walter titex y walter prototyp la rosca...

_ Walter titex y Walter PrototyP

La rosca perfecta

Manual del producto

taladrado & roscado

ÍNDICE

2 Ejemplos de aplicación

2 Taladrado de eje 4 Taladrado de engranajes

6 Información sobre productos

6 Broca Walter Titex X·treme Plus 8 Alcance del programa X·treme Plus16 Macho de roscar Walter Prototyp ECO-HT18 Alcance del programa ECO-HT

44 Información sobre el roscado

44 Tipos de rosca según la norma DIN 20246 Representación gráfica de las posiciones

de tolerancia48 Tipos básicos de machos de roscar50 Formas de la entrada de los machos de roscar51 Sección de viruta de las formas de la entrada53 Ángulo de incidencia de entrada54 Ángulo de incidencia de roscado55 Procedimiento de roscado con rosca de

orificio ciego58 Particularidades del roscado60 Indicaciones generales sobre el taladro

para roscar62 Refrigeración y lubricación64 Vaciado de roscas interiores66 Mecanizado sincronizado68 Procedimiento de laminación de roscas70 Procedimiento de fresado de roscas

72 Información adicional

72 Datos de corte de X·treme Plus74 Potencia de accionamiento de X·treme Plus75 Datos de corte del macho de roscar ECO-HT76 Sistema para expertos TEC+CCS78 Roscado del diámetro de núcleo80 Laminado de rosca del diámetro de núcleo82 Resolución de problemas de taladrado88 Resolución de problemas de roscado90 Fórmulas de cálculo92 CATexpress de Walter Titex94 Servicio de reacondicionamiento de Walter

1Taladrado & Roscado

Walter ofrece mucho más que taladrar y roscar.

Un proceso exigente

El mecanizado de roscas interiores es una de las tareas más complejas de la técnica de mecanizado. A esto se añade el hecho de que, en muchos casos, las roscas solo se realizan al final de la cadena de producción, lo que plantea elevados requisitos de seguridad de procesamiento. A pesar de ello, en la mecanización en grandes series las roscas cada vez deben producirse con mayor rapidez y de forma más rentable, requisitos que exigen un desarrollo continuo de los procesos y las herra-mientas de taladrado y roscado. Existen básicamente tres procedimientos de fabricación de roscas interiores: el acreditado corte de rosca, la alterna-tiva sin arranque de virutas que ofrece el laminado y el fresado de roscas, una opción especialmente segura. Decisivo para la correcta elección del proce-dimiento de fabricación es disponer de amplios conocimientos sobre las ventajas y los inconvenientes de cada procedimiento, así como de sus límites de aplicación. La elección del procedi-miento de fabricación más adecuado debe realizarse en última instancia de acuerdo con criterios técnicos y económicos.

El taladro central para el roscado perfecto

Antes de poder realizar la rosca, debe crearse el taladro para roscar. La calidad del taladro para roscar influye en gran medida en la rentabilidad y la seguridad de proceso de la posterior operación de roscado.

Nuestros expertos no solo le ofrecen un amplio surtido de herramientas de taladrado, sino que también saben exactamente cómo proceder para garantizar la consecución de una alta calidad y productividad constantes. Ofrecemos soluciones de taladrado innovadoras y fiables, desde el diámetro más pequeño hasta el más grande o desde productos de catálogo hasta herramientas especiales.

La rosca perfecta

Cuanto mejor se adapten las herra-mientas de taladrado a las de roscado y viceversa, mejor será el resultado. Nuestros clientes quieren un mayor rendimiento palpable que se traduzca en roscas, tolerancias y óptima formación de virutas y ausencia de aportación de material evitando la sobredimensión. Walter le muestra cómo utilizar las herramientas de la forma más eficiente. Solo las soluciones que se adaptan de forma óptima entre sí sin perder líneas de corte pueden crear la rosca perfecta. Con la combinación de las prestaciones de Walter Titex y Walter Prototyp ofrecemos la máxima eficiencia en la producción de roscas.

2

Ejemplo de aplicación 1:

Taladrado de eje

Walter Titex X·treme Plus Taladrado del orificio pasante

Ventajas para usted:Velocidad de corte un 85% superior –Producción durante la vida útil incrementada de 1.500 a 2.000 taladros a –pesar de los valores de corte más elevadosTiempo de mecanizado reducido de 111 h a 50 h –61 h libres de capacidad de la máquina –

Datos de corte:

Competidores X·treme Plusn [1/min] 2.046 3.797vc [m/min] 90 167f [mm] 0,28 0,34vf [mm/min] 573 1.291

Herramienta: A3389DPLGrados: MDI/DPLDiámetro: 14 mmProfundidad de taladrado: 25 mm

Material de la pieza de trabajo: QStE380TM (~S355MC)Resistencia: 550 N/mm²Tipo de orificio: Orificio pasante

Tipo de máquina: BAZFijación: Adaptador portapinzas de dilatación hidráulica

Comparación tiempo de mecanizado/taladro

0 s 1 s 2 s 3 s 4 s

Competidores

X·treme Plus

-55%


Walter Prototyp Prototex ECO-HT Roscado del orificio pasante

Ventajas para usted:El doble de velocidad de corte con la misma producción –durante la vida útilTiempo de mecanizado reducido de 120 h a 60 h –60 h libres de capacidad de la máquina –Duplicación de la productividad –

Datos de corte:

Competidores Prototex ECO-HTn [1/min] 298 597vc [m/min] 15 30vf [mm/min] 597 1.194

Herramienta: E2026302-M16Grados: HSS-E-PM/THLDiámetro: M16Profundidad de taladrado: 25 mm

Material de la pieza de trabajo: QStE380TM (~S355MC)Resistencia: 550 N/mm²Tipo de orificio: Orificio pasante

Tipo de máquina: BAZFijación: Mandril de compensación

Comparación tiempo de mecanizado/rosca

0 s 1 s 2 s 3 s 4 s

Competidores

Prototex ECO-HT

-50%

4

Ejemplo de aplicación 2:

Taladrado de engranajes

Walter Titex X·treme Plus Taladrado de orificios pasantes

Ventajas para usted:Velocidad de corte incrementada en un 73% –Producción durante la vida útil incrementada de 1.900 a 2.800 taladros a –pesar de los valores de corte más elevadosTiempo de mecanizado reducido de 110 h a 60 h –50 h libres de capacidad de la máquina –

Datos de corte:

Competidores X·treme Plusn [1/min] 4.681 8.098vc [m/min] 100 173f [mm] 0,20 0,23vf [mm/min] 936 1.863

Herramienta: A3389DPLGrados: MDI/DPLDiámetro: 6,8 mmProfundidad de taladrado: 25 mm

Material de la pieza de trabajo: 16MnCr5Resistencia: 700 - 1.000 N/mm²Tipo de orificio: Orificio pasante

Tipo de máquina: BAZFijación: Adaptador portapinzas de dilatación hidráulica

Comparación tiempo de mecanizado/taladro

0 s 1 s 2 s 3 s

Competidores

X·treme Plus

-45%


Walter Prototyp Prototex ECO-HT Roscado del orificio pasante

Ventajas para usted:Velocidad de corte incrementada en un 48% –Producción durante la vida útil incrementada de 2.400 a 4.000 roscas –Tiempo de mecanizado reducido de 100 h a 70 h –30 h libres de capacidad de la máquina –

Datos de corte:

Competidores Prototex ECO-HTn [1/min] 995 1.472vc [m/min] 25 37vf [mm/min] 1.243 1.840

Herramienta: E2021342-M8Grados: HSS-E-PM/THLDiámetro: M8Profundidad de taladrado: 25 mm

Material de la pieza de trabajo: 16MnCr5Resistencia: 700 - 1.000 N/mm²Tipo de orificio: Orificio pasante

Tipo de máquina: BAZFijación: Mandril de compensación

Comparación tiempo de mecanizado/rosca

0 s 1 s 2 s 3 s

Competidores

Prototex ECO-HT

-30%

6

SUS VEnTajaS

Máxima productividad, como –mínimo dos veces superior a la de las herramientas convencionales = mayor productividad, menores costes de producciónAlternativa: Doble duración con –valores de corte convencionales = p. ej., menor cambio de herramientasExcelente calidad de la superficie –Elevada seguridad de proceso –Diversas posibilidades de aplicación –de materiales y de aplicaciones (p. ej., MQL)Aumenta capacidad de la máquina –

Información sobre productos

Walter Titex X·treme Plus

Con esta herramienta, Walter Titex establece la nueva marca de tope en el taladrado con herramientas de metal duro y macizo. La broca incorpora una gran cantidad de innovaciones, entre las que destaca el nuevo recubrimiento multifuncional (DPL) pendiente de patente.Gracias a Walter Titex X·treme Plus, es posible aumentar la productividad en la producción en serie de herramientas de acero y material de fundición a un nuevo nivel.

La HERRaMIEnTa

Broca de alto rendimiento MDI con –refrigeración internaNovedoso recubrimiento multifuncional –DPL "Double Performance Line" (patente registrada)Profundidad de taladrado 5 x d –(A3389DPL) y 3 x d (A3289DPL)Área de diámetro de 3,0–20,0 mm –

SU aPLICaCIón

Para todos los materiales de acero y –material de fundición así como para tipos de acero inoxidable y metales no férreosMecanizado HPC –También ideal para mecanizado en –seco con alimentación interna MQL

X·TREMELa nueva serie Walter Titex X·treme con doble recubri-miento único: extremadamente innovador y extremadamente productivo.

ahorro de costes y aumento de la productividad con el X·treme Plus.

Costes

Velocidad

– 50%

+ 200%


VEnTajaS DE PRoDUCTo

Novedoso recubrimiento multifuncional "DPL: Double Performance Line" – (patentado). Está compuesto por un recubrimiento básico para la protección de la broca y un recubrimiento exterior especial. La combinación con el recubri-miento exterior permite disponer de elevadas velocidades de corte, garantizan-do al mismo tiempo una vida útil extraordinaria con datos de corte convencio-nales.Novedoso tallado con microgeometría optimizada para activación baja y – excelente calidad de acabado.Material de corte MDI granulado finísimo K30F –

Geometría especial de la punta, ángulo de punta de 140º

Suministro de refrigerante interno Perfil de ranura optimizado

Recubrimiento exterior con excelente resistencia al desgaste y gran velocidad de corte

Medidas de construcción según DIN 6537 L y DIN 6537 K

Recubrimiento básico para un transporte de viruta extraordinario

Mango estándar conforme a norma DIN 6535 HA

X·treme Plus Tipo: A3289DPL, A3389DPL

Recubrimiento básico

Pieza

Viruta

Recubrimiento exterior

Metal duro

8


alcance del programa X·treme Plus – a3289DPL

Aplicación: broca de elevado rendimiento con geometría de espiral para la máxima productividad en acero, acero inoxidable, metales no férreos y materiales de fundición. Velocidades extra-ordinarias de avance y corte con máxima seguridad y calidad de superficie.

d1 mm m7

Ø Pulgadas/

N.º

d2 mm h6

l1 mm l2 mm máx.

l4 mm Cód. pedido A3289DPL...

3.000 6 62 20 36 -3

3.100 6 62 20 36 -3.1

3.175 1/8 IN 6 62 20 36 -1/8IN

3.200 6 62 20 36 -3.2

3.300 6 62 20 36 -3.3

3.400 6 62 20 36 -3.4

3.500 6 62 20 36 -3.5

3.572 9/64 IN 6 62 20 36 -9/64IN

3.600 6 62 20 36 -3.6

3.700 6 62 20 36 -3.7

3.800 6 66 24 36 -3.8

3.900 6 66 24 36 -3.9

3.969 5/32 IN 6 66 24 36 -5/32IN

4.000 6 66 24 36 -4

4.100 6 66 24 36 -4.1

4.200 6 66 24 36 -4.2

4.300 6 66 24 36 -4.3

4.366 11/64 IN 6 66 24 36 -11/64IN

4.400 6 66 24 36 -4.4

4.500 6 66 24 36 -4.5

4.600 6 66 24 36 -4.6


d1 mm m7

Ø Pulgadas/

N.º

d2 mm h6

l1 mm l2 mm máx.


4.650 6 66 24 36 -4.65

4.700 6 66 24 36 -4.7

4.763 3/16 IN 6 66 24 36 -3/16IN

4.800 6 66 28 36 -4.8

4.900 6 66 28 36 -4.9

5.000 6 66 28 36 -5

5.100 6 66 28 36 -5.1

5.159 13/64 IN 6 66 28 36 -13/64IN

5.200 6 66 28 36 -5.2

5.300 6 66 28 36 -5.3

5.400 6 66 28 36 -5.4

5.500 6 66 28 36 -5.5

5.550 6 66 28 36 -5.55

5.556 7/32 IN 6 66 28 36 -7/32IN

5.600 6 66 28 36 -5.6

5.700 6 66 28 36 -5.7

5.800 6 66 28 36 -5.8

5.900 6 66 28 36 -5.9

5.953 15/64 IN 6 66 28 36 -15/64IN

6.000 6 66 28 36 -6

6.100 8 79 34 36 -6.1

6.200 8 79 34 36 -6.2

6.300 8 79 34 36 -6.3

6.350 1/4 IN 8 79 34 36 -1/4IN

6.400 8 79 34 36 -6.4

6.500 8 79 34 36 -6.5

6.600 8 79 34 36 -6.6

6.700 8 79 34 36 -6.7

6.747 17/64 IN 8 79 34 36 -17/64IN

6.800 8 79 34 36 -6.8

6.900 8 79 34 36 -6.9

7.000 8 79 34 36 -7

7.100 8 79 41 36 -7.1

7.144 9/32 IN 8 79 41 36 -9/32IN

7.200 8 79 41 36 -7.2

7.300 8 79 41 36 -7.3

10



d1 mm m7

Ø Pulgadas/

N.º

d2 mm h6

l1 mm l2 mm máx.


7.400 8 79 41 36 7.4

7.500 8 79 41 36 7.5

7.541 19/64 IN 8 79 41 36 19/64IN

7.800 8 79 41 36 7.8

7.900 8 79 41 36 7.9

7.938 5/16 IN 8 79 41 36 5/16IN

8.000 8 79 41 36 8

8.100 10 89 47 40 8.1

8.200 10 89 47 40 8.2

8.300 10 89 47 40 8.3

8.334 21/64 IN 10 89 47 40 21/64IN

8.400 10 89 47 40 8.4

8.500 10 89 47 40 8.5

8.600 10 89 47 40 8.6

8.700 10 89 47 40 8.7

8.731 11/32 IN 10 89 47 40 11/32IN

8.800 10 89 47 40 8.8

9.000 10 89 47 40 9

9.128 23/64 IN 10 89 47 40 23/64IN

9.200 10 89 47 40 9.2

9.300 10 89 47 40 9.3

9.500 10 89 47 40 9.5

9.525 3/8 IN 10 89 47 40 3/8IN

9.600 10 89 47 40 9.6

9.700 10 89 47 40 9.7

9.800 10 89 47 40 9.8

9.922 25/64 IN 10 89 47 40 25/64IN

10.000 10 89 47 40 10

10.100 12 102 55 45 10.1

10.200 12 102 55 45 10.2

10.300 12 102 55 45 10.3

10.319 13/32 IN 12 102 55 45 13/32IN

10.400 12 102 55 45 10.4

10.500 12 102 55 45 10.5

10.716 27/64 IN 12 102 55 45 27/64IN

10.800 12 102 55 45 10.8


d1 mm m7

Ø Pulgadas/

N.º

d2 mm h6

l1 mm l2 mm máx.


11.000 12 102 55 45 -11

11.100 12 102 55 45 -11.1

11.113 7/16 IN 12 102 55 45 -7./1 IN

11.200 12 102 55 45 -11.2

11.500 12 102 55 45 -11.5

11.509 29/64 IN 12 102 55 45 -29/64IN

11.700 12 102 55 45 -11.7

11.800 12 102 55 45 -11.8

11.906 15/32 IN 12 102 55 45 -15/32IN

12.000 12 102 55 45 -12

12.100 14 107 60 45 -12.1

12.200 14 107 60 45 -12.2

12.300 14 107 60 45 -12.3

12.303 31/64 IN 14 107 60 45 -31/64IN

12.500 14 107 60 45 -12.5

12.600 14 107 60 45 -12.6

12.700 1/2 IN 14 107 60 45 -1/2IN

13.000 14 107 60 45 -13

13.300 14 107 60 45 -13.3

13.494 17/32 IN 14 107 60 45 -17/32IN

13.500 14 107 60 45 -13.5

14.000 14 107 60 45 -14

14.228 9/16 IN 16 115 65 48 -9/16IN

14.500 16 115 65 48 -14.5

15.000 16 115 65 48 -15

15.500 16 115 65 48 -15.5

15.875 5/8 IN 16 115 65 48 -5/8IN

16.000 16 115 65 48 -16

16.500 18 123 65 48 -16.5

17.000 18 123 65 48 -17

17.500 18 123 65 48 -17.5

18.000 18 123 65 48 -18

19.050 3/4 IN 20 131 79 50 -3/4IN

20.000 20 131 79 50 -20

12



d1 mm m7

Ø Pulgadas/

N.º

d2 mm h6

l1 mm l2 mm máx.

l4 mm Código pedido A3389DPL...

3.000 6 66 28 36 -3

3.100 6 66 28 36 -3.1

3.175 1/8 In 6 66 28 36 -1/8IN

3.200 6 66 28 36 -3.2

3.300 6 66 28 36 -3.3

3.400 6 66 28 36 -3.4

3.500 6 66 28 36 -3.5

3.572 9/64 IN 6 66 28 36 -9/64IN

3.600 6 66 28 36 -3.6

3.700 6 66 28 36 -3.7

3.800 6 74 36 36 -3.8

3.900 6 74 36 36 -3.9

3.969 5/32 IN 6 74 36 36 -5/32IN

4.000 6 74 36 36 -4

4.100 6 74 36 36 -4.1

4.200 6 74 36 36 -4.2

4.300 6 74 36 36 -4.3

4.366 11/64 IN 6 74 36 36 -11/64IN

4.400 6 74 36 36 -4.4

4.500 6 74 36 36 -4.5

4.600 6 74 36 36 -4.6

Aplicación: broca de elevado rendimiento con geometría de espiral para la máxima productividad en acero, acero inoxidable, metales no férreos y materiales de fundición. Velocidades extra-ordinarias de avance y corte con máxima seguridad y calidad de superficie.


d1 mm m7

Ø Pulgadas/

N.º

d2 mm h6

l1 mm l2 mm máx.


4.650 6 74 36 36 -4.65

4.700 6 74 36 36 -4.7

4.763 3/16 IN 6 82 44 36 -3/16IN

4.800 6 82 44 36 -4.8

4.900 6 82 44 36 -4.9

5.000 6 82 44 36 -5

5.100 6 82 44 36 -5.1

5.159 13/64 IN 6 82 44 36 -13/64IN

5.200 6 82 44 36 -5.2

5.300 6 82 44 36 -5.3

5.400 6 82 44 36 -5.4

5.500 6 82 44 36 -5.5

5.550 6 82 44 36 -5.55

5.556 7/32 IN 6 82 44 36 -7/32IN

5.600 6 82 44 36 -5.6

5.700 6 82 44 36 -5.7

5.800 6 82 44 36 -5.8

5.900 6 82 44 36 -5.9

5.953 15/64 IN 6 82 44 36 -15/64IN

6.000 6 82 44 36 -6

6.100 8 91 53 36 -6.1

6.200 8 91 53 36 -6.2

6.300 8 91 53 36 -6.3

6.350 1/4 IN 8 91 53 36 -1/4IN

6.400 8 91 53 36 -6.4

6.500 8 91 53 36 -6.5

6.600 8 91 53 36 -6.6

6.700 8 91 53 36 -6.7

6.747 17/64 IN 8 91 53 36 -17/64IN

6.800 8 91 53 36 -6.8

6.900 8 91 53 36 -6.9

7.000 8 91 53 36 -7

7.100 8 91 53 36 -7.1

7.144 9/32 IN 8 91 53 36 -9/32IN

7.200 8 91 53 36 -7.2

7.300 8 91 53 36 -7.3

14



d1 mm m7

Ø Pulgadas/

N.º

d2 mm h6

l1 mm l2 mm máx.


7.400 8 91 53 36 -7.4

7.500 8 91 53 36 -7.5

7.541 19/64 IN 8 91 53 36 -19/64IN

7.800 8 91 53 36 -7.8

7.900 8 91 53 36 -7.9

7.938 5/16 IN 8 91 53 36 -5/16IN

8.000 8 91 53 36 -8

8.100 10 103 61 40 -8.1

8.200 10 103 61 40 -8.2

8.300 10 103 61 40 -8.3

8.334 21/64 IN 10 103 61 40 -21/64IN

8.400 10 103 61 40 -8.4

8.500 10 103 61 40 -8.5

8.600 10 103 61 40 -8.6

8.700 10 103 61 40 -8.7

8.731 11/32 IN 10 103 61 40 -11/32IN

8.800 10 103 61 40 -8.8

9.000 10 103 61 40 -9

9.128 23/64 IN 10 103 61 40 -23/64IN

9.200 10 103 61 40 -9.2

9.300 10 103 61 40 -9.3

9.500 10 103 61 40 -9.5

9.525 3/8 IN 10 103 61 40 -3/8IN

9.600 10 103 61 40 -9.6

9.700 10 103 61 40 -9.7

9.800 10 103 61 40 -9.8

9.922 25/64 IN 10 103 61 40 -25/64IN

10.000 10 103 61 40 -10

10.100 12 118 71 45 -10.1

10.200 12 118 71 45 -10.2

10.300 12 118 71 45 -10.3

10.319 13/32 IN 12 118 71 45 -13/32IN

10.400 12 118 71 45 -10.4

10.500 12 118 71 45 -10.5

10.716 27/64 IN 12 118 71 45 -27/64IN

10.800 12 118 71 45 -10.8


d1 mm m7

Ø Pulgadas/

N.º

d2 mm h6

l1 mm l2 mm máx.


11.000 12 118 71 45 -11

11.100 12 118 71 45 -11.1

11.113 7/16 IN 12 118 71 45 -7/16IN

11.200 12 118 71 45 -11.2

11.500 12 118 71 45 -11.5

11.509 29/64 IN 12 118 71 45 -29/64IN

11.700 12 118 71 45 -11.7

11.800 12 118 71 45 -11.8

11.906 15/32 IN 12 118 71 45 -15/32IN

12.000 12 118 71 45 -12

12.100 14 124 77 45 -12.1

12.200 14 124 77 45 -12.2

12.300 14 124 77 45 -12.3

12.303 31/64 IN 14 124 77 45 -31/64IN

12.500 14 124 77 45 -12.5

12.600 14 124 77 45 -12.6

12.700 1/2 IN 14 124 77 45 -1/2IN

13.000 14 124 77 45 -13

13.300 14 124 77 45 -13.3

13.494 17/32 IN 14 124 77 45 -17/32IN

13.500 14 124 77 45 -13.5

14.000 14 124 77 45 -14

14.288 9/16 IN 16 133 83 48 -9/16IN

14.500 16 133 83 48 -14.5

15.000 16 133 83 48 -15

15.500 16 133 83 48 -15.5

15.875 5/8 IN 16 133 83 48 -5/8IN

16.000 16 133 83 48 -16

16.500 18 143 93 48 -16.5

17.000 18 143 93 48 -17

17.500 18 143 93 48 -17.5

18.000 18 143 93 48 -18

19.050 3/4 IN 20 153 101 50 -3/4IN

20.000 20 153 101 50 -20

16


Macho de roscar Walter Prototyp ECo-HT

La HERRaMIEnTa

Macho de roscar universal de alto –rendimiento HSS-E-PM para aplicación en materiales de viruta corta y larga de hasta 1.300 N/mm² de resistencia en máquinas convencionales o máquinas herramienta con husillo sincronizado.Recubrimiento de material duro THL y –tratamiento de superficie adicional para una doble duración sin soldadura fría.Disponibles como herramienta –estándar con salida radial especial para el uso con lubricación por MQL.

Rosca de paso –Prototex ECo-HT: · El corte inicial de roscado especial

en forma B garantiza una elevada seguridad de proceso.

Rosca de agujero ciego Paradur –ECo-HT:

· Ángulo de desprendimiento R45, ranuras para virutas largas y forma de ranura especial para un virutaje óptimo y un buen transporte de virutas incluso en roscas profundas.

· Rosca casi hasta el fondo de la perforación mediante variantes con forma de la entrada en corta-E.

· Menor riesgo de roturas por finales de rosca achaflanados.

· Variante con refrigeración interior axial para una evacuación de virutas óptima.

Ranuras rectas con entrada en forma B

Recubrimiento de material duro THL

Tratamiento de superficie especial

HSS-E-PM

Refrigeración interior radial

Prototex ECo-HT Tipo: E2021342


SUS VEnTajaS

Elevada seguridad de procesa- –miento incluso con roscas de agujeros ciegos y roscas de paso profundas mediante un control de virutas seguro.Reducción de la variedad de –herramientas debido a la posibili-dad de una aplicación universal con una amplia gama de materiales.Menos cambios de herramienta y –ocupación óptima de la máquina gracias a las elevadas velocidades de corte y a la larga duración.Reducción de los costes de –refrigerante gracias a la posibili-dad de realizar mecanizado en seco o MQL en acero, hierro fundido y aleaciones de aluminio.

SU aPLICaCIón

Rosca de agujeros ciegos y rosca de –orificios pasantes hasta 3 x dLos machos de roscar ECO-HT –pueden utilizarse con una amplia gama de materiales:

· Materiales de viruta larga de resistencia media a alta.

· Materiales de viruta corta. · Materiales abrasivos con tendencia

a la soldadura. · Acero estructural y de alta dureza

(350 – 1.300 N/mm²). · Acero inoxidable. · Fundición de grafito nodular y

fundición maleable. · Aleaciones de cobre y aluminio de

viruta larga

Ángulo de desprendimiento R45 con entrada en forma C o E

Final de rosca achaflanado

Ranuras para virutas largas y forma de ranura especial

Tratamiento de superficie especial

Recubrimiento de material duro THL

HSS-E-PM

Refrigeración interior axial o radial

Paradur ECo-HT Tipo: E2051312

18


alcance del programa Prototex ECo-HT

1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2

HSS-E�PM B= 3,5 RH

MDIN13�

DIn 371 6HX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2021302

THL

M 2 0,4 45 6 9 2,8 2,1 5 3 -M2

M 2.5 0,45 50 8 12,5 2,8 2,1 5 3 -M2.5

M 3 0,5 56 9 18 3,5 2,7 6 3 -M3

M 4 0,7 63 12 21 4,5 3,4 6 3 -M4

M 5 0,8 70 13 25 6 4,9 8 3 -M5

M 6 1 80 15 30 6 4,9 8 3 -M6

M 8 1,25 90 18 35 8 6,2 9 3 -M8

M 10 1,5 100 20 39 10 8 11 3 -M10

DIn 376 6HX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2026302

THL

M 12 1,75 110 23 - 9 7 10 4 -M12

M 14 2 110 25 - 11 9 12 4 -M14

M 16 2 110 25 - 12 9 12 4 -M16

M 18 2,5 125 30 - 14 11 14 4 -M18

M 20 2,5 140 30 - 16 12 15 4 -M20

M 24 3 160 36 - 18 14,5 17 4 -M24

M 27 3 160 36 - 20 16 19 4 -M27

M 30 3,5 180 42 - 22 18 21 4 -M30

N/mm2

1350/42 HRC

500��

3,5 x d1

Dry


1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2

MDIN13�

DIn 371 6GX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2023302

THL

M 2 0,4 45 6 9 2,8 2,1 5 3 -M2

M 2.5 0,45 50 8 12,5 2,8 2,1 5 3 -M2,5

M 3 0,5 56 9 18 3,5 2,7 6 3 -M3

M 4 0,7 63 12 21 4,5 3,4 6 3 -M4

M 5 0,8 70 13 25 6 4,9 8 3 -M5

M 6 1 80 15 30 6 4,9 8 3 -M6

M 8 1,25 90 18 35 8 6,2 9 3 -M8

M 10 1,5 100 20 39 10 8 11 3 -M10

DIn 376 6GX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2028302

THL

M 12 1,75 110 23 - 9 7 10 4 -M12

M 14 2 110 25 - 11 9 12 4 -M14

M 16 2 110 25 - 12 9 12 4 -M16


N/mm2

1350/42 HRC

500��

3,5 x d1

Dry

20



1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2

DIn 371 6HX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2021342

THL

M 6 1 80 15 30 6 4,9 8 3 -M6

M 8 1,25 90 18 35 8 6,2 9 3 -M8

M 10 1,5 100 20 39 10 8 11 3 -M10

DIn 376 6HX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2026342

THL

M 12 1,75 110 23 - 9 7 10 4 -M12

M 16 2 110 25 - 12 9 12 4 -M16


N/mm2

1350/42 HRC

500��

3,5 x d1

Dry

MDIN13�


1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2

DIn 371 6HX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2021382

THL

M 3 LH 0,5 56 9 18 3,5 2,7 6 3 -M3

M 4 LH 0,7 63 12 21 4,5 3,4 6 3 -M4

M 5 LH 0,8 70 13 25 6 4,9 8 3 -M5

M 6 LH 1 80 15 30 6 4,9 8 3 -M6

M 8 LH 1,25 90 18 35 8 6,2 9 3 -M8

M 10 LH 1,5 100 20 39 10 8 11 3 -M10

DIn 376 6HX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2026382

THL

M 12 LH 1,75 110 23 - 9 7 10 4 -M12

M 16 LH 2 110 25 - 12 9 12 4 -M16

M 20 LH 2,5 140 30 - 16 12 15 4 -M20

HSS-E�PM B= 3,5 LH

N/mm2

1350/42 HRC

500��

3,5 x d1

Dry

MDIN13�

22


alcance del programa Paradur ECo-HT

1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 5.2 6.1-3 7.2-3.2

~DIn 371 6HX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2051302

THL

M 2 0,4 45 4 7,6 2,8 2,1 5 3 -M2

M 2,5 0,45 50 4 9,3 2,8 2,1 5 3 -M2,5

M 3 0,5 56 6 11 3,5 2,7 6 3 -M3

M 4 0,7 63 7 14,8 4,5 3,4 6 3 -M4

M 5 0,8 70 8 20,7 6 4,9 8 3 -M5

M 6 1 80 10 25 6 4,9 8 3 -M6

M 8 1,25 90 12 35 8 6,2 9 3 -M8

M 10 1,5 100 15 39 10 8 11 3 -M10

DIn 376 6HX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2056302

THL

M 12 1,75 110 16 - 9 7 10 4 -M12

M 14 2 110 20 - 11 9 12 4 -M14

M 16 2 110 20 - 12 9 12 4 -M16

M 18 2,5 125 25 - 14 11 14 4 -M18

M 20 2,5 140 25 - 16 12 15 4 -M20

M 24 3 160 30 - 18 14,5 17 4 -M24

M 27 3 160 30 - 20 16 19 5 -M27

M 30 3,5 180 35 - 22 18 21 5 -M30

M 36 4 200 40 - 28 22 25 5 -M36

M 42 4,5 200 45 - 32 24 27 5 -M42

d1 d2

a

l2 l4l3

l1

HSS-E�PM C = 2-3

R45RH

N/mm2

1250/38 HRC

500��

3 x d1

Dry

MDIN13�


1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 5.2 6.1-3 7.2-3.2

~DIn 371 6GX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2053302

THL

M 2 0,4 45 4 7,6 2,8 2,1 5 3 -M2

M 2,5 0,45 50 4 9,3 2,8 2,1 5 3 -M2,5

M3 0,5 56 6 11 3,5 2,7 6 3 -M3

M 4 0,7 63 7 14,8 4,5 3,4 6 3 -M4

M 5 0,8 70 8 20,7 6 4,9 8 3 -M5

M 6 1 80 10 25 6 4,9 8 3 -M6

M 8 1,25 90 12 35 8 6,2 9 3 -M8

M 10 1,5 100 15 39 10 8 11 3 -M10

DIn 376 6GX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2058302

THL

M 12 1,75 110 16 - 9 7 10 4 -M12

M 14 2 110 20 - 11 9 12 4 -M14

M 16 2 110 20 - 12 9 12 4 -M16

HSS-E�PM C = 2-3

R45RH

N/mm2

1250/38 HRC

500��

3 x d1

Dry

d1 d2

a

l2 l4l3

l1

MDIN13�

24



1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2

~DIn 371 6HX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2051802

THL

M 4 0,7 63 7 14,8 4,5 3,4 6 3 -M4

M 5 0,8 70 8 20,7 6 4,9 8 3 -M5

M 6 1 80 10 25 6 4,9 8 3 -M6

M 8 1,25 90 12 35 8 6,2 9 4 -M8

M 10 1,5 100 15 39 10 8 11 4 -M10

DIn 376 6HX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2056802

THL

M 12 1,75 110 16 - 9 7 10 4 -M12

M 16 2 110 20 - 12 9 12 5 -M16

M 20 2,5 140 25 - 16 12 15 5 -M20

M 24 3 160 30 - 18 14,5 17 5 -M24

d1 d2

a

l2 l4l3

l1

HSS-E�PM E=1,5

R45RH

N/mm2

1250/38 HRC

500��

3 x d1

Dry

MDIN13�


1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2

~DIn 371 6HX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2051312

THL

M 4 0,7 63 7 14,8 4,5 3,4 6 3 -M4

M 5 0,8 70 8 20,7 6 4,9 8 3 -M5

M 6 1 80 10 25 6 4,9 8 3 -M6

M 8 1,25 90 12 35 8 6,2 9 3 -M8

M 10 1,5 100 15 39 10 8 11 3 -M10

DIn 376 6HX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2056312

THL

M 12 1,75 110 16 - 9 7 10 4 -M12

M 16 2 110 20 - 12 9 12 4 -M16

M 20 2,5 140 25 - 16 12 15 4 -M20

M 24 3 160 30 - 18 14,5 17 4 -M24

HSS-E�PM C = 2-3

R45RH

N/mm2

1250/38 HRC

500��

3 x d1

MDIN13�

26



1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2

DIn 371 6HX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2051342

THL

M 8 1,25 90 12 35 8 6,2 9 3 -M8

M 10 1,5 100 15 39 10 8 11 3 -M10

DIn 376 6HX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2056342

THL

M 12 1,75 110 16 - 9 7 10 4 -M12

M 16 2 110 20 - 12 9 12 4 -M16

HSS-E�PM C = 2-3

R45RH

N/mm2

1250/38 HRC

500��

3 x d1

Dry

MDIN13�


1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2

~DIn 371 6HX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2051382

THL

M 3 LH 0,5 56 6 11 3,5 2,7 6 3 -M3

M 4 LH 0,7 63 7 14,8 4,5 3,4 6 3 -M4

M 5 LH 0,8 70 8 20,7 6 4,9 8 3 -M5

M 6 LH 1 80 10 25 6 4,9 8 3 -M6

M 8 LH 1,25 90 12 35 8 6,2 9 3 -M8

M 10 LH 1,5 100 15 39 10 8 11 3 -M10

DIn 376 6HX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2056382

THL

M 12 LH 1,75 110 16 - 9 7 10 4 -M12

M 14 LH 2 110 20 - 11 9 12 4 -M14

M 16 LH 2 110 20 - 12 9 12 4 -M16

M 18 LH 2,5 125 25 - 14 11 14 4 -M18

M 20 LH 2,5 140 25 - 16 12 15 4 -M20

HSS-E�PM C = 2-3

L45LH

N/mm2

1250/38 HRC

500��

3 x d1

Dry

MDIN13�

28



1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2

DIn 374 6HX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

d2 h9mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2126302

THL

M6 0,75 80 15 4,5 3,4 6 3 -M6X0.75

M8 1 90 18 6 4,9 8 3 -M8X1

M10 1 90 20 7 5,5 8 3 -M10X1

M12 1 100 21 9 7 10 4 -M12X1

M10 1,25 100 20 7 5,5 8 3 -M10X1.25

M12 1,25 100 21 9 7 10 4 -M12X1.25

M12 1,5 100 21 9 7 10 4 -M12X1.5

M14 1,5 100 21 11 9 12 4 -M14X1.5

M16 1,5 100 21 12 9 12 4 -M16X1.5

M18 1,5 100 24 14 11 14 4 -M18X1.5

M20 1,5 125 24 16 12 15 4 -M20X1.5

M22 1,5 125 24 18 14,5 17 4 -M22X1.5


N/mm2

1350/42 HRC

500��

3,5 x d1

Dry

MFDIN13


1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2

DIn 374 6HX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2126342

THL

M8 1 90 18 6 4,9 8 3 -M8X1

M10 1 90 20 7 5,5 8 3 -M10X1

M12 1 100 21 9 7 10 4 -M12X1

M10 1,25 100 20 7 5,5 8 3 -M10X1.25

M12 1,25 100 21 9 7 10 4 -M12X1.25

M12 1,5 100 21 9 7 10 4 -M12X1.5

M14 1,5 100 21 11 9 12 4 -M14X1.5

M16 1,5 100 21 12 9 12 4 -M16X1.5

M18 1,5 110 24 14 11 14 4 -M18X1.5

M20 1,5 125 24 16 12 15 4 -M20X1.5


N/mm2

1350/42 HRC

500��

3,5 x d1

Dry

MFDIN13

30



1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 5.2 6.1-3 7.2-3.2

DIn 374 6HX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2156302

THL

M6 0,75 80 10 4,5 3,4 6 3 -M6X0.75

M8 1 90 13 6 4,9 8 3 -M8X1

M10 1 90 12 7 5,5 8 3 -M10X1

M12 1 100 13 9 7 10 4 -M12X1

M10 1,25 100 15 7 5,5 8 3 -M10X1.25

M12 1,25 100 13 9 7 10 4 -M12X1.25

M12 1,5 100 13 9 7 10 4 -M12X1.5

M14 1,5 100 15 11 9 12 4 -M14X1.5

M16 1,5 100 15 12 9 12 4 -M16X1.5

M18 1,5 100 17 14 11 14 4 -M18X1.5

M20 1,5 125 17 16 12 15 4 -M20X1.5

M22 1,5 125 18 18 14,5 17 5 -M22X1.5

d1 d2

a

l2 l4l1

HSS-E�PM C = 2-3

R45RH

N/mm2

1250/38 HRC

500��

3 x d1

Dry

MFDIN13


1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2

DIn 374 6HX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2156312

THL

M8 1 90 13 6 4,9 8 3 -M8X1

M10 1 90 12 7 5,5 8 3 -M10X1

M12 1 100 13 9 7 10 4 -M12X1

M10 1,25 100 15 7 5,5 8 3 -M10X1.25

M12 1,25 100 13 9 7 10 4 -M12X1.25

M12 1,5 100 13 9 7 10 4 -M12X1.5

M14 1,5 100 15 11 9 12 4 -M14X1.5

M16 1,5 100 15 12 9 12 4 -M16X1.5

M18 1,5 110 17 14 11 14 4 -M18X1.5

M20 1,5 125 17 16 12 15 4 -M20X1.5

N/mm2

1250/38 HRC

500��

3 x d1

Dry

HSS-E�PM C = 2-3

R45RH

MFDIN13

32



1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2

DIn 374 6HX

d1

mm

P

mm

l1 js16 mm

l2

mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2156802

THL

M8 1 90 13 6 4,9 8 4 M8X1

M10 1 90 12 7 5,5 8 5 M10X1

M12 1,5 100 13 9 7 10 5 M12X1.5

M14 1,5 100 15 11 9 12 5 M14X1.5

d1 d2

a

l2 l4l1

HSS-E�PM E=1,5

R45RH

N/mm2

1250/38 HRC

500��

3 x d1

Dry

MFDIN13

34



1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2

DIn 2184-1 2B

d1-P Nom

d1

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2221302

THL

N.º 2-56 2,184 45 7 12 2,8 2,1 5 3 -UNC2

N.º 4-40 2,845 56 9 18 3,5 2,7 6 3 -UNC4

N.º 6-32 3,505 56 11 20 4 3 6 3 -UNC6

N.º 8-32 4,166 63 12 21 4,5 3,4 6 3 -UNC8

N.º 10-24 4,826 70 13 25 6 4,9 8 3 -UNC10

1/4-20 6,35 80 15 30 7 5,5 8 3 -UNC1/4

DIn 2184-1 2B

d1-P Nom

d1

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2226302

THL

5/16-18 7,938 90 18 - 6 4,9 8 3 -UNC5/16

3/8-16 9,525 100 20 - 7 5,5 8 3 -UNC3/8

1/2-13 12,7 110 23 - 9 7 10 4 -UNC1/2

5/8-11 15,875 110 25 - 12 9 12 4 -UNC5/8


N/mm2

1350/42 HRC

500��

3,5 x d1

Dry

UNCASME B1


1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2

DIn 2184-1 2B

d1-P Nom

d1

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2221342

THL

1/4-20 6,35 80 15 30 7 5,5 8 3 -UNC1/4

DIn 2184-1 2B

d1-P Nom

d1

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2226342

THL

5/16-18 7,938 90 18 - 6 4,9 8 3 -UNC5/16

3/8-16 9,525 100 20 - 7 5,5 8 3 -UNC3/8

1/2-13 12,7 110 23 - 9 7 10 4 -UNC1/2

5/8-11 15,875 110 25 - 12 9 12 4 -UNC5/8


N/mm2

1350/42 HRC

500��

3,5 x d1

Dry

UNCASME B1

36



1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 5.2 6.1-3 7.2-3.2

~DIn 2184-1 2B

d1-P Nom

d1

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2251302

THL

N.º 2-56 2,184 45 4 8,4 2,8 2,1 5 3 -UNC2

N.º 4-40 2,845 56 6 11 3,5 2,7 6 3 -UNC4

N.º 6-32 3,505 56 6,5 13,7 4 3 6 3 -UNC6

N.º 8-32 4,166 63 7 17,8 4,5 3,4 6 3 -UNC8

N.º 10-24 4,826 70 8 20,7 6 4,9 8 3 -UNC10

1/4-20 6,35 80 10 27,3 7 5,5 8 3 -UNC1/4

DIn 2184-1 2B

d1-P Nom

d1

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2256302

THL

5/16-18 7,938 90 13 - 6 4,9 8 3 -UNC5/16

3/8-16 9,525 100 15 - 7 5,5 8 3 -UNC3/8

1/2-13 12,7 110 18 - 9 7 10 4 -UNC1/2

5/8-11 15,875 110 20 - 12 9 12 4 -UNC5/8

d1 d2

a

l2 l4l3

l1

HSS-E�PM C = 2-3

R45RH

N/mm2

1250/38 HRC

500��

3 x d1

Dry

UNCASME B1


1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2

~DIn 2184-1 2B

d1-P Nom

d1

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2251312

THL

1/4-20 6,35 80 10 27,3 7 5,5 8 3 -UNC1/4

DIn 2184-1 2B

d1-P Nom

d1

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2256312

THL

5/16-18 7,938 90 13 - 6 4,9 8 3 -UNC5/16

3/8-16 9,525 100 15 - 7 5,5 8 3 -UNC3/8

1/2-13 12,7 110 18 - 9 7 10 4 -UNC1/2

5/8-11 15,875 110 20 - 12 9 12 4 -UNC5/8

3/4-10 19,05 125 25 - 14 11 14 4 -UNC3/4

HSS-E�PM C = 2-3

R45RH

N/mm2

1250/38 HRC

500��

3 x d1

Dry

UNCASME B1

38



1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2

DIn 2184-1 2B

d1-P Nom

d1

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2321302

THL

N.º 4-48 2,845 56 9 18 3,5 2,7 6 3 -UNF4

N.º 6-40 3,505 56 11 20 4 3 6 3 -UNF6

N.º 8-36 4,166 63 12 21 4,5 3,4 6 3 -UNF8

N.º 10-32 4,826 70 13 25 6 4,9 8 3 -UNF10

1/4-28 6,35 80 15 30 7 5,5 8 3 -UNF1/4

DIn 2184-1 2B

d1-P Nom

d1

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2326302

THL

5/16-24 7,938 90 18 - 6 4,9 8 3 -UNF5/16

3/8-24 9,525 100 20 - 7 5,5 8 3 -UNF3/8

1/2-20 12,7 100 21 - 9 7 10 4 -UNF1/2

5/8-18 15,875 100 21 - 12 9 12 4 -UNF5/8


N/mm2

1350/42 HRC

500��

3,5 x d1

Dry

UNFASME B1


1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2

DIn 2184-1 2B

d1-P Nom

d1

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2321342

THL

1/4-28 6,35 80 15 30 7 5,5 8 3 -UNF1/4

DIn 2184-1 2B

d1-P Nom

d1

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2326342

THL

5/16-24 7,938 90 18 - 6 4,9 8 3 -UNF5/16

3/8-24 9,525 100 20 - 7 5,5 8 3 -UNF3/8

1/2-20 12,7 100 21 - 9 7 10 4 -UNF1/2


N/mm2

1350/42 HRC

500��

3,5 x d1

Dry

UNFASME B1

40



1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 5.2 6.1-3 7.2-3.2

~DIn 2184-1 2B

d1-P Nom

d1

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2351302

THL

N.º 4-48 2,845 56 6 11 3,5 2,7 6 3 -UNF4

N.º 6-40 3,505 56 6,5 13,1 4 3 6 3 -UNF6

N.º 8-36 4,166 63 7 17,4 4,5 3,4 6 3 -UNF8

N.º 10-32 4,826 70 8 20,7 6 4,9 8 3 -UNF10

1/4-28 6,35 80 10 25,9 7 5,5 8 3 -UNF1/4

DIn 2184-1 2B

d1-P Nom

d1

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2356302

THL

5/16-24 7,938 90 13 - 6 4,9 8 3 -UNF5/16

3/8-24 9,525 100 15 - 7 5,5 8 3 -UNF3/8

1/2-20 12,7 100 13 - 9 7 10 4 -UNF1/2

5/8-18 15,875 100 15 - 12 9 12 4 -UNF5/8

d1 d2

a

l2 l4l3

l1

HSS-E�PM C = 2-3

R45RH

N/mm2

1250/38 HRC

500��

3 x d1

Dry

UNFASME B1


1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2

~DIn 2184-1 2B

d1-P Nom

d1

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2351312

THL

1/4-28 6,35 80 10 25,9 7 5,5 8 3 -UNF1/4

DIn 2184-1 2B

d1-P Nom

d1

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2356312

THL

5/16-24 7,938 90 13 - 6 4,9 8 3 -UNF5/16

3/8-24 9,525 100 15 - 7 5,5 8 3 -UNF3/8

1/2-20 12,7 100 13 - 9 7 10 4 -UNF1/2

5/8-18 15,875 100 15 - 12 9 12 4 -UNF5/8

HSS-E�PM C = 2-3

R45RH

N/mm2

1250/38 HRC

500��

3 x d1

Dry

UNFASME B1

42



1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2

DIn 5156 G-X

d1-P Nom

d1

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2426302

THL

G 1/8 9,728 28 90 20 7 5,5 8 3 -G1/8

G 1/4 13,157 19 100 21 11 9 12 4 -G1/4

G 3/8 16,662 19 100 21 12 9 12 4 -G3/8

G 1/2 20,955 14 125 24 16 12 15 4 -G1/2

G 5/8 22,911 14 125 24 18 14,5 17 4 -G5/8

G 3/4 26,441 14 140 26 20 16 19 5 -G3/4

G 1 33,249 11 160 28 25 20 23 5 -G1


N/mm2

1350/42 HRC

500��

3,5 x d1

Dry

GDIN EN�ISO 228



1.2-6.1 2.1-4 3.1-5 6.1-3 7.2-3.2

DIn 5156 G-X

d1 Nom

d1

mm

l1 js16 mm

l2

mm

l3 ±1 mm

d2 h9 mm

a h12 mm

l4

mm

N Código E2456302

THL

G 1/8 9,728 28 90 12 7 5,5 8 3 -G1/8

G 1/4 13,157 19 100 15 11 9 12 4 -G1/4

G 3/8 16,662 19 100 15 12 9 12 4 -G3/8

G 1/2 20,955 14 125 18 16 12 15 4 -G1/2

G 5/8 22,911 14 125 18 18 14,5 17 4 -G5/8

G 3/4 26,441 14 140 20 20 16 19 5 -G3/4

G 1 33,249 11 160 22 25 20 23 5 -G1

d1 d2

a

l2 l4l1

HSS-E�PM C = 2-3

R45RH

N/mm2

1250/38 HRC

500��

3 x d1

Dry

GDIN EN�ISO 228

44

Información sobre el roscado

Tipos de rosca según la norma DIn 202

Denominación Perfil (dibujo) Letra indicadora Ejemplos denom. abreviada

Tamaño nominal Según norma Utilización

Rosca métrica ISO (de una o varias entradas)

M M 0,8 0,3 mm hasta 0,9 mm

DIN 14-1 hasta DIN 14-4

Para técnica de relojería y mecánica de precisión

M 8 1 mm hasta 68 mm DIN 13-1 General (rosca normal)

M 24 x 4 P 2 DIN 13,52

M 6 x 0,75 M 8 x 1 – LH

1 mm - 1.000 mm DIN 13-2 hasta DIN 13-11

General, si el paso de la rosca normal es demasiado grande (rosca fina)M 24 x 4 P DIN 13-52

M 64 x 4 64 mm y 76 mm DIN 6630 Unión exterior para cierre por tapón de rosca

M 30 x 2 – 4H5H 1,4 mm hasta 355 mm

LN 9163-1 hasta LN 9163-7 LN 9163-10 y LN 9163-11

Para aeronáutica

Rosca métrica ISO, rosca de alojamiento para insertos roscados

EG M EG M 20 2 mm hasta 52 mm DIN 8140-2 Rosca de alojamiento (rosca normal y fina) para insertos roscados de hilo metálico

Roscas de tornillo unificadas

UNC UNF

N.º 6 (0.138) - 32 UNC-2A

ASME B1.1 EE. UU. Reino Unido

¼ - 20 UNC-2A o 0.250 - 20 UNC-2A

ASME B1.1 BS 1580

EE. UU. Reino Unido

Rosca de tubo cilíndrica para conexiones no estancas en la rosca

G G 1 ½ A G 1 ½ B

1/16 hasta 6 DIN EN ISO 228-1 Rosca exterior para tubos, uniones de tubos y grifería

G 1 ½ Rosca interior para tubos, uniones de tubos y grifería

G ¾ ¾, 1, 2 DIN 6630 Rosca exterior para cierre por tapón de rosca

UNJCEG-UNCUNC

BSW

NPSM

Pg

Tr

G

MMJEG M

80°

D D1

P

60° P

D1

P

DD1

55°

60°

DD1

P

55°

DD1

P

60°

D

P

D1

D

P

D1

30°

D

UNJCEG-UNCUNC

BSW

NPSM

Pg

Tr

G

MMJEG M

80°

D D1

P

60° P

D1

P

DD1

55°

60°

DD1

P

55°

DD1

P

60°

D

P

D1

D

P

D1

30°

D

UNJCEG-UNCUNC

BSW

NPSM

Pg

Tr

G

MMJEG M

80°

D D1

P

60° P

D1

P

DD1

55°

60°

DD1

P

55°

DD1

P

60°

D

P

D1

D

P

D1

30°

D

La siguiente tabla ofrece una visión general sobre los principales tipos de rosca. (Extracto de DIN 202)


Denominación Perfil (dibujo) Letra indicadora Ejemplos denom. abreviada

Tamaño nominal Según norma Utilización

Rosca métrica ISO (de una o varias entradas)

M M 0,8 0,3 mm hasta 0,9 mm

DIN 14-1 hasta DIN 14-4

Para técnica de relojería y mecánica de precisión

M 8 1 mm hasta 68 mm DIN 13-1 General (rosca normal)

M 24 x 4 P 2 DIN 13,52

M 6 x 0,75 M 8 x 1 – LH

1 mm - 1.000 mm DIN 13-2 hasta DIN 13-11

General, si el paso de la rosca normal es demasiado grande (rosca fina)M 24 x 4 P DIN 13-52

M 64 x 4 64 mm y 76 mm DIN 6630 Unión exterior para cierre por tapón de rosca

M 30 x 2 – 4H5H 1,4 mm hasta 355 mm

LN 9163-1 hasta LN 9163-7 LN 9163-10 y LN 9163-11

Para aeronáutica

Rosca métrica ISO, rosca de alojamiento para insertos roscados

EG M EG M 20 2 mm hasta 52 mm DIN 8140-2 Rosca de alojamiento (rosca normal y fina) para insertos roscados de hilo metálico

Roscas de tornillo unificadas

UNC UNF

N.º 6 (0.138) - 32 UNC-2A

ASME B1.1 EE. UU. Reino Unido

¼ - 20 UNC-2A o 0.250 - 20 UNC-2A

ASME B1.1 BS 1580

EE. UU. Reino Unido

Rosca de tubo cilíndrica para conexiones no estancas en la rosca

G G 1 ½ A G 1 ½ B

1/16 hasta 6 DIN EN ISO 228-1 Rosca exterior para tubos, uniones de tubos y grifería

G 1 ½ Rosca interior para tubos, uniones de tubos y grifería

G ¾ ¾, 1, 2 DIN 6630 Rosca exterior para cierre por tapón de rosca

46


Representación gráfica de las posiciones de tolerancia

Ejemplo de lam

inador 6HX:

En cuanto al diámetro del flanco, el lam

inador se sitúa claramente m

ás arriba que el m

acho de roscar. Además, se sitúa en la posición X.

Ejemplo de m

acho de roscar 6H:

El diámetro m

edio del flanco para el macho de roscar se encuentra en el

tercio inferior de la tolerancia de la rosca interior.

Un

IDa

DES

DE To

LERa

nCIa

SEG

ún

DIn

13 PaR

TE 15

4H3B

6H2B

5H

t

0,1t

d2

0,3t

0,5t

0,7t

0,2t

0,2t

0,2t

0,5t

0,7t

0,1t0,1t

0,3t

0,5t

0,9t 1,15t 0,2t5G

6G

1B

8B

4G

0,6t

0,4t

7H

8H

ISO1/4H

3B

4HX

3B TINI

6HX

2B TINI

6GX

4HX

3BX

6HX

2BX

6GX

7GX

ISO2/6H2B

7G1B

ISO3/6G

Rosca interior 4H

a 8H

Rosca interior 4G

a 8G

Laminador 6H

X

Macho de roscar 6H

Rosca interior M

achos de roscar M

acho de roscar de tamaño extra grande

Laminadores

d2 =

diámetro del flanco del perfil básico

t = unidad de tolerancia según DIN

13 parte 15 ANSI/ASM

E B1.1


Del gráfico (véase 46) se desprende que se puede conseguir una rosca interior 6H con, por ejemplo, un macho de roscar 6G y, teóricamente, también con un macho de roscar 7G. El macho de roscar 6G se sitúa de forma casi exacta en el centro de la tolerancia de la rosca interior 6H. Un error en el corte axial o radial, por mínimo que fuese, causaría rápidamente un defecto.

Algunos de los machos de roscar dise-ñados para materiales muy resistentes se sitúan en la posición X. Según el gráfico, en el caso de Walter Prototyp esto significa una subida de media posición de tolerancia. Ejemplos de ello son el macho de roscar INOX o el ECO-HT para aceros de alta resistencia. Las aleaciones de titanio y níquel de

El símbolo de la clase de tolerancia corresponde al campo de tolerancia de la tuerca interior para la que se utiliza principalmente el macho de roscar. Por ello, no es idéntico en todos los casos de aplicación al campo de tolerancia de la tuerca interior cortada.

alta resistencia tienden a retornar elás-ticamente incluso al roscar, por lo que los machos de roscar TI y NI también se fabrican en posición X.

Si se mecanizan materiales abrasivos como la fundición gris y el corte no plantea ningún problema, también tiene sentido fabricar la herramienta en posición X. Un ejemplo de esto es nuestro macho de roscar Paradur ECO-CI. Mediante la posición X se prolonga la duración (se tarda más hasta que el lado PASA del calibre de roscado no se puede atornillar).

atención:la posición X no está definida en las normas. El establecimiento de medidas puede diferir según el fabricante.

Clases de tolerancia según DIn/ISo

Clase de tolerancia del macho de roscar

Campo de tolerancia de la tuerca interior que se va a cortar

Denominación según DIN

Denominación según DIN

4H ISO 1 4H 5H – – –

6H ISO 2 4G 5G 6H – –

6G ISO 3 – – 6G 7H 8H

7G – – – – 7G 8G

48


Tipos básicos de machos de roscar: perforación base

PERFoRaCIón BaSE: MaTERIaLES DE VIRUTa CoRTa

Los machos de roscar con ranuras rectasno extraen la viruta. Por ello, solo deben utilizarse con materiales de viruta corta o con roscas cortas.

Uso en roscas de agujero ciego y roscas de paso.

PERFoRaCIón BaSE: MaTERIaLES DE VIRUTa LaRGa

Los machos de roscar con espiral hacia la derecha extraen las virutas en dirección al mango. Cuanto mayor sea la resistencia y más larga la viruta del material que va a mecanizarse y cuanto más profunda sea la rosca, mayor será el ángulo de espiral necesario.

Uso en mecanizado de agujeros ciegos en materiales de viruta larga.


Tipos básicos de machos de roscar: orificio pasante

oRIFICIo PaSanTE: TRanSPoRTE DE VIRUTaS En La DIRECCIón DE aVanCE

Los machos de roscar con corte inicial de roscado (forma B) o con espiral hacia la izquierda extraen la viruta hacia delante, en la dirección de avance.

Uso en mecanizado de roscas pasantes en materiales de viruta larga.

oRIFICIo PaSanTE: MaTERIaLES DE VIRUTa LaRGa

Los machos de roscar con corte inicial de roscado (forma B) o con espiral hacia la izquierda extraen la viruta hacia adelante, en la dirección de avance.

Uso en mecanizado de roscas pasantes en materiales de viruta larga.

50


Formas de la entrada de los machos de roscar

Forma Número de hilos de la entrada Tipo de ranuras para virutas

Principal aplicación

a 6 - 8 hilos Ranuras rectas Agujeros pasantes en materiales de viruta media o larga

B 3,5 - 5 hilos Ranuras rectas con corte inicial de roscado

Agujeros pasantes en materiales de viruta media o larga

C 2 - 3 hilos Ranuras rectas o en espiral

Perforaciones base en materiales de ranura larga y media y orificios pasantes en materiales de viruta corta

D 3,5 - 5 hilos Ranuras rectas o en espiral

Perforaciones base con final de rosca largo y agujeros pasantes

E 1,5 - 2 hilos Ranuras rectas o en espiral

Perforaciones base con final de rosca muy corto

6 – 8 Gänge6 – 8 Gänge6 – 8 Gänge6 – 8 Gänge6 – 8 Gänge

atención:

Las entradas más largas reducen la carga de la arista de corte, algo –que adquiere importancia cuanto mayor es la resistencia del material.Las entradas más largas aumentan el par de giro necesario. –Debido a la mayor longitud del recorrido, las entradas más largas requieren –un tiempo de ciclo de trabajo algo superior.


Forma de corte inicial

RoSCa DE PaSo PaRa MaTERIaLES DE VIRUTa LaRGa y CoRTa

· Par de giro elevado· Sección de viruta más pequeña· Baja carga del dentado de la entrada

FoRMa B

5°

23°

Hilera de dientes

5 4 3 2 1

Entr

ada

4-5

hilo

s

1. Tierra2. Tierra3. Tierra

52


Forma de corte inicial

RoSCa DE aGUjERo CIEGo PaRa MaTERIaLES DE VIRUTa LaRGa

· Par de giro reducido· Sección de viruta mayor· Elevada carga del dentado de la entrada

FoRMa E

5°

23°

2

1Hilera de dientes

Entr

ada

2-3

hilo

s

1. Tierra2. Tierra3. Tierra


Ángulo de incidencia de entrada

Los machos de roscar de agujeros ciegos tienen un ángulo de incidencia de entrada propio, ya que al invertir la marcha deben cizallar la raíz de la viruta.

Los machos de roscar de roscas de paso (corte inicial de roscado) tienen un mayor ángulo de incidencia de entrada que los machos de roscar de agujeros ciegos.

Debido al gran ángulo de incidencia de entrada, un macho de roscar de corte inicial de roscado debería seccionar por completo el orificio pasante.

Ejemplos:

Macho de roscar de orificio pasante posible, aunque solo con un ángulo de incidencia de entrada reducido, ya que la raíz de la viruta debe cizallarse.

Reprocesamiento necesario.

Macho de roscar de agujeros ciegos necesario, ya que las virutas deben transportarse en la dirección de avance.

No se requiere reprocesamiento.

54


Ángulo de incidencia de roscado

Debería poder atornillarse un macho de roscar con facilidad en la rosca cortada antes, sin necesidad de repasos. En caso contrario, debe elegirse un tipo de herramienta con un ángulo de incidencia más elevado.

Áng

ulo

de in

cide

ncia

de

flan

cos

Paradur WSH, Paradur WTHPrototex H, Paradur NPrototex INOX, Paradur INOXPrototex ECO-HT, Paradur ECO-HTPrototex Synchrospeed, Paradur Synchrospeed


Procedimiento de roscado con rosca de agujero ciego

El cambio a movimiento de retroceso ya se ha realizado. Por el momento, las virutas generadas se detienen. El momento restablecedor en este punto es aproximadamente cero.

El macho de roscar todavía se encuentra en el corte y se para. Cuando se produce la parada, todos los cortes de la entrada se encuentran todavía en el proceso de arranque de virutas.

Las virutas tocan el dorso del siguiente listón dentado. Cuando esto ocurre, el par de giro de retroceso aumenta de forma brusca. En ese momento, debe cizallarse la viruta. Puesto que la entrada del macho de roscar tiene un ángulo de incidencia y, además, al girar hacia atrás la entrada cónica se sale axialmente de la rosca, la viruta ya no se puede recoger directamente desde la raíz. Por ello, se requiere cierta esta-bilidad (grosor) de la viruta. Por consiguiente, no se pueden utilizar machos de roscar con entrada larga en el mecanizado de agujeros ciegos debido al gran ángulo de entrada. Si a pesar de ello se intenta utilizarlos, existe el riesgo de que la viruta demasiado gruesa no se pueda cizallar, sino que solo se desplace y se atasque entre la entrada y la rosca. Esto puede causar roturas en la entrada o, en el peor de los casos, la rotura del macho de roscar.

La viruta se cizalla y el par de giro de retroceso se reduce a la fricción entre la pieza de guía y la rosca cortada.

56


Procedimiento de roscado con rosca de agujero ciego

atención:

El cizallamiento de las virutas en las roscas de agujero ciego plantea un problema. Cuando la viruta se hace demasiado gruesa, solo se desplaza, por lo que no se puede cortar y se atasca entre la pieza y el área libre de la entrada. Por ello, las entradas largas (forma A, forma D o forma B) y los ángulos elevados de incidencia de la entrada no son adecuados para el roscado de agujeros ciegos.

CURVa DEL PaR DE GIRo DEL PRoCEDIMIEnTo DE RoSCaDo Con RoSCa DE aGUjERo CIEGo

Penetración de la entrada: mayor incremento del par de giro

El husillo alcanza cero revoluciones, comienza la inversión de la marcha

Primer contacto de la viruta residual con el dorso del siguiente listón dentado

Cizallamiento de la viruta residual

Frenado del husillo

Ligero incremento por fricción adicional en la pieza de guía

Par de fricción en la pieza de guía del macho de roscar al invertir la marcha

Trans-curso temporal

Md


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58


Particularidades del roscado

PRoFUnDIDaD y RoSCaS DE aGUjERo CIEGo PRoFUnDaS

RoSCaS Con TaLaDRo PaRa RoSCaR CLaRaMEnTE MÁS PRoFUnDo qUE La PRoFUnDIDaD DE RoSCa

Si es posible, utilizar machos de roscar de ranura –recta con suministro de refrigerante axial o machos de roscar recubiertos con la parte externa de la viruta con acabado brillante:· Paradur HT

Para aceros estructurales y al carbono de 500 a –850 N/mm², utilizar machos de roscar con geometría de corte especial:· Paradur Short Chip Soft

Para acero inoxidable recomendamos el prensado –de roscas (preferentemente con aceite) o el uso de machos de roscar en espiral:· Prensado de roscas: Protodyn S ECO-INOX· Corte de rosca: Paradur ECO-HT

Utilizar machos de roscar con corte inicial de –roscado modificado:

· Reducir el destalonado de entrada al valor de un macho de roscar de agujeros ciegos

· Reducir la longitud del cono de entrada en aprox. 3 roscas

Ventaja: mayor duración que en el roscado de agujeros ciegos

Desventaja: las virutas permanecen en el taladro


SaLIDa DE RoSCa En DIaGonaL

Utilizar un macho de roscar con una pieza de guía –lo más larga posible y la máxima estabilidad· Las inclinaciones hasta 30° no plantean problemas

Alternativa: fresado de rosca –

60


Indicaciones generales sobre el taladro para roscar

Seguridad ~2 roscas

Entrada ~3 roscas

Profundidad de rosca

Profundidad de taladrado

Profundidad de taladrado ≥ profundidad de rosca útil + longitud del cono de entrada + distancia de seguridad

Regla empírica: diámetro de taladro = diámetro nominal - paso

PRoFUnDIDaD DE TaLaDRaDo PREVIo PaRa RoSCaDo/PREnSaDo DE RoSCaS

DIÁMETRo DEL TaLaDRo PREVIo En EL RoSCaDo

atención:

En los taladros previos planos, debe comprobarse si ya existe una punta de la herramienta de taladrado (punta completa o escalonada).

Ejemplo: roscado M10Diámetro de taladro = 10,0 mm - 1,5 mm = 8,5 mm


Regla empírica: diámetro de taladro = diámetro nominal - 0,45 x paso

InDICaCIonES ESPECIaLES PaRa EL PREnSaDo DE RoSCaS

El diámetro de núcleo de la rosca se crea con el laminador y depende del –comportamiento de flujo del material conformado.Tras el conformado, el diámetro de núcleo debe hallarse dentro de los –límites establecidos en la página 80.Walter Prototyp indica el valor de referencia previo al taladrado en cada –laminador. Deben respetarse las siguientes tolerancias, referidas a este valor de referencia:

Tras el conformado, es imprescindible realizar el calibrado del diámetro de núcleo de la rosca. Encontrará indicaciones para el calibrado de roscas en las páginas 64 y 65.

Ejemplo: prensado de roscas M10Diámetro de taladro = 10,0 mm - 0,45 x 1,5 mm = 10,0 mm - 0,675 mm = 9,325 mm = 9,3 mm

Paso Tolerancia

≤ 0,3 mm ± 0,01 mm

> 0,3 mm hasta < 0,5 mm ± 0,02 mm

≥ 0,5 mm hasta < 1 mm ± 0,03 mm

≥ 1 mm ± 0,05 mm

62


Refrigeración y lubricaciónGr

upo

de

mat

eria

l

MaterialLubricante refrigerante adecuado Lubricante refrigerante adecuado

Roscar Prensado de roscas

P

Acero Emulsión 5 % Emulsión 5 - 10%

Acero 850 - 1.200 N/mm²Emulsión 5-10% Emulsión 10%

Aceite (Protofluid)

Acero 1.200 - 1.400 N/mm²Emulsión 10% Aceite (Protofluid o Hardcut 525)

Aceite (Protofluid) Emulsión 10%

Acero 1.400 - 1.600 N/mm²corresponde a 44 - 49 HRC Aceite (Protofluid o Hardcut 525) Por regla general, no es posible el conformado

M Acero inoxidableEmulsión 5-10% Aceite (Protofluid)

Aceite (Protofluid) Emulsión 5 - 10%, posible solo con pasos pequeños de hasta 1,5 mm

KFundición gris GG Emulsión 5 % El conformado no es posible

Fundición de grafito esferoidal GGG Emulsión 5 % Emulsión 10%

N

Aluminio hasta máx. 12% Si Emulsión 5-10% Emulsión 5 - 15%

Aluminio por encima de 12% Si Emulsión 5-10% Emulsión 5 - 10%, el conformado solo tiene sentido en casos excepcionales

Magnesio Aceite (Protofluid) El conformado no es posible a temperatura ambiente

Cobre Emulsión 5-10% Emulsión 5 - 10%

Plásticos Emulsión 5 % El conformado no produce ninguna tuerca de dimensiones exactas

S

Aleaciones de titanioAceite (Protofluid o Hardcut 525) Aceite (Hardcut 525)

Emulsión 10%

Aleaciones de níquelAceite (Protofluid o Hardcut 525) Aceite (Protofluid o Hardcut 525)

Emulsión 10%

H Acero >49 HRC Aceite (Hardcut 525) posible solo con herramientas de metal duro El conformado no es posible

Lubricación por cantidades mínimas MqL

La mayoría de materiales de acero, así como los materiales de Al y Cu, se pueden –mecanizar con MQL (cortar y conformar).Cuando la profundidad de rosca sea >1,5 x d, utilice el suministro MQL interno. –Cantidad de aceite: 5 a 20 ml/h. –No se recomienda MQL con acero > 1.200 N/mm², aceros inoxidables y aleaciones –de titanio y níquel.


Grup

o de

m

ater

ial

MaterialLubricante refrigerante adecuado Lubricante refrigerante adecuado

Roscar Prensado de roscas

P

Acero Emulsión 5 % Emulsión 5 - 10%

Acero 850 - 1.200 N/mm²Emulsión 5-10% Emulsión 10%

Aceite (Protofluid)

Acero 1.200 - 1.400 N/mm²Emulsión 10% Aceite (Protofluid o Hardcut 525)

Aceite (Protofluid) Emulsión 10%

Acero 1.400 - 1.600 N/mm²corresponde a 44 - 49 HRC Aceite (Protofluid o Hardcut 525) Por regla general, no es posible el conformado

M Acero inoxidableEmulsión 5-10% Aceite (Protofluid)

Aceite (Protofluid) Emulsión 5 - 10%, posible solo con pasos pequeños de hasta 1,5 mm

KFundición gris GG Emulsión 5 % El conformado no es posible

Fundición de grafito esferoidal GGG Emulsión 5 % Emulsión 10%

N

Aluminio hasta máx. 12% Si Emulsión 5-10% Emulsión 5 - 15%

Aluminio por encima de 12% Si Emulsión 5-10% Emulsión 5 - 10%, el conformado solo tiene sentido en casos excepcionales

Magnesio Aceite (Protofluid) El conformado no es posible a temperatura ambiente

Cobre Emulsión 5-10% Emulsión 5 - 10%

Plásticos Emulsión 5 % El conformado no produce ninguna tuerca de dimensiones exactas

S

Aleaciones de titanioAceite (Protofluid o Hardcut 525) Aceite (Hardcut 525)

Emulsión 10%

Aleaciones de níquelAceite (Protofluid o Hardcut 525) Aceite (Protofluid o Hardcut 525)

Emulsión 10%

H Acero >49 HRC Aceite (Hardcut 525) posible solo con herramientas de metal duro El conformado no es posible

Mecanizado en seco

Prensado de roscas: no recomendable. –Roscado: mecanizado de orificios pasantes en aceros de baja a media resistencia, –así como en hierro fundido.

64


Vaciado de roscas interiores

Los calibres de roscado se utilizan para comprobar las dimensiones de la rosca tras el roscado o la laminación de roscas.

CaLIBRE MaCHo no PaSa DE La RoSCa (LaDo no PaSa DEL CaLIBRE)

Se comprueba si el diámetro del –flanco de la tuerca interior de la pieza de trabajo supera la medida máxima prescrita.

El lado NO PASA del calibre no debe –poder atornillarse en la rosca de la pieza de trabajo y desde ambos lados con más de dos vueltas manuales sin utilizar una fuerza especial.

Si la rosca de la pieza de trabajo –tiene menos de tres vueltas, el calibre macho NO PASA de la rosca no debe poder atornillarse por completo.

CaLIBRE MaCHo PaSa DE La RoSCa (LaDo PaSa DEL CaLIBRE)

Diámetro del flanco

Comprueba que se respete la medida –mínima del diámetro del flanco, incluidos los errores de forma, de redondez y de alineación del eje de la rosca.

Comprueba la medida mínima del –diámetro exterior y si la longitud de la pieza del flanco es suficiente.

El calibre macho PASA de la rosca –debe poder atornillarse con facilidad en la rosca cortada y conformada.

Mango de calibreCuerpo de calibre PASA de la rosca

Cuerpo de calibre NO PASA de la rosca


La TUERCa InTERIoR PUEDE ConSI-DERaRSE EXaCTa SI SE CUMPLEn LaS SIGUIEnTES ConDICIonES:

El lado PASA del calibre de roscado –debe poder atornillarse fácilmente hasta la base. El lado NO PASA del calibre de –roscado debe poder atornillarse un máximo de 2 vueltas.

El lado PASA del calibre del núcleo –debe poder introducirse fácilmente.

El lado NO PASA del calibre del –núcleo debe poder introducirse un máximo de una vuelta de rosca completa.

CaLIBRES MaCHo PaRa EL DIÁMETRo DE núCLEo

Diámetro de núcleo

El calibrado del núcleo es de especial –importancia en el prensado de roscas, ya que el diámetro de núcleo es generado por el laminador.

Al roscar, el diámetro de núcleo –puede hacerse demasiado estrecho debido a la formación de rebabas en el procedimiento de roscado con rosca de agujero ciego.

El calibre macho NO PASA no debe –poder introducirse desde ambos lados más de una vuelta de rosca completa.

Mango de calibreCuerpo de calibre PASA del núcleo de la rosca

Cuerpo de calibre NO PASA del núcleo de

la rosca

66


Roscado sincronizado

Para reducir los tiempos de procesa-miento del mecanizado de roscas, cada vez se trabaja con números de revo-luciones y velocidades de corte (HSC) más elevados. Para velocidades de corte elevadas se recomienda especialmente el roscado sincronizado.

Para este tipo de procesamiento, Walter Prototyp ofrece herramientas optimiza-das bajo el nombre de Synchrospeed. Este grupo de herramientas se caracte-riza por un destalonado extremadamente elevado, una área de rosca muy corta y unos agudos filos de corte.

Si las herramientas de roscado Syn-chrospeed se han desarrollado exclusi-vamente para condiciones de aplicación sincronizada, las herramientas de roscado ECO se pueden utilizar tanto de forma fija como convencional.

El roscado sincronizado exige una máquina que sincronice el movimiento giratorio del husillo principal con el movimiento de avance. Por lo general, en la actualidad los centros de mecani-zado incorporan este mecanismo en el equipamiento estándar.

Los machos de roscar sincronizados están disponibles tanto con el adap-tador Weldon convencional, como con adaptadores portapinzas (si es posible, con arrastre cuadrado).Los dos medios de fijación tienen la desventaja de que no permiten compen-sar las fuerzas axiales resultantes.

Una alternativa mejor es el adaptador de roscado Protoflex C con compensación mínima. Protoflex C es un adaptador de roscado para centros de mecanizado con control sincronizado. Garantiza una compensación mínima definida con precisión y está adaptado a la geometría de las herramientas Synchrospeed.

Adaptador de roscado sincronizado Protoflex C


¿qué tiene de especial Protoflex C?

Al contrario que el resto de adaptadores de roscado, Protoflex C se basa en una pieza flexible de fabricación precisa ("flexor") con una elevada rigidez de resorte, que compensa de forma radial y axial las desviaciones de posición a es-cala micrométrica. El microcompensador patentado se fabrica con una aleación especial desarrollada para la NASA. Los adaptadores sincronizados disponibles en el mercado utilizan piezas de plástico que pierden flexibilidad con el tiempo. Con ello, pierden la capacidad de realizar una compensación microscópica.

Las fuerzas de compresión ejercidas en los flancos del macho de roscar se redu-cen de forma significativa con el uso del adaptador de roscado Protoflex C, con lo que se consigue lo siguiente:

Mejor calidad de la superficie en los –flancos de la rosca cortada.Mayor seguridad de procesamiento –gracias a un menor peligro de roturas (especialmente con reducidas dimen-siones).Mayor duración de las herramientas –de roscado gracias a una menor fricción.Máximo aprovechamiento de la –potencia de máquina.

Flexor con compensación mínima

68


Procedimiento de laminación de roscas

VEnTajaS

Ausencia de virutas –· por la conformación en frío

Rosca profunda hasta 4 x d en –modelo estándar· ausencia de problemas de evacuación de virutas

Mejor superficie de la rosca –· menor profundidad de aspereza en los flancos que con el roscado

Resistencia a rotura aprox. un 20% –superior con carga estática· mediante la tensión en frío de los flancos de la rosca y en el fondo de la rosca

Más del doble de resistencia a la –fatiga con carga dinámica· mediante la tensión en frío y la contextura ininterrumpida de las fibras

Máxima seguridad de mecanizado –mediante herramientas muy estables · mayor sección del núcleo sin ranuras para virutas

Duración claramente superior que –con el macho de roscar· perfil de rosca redondeado sin filos de corte

Aplicación universal en una amplia –variedad de materiales· aprox. un 65% de todos los materiales mecanizables de la industria son moldeables

Prensado de roscas

Roscar


atención:

Discontinuidad –Los núcleos de rosca y las entradas de rosca que no están totalmente conformados pueden causar problemas en el atornillado automático y al limpiar las roscas

Par de giro superior –Aprox. un 30% superior al de corte de rosca

2 3 4 6 8 12 16 20

Diámetro d (mm)

Par

de g

iro

(nm

)

300

250

200

150

100

50

0

Material: 42CrMo4 (1.025 N/mm²)

Profundidad de rosca: 2,5 x d

KSM: Emulsión 5%

Laminadores

Machos de roscar

70


Procedimiento de fresado de roscas

Posibilidad de realizar roscas con –entradas o salidas oblicuas

Desarrollo uniforme del movimiento · ningún retroceso en la dirección (no se requiere ninguna inversión de la marcha)

· menor carga del husillo y, con ello, menor desgaste de la máquina

Rosca con las dimensiones exactas –prácticamente hasta el fondo · ya que las fresas de roscar no tienen área de entrada, a diferencia de los machos de roscar o los laminadores clásicos

· el proceso de fresado excluye posibles errores de corte

VEnTajaS

Aplicación universal –· para casi todos los materiales de viruta corta o larga, acero, acero inoxidable, hierro fundido (fundición gris y fundición de grafito nodular), aluminio y aleaciones AlSi, aleaciones de níquel y titanio

Diferentes dimensiones de rosca –· con una sola herramienta se pueden crear distintas dimensiones de rosca con el mismo paso de rosca, ya que la rosca se crea en el proceso de fresado

La tolerancia de rosca deseada –· se puede crear simplemente con una fresa de roscar, ya no se genera a través de la herramienta, sino únicamente mediante el proceso de fresado

Con solo una herramienta –· Roscas de agujero ciego y roscas de paso

· Rosca de una o varias entradas· Rosca a derecha e izquierda

Máxima seguridad de proceso –· mediante virutas cortas (proceso de fresado) también con materiales "problemáticos" resistentes

· La rotura de la herramienta causa inevitablemente defectos en la pieza de trabajo, ya que el diámetro de herramienta siempre es más peque-ño que el del núcleo de la rosca


atención:

Se requiere una máquina herramienta moderna con mando 3D-CNC. –Observar el diámetro de herramienta (corrección del radio). –Costes de herramientas más elevados que con machos de roscar. –Por lo general, más lento que el corte o el prensado de roscas. –

Pares de giro bajos –· roscas de grandes dimensiones se pueden realizar sin problemas con máquinas con poca potencia de accionamiento

Dimensiones de la rosca

Par

de g

iro

Corte de rosca

Fresado de rosca

72

Información adicional

Datos de corte de X·treme Plus

Material Velocidad de corte vc (m/min) Avance f (mm) para Ø (mm)

Tamaño de material

Denom. Rango trabajo Valor de referencia

3-4 4-6 6-9 9-14 14-20

1.1.1 Aceros para tornos 160-230 190 0,10-0,15 0,14-0,22 0,2-0,32 0,29-0,42 0,38-0,51

1.1.2 Aceros de construcción blandos de hasta 550 N/mm² 160-230 190 0,10-0,14 0,13-0,21 0,19-0,3 0,27-0,39 0,35-0,48

1.1.3 Aceros de baja aleación y acero fundido 550 - 700 N/mm² 140-210 171 0,09-0,13 0,12-0,19 0,18-0,28 0,25-0,36 0,33-0,44

1.2 Acero de baja aleación y acero fundido 700 - 1.000 N/mm² 120-170 143 0,08-0,12 0,11-0,18 0,16-0,26 0,23-0,33 0,3-0,41

1.3 Acero 1.000 - 1.300 N/mm² 100-140 114 0,07-0,10 0,09-0,15 0,14-0,21 0,19-0,28 0,25-0,34

1.4 Acero 1.300 - 1.600 N/mm² 60-90 72 0,04-0,06 0,05-0,09 0,08-0,13 0,12-0,17 0,15-0,21

1.5.1 Acero endurecido 45 - 55 HRC 50-80 65 0,03-0,05 0,04-0,07 0,07-0,1 0,09-0,13 0,12-0,16

1.6.1 Aceros para herramientas, no aleados 100-140 114 0,07-0,11 0,1-0,16 0,15-0,24 0,21-0,3 0,28-0,38

1.6.2 Acero para herramientas, baja aleación 100-140 114 0,07-0,1 0,1-0,16 0,14-0,22 0,2-0,29 0,26-0,36

1.6.3 Acero para herramientas, alta aleación 70-100 82 0,06-0,09 0,08-0,13 0,12-0,19 0,17-0,25 0,23-0,31

1.7.1 Acero inoxidable, ferrítico, martensítico 40-60 47 0,06-0,09 0,08-0,13 0,12-0,19 0,17-0,25 0,23-0,31

1.7.2 Acero inoxidable austenítico, sulfurado 60-90 74 0,08-0,11 0,1-0,17 0,15-0,24 0,22-0,32 0,29-0,39

1.7.3 Acero inoxidable, austenítico 40-60 47 0,04-0,06 0,06-0,09 0,09-0,14 0,12-0,18 0,16-0,22

1.7.4 Acero inoxidable, endurecido 40-60 47 0,04-0,06 0,06-0,09 0,09-0,14 0,12-0,18 0,16-0,22

2.1 Aleaciones de Ni y Co hasta 900 N/mm² 30-50 39 0,04-0,05 0,05-0,08 0,07-0,11 0,1-0,15 0,13-0,18

2.2 Aleaciones de Ni y Co hasta 900 - 1.200 N/mm² 20-30 29 0,03-0,04 0,04-0,06 0,05-0,09 0,08-0,11 0,1-0,14

2.3 Aleaciones de Ni y Co más de 1.200 N/mm² 20-20 18 0,03-0,04 0,04-0,06 0,05-0,09 0,08-0,11 0,1-0,14

3.1 Fundición GG10-GG20 120-180 148 0,13-0,19 0,17-0,28 0,26-0,41 0,37-0,53 0,48-0,65

3.2 Hierro fundido GG25 - GG40 100-150 124 0,13-0,19 0,17-0,28 0,26-0,41 0,37-0,53 0,48-0,65

3.3.1 Hierro fundido GGG40 - GGG50 130-180 152 0,13-0,19 0,17-0,28 0,26-0,41 0,37-0,53 0,48-0,65


6.1 Titanio y aleaciones de titanio hasta 700 N/mm² 60-90 76 0,05-0,08 0,07-0,11 0,1-0,16 0,15-0,21 0,19-0,26

6.2 Aleaciones de titanio superiores a 700 N/mm² 50-80 66 0,04-0,06 0,06-0,09 0,09-0,14 0,12-0,18 0,16-0,22

Los valores indicados se refieren a una profundidad de taladrado de 3 x d máx.Por encima de 5 x d, los datos deben reducirse aproximadamente al 5%.


Material Velocidad de corte vc (m/min) Avance f (mm) para Ø (mm)

Tamaño de material

Denom. Rango trabajo Valor de referencia

3-4 4-6 6-9 9-14 14-20

1.1.1 Aceros para tornos 160-230 190 0,10-0,15 0,14-0,22 0,2-0,32 0,29-0,42 0,38-0,51

1.1.2 Aceros de construcción blandos de hasta 550 N/mm² 160-230 190 0,10-0,14 0,13-0,21 0,19-0,3 0,27-0,39 0,35-0,48

1.1.3 Aceros de baja aleación y acero fundido 550 - 700 N/mm² 140-210 171 0,09-0,13 0,12-0,19 0,18-0,28 0,25-0,36 0,33-0,44

1.2 Acero de baja aleación y acero fundido 700 - 1.000 N/mm² 120-170 143 0,08-0,12 0,11-0,18 0,16-0,26 0,23-0,33 0,3-0,41

1.3 Acero 1.000 - 1.300 N/mm² 100-140 114 0,07-0,10 0,09-0,15 0,14-0,21 0,19-0,28 0,25-0,34

1.4 Acero 1.300 - 1.600 N/mm² 60-90 72 0,04-0,06 0,05-0,09 0,08-0,13 0,12-0,17 0,15-0,21

1.5.1 Acero endurecido 45 - 55 HRC 50-80 65 0,03-0,05 0,04-0,07 0,07-0,1 0,09-0,13 0,12-0,16

1.6.1 Aceros para herramientas, no aleados 100-140 114 0,07-0,11 0,1-0,16 0,15-0,24 0,21-0,3 0,28-0,38

1.6.2 Acero para herramientas, baja aleación 100-140 114 0,07-0,1 0,1-0,16 0,14-0,22 0,2-0,29 0,26-0,36

1.6.3 Acero para herramientas, alta aleación 70-100 82 0,06-0,09 0,08-0,13 0,12-0,19 0,17-0,25 0,23-0,31

1.7.1 Acero inoxidable, ferrítico, martensítico 40-60 47 0,06-0,09 0,08-0,13 0,12-0,19 0,17-0,25 0,23-0,31

1.7.2 Acero inoxidable austenítico, sulfurado 60-90 74 0,08-0,11 0,1-0,17 0,15-0,24 0,22-0,32 0,29-0,39

1.7.3 Acero inoxidable, austenítico 40-60 47 0,04-0,06 0,06-0,09 0,09-0,14 0,12-0,18 0,16-0,22

1.7.4 Acero inoxidable, endurecido 40-60 47 0,04-0,06 0,06-0,09 0,09-0,14 0,12-0,18 0,16-0,22

2.1 Aleaciones de Ni y Co hasta 900 N/mm² 30-50 39 0,04-0,05 0,05-0,08 0,07-0,11 0,1-0,15 0,13-0,18

2.2 Aleaciones de Ni y Co hasta 900 - 1.200 N/mm² 20-30 29 0,03-0,04 0,04-0,06 0,05-0,09 0,08-0,11 0,1-0,14

2.3 Aleaciones de Ni y Co más de 1.200 N/mm² 20-20 18 0,03-0,04 0,04-0,06 0,05-0,09 0,08-0,11 0,1-0,14

3.1 Fundición GG10-GG20 120-180 148 0,13-0,19 0,17-0,28 0,26-0,41 0,37-0,53 0,48-0,65

3.2 Hierro fundido GG25 - GG40 100-150 124 0,13-0,19 0,17-0,28 0,26-0,41 0,37-0,53 0,48-0,65



6.1 Titanio y aleaciones de titanio hasta 700 N/mm² 60-90 76 0,05-0,08 0,07-0,11 0,1-0,16 0,15-0,21 0,19-0,26

6.2 Aleaciones de titanio superiores a 700 N/mm² 50-80 66 0,04-0,06 0,06-0,09 0,09-0,14 0,12-0,18 0,16-0,22

En esta lista solo se citan los materiales más importantes. Para otros materiales o para valores precisos, utilice el TEC+CCS.

74


Potencia de accionamiento de X·treme Plus

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

Diámetro d (mm)

Fuer

za d

e av

ance

Fv

(kn

)

14

12

10

8

6

4

2

0

Acero estructural (370 - 550 N/mm²)

Acero para bonificar (700 - 1.000 N/mm²)

Acero de alta dureza (1.000 - 1.300 N/mm²)

Acero inoxidable austenítico

Hierro fundido (GG25 - GG35)

Hierro fundido (GGG40 - GGG50)

Todos los datos hacen referencia a datos de corte recomendados para los materiales.

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

Diámetro d (mm)

Pote

ncia

de

acci

onam

ient

o P

(kn

)

35

30

25

20

15

10

5

0

Acero estructural (370 - 550 N/mm²)

Acero para bonificar (1.000 - 1.300 N/mm²)

Acero de alta dureza (1.000 - 1.300 N/mm²)

Acero inoxidable austenítico

Hierro fundido (GG25 - GG35)

Hierro fundido (GGG40 - GGG50)


Datos de corte del macho de roscar ECo-HT

Material OPvc

(m/min)

PBvc

(m/min)

Grupo de material Denominación THL THL

1. Acero 1.2 Acero de construcción, acero de cementación E,L 40-50 25-35

1.3 Acero al carbono E,L 35-45 20-30

1.4 aleado/tratado E,A,L 25-35 15-25

1.5 aleado/tratado A,E 15-20 10-15

1.6.1 aleado/tratado A,E 10-12 7-10

2. Acero inoxidable y resistente a ácidos 2.1 sulfurado E,A,L 10-15 7-12

2.2 austenítico E,A,L 10-12 7-10

2.3 ferrítico, austenítico, martensítico E,A,L 7-10 5-7

2.4 altamente refractario E,A,L 6-8 3-5

3. Hierro fundido 3.1 Fundición gris E,SP 20-30 15-20

3.2 Fundición gris E,SP 15-20 10-15

3.3 Fundición maleable, fundición de grafito nodular A,E,L 25-35 15-25

3.4 Fundición maleable, fundición de grafito nodular A,E,L 10-20 7-15

3.5 Hierro colado, vermicular E,SP 10-15 7-12

6. Cobre 6.1 Cobre puro E 15-20 10-15

6.2 Latón, bronce, fundición de bronce, de viruta corta E 40-60 30-40

6.3 Latón, de viruta larga, aleación de forja E 30-40 20-30

7. Aluminio, magnesio 7.2 Al, aleado, Si<0,5%, aleaciones de moldeo y de fundición E 50-60 35-45

7.3.1 Al, aleado, Si>=0,5%<4%, aleaciones de moldeo y de fundición E 35-40 20-25

7.3.2 Al, aleado, Si>=4%<10%, aleaciones de moldeo y de fundición E 30-35 20-25

E = emulsiónA = aceiteL = lubricación por cantidades mínimasSP = seco/aire a presiónOP = orificio pasantePB = perforación base

Nuestro sistema para expertos TEC+CCS le proporcionará una recomendación de datos de corte adecuada al tipo de mecanizado que desee realizar.

76


Sistema para expertos TEC+CCS


El sistema para expertos de las marcas Walter Titex y Walter Prototyp se ha convertido para muchos profesionales del arranque de virutas de todo el mundo en un software imprescindible para la selección y el uso rentable de herramientas de fresado, taladrado y roscado. Desde hace más de 15 años, TEC+CCS sirve de fiable guía en el mundo del arranque de virutas.

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TEC+CCS ofrece las siguientes posibilidades:

Recomendación de herramientas y –datos de corte tras la introducción de la tarea de mecanizado.Catálogo electrónico con datos de –corte.Introducción y almacenamiento de –herramientas especiales, así como determinación de los datos pertinen-tes de corte y rendimiento (CCS)Selección del taladro para roscar –adecuado mediante una conexión directa de CCS a TEC.

Reprocesamiento de herramientas, –almacenamiento de las mismas y determinación de los datos pertinen-tes de corte y rendimiento (CCS).Rutinas de pedido, precios netos, –consideraciones sobre rentabilidad, generador DXF para representación de herramientas, edición de progra-mas NC para el fresado de roscas y mucho más…

TEC+CCS: el sistema para expertos para un fresado, taladrado y roscado rentables.

78


Corte de rosca del diámetro de núcleo

M Rosca métrica ISO

Símbolo(DIN 13)

Ø núcleo rosca interior(mm)

Ø broca(mm)

mín. 6H máx. M 2 1,567 1,679 1,60

M 2,5 2,013 2,138 2,05

M 3 2,459 2,599 2,50

M 4 3,242 3,422 3,30

M 5 4,134 4,334 4,20

M 6 4,917 5,153 5,00

M 8 6,647 6,912 6,80

M 10 8,376 8,676 8,50

M 12 10,106 10,441 10,20

M 14 11,835 12,210 12,00

M 16 13,835 14,210 14,00

M 18 15,294 15,744 15,50

M 20 17,294 17,744 17,50

M 24 20,752 21,252 21,00

M 27 23,752 24,252 24,00

M 30 26,211 26,771 26,50

M 36 31,670 32,270 32,00

M 42 37,129 37,799 37,50

MF Rosca métrica fina ISO

Símbolo(DIN 13)


Ø broca(mm)

mín. 6H máx. M 6 x 0,75 5,188 5,378 5,25

M 8 x 1 6,917 7,153 7,00

M 10 x 1 8,917 9,153 9,00

M 10 x 1,25 8,647 8,912 8,75

M 12 x 1 10,917 11,153 11,00

M 12 x 1,25 10,647 10,912 10,75

M 12 x 1,5 10,376 10,676 10,50

M 14 x 1,5 12,376 12,676 12,50

M 16 x 1.5 14,376 14,676 14,50

M 18 x 1.5 16,376 16,676 16,50

M 20 x 1.5 18,376 18,676 18,50

M 22 x 1,5 20,376 20,676 20,50


UNC Rosca unificada gruesa

Símbolo(ASME B 1.1)


Ø broca(mm)

mín. 2B máx. N.º 2-56 1,694 1,872 1,85

N.º 4-40 2,156 2,385 2,35

N.º 6-32 2,642 2,896 2,85

N.º 8-32 3,302 3,531 3,50

N.º 10-24 3,683 3,962 3,901/4 -20 4,976 5,268 5,105/16 -18 6,411 6,734 6,603/8 -16 7,805 8,164 8,001/2 -13 10,584 11,013 10,805/8 -11 13,376 13,868 13,503/4 -10 16,299 16,833 16,50

UNF Rosca unificada fina

Símbolo(ASME B 1.1)


Ø broca(mm)

mín. 2B máx. N.º 4-48 2,271 2,459 2,40

N.º 6-40 2,819 3,023 2,95

N.º 8-36 3,404 3,607 3,50

N.º 10-32 3,962 4,166 4,101/4 -28 5,367 5,580 5,505/16 -24 6,792 7,038 6,903/8 -24 8,379 8,626 8,501/2 -20 11,326 11,618 11,505/8 -18 14,348 14,671 14,50

G Rosca de tubo

Símbolo(DIN EN ISO 228)


Ø broca(mm)

mín. máx. G 1/8 8,566 8,848 8,80

G 1/4 11,445 11,890 11,80

G 3/8 14,950 15,395 15,25

G 1/2 18,632 19,173 19,00

G 5/8 20,588 21,129 21,00

G 3/4 24,118 24,659 24,50

G 1 30,292 30,932 30,75

80


Laminado de rosca del diámetro de núcleo

M Rosca métrica ISO

Símbolo(DIN 13)

Ø núcleo rosca interior(DIN 13-50) (mm)

Ø previo al taladrado(mm)

mín. 7H máx. M 1,6 1,221 - 1,45

M 2 1,567 1,707 1,82

M 2,5 2,013 2,173 2,30

M 3 2,459 2,639 2,80

M 3,5 2,850 3,050 3,25

M 4 3,242 3,466 3,70

M 5 4,134 4,384 4,65

M 6 4,917 5,217 5,55

M 8 6,647 6,982 7,40

M 10 8,376 8,751 9,30

M 12 10,106 10,106 11,20

M 14 11,835 12,310 13,10

M 16 13,835 14,310 15,10

MF Rosca métrica fina ISO

Símbolo(DIN 13)

Ø núcleo rosca interior(DIN 13-50) (mm)

Ø previo al taladrado(mm)

mín. 7H máx. M 6 x 0,75 5,188 5,424 5,65

M 8 x 1 6,917 7,217 7,55

M 10 x 1 8,917 9,217 9,55

M 12 x 1 10,917 11,217 11,55

M 12 x 1,5 10,376 10,751 11,30

M 14 x 1,5 12,376 12,751 13,30

M 16 x 1.5 14,376 14,751 15,30

Laminador Protodyn ECO plus: el complemento ideal para los machos de roscar ECO-HT.

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Resolución de problemas de taladrado

ÁnGULo DE CoRTE RoTo

Desgaste excesivo de ángulos que –causa su rotura· tratarlo a tiempo

La pieza de trabajo retorna elástica- –mente al taladrarla, la herramienta se engancha· reducir el avance al taladrar (- 50%)

Salida oblicua al taladrar que causa –una discontinuidad de corte· reducir el avance al taladrar (- 50%)

Realización de un taladro transversal –que causa una discontinuidad de corte· reducir el avance al realizar el taladro transversal (-50% a -70%)

Centrado con ángulo de punta –demasiado pequeño, que hace que la herramienta empiece a taladrar primero con las esquinas· centrado previo con el ángulo de punta > ángulo de punta de la broca

Vértices de filo de corte con –sobrecarga mecánica· reducir el valor de avance

El material tiene una superficie dura –· reducir la velocidad de avance y corte al empezar a taladrar (y, en caso necesario, al terminar, si la superficie es dura por ambos lados; un 50%)

Material demasiado duro –· utilizar una herramienta especial para materiales duros/templados


ÁnGULo DE CoRTE DañaDo

Desgaste excesivo de ángulos –· tratarlo a tiempo

Sobrecalentamiento del ángulo –de corte· reducir la velocidad de corte

Zona CEnTRaL DañaDa

Desgaste excesivo en la zona central, –que causa su rotura· tratarlo a tiempo

Punta con sobrecarga mecánica –· reducir el valor de avance

El material tiene una superficie dura –· reducir la velocidad de avance y corte al taladrar (un 50%)

Material demasiado duro –· utilizar una herramienta especial para materiales duros/templados

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RoTURa DE La BRoCa

Desgaste excesivo que causa una rotura por –sobrecarga· tratarlo a tiempo

Acumulación de virutas –· comprobar si la longitud de las ranuras es como mínimo igual a la profundidad de taladrado +1,5xd

· utilizar una broca con mejor transporte de viruta

La broca se descentra al taladrar (p. ej., porque es –demasiado larga, porque la superficie de inicio del taladrado no es plana o está inclinada)· centrarla

En tornos: desalineación entre el eje de rotación y –el eje de la broca· utilizar brocas de HSS(-E) o con vástagos de acero en vez de herramientas MDI

La pieza de trabajo no está fijada de forma estable –· mejorar la fijación de la pieza de trabajo

Error de manipulación –· conservar la herramienta en el embalaje original

· evitar el contacto y los golpes entre las herramientas

RoTURaS En BISELES REDonDoS


TaLaDRo DEMaSIaDo GRanDE

Desgaste excesivo en la zona central o desgaste –desigual· tratarlo a tiempo

La broca se descentra al taladrar (p. ej., porque es –demasiado larga, porque la superficie de inicio del taladrado no es plana o está inclinada)· centrarla

Error de concentricidad del mandril de sujeción o –del husillo de la máquina· utilizar el adaptador portapinzas de dilatación hidráulica o la pieza de contracción

· comprobar el husillo de la máquina y repararlo

La pieza de trabajo no está fijada de forma estable –· mejorar la fijación de la pieza de trabajo

ø ø ø

ø ø ø

TaLaDRo DEMaSIaDo ESTRECHo

Desgaste excesivo de biseles redondos y ángulos –· tratarlo a tiempo

Taladro no circular –· reducir la velocidad de corte

86



MaL VIRUTajE

Desgaste excesivo de la arista de corte principal –que altera el virutaje· tratarlo a tiempo

Virutas demasiado finas debido a un avance –insuficienteaumentar el valor de avance

Refrigeración insuficiente que causa un – sobrecalentamiento de las virutas· utilizar la refrigeración interior en vez de la exterior

· aumentar la presión de la refrigeración interior· en caso necesario, programar interrupciones de avance

MaLa SUPERFICIE DE TaLaDRaDo

Desgaste excesivo en vértices de filo de corte –o biseles redondos· tratarlo a tiempo

Acumulación de virutas –· comprobar si la longitud de las ranuras es como mínimo igual a la profundidad de taladrado +1,5xd

· utilizar una broca con mejor transporte de viruta

ø ø ø


PoSICIón DE EnTRaDa FUERa DE ToLERanCIa

Desgaste excesivo de la zona central –· tratarlo a tiempo

La broca se descentra al taladrar (p. ej., –porque es demasiado larga, porque la superficie de inicio del taladrado no es plana o está inclinada)· centrarla

REBaBa En La SaLIDa DEL TaLaDRo

Desgaste excesivo en los vértices de filo de corte –· tratarlo a tiempo

ø ø ø

ø ø ø

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Resolución de problemas de roscado

Tipo de herramienta incorrecto –· seleccionar la herramienta adecuada de acuerdo con el catálogo o el TEC+CCS

Tolerancia no coincidente con la –indicada en la imagen o en el calibre de roscado· utilizar el macho de roscar con la tolerancia adecuada

RoSCa DEMaSIaDo PEqUEña

RoSCa Con CoRTE aXIaL

CaRRERa DE DURaCIón InSUFICIEnTE

El macho de roscar no corta de –acuerdo con el paso· reducir el avance entre un 5 y un 10% (con portamachos con compensación axial)

Presión de entrada demasiado –alta/baja· modificar la presión de entrada

Geometría de corte inadecuada –· seleccionar la herramienta adecuada de acuerdo con el catálogo o el TEC+CCS

Taladro para roscar tensado en frío –mediante una herramienta roma de mecanizado previo· cambio de broca derecha o reafilado


RoSCa Con CoRTE RaDIaL

Herramienta con núcleo sin corte –· seleccionar un Ø de núcleo superior· mejorar la evacuación de virutas· utilizar un ángulo de desprendimiento mayor

Geometría de corte inadecuada para –el mecanizado· Seleccionar la herramienta adecuada de acuerdo con el catálogo o el TEC+CCS

Error de posición o error angular del –taladro para roscar · comprobar la fijación de la pieza de trabajo y, en caso necesario, reducir el avance al iniciar el taladrado

Macho de roscar con soldadura fría –· utilizar el nuevo macho de roscar· mejorar la lubricación (refrigeración)· seleccionar el tratamiento de superficie y el recubrimiento ade-cuados

Suministro de refrigerante –insuficiente· mejora del refrigerante y/o del suministro

La RoSCa TIEnE Un EnSanCHE

Error de posición o ángulo del taladro –para roscar· comprobar la fijación de la pieza de trabajo y, en caso necesario, reducir el avance al iniciar el taladrado

Presión de entrada incorrecta –· reajustar a tracción con el portama-chos con compensación axial

90


Fórmulas de cálculo taladrado continuo

número de revoluciones

n [min-1] n =vc · 1000

[min-1]d1 · ∏

Velocidad de corte

vc [m/min] vc =d1 · ∏ · n

[m/min]1000

avance por rotación

f [mm] f = fz · Z [mm]

Velocidad de avance

vf [mm/min] vf = f · n [mm/min]

Volumen de arranque de viruta

Q [cm³/min] Q =vf · ∏ · d1² [cm³/min]

1000


Fórmulas de cálculo corte/prensado de roscas

número de revoluciones

n [min-1] n =vc · 1000

[min-1]d1 · ∏

Velocidad de corte

vc [m/min] vc =d1 · ∏ · n

[m/min]1000

Velocidad de avance

vf [mm/min] vf = p · n [mm/min]

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Walter Titex CaTexpress

¿qUÉ ES CaT EXPRESS?

CATexpress es un servicio de pedido y entrega rápidos de Walter para herramien-tas especiales Walter Titex. CATexpress cubre una gama definida de herramientas especiales. Para estas herramientas ga-rantizamos un plazo de entrega muy breve de un máximo de 2 semanas a partir de la entrada del encargo.

¿qUÉ PoSIBILIDaDES EXISTEn?

Herramientas de taladrado y mandrinado –de metal duro, p. ej., los tipos Alpha® 2, Alpha® 4,X·treme Plus (+1 semana), la tecnología –XD, XD-Pilot, etc.Herramientas de ranura recta y en –espiralTamaños de lote de 3 a 50 piezas –Diámetros de 3 a 20 mm –Profundidades de taladrado de hasta –35 x dHerramientas escalonadas con hasta –2 escalonesRecubrimientos, como TFL, TFT, TFP, etc. –

¿CóMo FUnCIona?

Utilice nuestro formulario especial para –definir sus herramientas especiales.Puede obtener este formulario de manos –de su persona de contacto en el servicio interno o externo.Hallará más información y formularios en –la página www.walter-tools.de.

Broca escalonada alpha® jet con talla en encaje de 180° en "forma E".


SUS VEnTajaS

Reducción de costes gracias a una reducción del mantenimiento en almacén. –Más flexibilidad gracias a las 2 semanas de plazo de entrega. –Rápida respuesta mediante ofertas en un plazo de 24 horas. –Sencillo uso gracias a la especificación de los datos de corte. –Reducción de los errores en el diseño de las herramientas, ya que primero se debe –solicitar si la pieza que se va a mecanizar está definida.Todas las herramientas CATexpress se fabrican en Alemania con la calidad –probada de Walter Titex.

EjEMPLoS DE SoLUCIonES ESPECIaLES CaTEXPRESS

Broca escalonada en modelo helicoidal

X·treme Plus

X·treme DH, tecnología XD

X·treme Pilot 180, broca piloto tecnología XD

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Servicio de reacondicionamiento de Walter

LaS HERRaMIEnTaS DE FRESaDo y TaLaDRaDo WaLTER TITEX y WaLTER PRoToTyP Con La CaLIDaD oRIGInaL.

El servicio de reacondicionamiento de herramientas Walter Titex y Walter Prototyp supone una contribución esencial en la reducción de los costes de producción. Por un lado, usted obtiene herramientas como nuevas a un tercio del precio original. Por otro lado, en el reafilado triple ahorra aproximadamente un 50% de los costes de herramientas, especialmente en el caso de valiosas herramientas con las últimas innovaciones técnicas.

Todo esto significa:100% de la calidad original, 50% de reducción de costes.

EL REaFILaDo y EL nUEVo RECUBRIMIEnTo SE CaLCULan DEL SIGUIEnTE MoDo:

Herramienta nueva

1 x reafilado 2 x reafilado 3 x reafilado

100 %

75 %

50 %

25 %

0 %

-50%

RE

AFILADO

Y RECUBIERT

O

Costes de herramientas


InMEjoRaBLE CaLIDaD, PEDIDo SEnCILLo y EnTREGa PUnTUaL.

Con el servicio de reacondicionamiento se ahorrará costes y tiempo y cuidará de sus recursos. En la práctica es así: usted decide qué herramientas necesita reafilar y las introduce en nuestra "Redbox". Nosotros las recogemos y en un par de días le entregamos a domicilio sus herramientas con la calidad de cuando eran nuevas.

nUESTRo SERVICIo DE EnTREGa

Procedimiento sencillo, con un albarán estándar y una pegatina con un código –de barras.Reafilado/nuevo recubrimiento de herramientas del catálogo con la geometría y –el recubrimiento originales.Reafilado de herramientas especiales según la imagen (consultar precio). –

Embalaje de las herramientas para reafilar en la caja de envío gratuita de Walter Titex y Walter Prototyp.

Recogida de la caja de envío con una simple llamada.

Recepción de las herra-mientas con la calidad original de Walter Titex y Walter Prototyp.

Reafilado realiza-do por nuestros expertos de acuerdo con los más elevados estándares de calidad.

Entrega de las herra-mientas retocadas.

Nuevo recubrimiento para garantizar un pleno rendimiento.

_WALTER EN EL MUNDO

aquí nos podrá encontrar.

EUROPA

Walter Deutschland GmbHFrankfurt, Alemania

Werner SchmittPKD-Werkzeug GmbHNiefern-Öschelbronn, Alemania

TDM Systems GmbHTübingen, Alemania

Walter (Schweiz) aGSolothurn, Suiza

Walter Benelux n.V./S.a.Zaventem, Bélgica

Walter GB Ltd.Bromsgrove, Gran Bretaña

Walter Italia S.R.L.Fino Mornasco (CO), Italia

Walter FranceSoultz-sous-Forêts, Francia

Walter Tools Iberica S.a.U.El Prat de Llobregat, España

Walter norden aBHalmstad, Suecia

Walter CZ spol.sr.o.Kurim, República Checa

Walter Polska sp.z.o.o.Warszawa, Polonia

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SC Montanwerke Walter SRLTimisoara, Rumanía

Montanwerke Walter GmbH - Podruz̆nica Trgovina SlovenijaMiklavz̆na Dravskem Polju, Eslovenia

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DOMICILIO SOCIAL

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Walter do Brasil Ltda.Sorocaba, Brasil

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erm

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583

8464

(08/

2009

) ES

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Derendinger Straße 53, 72072 Tübingen Postfach 2049, 72010 Tübingen Alemania


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Walter do Brasil Ltda.Sorocaba – SP, Brasil+55 (0) 15 32245700, E-mail: [email protected]

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Walter Tools S.A. de C.V.Tlalnepantla, Estado de Mexico+52 (55) 5365-6895, E-mail: [email protected]

walter titex y walter prototyp la rosca...

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