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HACCP Verfahrensanweisung/ Prozessbeschreibung zur Durchführung der HACCP Risikoanalyse

Vorschau – PDF

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Verfahrensanweisung

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1. Zweck

Gemäß Lebensmittel- und Gebrauchsgegenständeverordnung (LGV) Art 51 ist, wer Lebensmittel herstellt, verarbeitet, behandelt, lagert, transportiert oder abgibt verpflichtet, über ein Konzept „Gefahren-, Risikoanalyse und kritische Lenkungspunkte (HACCP) zu verfügen. Es sind Maßnahmen zur Verringerung der ermittelten Risiken und zur Überwachung der kritischen Punkte zu treffen. Mit der vorliegenden Prozessbeschreibung wird der Einsatz und die Durchführung von HACCP im Unternehmen geregelt. Durch die Anwendung des HACCP Konzeptes nach dem Codex Alimentarius werden mögliche Risiken, die sich auf den Endverbraucher gesundheitsschädigend auswirken können, aufgedeckt und durch gezielte präventive Maßnahmen beherrscht. 2. Geltungsbereich / Kompetenzen

Diese Anweisung gilt für das gesamte Unternehmen und alle hergestellten Produkte. Jeder Mitarbeiter ist verpflichtet, die vorgegebenen Maßnahmen einzuhalten und dem Konzept widersprechende oder fehlende Parameter dem QMB zu melden oder selbst für die Erfüllung zu sorgen. Der QMB hat die Kompetenz zur Einführung neuer oder zusätzlicher Maßnahmen und zur Anpassung des bestehenden Konzeptes. 3. Begriffe

Mit dem HACCP-Konzept soll das Gefahrenpotenzial eines Produktes und/oder Prozesses analysiert und beherrscht werden. Hazard = Gefahren- (Gefahr für die Gesundheit) Analysis = Analyse (Untersuchung der Gefährdung) and = und (Festlegung) Critical = kritischer (entscheidend für die Beherrschung) Control = Lenkungs- (Überwachung der Bedingungen) Point = Punkte (im Herstellungsprozess) Auf der Grundlage der Beschreibung bzw. der Prozesse werden die potenziellen Gefahren (Risikofaktoren) identifiziert, die Qualität bzw. die Sicherheit des Produktes für den Menschen und das Tier gefährden und die Umwelt beeinträchtigen könnten. Nach der Identifizierung der Gefahren werden die kritischen Punkte im Erzeugungs- und Handlingsverfahren identifiziert und festgelegt.

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4. Die 12 Stufen der HACCP - Methode nach Codex Alimentarius sind

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5. Führungsprozess HACCP / HACCP Team

Die Geschäftsführung ernennt ein multidisziplinäres HACCP Team, um die Expertise aller beteiligten Abteilungen sicherzustellen. Im Team sollten nach Möglichkeit vertreten sein:

• Qualitätssicherung

• Produktion

• Technik

• Forschung & Entwicklung

Alle Teammitglieder müssen über ausreichende HACCP Kenntnisse verfügen oder entsprechend geschult werden. Sollte keine ausreichende Expertise vorhanden sein, können externe Berater zugezogen werden. Das HACCP Team trifft sich in regelmäßigen Abständen, mindestens jährlich und bei Veränderungen der betrieblichen Gegebenheiten / Prozesse, um deren Auswirkungen auf das HACCP System auszuwerten. Über jede Sitzung des HACCP-Teams wird ein Protokoll geführt, aus dem auch die Teilnehmer hervorgehen. Ein Teammitglied, üblicherweise das Teammitglied mit dem besten Wissen zum Thema HACCP, wird zum Teamleiter ernannt. Die Aufgaben des Teamleiters sind:

• Koordinierung des HACCP Teams

• Einberufung der Mitglieder zu HACCP Team Besprechungen

• Federführende Verantwortlichkeit für das HACCP System

• Einholung von zusätzlicher Expertise (Fachexperten) wenn nötig.

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Kernprozesse

Führungsprozesse

Unternehmens- strategie und

-planung, Politik und Ziele

kaufm. Controlling

Personal- manage-

ment

Qualitäts- management

KVP Ständige

Verbesse- rung

Umweltma- nagement

Vertriebs-Prozess

Entwicklungs-Prozess

Dienstleitungs-Prozess

Produktions-Prozess

Abrechnungs-Prozess

Eingabe = Kundenauf-

trag

Ergebnis = erfüllter

Kundenauf- trag

Unterstützungsprozesse

Buchfüh- rung und

Bilanzierung

Instandhal- tungsmana-

gement

Informations- und Kommu-

nikations- management

Beanstan- dungsma- nagement

Prüfmittel- überwachung

?

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6. HACCP System

Bevor die HACCP-Studie in einem Lebensmittelunternehmen durchgeführt werden kann, müssen bestimmte betriebliche Voraussetzungen erfüllt sein. Diese sind unter dem Begriff der „Guten Herstellungspraxis (GHP)“ zusammengefasst und erstrecken sich auf folgende Bereiche der Basishygiene:

- Produkt- und Produktionshygiene - Personalhygiene - Reinigung und Desinfektion - Schädlingsbekämpfung

GHP = Vereinbarungen der Lebensmittelbranche, in denen auf die Qualität und Sicherheit von Lebensmitteln ausgerichtete Verhaltensmaßnahmen niedergelegt sind

6.1 Produktbeschreibung [siehe auch Mustervorlage VOREST AG HACCP Produktbeschreibung / Vorlage zum HACCP System - Tool ID T000368] Jedes Produkt bzw. jede Produktgruppe soll beschrieben werden zumindest in Hinblick auf:

• Zusammensetzung

• Zielgruppe / Verwendungszweck

• Herstellungsweise / Produktionsweise

• Haltbarkeit

• Verpackung

• Lagerbedingungen

• Kennzeichnungshinweise (z. B. Allergene)

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6.2 Erstellung eines Fließdiagramms Ein Fließdiagramm muss für alle Prozesse innerhalb der Produktionskette aufgestellt und anschließend im Produktionsablauf überprüft werden. Je genauer das Fließdiagramm ist, desto leichter fällt die anschließende Gefahrenanalyse der Produktionsschritte. Das Fließdiagramm beinhaltet:

• Warenannahme

• Lagerung der Rohware, Halbfertigprodukte und Fertigprodukte

• Bereitstellung

• Alle Produktionsschritte, inkl. Vorbereitungsschritte, bis zur Auslieferung der Fertigware

• Verwendung von Gasen, Dampf, Druckluft etc. im Produktkontakt

• Anfall und Verwendung von Rework und Abfall

• Verpackungsmaterial

• Nummerierte CCPs

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6.3 HACCP Gefahrenanalyse

[siehe auch Mustervorlage VOREST AG HACCP Gefahrenanalyse / Vorlage zum HACCP System - Tool ID T000364]

Die Gefahrenanalyse wird anhand der Fließdiagramme und der Produktbeschreibung vom HACCP-Team einerseits für verwendete Roh- und Hilfsstoffe und Verpackungsmaterialien, andererseits für die verschiedenen Produktionsschritte durchgeführt. 6.3.1 Gefahrenanalyse der verwendeten Roh- und Hilfsstoffe und Verpackungsmaterialien Im Rahmen des Produktionsschrittes „Rohwaren Annahme“ werden alle verwendeten Rohstoffe, Hilfsstoffe und Verpackungsmaterialien in direktem Kontakt mit dem Endprodukt beurteilt. Als Rohstoffe zählen auch Wasser, das entweder als Zutat verwendet wird, oder zur Reinigung der Anlagen eingesetzt wird. Ferner sind Gase (z. B. bei Verpackung unter modifizierter Atmosphäre) und Rework auch als Rohstoffe zu bewerten. Hierbei ist es wichtig spezifische Lagerbedingungen für die Rohwaren mitzubeachten, da bei Nichteinhaltung der Lagerbedingungen Gefahren auftreten können. 6.3.2 Gefahrenanalyse der Produktionsschritte Ausgehend vom Fließdiagramm werden alle Produktionsschritte (beginnend mit der „Warenannahme“) in ein Formblatt eingetragen und geprüft welche mögliche Gefahren auftreten können und wie diese kontrolliert werden. 6.3.3 Einteilung der Gefahrenkategorien Bei der Identifikation der Gefahren erfolgt die Einteilung der Gefahren in:

Kategorie Beschreibung Beispiele

Chemische Gefahren Unerwünschte chemische Bestandteile, die von der Natur her oder als Folge von Umweltver