trabalho metrologia
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FACULDADES ANHANGUERA EDUCACIONAL
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
Máquinas de Medir Coordenadas
RIO GRANDE
2013
FACULDADES ANHANGUERA EDUCACIONAL
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
Máquinas de Medir Coordenadas
Trabalho apresentado na disciplina de
Metrologia Industrial, do curso de graduação
de Engenharia Mecânica da Faculdade
Anhanguera do Rio Grande.
Orientador: Prof. Daniel Souza
RIO GRANDE
2013
“A creditamos que a educação sozinha não
transforma a sociedade, sem ela tampouco a
sociedade muda.
Se a nossa opção é progressiva, se estamos a
favor da vida e não da morte, da equidade e
não da injustiça, do direito e não do arbítrio,
da convivência com o diferente
e não de sua negação, não temos outro
caminho se não viver a nossa opção.
Encarná-la, diminuindo, assim, a distância
entre o que dizemos e o que fazemos.”
Paulo Freire
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RESUMO
Ao longo das últimas décadas, o uso da metrologia por coordenadas teve um aumento tecnológico
significativo, em todos os ramos da indústria. As máquinas de medir coordenadas (MMC) são
instrumentos versáteis, que possibilitam aplicações gerais e reduzem o tempo das avaliações
dimensionais, necessárias para definir as características principais de peças manufaturadas. Dessa
forma, elas estão se tornando imprescindíveis no controle dimensional de peças complexas, para a garantia da
qualidade e confiabilidade metrológica exigidas atualmente nos processos industriais. O desempenho
metrológico das MMCs tem sido, desde o início, objeto de estudo de numerosas instituições e centros
de pesquisa em todo o mundo, assim como dos próprios fabricantes dessas máquinas. Neste trabalho,
são apresentados os principais tipos de MMC, suas aplicações e fontes de erros medição por
coordenadas, com base nos resultados de uma pesquisa bibliográfica sobre erros de medição.
Palavras-chave: MÁQUINAS DE MEDIR – ERROS DE MEDIÇÃO
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO.............................................................................................................7
2. TIPOS MÁQUINAS DE MEDIR POR COORDENADAS...............................................8
2.1. MMC tipo Pórtico................................................................................................8
2.2. MMC tipo Braço..................................................................................................9
2.3. MMC tipo Haste ou Coluna.................................................................................9
3. APLICAÇÃO DE UMA MAQUINA DE MEDIR COORDENADAS............................10
4. FONTES DE ERROS DE MEDIÇÃO EM MAQUINAS DE MEDIR POR
COORDENADAS...............................................................................................................12
4.1 A máquina de medir por coordenadas.................................................................13
4.1.1. A estrutura...................................................................................................13
4.1.2. O sistema de apalpação...............................................................................15
4.2. Ambiente de medição....................................................................................... 16
4.3. A peça objeto da medição...................................................................................16
4.4. Estratégia de medição.........................................................................................17
4.5. O operador..........................................................................................................19
5. CONCLUSÃO...........................................................................................................20
6. REFERÊNCIAS.........................................................................................................21
1. INTRODUÇÃO - MÁQUINAS DE MEDIR POR COORDENADAS
Máquinas de medir por coordenadas (MMC’s) são equipamentos metrológicos
amplamente utilizados no setor de garantia da qualidade de indústrias metais-mecânicas. São
equipamentos precisos que detectam variações microscópicas nas medições. Tais
características lhes atribuem uma grande versatilidade e capacidade de medição.
A base para a medição por coordenadas é o sistema cartesiano, utilizando a
representação de cada ponto num sistema ortogonal de coordenadas (x, y, z). A partir desta
informação de posição, registrada diretamente do componente, é possível avaliar as
características dimensionais do projeto.
Na primeira máquina MMC — desenvolvida no final da década de 50 pela empresa
FERRANTI Ltd. para atender demandas da indústria— os movimentos da máquina eram
definidos por operações essencialmente manuais enquanto as coordenadas cartesianas dos
pontos tocados somente eram registradas no ― display da máquina. Os eixos de medição x e
y apresentavam curso de 610 mm e 381 mm, respectivamente, e o eixo z um curso de 254 mm
sem registro de medida. A resolução apresentada era de 0,012mm com uma incerteza
declarada do equipamento de 0,025mm (ORREGO, ET al., 2000). De forma crescente, a
utilização da MMC conquistou espaço no universo da manufatura sendo introduzida em todo
o ciclo produtivo: participa do desenvolvimento do processo de fabricação, do controle de
processos e encontra grande aplicação no controle dimensional da qualidade do produto
acabado.
Através de uma máquina de medir por coordenadas (figura 1) determinam-se, de
forma universal, com um mínimo de dispositivos e instrumentos específicos, as coordenadas
de certos pontos sobre as peças a controlar. Tais pontos convenientemente processados pelo
computador associado resultam os parâmetros geométricos da peça.
O desenvolvimento das máquinas de medir por coordenadas (MMC) foi favorecido
ainda pela evolução dos sistemas de medição de deslocamento eletrônicos, que permitem
elevar a sua qualidade e viabilizaram a sua integração com sistemas automatizados de
fabricaçã. As MMC's têm em comum com tais sistemas a característica de grande
flexibilidade.
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Fig. 1. MMC QM-353 da Mitutoyo usada no LM-UnB e os Elementos Básicos da sua Construção
2. TIPOS DE MAQUINAS DE MEDIR POR COORDENADAS
As máquinas de medir por coordenadas podem ser dividas genericamente em três
tipos: MMC tipo Pórtico, MMC tipo Braço, MMC tipo Haste ou Coluna. Cada qual com sua
característica, melhor aplicabilidade, custo/benefício, incertezas, entre outros fatores.
2.1 MMC tipo Pórtico
Este tipo de máquina apresenta uma melhor resposta contra agentes externos que
prejudicam e elevam os erros e incertezas de medição. Isto se dá devido uma estrutura tipo
pórtico apresentar maior estabilidade mecânica. Essas máquinas apresentam a estrutura mais
comum e também podem ser chamadas de tipo “ponte móvel”, “ponte fixa”, “canteliver”,
“braço horizontal” e “pórtico”. Este tipo é o mais utilizado no mercado automotivo devido sua
resposta, resultados simplicidade de uso e custo/benefício.
Este tipo de máquina, conforme sua aplicação e necessidade, o projeto e conceito podem
variar e os exemplos podem ser visualizados nos exemplos da figura 2.1.
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Figura 2.1
2.2 – MMC tipo Braço
Este tipo de maquina de medir por coordenadas é chamado de braço de medição 3D
portátil que são braços articulados que possuem até 8 eixos de medição, permitindo realizar
trabalhos com grande liberdade de movimentos e acessibilidade, com grande aplicabilidade
em medições diretamente no chão de fábrica e peça com grandes dimensões e com uma
incerteza de na faixa, entre 0,010 e 0,018 mm
Este tipo de maquina, no mercado pode ser disponibilizado com outras
ferramentas/funções anexadas, ferramentas estas direcionadas ao campo de Engenharia
Reversa. As funções anexadas a estes braços são scanners que a partir do objeto físico, são
medidos e transformados em um sólido computacional, podendo então analisar a peça através
de um computador. Outra função que também é aplicada à Engenharia Reversa é na
construção de protótipos usinados em material como acrílico, ou seja, usinara peça conforme
projetado.
2.3 – MMC tipo Haste ou Coluna
A aplicação desta maquina é ligada diretamente a produtividade esperada num
determinado processo uma vez que este tipo de MMC elevadas velocidades de medições e
uma incerteza de medição na faixa de 80 mícron metro.
Para exemplificar uma maquina tipo haste ou coluna veja a figura 2.2
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Figura 2.2
3. APLICAÇÕES DE UMA MAQUINA DE MEDIR COORDENADAS
As aplicações destas máquinas no mercado são de vasta gama de produtos, estendo
desde componentes aeronáuticos e aeroespaciais, componentes automotivos aos componentes
ópticos (lentes) até os produtos mais conhecidos como ferramentas e dispositivos em geral.
Por causa das suas enormes potencialidades geométrica boa exatidão, flexibilidade e
automatização, a Medição por Coordenadas tem sido cada vez mais necessária nas diversas
cadeias produtivas. Nesse contexto, ela é largamente utilizada nas etapas de desenvolvimento
do produto, de desenvolvimento dos processos e no controle de processos seriados [1].
Na etapa de desenvolvimento do produto, a Medição por Coordenadas é empregada
em tarefas como (Fig. 3.1):
Digitalização de modelos
Análise de protótipos
Investigação de problemas
Certificação de peças compradas
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Fig. 3. 1. Medições no desenvolvimento do produto [1]
Já na fase de desenvolvimento dos processos seriados, a Medição por Coordenadas é
utilizada em atividades como (Fig. 3.2):
Aprovação de ferramental
Aprovação de dispositivos
Análise de primeiras amostras
Ajuste e liberação de Processos
Fig. 3.2. Aprovação dimensional de ferramental [1]
Ao final do ciclo produtivo, já na fase de produção seriada (Fig. 3.3), a Medição é
peça chave para avaliar capacidade de máquinas, manter os processos sob controle, evitar
refugos, retrabalhos e perdas de qualidade dimensional dos componentes e montagens.
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Fig. 3.3 Controle de Processos Seriados [1]
4. FONTES DE ERROS DE MEDIÇÃO EM MAQUINAS DE MEDIR POR
COORDENADAS
A tecnologia de medição por coordenadas trouxe para o campo da metrologia
dimensional significativa flexibilidade e versatilidade, principalmente a partir da década de
80, quando foram introduzidas as primeiras máquinas utilizando sistemas de controle
automatizados (CNCs). Entretanto, a complexidade desta tecnologia, em termos construtivos,
operacionais e de processamento de dados, acarreta uma vasta gama de fatores que podem ter
influência, positiva ou negativa, sobre o resultado de uma medição, exigindo o gerenciamento
adequado para que se possa tirar o maior proveito da tecnologia.
No que diz respeito às fontes de erro de medição, a literatura de medição por
coordenadas usualmente as subdivide em grupos de influência.
Uma das formas de classificação mais difundidas considera quatro grandes grupos:
equipamento, ambiente, peça e operador. A figura 4.1 apresenta um extrato das fontes de
erros normalmente mais relevantes nas medições com uma máquina de medição por
coordenadas convencional, sendo importante observar que as fontes indicadas não são
necessariamente independentes.
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Figura 4.1 – Diagrama de Ishikawa das
principais fontes de erro em medição por coordenada
4.1. A máquina de medir por coordenadas
As MMC existentes possuem distintas arquiteturas e configurações, de acordo com a
aplicação para a qual são desenvolvidas. Dentre os subsistemas que integram a maioria das
MMC destacam a estrutura (guias e mancais), escalas, sistema de apalpação, controlador e
software de medição (comando numérico e processamento de dados). No que concerne as
prováveis fontes de erro do sistema, estas se originam, notadamente da estrutura e do sistema
de apalpação.
4.1.1. A estrutura
As fontes de erro provenientes da estrutura podem ser de origem estática (desvios
geométricos e de montagem) ou de origem dinâmica. O modelo de guia rígida (VDI/VDE
2617-3, 1989) é o mais amplamente utilizado para descrever os erros de origem geométrica
das MMC. Esse modelo descreve seis possíveis erros para cada guia (três de rotação e três de
translação).
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Erros de translação — ocorrem na direção transversal ao movimento (erros
de beatitude das guias) e na direção paralela ao movimento (erros de escala). Os erros de
rotação, também provocados pelos erros de beatitude das guias, são erros de primeira ordem,
e terão tanto mais influência quanto mais afastada a característica sendo avaliada estiver das
escalas.
Erros de escala ou posição e dois de retilineidade - representam a translação,
os de rotação ou angulares são chamados roll, pitch, yaw .
Erros de ortogonalidade — Além dos 18 erros de corpo rígido para as três
guias, os erros de ortogonalidade entre as guias (nos planos XY, YZ e ZX) caracterizam as
diferentes (vinte e um) componentes de erros paramétricos encontrados na maioria das MMC
tridimensionais; i.e. tipo portal móvel (ISO 10360-1, 2000). A influência do erro é
proporcional ao tamanho e distância entre as características medidas .
Desvios de retitude das guias — são geralmente derivados do processo de
fabricação, mas podem também ser modificados pelo carregamento sobre as mesmas e pelos
gradientes térmicos do ambiente. Os erros de ortogonalidade são mecanicamente ajustados
(não de maneira muito fina, porém) durante a montagem.
Desvios residuais de fabricação e de montagem — para promover a
compensação dos erros residuais de fabricação e de montagem é utilizando um ajuste via
software conhecido como CAA (computer-aided accuracy). Esse método se baseia no
mapeamento dos erros residuais através de ensaios com artefatos calibrados, e na sua
posterior compensação via software. Algumas máquinas possuem correção para os 21 erros
paramétricos, mas a maioria possui apenas para os erros de escala e de ortogonalidade.
Desvios de origem dinâmica — são devidos às acelerações às quais a
estrutura é submetida. Ocorrem durante a desaceleração da MMC para entrar em velocidade
de apalpação (no modo de aquisição ponto a ponto) ou durante as aquisições por scanning
(modo de aquisição contínuo).
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4.1.2. O sistema de apalpação
O sistema de aquisição por contato (sistema de apalpação) é subdivido em duas
categorias principais: os comutadores (ou touch-triggers) e os analógicos (ou medidores). O
primeiro tipo adquire os pontos de forma individual, perdendo contato com a superfície
adquirida após a aquisição de cada ponto. O segundo adquire os pontos sem perder contato
com a superfície (modo scanning), geralmente podendo também adquirir pontos de forma
individual. Cada tipo possui suas próprias peculiaridades com relação aos erros de medição.
Construtivamente, o apalpador comutador é mais simples que o analógico. O princípio
de funcionamento consiste em uma chave comutadora (ou cristal piezelétrico nos sistemas
mais modernos), segurada em sua posição por uma mola, que altera seu estado de tensão
elétrica quando submetida a um deslocamento. No momento que a alteração da tensão é
detectada, são adquiridas simultaneamente as coordenadas das três escalas, representando a
posição do centro da esfera do apalpador. Geralmente são acoplados a um cabeçote indexador,
que confere grande versatilidade com respeito à orientação dos apalpadores.
Os principais erros associados aos apalpadores comutadores são o pré-travel (erro
devido à flexão da haste do apalpador antes que a força para comutação seja atingida) e o erro
de devido à anisotropia na força necessária para comutação de acordo com a direção de
apalpação. A exatidão dos modernos sistemas comutadores é relativamente alta em
detrimento do tempo de aquisição de pontos individuais, que é extremamente lento quando
comparado aos sistemas de aquisição por scanning. Ainda, o cabeçote indexável ao qual o
apalpador comutador é geralmente acoplado constitui uma fonte adicional de erro. A
repetitividade de posicionamento angular influencia os resultados de medição, e pode
introduzir erros sistemáticos significativos quando o processo de qualificação dos apalpadores
é realizado a partir de um único ciclo (prática comum em medições industriais).
Os sistemas analógicos são mais sofisticados, compostos por um conjunto de sensores
(indutivos ou ópticos) responsáveis pela efetiva medição da superfície com referência a um
caminho pre-estabelecido pelo usuário. A aquisição do perfil é feita de maneira conjunta pelo
sistema de apalpação e pelas escalas. São subdivididos em sistemas ativos (que efetuam o
controle da força de medição de forma dinâmica) e passivos (sem controle da força de
medição por parte do cabeçote medidor). é atingido, o que confere a esses sistemas altíssima
exatidão, mas os torna mais lentos que os sistemas comutadores. Os principais erros
associados ao modo scanning são: a resposta dinâmica do sistema (velocidade de medição
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versus massa, rigidez e amortecimento do sistema de apalpação, limitando a faixa de
freqüências em que o sistema é capaz de adquirir sem atenuação); a flexão (média e variante)
dos apalpadores devido à dificuldade do controle da força de contato em tempo real para
aquisições em alta velocidade; e a geração de calor no interior do cabeçote.
4.2. Ambiente de medição
O ambiente de medição pode afetar o processo de medição de distintas maneiras. As
fontes de erro mais influentes relacionadas ao ambiente são a temperatura, as vibrações e as
partículas em suspensão.
A temperatura do ambiente pode apresentar uma tendência média em relação à
temperatura de referência, flutuações dessa tendência média ao longo do tempo e variações
em torno dessa tendência dentro do volume da sala de medição. A temperatura de referência
definida para controle dimensional é de 20°C (ISO 1, 2002). Algumas MMC possuem
sistemas para medição de temperatura nas escalas e nas peças, de forma a minimizar o efeito
das tendências médias e flutuações da temperatura ao longo do tempo. Os gradientes
volumétricos da temperatura ambiente provocam distorções não lineares na estrutura. Se esses
gradientes forem muito pronunciados, erros de rotação e translação irão surgir decorrentes
desse fator. Se houver uma variação significativa desses gradientes ao longo do tempo, a
matriz de erros utilizada pelo CAA perderá a validade. O material da estrutura deve apresentar
baixos coeficientes de expansão térmica (para minimizar distorções) e alta condutividade
térmica (para auxiliar na rápida equalização da temperatura no caso de flutuações térmicas no
ambiente).
Em máquinas próximas do ambiente de produção, o nível de vibrações pode ser
extremamente elevado. Vibrações podem representar um problema ainda mais crítico no caso
de equipamentos operando com apalpadores analógicos no modo scanning. A influência das
vibrações provenientes do ambiente de medição pode ser minimizada pelo uso adequado de
bases inerciais e amortecedores sob as MMC.
4.3. A peça objeto da medição
A peça a ser medida não representa fonte de erro por si própria. Entretanto, as
interações de suas características físicas e mecânicas (e suas variações) com a estratégia de
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medição, com o ambiente e com a própria MMC provocam uma das mais significativas fontes
de erro em medição por coordenadas (ARENHART, et al., 2008).
Se o ambiente de medição apresentar tendência de aumento ou redução na temperatura
média, as medições de características de tamanho (diâmetros, posições) serão tão mais
afetadas quanto maior o coeficiente de expansão térmica médio da peça (e também a
dimensão da característica). Se houver uma variação do coeficiente de expansão térmica do
material utilizado, entre lotes do processo de produção, haverá uma variação do erro de
medição entre os distintos lotes.
A massa da peça pode também distorcer a estrutura e alterar a condição do ajuste via
CAA. Quanto maior for a dimensão da característica, maior será o os erro de medição
resultante dos desvios geométricos da estrutura. As variações dos desvios de forma
característicos do processo de fabricação também podem interagir com erros geométricos e
dinâmicos da máquina, provocando uma variação do erro de medição entre peças, devido ao
processo de fabricação. A interação entre peça e estratégia de medição será discutida na
próxima seção.
4.4. Estratégia de medição
A definição da estratégia de medição se dá em três etapas:
Preparação da medição (tempo de estabilização térmica das peças,
periodicidade e método de qualificação dos apalpadores, fixação das peças,
análise do desenho de projeto da peça a ser medida);
Aquisição dos dados (parâmetros da MMC, configuração de apalpadores,
número de pontos definições de scanner);
Avaliação dos parâmetros geométricos (parâmetros de filtragem, tipos de
ajustes matemáticos, relação entre os elementos geométricos).
Com relação à primeira etapa, o tempo de estabilização das peças requer atenção especial.
Os equipamentos mais modernos, estão dotados de termômetros que permitem medir temperatura
da peça, da estrutura e do meio ambiente. Isto possibilita a compensação do resultado, utilizando o
coeficiente de dilatação térmica do respectivo material, para a dimensão em relação à temperatura
de referência. Porém como a medição de temperatura é feita na superfície da peça, no caso da
peça não estar estabilizada termicamente, a compensação poderá apresentar um erro residual
elevado.
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A periodicidade da qualificação dos apalpadores também é um fator importante,
devendo ser mais frequente no uso de múltiplos apalpadores (ou múltiplas orientações com
cabeçotes indexáveis) e em ambientes onde há a variação significativa da temperatura do
ambiente. Quando ocorre a mudança de temperatura a distância entre os apalpadores é
alterada, devendo ser verificada a necessidade de uma requalificação dos mesmos. Alterações
significativas, tanto na temperatura do meio ambiente ou observada nos resultados de medição
de um padrão de acompanhamento, definem a necessidade de uma requalificação dos
apalpadores.
Durante à aquisição dos dados, os parâmetros ajustáveis da MMC, a velocidade de
movimentação e a distância de aproximação (que definem o tempo de estabilização dinâmica
da estrutura para medições ponto a ponto) ou a velocidade de medição e a força de medição
(para medições por contato contínuo) são os principais parâmetros. Quanto maior a
velocidade de movimentação da estrutura e menor a distância de aproximação existe a
redução da qualidade dos pontos adquiridos, ou seja, é maior o erro de medição. Em medições
por scanning, a força de contato e a velocidade de movimentação são os parâmetros críticos.
A interação entre os desvios de forma (e as variações dos mesmos) e o número e a
distribuição dos pontos utilizados na medição dos elementos é um fator preponderante sobre a
qualidade dos resultados de medição (WECKENMANN, et al., 1998).
A configuração dos apalpadores é geralmente um fator de maior importância nas
medições que envolvem definição de uma ou mais referências a serem medidas com distintos
apalpadores, como comumente ocorre em especificações de posição e orientação. Quanto
maior o comprimento dos apalpadores, mais eles estarão sujeitos a erros geométricos e a
variação do gradiente de temperatura no volume em torno da MMC tem influência sobre a
estrutura. Isso é ainda mais crítico com o uso de cabeçotes indexáveis, pois os erros residuais
da calibração podem ser elevados, dependendo do método utilizado na qualificação dos
mesmos.
A representação de um elemento geométrico será tão mais fiel quanto maior for a
amostragem utilizada para sua descrição. No contexto industrial, contudo, os curtos tempos de
medição requeridos não permitem altas densidades de amostragem. Quando o processo de
produção apresentar variabilidade nos desvios de forma entre peças superior à repetitividade
do processo de medição, as estratégias de medição com baixa densidade de amostragem
apresentam distintos resultados dos valores de erro de medição entre peças. Essa fonte de
variabilidade é resultado da interação entre a estratégia de amostragem utilizada e os erros de
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forma típicos gerados pelo processo de fabricação, sendo independente do equipamento
utilizado.
Estudos recentes revelaram que os métodos de avaliação dos parâmetros geométricos
utilizados nas medições industriais podem diferir significativamente daqueles requeridos para
uma correta avaliação da especificação segundo as normas (ARENHART, et al., 2008). Na
avaliação dos parâmetros os erros são causados pela escolha incorreta dos algoritmos de
ajuste que representem a função da característica avaliada, passando por limitações do
software de medição (p.ex. a ausência de ajustes tipo best-fit para especificações onde nem
todos os graus de liberdade estão restritos, ou a desconsideração dos erros de forma dos
elementos ajustados nas avaliações), até erros grosseiros gerados por interpretações
equivocadas das especificações geométricas (p.ex. uso de referências não especificadas). Os
resultados mostraram que avaliações inconsistentes dos parâmetros geométricos, tais como
definidos pelas especificações geométricas de produto, podem gerar erros superiores aos que
são causados pelo conjunto MMC/ambiente.
4.5. O operador
O operador, enquanto executor das tarefas de medição, terá pouca ou nenhuma
influência sobre os resultados de medição. Quando o ―operador é mencionado como fator de
influência sobre os resultados de medição, geralmente se está referindo ao recurso humano
responsável pela definição das estratégias de medição e avaliação do desempenho metrológico
do processo de medição.
O conhecimento técnico especializado requerido do operador de medição por
coordenadas, responsável por planejar a medição (elaborar estratégia) e avaliar o processo e
seus resultados, vai muito além da proficiência em operar o equipamento. Para alcançar o
rendimento máximo do equipamento, sem superar os critérios de aceitação do processo de
medição para cada tarefa específica de
medição, são necessários conhecimentos técnicos em distintas áreas. Estes
conhecimentos, envolvendo a medição por coordenadas, incluem interpretação das
especificações de produto (ISO 1101, 2004; ASME Y14.5M, 1994), conhecimento da
tecnologia de medição por coordenadas, conhecimento da peça a ser avaliada e seu processo
de fabricação, conhecimento de metrologia e estatística (para avaliação do processo de
medição), etc.
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O desconhecimento das especificações do produto fatalmente irá incorrer em erros
grosseiros como os citados na seção anterior. O uso indiscriminado de velocidades de
medição elevadas e/ou densidades de amostragem reduzidas, assim como a redução da
distância de aproximação para redução dos tempos de medição, sem uma posterior validação
do processo de medição, poderão levar os resultados de medição a apresentarem erros
completamente incompatíveis com aqueles exigidos pelas tarefas de medição (OLIVEIRA, et
al., 2003). Desta forma, pode-se concluir: (i) que o operador (enquanto planejador e avaliador
dos processos de medição por coordenadas) é uma peça-chave para assegurar o uso eficaz dos
equipamentos de medição e (ii) que os investimentos feitos de forma isolada em equipamento
e ambiente podem não trazer o retorno esperado em termos de desempenho metrológico dos
processos de medição por coordenadas.
5. CONCLUSÃO
O processo de medição tem influência direta na capacidade observada do processo
produtivo. Assim como um processo de fabricação deveria produzir peças alvos com uma
variação mínima de medidas. As influencias do processo de medição na perda da capacidade
no processo produtivo e na fração não conforme de produtos resultante tornam-se
significativamente maiores à medida que a tendência e a repetitividade do processo de
medição aumentam. Isto se torna ainda mais crítico no processo de inspeção, pois estabelecem
uma redução na faixa de aprovação de um produto da importância correspondente à incerteza
de medição deste processo de inspeção.
O estudo da literatura existente sobre MMC permitiu uma avaliação do efeito dos
erros envolvidos no processo de medição e demonstrou que dentre as variáveis estudadas, a
velocidade de aproximação do apalpador é a que mais influencia nos erros no processo de
medição, seguida do número de pontos.
Isso permite concluir que existem ainda muitas lacunas no desenvolvimento técnico-
científico relativo às formas de testes para essas máquinas, a partir das quais seja possível
extrair as características que determinam seu desempenho e garantem sua rastreabilidade.
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6. REFERÊNCIAS
ORREGO, R. M. M. ; DI GIACOMO, B. ; ABACKERLI, A. J. - Fontes de Erros em
Metrologia a Três Coordenadas: considerações gerais. REVISTA DE CIÊNCIA & TECNOLOGIA •
V. 8, Nº 16 – pp. 43-56
Apostila Máquinas de Medição por Coordenadas. Disponível
em:http://www.ebah.com.br/content/ABAAAADC4AG/apostila-maquinas-medicao-por-coordenadas#
acesso em 17/05/13.
JÚNIOR, L. S. ; SISTEMATICA PARA GARANTIR A QUALIDADE NA MEDIÇÃO DE PEÇAS CO
GEOMETRIA COMPLEXA E SUPERFICIE COM FORMA LIVRE UTILIZANDO MAQINA DE MEDIR POR
COORDENADAS. João Pessoa, 2000 [Tese de Doutorado, apresentada a UFP.]
BEREZA, E.M. ; MANEIRA, F. ; PIOVESANA, T. S.; Maquinas de Medição Tridimensional Didática –
MMTD – Tipo Pórtico. Curitiba 2007 [trabalho de conclusão de curso, apresentada a CUP.]
Sousa, A. R. ; González, R.; PROGRAMA DE FORMAÇÃO AVANÇADA PARA METROLOGISTAS ENVOLVIDOS COM A ÁREA DE MEDIÇÃO POR COORDENADAS. I CIMMEC, Rio de Janeiro, n. 1,p.1-6, 2008
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