trinh chieu luan van cao hoc (phan hai)

Hướng dẫn khoa họcHướng dẫn khoa học: : PGS. TS. Nguyễn Tiến BanPGS. TS. Nguyễn Tiến BanTác giả: KS. Tác giả: KS. Phan Thanh HảiPhan Thanh Hải

Đề tàiĐề tài:

NGHIÊN CỨU XÂY DỰNG MÔ HÌNH MÔ PHỎNG

GIAO DIỆN HỆ THỐNG VỚI NHÁNH ĐIỀU KHIỂN

ĐỐT LÒ NUNG NHÀ MÁY XI MĂNG HẢI PHÒNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC HÀNG HẢITRƯỜNG ĐẠI HỌC HÀNG HẢI

VIỆN ĐÀO TẠO SAU ĐẠI HỌCVIỆN ĐÀO TẠO SAU ĐẠI HỌC

1. Tính cấp thiết của đề tài

Đề tài nghiên cứu một phương thức điều khiển hệ

thống lớn đang rất phát triển trên thế giới hiện nay được

áp dụng cho các đối tượng có sự phân cấp trong điều

khiển. Ngoài các thuật điều khiển, điều khiển phân tán là

sự ứng dụng và khai thác mạng truyền thông công

nghiệp trong quản lý và điều hành hệ thống.

Đề tài thực hiện thành công sẽ góp phần làm sáng tỏ quá

trình công nghệ ở một lĩnh vực công nghiệp hiện đại với

khả năng kết hợp, ghép nối các thiết bị hiện đại, kinh điển,

các thiết bị động lực với công suất lớn và rất lớn với các

thiết bị điều khiển rất nhỏ bé về cấu trúc và rất ít ỏi về tiêu

hao năng lượng. Chính vì vậy, trong khuôn khổ của bản

luận văn này sẽ tập trung vào nghiên cứu xây dựng mô

hình mô phỏng giao diện hệ thống với nhánh điều khiển

đốt lò nung nhà máy xi măng Hải Phòng.

Nghiên cứu công nghệ một dây chuyền sản xuất lớn bao gồm nhiều mảng chức năng kết hợp với nhau, áp dụng nhiều lý thuyết điều khiển từ kinh điển đến hiện đại. Từ đó hiểu và thực hiện mô phỏng, thiết kế giao diện cho một phần hệ thống với một nhánh điều khiển cụ thể làm cơ sở cho khả năng áp dụng thực hiện cả hệ thống lớn sau này.

2. Mục đích của đề tài

3. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu

Nghiên cứu tổng quan dây chuyền sản xuất của nhà máy Xi măng Hải Phòng, các quy trình công nghệ sản xuất xi măng, nghiên cứu xây dựng cấu trúc cụm lò nung nhà máy xi măng Hải Phòng. Thực hiện các mô phỏng điều khiển hoạt động cụm lò nung trên mô hình thực tế.

Nghiên cứu, phân tích lý thuyết, xây dựng cấu trúc điều khiển.Dùng chương trình WinCC để thiết kế giao diện điều khiển cụm lò nung nhà máy xi măng.Xây dựng mô hình để điều khiển 1 công đoạn nhỏ trong cụm lò nung thông qua mạng truyền thông công nghiệp.

4. Phương pháp nghiên cứu

Đây là đề tài nghiên cứu điều khiển cụm lò nung nhà máy xi măng Hải Phòng. Nhà máy xi măng Hải Phòng ứng dụng công nghệ sản xuất tiên tiến trên thế giới, chính vì thế đề tài này nhằm tìm hiểu công nghệ sản xuất xi măng hiện đại, ứng dụng để có thể vận dụng công nghệ tiên tiến vào sản xuất thực tiễn trong nước.

5. Ý nghĩa khoa học và thực tiễn của đề tài

Bố cục luận văn: Luận văn được chia làm 3 chương:

Chương 1. Dây chuyền sản xuất xi măng nhà máy xi măng Hải Phòng

Chương 2. Lò nung và điều khiển lò nung

Chương 3. Thiết kế giao diện điều khiển cụm vòi đốt lò nung

Chương 1. Dây chuyền sản xuất xi măng nhà máy xi măng Hải Phòng

1.1. Sơ lược về nhà máy xi măng Hải Phòng.

Dây chuyền sản xuất xi măng của nhà máy xi măng Hải Phòng mới sản xuất xi măng theo phương pháp khô, có công suất thiết kế là 1,4 triệu tấn/năm, do hãng FLSMIDTH của Đan Mạch thiết kế và cung cấp thiết bị chủ yếu.

Dây chuyền sản xuất xi măng Hải Phòng sử dụng hệ thống điều khiển phân tán với giải pháp PLC - based DCS (Progammable Logic Controller - based Distributed Control System). Hệ điều khiển này ra đời từ sự kết hợp của hệ điều khiển phân tán DCS hiện đại và PLC, nhờ đó nó tận dụng được các ưu điểm, hạn chế nhược của cả hệ DCS và các PLC.

Các nguyên liệu sản xuất chính để sản xuất xi măng là đá vôi, đá sét, quặng pyrit và silica. Ngoài ra để cải thiện chất lượng và thay đổi mác xi măng, trong sản xuất còn trộn thêm một số phụ gia khác như thạch cao, tro bay, khoáng chất diatomite, thuốc

Hình 1.1 Sơ đồ công nghệ sản xuất xi măng:

Các mạch vòng điều chỉnh chính trong dây chuyền

1.2 Các công đoạn sản xuất xi măng

Công đoạn khai thác và nghiền nguyên liệu thô.

Công đoạn đồng nhất và nghiền nguyên liệu hỗn hợp.

Công đoạn nghiền than.

Công đoạn lò nung.

Công đoạn xi măng.

Công đoạn đóng bao.

1.3 Hệ thống điều khiển dây chuyền sản xuất xi măng.

Hình 1.9. Phân cấp chức năng điều khiển trong hệ thống điều khiển dây chuyền xi măng Hải Phòng

Cấp điều hành sản xuất: gồm một máy tính Plant Guide đặt tại phòng lập trình, có nhiệm vụ lập kế hoạch sản xuất, tổ chức, xử lý, đánh giá kết quả vận hành, từ đó đưa ra những điều chỉnh để đảm bảo các chỉ tiêu về sản lượng, chất lượng phù hợp với từng loại mác xi măng theo kế hoạch đã đề ra.

Cấp vận hành giám sát: nhiệm vụ chính của cấp này là vận hành, giám sát hoạt động của toàn bộ dây chuyền, quản lí tham số hệ thống, lưu trữ dữ liệu và xử lý những tình huống bất thường.

Cấp điều khiển: có nhiệm vụ là nhận thông tin từ các bộ cảm biến, các thiết bị đo lường và các bộ chuyển đổi, xử lý các thông tin đó theo một thuật toán điều khiển nhất định và truyền đạt lại kết quả xuống các cơ cấu chấp hành.

Cấp chấp hành: Nhiệm vụ là đo lường, chuyển đổi trong trường hợp cần thiết từ đối tượng sản xuất và dẫn động tới các đối tượng sản xuất.

Phân cấp chức năng trong hệ thống điều khiển

Mạng PROFIBUS – DP: là một trong ba giao thức của

PROFIBUS (Process Field Bus)

Kiến trúc giao thức: PROFIBUS – DP chỉ thực hiện các lớp 1 và

lớp 2 theo mô hình qui chiếu OSI (Open System Interconnection)

Lớp vật lý của PROFIBUS – DP qui định về kỹ thuật truyền dẫn tín

hiệu, môi trường truyền dẫn, cấu trúc mạng và các giao diện cơ

học.

Lớp liên kết dữ liệu ở PROFIBUS – DP được gọi là FDL (Fieldbus

Data Link), có chức năng kiểm soát truy nhập bus.

PROFIBUS – DP sử dụng phương thức truyền không đồng bộ, tức

bên gửi và bên nhận không làm việc theo một nhịp chung.

Các hệ thống mạng sử dụng trong hệ thống điều khiển.

Mạng Fast Ethernet

So với Ethernet thì sự khác nhau cơ bản của Fast Ethernet là

tốc độ truyền được cải thiện hơn rõ rệt, cho phép truyền với

tốc độ lên đến 100 Mbit/s (gấp 10 lần tốc độ truyền cho phép

của Ethernet), với kỹ thuật truyền chủ yếu là cáp đôi dây xoắn

và cáp quang.

Hệ thống mạng Fast Ethernet sử dụng phương pháp truy nhập

bus CSMA/CD (Carrier Sense Multiple Access with Collision

Detection), là một phương pháp nổi tiếng cùng với mạng

Ethernet nói chung và Fast Ethernet nói riêng.

Theo phuơng pháp CSMA/CD, mỗi máy tính hay PLC S7 -

400 đều có quyền truy nhập bus mà không cần một sự kiểm

soát nào.

Các giao diện điều khiển và giám sát chính của dây chuyền Hình 1.10.

2.1 Đặt vấn đề: Trong dây chuyền sản xuất xi măng, công đoạn lò nung là

công đoạn quan trọng nhất. Nguyên liệu đầu vào là đá vôi, đá sét, pyrit và silica được nung chảy, các phản ứng hóa học ở nhiệt độ cao xảy ra tạo thành clinker. Sau đó clinker được làm nguội, đập nhỏ đưa vào công đoạn nghiền xi măng.

Chương 2. Lò nung và điều khiển lò nung

2.2 Cụm vòi đốt chính và điều khiển hoạt động đốt.

Vị trí và nhiệm vụ cụm vòi đốt chính.

Cụm vòi đốt chính 431BU780 nằm ở cuối lò nung, đầu phía cooler làm lạnh để phun dầu ngược dòng vật liệu như trên hình 2.2.

Bảng 2.1. Các van thuộc cụm vòi đốt chính 431BU780

Tên Loại van Chức năng

M01 Van dầu Điều khiển lượng dầu vào buồng đốt (lắp động cơ trên trục)

V01 Van dầu Đóng mở dầu vào buồng đốt

V02 Van dầu Đóng mở dầu vào buồng đốt

V03 Van dầu Đóng mở dầu hồi lưu

V04 Van khí Làm sạch vòi đốt khi mở (kích hoạt khi đóng)

Y01 Solenoid Đóng van dầu V01 khi được kích hoạt (kích hoạt khi mở)




Hoạt động.

Ngay sau khi khởi động cụm vòi đốt, tiến hành kiểm tra rò dầu

trong đường ống theo các thủ tục như sau:

Đóng van hồi lưu dầu V03.

Chờ dòng chảy ổn định trong 5 s.

Tiến hành kiểm tra dò trong 5 s, nếu lượng dầu rò rỉ hơn 1% lưu

lượng tối đa cho phép thì phát tín hiệu báo động dừng chuỗi

khởi động/dừng. Nếu không có tín hiệu báo động sẽ thực

hiện các bước tiếp theo.

Khi điều chỉnh giá trị đặt độ mở van M01 sẽ thay đổi lưu lượng

dầu cấp cho vòi đốt, từ đó thay đổi được nhiệt độ cho lò nung

theo yêu cầu công nghệ đặt ra.

Sau khi xóa chuỗi khởi động/dừng, có thể khởi động lại cụm vòi

đốt bất kể lúc nào, kể cả khi dầu đang hồi lưu.

Hệ thống mạng điều khiển. Mạng PROFIBUS – DP đến S7 – 300 của cụm vòi đốt chính

Từ máy tính điều khiển trung tâm, nối qua bộ chuyển mạch

thông minh đến S7 – 400 431CS001 liên động cho công đoạn lò

nung, trong đó có cấp dầu cho vòi đốt. Từ S7 – 400 431CS001

có bốn đường PROFIBUS – DP chính xuống phía dưới là:

Các thiết bị vào ra phân tán.

Các PLC S7 – 300.

Các máy cắt và biến tần.

Các tủ MCC và MDB. Giao tiếp giữa S7 – 400 431CS001 với S7 – 300 431BU780

Khi hoạt động các S7 – 400 431CS001 và S7 – 300 431BU780

cần trao đổi dữ liệu với nhau. Các dữ liệu cần trao đổi ở đây bao

gồm lệnh khởi động/dừng (khởi động/dừng) vòi đốt, các tham

số điều khiển, quyền điều khiển tại chỗ từ trung tâm gửi đến.

Cấu trúc cơ bản của hệ thống điều khiển.

Đối tượng điều khiển:

Trong cấu trúc này, đối tượng cần điều khiển là lò nung

trong giai đoạn sấy lò. Tín hiệu đặt (SP):

Là giá trị nhiệt độ lò cần đạt được sau giai đoạn sấy, tín hiệu

này truyền từ trung tâm xuống.. Biến được điều khiển (PV):

Là nhiệt độ lớp lót lò nung trong suốt quá trình sấy lò. Bộ điều khiển :

Bộ điều khiển sử dụng là PLC S7 – 300 có chức năng nhận tín

hiệu đo, so sánh với tín hiệu đặt, thực hiện thuật toán điều

khiển theo luật điều khiển PID, và đưa ra tín hiệu điều khiển

để can thiệp vào biến điều khiển thông qua thiết bị chấp

hành.

Tín hiệu điều khiển:

Là tín hiệu đầu ra của PLC S7 – 300. Biến điều khiển (u):

Là lưu lượng dầu cấp cho cụm vòi đốt chính. Có thể trực tiếp

can thiệp từ bên ngoài thông qua hệ thống cấp dầu. Thay đổi

lưu lượng dầu cấp cho vòi đốt sẽ tác động tới nhiệt độ lò. Ở

đây, lượng dầu thay đổi theo bước nhảy u = 2m3/h đến giá

trị tương ứng nhiệt độ đặt là u = 10m3/h. Thiết bị đo:

Thiết bị đo là các cảm biến nhiệt độ, có chức năng biến đổi

nhiệt độ đo được tại lò (PV) thành tín hiệu chuẩn (dòng 4 –

20 mA, với 4mA ứng với 0% và 20 mA ứng với 100% phạm

vi nhiệt độ đo).

Nhận dạng đối tượng

Đối tượng điều khiển lò nung là các đối tượng phi tuyến. Do

vậy, trong việc tiến hành thực nghiệm để nhận biết đối tượng

ta cần tiến hành xung quanh điểm làm việc. Trước hết đưa

quá trình làm việc về điểm làm việc (điểm lớp lót lò có nhiệt

độ 9000C), chờ nhiệt độ lớp lót lò hoàn toàn đạt tới nhiệt độ

xác lập, sau đó thay đổi lưu lượng dầu đầu vào một lượng u

= 2m3/h. Đo nhiệt độ thay đổi của lớp lót lò và vẽ được đồ

thị đáp ứng quá độ.

Ta có thể làm gần đúng đáp ứng quá độ của lớp lót lò bằng một

đường quán tính bậc hai có trễ. Suy ra hàm truyền tổng quát:s

O1 2

keG (s)

(Ts 1)(T s 1)

Sử dụng phương pháp đồ thị đáp ứng quá độ với ba điểm

quy chiếu:

3 2

2 1

2 3 4 5

2 12 3 4

t t 14.5 6.32.342

t t 6.3 2.8

2.342ln ln 2.91

2.485 2.485 2.342

0.50906 0.51743 0.076284 0.041363 0,0049224 0.00021234

1.26

t t16 min

0.85818 0.62907 1.2897 0.36859 0,038891

2 3 42t (1.3290 0.52536 1.2991 0.36014 0,037605 ) 1 min

Ta thu được mô hình ước lượng:

s

O 2

45eG (s)

256s 40s 1

Lựa chọn luật điều khiển và tham số bộ điều khiển

Do đặc tính động học của lò nung và cảm biến nhiệt độ thường

chậm hơn của thiết bị chấp hành. Phép đo nhiệt độ chậm

nhưng thường ít chịu ảnh hưởng của nhiễu. Vì thế ta lựa

chọn luật điều khiển PID để cải thiện tốc độ đáp ứng, đồng

thời giúp ổn định nhiệt độ dễ dàng hơn.

PID p di

1R (s) K (1 T s)

Ts

Các tham số của

bộ điều khiển PID:

1 2p

i 1 2

1 2d

1 2

T T 32 8K 0.6

k( 0.5) 45(1 0.5)

T T T 32 8 40

T T 32.8T 6.4

T T 32 8

Phương trình sai phân lập trình PID

2d p

PIDi

T s K s 1R (s)

Ts

2d p

PID

i

2 z 1 2 z 1T ( ) K 1

T z 1 T z 1R (z)2 z 1

TT z 1

Đặt: 2d p i

2d i

2d p i

a (4T 2K T T ) / (2TT)

b (2T 8T ) / (2TT)

c (4T 2K T T ) / (2TT)

Ta thu được:1 2

PID 2

a bz cz U(z)R (z)

1 z E(z)

Suy ra:

U(z) – z-2U(z) = aE(z) + bz-1E(z) + cz-2E(z)

Sử dụng tính chất dịch hàm gốc của biến đổi z, thu được phương

trình sai phân ứng với phương trình trên:

u[k] = u[k-2] + a.e[k] + b.e[k-1] + c.e[k-2]

Với:

e[k] = SP[k] – PV[k-1]

SP[1] = SP

PV[0] = 0

Với phương trình sai phân tìm được, các tham số Kp, Ti, Td

và thời gian trích mẫu T hợp lí, ta lập trình cho bộ điều khiển số

thực hiện thuật toán điều khiển PID theo công nghệ đặt ra.

Chương 3. Thiết kế giao diện điều khiển cụm vòi đốt lò nung

3.1 Đặt vấn đề

3.1.1 Giới thiệu về WinCC

WinCC là chữ viết tắt của Windows Control Center –

trung tâm điều khiển chạy trên nền Windows, là phần mềm tích

hợp giao diện người máy IHMI (Intergrated Human Machine

Interface) của hãng Siemens, cho phép kết hợp phần mềm điều

khiển với quá trình tự động hóa.

3.1.2 Xây dựng một dự án trên WinCC

Chọn và cài đặt PLC hoặc bộ điều khiển: trong bước

này ta phải định cấu hình cho hệ thống để hệ thống tự động

giao tiếp với WinCC thông qua bộ điều khiển giao tiếp (driver).

Việc chọn bộ điều khiển tùy thuộc vào loại PLC sử dụng.

3.2 Mô hình đề xuất

Hình 3.1 Mô hình đề xuất lò nung nhà máy xi măng

Lò nung & các van cụm vòi đốt

chính

Lò nung & các van cụm vòi đốt

chínhTủ điều khiểnTủ điều khiển

Modul PLC: CPU, nguồn, đầu vào ra

Modul PLC: CPU, nguồn, đầu vào ra

Máy tính cài đặt WinCC & Simatic

manager V5.3

Máy tính cài đặt WinCC & Simatic

manager V5.3

1. Giới thiệu chung:

Hình 3.2 Mô hình cụm vòi đốt chính lò nung nhà máy xi măng Hải Phòng

Bảng 3.1. Phân cổng vào/ra cho S7 – 300 431BU780

Module DI16xDC24V

Đầu nối Đầu vào PLC Chức năng

V1 I0.0 Khởi động

V2 I0.1 Dừng

V3 I0.2 SP

V4 I0.3 Dừng khẩn cấp

Module AI8x12Bit

Đầu nối Đầu vào PLC Chức năng

V5 PI288 PV

Module DO8xRelay

Đầu nối Đầu ra PLC Chức năng

R1 Q4.1 Van V01

R2 Q4.2 Van V02

R3 Q4.3 Van V03

R4 Q4.4 Van V04

R5 Q5.1 Kích hoạt van Y01




R9 PQ288 Van M01

2. Liệt kê cổng vào ra:

Lưu đồ chương trình điều khiển

Lưu đồ chương trình chính OB1

Lưu đồ chương trình con FC1 Lưu đồ chương trình con FC2

Lưu đồ chương trình con FB41 “Điều khiển theo luật PID”

Lưu đồ chương trình con FC4 “Điều khiển bốn van ON/OFF”

Lưu đồ chương trình con FC4 “Điều khiển bốn van ON/OFF”

Lưu đồ chương trình con FC7 “Chuỗi khởi động/ dừng””

Lưu đồ chương trình con FC5 “Input”

Lưu đồ chương trình con FC6 “Output”

Giao diện “CHON CHE DO DIEU KHIEN”

Hình 3.3. Giao diện “CHON CHE DO DIEU KHIEN”

3.3 Thiết kế màn hình giao diện

Hình 3.4. Giao diện “MO PHONG HOAT DONG”

Giao diện “MO PHONG HOAT DONG”

Giao diện “MO PHONG HOAT DONG”

Hình 3.5. Giao diện “MO PHONG HOAT DONG”

Giao diện “DIEU KHIEN NHIET DO LO”

Hình 3.6. Giao diện “DIEU KHIEN NHIET DO LO”

Giao diện “HIEN THI CAC THONG SO”

Hình 3.7. Giao diện hiển thị các thông số

3.4 Thiết kế mô phỏng hệ thống điều khiển đốt lò nungLựa chọn PLC và thiết lập cấu hình phần cứng cho PLC

Module khối nguồn PS 307 5A, là khối nguồn 5A.Module xử lý trung tâm CPU 315 – 2DP, tích hợp giao diện DP. Giao diện này được dùng để kết nối trạm S7 – 300 431BU780 với mạng PROFIBUS – DP số 2.Module mở rộng cổng vào số DI16xDC24V.Module mở rộng cổng ra số DO8xRelay.Module mở rộng các cổng vào tương tự AI8x12Bit.Việc thiết lập cấu hình phần cứng của S7 – 300 431BU780 được thiết lập bằng công cụ HW Config của phần mềm Step 7.Kết nối WinCC với S7 – 300 431BU780Bước 1: Chọn bộ điều khiểnBước 2: Chọn PLC kết nốiBước 3: Gán địa chỉ cho CPU của PLCBước 4: Tạo các Tag ngoạiBước 5: Kiểm tra kết nối

3.5 Chạy thử và kiểm traBước 0: kiểm tra rò.Bước 1: mở van V01, V02.Bước 2: điều khiển nhiệt độ lò.Bước 3: đóng van V01, V02.Bước 4: mở van V04 làm sạch vòi đốt.Bước 5: mở van V03 hồi lưu dầu.Điều khiển nhiệt độ lò: Thực hiện đặt nhiệt độ lò SP, các tham số Kp, Ti, Td từ “Panel Dieu Khien” trên giao diện “DIEU KHIEN VOI DOT”, mô phỏng này đặt tăng nhiệt độ 800 từ nhiệt độ làm việc của lò nung, khi nhấn nút “Dieu Khien” trong WinCC thực hiện thuật toán PID để đưa giá trị thực PV nhanh chóng tiến đến ổn định và bằng giá trị đặt SP, khi có đối tượng điều khiển thật, các giá trị SP, Kp, Ti, Td nhập từ WinCC được gửi xuống PLC, thuật toán PID được thực hiện trong PLC và đưa ra tín hiệu điều khiển tới đầu ra điều khiển độ mở van của M01 điều chỉnh lưu lượng dầu để nhiệt độ lò đạt giá trị đặt.

Nhận xét:Mô phỏng giao diện hệ thống với nhánh điều khiển đốt lò nung nhà máy xi măng Hải Phòng cho kết quả tốt, thông qua các phương án thử nghiệm, hệ thống điều khiển, giám sát từ xa các hệ thống tự động của lò nung, ứng dụng công nghệ mạng chuyên gia đã cho kết quả thực hiện như sau:Cho phép vận hành, điều khiển các thiết bị nằm ở các trạm phân tán trong buồng máy từ máy tính.Giám sát các tín hiệu tương tự thu thập từ thiết bị như: giá trị nhiệt độ, giá trị tốc độ cho kết quả cập nhật nhanh, khả năng lọc nhiễu tốt.Giám sát các tín hiệu số bao gồm trạng thái vận hành của các thiết bị như chạy, dừng, chế độ từ xa – tại chỗ, tự động – bằng tay, trạng thái sự cố cho độ chính xác cao và thời gian đáp ứng nhanh.Hệ thống báo động chính xác, nhanh các sự cố thu thập được từ các trạm và hiển thị trên các Panel báo động tại các vị trí khác nhau. Kết quả thực hiện cho thấy hệ thống đã đảm bảo tính thời gian thực trong điều khiển và khả năng chống nhiễu trên đường truyền mạng trong môi trường nhà máy xi măng Hải Phòng.

KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

1. Kết luậnTừ tìm hiểu tổng quan công nghệ sản xuất xi măng, nghiên

cứu chi tiết hệ thống điều khiển của nhà máy xi măng Hải Phòng. Đề tài đã đưa ra được cấu hình mạng cụ thể dựa trên hoạt động thực tế của cụm vòi đốt lò thuộc công đoạn lò nung của nhà máy xi măng Hải Phòng. Đề tài cũng đã thực hiện mô phỏng và điều khiển hoạt động của cụm vòi đốt theo đúng công nghệ đề ra.

Về chương trình phần mềm, đề tài sử dụng các phần mềm:WinCC v6.0 tạo giao diện người máy để điểu khiển giám sát.Simatic Step7 V5.3, phần mềm viết chương trình cho PLC.

Mục đích và ứng dụng thực tế, nhằm nghiên cứu, học hỏi những kiến thức mới trong lĩnh vực tự động hóa quá trình sản xuất để có khả năng điều khiển, vận hành, sửa chữa, bảo dưỡng thiết bị, từng bước nắm vững và phát triển công nghệ. Ngoài ra còn có thể ứng dụng trong phòng thí nghiệm để làm thí nghiệm cho sinh viên với các thiết bị lập trình PLC S7-300.

2. Kiến nghị

Đề tài đang dừng ở việc mô phỏng và điều khiển một cụm làm

việc trong công đoạn lò. Do vậy, có thể phát triển xây dựng các

cụm làm việc khác một cách tương tự, và liên động làm việc

giữa các cụm làm việc đó. Chương trình điểu khiển đã thực hiện

là chương trình PID truyền thống, từ đó có thể phát triển trên các

phương pháp điều khiển khác hiện đại như điều khiển mờ,

nơron, ...

Tiếp tục nghiên cứu để đề tài ngày càng phát triển hoàn thiện

hơn nữa để mô phỏng toàn bộ hệ thống lò nung cũng như hệ

thống nhà máy xi măng Hải Phòng.

trinh chieu luan van cao hoc (phan hai)

Documents