strony pojazdu i wyjęcie podstawek, − opuszczenie samochodu na szczęki imadeł i wstępne ich dokręcenie, − uniesienie drugiej strony pojazdu i wyjęcie podstawek, − opuszczenie samochodu na szczęki imadeł i zabezpieczenie nadwozia przez dokręcenie

wszystkich śrub imadeł progowych. Zdecydowana większość samochodów projektowana jest w taki sposób, że posiada jako

element usztywniający nadwozie samochodu rant progowy. Jest on połączeniem dwóch lub trzech elementów konstrukcyjnych tj.: poszycia progu, belki szkieletu i wzmocnienia, czyli łącznika progu z podłogą samochodu tzw. podproża. Jednak w niektórych samochodach takich jak np. BMW, czy Mercedes, zwłaszcza w nowszych modelach, spotyka się nieco inne rozwiązania konstrukcyjne. Wymaga ono niestety stosowania dodatkowego - specjalnego osprzętu, który niezbędny jest również do montowania samochodów z konstrukcją ramową, gdyż karoserie tych pojazdów zamiast zgrzanych krawędzi progowych posiadają elementy ramy nośnej wykonane z profili zamkniętych. Niestety te rozwiązania zmuszają do zakupu specjalnego osprzętu montażowego, będącego w ofercie sprzedaży wszystkich liczących się firm produkujących ramy naprawcze.

Rysunek 8 przedstawia jedno z takich rozwiązań tj. system STARBLOCK służący do mocowania pojazdów z ramą i bez progu do ramy podstawowej, oraz dodatkowo umożliwiający ruch uszkodzonej powierzchni karoserii podczas procesu naprawy.


17

Rys. 8. System STARBLOCK firmy Autorobot.[7]

Znając wyposażenie warsztatu blacharskiego, w którym dokonywać będziemy napraw, po oględzinach powierzonego nam samochodu. należy dobrać odpowiednią technologię naprawy. Uzależniona ona będzie głównie od zaplecza sprzętowego jakim dysponujemy, względów ekonomicznych, oraz od rodzaju uszkodzenia jakie przyjdzie nam naprawiać. Skompletowania, jedynie potrzebnych nam urządzeń i narzędzi, dokonywać należy po zaplanowaniu zakresu i kolejności operacji jakie wykonywać będziemy w czasie naprawy danego samochodu. Unikniemy w ten sposób nagromadzenia zbędnego oprzyrządowania i narzędzi nie mających wpływu na sprawność pracy, ale mających wpływ na porządek na stanowisku roboczym. Zasady wyposażania oraz organizacji pomieszczenia i stanowiska pracy, jak też doboru technologii naprawy i planowania kolejności wykonywanych czynności, omówione zostały dokładniej w poprzednich jednostkach modułowych. Stosując się do nich, jesteśmy w stanie stworzyć stanowisko pracy, które będzie przyjazne dla pracownika, zapewni mu swobodę pracy, a przez to zwiększy jej wydajność. 4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Jak wyposażone jest stanowisko pracy blacharza do napraw na ramie prostowniczej? 2. Jakimi kryteriami będziesz kierował się przy doborze technologii naprawy samochodu? 3. Z jakich podstawowych elementów składa się uniwersalne urządzenie naprawcze? 4. Jakie są typy urządzeń naprawczych? 5. Jakie są metody montażu pojazdów w urządzeniach naprawczych? 6. Na czym polega montaż na ramie naprawczej za pomocą przesuwnego podnośnika

samochodowego? 7. W jaki sposób montujemy w urządzeniu naprawczym pojazdy bez rantu progowego? 4.2.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Zorganizuj stanowisko do naprawy nadwozia typu sedan, uszkodzonego w tylnym prawym narożniku bez przemieszczenia konstrukcji nośnej. Uszkodzenie wymaga użycia ramy naprawczej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z przepisami i instrukcjami bezpieczeństwa i higieny pracy i przeciwpożarowymi przy wykonywaniu prac blacharskich,


18

2) zapoznać się z literaturą wskazaną przez nauczyciela, 3) sporządzić wykaz: urządzeń, maszyn, narzędzi, materiałów i sprzętu kontrolno

pomiarowego niezbędnych do wykonania naprawy (załącznik 3), 4) wykonać rysunek powierzchni warsztatu dla sporządzonego wykazu (załącznik 3), 5) zgromadzić i rozmieścić na stanowisku pracy, na podstawie karty ćwiczenia, niezbędne

materiały, narzędzia, urządzenia i sprzęt do wykonania ćwiczenia, 6) sprawdzić stan techniczny maszyn, urządzeń i sprzętu, 7) zgromadzić środki ochrony osobistej, 8) zapisać wnioski i spostrzeżenia z wykonanego ćwiczenia (załącznik 3), 9) na forum grupy zaprezentować efekt wykonanego zadania, 10) zadanie wykonać indywidualnie.

Wyposażenie stanowiska pracy: − specjalistyczne stanowisko blacharskie z kompletem urządzeń, przyrządów, maszyn

narzędzi i sprzętu kontrolno – pomiarowego, − materiały pomocnicze stosowane w blacharstwie, − sprzęt ochrony osobistej, − materiały piśmienne, − karta ćwiczenia (załącznik 3). Załącznik 3

Karta ćwiczenia Imię i nazwisko............................................................................................................................................. PLAN DZIAŁANIA 1) Zapisz zaplanowane kolejne czynności prowadzące do wykonania ćwiczenia: ....................................................................................................................................................... Zapisz nazwy i rodzaje: − materiałów i surowców niezbędnych do wykonania

ćwiczenia:..............................................................................................................................................................................................................................................................................

− narzędzi, urządzeń i maszyn niezbędnych do wykonania ćwiczenia: ...........................................................................................................................................

− sprzętu kontrolno – pomiarowego niezbędnego do wykonania ćwiczenia: ...........................................................................................................................................................................................................................................................................................

− środków ochrony osobistej niezbędnych do wykonania ćwiczenia: ...........................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................

3) Miejsce na rysunek: 4) Wnioski i spostrzeżenia: .....................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................


19

Ćwiczenie 2 Zamocuj nadwozie samochodu z rantem progowym na ramę naprawczą, przy pomocy

przesuwnego dźwignika warsztatowego i podstawek. Sposób wykonania ćwiczenia


1) zapoznać się z przepisami i instrukcjami bhp i ppoż. przy wykonywaniu prac blacharskich,

2) zapoznać się z materiałami wskazanymi przez nauczyciela, 3) zaplanować kolejność czynności i opisać w karcie ćwiczenia (załącznik 4), 4) zgromadzić narzędzia i urządzenia niezbędne do wykonania ćwiczenia, 5) przygotować stanowisko pracy, 6) wykonać ćwiczenie zgodnie z sporządzonym planem działania, 7) uporządkować stanowisko pracy, 8) zapisać wnioski i spostrzeżenia z wykonanego ćwiczenia, 9) na forum grupy zaprezentować efekt wykonanego zadania, 10) zadanie wykonać w małych grupach ćwiczeniowych.

Wyposażenie stanowiska pracy: − instrukcje stanowiskowe dla urządzeń i narzędzi, − instrukcje bhp i ppoż. oraz tablice poglądowe i ostrzegawcze, − nadwozie samochodu, − rama naprawcza, − przesuwny dźwignik warsztatowy (tzw. żaba), − klucz do skręcania imadeł progowych, − regulowane podstawki samochodowe, − sprzęt kontrolno - pomiarowy, − środki ochrony osobistej, − przybory do pisania, − karta ćwiczenia (załącznik 4). Załącznik 4

Karta ćwiczenia Imię i nazwisko............................................................................................................................................... PLAN DZIAŁANIA 1) Zapisz zaplanowane kolejne czynności prowadzące do wykonania ćwiczenia: .................................................................................................................................................... 2) Zapisz nazwy i rodzaje: − materiałów i surowców niezbędnych do wykonania ćwiczenia:

........................................................................................................................................... − narzędzi, urządzeń i maszyn niezbędnych do wykonania ćwiczenia:

......................................................................................................................................... − sprzętu kontrolno – pomiarowego niezbędnego do wykonania ćwiczenia:

........................................................................................................................................... − środków ochrony osobistej niezbędnych do wykonania ćwiczenia: .

........................................................................................................................................... 3) Wnioski i spostrzeżenia:........................................................................................................


20

4.2.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz:

Tak Nie

1) przygotować stanowisko pracy do napraw na ramie naprawczej? 2) sporządzić wykaz: urządzeń, maszyn, narzędzi, materiałów i sprzętu

kontrolno pomiarowego niezbędnych do wykonania naprawy?

3) zaprojektować wnętrze warsztatu blacharskiego do prac z ramą naprawczą?

4) zamocować nadwozie samochodu z rantem progowym na ramę naprawczą?

5) dobrać narzędzia niezbędne do wykonania naprawy?


21

4.3. Pomiar nadwozia 4.3.1. Materiał nauczania

Pierwszym działaniem po przyjęciu samochodu do naprawy jest dokładne rozpoznanie zakresu, cech i rodzaju uszkodzeń jakiemu on uległ. Ma ono podstawowy wpływ na jakość i szybkość, a co za tym idzie i ekonomiczność, wykonywanej naprawy i bardzo ściśle związane jest z bezpieczeństwem późniejszych użytkowników danego pojazdu jak i innych uczestników ruchu drogowego.

W przypadku drobnych i średnich napraw problem ten został omówiony w poprzednich jednostkach modułowych i dlatego w tym Poradniku nie będziemy do niego wracać, natomiast skupimy się na specjalistycznych urządzeniach pomiarowych.

Przypominając - wstępna ocena uszkodzeń dotyczy przede wszystkim poszycia nadwozia. Dopiero w momencie zdemontowania zewnętrznych elementów tego poszycia takich jak np. błotniki, osłony, pokrywy, czy zderzaki, odsłaniamy konstrukcję nośną samochodu i dopiero od tego momentu rozpoczyna się proces dokładnych oględzin powypadkowych, mających decydujący wpływ na: ekonomiczność, jakość i czas wykonania danej naprawy oraz pośrednio na bezpieczeństwo uczestników ruchu drogowego.

Najczęściej pomiarów dokonuje się zaczynając od analizy organoleptycznej, wspartej podstawowymi narzędziami pomiarowymi takimi jak przymiary: blacharskie, listwowe, kreskowe, czy też cyrkle blacharskie, które dla wprawnego oka dają wstępny obraz rodzaju uszkodzenia konstrukcji pojazdu, a co za tym idzie i sposobu jego naprawy.

Rys. 9. Cyrkiel pomiarowy z podziałką milimetrową i przykład pomiaru.[7]

Rys. 10. Przymiar blacharski teleskopowy firmy Blackhawk.[5, s. 36]

Taki pomiar, a właściwie oględziny, nie są jednak wiarygodną miarą zakresu

uszkodzenia konstrukcji pojazdu. Dopiero zdiagnozowanie uszkodzeń przy pomocy pomiaru


22

trójwymiarowego pozwala na wychwycenie wszelkich odstępstw od wymiarów przewidzianych przez producentów pojazdów.

Zdarzać się może, że nie będziemy dysponować wymiarami wzorcowymi danego pojazdu i mamy problem z ich ustaleniem. Jest to sytuacja raczej hipotetyczna lub dotycząca bardzo starego samochodu, gdyż producenci urządzeń pomiarowych wydają pełne wykazy danych diagnostycznych marek i modeli poruszających się po naszych drogach. Jednakże co zrobić, gdy mamy do czynienia z taką sytuacją. Pozostaje do zastosowania jedynie metoda, poparta wiedzą i doświadczeniem, polegająca na pomiarze i symetrycznym przenoszeniu z nieuszkodzonej na drugą uszkodzoną część nadwozia wymiarów bazowych. Niestety praktyka blacharska ma tu ogromne znaczenie, gdyż nie wszystkie auta, zwłaszcza te nowoczesne, mają symetrycznie rozmieszczone punkty pomiarowe - dotyczy to głównie płyty podłogowej samochodu.

Urządzenia pomiarowe możemy podzielić ogólnie na dwie grupy: − mechaniczne, − elektroniczne (trygonometryczne). − Wśród nich wyróżniamy kilka podstawowych systemów (metod) odczytywania

wyników: − mechaniczny, − mechaniczno-elektroniczny, − laserowy (optyczny), − laserowo-elektroniczny, − ultradźwiękowy.

Mechaniczny system pomiarowy. Obecnie, głównie ze względów ekonomicznych, najbardziej rozpowszechnionymi

urządzeniami pomiarowymi na naszym rynku są urządzenia mechaniczne. Pomimo przestarzałości tego systemu ma on mimo wszystko także swoje zalety. Oprócz

tego, że może być stosowany zarówno do pomiarów (diagnostyki) pojazdu bez jego montażu na ramie, przy swoim głównym zastosowaniu - powypadkowym, używany jest zarówno do pomiaru stopnia deformacji, kontroli stopnia naprawy no i przede wszystkim efektu wykonanej pracy. Dodatkową zaletą jest to, że ten system pomiarowy po drobnych ,,kombinacjach” daje się zaadaptować prawie do wszystkich systemów naprawczych.

Budowa urządzenia jest stosunkowo prosta, choć w zależności od producenta różnice mogą być znaczące. Przedstawiony system (rys. 11) składa się z bramki pomiarowej z suwakami, dwóch belek głównych i trzech belek poprzecznych oraz zestawu końcówek pomiarowych.

Pomiar odbywa się zgodnie z kartą pomiarową danej marki i modelu samochodu. (rys. 12) Po zmontowaniu urządzenia pomiarowego na danej bryle samochodu, należy ustawić go bazując co najmniej na trzech nie uszkodzonych punktach płyty podłogowej (zgodnych z kartą pomiarową) i zabezpieczyć przed przesuwaniem. Po skalibrowaniu bramki pomiarowej, zgodnie z punktem zerowym (narzuconym przez producenta) z podziałką milimetrową znajdującą się na belkach wzdłużnych, możemy przystąpić do pomiarów polegających na przyłożeniu konkretnej końcówki (zgodnie z kartą pomiarową) do mierzonego miejsca i porównaniu wyniku odczytu z wartością podaną w karcie pomiarowej.


23

Rys. 11. Mechaniczne urządzenie pomiarowe firmy Autorobot.[7]

1) Dolne listwy wzdłużne. 2) Mostki pomiarowe poprzeczne nr I i II, kalibrujące się automatycznie. 3) Mostek pomiarowy poprzeczny nr III, ustawiany ręcznie. 4) Czujniki i końcówki pomiarowe. 5) Blaszka na dolną listwę wzdłużną. 6) CD-ROM z kartami pomiarowymi. 7) Górna bramka pomiarowa kompletna z rolkami i ramionami pomiarowymi (suwakami). 8) Wsporniki do dolnych listew pomiarowych.

Rys. 12. Karty pomiarowe mechanicznego urządzenia pomiarowego firmy Autorobot.[7]

Dla utrwalenia - mówiąc skrótowo - w mechanicznym systemie pomiarowym odczyt

wyników pomiaru odbywa się na zasadzie odczytania wartości położenia danego punktu z skali milimetrowej znajdującej się na urządzeniu pomiarowym, po wcześniejszym przyłożeniu odpowiedniej końcówki przyrządu pomiarowego do badanego miejsca i zapisaniu lub porównaniu wyniku pomiaru z kartą pomiarową przeznaczoną dla danego rodzaju nadwozia.

Choć system ten jest najmniej dokładny i dość uciążliwy głównie dlatego, że przy złożonych zniekształceniach pojazdu dużo czasu należy poświecić na analizę wyników


24

pomiarów, to i tak o jego popularności i zakupie decydują przede wszystkim względy ekonomiczne.

Mechaniczno – elektroniczny system pomiarowy.

Rys. 13. Mechaniczno-elektroniczne bezprzewodowe urządzenie pomiarowe (Autorobot-Mobic).[7]

Pomiar tą metodą polega na zastosowaniu obrotowej głowicy pomiarowej zbierającej

informacje o położeniu badanych punktów kontrolnych i przesłaniu zbieranych danych bezprzewodowo lub przewodem łączącym do komputera, który oblicza i po automatycznym skalibrowaniu pokazuje sposób i wielkość deformacji badanego nadwozia.

Obsługa programu pomiarowego na urządzeniu Mobic odbywa się za pomocą pięciu klawiszy funkcyjnych oraz pióra współpracującego z aktywną matrycą ekranu. Ergonomiczna obudowa urządzenia pozwala na pewny chwyt i łatwą obsługę. Ze względu na specyfikę środowiska pracy obudowa odporna jest na wilgoć, wodę, kurz, zapylenie oraz przypadkowe obciążenia udarowe, a nawet upadek z wysokości 2 metrów.

Laserowy system pomiarowy. Ta grupa urządzeń jest właściwie rozwinięciem metody mechanicznej z wykorzystaniem

promienia laserowego i powoli odchodzi w zapomnienie, choć do niedawna dla ich posiadaczy (właścicieli warsztatów) stanowiła powód do dumy oraz pomagała w reklamowaniu warsztatu. Dokładność pomiarów oraz stopień skomplikowania jest w zasadzie zbliżony do urządzeń, w których wykorzystano metodę mechaniczną.[5, s. 39]

Laserowo-elektroniczny system pomiarowy Pomiar płyty podłogowej tą metodą polega na zamocowaniu specjalnych podwieszanych

sond (płytek pomiarowych – ekranowych) w technologicznych punktach zadanych przez producenta, które odbijają promień lasera wysyłanego przez specjalną głowicę pomiarową. Uzyskane w ten sposób dane przerabiane są przez program komputerowy weryfikujący zebrane i fabryczne dane badanego nadwozia. Całe urządzenie składa się z szafki na komputer i akcesoria, lasera z dwoma wirującymi głowicami, skanera rejestrującego położenie punktów świetlnych oraz zestawu podwieszanych płytek pomiarowych oznaczonych kodami kreskowymi.


25

Rys. 14. Skaner pomiarowy laserowo-elektroniczny oraz akcesoria (sondy) pomiarowe urządzenia

pomiarowego VELOCITY firmy Chief.[7]

Ultradźwiękowy system pomiarowy. Urządzenia tego typu składają się z podłużnej belki odbiorczej, na której zamontowane są

miniaturowe mikrofony odbierające sygnały przesyłane z 8 sond pomiarowych, umieszczonych za pomocą adapterów magnetycznych w punktach kontrolnych karoserii zaznaczonych w karcie pomiarowej danego modelu samochodu. Proces pomiaru, jak w wszystkich skomputeryzowanych urządzeniach pomiarowych, kontrolowany jest na ekranie monitora komputera sterującego, przechowującego w swej pamięci dane ok. 400 modeli aut na bieżąco aktualizowane przez producenta systemu. Osobliwością tego urządzenia jest całkowita niewrażliwość systemu na sposób ustawienia samochodu względem belki pomiarowej oraz gładkość i wypoziomowanie podłoża.[3, s. 28]

Rys. 15. Zasada pomiaru ultradźwiękowego.[5, s.112]

Rys. 16. Ultradźwiękowy system pomiarowy Shark firmy Blackhawk


26

Komputerowe systemy pomiarowe są bardzo trudne do omówienia ze względu na zróżnicowanie typów, technologii budowy i oprogramowania występującego w tych urządzeniach. Jednak tym, o czym nie można nie wspomnieć jest fakt, iż podstawową różnicą pomiędzy tymi systemami jest to, że urządzenia komputerowe automatycznie porównują zmierzone dane z danymi zawartymi w ich bazach danych, co niestety w systemach mechanicznych musimy wykonywać sami. 4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Jakie są sposoby diagnozowania uszkodzeń? 2. Jak dzielimy proces oględzin uszkodzeń pojazdu? 3. Jak mierzymy nadwozie, nie mając karty technologicznej? 4. Jakie znasz systemy urządzeń pomiarowych? 5. Jak zbudowane jest mechaniczne urządzenie pomiarowe? 6. Do czego służy karta pomiarowa? 4.3.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Dokonaj pomiaru deformacji nadwozia za pomocą cyrkla blacharskiego.


Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 1) zapoznać się z przepisami i instrukcjami bezpieczeństwa i higieny pracy

i przeciwpożarowymi przy wykonywaniu prac blacharskich, 2) zapoznać się z literaturą wskazaną przez nauczyciela, 3) przygotować stanowisko pracy, 4) zgromadzić niezbędne materiały i narzędzia do wykonania ćwiczenia, 5) dokonać organoleptycznych oględzin nadwozia, 6) dobrać odpowiednie narzędzie spośród kilku udostępnionych, 7) przygotować cyrkiel do pomiarów-„zmontować”, 8) dokonać pomiarów, 9) zapisać wyniki, 10) zdemontować i zabezpieczyć przyrząd pomiarowy, 11) dokonać oceny efektu dokonanej pracy, 12) dokonać analizy dokonych pomiarów i omówić je na forum grupy ćwiczeniowej.

Wyposażenie stanowiska pracy:

− kompletne uzbrojone nadwozie, − karta pomiarowa danego nadwozia, − zestaw narzędzi kontrolno-pomiarowych, − środki piśmiennicze, − indywidualne środki ochrony osobistej.


27

Ćwiczenie 2 Dokonaj pomiaru geometrii nadwozia mechanicznym urządzeniem pomiarowym. Zweryfikuj odchyłki na podstawie karty pomiarowej.



1) zapoznać się z przepisami i instrukcjami bhp i ppoż. przy wykonywaniu prac blacharskich,

2) zapoznać się z literaturą i instrukcjami wskazanymi przez nauczyciela, 3) przygotować stanowisko pracy, 4) zgromadzić niezbędne przyrządy i narzędzia do wykonania ćwiczenia, 5) dokonać wstępnych, organoleptycznych oględzin nadwozia, 6) dokonać analizy techniki pomiaru, 7) przygotować nadwozie do naprawy, 8) dobrać i zgromadzić odpowiednie narzędzia i przyrządy, 9) sprawdzić stan techniczny narzędzi i przyrządów, 10) zmontować (zestawić) urządzenie pomiarowe, 11) dokonać kalibracji urządzenia, 12) dokonać pomiarów, 13) zapisać wyniki pomiarów, 14) zdemontować urządzenie pomiarowe, 15) uporządkować stanowisko pracy, 16) dokonać oceny efektu wykonanej pracy, 17) dokonać analizy wykonanej naprawy i omówić na forum grupy ćwiczeniowej.

Wyposażenie stanowiska pracy: − nadwozie samochodu, − zestaw narzędzi, − mechaniczne urządzenie pomiarowe, − karta pomiarowa, − materiały piśmienne, − indywidualne środki ochrony osobistej. 4.3.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz:

Tak Nie

1) przygotować stanowisko pracy? 2) dokonać oględzin poszycia nadwozia? 3) dokonać pomiarów nadwozia urządzeniem pomiarowym? 4) prawidłowo zapisać wyniki pomiarów? 5) dokonać analizy danych w karcie pomiarowej?


28

4.4. Technologia kompleksowych napraw nadwozia 4.4.1. Materiał nauczania

W związku z wciąż rosnącą ilością samochodów w naszym kraju, wzrosło również zapotrzebowanie na usługi blacharsko – lakiernicze. Spowodowane jest to przede wszystkim napływem wiekowych już aut, jak również wzrostem liczby wypadków i kolizji drogowych. Leciwość, masowo napływającego po otwarciu granic taboru drogowego, spowodowała zwiększone zapotrzebowanie na kompleksowe (główne) naprawy tych tanich, ale niejednokrotnie nie pozbawionych ukrytych wad pojazdów.

W czasach, gdy samochód był prawie luksusem kompleksową naprawą nadwozia była mówiąc ogólnikowo jego renowacja. Warsztaty i zakłady naprawcze prowadziły naprawy dwoma sposobami: indywidualnym (jednostkowym) i potokowym (seryjnym).

Przy naprawie indywidualnej, naprawiany pojazd ustawiany jest na jednym stanowisku, natomiast poszczególni pracownicy (lub zespoły) kolejno przeprowadzają przy nim dane prace. Zaletą tej metody jest możliwość naprawy rożnych konstrukcji przez kilku pracowników jednocześnie w zakresie zarówno naprawy głównej, jak i bieżącej.

Metoda potokowa polega na wykonaniu naprawy na linii produkcyjnej składającej się z celowo rozmieszczonych stanowisk, wyposażonych w odpowiednie urządzenia, narzędzia i części. Montowane nadwozie przesuwa się ruchem przerywanym na poszczególne stanowiska, gdzie wyspecjalizowani pracownicy wykonują określone zadania.

Metodę potokową stosowały głównie duże – wyspecjalizowane w danych modelach taboru ciężkiego zakłady przemysłowe. Samochody taboru lekkiego, przeważnie remontowane były i nadal są metodą jednostkową w niedużych zakładach i warsztatach blacharskich.

Dziś przy ciągle rosnących: postępie techniki i wymogach bezpieczeństwa, pojazd odbierany z warsztatu, ma nie tylko dobrze wyglądać, ale musi przede wszystkim spełniać surowe wymagania diagnostyczne. Dlatego też podstawowym zadaniem naprawy kompleksowej nadwozia jest przywrócenie mu pierwotnej trwałości poprzez: − całościową kontrolę stanu technicznego nadwozia, − naprawę lub wymianę uszkodzonych elementów konstrukcji pojazdu, − usunięcie bieżących uszkodzeń poszycia, − przywrócenie pierwotnych właściwości wytrzymałościowych, − naprawę lub wymianę uszkodzonych elementów wyposażenia nadwozia.

Przebieg procesu technologicznego naprawy głównej nadwozia w zależności od typu i budowy samochodu może przebiegać w nieco odmienny sposób. Uogólniając, po przyjęciu pojazdu do naprawy, poddaje się go myciu, po czy umieszcza się na specjalnie przygotowanym stanowisku roboczym, gdzie poddawany jest wstępnej kontroli. Następnie przystępuje się do demontażu wyposażenia nadwozia, czyli między innymi: szyb, siedzeń, tapicerki, drzwi, błotników, pokryw silnika i bagażnika itd..

Po dokonaniu ponownej weryfikacji samej już konstrukcji pojazdu rozpoczynają się typowe prace blacharskie, polegające na naprawie, wymianie lub prostowaniu elementów konstrukcyjnych, płatów i blach. Po zakończeniu prac związanych z szkieletem nadwozia przystępuje się do naprawy błotników i pozostałych zdemontowanych elementów, a następnie dokonuje ich montażu i pasowania. W dalszej kolejności nadwozie poddawane jest obróbce wykańczającej i trafia do lakierni. Po powrocie z malowania wykonuje się konserwację i montaż końcowy pozostałych elementów takich jak: uszczelki, lampy, klamki itd., a po


29

sprawdzeniu prawidłowości działania wszystkich elementów i podzespołów przekazuje samochód klientowi.

Realia rynku, na którym obecnie podaż przewyższa popyt spowodowały, że tego typu

naprawy, przede wszystkim ze względów ekonomicznych, przestały być opłacalne i stają się domeną pasjonatów i koneserów zabytkowych aut. W związku z tym dezaktualizuje się definicja naprawy kompleksowej. Realnie patrząc, to co do tej pory nazywaliśmy bieżącymi naprawami powypadkowymi, należało by nazywać kompleksowymi naprawami powypadkowymi. Wynika to z racji powszechności dostępu do kontrolnych badań diagnostycznych, dających nam poczucie bezpieczeństwa w czasie jazdy powypadkowym samochodem i w razie konieczności pozwala na weryfikację źle wykonanej usługi.

Ponieważ technologia naprawy i wymiany elementów nadwozia samochodu była tematem poprzednich jednostek modułowych, w tym rozdziale skupimy się przede wszystkim na temacie wyciągania zdeformowanego nadwozia na ramach naprawczych. Jest to obok pomiarów konstrukcji podstawowa część procesu naprawy, bez której dobry zakład blacharski nie ma racji bytu na współczesnym rynku motoryzacyjnym.

Podstawowymi czynnikami powodującymi utratę pierwotnych parametrów jezdnych

pojazdów są: − uszkodzenia będące skutkiem korozji, − uszkodzenia będące skutkiem zmęczenia materiałów, − odkształcenia będące skutkiem wypadków i kolizji drogowych.

Najbardziej typowymi deformacjami nadwozia samochodu są: wklęśnięcia (wbicia), opadnięcia (zapadnięcia), wzniesienia (podbicia) oraz skręcenia. Usuwanie tego typu odkształceń odbywa się poprzez oddziaływanie na uszkodzone miejsce siłą o przeciwnym zwrocie, a tym samym kierunku i wartości jak siła, która dane zniekształcenie spowodowała.

Do usuwania deformacji używane są omawiane w poprzednich rozdziałach systemy

naprawcze. W praktyce wiele uszkodzeń stanowi kombinację wyżej wymienionych odkształceń. Ogólnie plan naprawy uszkodzonego pojazdu sprowadza się do następujących czynności: − montaż w urządzeniu naprawczym, − pomiar wstępny w celu określenia miejsc deformacji, − ustalenie planu naprawy, − prostowanie połączone z pomiarami bieżącymi do chwili osiągnięcia efektu wzorcowego, − odprężenie, czyli usunięcie naprężeń wewnętrznych poprzez: przeciągnięcie, uderzenia

młotkiem (przeklepanie) lub nagrzanie, − kontrolny pomiar końcowy. − demontaż z urządzenia naprawczego.

Sposób i technologia naprawy na ramie naprawczej uzależniony jest od wyposażenia jakim dysponuje dany zakład blacharski. Zazwyczaj systemy naprawcze pracują jako układy z siłownikami hydraulicznymi, których im większa liczba, tym prostsza i szybsza naprawa.

Poniżej przedstawione zostanie kilka rodzajów deformacji nadwozia i przykładowe sposoby ich naprawy.


30

Wyciąganie boczne (tzw. banan).

Rys. 17. Wyciąganie boczne tzw. banana. [7]

Deformację tego typu najprościej jest usunąć na urządzeniu naprawczym wyposażonym w co najmniej trzy ramiona ciągnące i dwa ruchome imadła progowe (pływające), pozwalające zabezpieczyć przed uniesieniem wymiar pionowy progu nadwozia. Początkowo wszystkie wieże, dzięki stałemu ciśnieniu w siłownikach hydraulicznych, ciągną z jednakową siłą. W początkowej fazie nakładania się punktów bazowych nadwozia z wskazaniami urządzenia pomiarowego, kolejne ramiona są blokowane służąc jako podpory do momentu uzyskania pierwotnego kształtu. Ponieważ tego typu odkształcenie należy do najpoważniejszych i dotyczy stosunkowo dużej powierzchni płyty podłogowej, dlatego szczególnie w tym przypadku nie możemy zapomnieć o przebiciu (przyklepaniu) przełamań - fałd podłogi, co spowoduje usztywnienie i odprężenie miejsca naprawy.

Wyciąganie dwóch punktów.

Rys. 18. Wyciąganie dwóch punktów jednocześnie.[7]

Rysunek 18 przedstawia przykład równoczesnego naciągu zarówno z lewej, jak i z prawej strony pojazdu. Do naprawy użyte są dwie wieże z lekko zmienionym kątem naciągu. Nietypowość tego konkretnego przypadku polega na tym, że w razie nie symetrycznego uszkodzenia wieżę z już naprawionym elementem można zatrzymać, używając jej dalej jako naciągu, natomiast drugą wieżą dokończyć naprawy, na zasadzie wyciągania dwóch pojedynczych punktów.


31

Wyciąganie jednocześnie w wielu kierunkach.

Rys. 19. Wyciąganie jednocześnie w wielu kierunkach.[7]

Najwydajniejszym i najszybszym sposobem prostowania centralnych uszkodzeń przednich i tylnych płaszczyzn nadwozia jest zastosowanie trójramiennego zestawu siłowników (rys. 19). Dwie boczne wieże ustawione pod nieznacznym kątem, równocześnie podpierają i naciągają z niewielką siłą naprawiany element. Taki układ działający na zasadzie prowadnic, pozwala trzeciemu siłownikowi z mniejszą, siłą oraz bez uskoków i przekoszeń, na naciągnięcie naprawianego elementu do wymaganego położenia. Przy zastosowaniu jedynie jednego ramienia wieży wskazane byłoby wsparcie procesu naprawy rozpierakiem hydraulicznym, który pełnił by zadanie jakie spełniają skrajne wieże i pomógłby w uzyskaniu prawidłowego wymiaru wnęki bagażnika.

Wyciąganie w dół.

Rys. 20. Naciąganie podbicia nadwozia w dół.

A-wspornik pozycjonujący nadwozie i zabezpieczający pojazd przed przemieszczeniem, B - końcówka mocująca łańcuch ciągnący, C-kółko ustalające kierunek działania siły ciągnącej. [7]

Naciąg w dół przeprowadza się za pomocą wieży, do której instalowane jest specjalne kółko ukierunkowujące działanie siły przenoszonej przez łańcuch ciągnący. Dodatkowe wsporniki nadwozia umieszczone w odpowiednich miejscach, pomagają przy naciągu karoserii służąc jako blokady niepożądanego ruchu nadwozia. Nie pozwalają również na jego przypadkową deformację, wynikającą z odległości mocowania karoserii do punktu przyłożenia siły oraz przeciwdziałają występującym podczas ciągnięcia siłom sprężystości naciąganego nadwozia.


32

Wyciąganie do góry.

Rys. 21. Wyciąganie do góry. [7]

Wyciąganie do góry można przeprowadzić zarówno za pomocą jednej jak i zestawu wież. Pamiętać jednak należy o tym, że pracując na przedniej lub tylnej części nadwozia musimy dodatkowo zabezpieczyć je przed niekontrolowanym przeciągnięciem do góry. Wykonujemy to poprzez zakotwiczenie prawidłowego wymiaru podłużnic komory silnika i bagażnika, łącząc je z ramą za pomocą wsporników. Wskazane jest również zabezpieczenie przed deformacją znajdujących się nieopodal otworów okiennych za pomocą ściągaczo – rozpieraczy.

Wyciąganie punktu wysokiego

Rys. 22. Wyciąganie punktu wysokiego.[7]

Kiedy potrzebny jest naciąg pionowy należy nieco zmodyfikować podstawową - pionową wersję wieży, używając opcjonalnego wyposażenia w postaci przedłużaczy blokowych montowanych osiowo lub pod kątem i zabezpieczanych bolcem – przetyczką. Skala adaptacji zależeć będzie m.in. od umiejscowienia naprawianego elementu i przyjętej technologii naprawy. Rysunek 22 przedstawia przykłady ciągnięcia narożnika dachu przy użyciu jednej lub dwóch wież naprawczych, oraz przykładowe sposoby ich modyfikacji. Wsporniki zamontowane w przedniej części nadwozia mają za zadanie utrzymanie go w odpowiedniej sztywności i niedopuszczenie do wysunięcia z imadeł progowych.


33

Jednoczesne wyciąganie i rozpieranie.

Rys. 22. Zastosowanie rozpieraczy hydraulicznych i śrubowych oraz cięgien i uchwytów wykorzystywanych do prostowania nadwozi.[12, s. 186]

Rozpieracze hydrauliczne, pneumatyczne i mechaniczne (m.in. rozpieraczo – ściągacze)

znalazły szerokie zastosowanie w naprawach nadwozi samochodów, będąc niezastąpionymi w niektórych sytuacjach szczególnie, gdy posiadamy jedynie jedną wieżę naprawczą. Są one narzędziami wyjątkowo efektywnymi przy naprawach określonych zespołów nadwozia samochodowego zwłaszcza, że stosuje się je również do ściągania. Między innymi, dlatego rozpieracze są w stanie ograniczyć w sposób znaczący zarówno naprawcze, jak i wykończeniowe prace blacharskie. Zagadnienie to zostało szczegółowo omówione w poprzedniej jednostce modułowej.

Po uzyskaniu zadawalającej zgodności wymiarów naprawianego pojazdu z kartą pomiarową można przystąpić do wymiany uszkodzonych elementów jego konstrukcji na nowe. Czynności te polegające na usuwaniu zgrzein, wycinaniu kawałków blach i wykonywaniu połączeń spawanych lub zgrzewanych, należy przeprowadzać na pojeździe stabilnie zamocowanym w urządzeniu naprawczym, co zapobiega powstawaniu ewentualnych wtórnych odkształceń i umożliwia stałą kontrolę kształtu nadwozia.[4, s.29] Tematyka ta została szczegółowo omówiona w poprzedniej jednostce modułowej Dokonywanie wymiany elementów nadwozia.

Po zakończeniu wszystkich prac powiązanych z ramą naprawczą, należy przystąpić do uzbrojenia samochodu, czyli czynności polegających na zamontowaniu (w razie konieczności również naprawie) wymontowanych ongiś elementów nadwozia, oraz uszczelnieniu i zakonserwowaniu miejsc poddawanych naprawie. Wykonując je należy pamiętać o kilku zasadach będących nieodzownym elementem elementarza blacharza: − elementy takie jak drzwi, błotniki, pokrywa silnika oraz inne powinny być zamontowane

w sposób pewny, − występujące niezgodności zamontowanych powierzchni (błotnik i drzwi, czy też drzwi

i próg itd.) nie powinny przekraczać dopuszczalnych odchyleń, − po naprawie nie mogą występować jakiegokolwiek: skrzypienia, szumy, luzy

w zawiasach, zacinanie się itp., − drzwi, pokrywa bagażnika oraz pokrywa silnika muszą odpowiednio przylegać do

otworów nadwozia, łatwo się otwierać i zamykać za pomocą zamka, Po zakończeniu prac montażowych należy przystąpić do operacji wykończeniowych. Operacje wykończeniowe to przede wszystkim wygładzanie powierzchni. Wszelkie wgniecenia w poszyciu nadwozia usuwane są zwykle poprzez wypychanie, wyklepywanie bądź też przez rozciąganie uszkodzonego miejsca, aż do chwili uzyskania prawidłowego promienia krzywizny. Zagadnienia te omówione zostały szczegółowo w jednostce modułowej Wykonywanie napraw wgnieceń poszycia nadwozia.


34

Tak przygotowana karoseria trafia do lakierowania, a po powrocie można już przeprowadzić montaż pozostałych elementów nadwozia i wyposażenia takich jak: lampy, zderzaki, wyposażenie wnętrza, szyby, uszczelki itp., a po sprawdzeniu prawidłowości działania wszystkich elementów i zespołów samochód trafia z powrotem w ręce klienta. 4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Jakie znasz sposoby przeprowadzania napraw kompleksowych? 2. Co to jest metoda potokowa naprawy samochodu? 3. Co jest zadaniem kompleksowej naprawy nadwozia? 4. Jakie znasz systemy urządzeń pomiarowych? 5. Jak nazywamy element powodujący ruch ramienia wieży? 6. Co to jest ,,banan”? 7. Do czego służą dodatkowe wsporniki mocujące nadwozie? 8. Jak zabezpieczamy otwory przed deformacją w czasie naprawy za pomocą wieży? 9. Jakie znasz rodzaje rozpieraczy? 10. Jakie operacje możemy wykonać za pomocą rozpieraczy? 4.4.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Zaplanuj i wykonaj naprawę górnego prawego narożnika dachu poprzez ciągnięcie przy użyciu pojedynczej wieży naprawczej. Zapisz w karcie ćwiczenia (załącznik 5) wnioski i spostrzeżenia z wykonywanego zadania oraz zaprezentuj efekt wykonanej pracy.


Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 1) zapoznać się z przepisami i instrukcjami bhp i ppoż., 2) w karcie ćwiczenia (załącznik 5) sporządzić plan pracy, 3) zgromadzić niezbędne materiały i narzędzia, 4) przetransportować je wózkiem warsztatowym na stanowisko pracy, 5) przygotować stanowisko pracy i nadwozie do naprawy, 6) oczyścić naprawianą powierzchnię z zanieczyszczeń, 7) na podstawie karty pomiarowej określić zakres i wielkość uszkodzenia, 8) ustawić urządzenie pomiarowe jako wzorzec wymiaru, 9) dobrać odpowiednią szczękę mocującą, 10) przygotować urządzenie do pracy, 11) przedłużyć lub ukształtować ramię wieży, 12) dodatkowo zabezpieczyć nadwozie wspornikami mocującymi, 13) zabezpieczyć prawidłowe wymiary otworów drzwiowego i okiennego przed deformacją, 14) zabezpieczyć łańcuch ciągnący, 15) dokonać naprawy deformacji, 16) korygować i kontrolować stan dokonywanej naprawy, 17) zabezpieczyć naprawione miejsce przed działaniem sił sprężystości, 18) zdemontować urządzenie naprawcze, 19) zabezpieczyć naprawianą powierzchnię przed działaniem korozji, 20) uporządkować stanowisko pracy,


35

21) zapisać w karcie ćwiczenia wnioski i spostrzeżenia z wykonywanego zadania, 22) na forum grupy zaprezentować efekt wykonanej pracy.


− instrukcje stanowiskowe dla urządzeń i narzędzi, − instrukcje bhp i ppoż., − tablice poglądowe i ostrzegawcze, − nadwozie samochodu zamocowane na ramie naprawczej, − zamontowane oprzyrządowanie do identyfikacji wielkości deformacji, − wsporniki mocujące, − rozpieraczo – ściągacze, − linka zabezpieczenia łańcucha, − wózek warsztatowy, − zestaw blacharski, − urządzenie pomiarowe, − wieża ciągnąca wraz z przedłużaczami blokowymi, − środki do oczyszczenia naprawianej powierzchni, − materiały i narzędzia do zabezpieczenia antykorozyjnego, − karta pomiarowa naprawianego nadwozia, − karta ćwiczenia (załącznik 5), − środki czystości, − sprzęt ochrony osobistej. − przybory do pisania. Załącznik 5 Karta ćwiczenia Imię i nazwisko............................................................................................................................................... PLAN DZIAŁANIA 1) Zapisz zaplanowane kolejne czynności prowadzące do wykonania ćwiczenia: .............................................................................................................................................................................................................................................................................................................. Zapisz nazwy i rodzaje: – materiałów i surowców niezbędnych do wykonania ćwiczenia: ................................................................................................................................................. ................................................................................................................................................. – narzędzi, urządzeń i maszyn niezbędnych do wykonania ćwiczenia: ................................................................................................................................................. ............................................................................................................................................. – sprzętu kontrolno – pomiarowego niezbędnego do wykonania ćwiczenia: ................................................................................................................................................. .............................................................................................................................................. – środków ochrony osobistej niezbędnych do wykonania ćwiczenia: ................................................................................................................................................. .............................................................................................................................................. 4) Wnioski i spostrzeżenia: ..............................................................................................................................................................................................................................................................................................................


36

Ćwiczenie 2 Zaplanuj i wykonaj naprawę prawej przedniej belki fartucha (podłużnicy) podbitej do góry i wnętrza komory silnika poprzez ciągnięcie przy użyciu pojedynczej wieży naprawczej. Zapisz w karcie ćwiczenia (załącznik 6) wnioski i spostrzeżenia z wykonywanego zadania i zaprezentuj efekt wykonanej pracy.



1) zapoznać się z literaturą wskazaną przez nauczyciela, 2) zapoznać się z przepisami i instrukcjami bhp i ppoż., 3) sporządzić plan pracy – załącznik 6, 4) zgromadzić niezbędne materiały i narzędzia, 5) przygotować stanowisko pracy, 6) przygotować nadwozie do naprawy, 7) oczyścić naprawianą powierzchnię z zanieczyszczeń, 8) na podstawie karty pomiarowej określić zakres i wielkość uszkodzenia, 9) ustawić urządzenie pomiarowe jako wzorzec wymiaru, 10) dobrać odpowiednią szczękę mocującą, 11) przygotować urządzenie do pracy, 12) dodatkowo zabezpieczyć nadwozie wspornikiem mocującym, 13) zabezpieczyć łańcuch ciągnący, 14) dokonać naprawy deformacji, 15) korygować i kontrolować stan dokonywanej naprawy, 16) zabezpieczyć naprawione miejsce przed działaniem sił sprężystości, 17) zdemontować urządzenie naprawcze, 18) zabezpieczyć naprawianą powierzchnię przed działaniem korozji, 19) uporządkować stanowisko pracy, 20) zapisać w karcie ćwiczenia wnioski i spostrzeżenia z wykonywanego zadania, 21) na forum grupy zaprezentować efekt wykonanej pracy.


− nadwozie samochodu zamocowane na ramie naprawczej, − oprzyrządowanie do identyfikacji wielkości wgniecenia, − wspornik mocujący, − kółko ukierunkowujące działanie siły przenoszonej przez łańcuch ciągnący, − linka zabezpieczenia łańcucha, − wózek warsztatowy, − zestaw blacharski, − urządzenie pomiarowe, − wieża ciągnąca, − środki do oczyszczenia naprawianej powierzchni, − materiały i narzędzia do zabezpieczenia antykorozyjnego, − środki czystości, − sprzęt ochrony osobistej, − karta pomiarowa naprawianego nadwozia, − karta ćwiczenia (załącznik 6), − przybory do pisania. Załącznik 6


37

Karta ćwiczenia Imię i nazwisko............................................................................................................................................... PLAN DZIAŁANIA 1) Zapisz zaplanowane kolejne czynności prowadzące do wykonania zadania: ........................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................ 2) Zapisz nazwy i rodzaje: – materiałów i surowców niezbędnych do wykonania ćwiczenia: ................................................................................................................................................ ................................................................................................................................................ .............................................................................................................................................. – narzędzi, urządzeń i maszyn niezbędnych do wykonania ćwiczenia: ................................................................................................................................................ ................................................................................................................................................ .............................................................................................................................................. . – sprzętu kontrolno – pomiarowego niezbędnego do wykonania ćwiczenia: ................................................................................................................................................ ................................................................................................................................................ ................................................................................................................................................. – środków ochrony osobistej niezbędnych do wykonania ćwiczenia: ................................................................................................................................................ ................................................................................................................................................ .............................................................................................................................................. . 5) Wnioski i spostrzeżenia: .................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................. 4.4.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz:

Tak Nie

1) zgromadzić niezbędne materiały i narzędzia na stanowisku pracy? 2) przygotować stanowisko pracy? 3) przygotować właściwie powierzchnie do naprawy? 4) przygotować urządzenie do pracy? 5) określić rodzaj uszkodzenia i dobrać właściwy sposób naprawy? 6) wykonać konieczne operacje naprawcze we właściwej kolejności? 7) odprężyć i zabezpieczyć powierzchnie po naprawie? 8) zabezpieczyć łańcuch ciągnący? 9) określić na podstawie karty pomiarowej zakres i wielkość uszkodzenia? 10) posłużyć się urządzeniem pomiarowym? 11) zastosować dodatkowe zabezpieczenia nadwozia?


38

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ INSTRUKCJA DLA UCZNIA 1) Przeczytaj uważnie instrukcję. 2) Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi. 3) Zapoznaj się z zestawem zadań testowych. 4) Test zawiera 20 zadań. Do każdego z nich podane są 4 możliwe odpowiedzi. Tylko jedna

jest poprawna. 5) Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej

rubryce znak „X”. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie ponownie zakreślić poprawną odpowiedź.

6) Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania. 7) Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie ci wolny czas. 8) Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Powodzenia! ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH 1) Kontrolę stanu technicznego nadwozia przeprowadza się przy użyciu:

a) nieuzbrojonego oka i wzierników kontrolnych. b) tylko wzierników kontrolnych. c) urządzenia pomiarowego. d) przymiaru taśmowego.

2) Zabezpieczanie blachy przed korozją rozpoczynamy:

a) od lutowania. b) przed spawaniem. c) po obróbce wykończeniowej. d) po malowaniu.

3) W czasie pracy na ramie naprawczej nie występuje:

a) uderzenie. b) porażenie prądem. c) zmiażdżenie. d) skaleczenie.

4) Do podstawowego wyposażenia pracownika warsztatu blacharskiego nie należy:

a) kombinezon. b) obuwie robocze. c) rękawice ochronne. d) okulary spawalnicze.

5) Przed uderzeniem łańcuchem ciągnącym zabezpieczamy się montując: a) podwójne szczęki. b) dwa łańcuchy ciągnące. c) dwa skręcone łańcuchy. d) linkę zabezpieczającą.


39

6) System, w którym rama naprawcza zamontowana jest w posadzce warsztatu nazywamy: a) płaskim. b) szkieletowym. c) podłogowym. d) posadzkowym.

7) Najczęściej używanym typem urządzeń naprawczych są:

a) ławy pomiarowo – naprawcze. b) podłogowy system naprawczy. c) uniwersalny system naprawczy. d) słupowy system naprawczy.

8) W pierwszych uniwersalnych systemach naprawczych hydrauliczną wieżę nazywano: a) kątownicą. b) scyzorykiem. c) szpic – rurką. d) siłaczką.

9) Samochody z rantowym systemem progowym mocowane są do ramy naprawczej za pomocą:

a) szczęk samozaciskowych. b) rolek samozaciskowych. c) zwornic hydraulicznych. d) imadeł progowych.

10) Zadaniem wsporników mocujących nadwozie jest:

a) zamocowanie nadwozia do ramy naprawczej. b) utrzymanie nadwozia w zadanym położeniu. c) zabezpieczenie wymiarów otworów drzwiowych. d) dodatkowy naciąg karoserii.

11) W czasie ciągnięcia nadwozia wieżą, otwór okienny zabezpiecza się przed deformacją

poprzez montaż: a) wsporników mocujących. b) rozpieraczy hydraulicznych. c) rozpieraczo – ściągaczy. d) rozpieraczy pneumatycznych.

12) Rozpieracze są narzędziami służącymi do:

a) rozpierania i ściągania. b) tylko do rozpierania. c) tylko do ściągania. d) tylko do utrzymani danego wymiaru.

13) Do zamocowania samochodu na mobilnej ramie naprawczej potrzebne są co najmniej: a) przesuwny podnośnik i ,,żaba”. b) podstawki samochodowe i ,,koziołki”. c) podstawki samochodowe i przesuwny podnośnik. d) podstawki samochodowe i zestaw kluczy.


40

14) Element powodujący ruch ramienia wieży powodującej wyciąganie nadwozia to: a) siłownik pneumatyczny. b) siłownik hydrauliczny. c) silniki elektryczny. d) śruba rzymska.

15) Skrót RPN oznacza:

a) rama pod naciągiem. b) rozeprzyj pole naprawy. c) ramowy przyrząd naprawczy. d) rama na podnośniku.

16) Minimalne wymogi jakie musi spełniać przesuwny podnośnik samochodowy

przeznaczony do osadzania samochodu na ramie naprawczej to: a) udźwig 1t, wysokość unoszenia 0,5 m. b) udźwig 1,5t, wysokość unoszenia 0,6 m. c) udźwig 2t, wysokość unoszenia 0,8 m. d) udźwig 2,5t, wysokość unoszenia 1 m,

17) Kompleksową naprawę nadwozia metodą potokową przeprowadza się:

a) w małych warsztatach blacharskich. b) w dużych warsztatach blacharskich. c) w małych zakładach blacharskich. d) na liniach produkcyjnych.

18) W żargonie blacharzy słowo ,,banan” oznacza:

a) podbicie obydwu podłużnic przednich. b) deformację-wbicie płyty podłogowej na wysokości środkowego słupka. c) nie osiowe prowadzenie się pojazdu. d) ostry zakręt drogi.

19) Aby przeprowadzić ciągnięcie w dół należy dodatkowo zamocować do wieży:

a) przedłużacze blokowe. b) kółko prowadzące łańcuch. c) wsporniki nadwozia. d) drugi łańcuch naciągający.

20) Imadło progowe służy do:

a) zamocowania nadwozia do ramy. b) ustalenia pozycji nadwozia względem urządzenia pomiarowego. c) przytrzymania nadwozia na tyle, aby umożliwić jego pomiar. d) jako element pomocniczy.


41

KARTA ODPOWIEDZI Imię i nazwisko.................................................................................................................. Wykonywanie kompleksowych napraw nadwozia Zakreśl poprawną odpowiedź

Nr zadania Odpowiedź Punkty

1. a b c d 2. a b c d 3. a b c d 4. a b c d 5. a b c d 6. a b c d 7. a b c d 8. a b c d 9. a b c d 10. a b c d 11. a b c d 12. a b c d 13. a b c d 14. a b c d 15. a b c d 16. a b c d 17. a b c d 18. a b c d 19. a b c d 20. a b c d

Razem:


42

6. LITERATURA 1. Grzybek S. (red.): Budowa pojazdów samochodowych. Część II, REA, Warszawa 2003 2. Kozłowski M. (red.): Mechanik pojazdów samochodowych. Budowa i eksploatacja

pojazdów. Część II. Vogel, Wrocław 2003 3. Kozłowski M. (red.): Mechanik pojazdów samochodowych. Budowa i eksploatacja

pojazdów. Część III. Vogel, Wrocław 2002 4. Raatz B.: Nowoczesne technologie pomiarów i napraw karoserii powypadkowych.

Troton, Ząbrowo 2005 5. Szenejko W.: Blacharstwo, Wydawnictwo Komunikacji i Łączności. Warszawa 1978

Czasopisma: 6. Auto EXPERT 9/2000

Publikacje internetowe: 7. http://diagnostic.bosch.com.ua/language1/production/basket/blackhawk-korek/index.html 8. http://www.autotech.ro/detaliu_produs.php?tab=1&id=139&categ=3 9. http://www.blackhawk.co.uk/uk/ep12/ep12.html 10. http://www.blackhawk.co.uk/uk/korek/korekfirstpage.html 11. http://www.bosch-auto.ru/java/catalog_3_21.shtml 12. http://www.yakuza.ru/products/tech.php 13. http://www.car-o-liner.pl 14. http://www.sobanski.com.pl 15. http://www.herkules-sc.pl

wykonywanie kompleksowych napraw nadwozia

Art & Photos