uem manutenção industrial

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Especialização em Tecnologia Mecânica do setor Sucroalcooleiro

Athos Pereira

MANUTENÇÃO

INDUSTRIAL

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Índice:

Histórico;

Conceitos;

Classificação;

Análise de Lubrificantes;

Lubrificação Industrial

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Manutenção Industrial:

Histórico

A manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas mais remotas. Começou a ser conhecida com o nome de manutenção por volta do século XVI na Europa central, juntamente com o surgimento do relógio mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos em montagem e assistência. Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e firmou-se, como necessidade absoluta, na Segunda Guerra Mundial. No princípio da reconstrução pós-guerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e principalmente o Japão alicerçaram seu desempenho industrial nas bases da engenharia de manutenção. Nos últimos anos, com a intensa concorrência, os prazos de entrega dos produtos passaram a ser relevantes para todas as empresas. Com isso, surgiu a motivação para se prevenir contra as falhas de máquinas e equipamentos. Além disso, outra motivação para o avanço da manutenção foi a maior exigência por qualidade. Essas motivações deram origem a uma manutenção mais planejada.

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Importância da Manutenção:

Imagine um fabricante de lubrificantes que tenha

concorrentes no mercado. Para manter seus clientes

e conquistar outros ela precisará retirar o máximo

rendimento de suas máquinas para oferecer

lubrificantes com zero defeito a um preço competitivo.

Deverá estabelecer também um rigoroso cronograma

de fabricação e de entrega de seus produtos. Imagine

agora que não exista um programa de manutenção de

máquinas.


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Consequencias:

Diminuição ou interrupção da produção;

Atrasos nas entregas;

Perdas financeiras;

Aumento de custos

Perda de mercado


Interrupção da linha de

produção;

Perdas financeiras;

Procura de novos fornecedores;

Compatibilidade entre produtos

Maior custo dos novos produtos

Retrabalhos: Limpeza, descarte,

mudanças documentação, etc...

Para o fabricante

Para o cliente

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Dois conceitos:

Pode ser considerada como a engenharia do componente uma vez que estuda

e controla o desempenho de cada parte que compõem um determinado

sistema;

Pode ser considerada como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao

funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas

e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a

restauração, a substituição e a prevenção.

Conceitos de Manutenção Industrial:

Por exemplo:

o Lubrificação de engrenagens = conservação

o Retificação de uma mesa de desempeno = restauração.

o Troca do plugue de um cabo elétrico = substituição.

o Substituir o óleo lubrificante no período recomendado pelo fabricante = prevenção..

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Em suma, manutenção é atuar no sistema (de uma forma geral) com o objetivo de evitar quebras e/ou paradas na produção, bem como garantir a qualidade planejada dos produtos.

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Competencias Gerais:

Desenvolver caracteristicas preponderantes , senso crítico,

autonomia intelectual e sociabilidade;

Desenvolver espírito empreendedor;

Contribuir com a iniciativa do gerenciamento do seu proprio

percurso no mercado de trabalho de modo flexível,

interdisciplinar e contextualizado;

Ter solidas bases de conhecimentos tecnologicos e

cientificos ;

Ter boa comunicação oral e escrita;

Ter postura profissional e ética

Profissional de Manutenção:

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Competencias específicas da área;

Elaborar planos de manutenção;

Fazer orçamentos de materiais, serviços e equipamentos;

Executar, interpretar e fiscalizar ensaios mecânicos e tecnologicos;

Fiscalizar, controlar e acompanhar serviços de manutencão industrial;

Interpretar e executar projetos de instalação de equipamentos e

acessórios;

Conhecer e aplicar adequadamente procedimentos, normas e tecnicas

de manutenção;

Planejar, programar e executar a manutenção industrial rotineira e em

paradas de manutenção;

Avaliar, qualificar e quantificar equipes para realização de serviços de

manuenção industrial;

Especificar e identificar corretamente materiais de construção mecânica

Profissional de Manutenção:

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Outros conceitos:

a) Manutenção ideal - é a que permite alta disponibilidade para a

produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a

um custo adequado.

b) Vida útil de um componente - é o espaço de tempo que este

componente desempenha suas funções com rendimento e

disponibilidade máximas. A medida que a vida útil se desenvolve,

desenvolve-se também um desgaste natural (crescente), que após

um certo tempo inviabilizará seu desempenho, determinando assim

o seu fim.


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c) Ciclo de vida de um componente:


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1) Fase de amaciamento - os defeitos internos do equipamento

se manifestam pelo uso normal e pelo autoajuste do sistema.

Normalmente estes defeitos estão cobertos pela garantia de

fábrica.

2) Vida útil do componente - esta é a fase de pouquíssimas

quebras e/ou paradas e é a fase de maior rendimento do

equipamento;

3) Envelhecimento - os vários componentes vão atingindo o fim

da vida útil e passam a apresentar quebras e/ou paradas mais

freqüentes. É a hora de decidir pela reforma total ou

sucateamento.


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Custo de Manutenção:


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Recursos materiais - equipamentos de teste e de medição,

ferramentas adequadas, espaço físico satisfatório, entre outros.

Recursos de mão-de-obra - dependendo do tamanho da empresa

e da complexidade da manutenção aplicada, há a necessidade de

uma equipe formada por profissionais qualificados em todos os

níveis;

Recursos financeiros - necessários para uma maior autonomia

dos trabalhos;

Recursos de informação - responsável pela capacidade de obter

e armazenar dados que serão a base dos planos de manutenção.


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Tipos de Manutenção:

Dois tipos básicos de manutenção: a planejada e a não

planejada.

Manutenção não planejada: Ocorre quando não há uma

programação de data e hora; pode ocorrer a qualquer momento.

Por isso é conhecida como corretiva, já que visa corrigir

problemas. Divide-se em:

o Inesperada ou de reparo: Tem o objetivo de localizar e

reparar defeitos repentinos em equipamentos que operam em

regime de trabalho contínuo.

o Ocasional: Consiste em fazer consertos de falhas que

não páram a máquina. Ocorrem quando há parada de máquina,

por outro motivo que não defeito, como por exemplo, no caso de

atraso na entrega de matéria-prima.

Classificação de Manutenção:

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Controle: ficha de manutenção e ficha de serviço.

Ficha de manutenção corretiva: Cada operador é responsável pelo

seuequipamento, portanto, é ele quem deve avisar ao setor de manutenção

sobre os defeitos ocorridos. A comunicação é feita através da ficha de

manutenção (solicitação de manutenção), onde se informa sobre os

sintomas e possíveis causas do problema. Veja modelo a seguir:

Conceitos de Manutenção:

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Ficha de serviço: Tem por objetivo documentar os

problemasexecutados no equipamento durante o tempo de

manutenção, seja na oficina de manutenção ou seu local. Nesta

ficha são anotadas as peças substituídas, modificações feitas,

outros problemas encontrados, bem como a provável causa do

defeito. Esta ficha de serviço deverá ser arquivada em uma pasta

que mostre toda a história de manutenção do referido quipamento.

É importante destacar o número total de horastrabalhadas, pois isto

servirá para o cálculo do custo da manutenção corretiva realizada.

Veja modelo a seguir:

Conceitos de Manutenção::

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Sinalização: Para efetuar a manutenção corretiva, ou mesmo uma simples

inspeção, em um equipamento ou sistema, em seu próprio local, é

fundamental tomar diversos cuidados no sentido de garantir a segurança

das pessoas envolvidas, quer do operador de manutenção, quer das

pessoas do processo produtivo nas proximidades.


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Desvantagens:

A falha ou defeito ocorre sem controle (inesperado);

Maiores custos devido a saída não programada do

equipamento;

Maior custo de pessoal em função de horas extras ou

emergência;

Maior custo de reparo por troca de peças, estragos

adicionais;

Redução da vida útil do equipamento;

Uso ineficiente do RH;


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Manutenção planejada: Ocorre com um planejamento e programação

prévios. Classifica-se em três categorias:

Preventiva: Consiste no conjunto de procedimentos e ações

antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento .

Preventiva sistemática é aquela que é realizada a intervalos

regulares (quilômetros, horas de funcionamento, meses, ciclos de

operação, etc.);

Preventiva por condição é aquela realizada quando ocorre o desvio

de algum parâmetro que está sendo controlado. Reparo de um

defeito ou intervenção antes que ocorra uma falha;


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Manutenção preventiva

Vantagens:

Se bem aplicada apresenta uma melhor relação custo

x benefício.

Permite uma certa flexibilidade das indisponibilidades

para atender as necessidades da produção.

Aumenta a vida útil dos componentes e

equipamentos, valorizando os ativos.

Reduz as falhas nos equipamentos ou processo

operacional.


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Desvantagens:

Não garante o controle sobre todas as falhas.

Aumenta a necessidade de mão-de-obra.

Pode realizar intervenções desnecessárias.

Risco de dano acidental ou falha potencial com

a intervenção (preventiva) no equipamento.


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Documentação da Manutenção Preventiva:

Ficha de Informação e Controle:


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Ficha de Manutenção

Preventiva:


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Ficha de controle:

tem por objetivo

controlar a vida útil de

cada um dos

componentes e peças

de um determinado

equipamento.


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Manutenção preditiva:

Medidas para detectar o início da degradação

de um componente, controlar o seu avanço e

antever o limite aceitável da degradação.

Além de monitorar a condição atual, faz uma

previsão do seu comportamento no futuro.


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Manutenção preditiva

Vantagens:

Reduzir a incidência de falhas inesperadas.

Evitar custos pela realização de manutenção não programada (horas-extras, perda de produção, falta de material e peças de reposição).

Aumentar a disponibilidade e confiabilidade do equipamento.

Aumentar a vida útil dos componentes e equipamentos.

Melhorar a qualidade dos produtos fabricados.

Melhorar a segurança das pessoas e meio ambiente.


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Manutenção preditiva

Desvantagens:

Maior custo de implantação (equipamentos de

monitoramento e diagnóstico).

Maior custo de mão de obra (competência e

treinamento).

Os benefícios não são tão claros ou tangíveis

quanto os custos.


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t t t

Falha

Áre

a d

e d

esem

pen

ho

Ponto limite

Corretiva Preventiva Preditiva

Falha

Rep

aro

$

Ação

prevista

Perda de

capacidade

operacional

Rep

aro

Shell Lube Analyst

Rep

aro

Proativa

t1 t2 t3


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Conceitos:

Análise de Manutenção é feita utilizando a documentação, ordens

de serviço, banco de dados (histórico), etc., com a finalidade de

detectar um desvio da situação atual para a situação desejada.

(Análise de Falhas )é o exame lógico e sistemático de um item que

falhou para identificar e analisar o mecanismo, a causa e as

consequências da falha.

(Árvore de Falhas) é um sistema lógico e sequencial de eventos

utilizados para a análise da Confiabilidade de um item, de uma

máquina ou de um equipamento.

RCM/FAF_Linha_sequencial_ano_natureza_equipamento(1).xls

../../Eng Aplicação/Masisa Ponta-Grossa/Redutor Prensa MDF/Analise de Falha Planetario Prensa Masisa.xls

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Conceitos:

Defeito: é a alteração das condições de um item, máquina ou

sistema suficiente para que a sua função normal não seja

satisfatória. Um defeito não torna a máquina indisponível, mas

se não corrigido levará a máquina à falha.

Diagnóstico: é a identificação da causa provável de uma

falha ou defeito com a ajuda de dados levantados, experiência

e raciocínio.

Disponibilidade: é a capacidade de um equipamento estar

em condições de desenvolver sua função em um determinado

momento ou período de tempo, nas condições e rendimento

definidos.

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Conceitos:

Manutenabilidade: é a capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar as suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas quando a manutenção é executada sob condições determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos.

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Manutenção Produtiva Total: é um sistema de organização do trabalho,

no qual parte da manutenção (limpezas, lubrificações, ajustes, troca de

ferramentas e peças de desgaste, pequenos reparos e verificações,

inspeção visual) é realizada pelo operador do equipamento ou máquina,

ficando a cargo da manutenção as inspeções, revisões e reparos de

maior porte. Normalmente é representada pela sigla original da língua

inglesa TPM ou Total Productive Maintenance.


É importante citar aqui a Manutenção Produtiva Total (TPM), que

não é um tipo de manutenção, mas um sistema de gerenciamento

completo, envolvendo todos os tipos de manutenção. Foi

desenvolvido no Japão e tem uma visão holística, isto é, o

operador de uma máquina é responsável mais do que por sua

simples operação.

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(Manutenção Produtiva Total)

O setor de manutenção ficou com as atividades mais nobres e

complexas, passando a atuar como um consultor, promovendo

treinamento básico para o pessoal de produção, definindo

normas, executando reparos de vulto, fazendo análise e

engenharia de manutenção e promovendo melhorias nos

equipamentos e sistemas.

A TPM busca a conquista da quebra zero (falha zero). Uma

máquina disponível e em perfeitas condições de uso propicia

elevados rendimentos operacionais, resultando em maior

produtividade e menores custos operacionais.


../../Eng Aplicação/Valtra/Grob BZ 800.xlsx

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Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC (RCM – Reliability Centered Maintenance)

Identifica, sistematicamente, as tarefas de manutenção preventiva requeridas para permitir, na melhor relação custo x benefício possível, o máximo nível de confiabilidade e segurança esperado de um equipamento quando ele recebe manutenção adequada.


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(Manutenção Centrada na Confiabilidade)

A MCC determina as necessidades de manutenção de um equipamento, sistema ou instalação no seu contexto operacional, levando em conta os seguintes aspectos:

As funções e o desempenho padrão do ativo no seu contexto operacional;

As possíveis formas de falha das funções requeridas

Causas de cada falha funcional;

Eventos que ocorrem após cada falha;

Significância de cada falha;

Medidas para prevenir as falhas;

Medidas corretivas a serem tomadas se não houver uma medida preventiva apropriada.


RCM/Relatorio RCM_Serras - OSB-v01.doc

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Fase operacional

Inicia-se após a liberação do equipamento para a

operação comercial e termina com o esgotamento

da sua vida útil.

(É composta pelas seguintes etapas:)

Planejamento;

Programação;

Execução;

Controle;

Análise;

Melhoria.

Ciclos da Manutenção:

../Metodologia Controle Vazamentos/planilhas vazamentos.xls

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Fase pós-operacional

Terminada a vida útil do equipamento, seja pelo esgotamento da habilidade em cumprir a sua função requerida, seja por decisão econômica ou técnica, são necessárias algumas ações:

Retirada do equipamentos dos registros da respectiva posição operacional;

Decisão sobre a permanência do histórico do equipamento no banco de dados de manutenção;

Verificação dos ajustes necessários no estoque de peças reserva, no almoxarifado;

Atualização dos planos de inspeção;

Outras medidas necessárias, dependendo do sistema de gerência de manutenção adotado.

Ciclo da Manutenção:

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ANÁLISE DE

LUBRIFICANTES

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Manutenção Preditiva: Análise de Lubrificantes

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Análise de Lubrificantes

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sadia/preditiva/Equipamentos1.xls

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Análise de

Óleo

O laudo é vermelho?

Início

Passar para

Lubrificação os frascos

identificados

Lubrificadores

realizam a coleta de

óleo, e encaminham

para a preditiva

Preditiva realiza o

cadastro e envio das

amostras para análise

Preditiva

recebe os laudos

(RESULTADOS)

O laudo é Amarelo?

Sim

Preditiva disponibilizar

laudo para o setor de

lubrificação reduzir a

freqüência das coletas.

Lubrificação

reprograma no plano

uma nova coleta

conforme solicitado.

Concluído

O laudo é verde?

Sim

Encerra a OS, e

encaminha os laudos

para a Lubrificação.

Lubrificação

reprograma o plano

conforme data do

laudo.

Concluído

Sim

Preditiva abre uma SS, e

solicita troca ou filtragem do

óleo, após encaminha os

laudos para a lubrificação.

Vide Fluxo 02.

Na data de troca do óleo,

Lubrificação abre SS para

coleta de óleo em

reservatório com

capacidade acima de 25

Litros.

A preditiva recebe a SS,

identifica os frascos e

encaminha para a

lubrificação.

Sistema informatizado

Mac Active

Sistema informatizado

Mac Active

Preditiva abre uma SS para

manutenção e solicita a

correção da falha .


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Fluxo 02.

Lubrificação distribui os

laudos /serviço para os

lubrificadores de acordo

com as suas linhas.

Lubrificadores

realizam o serviço

solicitado, e

preenchem a ficha em

anexo.

Lubrificação recebe os

laudos e as fichas

preenchidas, tira as

dúvidas se necessário.

Lubrificação reprograma

as datas no plano

conforme a data da

execução dos serviços.

Lubrificação apropria

as horas e encerra as

OS’s indicando o nº do

laudo, causa,ação.

Concluído

Lubrificação recebe as SS’s

transformando em OS.

Identifica o Nº da OS

correspondente na ficha

descritiva que deverá estar

em anexo aos laudos


59 ATÉ A PRÓXIMA!

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